39857

Проектирование участка механической обработки деталей узла Стакан

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Очевидно, что круг задач эффективной эксплуатации производственных систем весьма широк, эти задачи сложны и многообразны, особенно если учесть масштабы современного производства и уровень техники, и решение их требует от технолога широкого кругозора и глубоких знаний различных дисциплин.

Русский

2013-10-08

1.79 MB

35 чел.

КАЛУЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ КОЛЛЕДЖ

Специальность 151.001-51

«Технология машиностроения»

Дипломный проект

Тема проекта:

« Проектирование участка механической обработки деталей узла “Стакан ” »

Деталь представитель:

Стакан   91.31.00.009

ДП.151.001-51.305.022.000.ПЗ

Дипломант:                    / Хафизов Р.Р./

ст. гр. ТМ – 4 – 305

                                                                                            

Руководитель проекта:                                                         / Манина Л.А./

Руководитель экономической части:                                  / Шафарж И.С./

Калуга 2009

Оглавление.

  А. Пояснительная записка

  Оглавление

  Введение

  1.  Основная часть

  1.  Назначение и принцип действия изделия, сборочной единицы, в которую входит деталь

  1.  Определение типа производства, его характеристика

         1.3.    Материал детали и его свойства

         1.4.    Анализ технологичности  

  1.  Технологическая часть

1.5.    Выбор, обоснование и описание метода получения заготовки

         1.6.    Расчет общих припусков, определение размеров заготовки.

Выбор последовательности обработки элементарных

поверхностей

         1.7.    Технические требования на деталь и методы их обеспечения

        1.8.    Разработка маршрута обработки детали, сравнение с

заводским вариантом маршрута

        1.9.    Анализ и обеспечение способов базирования заготовки

        1.10.  Выбор оборудования его краткое описание

        1.11.  Обоснование выбора технологической оснастки и его

краткое описание

         1.12.  Расчет межоперационных припусков на две элементарные   

                   поверхности

         1.13. Расчет режимов резания. Определение норм времени по

                  операциям

III. Конструкторская часть

         1.14. Описание принципа работы спроектированного

приспособления.

         1.15. Силовой расчёт приспособления

IV. Организационная часть

         1.16.  Организация рабочего места

1.17.  Мероприятия по технике безопасности, противопожарной     

                   технике на участке, охране окружающей среды,

                   природоохранительные меры.

V. Экономическая часть

5.1. Исходные данные для расчёта экономической части

5.2. Сравнение двух вариантов технологических процессов   и

определение трудоёмкости принимаемой к расчёту

5.3. Определение трудоемкости узла по видам оборудования и уровня его загрузки.

5.4. Расчет площадей участка.

5.5. Расчет количества рабочих и определение штата участка.

5.6. Расчет фонда заработной платы.

5.7. Расчёт длительности технологического цикла.

5.8. Расчет периода запуска – выпуска изделий и задела

      незавершенного производства.

5.9. Расчет стоимости основных материалов.

5.10. Определение себестоимости детали по заводскому варианту.

5.11. Определение себестоимости детали по разработанному

        технологическому процессу.

5.12. Определение экономической эффективности

        технологического процесса.

VI. Спецификации

6.1. Спецификация к спроектированному приспособлению

6.2. Спецификация к планировке участка механической обработки

VII. Перечень используемой литературы

Введение

Развитие и повышение эффективности машиностроения возможно при существенном росте уровня автоматизации производственного процесса.

Проектируемые и реализуемые производственные процессы должны обеспечивать решение следующих задач:

выпуск продукции необходимого качества, без которого затраченные на нее труд и материальные ресурсы будут израсходованы бесполезно;

выпуск требуемого количества изделий в заданный срок при минимальных затратах живого труда и вложенных капитальных затрат.

Основой производственного процесса является подробно разработанная технологическая часть, что свидетельствует о приоритетной роли технолога в процессе изготовления изделий в машиностроении. Активное участие технолог должен принимать не только в процессе изготовления изделий, но и в работе таких вспомогательных систем, как системы инструментального обеспечения, контроля качества изделий, складской, охраны труда обслуживающего персонала, транспортной, технического обслуживания и управления, а также подготовки производства

Таким образом, круг задач, стоящий перед технологом, не ограничивается только умением проектировать технологические процессы изготовления изделий; он должен решать весь комплекс вопросов, связанных с построением производственного процесса:

хорошо разбираться в экономике, организации и управлении производством.

Необходимость решения подобных вопросов возникает при работе на промышленных предприятиях, в проектных организациях, научных институтах, планирующих ведомствах и учреждениях.

Очевидно, что круг задач эффективной эксплуатации производственных систем весьма широк, эти задачи сложны и многообразны, особенно если учесть масштабы современного производства и уровень техники, и решение их требует от технолога широкого кругозора и глубоких знаний различных дисциплин.

Совершенствование машиностроительного производства происходит в результате обобщения опыта использования новейших средств производства и комплексной автоматизации производственных процессов на базе применения промышленных роботов, автоматических транспортных средств, контрольно-измерительных машин и т.п. В дальнейшем это позволит создавать интегрированные производства, обеспечивающие автоматизацию основных и вспомогательных процессов, и при минимальном участии человека в производственном процессе выпускать изделия требуемого качества и в необходимом объеме.

В настоящее время идет интенсивное расширение номенклатуры производимых изделий и увеличение общего их количества. Наряду с этим возрастают требования к качеству изделий. Это ведет за собой необходимость повышения точности оборудования, его мощности, быстродействия, степени автоматизации и экологической чистоты всей производственной системы.

Существенным является и то, что рост стоимости производственного оборудования опережает повышение уровня его точности и производительности. Естественно, что в таких условиях без достаточно высокой надежности работы всей производственной системы нельзя рассчитывать на эффективное ее функционирование. Широкая номенклатура выпускаемых изделий требует высокой гибкости производственной системы, т.е. быстрой перенастройки производственной системы. И чем сложнее эта система, тем потери будут больше. Решение указанных проблем видится в углублении познаний о закономерностях в производстве в целом.

Основная часть.

  1.  .Назначение и условие работы детали в узле или машине. Назначение    и работа узла. Дать конструктивную схему узла.

Вибрационный подбивочный блок выполняет асинхронное обжатие балластной постели двух шпал одновременно. Асихронное обжатие заключается в независимом движении подбоек, в случае прекоса или нерпавильного расположения шпал по эпюре, а также обеспечивает равномерное уплотнение балласта независимо от подъемки пути и наличия препядствий, мешающих движению подбоек.

Для облегчения заглубления подбоек в балласт и достижения их большей подвижности при обжатии осущетсвляется вибрация подбоек экцентриктвым валом, приводимым во вращение гидромотором.

Кинематическая схема подбивочного блока приведена на рисунке 1.

Подбивочный блок имеет по две пары внутренних и наружных  рычагов с подбойками, охватывающих две шпалы с обеих сторон. Рычаги, совей средней  частью, шарнирно соединены со станиной блока, а верхней частью посредством шатунов соединены с шейками кривошипов эксцентрикового вала. При этом шатуны внутренних рычагов являются коренными, а шатунынаружниых рычагов – прицепными. Шатуны выполнены в виде гидроцилиндров двухстороннего действия.

Попеременная подача рабочей жидкости в поршневые и штоковые полости соответствующих гидроцилиндров обеспечивает попеременное сжатие и расжатие соответствующих пар внутренних и наружных рычагов. При этом равенство усилий обжатия балласта, обеспечивается настройкой верхнего уровня давления гидросистемы.     

Станина 5 представляет собой сварно-литую конструкцию, служащую основанием для монтажа деталей подбивочного блока и соединения его с направляющими подвижной рамы.

Эксцентриковый вал 74 посредством коренных подшипников 52, 54 и станков 56, 57 устанавливается в расточках  станины 5. Наружные  кольца подшипников фиксируются пружинным кольцом 55.

Шейки кривошипов эксцентрикового вала 74 с установлеными на них подшипниками 47,61,62 служат опорами для коренных шатунов 25,26 имеющих соответственно одинарную и вильчатую головку. Между подшипниками 47 и крайними шейками эксценрикового 74  установлены проставочные втулки 79. Внутренние кольца всех подшипников зафиксированы дистанциоными кольцами 81, которые поджимаются торцами маховиков 44 и 63, насаженных на концах вала на конических прессовых посадках.

В расточках головок устанавливаются наружние кольца подшипников 47,61,62, которые фиксируются от осевых премещений крышками 49 и 80, закрепленными на головках шатунов финтами 46.

Для крепления шатунов используются оси 34, на которых установлены дистанционные втулки 33.

Крутящий момент от вала гидромотора 20, установлены на кронштейне 8, передается на эксцентриковый вал 74, при помощи втулочно – пальцевой муфты, состлящий из фланца 83 и пальцев 42 с резиновыми кольцами 43.

Фланец муфты имеет шлицевое отверстие, которым он устанавливается на вал гидромотора 20 и отверстия для крепления пальцев. Концы пальцев 42 с установлеными на них резиновыми кольцами 43 входят в отверстие маховика 44 и при вращении передают ему крутящий момент от гидромотора 20. С двух сторон  к кранштейну 8 крепятся кожуха 7 и 9.

Поз.

Обозначение

Наименование

Кол –

во

49

90.31.00.058

Крышка

4

50

91.31.00.011

Втулка

2

51

100-106-36-2-2 ГОСТ 18829-84

Кольцо

2

52

70-32520 ЛМ ГОСТ 8328-75

Подшипник

2

53

91.31.00.022

Переходник

1

54

80-220 ГОСТ 8338-75

Подшипник

1

55

В 180 ГОСТ 13943-86

Кольцо

2

56

91.31.00.008

Стакан

1

57

91.31.00.009

Стакан

1

58

90.31.01.007

Пробка

4

59

190-196-36-2-2 ГОСТ 18829-84

Кольцо

2

60

90.31.00.021

Кольцо

2

61

30-42516 ЛМ ГОСТ 8328-75

Подшипник

2

62

30-23251 ЛМ ГОСТ 8328-75

Подшипник

2

63

90.31.00.073

Маховик

1

64

58-304-16

Винт

2

65

90.31.00.019

Кольцо

2

66

1.2-120х150-1 ГОСТ 8752-79

Манжета

2

67

1023.05.04.022

Шайба

1

68

1023.09.02.003

Втулка

1

 

                                                                               

1.2. Определение типа производства, его характеристика.

Расчет типа производства

Для определения типа производства рассчитываем коэффициент закрепления операций (Кз.о.).

Где:     О =11 шт. (количество операций выполняемых на станках.)

Р – количество рабочих мест, на которых выполняются данные операции.

Где:      Nг = 1000 шт. (годовая программа выпуска данного изделия).

tшт. = 6,98 часа (трудоёмкость изготовления данной детали).

Куж = 0,7 (коэффициент ужесточения норм).

Кв = 1,3 (коэффициент выполнения норм).

Fффактический фонд рабочего времени.

Fэф. =((DгDвDпр.Tсм - Dппр.×tк) ×S×K

Где:        Dг  = 365 дней (количество дней в году).

Dв  = 104 дней (количество выходных дней).

Dпр. = 12 дней (количество праздничных дней).

Tсм = 8 часов (продолжительность смены).

Dппр. = 7 дней (количество предпраздничных дней).

tк = 1 час (количество часов на сколько короче предпраздничный день).

S =2 смены (количество смен).

К = 0,97 (коэффициент потери рабочего времени на наладку и ремонт оборудования)

F = ((365-104-12)*8-7*1)*2*0,97=3668,54 (час)

Р = 1000*6,98*0,7 / 1,3*3668,54 =1,02(шт.)

Кз.о. = 11/1,02 = 10,78

 Кз.о. =10,78

Характеристика типа производства.

Кз.о. = 10,78 – по таблице, приведённой в том же источнике, определяем, что данный коэффициент указывает на среднесерийное производство, из чего следует: изделия изготавливаются партиями или сериями через определённые промежутками времени.

Широко применяются станки с ЧПУ, а также специализированные станки и станки полуавтоматы.

Оснастка – переналаживаемая, быстродействующая.

Инструменты и специальные и универсальные.

Квалификация рабочих – средняя.

Продукцией являются машины, станки, насосы, компрессоры и многое другое.

1.3. Материал заготовки, его химический состав и механические свойства.

    Сталь ВСт5сп2

Общие сведения

Заменитель

сталь Ст6сп, ВСт4сп

Вид поставки

Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 2879-69, ГОСТ 535-79, ГОСТ 19771-74, ГОСТ 197721-74, ГОСТ 8278-83, ГОСТ 380-71, ГОСТ 8509-86, ГОСТ 8510-86, ГОСТ 8240-72, ГОСТ 8239-72. Лист толстый ГОСТ 19903-74. Лента ГОСТ 6009-74. Полоса ГОСТ 103-76, ГОСТ 82-70, ГОСТ 535-79. Проволока ГОСТ 2590-71. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 8479-70. Трубы ГОСТ 8639-82, ГОСТ 8071-87. Лист тонкий ГОСТ 19903-74.

Назначение

Детали клепаных конструкций, болты, гайки, ручки, тяги, втулки, ходовые валики, клинья, цапфы, рычаги, упоры, штыри, пальцы, стержни, звездочки, трубчатые решетки, фланцы и др. детали, работающие в интервале температур от 0 до +425°С; поковки сечением до 800 мм.

Химический состав

Химический элемент

%

Кремний (Si)

0.15-0.35

Медь (Cu), не более

0.30

Мышьяк (As), не более

0.08

Марганец (Mn)

0.50-0.80

Никель (Ni), не более

0.30

Фосфор (P), не более

0.04

Хром (Cr), не более

0.30

Сера (S), не более

0.05

Механические свойства

Механические свойства при повышенных температурах 

t испытания, °C

s0,2, МПа

sB, МПа

d5, %

y, %

KCU, Дж/м2

Прокат

20 

320 

490 

28 

58 

83 

100 

 

 

 

 

93 

200 

 

 

 

 

97 

300 

200 

 

 

 

97 

400 

165 

470 

 

66 

69 

500 

150 

330 

 

70 

47 

600 

73 

155 

44 

92 

79 

Образец диаметром 5 мм, длиной 25 мм, прокатанный. Скорость деформирования 2 мм/мин, скорость деформации 0,001 1/с.

900 

40 

66 

62 

90 

 

1000 

37 

49 

81 

90 

 

1100 

14 

28 

65 

90 

 

1200 

 

16 

59 

90 

 

Механические свойства проката 

Термообработка, состояние поставки

Сечение, мм

s0,2, МПа

sB, МПа

d5, %

d4, %

Сталь горячекатаная 

<20 

285 

490-630 

20 

 

Сталь горячекатаная 

20-40 

275 

490-630 

19 

 

Сталь горячекатаная 

40-100 

265 

490-630 

17 

 

Сталь горячекатаная 

>100 

255 

490-630 

17 

 

Листы горячекатаные 

<2,0 

 

490-630 

 

17 

Листы горячекатаные  

2,0-3,9 

 

490-630 

 

19 

Листы холоднокатаные 

<2,0 

 

490-630 

 

19 

Листы холоднокатаные 

2,0-3,9 

 

490-630 

 

21 

Трубы горячедеформированные, термообработанные 

 

275 

490 

17 

 

Механические свойства поковок 

Сечение, мм

s0,2, МПа

sB, МПа

d5, %

y, %

KCU, Дж/м2

HB

Нормализация

100-300 

175 

350 

24 

50 

59 

101-143 

300-500 

175 

350 

22 

45 

54 

101-143 

500-800 

175 

350 

20 

40 

49 

101-143 

100-300 

195 

390 

23 

50 

54 

111-156 

300-500 

195 

390 

20 

45 

49 

111-156 

500-800 

195 

390 

18 

38 

44 

111-156 

Технологические свойства

Температура ковки

Начала 1260, конца 750. Сечения до 800 мм охлаждаются на воздухе.

Свариваемость

Ограниченно свариваемая; способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, ЭШС. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка. КТС без ограничений.

Обрабатываемость резанием

В горячекатаном состоянии при НВ 158 и sB = 640 МПа Ku тв.спл. = 1,2, Ku б.ст. = 1,2.

Склонность к отпускной способности

Не склонна.

Флокеночувствительность

Не чувствительна.

Температура критических точек

Критическая точка

°С

Ac1

730

Ac3

825

Ar3

815

Ar1

690

Ударная вязкость

Ударная вязкость, KCU, Дж/см2

Состояние поставки, термообработка

+20

-10

-40

Лист толщиной 11 мм

71

24

12

Лист толщиной 20 мм

57

24

10

Лист толщиной 40 мм

71

36

15

Лист толщиной 50 мм

71

29

15

Предел выносливости

s-1, МПа

n

 274

 1Е+6

 223

 5Е+6

Физические свойства

Температура испытания, °С

20 

100 

200 

300 

400 

500 

600 

700 

800 

900 

Модуль нормальной упругости, Е, ГПа

198 

196 

191 

185 

164 

 

 

 

 

 

Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа

81 

80 

77 

74 

71 

67 

62 

 

 

 

1.4Анализ технологичности детали.

Если  стоимость материала нормальная, недефицитная с назначением детали, то степень дефицитности не велика.

Масса детали снижена максимально, дальнейшее снижение её не представляется возможным.

Данная деталь не имеет сложный контур, обеспечивает удобный подвод и выход инструмента не влияющие на обработку поверхностей.

Деталь обмеривается универсальными и некоторыми специальными инструментами, что соответствует производству.

Проставляем допуски и шероховатость в соответствии с назначением поверхности, учитываем минимально допускаемые размеры.

Крепление детали надежное при обработке. Она лишена необходимых степеней свободы.

Размеры на чертежах проставлены в соответствии с правилами.

Фаски и прочие инструктивные элементы проставлены на чертеже полностью. Наличие их необходимо при сборке.

Технологическая часть

1.5. Выбор, обоснование и описание метода получения          заготовки.

Выбор вида исходной заготовки и способа ее получения коренным образом влияет на технологию изготовления детали. От него зависит также расход материала, себестоимость изготовления детали и изделия в целом. При решении этого вопроса следует стремиться к тому, чтобы форма и размеры исходной заготовки были максимально близки к форме и размерам готовой детали, хотя это и приводит к увеличению стоимости заготовки. В условиях массового производства на это можно пойти, получив выигрыш, за счет сокращения времени на черновую обработку детали, выполняемой в виде штамповки.

Выбираем в качестве заготовки штамповку, изготовленную в открытых штампах. Этот выбор сделан с учетом вышеперечисленных требований и поэтому считаю его достаточно обоснованным.

Описание метода получения заготовки.

Штамповка производится в открытых штампах и характеризуется тем, что штамп в процессе деформирования остается открытым. Зазор между подвижной и неподвижной частями штампа является переменным, в него затекает (выдавливается) металл при деформировании, образуя заусенец, т.е. технологический припуск, размеры которого рассчитывают при проектировании технологии в зависимости от размеров поковки. Основное назначение этого заусенца – компенсация колебаний исходных заготовок по массе. Этот тип штампа можно применять для деталей любой конфигурации. Однако наличие заусенца увеличивает расход металла.

Штамповка на КГШП имеет ряд технологических и эксплуатационных преимуществ:

- Высокая точность заготовок

- Экономия металла и сокращение объема механической обработки за счет снижения припусков в среднем на 20 – 30% и штамповочных уклонов (в 2 – 3 раза).

- Повышение производительности труда в 1,4 раза.

- Возможность полной автоматизации процесса.

1.6. Расчёт общих припусков, определение размеров  

заготовки.

Определение припусков и расчет штамповки.

1. Выбираем контуры заготовки.

2. Выбираем оборудование  и класс точности по приложению №1(таб.19)

Кривошипные горячештамповочные прессы, открытые штампы.

 Точность (Т2)

3. Определяем группу стали (таб.1, стр.8)

 ВСт5сп2  М3

4.Определяем степень сложности заготовки.

4.1.Выбираем простую геометрическую фигуру, в которую можно вписать заготовку.

Данную деталь можно вписать в цилиндр.

4.2.Определяем объем этой фигуры.

Объем фигуры определяется по формуле:

Чтобы найти габаритные фигуры необходимо соответствующие размеры детали умножить на 0,1

Ø

4.3. Определяем объем заготовки, разбивая ее на простейшие фигуры:

4.4. Определяем степень сложности заготовки

 (С3)

4.5. Определяем исходный индекс (таб.2)

М3 С3 Т2

тз=тд×к=7,8×1,8=14,04         к=1,8-2,2 (таб.20,стр.31)

Исходный индекс =13

5. Определяем основные припуски на размеры:

Размер детали

Вид поверхности

Rа

Zо min

Zдоп.

Zо

Размер заготовки

Допуск на заготовку

диаметральные.

Ø 210

Н

1,6

2,3;2,3

3,1;3,1

Ø 260

Н

12,5

1,9;1,9

2,7;2,7

Ø 145

В

12,5

2,0;2,0

2,8;2,8

линейные.

70

Н

6,3

1,5;1,5

2,3;2,3

15

Н

6,3

1,5;1,4

2,3;2,2

Находим Zо (складываем для каждого размера основной и дополнительный припуск)

Определяем дополнительные припуски.

Смещение по поверхности разъема штампа (таб. 4, стр.14) – 0,4

Изогнутость и отклонение от плоскости и прямолинейности (таб.5, стр.14) – 0,4

Рассчитываем величину припуска на каждый размер.

Выписываем допуски из (таб.8), рассчитываем размеры заготовки и записываем в таблицу.

Дополнительные допуски.

Смещение по поверхности разъёма штампа:0,8 мм.

Технические требования.

1. Допускаемая величина остаточного облоя 1,2 мм.

2. Допускаемое отклонение от плоскостности оси 0,8 мм.

3. Допускаемая величина высоты заусенца не более 5 мм.

4. Радиус закругления наружных углов 4,0 мм.

5. Штамповочные уклоны:  наружные - 1°; внутренние - 2°.

6.Допускаемое отклонение от сносности пробитого в заготовке отверстия 1мм.

Выбор последовательности обработки элементарных

поверхностей.

Поверхность

Маршрут обработки

Ra

Квалитет

точности

Ø 210h7

Токарная черновая

12,5

h14

Токарная чистовая

3,2

h9

Шлифование

1,6

h7

Ø 180К7

Растачивание черновое

12,5

H14

Растачивание чистовое

3,2

H9

Растачивание тонкое

1,6

K7

Ø 185

Растачивание чистовое

6,3

h9

Ø 260

Токарная чистовая

12,5

h14

Ø150Н8

Растачивание черновое

12,5

H14

Растачивание чистовое

3,2

H9

Растачивание тонкое

1,6

H8

Ø 18Н14

Цекование

12,5

H14

Ø 11Н13

Сверление

12,5

H13

Ø 8

Сверление

12,5

H14

Ø 15

Сверление

12,5

H14

55±0,2

Токарная черновая

12,5

±0,2

Токарная чистовая

3,2

Шлифование

1,6

70h14

Токарная черновая

12,5

h14

Токарная чистовая

6,3

h14

R45×32

Фрезерование

12,5

H14

1.7. Технические требования на деталь и методы их обеспечения.

Допуск радиального биения поверхности относительно общей оси поверхностей А и Б 0,01мм.

Обеспечивается  за счет высокой точности базирования на оправке с гидропластом   на круглошлифовальной операции.

Обеспечивается за счет точность сверлильного станка с ЧПУ, правильного и точного расчета УП и базирования детали с высокой точности на цилиндрический палец на сверлильной  операции с ЧПУ.

Овальность и конусообразность поверхности А не более 0,02 мм.

Обеспечивается за счет точности станка.

1.8.Разработка маршрута обработки детали.

Заводской технологический процесс.

000  Заготовительная

Заготовка - поковка

005 Токарная (токарно – винторезная)

Станок токарно – винторезный  модели 1М63  Тшт. = 0,26 мин.

010  Токарная  с ЧПУ  

Полуавтомат токарный  патронно – центровой с ЧПУ

модели  1740 РФ 3       Тшт. = 0,384 мин.

015 Токарная  с ЧПУ  

Полуавтомат токарный  патронно – центровой с ЧПУ

модели  1740 РФ 3       Тшт. = 0,385 мин.

020  Токарная  с ЧПУ  

Полуавтомат токарный  патронно – центровой с ЧПУ

модели  1740 РФ 3       Тшт. = 0,392 мин.

025 Фрезерная с ЧПУ

Станок вертикально – фрезерный с автоматической сменой

инструмента  модели  ГФ 2171 С4    Тшт. = 0,379 мин.

030  Сверлильная

Станок радиально – сверлильный модели 2М55  Тшт. = 0,099 мин.

035  Шлифовальная

Станок круглошлифовальный  универсальный

модели 3У144       Тшт. = 0,405 мин.

040 Контрольная            

            

Разработанный технологический процесс.

Исходя из заданной годовой программы выпуска деталей (1000) и типа производства предоставлен вариант маршрута обработки, отличный от заводского.

При разработке учитывались требования, прилагаемые к данному типу производства: применение станков с ЧПУ, смена заготовки детали на штамповку (заводская заготовка - поковка) с целью уменьшения припусков заготовки и уменьшения времени обработки, проработка технологического процесса.

При выборе оборудования учитывалось наличие данных станков на предприятии и требования к станкам, используемых в среднесерийном производстве.

000 Заготовительная

КГШП

005. Токарно – винторезная

Станок токарно – винторезный модели 1М63

010. Токарная

Полуавтомат токарный вертикальный восьмишпиндельный  

последовательного действия модели 1283

015. Токарная

Полуавтомат токарный вертикальный восьмишпиндельный  

последовательного действия модели 1283

020.  Сверлильная с ЧПУ

Станок  вертикально – сверлильный с револьверной головкой

модели  2Р135 РФ

 025. Сверлильная

 Станок радиально – сверлильный модели  2М55

 030. Фрезерная

 Станок вертикально – фрезерный с крестовым столом модели 6540

 

1.9. Анализ и обеспечение способов базирования.

 

1.10. Выбор оборудования его краткое описание.

Токарно-винторезный станок мод. 1М63

Наибольший диаметр изделия устанавливаемого над станиной, мм……....630

Наибольший диаметр точения над суппортом, мм………………………….350

Наибольшая длинна обрабатываемого изделия (без переустановки)….......260

Наибольший диаметр прутка проходящего через отверстие в шпинделе, мм......................................................................................................................65

Высота резца, устанавливаемый в резцедержатель, мм…………………..32

Количество скоростей вращения шпинделя:

   прямого вращения………………….….................................................22

  обратного вращения…………………………………………………….11

Пределы частот вращения шпинделя, об/мин:

  прямого вращения……………………………………………………10-1250

 обратного вращения……………........................................................18-1800

Количество подач:

 продольных…………………….………………………………………....44

 поперечных…………………………….………………………………….44

Пределы подач, мм/об:

 продольных………………….......................................................0,064-1,025

 поперечных………………………………………………………0,026-0,38

Количество нарезаемых резьб:

        метрическая, шаги в мм…………………………………………………….56

дюймовая, число ниток на дюйм….………………………………………33

модульная, модуль..……………………………………………………….55

питчевая, питч………………………………………………………………52

Шаги нарезаемых резьб:

метрическая, шаги в мм………….………………………………………1-192

дюймовая, число ниток на дюйм.……………………………………..24-1/4

модульная, модуль..……….………………………………………….0,5-48

питчевая, питч…………….……………………………………………96-7/8

Габариты станка, мм…………………………………………….3530×1680×1290

Масса станка (без эл. оборудования), кг…………………………………..4300

Токарный вертикальный восьмишпиндельный полуавтомат последовательного действия мод. 1283.

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, проходящего над направляющими при повороте стола, мм …………………………………… ……400

Расстояние от низа основания станка до верхнего торца шпинделя, мм..1127

Количество шпинделей ……………………………………………………8

Количество скоростей шпинделя:

низкий ряд ……………………………………………………………...28

высокий ряд …………………………………………………………….25

суммарное ………………………………………………………………50

Частота вращения шпинделя, об/мин:

силовое исполнение………….....................................................28-410 скоростное исполнение ……………………………………………  43-635

Количество подач:

мелких …………………………………………………………………..38

крупных ………………………………………………………………...30

суммарное ………………………………………………………………68

Подача, мм/об:

силовое исполнение ……………………………………………0,094-3,85

скоростное исполнение ………………………………………..0,064-4,00

Скорость быстрого перемещения суппорта, м/мин …………………….3,5

Количество суппортов …………………………………………………….7

Суммарный ход суппорта, мм ……………………………………………350

Наибольший допустимый крутящий момент на шпинделе, Н*м……..1300

Наибольшая эффективная мощность на один шпиндель, кВт …………11

Усилие на штоке цилиндра зажима изделия, кН ………………………..33

Ход штока, мм ……………………………………………………………..40

КПД …………………………………………………………………………0,75

Мощность электродвигателя, кВт ……………………………………….2,95

Габариты полуавтомата, мм ………………………………….3252×3065×3942

Масса полуавтомата, кг …………………………………………….....19900

    

Станок вертикально – сверлильный с револьверной головкой

мод. 2Р135Ф2

Наибольший условный диаметр сверления, мм ………………………..35

Наибольший диаметр нарезания резьбы, м ………………………….....М24

Максимальный крутящий момент на шпинделе, Н*м …………………200

Количество скоростей в шпинделя ……………………………………..12

Частота вращений шпинделя, об/мин …………………………………45-2000

Вылет шпинделя от направляющих колонны, мм ……………………..450

Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола, мм …40-600

Количество подач суппорта ……………………………………………...18

Подача суппорта, мм/мин ………………………………………………10-500

Рабочая поверхность стола (длина × ширина), мм …………………..400×710

Число пазов стола ………………………………………………………….3

Расстояние между пазами стола, мм …………………………………….100

Скорость, м/мин:

быстрого перемещения стола и салазок ………………………………7

перемещение стола и салазок при фрезеровании ……………………0,22

Минимальная скорость перемещения стола, м/мин ……………………..0,05

Поперечный ход по программе, мм:

салазок …………………………………………………………………...360

стола ……………………………………………………………………...630  

Точность позиционирования стола и салазок на длине хода, мм ………0,05

Дискретность задания перемещения, мм …………………………………..0,01

Мощность станка, кВт ………………………………………………………3,7

Габариты станка, мм …………………………………………..1800×2170×2700

Масса станка, кг ……………………………………………………………4700  

Радиально-сверлильный станок 2М55

Наибольший условный диаметр сверления в стали, мм………………...50

Расстояние от оси шпинделя до образующей            

(направляющей) колонны (вылет шпинделя), мм ……………………375-1600

Расстояние от нижнего торца шпинделя до рабочей

поверхности плиты (до головки рельса), мм…………………………450-1600

Наибольшее перемещение, мм:

вертикальное, рукава по колонне……………………….750

горизонтальное, сверлильной головки по рукву………1225

Наибольшее вертикальное перемещение шпинделя, мм           -

Конус Морзе отверстия шпинделя ……………………………………5

Число скоростей шпинделя……………………………………………….. ..21

Частота вращения шпинделя, об/мин…………………………………….20-2000

Число подач шпинделя  …………………………………………………12

Подача шпинделя, мм/об………………………………………………0,056-2,5

Наибольшая сила подачи, мН…………………………………………….. ..20

Мощность эл.дв. привода гл. движения, кВт……………………………. .5,5

Габаритные размеры, мм:

длина ……………………………………………………...2665

ширина……………………………………………………1020

высота…………………………………………………….3430

Масса, кг…………………………………………………………………….4700

Вертикально – фрезерный станок мод. 6540

Размеры рабочей поверхности стола

(длина × ширина), мм ……………………………………......1000×400

Число Т – образных  пазов ………………………………………………3

Ширина Т – образных  пазов, мм ………………………………………18

Расстояние между пазами, мм ………………………………………......90

Наибольшее перемещение стола, мм:

продольное …………………………………………………………...800

поперечное …………………………………………………………...400

Перемещение стола на один оборот маховика

(продольное, поперечное), мм ……………………………………………2

Наибольшее вертикальное перемещение бабки, мм …………………..430

Наибольшее перемещение гильзы шпинделя, мм ……………………..120

Перемещение гильзы шпинделя на один оборот маховика,

рукоятки, мм ………………………………………………………………. 4

Расстояние от торца шпинделя до стола, мм:

наименьшее …………………………………………………………….100

наибольшее …………………………………………………………….530

Расстояние от оси шпинделя до направляющей стойки, мм …………...630

Конус фрезерного  шпинделя ………………………………………..Морзе 3

Пределы подач стола, мм/мин:

продольные ………………………………………………………..10-2000

поперечные ………………………………………………………...10-2000

бабки шпинделя …………………………………………………….4-800

Количество скоростей шпинделя ……………………………………….18

Скорость быстрых перемещений, м/мин:

стола (продольного, поперечного) …………………………………3

 бабки шпиндельной …………………………………………………0,8

Максимальный крутящий момент на шпинделе, кгс*м ………………17180

Мощность эл. двигателя, кВт ……………………………………………7,5

Габариты станка, мм ………………………………………2507×2562×2785

Масса станка, кг …………………………………………………………8000

Круглошлифовальный универсальный станок мод. 3У144

Высота центров, мм ……………………………………………………….240

Расстояние между центрами, мм ………………………………………. .2000

Диаметр патрона, мм ………………………………………………………250

Длина обработки отверстия, мм…………………………………………...125

Длина обработки, мм ……………………………………………………..1000

Размер шлифовальный кругов, мм ……………600×63;80×25;32×25;25×13

Наибольший диаметр, мм:

обработки ………………………………………………………………..400

шлифовального отверстия ……………………………………………..200

Наименьший диаметр шлифовального отверстия, мм …………………..30

Наибольшая масса обрабатываемого изделия, кг ………………………..200

Наибольшее перемещение, мм:

стола ………………………………………………………………………2000

шлифовальной бабки ……………………………………………………340

Частота вращения, об/мин:

изделия ………………………………………………………………. 30-300

шлифовального круга …………………………………………………1112

шпинделя внутренней шлифовки………………………………16900;6550

Скорость шлифования, м/с ………………………………………………..  35

Скорость перемещения стола от гидропривода, м/мин ………………0,05-5

Периодическая подача шлифовальной бабки, мм ……………………..0,0025

Мощность станка, кВт ……………………………………………………….6,3

Габариты станка, мм ………………………………………....6450×2585×1985

Масса станка, кг……………………………………………………………..8600

 

1.11. Обоснование выбора технологической оснастки и её краткое описание.

Технологическая оснастка – орудия производства, добавляемые к технологическому оборудованию для выполнения определенной части технологического процесса.

Оснастка состоит из:

  1.  Приспособление
  2.  Режущий инструмент
  3.  Вспомогательный инструмент
  4.  Измерительный инструмент

I. 1. Патрон четырехкулачковый с механизированным приводом и пневмоцилиндром.

Этот патрон используется в крупносерийном и серийном типах производства для закрепления деталей, обрабатываемых на различных токарных и револьверных станках. В зависимости  от конструкции центрирующего механизма такие патроны с механизированным приводом подразделяют на рычажные, рычажно-винтовые, рычажно-клиновые, клиновые и спирально-реечные. При переналадке патронов необходимо установить и закрепить накладные кулачки на требуемый размер обрабатываемой детали.

Патрон четырехкулачковый с механизированным приводом и пневмоцилиндром состоит из пневмопривода, закрепленного на фланце, установленном на заднем конце шпинделя токарного станка. При перемещении поршня со штоком в пневмоцилиндре влево шток через тягу и винт передвигает втулку вдоль оси. При этом втулка вместе со втулкой, закрепленной на резьбе втулки, воздействуют на плавающие секторы, которые перемещают втулки с диаметрально расположенными пазами для установки в них плеч рычагов. Каждая втулка поворачивает только одну пару рычагов. Втулки под действием плавающих секторов перемещаясь влево, поворачивают рычаги на осях, и короткие плечи рычагов перемещают основные кулачки, вспомогательные кулачки к оси патрона, и деталь зажимается.

При перемещении поршня со штоком в пневмоцилиндре вправо шток через тягу и винт передвигает втулки, и они через плавающие секторы смещают втулки вправо. Тогда втулки поворачивают длинные плечи каждой пары рычагов вправо, а короткие плечи рычагов разводят кулачки, и деталь разжимается. Зажим и разжим детали каждой парой кулачков производится последовательно с помощью плавающих секторов, перемещающихся перпендикулярно относительно оси патрона.

2. Режущий инструмент: Резец проходной ВК6 ГОСТ18879-73

          Резец подрезной ВК6 ГОСТ18880-73

3. Измерительный инструмент: Штангенциркуль ЩЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-80

II. 1. Патрон универсальный  гидравлический.

Патрон  оснащен сменным наладочным устройством, допускает установку и крепление различных по форме и размерам заготовок, имеющих в качестве цилиндрическую наружную или внутреннюю поверхность.

Наладочные устройства центрируются по отверстию цилиндра. Элементы

зажима устанавливаются по рифленой поверхности, а также по пазам.

Для зажима служат шесть силовых узлов, действующих от пневмогидравлического привода (гидравлическая часть смонтирована в корпусе патрона). Одновременно могут работать от одного до шести силовых узлов. Ненужные силовые точки выключают завертыванием гаек до отказа. Избыточное давление в гидравлической среде создается поршнем, который приводится в действие от пневматического привода. Для предварительного зажима заготовки служит поршень, перемещающийся при повертывании винта. Отверстие служит для заливки масла. Манометр указывает давление в гидравлической системе.

2. Режущий инструмент: Резец проходной ВК6 ГОСТ18879-73

          Резец расточной ВК6 ГОСТ18882-73

          Резец упорный ВК6 ГОСТ18879-73

          Резец канавочный ВК6 ГОСТ 25416-82

          Резец фасочный специальный.

3. Вспомогательный инструмент при станке.

4. Измерительный инструмент: Штангенциркуль ЩЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-80

           Шаблон 2×45°,2×15°

           Шаблон специальный

III. 1. Применяется специализированный стол с моей наладкой на операции 030 вертикально – фрезерной.

2.Режущий инструмент: Фреза грибковая трехсторонняя Р6М5 ГОСТ 9474-73

3. Вспомогательный инструмент:

  Втулка переходная 6103-301 ГОСТ 13790-68

3. Измерительный инструмент: Шаблоны специальные 4±0,3;32±0,8.

IV. 1. Кондуктор используется на сверлильной операции. Применяется специализированный переналаживаемый кондуктор, описание которого дается в конструкторской части Р.П.З.

2.Режущий инструмент: Сверло спиральное Ø15+1Р6М5 ГОСТ 2092-77

         Сверло спиральное Ø8+1 Р6М5 ГОСТ 2092-77

3. Вспомогательный инструмент при станке.

4. Измерительный инструмент: Штангенциркуль ЩЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-80

VI. 2. Оправка с гидропластмассой.

Оправки с самоцентрирующими тонкостенными втулками, наполненными гидропластмассой, применяются для установки по  внутренней поверхности деталей, обрабатываемых на токарных и других станках.

На приспособлениях с тонкостенной втулкой обрабатываемые детали  внутренней поверхностью устанавливают на цилиндрическую поверхность втулки. При разжиме втулки гидропластмассой детали центрируются и зажимаются.

Форма и размеры тонкостенной втулки должны обеспечивать достаточную ее деформацию для надежного зажима детали на втулке при обработки на станке.

2.Режущий инструмент:

Круг шлифовальный ПП 600×63×305 Э940-25СТ2-СТ1К ГОСТ 2424-75.

3. Вспомогательный инструмент: Оправка при станке

4. Измерительный инструмент: Штангенциркуль ЩЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-80

1.12.Расчёт межоперационных припусков на две элементарные поверхности.

Маршрут

обработки

Квалитет

точности

Ra

2Z

Исполнительные

размеры

Ø 210h7

Заготовка

Токарная чистовая

Токарная черновая

Шлифование

h14

h9

h7

25

12,5

3,2

1,6

4,5

1,2

0,5

Ø 216,2

Ø 211,7h14

Ø 210,5h9

Ø 210h7

Ø 180K7

Заготовка

Растачивание черновое

Растачивание чистовое

Растачивание тонкое

H14

H9

K7

25

12,5

3,2

1,6

39,1

1,4

0,1

Ø 139,4

Ø 178,5H14

Ø 179,9H9

Ø 180K7

1.13. Расчет режимов резания. Определение норм времени по

операциям

Токарная многошпиндельная  

1.Позиция – загрузочная.

2.Позиция – подрезать торец

Определяем припуск на обработку

h = 2 мм

t=h=2 мм

  1.  Определяем подачу Speк = 0,6 мм/об

Определяем скорость резания, V = 116 м/мин и корректируем с учетом коэффициентов:

Ктv =0,83; Кlv =0,8     V = 116*0,83*0,8=77,024 м/мин

Находим частоту вращения  n = 1000 * V / π * D ,

n = 1000 *77,024  / 3,14 * 1265,5 = 92,39  об/мин

Корректируем по паспорту станка: n = 100 об/мин

Определяем действительную скорость  V = π * D * n / 1000

 V = 3,14 * 265,5*100 / 1000 = 83,38 м/мин

Определяем длину резания  L =DH-DB/2

L= 265,5-139,4/2=68,05мм

Np=NT*Kn*t(V/100)= 1,6*1,2*2*(77,024/100)=2,95 кВт

NT=1,6  

Kn=1,2

t=2

Определяем время обработки:

tо = L * i / n * S, to = 68,05 * 1 / 100 *0,6 = 1,13 мин

3. Позиция – расточить отверстие, обточить наружную поверхность

Определяем припуск на обработку

h = 2,7 мм

t=h=2,7 мм

  1.  Определяем подачу Speк = 0,6 мм/об

Определяем скорость резания, V = 110 м/мин и корректируем с учетом коэффициентов:

Ктv =0,83; Кlv =0,8     V = 110*0,83*0,8=66,4 м/мин

Находим частоту вращения  n = 1000 * V / π * D ,

n = 1000 *66,4  / 3,14 * 260 = 81,33  об/мин

Корректируем по паспорту станка: n = 90 об/мин

Определяем действительную скорость  V = π * D * n / 1000

 V = 3,14 * 260*90 / 1000 = 73,47 м/мин

Определяем длину резания  L =DH-DB/2

L= 260-145/2=57,2 мм

Np=NT*Kn*t(V/100)= 1,6*1,2*2,7*(66,4/100)=3,44 кВт

NT=1,6  

 Kn=1,2

t=2,7

Определяем время обработки:

 tо = L * i / n * S, to = 52,2 * 1 / 90 *0,6 = 0,96 ми

4.Позиция – расточить выточку

Определяем припуск на обработку

h = 2 мм

t=h=2 мм

3.Определяем подачу Speк = 0,6 мм/об

Определяем скорость резания, V = 116 м/мин и корректируем с учетом коэффициентов:

Ктv =0,83; Кlv =0,8     V = 116*0,83*0,8=77,024 м/мин

Находим частоту вращения  n = 1000 * V / π * D ,

n = 1000 *77,024  / 3,14 * 149 = 164,63об/мин

Корректируем по паспорту станка: n = 160 об/мин

Определяем действительную скорость  V = π * D * n / 1000

 V = 3,14 * 149*160 / 1000 = 74,85м/мин

Определяем длину резания  L =DH-DB/2

L= 149-145/2=2мм

Np=NT*Kn*t(V/100)= 1,6*1,2*2*(77,024/100)=2,95 кВт

NT=1,6  

 Kn=1,2

t=2

Определяем время обработки:

tо = L * i / n * S, to =2* 1 / 160 *0,6 = 0,20мин

5.Позиция – точить фаски

Определяем припуск на обработку

h = 2 мм

t=h=2 мм

4.Определяем подачу Speк = 0,6 мм/об

Определяем скорость резания, V = 116 м/мин и корректируем с учетом коэффициентов:

Ктv =0,83; Кlv =0,8     V = 116*0,83*0,8=77,024 м/мин

Находим частоту вращения  n = 1000 * V / π * D ,

n = 1000 *77,024  / 3,14 * 149= 164,63об/мин

Корректируем по паспорту станка: n = 160 об/мин

Определяем действительную скорость  V = π * D * n / 1000

 V = 3,14 * 149*160 / 1000 = 74,85м/мин

Определяем длину резания  L =DH-DB/2

L= 149-145/2=2 мм

Np=NT*Kn*t(V/100)= 1,6*1,2*2*(77,024/100)=2,95 кВт

NT=1,6  

 Kn=1,2

t=2

Определяем время обработки:

tо = L * i / n * S, to = 2 * 1 / 160 *0,6 = 0,20 мин

6.Позиция –расточить выточку на чисто

Определяем припуск на обработку

h = 1,4 мм

t=h=1,4 мм

5.Определяем подачу Speк = 0,6 мм/об

Определяем скорость резания, V = 116 м/мин и корректируем с учетом коэффициентов:

Ктv =0,83; Кlv =0,8     V = 116*0,83*0,8=77,024 м/мин

Находим частоту вращения  n = 1000 * V / π * D ,

n = 1000 *77,024  / 3,14 * 150= 163,5 об/мин

Корректируем по паспорту станка: n = 160 об/мин

Определяем действительную скорость  V = π * D * n / 1000

 V = 3,14 * 150*160 / 1000 = 75,38 м/мин

Определяем длину резания  L =DH-DB/2

L= 216-150/2=33мм

Np=NT*Kn*t(V/100)= 1,6*1,2*1,4*(77,024/100)=2,07 кВт

NT=1,6  

 Kn=1,2

t=1,4

Определяем время обработки:

 tо = L * i / n * S, to =33* 1 / 160 *0,6 = 0,34 мин

Тобщ. =1,13+0,96+0,20+0,20+0,34=2,83мин.

Расчет вспомогательного времени:

Время на обслуживание:

Топ = То + Тв    Топ = 0,26 + 0,03 = 0,29мин

Тоб = 3 * 0,29 / 100 = 0,009мин

Время на перерыв и личные надобности:

Тотл. = 4 % от оперативного времени

Тотл. = 4 * 0,29 / 100 = 0,012мин.

Подготовительно заключительное время:

Тпз1 = 21мин, Тпз2 = 10мин

Тпз = 21 + 10 = 31мин.

Штучное время:

Тшт = То + Тв + Тоб + Тотл.

Тшт = 0,009 + 0,012 = 0,21мин

Время обработки партии деталей:

Тп = Тшт * N + Тпз

Тп = 2,83 * 20 + 31 = 87,6мин.

Штучно-калькуляционное время:

Тшт.к. = Тшт. + Тпз. / N 

Тшт.к. = 2,83+ 31 / 20 = 1,69мин.

Вертикально - фрезерная

1. Расчетная длина Lp=l+l1+l2

l1=

 

                     

                     

2. Число рабочих ходов – 1

3. Подача на зуб

Sz= (мм/зуб)

Sz= Szt*Ks1*Ks2*Ks3*Ks4*Ks5*Ks6

Szt=0,06

Ks1=1,2

Ks2=1,0    

Ks3=1,1

Ks4=0,7

Ks5=0,5

Ks6=0,43

Sz=0,06*1,2*1,0*1,1*0,7*0,5*0,43=0,011мм/зуб

4. Скорость резания Vм/мин

V=Vl*Kv1*Kv2*Kv3*Kv4*Kv5*Kv6*Kv7

Vl=252

Kv1=1,0

Kv2=1,3

Kv3=1,0

Kv4=1,0

Kv5=1,0

Kv6=0,9

Kv7=1,0

V=252*1,0*1,3*0,9=294,84м/мин

5. Частота вращения

по паспорту n=1100об/мин

6. Мощность резания

N=Nt*Kn1*Kn2*Kn3*Kn4*Kn5*Kn6*Kn7*Kn8

Nt=21,5

Kn1=1,0

Kn2=0,9

Kn3=1,0

Kn4=1,0

Kn5=1,0

Kn6=0,9

Kn7=1,0

Kn8=2,0

N=4,9*0,9*0,9*1,0=3,96кВт

7. Фактическая скорость

8. Минутная подача

Sm=Sz*z*nп (мм/мин)

Sm=0,011*14*1100=169,4мм/мин

по паспорту

Smп=170мм/мин

9. Фактическая подача на зуб

Szф=

Szф=

10.  N=3,96 кВт

11. Nэф=Nэл.дв.

Nэф=0,75*10=7,5

N≤Nэф

12. Основное время

13. Расчет вспомогательного времени

14. КТВ=1,15

15.

16. Оперативное время

17. Время на перерывы и личные надобности.

18. Штучное время

19. Штучное – калькуляционное время

20.

Круглошлифовальная

1. Определяем припуск  h = D заг.D дет. = 210,5-210=0,5

2. Определяем скорость резания  Vд. = 38 - 65м/мин.   Vд. = 40м/мин.

nд. = 80 – 160об/мин.                                                          nд. = 80 об/мин

n = (1000 * V) / (π * D) = 1000 * 40 / 3,14 * 210,5= 60,5 об/мин

Vд = π *D * n / 1000 = 3,14 * 210,5* 80 / 1000 = 50,3 м/мин.

3. Определяем подачу  Sд. = 0,5 – 0,75  S = 0,5мм/об.      В = 63

So = 0,5 * 63 = 31,5

St.х.т. = 0,0043мм/ход

К1 = 1,25

К2 = 1,2                          St.х.т. = 0,0043 * 1,25 * 1,2 = 0,00645мм/ход

5. Проверка режимов

Sм = Sо * nд. = 31,5 * 80 = 2520мм/мин.

6. Nр.т. = 5,1

К1 = 1,0

К2 = 1,25

Np = 5,1 * 1,25 = 6,375

Nэф. = N * η = 7,5 * 0,85 = 6,375

Np Nэф.       6,375 ≤ 6,375

7. Проверяем возможность безприжегового шлифования

Nуд. = 0,135

Nб. = Nуд. * B = 0,135 * 63 = 8,505

Nр.Nб.                   63 < 8,505

8. Определяем основное время.

to.т. = 9,6

К1 = 1,0

К2 =1,0

to. = 9,6 * 1,0 * 1,0 = 9,6

       Lр.х. * П            20      Lр.х. * П              232,8 * 0,541          20      232,8 * 0,541

to. =                       +        *(                      ) =                              +        +(                       )=

     Sд. * nд. * Sт.х               Sд. * nд. * Sт.х      0,5 * 80 * 0,0043    100    0,5*80*0,0043

= 13,94мин.

9. Определяем вспомогательное время на операцию.

tв.1 = 0,8

tв.2 = 2,7 + 1,6 + 1,6 = 5,9 мин

tв.3 = 0,28 + 0,2 * 2 = 0,68 мин

tв.р. = 0,8 + 5,9 + 1,68 = 7,38 мин

10. Тп. = (to. + tв.р.) * n / 480 = (13,94 + 7,38) * 20 / 480 = 0,88 мин

11. k t.в. = 1,15

tв. = k t.в.* tв.р. = 7,38 * 1,15 = 8,48 мин

12. tоп. = tо. + tв. = 13,94 + 7,38 = 22,42 мин

tоб. = 5 / 100 * tоп. = 0,05 * 22,42 = 1,12мин

tотл. = 6 / 100 * tоп. = 0,06 * 22,42 = 1,33мин

tшт. = tо. + tв. + tотл. + tоб. = 24,87мин

Тп.з.1 = 11          Тп.з.4 = 1

Тп.з.2 = 2            Тп.з.5 = 7

Тп.з.3 = 6

Тп.з. = 11 + 2+ 6 + 1 + 7 = 27 мин

Тш.к. = tшт. + Тп.з. /20 = 24,87 + 27 / 20 = 26,22 мин

Тп = tшт. *20 + Тп.з. = 24,87 * 20 * 27 = 13429,8 мин.

Конструкторская часть

  1.  Описание принципа работы спроектированного

приспособления.

Кондуктор  с  поворотным  устройством  является специализированным, переналаживаемым приспособлением  для обработки радиальных отверстий  в деталях типа «тел вращения».

Деталь «Стакан»  базируется в кондукторе  на палец ø 180 мм с упором в торец. Угловая фиксация детали происходит с помощью ромбического пальца  ø 8. Обработка происходит по кондукторным втулкам. Поворот детали происходит с помощью делительного механизма с фиксатором. Закрепление детали осуществляется с помощью  резьбового зажима и быстросменной шайбой 4.

  1.  Силовой расчет приспособления.

Расчет  силовых факторов при резании.

1. Вид обработки: Сверление

Режущий инструмент:  Сверло ГОСТ 4010 – 77   (6) стр.179

Диаметр сверла: Р6М

Материал сверла: ВСт5

Предел прочности заготовки – 500 МПа (σв)

2. Режимы резания

Глубина резания – 7,5 мм ( t )

Подача

S = 0,36 – 0,43 мм/об; Принимаю S = 0,43 мм/об             (6) стр.277, таб. 25

Скорость резания:       (6) стр.26

м/мин       (6) стр.276

Где:  Cv = 7,0; q = 0,40;  y = 0,70;  m = 0,20

T = 45 мин   (период стойкости)    (6) стр.279, таб. 30

Kv – общий поправочный коэффициент на скорость резания:

       (6) стр.276

 

(коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала)

σв = 500 МПа

Кг = 1,0 (коэффициент характеризующий группу стали по  обрабатываемости)          (6) стр.262, таб.6

 nv = 0,9  (показатель степени)      (6) стр.262, таб.6

 

3. Частота вращения:

      (13)

Выбираю по станку nс=500 об/мин

Действительная скорость резания:

   (13)

4. Силы резания и крутящий момент:    

        (6) стр.277

        (6) стр.281, таб.32

        (6) стр.281, таб.32

        (6) стр.281, таб.32

       (6) cтр.281, таб.32

        (6) cтр.281, таб.32

 

      (6) стр.277

        (6) стр.281, таб. 32

         (6) стр.281, таб. 32

        (6) стр.281, таб. 32

5. Мощность резания:       (6) стр.290

Мощность на шпинделе:

Где:

        (мощность по станку)

Вывод: мощность достаточна для обработки.

     

Силовой расчет приспособления.

Исходные данные: деталь типа «Стакан»

Вид обработки: сверление

Станок: Радиально – сверлильный 2М55

Силовые факторы при резании и крутящий момент (Мкр);

1. Коэффициент запаса        (6) стр. 85

Где:  (гарантированный запас)

 (учитывает случайные неровности на заготовке)

 (учитывает затупление реж. инструмента)

 (учитывает прерывистое резание)

 (учитывает постоянство сил зажима)

 (удобство расположения рукояток и угол поворота)

 (учитывает влияние моментов, поворачивающих заготовку                        вокруг)

Принимаю К=2,5

2. Уравнение равновесия заготовки:

Поворачивает заготовку крутящий момент от сверла (Мкр.)

Составляем уравнение равновесия

 

 f=0,18 «3» стр.85, таб. 10

  

(Н)

Длина рукоятки:

 

угол подъема резьбы.

Принимаю α=3°

φ пр. – приведенный угол трения в резьбовой паре (φпр =6°40 )

Q = 140÷200 – искомая сила на рукоятке , прикладываемая рабочим, Н               

Принимаю длину рукоятки 150 мм.

Организационная часть

1.16. Организация рабочего места токаря.

Результат работы объединения предприятия,  цеха,  участка, уровень производительности труда во многом зависит от результатов труда на каждом рабочем месте

Рабочее место – это участок производственной площади, оснащенный оборудованием и другими средствами труда,  соответстствующими характеру работы,  выполняемых на этом рабочем месте. Для обеспечения высокопроизводительной работы большое значение имеет правильная организация рабочего места. Формы организации рабочих мест зависят от типа производства и спецификации выполняемого трудового процесса. организовать рабочее место – это значит выбрать оснащение  ( оборудование,  инструменты… ) и правильно его разместить на отведенной для рабочего места  площади,  т.е. выполнить его планировку.

Оснащение рабочего места определяется его технологическим назначением,  уровнем специализации и степенью механизации выполняемых работ. Оснащение принято делить на следующие группы: основное технологическое оборудование  - станок,  верстак; технологическая оснастка – инструмент,  приспособления; вспомогательное оборудование – транспортеры,  подъемники; организационная оснастка  - тумбочки,  стулья, сигнализация,  тара,  подставки под ноги; защитные устройства  - ограждения и другие устройства предусмотренные техникой безопасности

Все оснащение рабочего места должно быть спроектировано с учетом эргономики и требований технической эстетики. При проектировании рабочих мест нужно стремиться создать условия для выполнения работы сидя,  т.к. работа стоя требует значительных затрат энергии. При работе сидя необходимо снабдить рабочие места стульями с регулируемыми по высоте сиденьями, опорами для ног и рук,  т. к. наличие таких вспомогательных устройств снижает утомляемость рабочего.

Организация рабочего места токаря.

Рабочее место токаря представляет собой отдельный производственный участок, закрепленный за одним рабочим или бригадой рабочих. Рациональная организация рабочего места повышает эффективность использования станков и способствует выполнению работы на них с наименьшими затратами труда. Основными факторами, влияющими на организацию рабочего места,  являются технологический процесс и организация производства, а так же система обеспечения рабочего места заготовками,  технической документацией,  инструментом,  приспособлениями и ремонтообслуживанием оборудования. Прежде всего, рабочее место должно обеспечиваться необходимым количеством заготовок,  инструмента  и  приспособлений для бесперебойной работы в течение смены. Площадь рабочего места должна быть такой,  чтобы с одной стороны она гарантировала оптимальные условия труда,  а с другой  - была бы экономически целесообразна. Одной из более важных характеристик рабочего места является эффективность его внутренний планировки.

Планировка рабочего места токаря.

1 – токарно-винторезный станок 1М63;   5 – решётка под ноги;

2 – стол для деталей;              6 – рабочий.

3 – стол для заготовок;

4 – тумбочка под инструмент;

1.17.Мероприятия по технике безопасности, противопожарной технике на участке, охране окружающей среды, природоохранительные меры.

Мероприятия по технике безопасности и противопожарной

технике на участке.

Чтобы избежать несчастных случаев на производственных предприятиях необходимо строго соблюдать правила техники безопасности. Для этого необходимо, чтобы  было правильно размещено оборудование на участке, соблюдалась безопасная организация рабочего места.

Необходимо, чтобы вредные производственные процессы происходили в специально оборудованных для этого помещениях, были ограждены опасные зоны, находились в хорошем состоянии все подъемно-транспортные устройства, все работники прошли инструктаж  по  ТБ. И др.

На участке должны проходить пожарные гидранты:

в проходах  или проездах висеть пожарные щиты, под которыми располагают ящики с песком.

Площадка перед щитом должна обеспечивать свободный доступ и быть не менее полутора метров. Количество щитов на участке в зависимости от площади (1-3). На участке могут создаваться добровольные пожарные дружины.

Руководство цеха должно разработать и довести до рабочих план эвакуации.

Основными мерами противопожарной безопасности являются:

- правильный выбор электрооборудования и способов монтажа, с учетом пожароопасности окружающей среды. Систематический контроль за оборудованием;

- предупреждение перегрева трущихся деталей и механизмов с помощью своевременной смазки, контроля за температурой;

- изолирование огнедействующих устройств и отопительных приборов;

- обеспечивание герметизации производственного оборудования с огнеопасными продуктами;

- изоляция самовозгорающихся веществ и материалов, систематическое контролирование состояния этих веществ;

- запрещение хранения, транспортировки и содержания на рабочем месте огнеопасных жидкостей и растворов в открытых емкостях;

- проведение разъяснительной работы среди рабочих и служащих по соблюдению правил ТБ.

  

Мероприятия по защите окружающей среды.

Наиболее эффективной формой защиты природной среды от выбросов промышленных предприятий являются: разработка и внедрение безотходных и малоотходных технологических процессов во всех отраслях промышленности.

Безотходная технология – это активная форма защиты окружающей среды от вредного воздействия, которая представляет собой комплекс мероприятий в технологических процессах от обработки сырья до использования готовой продукции, в результате чего сокращается до минимума количество вредных выбросов.

Определились четыре основных направления в создании безотходных тех. процессов:

-разработка безотходных технологических систем и водооборотных циклов на базе способов очистки сточных вод;

- переработка отходов производства и потребления;

- разработка и внедрение принципиально – новых технологических процессов, позволяющих исключить образование основного количества отходов;

- создание территориально-промышленных комплексов с замкнутой структурой материальных потоков сырья и отходов внутри комплекса.

К пассивным методам защиты относят устройства и системы защиты окружающей среды, которые применяют для очистки вентиляционных и технологических выбросов от вредных примесей, рассеяния их в атмосфере, очистки сточных вод, глушение шума, уменьшение уровней инфразвука, ультразвука и вибраций на путях их распространения. Экранирование источников энергетического загрязнения окружающей среды, захоронения, ликвидации и обезвреживания токсических и радиоактивных отходов.

Экономическая часть

Исходные данные для расчет:

Годовая программа выпуска изделия – 1000 шт.

Режим работы предприятия – 2 смены.

Коэффициент выполнения норм – 1,3.

Трудоемкость изготовления по заводскому -  214,18 н/ч.

Данные для расчета себестоимости:

ЦНР – 250%

ЗНР – 320%

Ком. – 2%

Прибыль – 16%

Материал – ВСт5сп2

Вид заготовки – штамповка

Стоимость материала – 26 р/кг.

Стоимость отходов – 7,8 р/кг.

Заводской вариант.

Операции.

Модели  станков.

То н/ч

1.

Заготовительная

2.

Токарно – винторезная

1М63

0,26

3.

Токарная с ЧПУ

1740Ф3

0,38

4.

Токарная с ЧПУ

1740Ф3

0,38

5.

Токарная с ЧПУ

1740Ф3

0,39

6.

Токарно – винторезная

1М63

0,26

7.

Фрезерная с ЧПУ

ГФ217С3

0,37

8.

Сверлильная

2М55

0,099

9.

Шлифовальная

3У144

0,405

10.

Контрольная

ИТОГО:

2,54

Разработанный вариант.

Операции.

Модели  станков.

То н/ч

1.

Заготовительная

2.

Токарно – винторезная

1М63

0,26

3.

Токарно  -  многошпиндельная

1283

0,047

4.

Токарно  -  многошпиндельная

1283

0,071

5.

Сверлильная с ЧПУ

2Р135Ф2

0,35

6.

Сверлильная

2М55

0,099

7.

Вертикально – фрезерная

6540

0,005

8.

Шлифовальная

3У144

0,23

9.

Контрольная

ИТОГО:

1,062

(н/ч).

№ п/п

Наименование операции

Модель станка

Т/ёмк. Изгот. дет. – предст. (н/час)

Общая т/ёмк. узла     (н/час)

Т/ёмк. узла по видам оборуд. (н/ч)

1.

Токарно - винторезная

1М63

0,26

90

22,07

2.

Токарно - многошпиндельная

1283

0,047

3,9

3.

Токарно - многошпиндельная

1283

0,071

6,02

4.

Сверлильная с ЧПУ

2Р135Ф2

0,35

29,72

5.

Сверлильная

2М55

0,099

8,4

6.

Вертикально – фрезерная

6540

0,005

0,42

7.

Шлифовальная

3У144

0,23

19,47

ИТОГО:

∑1,06

∑90

Эффективный фонд времени работы оборудования в течении года определяется по следующей формуле:

Д г. – количество дней в году.

Д в. – количество выходных дней в году.

Д пр. – количество праздничных дней в году.

Т см. – продолжительность рабочей смены в часах (8 часов).

S – количество смен работы оборудования.

К – коэффициент потери времени на ремонт оборудования.

1 – сокращение продолжительности рабочего дня на 1 час в предпраздничные дни.

Fэф= [(365-105-11)*8-6*1]*2*0.97=3852.84 часов

 

Эффективный фонд времени работы участка на 2009 год составит:

Fэф =3852.84 ч.

При расчете количества оборудования Срасч. (количество станков) получается дробной величиной, поэтому необходимо решить вопрос, какое именно количество оборудования необходимо принять для выполнения производственной программы на участке, то есть определить Сприн. 

Правило округления: если дробная часть Срасч. > 0,1, то округление производим в большую сторону, если дробная часть < 0,1, то  округление производим в меньшую сторону. В этом случае коэффициент использования оборудования принимаем равным 100%.

На предприятии в таком случае производят ряд технических мероприятий направленных на сокращение  Срасч.:

а) совершенствуется технологический процесс, с целью уменьшения Тшт.

б) повышается квалификация рабочих, с целью повышения Кв.

в) переноситься часть работы сданной группы оборудования на аналогичную.

г) повышается производительность имеющегося оборудования.

По результатам расчетов Срасч. и после определения Сприн. Производим расчет коэффициента использования оборудования для данного вида оборудования по следующей формуле:

 

Срасч. = N * Tшт. / Fэф. * Кв.

Расчет:

1.Определяем количество токарных станков мод.1М63 необходимых для выполнения токарной операции.

станка

Принимаем 5 станков, тогда процент использования этих станков составит:

2. Определяем количество токарных станков мод.1283 необходимых для токарной операции:

станка

Принимаем 1 станок, тогда процент использования этих станков составит:

3. Определяем количество токарных станков мод.1283 необходимых для токарной операции:

станка

Принимаем 2 станка, тогда процент использования этих станков составит:

4. Определяем количество сверлильных с ЧПУ станков мод.2Р135Ф2  необходимых для сверлильной  операции:

станка

Принимаем 6 станков, тогда процент использования этих станков составит:

5. Определяем количество сверлильных  станков мод.2М55 необходимых для сверлильной операции:

станка

Принимаем 2 станка, тогда процент использования этих станков составит:

6. Определяем количество вертикально -  фрезерных станков, используемых для фрезерной операции:

станка

Принимаем 1 станок, тогда процент использования этих станков составит:

7. Определяем количество шлифовальных станков, используемых для шлифовальной  операции:

станка

Принимаем 4 станка, тогда процент использования этих станков составит:

Определяем средний уровень загрузки оборудования

Результаты расчета необходимого количества оборудования и его использования сводятся в таблицу.

Сводная таблица № I «Расчет оборудования и его загрузки»

Круглошлифовальная 3У144

на прогр

230

19240

19470

1,3

14976,9

3852,84

3,88

4

97

Кз.о.ср.=84,9%

на 1 шт

0,23

19,24

19,47

14,97

-

-

-

Вертикально-фрезерная

6540

на прогр

5

415

420

323,07

0,08

1

8

на 1 шт

0,005

0,415

0,42

0,32

-

-

-

Сверлильная

2М5

на прогр

99

8301

8400

6461,5

1,6

2

80

на 1 шт

0,099

8,301

8,4

6,46

-

-

-

Сверлильная с ЧПУ 2Р135Ф2

На прогр

350

29370

29720

22861,5

5,9

6

98

на 1 шт

0,35

29,37

29,72

22,86

-

-

-

Токарно –

многошпиндельная

1283

на прогр

71

5949

6020

463,07

1,2

2

60

на 1 шт

0,071

5,95

6,02

4,63

-

-

-

Токарно –

многошпиндельная

1283

на прогр

47

3853

3900

3000

0,77

1

77

на 1 шт

0,047

3,853

3,9

3

-

-

-

Токарно – винторезная

1М63

на прогр

260

21810

22070

16976,9

4,4

5

88

на 1 шт

0,26

21,81

22,07

16,9

-

-

-

Наименование узла

  1.  Стакан

2. Ост. дет узла

3. Общее кол-во н/ч (на узел)

4. Планируемый коэф-нт выполн норм

5. Фактическое кол-во н/ч

6. Полезный фонд времени работы 1-го станка, час

7. Расчет. кол-ва станков, Срасч

8. Принятое кол-во станков, Сприн

9. % загрузки и ст-ков

10. Ср % загрузки оборудования

2. РАЗДЕЛ: «Расчет площадей участка».

При расчете общей производственной площади участка необходимо подсчитать площадь, занимаемую станками (производственную площадь) и добавить к ней площади вспомогательных помещений:

-  склада заготовок – 7- 8 % от производственной площади;

- склада готовых изделий – 5- 6 % от производственной площади;

- участка отдела технического контроля – 2- 3 % от производственной площади;

- комнаты мастеров – 5 -6 м 2 на одного мастера;

- заточного отделения – 5 -6 % от производственной площади.

Средняя площадь, занимаемая одним станком, дается в справочной литературе, в зависимости от габаритов станка. В этой же литературе указываются нормы расчета вспомогательных помещений.

Средняя удельная площадь, приходиться на один станок с учетом проходов и проездов составляет:

а) для малых станков – 10 – 12 м2;

б) для средних станков – 20 – 25 м2;

в) для крупных станков – 35 – 40 м2;

Находим площадь, занимаемую станками на участке:

  Токарными - винторезными мод. 1М63 (относится к средним):

Sт. = 25*5=125 м2

Токарными – многошпиндельными мод.1283(относится к средним):

Sт. = 25*1 = 25 м2

Токарными – многошпиндельными мод.1283 (относится к средним):

Sт. = 25*2 = 50 м2

Сверлильными с ЧПУ мод.2Р135Ф2 (относится к средним):

Sсв - чпу. = 25*6 = 150 м2

Сверлильными мод. 2М55 (относится к средним):

Sвш. = 25*2= 50 м2

Вертикально – фрезерными мод. 6540 (относится к средним):

Sсл. = 25*1=25 м2

    Шлифовальными  мод.3У144 (относится к средним):

Sшл. = 25*4=100м2

Определяем производственную площадь:

 Sпроизв. = Sток. + Sток-м. + Sток-м + Sсв.-чпу+ Sсв. + Sфр. + Sшл. =125+25+50+150+50+25+100 = 525 м2 

Площадь склада заготовок составляет 7-8 % от производственной:

 Sс.з. =525*0,08=42 м2 

Площадь склада готовых изделий составляет 5-6  от производственной:

 Sс.г.и. = 525*0,06=31,5 м2

Площадь ОТК составляет 2-3 % от производственной

 Sотк = 525*0,03=15,75 м2

Комната мастера  берется 5-6 м2 на одного мастера:

 Sм. = 6*1=6 м2

Определяем общую производственную площадь участка:

 Sобщ. = Sс.з. + Sс.г.и. + Sпроизв. + Sотк + Sм. = =525+42+31,5+15,75+6 = = 620,25 м2

Подсчитанную производственную площадь необходимо разделить на число рабочих мест и полученную удельную площадь сравнить с удельными нормами расхода цеховых площадей.

Sуд. = Sпр. / Сприн. [м2]

Sуд. =525/21=25 м2

3. РАЗДЕЛ: «Расчет количества рабочих и определение штата участка».

На производственном участке могут быть следующие категории работающих:

  1.  Основные рабочие.
  2.  Вспомогательные рабочие.
  3.  Инженерно-технические работники.
  4.  Служащие.

3.1.  Расчет количества основных рабочих.

Расчет количества основных рабочих, работающих на универсальном оборудовании, производится по профессиям по следующей формуле:

Ро = N * Тшт. / (Fэф. * Кв.)  [чел.]

 

Где  N – Годовая программа выпуска изделий;

Tшт.  - норма штучного времени (трудоёмкость) по видам оборудования на изготовление всех деталей узла;

Кв. – планируемый коэффициент выполнения норм.  

Fэф. – действительный годовой полезный фонд времени работы одного рабочего, определяем, заполняя таблицу №3.

Сводная таблица 3: « расчет баланса рабочего времени».

Категории времени

Количество часов

1. Календарное время

365*8=2920

2. Потери времени, связанные с выходными и праздничными днями.

116*8=928

3. Потери времени, связанные с сокращением предпраздничных дней.

6*1=6

4. Номинальный фонд времени.

2920-928-6=1986

5. Очередной отпуск.

24*8=192

6. Фонд времени, возможный к использованию.

1986-192=1794

7. Неявки по причине

а) болезни (2% от номинального фонда)

б) выполнение общ. и гос. обязанностей (0,5%)

в) учебный отпуск (1% от номинального фонда)

1986*0,02=39,72

1986*0,005=9,93

1986*0,01=19,86

Итого:69,51

8. Явочный фонд времени

1794-69,51=1724,49

9. потери внутри рабочего дня на льготные часы подростка (0, 5 % от явочного фонда)

1724,49*0,005=8,62

10. Полезный фонд времени

1724,49-8,62=1715,87

Для определения принятого количества работающих, необходимо округлить расчетную цифру с учетом имеющегося количества рабочих мест.

1. Определяем количество токарей, необходимых для выполнения заданной программы на токарной операции:

Принимаем 10 человек.

2. Определяем количество токарей, необходимых для выполнения заданной программы на токарной операции:

Принимаем 2 человека.

3. Определяем количество токарей, необходимых для выполнения заданной программы на токарной операции:

Принимаем 4 человека.

4. Определяем количество операторов:

Производство сред. серийное работа 2-х сменная, рекомендуемая норма обслуживания станков с ЧПУ от 2 до 3 станков. Количество таких станков на участке 6, принимаем норму обслуживания -4 .  На участке будет  операторов .

5. Определяем количество сверловщиков, необходимых для выполнения заданной программы, на сверлильной операции:

Принимаем  4 человека.

6.Определяем количество фрезеровщиков, необходимых для выполнения фрезерной операции:

Принимаем 2 человека.

7. Определяем количество шлифовальщиков, необходимых для выполнения шлифовальной операции:

Принимаем 8 человек.

Данные расчета сводим в таблицу:

Таблица 4: «Количество основных рабочих на участке».

№ пп

Профессия

План, шт

Норма времени, час

План. коэфф. выпол. норм

Факт. время, в н/ч

Кол-во рабочих

На 1 шт

На прогр.

По расчету

Принято

1

Токарь

1000

22,07

22070

1,3

16976,9

9,89

10

2

Токарь

3,9

3900

3000

1,74

2

3

Токарь

6,02

6020

4630,8

3,89

4

4

Сверловщик  

8,4

8400

6461,5

3,76

4

5

Фрезеровщик

0,42

420

323,08

2,18

2

6

Шлифовальщик

19,47

19470

14976,9

8,72

8

ИТОГО

30,18

30

8

Оператор

-

-

-

4

4

ИТОГО

34,18

34

3.2.  Расчет численности вспомогательных рабочих.

Численность вспомогательных рабочих может быть определена тремя методами:

а) по трудоемкости вспомогательных работ.

б) по нормам обслуживания рабочих мест.

в) укрупнено, в процентном отношении от основных.

При расчете используем третий метод, величина процента зависит от типа производства:

При серийном производстве – 10 – 15%

При крупносерийном производстве – 15 – 18 %

При массовом производстве – 18 – 25 %

Так как производство мелкосерийное, количество вспомогательных рабочих составляет 15%  от основных.

Рвсп. = 34*0,15=5,1 (чел.)

Принимаем 5 человек.

На производственном участке могут быть следующие профессии вспомогательных рабочих:

а) слесари по ремонту оборудования,

б) водители автокары,

в) электрики,

г) заточники,

д) наладчики.

Определяем количества наладчиков:

На участке будет наладчик, так как производство мелкосерийное, работа 2-х см.

Количество станков, обслуживаемых одним наладчиком от 7 до 9

Производим разбивку по профессиям:

Слесарь по ремонту оборудования –1.

Водители автокар –1.

Электрики –1.

Заточник –1.

Наладчики –1.

Итого: 5

3.3.  Расчет численности И.Т.Р. и М.О.П.

Численность инженерно-технических работников и младшего обслуживающего персонала определяется в соответствии со штатным расписанием.

Используем следующие нормы штатного расписания:

И.Т.Р. – 1 мастер – на 20 – 25 осн. рабочих

- 1 старший мастер – на 3 мастера

- 1 начальник участка на 2 ст. мастера

- 1 технолог на участке со средней сложностью обработки деталей

- 1 нормировщик на 40 рабочих сдельщиков

М.О.П. – 1 уборщица на 400 м2 производственной площади.

 

И.Т.Р.:

Мастера –1 ч.

Технолог –1ч.

Нормировщик –1 ч.

М.О.П.:

Уборщица  - 2 ч.

Таблица 5: «Сводная ведомость работников участка»

Категория работников

Количество

Удельный вес в %

Основные рабочие

34

77

Вспомогательные рабочие

5

13

ИТР

3

6

МОП

2

4

ИТОГО

44

100

4. РАЗДЕЛ: «Расчет фонда заработной платы».

Фонд заработной платы рассчитывается по категориям работающих.

1. Фонд заработной платы производственных (основных) рабочих.

Оплата труда основных рабочих производится по сдельно – премиальной форме оплаты труда, поэтому основная часть фонда заработной платы рассчитывается по следующей формуле:

 ЗПосн. = N * To * Tст.1р.* Кср.* Кпр. [руб.]

ЗПосн. - основная заработная плата рабочих участка.

N - годовая программа выпуска изделий в штуках.

To  - общая трудоемкость (плановая) изготовления изделия в н. / часах.

Tст.1р. – часовая тарифная ставка первого разряда в рублях.

Кср. – средний тарифный коэффициент основных рабочих на участке.

Кпр. – коэффициент доплат по премиальной системе.

Средний тарифный коэффициент определяем, заполняя таблицу №6. Предварительно производим разбивку основных рабочих по разрядам, ориентируясь по сложности выполняемых работ. При этом необходимо руководствоваться тарифно-квалификационным справочником работ и профессий.

Далее расчет производим по выше приведенной формуле. Затем рассчитываем:

- Дополнительную заработную плату (составляет 10 % от основной).

- Общую заработную плату (ЗП.осн. + ЗП.доп.).

- Отчисления на социальные нужды.

- Среднемесячную заработную плату основных рабочих.

Таблица 6: «Квалификационный состав основных рабочих участка».

Табл. 8 Квалификационный состав основных рабочих участка

Профессия

К-во прин. рабоч.

Квалификация основных рабочих.

1 р – д

2 р - д

3 р – д

4 р - д

5 р - д

6 р – д

Тарифные коэф-ты

1,0

  1,20

1,28

1,36

1,45

1,54

Токарь

10

-

5

5

-

-

-

Токарь

2

-

-

2

-

-

-

Токарь

4

-

-

-

4

-

-

Сверловщик

4

-

-

4

-

-

-

Фрезеровщик

2

-

2

-

-

-

-

Шлифовал.

8

-

-

4

4

-

-

ИТОГО:

30

-

7

15

8

-

-

Оператор

4

-

-

2

2

-

-

ИТОГО

4

-

-

2

2

-

-

Универсальные рабочие.

Общее кол-во человеко-разр.

91

-

14

45

32

-

-

Общее кол-во тариф. коэф.

38,48

-

8,4

19,2

10,88

-

-

Средний р-д рабоч. унив.

3,03

Средний тариф.к-т раб. универсал.

1,28

Для оператора:

  1.  Общее кол-во человеко-разр. – 14
  2.  Общее кол-во тариф. коэф. – 5,28
  3.  Средний разряд – 3,5
  4.  Средний тарифный коэффициент – 1,32

          

          Расчет ЗП для универсальных рабочих:

1. Расчет основного фонда ЗП для универсальных рабочих:

З.П. ун. = 1000*60,28*18,92*1,28*1,7=2481722,8 руб.

2. Фонд дополнительной заработной платы:

З.П. доп. = 2481722,8*0,1=248172,28 руб.

3. Общий фонд заработной платы (ЗП.осн. + ЗП.доп.).

З.П.общ. =2481722,8 + 248172,28 = 2729895,08 руб.

4.Единый соц.налог  26 % от З.П.общ.

ЕСН = 2729895,08*0,26 = 709772,72 руб.

5. Среднемесячная зарплата одного рабочего.

З.П.ср. =2729895,08/(30*12)=7583,04 руб.

Расчет ЗП для оператора:

1. Фонд основной ЗП

З.П. осн. = 1000*29,72*18,92*1,32*1,7=1261806,58 руб.

2. Фонд дополнительной заработной платы

З.П. доп. = 1261806,58*0,1=126180,65 руб.

3. Общий фонд заработной платы (ЗП.осн. + ЗП.доп.).

З.П. общ. =1261806,58 + 126180,65 = 1387987,24 руб.

4. Единый соц.налог  26 % от З.П.общ.

ЕСН = 1387987,24 *0,26 = 360876,68руб.

5. Среднемесячная зарплата одного оператора, учитывающая понижающий коэффициент 0,4 т.к. средняя норма многостаночного обслуживания – 3 станка.

З.П. ср. 1387987,24 *0,4/(4*12)=555194,89 /48=11566,56руб.


  1.  Фонд заработной платы вспомогательных рабочих.

Сводная ведомость вспомогательных рабочих и фонда их зарплаты.

№ пп

Наименование профессии

Кол-во прин. раб.

Разряд

Час. тар. ставка

Оклад

Год. ЗП

Доплаты

Годовой фонд зп.

%

Сумма

I

2

3

4

5

6

7

8

9

10

1

Слесарь-ремонтник

1

5

27,12

-

46482,32

50

23241,16

69723,48

2

Водитель автокары

1

4

25,43

-

43585,75

50

21792,87

65378,62

3

Электрик

1

4

25,43

-

43585,75

50

21792,87

65378,62

4

Заточник

1

4

25,43

-

43585,75

50

21792,87

65378,62

5

Наладчик

1

5

27,12

-

46482,32

50

23241,16

69723,48

ИТОГО

5

335582,82

Дополнительная ЗП составляет 10% от основной (берется только для рабочих, работающих по тарифной системе):

ЗП.доп. =335582,82*0,1=33558,282 руб.

Общий фонд ЗП составит:

ЗП.общ. = ЗП.осн + ЗП.доп =335582,82+33558,282 = 369141,1 руб.

Единый соц.налог  26% от общего фонда ЗП:

ЕСН =369141,1 *0,26=95976,6 руб.

Среднемесячная ЗП 1 рабочего:

ЗП.ср.мес. = ЗП.общ. / (5*12)= 369141,1  /(5*12)=6152,35 руб.

Фонд заработной платы И.Т.Р.  и  М.О.П.

Штатная ведомость ИТР  и  МОП.

№№ пп

Наименование должности

К-во шт. ед.

Мес. окл. в руб.

Доплаты, руб.

Годовой фонд ЗП, руб.

%

Сумма

ИТР

1

Мастер

1

7500

60

4500

144000

2

Технолог

1

7000

60

4200

134400

3

Нормировщик

1

7000

60

4200

134400

ИТОГО

3

412800

МОП

1

Уборщица

2

4000

10

400

105600

ИТОГО

2

105600

Общий фонд заработной платы для ИТР составляет 412800 руб.

Отчисления на соц. нужды:

З.П.нач. = 412800*0,26=107328руб.

Среднемесячная зарплата ИТР:

З.П.ср. = 412800/(3*12)=11466,6 руб.

Общий фонд заработной платы для МОП составляет 105600 руб.

Единый соц.налог:

ЕСН = 105600*0,26=27456 руб.

Среднемесячная зарплата МОП:

З.П.ср. = 105600/(2*12)=4400 руб.

5. РАЗДЕЛ: «Расчет длительности технологического цикла обработки партии деталей».

Длительность технологического цикла определяется в зависимости от типа производства и особенностей технологического процесса.

На проектируемом участке производство мелкосерийное, а операции технологического процесса не синхронизированы, следовательно, принимаем смешанный метод передачи заготовок (предметов труда) с предыдущей операции на последующую.

Длительность технологического цикла в этом случае рассчитывается по следующей формуле:

 Тшт. – штучное время (норма времени) по операциям на изготавливаемую деталь – представитель.

Ткор. – наиболее короткое время из каждой пары смежных операций.

n – количество деталей в партии, которые запускаются в обработку.

p – количество деталей в транспортной партии.

Расчет величины партии.

Определяем минимальное количество деталей в партии по следующей формуле:

nmin. = N * K / Fр.дн. [шт.]

Nгодовая программа выпуска деталей.

Fр.дн. – количество рабочих дней в году.

K – коэффициент запаса, равный:

- для крупносерийного производства – 1-3

- для среднесерийного производства – 3-5

- для мелкосерийного производства – 5-8

Определяем оптимальное число деталей в партии, для чего округляем  nmin. до круглого целого числа так, чтобы получилось целое число партий в году.

Минимальное количество деталей в партии:

nmin. = 1000*4/249=16,06 шт.

Оптимальное количество деталей в партии принимаем:

nопт. =20шт.

Проверка:1000/20=50 (партий изготавливается за год)

Разбиваем партию деталей на транспортные партии, для чего определим количество транспортных партий. Оно может быть от 3 до 10.

n=20 шт.  

p = 5 шт.

Принимаем    4    транспортных партий.

Нормы времени на выполнение операций следующие:

Тшт.1 = 15,8 мин

Тшт.2 = 2,82 мин

Тшт.3 = 4,26 мин

Тшт.4 =21мин

Тшт.5 = 5,94 мин

Тшт.6 = 0,3 мин

Тшт.7 = 13,8 мин

Длительность технологического цикла равна:

 Тц.см.=20*(15,8+2,82+4,26+21+5,94+0,3+13,8+)-(20-    5)*(2,82+2,82+4,26+5,94+0,3+0,3)=1278,4-246,6=1031,8 мин.

По результатам расчета строим график длительности технологического цикла.

6. РАЗДЕЛ: «Расчет периода запуск – выпуска деталей и определение заделов незавершенного производства».

1. Определяем среднедневной выпуск деталей по формуле:

Nдн. = N / Fр.дн.

N – годовая программа выпуска деталей.

Fр.дн.  – количество рабочих дней в году.

2. Периодичность запуска деталей в обработку определяем по формуле:

П = nопт. / Nдн.

3. Определяем длительность производственного цикла, которая включает время технологического цикла и межоперационное время (на транспортировку, технический контроль и т.д.)

Межоперационное время в среднем составляет 5% от длительности технологического цикла:

Тпр. = Тц.см. + 5% Тц.см.

4. Нормативный задел незавершенного производства определяем по формуле:

Z = Тпр. * Nдн. [шт.]

  1.  Nдн. = 1000/249=4,02 деталей
  2.  П = 20/4,02=4,97≈5 дня
  3.  Тпр. =1031,8+1031,8*0,05=1083,39минут
  4.  Z =

Делим на 16, чтобы перевести часы в дни. Т.к. работа на участке двухсменная.

7. РАЗДЕЛ: «Расчет стоимости основных материалов».

Для определения стоимости основных материалов составляем таблицу 9.

Таблица 9: « Стоимость основных материалов».

Заготовка

Стоимость заготовки

Наименование детали

Годов. прог., шт

Марка матер.

Вид загот.

Вес 1 заг., кг

Вес всех заг., кг

Ст-ть 1 кг мат-ла, руб/кг

Ст-ть 1 заг., руб

Ст-ть всех заг., руб.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Стакан

1000

ВСт5сп2

штамповка

14,04

14040

26

365,04

365040

Стоимость отходов

Вес отходов на 1 дет. в кг.

Вес отходов на прог. в тоннах

Цена 1т. отходов в руб.

Общая стоимость отходов в руб.

Ст-ть матер. с учетом реал. отходов в руб.

Ст-ть 1 заг. с учетом отходов в руб.

10

11

12

13

14

15

6,24

6,24

7800

48672

316368

316,368

Марка материала,

- вид заготовки,

- вес заготовки,

- цена материала,

- цена отходов:               берутся по данным базового завода.

8. РАЗДЕЛ: «Составление калькуляции (себестоимости) детали».

Заводской вариант.

Для расчета себестоимости детали необходимо определить величину затрат по следующим статьям:

1. Основные материалы за вычетом реализуемых отходов:

316368/1000=316,368

2. Основная заработная плата универсальных рабочих за 1 деталь:

ЗПун.. = Тпл. * Тст. * Кср. * Кпр. =  1,39*18,92*1,28*1,7=57,23руб.

Основная заработная плата операторов за 1 деталь:

ЗПоп.=1,15*18,92*1,32*1,7=48,82 руб.

ЗПосн.=57,23+48,82=106,05 руб.

3. Дополнительная заработная плата производственных рабочих на 1 деталь составляет 10% от основной:

106,05*0,1=10,6руб.

4. Отчисления на соц. нужды составляют  30,1 % от основной и дополнительной зарплаты:

116,65*30,1/100=35,11 руб.

5.Общецеховые  расходы составляют  250  % от основной и дополнительной зарплаты:

116,65*250/100=291,62руб.

6. Итого цеховая себестоимость:

316,36+106,05+10,6+35,11+291,62=759,74 руб.

7 Общехозяйственные расходы (302 % от основной и дополнительной зарплаты):

116,65*320/100=373,28 руб.

8. Производственная себестоимость:

759,74+373,28=1133,02 руб.

9.Коммерческие затраты  2%  от производственной себестоимости:

1133,02*2/100=22,66руб.

10. Полная себестоимость:

1133,02+22,66=1155,68руб.

11. Прибыль (16% от полной себестоимости):

1155,68*16/100=184,9 руб.

12. НДС 18 %  от полной себестоимости:

1155,68*18/100=208,02руб.

13. Оптовая (отпускная) цена предприятия:

1155,68+184,9+208,02=1548,6руб.

Разработанный вариант.

Для расчета себестоимости детали необходимо определить величину затрат по следующим статьям:

1. Основные материалы за вычетом реализуемых отходов:

316368/1000=316,368

2. Основная заработная плата универсальных рабочих за 1 деталь:

ЗПун.. = Тпл. * Тст. * Кср. * Кпр. =  0,71*18,92*1,28*1,7=29,23руб.

Основная заработная плата операторов за 1 деталь:

ЗПоп.=0,35*18,92*1,32*1,7=48,82 руб.

ЗПосн.=29,23+14,86=44,09 руб.

3. Дополнительная заработная плата производственных рабочих на 1 деталь составляет 10% от основной:

44,09*0,1=4,4 руб.

4. Отчисления на соц. нужды составляют  30,1 % от основной и дополнительной зарплаты:

48,49*30,1/100=14,59руб.

5.Общецеховые  расходы составляют  250  % от основной и дополнительной зарплаты:

48,49*250/100=121,22 руб.

6. Итого цеховая себестоимость:

316,368+44,09+4,4+14,59+121,22=500,668 руб.

7 Общехозяйственные расходы (302 % от основной и дополнительной зарплаты):

48,49*320/100=155,16руб.

8. Производственная себестоимость:

500,68+155,16=655,84руб.

9.Коммерческие затраты,  2%  от производственной себестоимости:

655,84*2/100=13,12 руб.

10. Полная себестоимость:

655,84+13,12=668,96 руб.

11. Прибыль (16% от полной себестоимости):

668,96*16/100=107,03руб.

12. НДС 18 %  от полной себестоимости:

668,96*18/100=120,41 руб.

13. Оптовая (отпускная) цена предприятия:

655,84+107,03+120,41=883,28 руб.

Определение экономической эффективности разработанного технологического процесса.

Наименование статей

Цеховой технологический процесс, руб.

Разработанный технологический процесс, руб.

Разность, руб.

1

Основные материалы за вычетом отходов

316,36

316,36

0

2

Основная ЗП производственных рабочих

106,05

44,09

61,96

3

Дополнительная ЗП производственных рабочих

10,6

4,4

6,2

4

Отчисления по социальному страхованию

35,11

14,59

20,52

5

Накладные расходы

291,62

121,22

170,4

6

Цеховая себестоимость

759,74

500,68

259,06

7

Заводские накладные расходы

373,28

155,16

218,12

8

Заводская себестоимость

1133,02

655,84

477,18

9

Прочие

22,66

13,12

9,54

10

Полная себестоимость

1155,68

668,96

486,72

11

Прибыль

184,9

107,03

77,87

12

НДС

208,02

120,41

87,61

13

Оптовая (отпускная ) цена

1548,6

883,28

665,32

Экономическая эффективность от внедрения разработанного варианта тех. процесса на одну деталь составит 665,32 руб., а условно годовая экономия будет равна:

665,32*1000=665320 рублей.

9. РАЗДЕЛ: Сводная таблица 11.

«Технико-экономические показатели спроектированного участка».

Наименование показателей

Количество (сумма)

ВЫПУСК

В штуках.

1000

В рублях.

402000

                                  РАБОЧИЙ СОСТАВ                        Кол-во            %                         

1. Число рабочих всего,

44

100

В том числе

Производственные рабочие

34

77

Вспомогательные рабочие

5

13

ИТР

3

6

СКП

-

-

МОП

2

4

2. Средний разряд:

Универсальных рабочих

3,03

Операторы

3,5

                    ФОНД ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ.                             Руб                    %

1. Фонд З/П всего, в рублях:

5005423,42

100

В том числе:

Производственные рабочие

4117882,32

82,27

-Универсальные

2729895,08

-Операторы

1387987,24

Вспомогательные рабочие

369141,1

7,38

ИТР

412800

8,24

СКП

-

МОП

105600

2,11

2. Среднемесячная З/П

Производственные рабочие

7583,04

Вспомогательные рабочие

11566,56

Операторов

6152,35

ИТР

11466,6

СКП

-

-

МОП

4400

Производительность труда на 1 рабочего

-

-

ОБОРУДОВАНИЕ

ед. изм.

к-во

Количество единиц оборудования

Шт.

21

Мощность ст. парка

-

-

Себестоимость оборудования, тыс. руб.

-

-

ПЛОЩАДИ

Общая площадь

Кв.м.

620,25

Производственная площадь

Кв.м.

525

Площадь на 1 рабочее место

Кв.м.

25

Плановый период

год.

1

Количество рабочих дней

день

249

Сменность

смена

2

ЗАВОДСКАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ

Сумма

Уд. вес

1. Себестоимость 1 детали

402

2. Структура себестоимости.

Ед. изм.

Уд. вес

Основные материалы

руб.

316,36

Основная заработная плата

руб.

44,09

Цеховые накладные расходы

руб.

121,22

Расходы по оборудованию

руб.

-

Заводские накладные расходы

руб.

155,16

Прочие расходы

руб.

13,12

3. Накладные расходы в % к осн. ЗП произв. Рабочих

Цеховые накладные расходы

%

250

Расходы по оборудованию

%

-

Заводские накладные расходы

%

320

 

IV Перечень используемой литературы.

1.В.И.   Анурьев   «Справочник   конструктора   -   машиностроителя»   том   II, издательство «Машиностроение», 1979год;

2.А.Н.    Балабанов    «Краткий    справочник    технолога    машиностроителя», издательство стандартов, 1992год;

3.Ю.В.      Барановский      «Режимы      резания      металлов»,      издательство «Машиностроение», 1992год

4.А.П. Белоусов «Проектирование станочных приспособлений», издательство
«Высшая школа», 1980;

5.А.К.     Горошкин     «Приспособления     для     металлорежущих     станков», государственное    научно-техническое    издательство машиностроительной литературы   «МАТТТГИЗ»   издание   4-е,   переработанное   и   дополненное, 1962год;

6.А.Г.     Косилова     и     Р.К.     Мещерякова     «Справочник     технолога машиностроителя» том I и II, издательство «Машиностроение» 1985год;

7.Ю.И.     Кузнецов     «Оснастка     для     станков     с     ЧПУ»,     издательство «Машиностроение», 1990год;

8.П.П. Серебряницкий «Пособие для станочников», издательство «Лениздат», 1978год;

9.ГОСТ 7505-89  «Поковки  стальные штампованные.  Допуски,  припуски  и кузнечные напуски»

10.Конспект по предмету «Машиностроительное производство»;

11.Конспект по предмету «Обработка металлов резанием»;

12.Конспект по предмету «Технология машиностроения»;

13.Конспект по предмету «Технологическое оборудование»;

14.Конспект по предмету «Технологическая оснастка»;

15.Методическое пособие по нормированию круглошлифовальной операции; 16.Методическое пособие по нормированию фрезерной операции;

17.Методическое   пособие   по   расчету   экономической   части   дипломного проектирования;

18.Правила внутреннего распорядка завода «Калугапутьмаш».


Инв. № подл.

Подпись и дата.

Взам. инв. №

Инв. №

Подпись и дата.

Лит

Лист:

Листов:

1

 Хафизов Р.Р.

 .Манина Л.А.

№ докум.

Пояснительная

записка

ДП.151.001-51.305.022.000ПЗ

КГМК

Гр. ТМ – 4 – 305

Подпись

Дата

Изм.

Лист

Утвердил

Норм. контр.

Проверил

Разработал

Инв. №66

подл.

Подпись и дата.

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подпись и дата.

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Лист

ДП.151.001-51.305.022.000ПЗ

Инв. №67

подл.

Подпись и дата.

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подпись и дата.

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Лист

ДП.151.001-51.305.022.000ПЗ

ДП.151.001-51.305.022.000ПЗ

Лист

Дата

Подп.

№ докум.

Лист

Изм.

Подпись и дата.

Инв. № дубл.

Взам. инв. №

Подпись и дата.

Инв. №

подл.

Инв. №

подл.

Подпись и дата.

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подпись и дата.

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Лист

ДП.151.001-51.305.022.000ПЗ

Инв. №

подл.

Подпись и дата.

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подпись и дата.

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Лист

ДП.151.001-51.305.022.000ПЗ

Инв. №

подл.

Подпись и дата.

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подпись и дата.

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Лист

ДП.151.001-51.305.022.000ПЗ

Инв. №

подл.

Подпись и дата.

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подпись и дата.

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Лист

ДП.151.001-51.305.022.000ПЗ

Инв. №69

подл.

одпись и дата.

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подпись и дата.

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Лист

ДП.151.001-51.305.022.000ПЗ

Инв. №70

подл.

Подпись и дата.

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подпись и дата.

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Лист

ДП.151.001-51.305.022.000ПЗ

Инв. №70

подл.

Подпись и дата.

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подпись и дата.

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Лист

ДП.151.001-51.305.022.000ПЗ

Инв. №71

подл.

Подпись и дата.

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подпись и дата.

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Лист

ДП.151.001-51.305.022.000ПЗ

Инв. №71

подл.

Подпись и дата.

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подпись и дата.

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Лист

ДП.151.001-51.305.022.000ПЗ

Инв. №71

подл.

Подпись и дата.

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подпись и дата.

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Лист

ДП.151.001-51.305.022.000ПЗ

Инв. №72

подл.

Подпись и дата.

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подпись и дата.

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Лист

ДП.151.001-51.305.022.000ПЗ

Инв. №72

подл.

Подпись и дата.

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подпись и дата.

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Лист

ДП.151.001-51.305.022.000ПЗ

Инв. №73

подл.

Подпись и дата.

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подпись и дата.

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Лист

ДП.151.001-51.305.022.000ПЗ

Инв. №73

подл.

Подпись и дата.

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подпись и дата.

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Лист

ДП.151.001-51.305.022.000ПЗ

Инв. №74

подл.

Подпись и дата.

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подпись и дата.

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Лист

ДП.151.001-51.305.022.000ПЗ

Инв. №74

подл.

Подпись и дата.

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подпись и дата.

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Лист

ДП.151.001-51.305.022.000ПЗ

Инв. №74

подл.

Подпись и дата.

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подпись и дата.

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Лист

ДП.151.001-51.305.022.000ПЗ

Инв. №75

подл.

Подпись и дата.

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подпись и дата.

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Лист

ДП.151.001-51.305.022.000ПЗ

Инв. №75

подл.

Подпись и дата.

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подпись и дата.

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Лист

ДП.151.001-51.305.022.000ПЗ

Инв. №76

подл.

Подпись и дата.

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подпись и дата.

Изм.

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Лист

ДП.151.001-51.305.022.000ПЗ

Инв. №76

подл.

Подпись и дата.

Взам. инв. №

Инв. № дубл.

Подпись и дата.

Изм.