40048

Комплекс технических мероприятий по эксплуатации и наладке устройства ЭСПУ электроавтоматики и электропривода согласно исходным данным

Дипломная

Коммуникация, связь, радиоэлектроника и цифровые приборы

Целью дипломного проекта является приобретение навыков при эксплуатации электронных систем программного управления и выполнения наладочных операций на каждом этапе наладки электронных узлов, а также обеспечение надёжности работы электронных систем программного управления (ЭСПУ)...

Русский

2014-11-23

1.82 MB

12 чел.

ВВЕДЕНИЕ

Дипломный проект по теме «Разработать комплекс технических мероприятий по эксплуатации и наладке устройства ЭСПУ электроавтоматики и электропривода согласно исходным данным» является завершающим этапом изучения и завершающей ступенью по подготовки на специальность 2- 53.01.31.«Техническое обслуживание технологического оборудования и средств робототехники в автоматизированном производстве»

Целью дипломного проекта является приобретение навыков при эксплуатации электронных систем программного управления и выполнения наладочных операций на каждом этапе наладки электронных узлов, а также обеспечение надёжности работы электронных систем программного управления (ЭСПУ).

В соответствии с целью ставится задача разработать методику проведения наладочных работ при эксплуатации электронных систем программного управления с применением контрольно-измерительной и диагностической аппаратуры.

Под аппаратной наладкой электронных систем программного управления понимают процесс восстановления паспортных или настройку необходимых параметров обеспечивающих надёжность, точность работы электронной системы программного управления с оборудованием. Также по ходу выполнения курсового проекта необходимо произвести расчет вероятности безотказной работы, интенсивности отказов и наработки на отказ заданной принципиальной электрической схемы устройства числового программного управления, а также уяснить требования по технике безопасности при проведении эксплуатационных наладочных и ремонтных работ системы ЭСПУ.

Электронные системы программного управления это универсальные средства управления технологическим оборудованием. Их применяют для всех групп и типов оборудования. Применение оборудования с ЭСПУ позволило качественно изменить металлообработку, получить больший экономический эффект. Обработка на оборудовании с ЭСПУ, по отечественным и зарубежным данным, характеризуются: ростом производительности труда оператора-станочника благодаря сокращению основного и вспомогательного времени (переналадки); возможностью применения многостаночного обслуживания; повышенной точностью; снижением затрат на специальные приспособления; сокращением или полной ликвидацией разметочных и слесарно-подгоночных работ.

Опыт использования оборудования с ЭСПУ показал, что эффективность их применения возрастает при повышении точности, усложнений условий обработки (взаимное перемещение заготовки и инструмента по пяти-шести координатам), при многоинструментальной многооперационной обработке заготовок с одного установа и т.п. Большое преимущество обработки на оборудовании с ЭСПУ заключается также в том, что значительно уменьшается доля тяжёлого ручного труда рабочих, сокращаются потребности в квалифицированных станочниках- универсалах, изменяется состав работников металлообрабатывающих цехов.

Современное серийное производство немыслимо без оборудования с ЭСПУ. Выпуск оборудования непрерывно растёт, быстрыми темпами развивается и видоизменяется само числовое программное управление, что позволяет расширить технологические возможности оснащенного им оборудования, повысить точность обработки, сократить время отработки управляющих программ.


  1.  ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

  1.  Функциональное назначение заданного комплекса технологического оборудования (без технических данных)

Печь типа CASEMASTER модель AFS (рисунок 1) предназначена для термической и химико-термической обработки стальных деталей в регулируемых атмосферах.

Рисунок 1- Термическая печь CASEMASTER модель AFS 

Печь предназначена для газовой цементации, в том числе:

  •  газовой цементации с непосредственной закалкой в газе или масле;
  •  газовой цементации с промежуточным подстуживанием в газе перед закалкой в газе или в масле;
  •  газовой нитроцементации;
  •  чистой закалки и светлого отжига.

Работа печи автоматизирована, только загрузка корзины с садкой в нагревательные камеры и разгрузка корзины из предкамеры после проведения процесса термической или химико-термической обработки проводится обслуживающим персоналом. Все другие операции полностью автоматизированы и проводятся системой автоматического управления печи.

Печь может работать в технологической линии с печами для высокого и низкого отпуска, с оборудованием для мойки и сушки садки, баками замочки - стандартном оборудовании технологического гнезда печей типа CASEMASTER AFS.

Задачами управления электроприводами являются: осуществление пуска, регулирование скорости, торможение, реверсирование рабочей машины, поддержание ее режима работы в соответствии с требованиями технологического процесса, управление положением рабочего органа машины. При этом должны быть обеспечены наибольшая производительность машины или механизма, наименьшие капитальные затраты и расход электроэнергии.

Кроме основных функций системы управления электроприводами могут выполнять некоторые дополнительные функции, к которым относятся сигнализация, защита, блокировки и пр. Обычно системы управления одновременно выполняют несколько функций.

Электропривод (преобразователь частоты) типа Posidrive FDS 4000 (рисунок 2) предназначен для управления асинхронными двигателями работающими как отдельно, так и в составе мотор редуктора.       

                

Рисунок 2 - Электропривод типа Posidrive FDS 4000

Преобразователь представляет собой электрическое оборудование силовой полупроводниковой техники для регулирования потока энергии на силовых установках. Они предназначены исключительно для обеспечения электропитания асинхронных двигателей.

Подключение других электрических нагрузок является применением не по назначению! Преобразователи не предназначены для использования в коммунальной низковольтной сети, которая питает жилые районы. Если преобразователи используются в такой сети, то возможны высокочастотные помехи. Преобразователи предназначены исключительно для эксплуатации в пяти проводниковых сетях.

Преобразователи предназначены исключительно для эксплуатации в сетях электроснабжения, которые при напряжении 480 Вольт могут поставлять, самое большее, максимальный симметричный номинальный ток короткого замыкания.

Регулятор РROTERM 300 DIFF является стандартным прибором для регулировки температуры и углеродного потенциала в однокамерных и шахтных цементационных печах. Регулятор РROTERM 300 DIFF обеспечивает программируемую регулировку температуры и углеродного потенциала. Для многокамерных печей используется компьютерная система РROTERM 500 или РROTERM 600 .

К регулятору подключены термоэлементы измерения температуры в камере печи и кислородный зонд. Кислородный зонд является стандартным измерительным датчиком в системе регулировки углеродного потенциала.

  1.  Описание работы блока ЭСПУ SIEMENS S7-300 / CPU313C / и анализ его работы с технологическим оборудованием

SIMATIC S7-300 - это модульный программируемый контроллер, предназначенный для построения систем автоматизации низкой и средней степени сложности. Модульная конструкция, работа с естественным охлаждением, возможность применения структур локального и распределенного ввода-вывода, широкие коммуникационные возможности, множество функций, поддерживаемых на уровне операционной системы, удобство эксплуатации и обслуживания обеспечивают возможность получения рентабельных решений для построения систем автоматического управления в различных областях промышленного производства.

Эффективному применению контроллеров способствует возможность использования нескольких типов центральных процессоров различной производительности, наличие широкой гаммы модулей ввода-вывода дискретных и аналоговых сигналов, функциональных модулей и коммуникационных процессоров.

Система ввода-вывода программируемого контроллера S7-300 может включать в свой состав две части: систему локального и систему распределенного ввода-вывода. Система локального ввода-вывода образуется модулями, устанавливаемыми непосредственно в монтажные стойки контроллера. Система распределенного ввода-вывода включает в свой состав станции распределенного ввода-вывода и приборы полевого уровня, подключаемые к контроллеру через сети PROFINET IO, PROFIBUS DP и  AS-interface.

В зависимости от типа используемого центрального процессора системы локального ввода-вывода программируемых контроллеров S7-300 могут включать в свой состав до 8 или до 32 сигнальных, функциональных и коммуникационных модулей. Все модули устанавливаются в монтажные стойки контроллера, функции которых выполняют профильные шины        S7- 300.

CPU 313C: компактный центральный процессор с 24 дискретными входами, 16 дискретными выходами, 4 аналоговыми входами для измерения унифицированных сигналов силы тока или напряжения, одним аналоговым входом для подключения датчика температуры Pt100 и 2 аналоговыми выходами. Набор встроенных функций включает в свой состав скоростной счет, измерение частоты или длительности периода, ПИД-регулирование. Может использоваться в качестве автономного блока управления.

Интеллектуальный модуль скоростного электронного командоконтроллера FM 352 предназначен для управления позиционированием. Он считывает показаний датчика позиционирования и формирует управляющие воздействия через встроенные дискретные выходы. Модуль является аналогом существующих кулачковых командоконтроллеров, но обладает более высоким быстродействием и обеспечивает более высокую точность позиционирования.

Модуль может работать в системах локального ввода-вывода программируемых контроллеров S7-300, а также в станциях систем распределенного ввода-вывода ЕТ 200М.

В такой системе задачи позиционирования распределяются следующим образом:

- Модуль FМ 352: управление выходами, определяемое положением детали или временными интервалами.

- Центральный процессор S7-300:  управление  последовательностью действий, пуск и остановка командоконтроллера, передача данных, настройка треков контроллера.

- Программатор: разработка программ SТЕР 7, настройка параметров модуля FМ 352 встроенными средствами SТЕР 7, тестирование и отладка программы.

- Панель оператора: создание человеко-машинного интерфейса, диагностика отказов и ошибок.

После ввода данных о параметрах исполнительных механизмов и технологическом процессе модуль работает автономно.

В дальнейшем между центральным процессором и модулем производится только обмен сигналами управления и обратной связи. Управление обменом обеспечивается встроенной в модуль подсистемой.

Совместно с модулем FМ 352 могут работать дополнительные сигнальные модули. Для управления мощными приводами необходимо использовать промежуточные реле.

  1.  Описание требований, предъявляемых к электроприводу типа BOSCH Rekroth

К системе автоматического управления BOSCH Rekroth предъявляются следующие основные требования:

  •  обеспечение режимов работы, необходимых для осуществления технологического процесса машиной или механизмом;
  •  простота системы управления;
  •  надежность системы управления;
  •  экономичность системы управления, определяемая стоимостью аппаратуры, затратами энергии, а также надежностью;
  •  гибкость и удобство управления;
  •  удобство монтажа, эксплуатации и ремонта систем управления.

По необходимости предъявляются дополнительные требования:

  •  взрывобезопасность;
  •  искробезопасность;
  •  бесшумность;
  •  стойкость к вибрации, значительным ускорениям и пр.

Группа компаний «Bosch Rekroth», производитель номер один в приводной технике, представляет новый преобразователь частоты серии Fe, экономичный с улучшенными U/f характеристиками. Отличительными особенностями этой серии являются необычайная простота и надежность управления и высокий показатель цена-качество.

  1.  Принцип работы датчиков входящих в технологическое оборудование и сопряжение их с ЭСПУ

Главные функции системы управления процессами термической и химико-термической обработки металлов это:

  •  измерение и автоматическая регулировка измеряемых параметров процесса (температура, состав атмосферы),
  •  управление механизмами печи,
  •  архивация хода процесса.

Данные функции выполняются в системах управления печи при помощи таких элементов как:

  •  регулятор температуры и углеродного потенциала печной атмосферы,

программируемый логический командоконтроллер (PLC), операторская панель (HMI), регистратор или компьютерная система управления,

  •  ведущая компьютерная система управления и архивации процессов (система SCADASupervisory Control and Data Acquisition).

Регулятор PROTHERM 300DIF является стандартным прибором для регулировки температуры и углеродного потенциала в однокамерных и шахтных цементационных печах. Регулятор PROTHERM 300DIF обеспечивает программируемую регулировку температуры и углеродного потенциала. Для многокамерных печей используется компьютерная система PROTHERM 500 или PROTHERM 600.

К регулятору подключены термоэлементы измерения температуры в камере печи и кислородный зонд. Кислородный зонд является стандартным измерительным датчиком в системе регулировки углеродного потенциала. Для регулировки углеродного потенциала в закалочных конвейерных печах и регулировки температуры точки росы в генераторах эндотермической атмосферы стандартный кислородный зонд (как измерительный датчик) замещается зондом Lambda.

  1.  Устройство и работа заданного узла электроавтоматики печи

Электроавтоматика печи предназначена для привода агрегатов и механизмов, автоматического управления ими, контроля состояния, технической диагностики и сигнализации. От правильной и четкой работы электроавтоматики зависит производительность и надежность печи.

Электропитание всей электроавтоматики осуществляется от 3 фазной сети переменного тока 380В 50Гц. На входе стоит вводной автоматический выключатель с независимым электромеханическим расцепителем. Он служит для защиты электрических цепей от токов короткого замыкания. От него питаются цепи управления -220В, —110В, 24В.

В состав электроавтоматики входят следующие элементы(механизмы):

  •  Центральный питатель;
  •  Контроллер CPU313C;
  •  Операторская панель ОР7;
  •  Сервисные гнезда (№1,2);
  •  Освещение шкафа;
  •  Питание лифтов (загрузки, выгрузки);
  •  Нагрев печи;
  •  Мешалка;
  •  Привод выгрузки;
  •  Внешняя дверь;
  •  Вентиляторы (№1,2);
  •  Привод лифта;
  •  Привод загрузки;
  •  Калильная свеча;
  •  Насосы масла;
  •  Клапана;
  •  Питание от UPS;
  •  Объектный питатель;
  •  Питание аппаратов (в шкафу, на объекте);
  •  Питание сигнализации;
  •  Управление вручную;
  •  Питание цепей управление;
  •  Вентиляция шкафа;
  •  Гудок;
  •  Сигнализационная колонна;
  •  Центральная блокировка безопасности.

На каждом дискретном входе есть сигнал, каждый сигнал отвечает за определенное действие. На дискретные входы УЧПУ приходит напряжение 24В и 0В.

Электроавтоматика печи оснащена бесконтактными элементами управления и содержит большое количество релейно-контакторной аппаратуры. К их числу относятся тепловые и температурные реле для защиты от перегрузок, контакторы и магнитные пускатели для дистанционного управления двигателями, а также контактные путевые выключатели, применяемые для контроля передвижения рабочих органов оборудования.

  1.  РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

  1.  Расчет надежности заданного субблока (модуля)  ЭСПУ с использованием прикладной программы на ЭВМ

Сначала необходимо определить интенсивность отказов (t) (формула 1), которое определяет число отказов n(t) БОСИ в единицу времени, отнесенное к среднему числу Ni, работоспособных к моменту времени :

(t) = n(t) / (Ni × Δt),                                            (1)

где Δt - заданный отрезок времени.

БОСИ представляет собой совокупность (систему) взаимосвязанных электронных, электрических и механических (ФСУ) устройств, каждое из которых имеет свой показатель надежности. Надежность БОСИ как системы характеризуется потоком отказов (формула 2), численно равным сумме интенсивности отказов его отдельных устройств:

Λ =                                               (2)

По данной формуле рассчитывается поток отказов и отдельных элементов БОСИ, характеризующихся своей интенсивностью отказов. Формула (2) справедлива для расчета потока отказов системы из n элементов в случае, когда отказ любого из них приводит к отказу всей системы в целом. Такое соединение элементов получило название логически последовательного или основного. Кроме того, существует логически параллельное соединение элементов (узлов, блоков, устройств), когда выход из строя одного из них не приводит к отказу системы в целом.

Средняя наработка до отказа То (формула 3) - это математическое ожидание наработки БОСИ до первого отказа (может быть определена по потоку отказов):

Т0= 1/ Λ =                                   (3)

Данные формулы позволяют выполнить расчет надежности БОСИ, если известны исходные данные - состав БОСИ, режим и условия его работы и интенсивности отказов его компонентов. При практических расчетах надежности возникают трудности из-за отсутствия достоверных данных о I, для большой номенклатуры элементов. Выход из этого положения дает применение так называемого коэффициентного метода, который используется при расчете надежности БОСИ.

Сущность коэффициентного метода состоит в том, что при расчете надежности БОСИ используют абсолютные значения интенсивности отказов i а коэффициенты надежности ki, (формула 4) связывают значения i с интенсивностью отказов какого - либо базового элемента:

K i =  i /                                                   (4)

Коэффициенты надежности Ki практически не зависят от условий эксплуатации и для данного элемента являются константой, а различие условий эксплуатации учитывается соответствующим изменением . Обычно в качестве базового элемента выбирается металлопленочный резистор, сопротивление которого равно R×0,1 Ом.

БОСИ работает в закрытом помещении с повышенной запыленностью при температуре окружающей среды t° = 20 - 25°С в длительном режиме.

Для расчета принимаем интенсивность отказов базового элемента

= 0,5×10 -7 1/ч.

Учет повышенной запыленности помещения учтем коэффициентом           К = 2,5. Таким образом, интенсивность отказов базового элемента составит:

=  × К = 0,5 × 10-7 × 2,5 = 12,5 × 10-7 1/ч

При расчете принимаем логически последовательную (основную) схему.

Расчет показателей надежности проводим, используя все необходимые коэффициенты по надежности компонентов схемы БОСИ.

Рассчитываем наработку до отказа и вероятность безотказной работы за время ТЭ = 5000 ч.

Значения интенсивности отказов (1/ч) изделий электронной техники:

Резисторы металлопленочные 0,0000005

Цифровые интегральные микросхемы 0,0000003

Конденсаторы 0,000002

Транзисторы 0,000003

Под показателями надежности понимают количественные характеристики одного или нескольких свойств, составляющих надежность электронной системы. Показатель надежности, относящийся к одному из свойств, составляющих надежность, называют единичным, а относящийся к нескольким свойствам - комплексным. Показатели надежности восстанавливаемых и невосстанавливаемых систем различны.

Основными показателями безотказности элементов и невосстанавливаемых систем являются вероятность безотказной работы, интенсивность отказов, средняя наработка до отказа.

Вероятность безотказной работы RЭ) представляет собой вероятность того, что в пределах заданной наработки Тз отказ системы не возникнет. Статическая оценка R*( ТЭ) определяется отношением числа устройств, безотказно проработавших до момента времени ТЭ к числу устройств, работоспособных в начальный момент времени.

Интенсивность отказов (t) (формула 5) - это плотность условной вероятности возникновения отказа невосстанавливаемого устройства, определяемая для рассматриваемого момента времени при условии, что для этого момента отказ не возникал:

t) = -                                                   (5)

Статическим значением интенсивности отказов (формула 6) является отношение числа отказов невосстанавливаемых устройств в единицу времени nt)/Δt к среднему числу устройств Ni, работоспособных к моменту времени t:

t) = -                                                   (6)

Средняя наработка до отказ Тср (формула 7), представляющая собой математическое ожидание наработки системы до первого отказа, в отличии от двух первых является менее полной числовой (а не функциональной) характеристикой безотказности:

ТСР =                                         (7)

Расчет надежности БОСИ производится с применением прикладной программы в Ехсеl.

Расчёт надёжности блока отображения символьной информации (БОСИ) приведен в таблице 1.

Таблица 1– Расчет надежности БОСИ

Тип элемента

Количество элементов в БОСИ, n

Интенсивность отказов элементов этого типа, Ni , 1/ч

Произведение n×Ni интенсивность отказа всех содержащихся в БОСИ элементов этого типа

Конденсаторы

28

0,000002

0,000056

Резисторы

36

0,0000005

0,000018

Микросхемы

7

0,0000003

0,0000021


Окончание таблицы 1 – Расчет надежности БОСИ

Тип элемента

Количество элементов в БОСИ, n

Интенсивность отказов элементов этого типа, Ni , 1/ч

Произведение n×Ni интенсивность отказа всех содержащихся в БОСИ элементов этого типа

Транзисторы

10

0,000003

0,00003

Итоговая интенсивность отказов БОСИ

Ni

1/ч

0,0001061

Период, для которого необходимо рассчитать вероятность безотказной работы

Δ

ч

5000

Вероятность безотказной работы в течение указанного периода:

Р = е-π×t ~ 0,99954

Средняя наработка до первого отказа:

Т = = =9425,07 (часа)

  1.  Расчет загруженности ЭСПУ модели Siemens S7-300

Важной характеристикой ЭСПУ является надежность работы. Надежность устройства - это свойство функционировать при заданных условиях обслуживания и эксплуатации ЭСПУ. Для оценки надежности служат ее количественные характеристики, рассчитываемые на базе статистической информации об обслуживании и эксплуатации ЭСПУ. Количественные характеристики надежности позволяют изучить закономерности возникновения неисправностей, разработать меры их предупреждения, что в свою очередь дает возможность активно влиять на качество услуг, предоставляемых системой обслуживания ЭСПУ. Коэффициент использования Ки (формула 8) - это отношение времени, в течение которого ЭСПУ находится во включенном состоянии Твкл, к календарному времени за выбранный интервал функционирования (например, за месяц):

Кивкл/ Тмес                                                 (8)

Для расчета коэффициента использования рассчитаем время нахождения ЭСПУ во включенном состоянии исходя из графика работы предприятия.

В среднем, в одном месяце двадцать два рабочих дня по две смены по 8 часов:

ТВКЛ=2×8×22=352 (часов)

Вычислим календарное время:

Тмес =22×24= 528 (часов)

Рассчитаем коэффициент использования:

Ки=352/600=0,66

Коэффициент использования показывает степень загруженности ЭСПУ.

Коэффициент технического использования КТИ (формула 9) - это отношение времени полезной работы ЭСПУ за определенный период Тпр ко времени нахождения ЭСПУ во включенном состоянии Твкл:

Кти =  =                   (9)

где То, Ту - время обнаружения и устранения неисправностей;

Тсб - время, потерянное на сбои (кратковременное нарушение работы ЭСПУ) и устранение их последствий;

Тпот -время потерь исправной ЭСПУ по организационным причинам (ошибки оператора, некачественные носители информации и т.п.);

Тпроф - время, затраченное на профилактические работы.

То=5 часов; Ту=30часов; Тсб=2часа; Тпот=6 часов; Тпроф=4часа;

Тпр = 352 - (5 + 30 + 2 + б + 4) = 352 - 47 = 305 (часов)

Кти =  = 0,86

Коэффициент технического использования отражает качество технического обслуживания ЭСПУ.

  1.  Расчет готовности и эффективности профилактики ЭСПУ

Коэффициент готовности Кг (формула 10) дает оценку готовности ЭСПУ обеспечивать свою работоспособность в любые промежутки времени между выполнениями планового технического обслуживания при непрерывной работе. Коэффициент готовности также характеризует долю времени правильного функционирования ЭСПУ и не включает время, израсходованное на проведение профилактических мероприятий.

Коэффициент готовности определяют по формуле:

Кг=То/(То + Тв)                                                 (10)

где: То- время безотказной работы ЭСПУ за рассматриваемый период;

Тв-суммарное время восстановления работоспособности ЭСПУ за рассматриваемый период.

То=305 часов

Тв=12 часов

Рассчитаем коэффициент готовности:

Кт=305/(305+12)=0,96

Коэффициент эффективности профилактики определяется формулой:

Кпроф = Nпроф/(Nпроф+Nо)                                  (11)

где Nпроф - количество неисправностей (отказов), выявленных при профилактике;

N0 - количество отказов за рассматриваемый период, происшедших за полезное время работы ЭСПУ,

Nпроф=20 отказов

N0 = 3 отказа

Рассчитаем эффективности профилактики

Кпроф = 20/ (20+3)=0,87

Данный показатель определяет вероятность отказа при проведении профилактик и характеризует существующую систему профилактического обслуживания ЭСПУ в процессе эксплуатации.

  1.  Расчет среднего времени безотказной работы и среднего времени восстановления ЭСПУ модели Siemens S7-300

Среднее время безотказной работы ЭСПУ:

Тоср (формула 12) - среднее значение наработки в часах между двумя отказами - вычисляется по формуле:

Тоср =                            (12)

Рассчитаем среднее время безотказной работы ЭСПУ:

Тоср=305/3=102 (часа)

Данный показатель характеризует общую надежность работы ЭСПУ.

Среднее время восстановления ЭСПУ:

Твср (формула 13) - среднее время вынужденного и нерегламентированного простоя, вызванного обнаружением и устранением отказа:

Твср =                                      (13)

где  - время устранения i-го отказа.

Рассчитаем среднее время восстановления ЭСПУ.

Общее время на устранение и обнаружение отказов Твi составило 24

часа.

Твср=24/3=8 часов

Показатель Твср характеризует:

-степень ремонтопригодности ЭСПУ;

-уровень культуры и организации работ в системе технического обслуживания;

-соответствие производственных условий (освещенность, уровень шумов, температура, и т.д.);

-квалификацию специалистов, обслуживающих ЭСПУ.

2.5 Описал алгоритмы поиска заданных неисправностей

Составим алгоритм поиска неисправности в ЭСПУ и технологическом оборудовании.

Алгоритм – это структурная блочная схема отражающая порядок действий, необходимых для поиска и устранения неисправности.

Поиск неисправности основывается на словесном алгоритме.

Словесный алгоритм – представляет собой описание последовательности этапов обработки данных.

В дипломном проекте были рассмотрены методы устранения следующих неисправностей:

- в электронной системе программного управления (отсутствует запуск Siemens S7-300).

- в технологическом оборудовании (температура в печи ниже 750 °С).  

Опираясь  на  технологическую  документацию,  можно  составить  алгоритм  по  нахождению  заданной  неисправности в технологическом оборудовании (температура в печи ниже 750 °С).

Диагностирование начинаем с проверки исправности термопар. Если термопары не исправны, то их следует заменить на заведомо исправные. Если термопары исправны, то следует проверить исправность блока нагрева, если блок не исправен, то необходимо произвести замену блока.

 

Затем мы должны проверить наличие контроллера S7-300 включения нагрева. Если контроллер не обнаружен, то следует перезагрузить контроллер   S7-300. Если ошибка не устранена, то необходимо перезаписать программу при помощи STEP 7.

В завершении проверки проверим исправность модуля вход-выход

Последовательность  действий  для  составления   алгоритма  при  неисправности в ЭСПУ (отсутствует запуск Siemens S7-300).

Возможных причин может быть несколько. Сначала  необходимо проверить подается ли напряжение на контроллер. Затем проверим, чтобы в блоке безопасности отсутствовали блокировки. Так же необходимо проверить в каком положении находится тумблер контроллера.

Следующим этапом проверяем исправность панели оператора ОР7. Затем проверим правильность программы. Если программа не правильна, то необходимо перезаписать программу, а если правильна, то произвести перезапуск контроллера S7-300. Затем подключить программатор и проверить программные неисправности, если они есть, то устранить их. Если и в данном случае ЭСПУ не запускается, то произвести замену ЭСПУ S7-300 запрограммировать.


  1.  МЕРОПРИЯТИЯ ПО РЕСУРСО- И ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЮ

  1.  Основные определения ресурсо- и энергосбережения

Энергосбережение - организационная, научная, информационная деятельность государственных органов, юридических и физических лиц, направленная на снижение расхода (потерь) топливно-энергетических ресурсов в процессе их добычи, переработки, транспортировки, хранения, производства, использования и утилизации.

В РБ действует Директива № 3 «Об энергосбережении и рациональном использовании ресурсов», а также мероприятия по ее реализации, которые позволяют комплексно решать задачи энергетической независимости и безопасности страны.

Важнейшими резервами снижения себестоимости промышленной продукции при высоком ее качестве является рациональное и экономное использование сырья, материалов, топлива, энергии и высокопроизводительной техники. Совершенствование техники и технологии должно способствовать снижению себестоимости и увеличению выпуска высококачественной экологически чистой продукции.

Научно-техническая революция характеризуется крупнейшими скачками в совершенствовании орудий труда, переходом к автоматам, автоматизированным поточным линиям, промышленным работам, автоматизированным системам управления с использованием микропроцессоров и микро ЭВМ, переналаживаемым автоматическим участкам и гибким производственным системам (ГПС).

Широко используются поточные и автоматические линии, МРС с ЭСПУ, ЭВМ, робототехника и др. Все это дает возможность увеличить производительность труда, механизировать и автоматизировать труд работников многих категорий, значит, повысить культуру производства в промышленности.

  1.  Определение технологической нормы расхода электроэнергии на 1 нормо-час по механическому цеху

В механических сборочных цехах нормы расхода устанавливаются на единицу производимой цехом работы, измеряемой в нормо-часах.

Для автоматизированных участков, на которых расход электроэнергии не связан прямо с затратами живого труда - в качестве единицы измерения продукции принимается 1 станко-час.

При расчёте норм расхода все оборудование цеха разбивается на технологические группы. При разбивке оборудования на группы учитываются не только общее назначение оборудования по видам обработки (токарные, фрезерные и термические).

Норма расхода электроэнергии по группе оборудования в общем виде (формула 14) определяется в кВт*ч на единицу продукции:

                                                                                 (14)

где Рhi - номинальная мощность электродвигателей оборудования              i - группы, кВт;

n - кол-во оборудования в группе;

КИ - коэффициент использования мощности;

П - годовой выпуск продукции (формула 15);

- средневзвешенный к.п.д. электродвигателей оборудования(0,6);

- число часов работы оборудования за учитываемый период (3120ч);

                                               (15)

где  - трудоёмкость изготовления единицы изделий, н\ч;

К - количество изготовленных изделий, шт.

Норма расхода электроэнергии на производство единицы продукции при механической обработке Нмех (формула 16) складываются из норм расхода электроэнергии по токарной, сверлильной, фрезерной, шлифовальной и др. группы оборудования и рассчитываются в кВт×ч\ед. продукции по формуле:

                                           (16)

где Hi - норма расхода электроэнергии на производство продукции по i-ой группе оборудования;

Пi - объём выпускаемой продукции на i-ой группе оборудования;

к - количество групп;

Расход электроэнергии на всю производственную продукцию W (кВт×ч) рассчитывается по формуле:

     W=Hмех×П                                               (17)

Преобразовав данные формулы мы получаем, что расход электроэнергии на всю производственную продукцию, за один норма-час Wн\ч равен:

Wн\ч =  =  =                   (18)

Исходя из исходных данных находим расход электроэнергии за один норма-час:

Wн\ч = =732,02  ().

  1.  Расчет тепловой энергии на отопление и вентиляцию механического цеха

Расход тепловой энергии на отопление и вентиляцию зданий и сооружений определяется исходя из индивидуальных отраслевых норм расхода тепловой энергии на отопление и вентиляцию зданий, работы обогрева каждого отдельного здания, а так же средней температуры наружного воздуха за отопительный период и продолжительности работы отопления за год.

Расход тепловой энергии на отопление зданий Qоб определяется по формуле:

Qоб = q0×W                                              (19)

где q0 - удельная тепловая характеристика зданий (0.64);

W - работа на обогрев здания, м×сут×°С (формула20);

Работа обогрева здания определяется по формуле:

W = V×(tвнtсрn                        (20)

где V- наружный строительный объем здания (180×70×8 м3);

tвн - нормируемая температура воздуха внутри помещения (20°С);

tср - средняя температура наружного воздуха за отопительный период         (-1.6 °С);

n - продолжительность работы отопления ( для Гомеля 194 дня);

Индивидуальная норма расхода тепловой энергии на обогрев здания Ноб равна:

Ноб =                                        (21)

Исходя из исходных данных, находим расход тепловой энергии:

Qоб = 0,64×(180×70×8×(16+1,6) ×194) ×10-6 = 220,26 (ккал/м3×сут)

А также индивидуальную норму расхода тепловой энергии на обогрев здания:

Ноб ==  = 0,645×(Мккал/тыс.м3×сут×°С)

  1.   ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

  1.  Определение трудоемкости капитального ремонта печи с ЭСПУ

Капитальный ремонт — предусматривает восстановление исправности и полного ресурса работы оборудования путем замены или ремонта всех его узлов и деталей. Во время капитального ремонта выполняется модернизация или замена систем программного управления и приводов подач. Капитальный ремонт выполняется ремонтной бригадой с обязательным остановом оборудования и передачей их в ремонтно-механический центр.

Трудоемкость (Т) — время необходимое для выполнения капитального ремонта. Трудоемкость капитального ремонта рассчитывается по формуле:

Т = Тмех. + Тэлектр. + Тэлектрон.                 (22)

где, Тмех. – трудоёмкость выполнения капитального ремонта механической части;

Тэлектр. – трудоёмкость выполнения капитального ремонта электрической части;

Тэлектрон. – трудоёмкость выполнения капитального ремонта электронной части.                       

В свою очередь Тмех., Тэлектр., Тэлектрон. рассчитываются следующим образом:

                Тмех. = ЕРСмех* Н1                                        (23)

      Тэлектр. = ЕРСэлектр* Н2                                    (24)

         Тэлектрон. = ЕРСэлектрон.* Н3                                (25)

где, ЕРСмех. – единица ремонтной сложности механической части;

ЕРСэлектр. – единица ремонтной сложности электрической части;

ЕРСэлектрон. – единица ремонтной сложности электронной части;

Н1, Н2, Н3 – нормы времени на 1 ЕРС капитального ремонта механической,   электрической и электронной частей соответственно.

ЕРС механической части – это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта механической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 35 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

ЕРС электрической части – это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта электрической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 8,6 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

ЕРС электронной части – это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта электронной части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 5,3 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия. Из приведенной методики рассчитаем трудоемкость выполнения капитального ремонта механической, электрической и электронной частей.

Тмех. = 24× 35 = 840 н-ч;

Тэлектр.  = 130× 8,6 = 1118 н-ч;

Тэлектрон.  = 130× 5,3 = 689 н-ч;

Tкап = 840+1118+689 =2647 н-ч.

  1.  Планирование численности рабочих, занятых капитальным ремонтом печи с ЭСПУ

Главная задача планирования потребности в кадрах, их подготовки и повышения квалификации заключается в определении оптимальной численности, состава и структуры работающих с целью увеличения производительности труда, снижения затрат рабочего времени на производство продукции.

На основании планируемого фонда рабочего времени рассчитывается нормативная численность из производственного календаря, который составляется на текущий год, берется номинальный фонд времени Фн.. Он означает, сколько всего рабочих часов  в году. На 2014 год номинальный фонд времени составляет 2017 часов.

На основании этих данных на предприятии рассчитывается действительный фонд времени Фд, который вычисляется по формуле:

Фд = Фн × ( 1– λ /100 )                                      (26)

где, Фд – действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч;

Фн – номинальный фонд времени ч;

λ– процент потерь рабочего времени по уважительны причинам.

     Фд  = 2017 × (1– 8/100 ) = 1855,64 ч;

Рассчитать численность рабочих можно по следующей формуле:

                                       Ч=Т/(Фд×kн),                                                 (27)

где, Ч – численность рабочих,

Т –  трудоемкость выполнения капитального ремонта механической, электрической и электронной частей;

kн – планируемый коэффициент выполнения норм выработки, kн=1,1.

Определим численность механиков:

Ч мех = 840 / (1855,64× 1,1) = 0,41 =1чел;

Определим численность электриков:

Ч электр.  = 1118/ (1855,64×1,1) = 0,55=1чел;

Определим численность электронщиков:

Ч электрон. = 689/ (1855,64× 1,1) =  0,34 =1чел;

Таким образом для выполнения капитального ремонта печи модели  Seco/Warwick необходима бригада из 3 человек. Если для производства необходимо уменьшить сроки выполнения капитального ремонта, то необходимо повысить численность рабочих.

  1.  Расчет себестоимости капитального ремонта печи с ЭСПУ

Себестоимость капитального ремонта – это общая сумма всех затрат, связанных с выполнением капитального  ремонта   оборудования.   Расчет   себестоимости   производится   по калькуляционным статьям расходов.

Содержание калькуляционных статей  расходов:

В статью «основная заработная плата» включает оплату за выполнение капитального ремонта на основе трудоемкости работ. Она рассчитывается по формуле:

                                  ФЗПосн=Сч × Т × (1+П/100)                        (28)

где, ФЗПосн – фонд основной заработной платы,руб.

Сч – часовая тарифная ставка,руб.

Т – трудоемкость капитального ремонта, н-ч

П – процент премии (30%).

Часовая тарифная ставка рассчитывается по формуле:

                                          Сч=ЧТС1×Кт×Кур                           (29)

где, ЧТС1 – часовая тарифная ставка первого разряда,руб;

Кт – тарифный коэффициент к разряду (берется из единой тарифной сетки);

Кур – коэффициент, учитывающий уровень работы, Кур=1.1;

Сч =9890×1,73×1,1=18820,67руб

ФЗПосн.мех.= 18820,67×840×(1+30/100)=20552171,64 руб.

ФЗПосн.элект.= 18820,67×1118×(1+30/100)=27353961,78 руб.

ФЗПосн.электрон.= 18820,67×689×(1+30/100)=16857674,12 руб.

ФЗПосн=ФЗПосн.мех+ФЗПосн.элект+ФЗПосн.электрон=20552171,64 + +27353961,78 +16857674,12 =64763807,54 руб

Статья «дополнительная заработная плата» отражает выплаты, предусмотренные законодательством за непроработанное в производстве время: оплата ежегодных и учебных отпусков, компенсации, выполнение гособязанностей, кормящим матерям. Фонд дополнительной заработной блаты определяется в процентах от основной заработной платы и рассчитывается по формуле:

ФЗПдоп=(α/100)×ФЗПосн                                    (30)

где, α – процент дополнительной заработной платы по предприятию.

ФЗПдоп=(15/100)× 64763807,54 =9714571,13 руб

Таким образом, годовой фонд оплаты труда ФОТ будет равен:

                                    ФОТ= ФЗПосн + ФЗПдоп                             (31)

ФОТ = 64763807,54 + 9714571,13 = 74478378,67 руб

В статье «материальные затраты» отражаются: стоимость приобретенных со стороны сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, топлива, энергии, израсходованных на капитальный ремонт. Материальные затраты приведены в таблице 2

Таблица 2 — Расчет затрат на материалы

№ п/п

Статьи затрат

Порядок расчета

Стоимость, руб

1

 Материалы

130%ФЗПосн

84192949,8

2

 Энергия

0.1%ФЗПосн

64763,81

Итого материальных затрат

∑п1-п2

84257713,6

Статья «отчисления в фонд социальной защиты населения» отражает обязательные отчисления по установленным законодательством ставкам в фонды защиты населения.

В статью «цеховые расходы» включаются расходы на оплату труда управленческого и обслуживающего персонала цехов, вспомогательных рабочих; амортизация; расходы на ремонт основных фондов; охрану труда работников, на содержание и эксплуатацию оборудования, сигнализацию, отопление, освещение, водоснабжение цехов и другие.

Расчет себестоимости представим в таблице 3.

Таблица 3 — Расчет себестоимости капитального ремонта

№ п/п

Статьи затрат

Порядок расчета

Стоимость, руб.

1

Материальные затраты

Таблица 2

84257713,6

2

Основная заработная плата

п. 4.3

64763807,54

3

Дополнительная заработная плата

п.4.3

9714571,13

4

Отчисления в фонд соц. защиты населения

34%(ФЗПосн+ФЗПдоп)

25322648,75

5

Отчисления в Белгосстрах

1.98%(ФЗПосн+ФЗПдоп )

1474671,9

6

Цеховые расходы

30%ФЗПосн

19429142,26

Итого заводская себестоимость

п1-п6

204962555,2

  1.  Расчет свободно – отпускной цены капитального ремонта печи с ЭСПУ

Цена — денежное выражение стоимости капитального ремонта сторонней организации.

Отпускная цена ОЦ рассчитывается по формуле:

ОЦ=Сп+П+НДС                                         (32)

где Сп — заводская себестоимость капитального ремонта;

П — плановые накопления ;

НДС — налог на добавленную стоимость.

Все расчёты сведём в таблицу 4.

Таблица 4 — Расчет свободно-отпускной цены капитального ремонта

№ по

порядку

Статья затрат

Порядок расчета

Сумма,

руб.

1

Заводская себестоимость капитального ремонта (Сп).

п 4.3

159627889,9

2

Плановые накопления(П)

10% от п1

15962789

3

Цена без НДС

Сумма п1+п2

175590678,9

4

НДС

20%п3

35118135,78

5

Свободно- отпускная цена капитального ремонта (ОЦ).

п3+п4

210708815

  1.  ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

  1.  Правовые и организационные вопросы

Основные принципы государственной политики в области охраны   труда - приоритет жизни и здоровья работников на протяжении их производственной деятельности, обеспечение гарантий права работников на охрану труда. В функции государства входит принятие законов и нормативных правовых актов, направленных на совершенствование правоотношений в области охраны труда.

Систему  законодательных  актов  составляет  конституция  РБ,  трудовой кодекс и законы РБ, которые касаются вопросов в области охраны труда.

Правовой  основой  организации  работы  по  охране  труда  в  республике является Конституция Республики Беларусь.

Основополагающим  законодательным  актом  является  Трудовой  кодекс Республики  Беларусь  (далее  -  ТК).  Трудовой  кодекс  определяет  основные обязанности,  права  и  ответственность  нанимателей  и  работников; предусматривает  систему  государственного  и  общественного  контроля  и надзора за соблюдением законодательства об охране труда.

Деятельность  по  охране  труда  помимо  законов  регулируется директивными  документами  —  декретами,  указами  и  распоряжениями.

По сфере действия нормативные правовые документы подразделяются на отраслевые и локальные.

Важнейшими локальными нормативными правовыми актами являются инструкции по охране труда, требования которых направлены на безопасное выполнение соответствующих работ.

Инструкции подготавливаются на основе стандартов безопасности труда, правил и норм безопасности и гигиены труда, типовых инструкций, требований безопасности, а также на основе технологической документации.

Инструкция должна содержать следующие разделы:

  1.  Общие требования безопасности;
  2.  Требования безопасности перед началом работы;
  3.  Требования безопасности при выполнении работы;
  4.  Требования безопасности по окончании работы;
  5.  Требования безопасности при аварийных ситуациях.

В необходимых случаях в инструкцию могут включать дополнительные разделы.

Инструкция по охране труда наладчиков оборудования и агрегатов в термообработке.

Общие требования  безопасности

К работе по обслуживанию и наладке термических печей и агрегатов допускаются лица, не моложе 18 лет, прошедшие медицинскую  комиссию и проверку знаний в квалифицированной комиссии, имеющие квалификационную группу не ниже III по электробезопасности, обученные и сдавшие экзамены и имеющие удостоверения на право эксплуатации газового оборудования.

Независимо от этого наладчик должен получить первичный инструктаж по технике безопасности на рабочем месте и не реже одного раза в квартал – повторный инструктаж.

Помните о неукоснительном соблюдении правил внутреннего трудового распорядка, о недопущении употребления алкогольных, наркотических средств, о недопущении курения в не установленных местах, что только от вашей внимательности, правильного выполнения  порученной вам работы, точного соблюдения правил  техники безопасности, технологии производства и личной дисциплинированности зависит безопасность вашей работы.

За нарушение действующих на заводе правил и инструкций по технике безопасности и промсанитарии  при ведении  работ или непринятии мер в выполнении их требований, виновные  привлекаются к ответственности, согласно действующему законодательству.

Не нарушайте сами и будьте требовательны к другим по строгому соблюдению действующих  правил и инструкций по технике безопасности.

Наладчик выполняет только ту работу, которая разрешена и поручена администрацией (мастером).

При получении новой (незнакомой) работы требовать от мастера дополнительный инструктаж по ТБ.

Наладчик обязан хорошо знать и строго выполнять требования заложенные в настоящей инструкции, паспорта и инструкции по эксплуатации закрепленного за ним оборудования, уметь оказывать первую медицинскую помощь при поражении электрическим током, а также знать устройство и принцип работы обслуживаемого оборудования.

Для  присвоения IVVI  разрядов требуется средне-специальное  образование.

Наладчик оборудования и агрегатов для термообработки должен производить:

- Наладку и регулирование нагревательных печей, агрегатов термических печей различных конструкций, типов мощностей, группы  линий нагревательных печей, оснащенных автоматическими и полуавтоматическими приспособлениями в соответствии с режимом, установленным технологическим процессом.

- Наладку и регулирование многорядных  автоматических линий термической обработки.

- Наладку  и регулирование отдельных узлов, захватов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением.

- Наладку, регулирование и подготовку к работе автоматических и полуавтоматических линий и правильных прессов, инструмента по закалке крупных сложных и холодильных установок.

- Проверку правильности работы контрольно-измерительных приборов.

- Контроль за работой и наладку на оптимальный режим нагревательных элементов термических агрегатов.

- Замену нагревателей производит совместно с дежурными  эл.монтерами.

- Установку и смену приспособлений на пуско-наладочном оборудовании.

Требования  безопасности  перед началом работы

Наладчик несет полную ответственность за соблюдение технологического процесса и технологической инструкции на обслуживаемом участке.

Наладчик оборудования и агрегатов для термообработки должен:

1 Привести в порядок спецодежду, спецобувь, индивидуальные защитные средства (защитные очки, защитная каска).

2 Подготовиться и убедиться в полной исправности рабочего инструмента, предохранительных приспособлений, не истек ли срок их периодической проверки и испытаний.

3 Проверить наличие  и надежность крепления заземляющего  проводники установки.

4 Проверить и убедиться, достаточно ли освещено рабочее место.

5 Принять рабочее место от сменщика в чистоте и порядке:

  •  проходы должны быть свободными
  •  детали уложены в ящики или контейнеры  и аккуратно составлены в отведенном месте.

Проверить:

  •  наличие вахтенного журнала и убедиться в отсутствии записей, запрещающих работу на агрегате, записей о неисправностях и поломках;
  •  убедиться, что механизмы, насосы, вентиляторы, узлы агрегата работоспособны и находятся в исправном состоянии;
  •  проверить работоспособность нагревателей и закрытие  кожухами токоведущих частей;
  •  убедиться в исправности газопроводов природного и технологических газов, взрывные клапаны и все краны на трубопроводах газа агрегата должны быть  в исправном состоянии   и иметь ключи;
  •  на всех агрегатах должны быть схемы газовой разводки.

Требования безопасности при выполнении работы

Наладку и ремонт действующего оборудования наладчик производит совместно с термистом:

- контролирует температуру и уровень масла в закалочном баке, который должен быть не ниже переливных  отверстий и рециркулярным насосом через водяные холодильники;

- следит за нормальным истечением и температурой воды в сливные воронки;

- следит за расходом газа в печи .  Производит регулировку гидрозатворов и контроль за давлением в печи;

- производит регулировку  и наладку  механической части оборудования.

- производит регулировку башмаков и штанг механизмов перемещения поддонов.

Слесаря-ремонтники производят ремонт механической части действующего агрегата  под контролем наладчика.

Совместно с дежурными электромонтерами производят замену и наладку концевых выключателей, прозвонку проводов цепей  управления и др.работы на действующем агрегате.

Для привлечения слесарей-ремонтников, слесарей КИПиА, эл.монтеров, слесарей-сантехников, слесарей по газу на проведение ремонтных работ действующего оборудования делается запись в оперативном журнале служб механика или энергетика  с указанием времени   записи и указанием неисправностей.

Пуск газа в резервную печь производить на 1 смене с выдачей наряда допуска дежурному слесарю по газу на снятие заглушек и в присутствии наладчика, термиста и мастера участка с записью в журнале-паспорте агрегата.

Печи,  не оборудованные устройством контроля герметичности запорной арматуры, перед проветриванием и после проветривания должны быть проверены газоанализатором на предмет их загазованности.

Точки отбора проб должны определяться по каждой печи отдельно.

Остановку действующего агрегата на ремонт с перекрытием газа и установкой заглушек на вводе агрегата производить дежурным слесарям по газу в присутствии наладчика с записью в журнале-паспорте агрегата с указанием Ф.И.О. наладчика, числа, месяца и причин остановки агрегата.       

Наладчик должен производить:

а) забор проб масла и моющих растворов для контроля ЦЗЛ в соответствии с графиком;

б) отработку режимов химикотермической обработки:

в) осуществлять совместно с БТК, ЦЗЛ контроль за режимами и качеством термообработки;

г)  в соответствии с графиком производить   прожиг агрегатов.

Требования безопасности в аварийных ситуациях 

Во избежание отравления обслуживающего   персонала газом, печь и трубопроводы агрегата должны быть герметичны. Проверку герметичности трубопроводов и резьбовых соединений осуществлять ежедневно перед началом работы, путем омыливания фланцевых, резьбовых и других соединений. ЗАПРЕЩАЕТСЯ  обнаружение утечки газа огнем.

Не допускать выпуск защитной атмосферы в помещении цеха, в вентиляционную систему без предварительного сжигания.

Не допускается работа без вытяжной вентиляции.

Снижение температуры рабочего пространства  закалочной печи заполненной эндогазом не допускается ниже 800 С.

Газы, входящие  в состав защитной атмосферы, отравляюще действуют  на организм человека. Содержание углекислого газа СО в воздухе в количестве 2% смертельно для человека. Концентрация свыше 0,12 г/м опасна для жизни. Предельно допустимая норма содержания СО в воздухе 0,02 г/м. Первые признаки отравления – сонливость, головокружение, тошнота, головная боль.

При отравлении необходимо пострадавшего вынести в безопасную зону, обеспечить приток свежего воздуха, дать горячее питье, вызвать скорую  помощь, немедленно доложить мастеру, начальнику смены,  обратиться  в медпункт.

В процессе работы на наладчиков оборудования и агрегатов в термообработке воздействуют следующие опасные факторы и вредные производственные факторы:

  1.  Недостаточная освещенность
  2.  Повышенное напряжение
  3.  Повышенный уровень инфракрасных излучений
  4.  Движущиеся или вращающиеся части
  5.  Движущие машины
  6.  Оксид углерода
  7.  Масла  минеральные
  8.  Шум

Недостаточная освещенность рабочей зоны (менее 200лк) приводит к напряжению зрения, вызывает утомляемость глаз, снижает остроту зрения, что может привести к травматизму.

Напряжение зрения приводит к зрительному утомлению, головным болям,  раздражительности, нарушению сна, усталости и болезненному ощущению в глазах.

Повышенное значение напряжения  в электрической сети, замыкание которого может произойти через тело человека.

Поражение электрическим током возникает в результате случайного прикосновения или опасного приближения к частям электроустановки, находящимся под напряжением конструктивным металлическим частям электроустановок, в нормальных условиях находящихся без напряжения и в следствии повреждения  изоляции оказавшимся под напряжением.

Электрический ток проходя через тело человека, оказывает на него воздействие являющееся совокупностью термического, электролитического,  биологического и механического воздействия, что приводит к различным  нарушениям в организме, таких как местные повреждения тканей и органов,  так и общее его поражение.

Повышенный уровень инфракрасных излучений  -(ПДУ-140Вт/м).

Длительное воздействие больших доз инфракрасного излучения оказывает непосредственное воздействие на особо важные органы человека (мозговую ткань, легкие). Длительное облучение такими излучениями приводит к профессиональной катаракте.

При работе с повышенным уровнем инфракрасных излучений, необходимо использовать костюм брезентовый и защитный щиток типа Щ-001 (ГОСТ 12.4.035).

Движущиеся или вращающиеся части производственного оборудования.

При соприкосновении с подвижными частями производственного оборудования возможно получение травм (зажиму, ушибам, переломам и т.д.) частей тела.

Движущиеся машины, перемещаемые грузы  вероятность столкновения с которыми из-за невнимательности или нарушения ТБ может привести к травмам (зажиму, ушибам, переломам и т.д.).

В зонах с движущимися машинами и перемещающими грузами должны быть вывешены предписывающие знаки: «Берегись транспорта», «Осторожно работает кран» и т.д.

Оксид углерода – (ПДК-20мг/м) относится к 4-му классу опасности.

Вещество с остро направленным механизмом действия, вызывает токсическое, отравляющее воздействие на организм человека.

В условиях повышенной концентрации возможно возникновение  острого профессионального отравления. При повышенном содержании оксида углерода необходимо обязательно использовать СИЗ органов дыхания (респиратор типа «У2-К», «РПГ-67» ГОСТ 12.4.041-89).

Минеральные масла  (нефтяные) – (ПДК –5мг/м) относится к 3-му классу опасности.

Оказывает токсическое, отравляющее воздействие на организм человека.

Вызывает функциональные нервные расстройства.

При вдыхании паров - возможно возникновение аллергических заболеваний. При повышенных концентрациях и времени пребывания в рабочей зоне, а также при не использовании СИЗ органов дыхания (респератор РПГ-67, ГОСТ 12.4.041-89) возможно отравление.

Повышенный уровень шума  (ПДУ-80дБА), мешает восприятию полезных сигналов (человеческой речи, сигналов оборудования), неблагоприятно воздействует на органы слуха человека.

В зонах с повышенным уровнем шума должны быть вывешены предписывающие знаки: «Работать в наушниках».

Работать в этой зоне необходимо с использованием средств индивидуальной защиты (СИЗ) органов слуха –беруши или наушники.

При работе с повышенным уровнем шума и не использовании СИЗ возможно возникновение профессионального заболевания органов слуха.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

-присутствие посторонних лиц вблизи работающей печи

-работа на печи в неисправном состоянии

-работа на неисправных приспособлениях

-нарушение технологического процесса и установленных инструкций

Требования  безопасности  по  окончании  работы

  1.  Привести в порядок рабочее место, убрать инструмент.
    1.  Сообщить мастеру, начальнику смены сменщику о всех неисправностях электротермического оборудования, замеченных во время работы.
      1.  О всех видах ремонта произведенных на печи, агрегате и о  замеченных недостатках делается запись в журнале наладчика с указанием числа, месяца, времени проделанной работы.

  1.  Производственная санитария

Производственная санитария - это система организационных, санитарно-гигиенических мероприятий, технических средств и методов, предотвращающих или уменьшающих воздействие на рабочих вредных производственных факторов до значений не превышающих допустимые.

Микроклимат производственных помещений определяется действующими на организм человека сочетаниями температуры, влажности и скорости движения воздуха, а также температурой окружающих поверхностей.

Показатели микроклимата должны обеспечивать сохранение теплового баланса человека с окружающей средой и поддержание оптимального или допустимого теплового состояния организма. Параметры микроклимата нормируются на два периода года теплый и холодный и по тяжести работ. Холодный - период года, характеризующийся среднесуточной температурой наружного воздуха, равной +10°С и ниже. Теплый - период года со среднесуточной температурой наружного воздуха выше +10°С.

Таблица 5 – Оптимальная температура, относительная влажность и скорость движения воздуха в рабочей зоне производственных помещений

Период года

Категория работ

Температура воздуха, °С

Относительная влажность, %

Скорость движения воздуха, м/с,

не более

Холодный

Средней тяжести IIа

19-21

40-60

0,2

Средней тяжести II6

17-19

40-60

0,2

Теплый

Средней тяжести IIа

20-22

40-60

0,2

Средней тяжести II6

19-21

40-60

0,2

Тепловое излучение рабочих поверхностей оборудования, ограждений не должно превышать 45°С, если температура больше, то необходимо изолировать данные поверхности.

Освещение играет важную роль в создании благоприятных условий труда. Неправильно организованное освещение рабочих мест ухудшает видение, утомляет зрительный аппарат, отрицательно влияет на нервную систему и может быть причиной травматизма.

С целью обеспечения нормальных условий труда и защиты зрения человека в производственных помещениях должно устраиваться освещение, отвечающее требованиям соответствующих норм и правил.

В зависимости от источника света освещение может быть естественным, искусственным и совмещенным.

Естественное освещение - это освещение помещений дневным светом, проникающим через световые проемы в наружных конструкциях. Зависит от состояния световых проемов, их размеров, времени суток, погодных условий.

Искусственное освещение предназначено для освещения рабочих поверхностей в темное время суток, а также при недостатке естественного освещения. Искусственное освещение подразделяется на: рабочее, аварийное, дежурное и охранное. Освещение бывает общее - предназначено для освещения всего помещения, местное - предназначено для освещения только рабочих мест. Согласно санитарным нормам и правилам предусматривается следующая освещенность рабочих мест: общее и местное освещение не менее 200 люкс, дежурное и аварийное от 10 до 50 люкс, охранное от 10 до 30 люкс, эвакуационное 5-10 люкс.

Электромагнитное излучение и защита от его воздействия.

При работе различного электрического оборудования, высоко мощных электродвигателей, высоковольтных линий электропередач возникает электромагнитное излучение (ЭМИ).

ЭМИ зависит от таких физических параметров как:

  •  Длина волн;
  •  Интенсивность излучения;
  •  Режим облучения;
  •  Продолжительность воздействия;
  •  Частота.

ЭМИ оказывает воздействие на физико-химические процессы в организме человека.

В зависимости от воздействия ЭМИ, характера и места нахождения источника могут использоваться следующие методы и средства защиты:

  1.  Защита временим;
  2.  Защита расстоянием;
  3.  Снижение интенсивности излучения в источнике;
  4.  Метод экранирования источника.

Средства индивидуальной защиты от воздействия ЭМИ должны использоваться только в аварийных ситуациях или при кратковременных работах.

Одежда должна быть выполнена из металлизированной ткани.

  1.  Безопасность труда

Общие требования безопасности труда заключаются в создании условий, предохраняющих работающих от опасных и вредных воздействий окружающей среды.

Электробезопасность - это система организационных, технических мероприятий и средств, которые обеспечивают защиту людей от вредного и опасного воздействия электрического тока, электрической дуги, электромагнитного поля и статического электричества.

Электробезопасность должна обеспечиваться:

  1.  конструкцией электрических установок;
  2.  техническими средствами и способами защиты;
  3.  организационными и техническими мероприятиями;

Конструкция электрического оборудования по способу защиты человека от поражения током подразделяется на 5 классов: 0, 1,I, II, III.

При прохождении через организм человека электрический ток может вызвать термическое, электролитическое и биологическое воздействие.

После термического воздействия тока, на теле человека остаются ожоги, нагреваются кровеносные сосуды, нервы, кровь и т. д.

Электролитическое действие характеризуется разложением крови и других органических жидкостей организма.

При биологическом действии происходит раздражение и возбуждение тканей, что сопровождается судорожным сокращением сердечной мышцы и спазмом легких.

Воздействие электрического тока на организм человека  приводит к двум видам поражения:

  1.  электрические травмы;
  2.  электрические удары.

На степень поражения человека электрическим током влияют следующие факторы:

- величина тока и напряжения;

- род тока;

- пути прохождения тока через тело человека;

- продолжительность воздействия;

- сопротивление тела человека;

- условие внешней среды;

- индивидуальные особенности.

Для обеспечения защиты от поражения электрическим током используются следующие способы защиты: заземление, зануление, контроль изоляции, разделение сетей питания, индивидуальные средства защиты и др.

Заземление - преднамеренное электрическое соединение с землей или ее эквивалентом металлических токоведущих частей, которые могут оказаться под напряжением.

Зануление - преднамеренное электрическое соединение с нулевым проводником сети металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением.

Контроль состояния изоляции токоведущих частей и своевременное устранение дефектов является одним из важнейших способов обеспечения безопасности работы электроустановок. Сопротивление изоляции должно быть больше или равно 1 МОм для цепей автоматического электропривода и больше или равно 0,5 МОм для силовой и осветительной электропроводки напряжением до 1000 В.

К основным средствам индивидуальной защиты от поражения электрическим током, используемым при выполнении работ на электроустановках напряжением до 1000 В, относят диэлектрические перчатки, слесарно-монтажный инструмент с изолирующими рукоятками, изолирующие и измерительные клещи, указатели напряжения. В качестве дополнительных средств защиты применяют диэлектрические галоши и коврики, переносные заземления, изолирующие подставки, защитные ограждения и др. Рабочие перед каждым применением защитных средств должны проверить их исправность, отсутствие внешних повреждений, проколов, убедиться, что срок очередного испытания средств защиты не истек.

По степени опасности поражения людей электрическим током все помещения подразделяются на три класса: помещения без повышенной опасности, помещения с повышенной опасностью и особо опасные помещения.

Цеха, в которых размещается технологическое оборудование (печь) с ЭСПУ относятся к помещениям с повышенной опасностью, характеризующиеся наличием в них одного из следующих условий, создающих повышенную опасность:

  •   сырости или токопроводящей пыли;
  •   токопроводящих полов (металлические, земляные, железобетонные, кирпичные и т.п.);
  •   высокой температуры;
  •   возможности одновременного прикосновения человека к имеющим соединение с землей металлоконструкциям зданий, технологическим аппаратам, механизмам и т.п., с одной стороны, и к металлическим корпусам электрооборудования - с другой.

Особо опасные помещения характеризуются наличием одного из следующих условий, создающих особую опасность:

- высокой сыростью;

- наличием химически активной или органической среды;

  •   одновременно двух или более условий которые характеризуют помещения второго класса.

Для профилактики электрического травматизма используются знаки безопасности. Знаки делятся на: предупреждающие, предостерегающие, запрещающие, предписывающие, указательные.

Ремонтные работы на электрооборудовании могут выполняться при полном отсутствии напряжения, с частичным снятием напряжения и без снятия напряжения вдали от токоведущих частей или вблизи них.

Для безопасной организации работ на электроустановках при полном снятии напряжения необходимо обесточить станок, отключив автомат или сняв предохранители в распределительном шкафу или распределительной коробке шинопровода и вывесив предупредительный плакат "Не включать! Работают люди".

5.4 Противопожарная безопасность

Пожарная безопасность предусматривает такое состояние объекта, при котором исключалось бы возникновение пожара, а в случае его возникновения предотвращалось воздействие на людей опасных пожарных факторов и обеспечивалась защита материальных ценностей в соответствии с законом Республики Беларусь "О пожарной безопасности".

В соответствии с нормами пожарной безопасности НПБ5-2000 помещения и здания подразделяются по взрыво- и пожароопасности на следующие категории: А, Б, В1, В2, ВЗ, В4, Г1, Г2, Д. Термические цеха, в которых работают наладчики оборудования с ПУ относятся к категории Г1.

Основными причинами пожаров на производстве являются:

- неосторожное обращение с открытыми источниками огня;

- небрежность допускаемая при курении или пользовании электроприборами;

- нарушение правил пожарной безопасности при проведении огневых работ;

-  нарушение  правил  эксплуатации  печей,  теплогенерирующих агрегатов и устройств;

- неисправность электропроводки и электроприборов;

- неправильное хранение горючих материалов и химических веществ.

- самовоспламенение и самовозгорание.

К факторам, приводящим к появлению очага возгорания при ремонте оборудования с ЭСПУ, можно отнести:

  •  нарушение правил эксплуатации электроустановок;
  •  нарушение правил использования легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ);
  •  самовоспламенение ветоши, неисправности отопительных приборов;
  •  нарушение правил эксплуатации оборудования, приводящее к разогреву трущихся частей при отсутствии смазочного материала;
  •  неосторожное обращение с огнем.

Для предупреждения пожаров на предприятиях проводятся организационные, эксплуатационные, технические режимные мероприятия.

К организационным относятся:

  •  Правильная организация пожарной охраны объекта;
  •  Обучение работающих пожарной безопасности;
  •  Проведение противопожарных инструктажей.

У входа в производственные помещения должны быть вывешены таблички с указанием класса пожароопасности, в помещениях запрещается устанавливать системы отопления, вентиляции, освещения, не соответствующие указанному классу пожароопасности. Помещения, оборудование и установки, размещенные в них, должны регулярно очищаться от горючих материалов и посторонних предметов. Источники искусственного освещения должны быть расположены так, чтобы обеспечить безопасное расстояние между осветительной арматурой и сгораемыми конструкциями или материалами. Производственные помещения оборудуют огнетушителями (порошковыми - ОП-10, углекислотными - ОУ-8, ОУ-10), пожарными кранами, пожарными щитами. Оборудуются специальные пожарные лестницы, проходы и устанавливается сигнализация.

Не допускается загромождение проездов, пожарных проходов и аварийных выходов (доступ к средствам первичного пожаротушения должен быть свободен). Пользоваться поврежденными электророзетками, выключателями и другой неисправной коммутирующей аппаратурой не допускается. Любые неисправности электроаппаратуры, ведущие к повышенному искрению, нагреву, необходимо устранять. При перерывах в работе и по ее окончании электроустановки, понижающие и разделительные трансформаторы, измерительную электроаппаратуру, электропаяльники следует отключать от сети. В связи с тем, что электропаяльники имеют высокую температуру рабочих частей, на рабочих местах должны быть предусмотрены для них термостойкие подставки. Средства, применяемые при пайке (ацетон, спирт этиловый, флюсы), промывке и обезжиривании деталей и узлов, должны храниться только в герметичной и небьющейся таре. Промасленная спецодежда должна храниться в шкафах. Сушка ее на батареях отопления или около нагревательных приборов не допускается.

При обнаружении пожара необходимо:

  1.  немедленно сообщить об этом в пожарную службу (при этом чётко назвать адрес учреждения, место пожара, свою должность и фамилию, а также сообщить о наличии в здании людей);
  2.  задействовать систему оповещения о пожаре;
  3.  принять меры к эвакуации людей;
  4.  известить о пожаре руководителя предприятия или заменяющее его

лицо;

  1.  организовать встречу пожарных подразделений;
  2.  приступить к тушению пожара имеющимися средствами.

Для тушения пожара необходимо выполнить следующие действия:

  •   охладить зону горения ниже температуры самовоспламенения;
  •   разбавить реагирующие вещества негорючими веществами;
  •   изолировать горючие вещества от зоны горения.

Тушение пожара сводиться к механическому, физическому или химическому воздействию на зону горения для нарушения его устойчивости одним из принятых средств.

Огнетушащие вещества - это вещества, которые обладают физикохимическими свойствами, позволяющими создать условия для прекращения горения.

  1.  Охрана окружающей среды

Под охраной окружающей среды понимают совокупность технических и организационных мероприятий, позволяющих свести к минимуму или в идеальном случае совершенно исключить выбросы в биосферу материальных и энергетических загрязнений.

Машиностроительное производство может создавать самые различные загрязнения. Это обусловлено большим разнообразием применяемых в машиностроении материалов, множеством видов технологических процессов и большим ассортиментом выпускаемой продукции.

Разнообразными, в том числе вредными для здоровья человека загрязнениями сопровождаются процессы пайки и сварки. При работе металлорежущего оборудования с применением смазочно-охлаждающих жидкостей (эмульсий, масел) воздух загрязняется аэрозолями этих веществ. При обработке заготовок абразивным инструментом выделяется абразивная пыль.

Основные технологические процессы в машиностроении характеризуются довольно значительными шумом и вибрациями. Наиболее интенсивны шум и вибрации при работе технологического оборудования кузнечнопрессовых и штамповочных молотов и прессов.

Примером рационального размещения источников загрязнений может быть расположение промышленных предприятий с подветренной стороны по отношению к жилой застройке, чтобы продукты горения, вредные газы, копоть и пыль, выделяемые даже в малых дозах, уносились ветром в сторону относительно свободного пространства. Между предприятием и жилым районом оставляют благоустроенную и озелененную санитарно-защитную зону. Размер санитарно-защитной зоны зависит от класса опасности предприятий и колеблется в размерах от 50 м. до 1км. Локализация источников загрязнения ограничивает распространение их вредного воздействия (например, окраска изделий распылением в специальных камерах). Широкое распространение имеют методы очистки загрязнений. Для этой цели разрабатываются самые различные очистные устройства и сооружения. Сущность активных методов борьбы с загрязнениями заключается в совершенствовании существующих и разработке новых технологических процессов и оборудования в целях снижения их вредного воздействия на окружающую среду. Этим методам в последнее время уделяют все большее внимание, так как они решают проблему охраны окружающей среды радикально.

Существуют два основных направления природоохранной деятельности предприятий. Первое — очистка вредных выбросов. Этот путь «в чистом виде» малоэффективен, так как с его помощью далеко не всегда удается полностью прекратить поступление вредных веществ в биосферу. К тому же сокращение уровня загрязнения одного компонента окружающей среды ведет к усилению загрязнения другого.

И например, установка влажных фильтров при газоочистке позволяет сократить загрязнение воздуха, но ведет к еще большему загрязнению воды. Уловленные из отходящих газов и сливных вод вещества часто отравляют значительные земельные площади.

Второе направление — устранение самих причин загрязнения, что требует разработки малоотходных, а в перспективе и безотходных технологий производства, которые позволяли бы комплексно использовать исходное сырье и утилизировать максимум вредных для биосферы веществ.

Безотходная технология - это такой способ производства продукции, при котором наиболее рационально и комплексно используются сырьё и энергия в цикле «сырьевые ресурсы - потребление - вторичные сырьевые ресурсы», таким образом, что любые воздействия на окружающую среду не нарушают её нормального функционирования.

Еще одним фактором для снижения негативного влияния на природу является переход к качественно новым источникам энергии. Необходимость перехода к новым источникам энергии вызвана не только их истощением и загрязнением природной среды, но и с количеством энергетических затрат. Наряду с химической и атомной энергией существуют солнечная, ветровая, приливная и другие виды возобновляемой энергии, которые необходимо шире использовать. Также нужно использовать вторичные энергетические ресурсы. Это носители энергии, образующиеся в ходе производства, которые могут быть повторно использованы для получения энергии вне основного технологического процесса.


ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Данный дипломный проект состоит из следующих основных разделов: введения, расчетно-технической части, мероприятия по ресурсо- и энергосбережению, экономической части, охрана труда и окружающей среды.

Каждый из этих  разделов включает  комплекс вопросов, раскрытие и описание которых требует наличие знаний и навыков по данному вопросу. Поэтому при выполнении дипломного проекта мы использовали те знания, умения и навыки, которые получили за весь период обучения по специальности «Техническое обслуживание технологического оборудования и средств робототехники в автоматизированном производстве».

В расчетно-технической части дипломного проекта было произведено: описание печи, привода, ЭСПУ, блока сопряжения с печью, описаны требования предъявляемые к электрооборудованию и электроприводу главного движения, назначение и устройство электроавтоматики заданного оборудования, разработаны алгоритмы поиска неисправности, проанализирована и описана работа датчиков, входящих в печь.

В разделе мероприятия по ресурсо- и энергосбережению описаны основы определения ресурсо- и энергосбережения, определены технологические нормы расхода электроэнергии на 1 нормо-час по механическому цеху, рассчитана тепловая энергия на отопление и вентиляцию цеха.

В экономической части рассчитана численность рабочих, занятых капитальным ремонтом печи, описаны задачи рациональной организации ремонта и обслуживания оборудования, рассчитан фонд оплаты труда, произведен расчет себестоимости капитального ремонта печи модели SECO/WARWICK с ЭСПУ Siemens S7-300.

В написании раздела мероприятий по охране труда и окружающей среды использовалась информация с лекций по предметам “Охрана труда”, «Охрана окружающей среды», а также другая литература.

Также приложен список литературы, при использовании которой и написан данный дипломный проект.

Кроме пояснительной записки в дипломный проект входит графическая часть, т.е. пять чертежей, выполненных на формате А1.

Дипломный проект оказался достойным завершающим этапом в освоении и получении специальности «Техническое обслуживание технического оборудования и средств робототехники в автоматизированном производстве».

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

  1.  http://www.stober.com
  2.  Богданович М.И. Цифровые интегральные микросхемы. Справочник. Минск, 1996г.
  3.  Борисов Ю.С.  Справочник механика машиностроительного завода, том 1. Москва, 1971г.
  4.  Долотов Г. П., Кондаков Е. А. Печи и сушила литейного производства: 3-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1990г.
  5.  Казанцев Е. И. Промышленные печи. Справочное руководство для расчетов и проектирования. 1975г.
  6.  Коломбеков Б.А. и др. Цифровые устройства и микропроцессорные системы.
  7.  Косовский В.Л. Программное управление оборудованиями и промышленными роботами. Москва, 1986г.
  8.  Москаленко В. В. Электрический привод. Москва, 1991г.
  9.  Руководство по программированию с помощью STEP 7 V5.3
  10.  Телегин А. С., Лебедев А. Н. Конструкция и расчет нагревательных устройста. М.: Машиностроение, 1975г.
  11.  Хрипач В.Я. Экономика предприятия. Минск, 2000г.

PAGE   \* MERGEFORMAT 4


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

21989. Германия в XVI-первой половине XVII вв. 182.5 KB
  Международная экономическая роль Германии выражалась в том что она занимала первое место в мире по добыче серебра 80 шло из Германии в Европу. Альбрехт не был в состоянии уплатить Фуггерам и добился от папы Льва X разрешения провести продажу индульгенций в Саксонии и других местах Германии за что обещал уплатить курии 10. На востоке Германии большое значение приобретают ярмарки в Лейпциге с конца XV в. Процесс созревания некоторых предпосылок генезиса капитализма был приостановлен в Западной Германии и Австрии феодальной реакцией...
21990. Гуманизм Италии XIV-XV вв. 147 KB
  Гуманисты были творцами новой системы знания в центре которого стояла проблема человека его земного предназначения термин humanista полагает П. Мишле выдвинул принципиально отличное от средневекового решения проблемы отношения человека к миру. Бурдаха где он писал что новое понимание искусства литературы науки новая концепция человека не вступали в противоречие в христианской религией ибо были предопределены ее пышным цветением в XIII в. Наиболее значительной для Тоффанина была идея божественности человека.
21991. Западная Европа в конце XI в. 30 KB
  Отношения между представителями класса феодалов в государствах Западной Европы строились по принципу т. На ее вершине находился император король который считался верховным сеньором всех феодалов их сюзереном – главой феодальной иерархии. Среди церковных феодалов тоже существовала иерархия по рангу занимаемой ими должности: папа римский кардиналы архиепископы епископы аббаты приоры кюре викарий. Многие из них были вассалами светских феодалов по своим земельным владениям и наоборот.
21992. Западные славяне 61.5 KB
  начинается серия войн с Византией велись они с переменным успехом но в целом удачно для Болгарии. престиж Болгарии как международной державы был высок. Послов Болгарии за императорским столом сажали выше чем послов германского императора Оттона I. в Болгарии появилось богомильское движение дуализм.
21993. Индия в IV-VI-VII-XII вв. 50 KB
  Упадок империи Гуптов в Индии явился рубежом отделяющим древность от средневековья. Индии. вождем эфталитов стал Торомана который овладел Гандхарой – областью на северозападе Индии затем двинулся в пределы самой империи. Инд частью Центральной Индии совр.
21994. Индия в XII-XVII вв. 74.5 KB
  Завоеванные индийские земли были включены в состав гос. земель державы Гуридов и Мухаммед Гури как их верховный собственник стал раздавать эти земли в условное феодальное держание икта своим военачальникам поставив над ними в качестве наместника Кутбаддина Айбека. Военачальники которым он роздал индийские земли в феодальное держание отказались признать нового правителя Газни своим господином и создали на территории Северной Индии собственное государство получившее название по имени своей столицы – Делийский султанат 12061526 гг....
21995. Иран в V-VII – X- XIII вв. 50.5 KB
  Сасанидский Иран – крупнейшее государство Передней Азии. Эти изделия вывозились в страны Средиземноморья Азии Китай. Азии. Азии.
21996. Средневековая культура 107 KB
  Не откажите прислать с подателем сего письма деньги а также туфли и чулки. появилось деление на семестры – большой ординарный учебный период – magnus ordinaries – с октября день св. Поскольку смех был изгнан из официальной жизни то поэтому появились праздники дураков которые проводились на Новый год день невинноубиенных младенцев Богоявление Иванов день. Здесь и страдающий Христос окруженный мальчикамиангелами; Тайная вечеря где присутствовал и Фома Аквинский борьба архангела Михаила с демонами источник бьющий вином гроб...
21997. Средневековый город 107.5 KB
  – речь идет о функциях и свойствах города его месте в средневековом обществе. В средние века официально городом считалось поселение получившее от властей статус города закрепленный особыми грамотами имеющее внешние атрибуты – стены ров укрепления много улиц жителей ратушу собор церкви большие здания порт рынки административные учреждения скопление властей уличную толпу. Существует свыше десятка теорий происхождения средневекового города: романистическая идея непрерывного развития города от римских времен до нового времени...