42012

Топливо и его использование. Лабораторный практикум

Лабораторная работа

Производство и промышленные технологии

Приборы и оборудование: шкаф сушильный электрический с терморегулятором, обеспечивающий устойчивую температуру нагрева от 40 до 110 ºС, с отверстиями для естественной вентиляции; пронумерованные бюксы стеклянные с крышками для определения влаги в лабораторной или аналитической пробе; противни из неокисляющегося металла для подсушивания проб; эксикаторы, наполненные свежепросушенным силикагелем или другими высушивающими веществами; весы микроаналитические с пределом взвешивания до 0,001 г.

Русский

2013-10-27

672.5 KB

47 чел.

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

Учреждение образования

МЕЖДУНАРОДНЫЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ЭКОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ имени А.Д. Сахарова

Кафедра энергоэффективных технологий

Топливо и его использование

Лабораторный практикум

для студентов специальности 1-43 01 06

«Энергоэффективные технологии и энергетический менеджмент»

Минск 2011


СоставителИ: А.А. Бутько, старший преподаватель кафедры энергоэффективных технологий Учреждения образования «Международный государственный экологический университет им. А.Д. Сахарова».

О.И. Родькин, доцент кафедры энергоэффективных технологий Учреждения образования «Международный государственный экологический университет им. А.Д. Сахарова», кандидат биологических наук.

РЕЦЕНЗЕНТЫ:

В.А. Коротинский, зав. кафедрой энергетики Учреждения образования «Белорусский государственный аграрный технический университет», кандидат технических наук, доцент;

М.А. Силенков, старший преподаватель кафедры физики и высшей математики Учреждения образования «Международный государственный экологический университет им. А.Д. Сахарова».

РЕКОМЕНДОВАНА К УТВЕРЖДЕНИЮ:

Кафедрой энергоэффективных технологий Учреждения образования «Международный государственный экологический университет им. А.Д. Сахарова» (протокол № _____от_______________2011 г.);

Научно-методическим советом Учреждения образования «Международный государственный экологический университет им. А.Д. Сахарова»

(протокол № _____от_______________2011 г.).

Ответственный за редакцию:     А.П. Бутько

Ответственный за выпуск:      В.А. Пашинский


Содержание

Лабораторная работа № 1

Определение влажности твердого топлива……..………………....………….…4

Лабораторная работа № 2

Определение зольности твердого топлива……………………...……………….9

Лабораторная работа № 3

Определение выхода летучих веществ твердого топлива…………………….13

Лабораторная работа № 4

Определение теплоты сгорания твердого топлива……………………………16

Лабораторная работа № 5

Определение гранулометрического состава угольной пыли…………..……..26


Лабораторная работа № 1

Определение влажности твердого топлива

Цель работы: определение содержания влаги в аналитической пробе твердого топлива.

Приборы и оборудование: шкаф сушильный электрический с терморегулятором, обеспечивающий устойчивую температуру нагрева от 40 до 110 ºС, с отверстиями для естественной вентиляции; пронумерованные бюксы стеклянные с крышками для определения влаги в лабораторной или аналитической пробе; противни из неокисляющегося металла для подсушивания проб; эксикаторы, наполненные свежепросушенным силикагелем или другими высушивающими веществами; весы микроаналитические с пределом взвешивания до 0,001 г.

Общие сведения

Влажность является важнейшей технической характеристикой твердого топлива. Содержание влаги в топливе затрудняет воспламенение топлива, снижает температурный уровень в топке, увеличивает объем продуктов сгорания, увеличивает потери тепла с уходящими газами. Кроме того, влага является балластом топлива, так как она увеличивает расходы на транспортировку и погрузочно-разгрузочные работы.

Содержание влаги в топливе необходимо учитывать при выборе методов подготовки топлива к сжиганию, оборудования систем транспортировки топлива и т.д.

Содержание влаги в твердом топливе зависит от его химической природы и геологического возраста, условий залегания пластов и способа добычи, а также от условий транспортировки и хранения.

Различают два вида влаги в топливе: внешнюю и внутреннюю (гигроскопическую).

Внешняя влага состоит из влаги поверхностной и капиллярной, содержащейся в порах (капиллярах) топлива.

Поверхностной называется влага, которая осаждается на наружной поверхности кусков (частиц) топлива и в промежутках между кусками, если эти промежутки имеют достаточно малые размеры. Содержание поверхностной влаги зависит от фракционного состава топлива. Так, с уменьшением размера фракций их удельная поверхность возрастает, и количество влаги, механически удерживаемой наружной поверхностью топлива, увеличивается. На поверхностную влагу приходится незначительное количество влаги, 3-5 % от общей массы топлива.

К капиллярной относится та часть влаги, которая заполняет поры (капилляры) топлива за счет так называемой капиллярной конденсации. Ее содержание уменьшается с увеличение плотности и уменьшением пористости топлива. На капиллярную влагу приходится основная часть влаги в топливе.

Внутренняя влага  состоит из: 1) влаги сорбционной, которая находится частью в коллоидально-связанном состоянии и равномерно распределена в массе топлива; 2) гидратной, входящей в состав молекул минеральных примесей, и 3) пирогенетической влаги, представленной в виде соединения кислорода с водородом.

Сорбционная влага связана со способностью твердых топлив, относящихся к капиллярно-пористым телам, впитывать и удерживать (адсорбировать) влагу за счет сил межмолекулярного взаимодействия, которое может иметь место, как на поверхности этих тел, так и в их объеме. Первое приводит к адсорбции молекул воды на поверхности раздела твердой и газовой фаз и обуславливает присутствие в топливе так называемой адсорбционной влаги. Сорбция влаги в объеме приводит к образованию коллоидно-химической (гелевой) структуры органической части топлива; входящую в эту структуру воду называют коллоидной влагой.

Количество коллоидной влаги зависит от химической природы и состава топлива и содержания влаги в атмосферном воздухе.

Гидратная (кристаллизированная) влага химически связанная с минеральными примесями топлива, представлена главным образом силикатами (например, Al2O3·2SiО2·2Н2О, Fе2O3·2SiО2·2Н2О) и сульфатами (CaSО4·2Н2О, МgSО4·2Н2О). Вода в кристаллогидратах содержится в строго определенных стехиометрических количествах, независимо от общей влажности топлива и внешних условий.

Пирогенетическая влага образуется при термическом разложении кислородсодержащих соединений органической массы топлива. Количество образующейся влаги зависит от природы (степени метаморфизма) ископаемого сырья и возрастает с увеличением в нем содержания кислорода.

Сорбционную, капиллярную и поверхностную влагу можно полностью удалить из топлива путем его просушивания при температуре 105...110 ºС, в то время как полное удаление гидратной и пирогенетической влаги внутренней структуры органического и минерального вещества может произойти только в результате химических реакций разложения при температуре 700...1100 ºС. Поэтому эта влага не участвует в определении общей влажности и ее составляющих. Содержание гидратной и пирогенетической влаги в топливе незначительно, и составляет лишь несколько процентов от общего содержания воды в топливе.

При проектировании оборудования электростанций обычно используют различные показатели влажности топлива, определяемые опытным путем. Наибольшее значение имеет влажность топлива в его рабочем состоянии .

Существует ряд стандартных методик определения общего содержания влаги в топливе. Наиболее распространенный и точный из них весовой метод.

Сущность его заключается в определении количества влаги по потере массы пробы при полном ее высушивании на воздухе при температуре 105...110 ºС. В найденную таким способом общую влагу  не входит гидратная и пирогенетическая влага.

Обычно общую влагу  определяют в два приема (двухступенчатым способом).

На первом этапе определяется так называемая внешняя влага  – часть общей влаги топлива, которая удаляется при высушивании лабораторной пробы до воздушно-сухого состояния при относительной влажности (60 ± 2) % и температуре (20 ± 5) ºС, в котором содержание влаги в топливе приходит в равновесие с воздухом в лабораторных условиях. Когда закончится изменение массы пробы, по разности между установившейся  и начальной массами  находят массовую долю испарившейся внешней влаги, %:

.    (1.1)

На втором этапе измеряется массовая доля влаги в воздушно-сухом топливе (гигроскопическая влага) . С этой целью применяют метод сушки при температуре 105 до 110 ºС.

Общую влагу  находят суммированием внешней влаги  и влаги воздушно-сухого топлива , причем второе слагаемое необходимо предварительно пересчитать в проценты рабочей массы, так как величина  выражена в процентах воздушно-сухого топлива. Поэтому суммирование производят по формуле:

.    (1.2)

Допустимые расхождения параллельных определений массовой доли общей влаги составляют от 0,2 до 0,7 % в зависимости от значения .

Для общего анализа (определение зольности, выхода летучих веществ, теплоты сгорания) используется аналитическая проба топлива. Поэтому различают также влагу аналитической пробы  – содержание влаги в пробе с крупностью зерен менее 0,2 мм.

Обычно колебания температуры и относительной влажности в лабораторных помещениях невелики, а значения их близки к упомянутым выше величинам, вследствие чего значения величин  и  различаются незначительно, поэтому в некоторых случаях приближенно принимают .

Твердое топливо при транспортировке и хранении на топливных складах (как правило, открытого типа) может подвергаться сильному увлажнению атмосферными осадками.

Однако способность топлива удерживать в себе влагу имеет предел, называемый максимальной влагоемкостью , %. Величину  находят опытным путем или можно оценить по приближенной формуле:

,     (1.3)

где  – влажность рабочего топлива, %.

Влага топлива может быть причиной перебоев в работе топливоподачи на ТЭС. С увеличением влажности твердого топлива ухудшается подвижность его частиц, и при достижении определенного критического содержания влаги, называемой влагой сыпучести , частицы топлива настолько слипаются между собой, что совсем лишаются способности свободного перемещения относительно друг друга. Это может произойти при небольшом дополнительном увлажнении топлива, так как обычно показатель  близок к рабочей влажности . Потеря сыпучести топлива приводит к зависанию топлива в бункерах сырого угля, «замазыванию» питателей и в конечном итоге к прекращению подачи топлива на сжигание.

В зимнее время (при отрицательной температуре) влажное кусковое топливо нередко смерзается в монолит. Минимальная доля общей влаги, при которой становится возможным смерзание топлива, называется влагой смерзания . Поступление на ТЭС вагонов со смерзшимся топливом чрезвычайно осложняет работу топливопровода.

Содержание влаги топлива не является достаточным показателем энергетической ценности топлива. Для характеристики топлива большое значение имеет приведенная влажность , т.е. содержание влаги, отнесенное к 1000 ккал низшей теплоты сгорания , % кг·103/ккал:

.     (1.4)

Примерные данные об общей и приведенной влажности представлены в табл. 1.1.

Таблица 1.1

Примерное содержание влаги в различных видах топлива

и приведенная влажность топлива

Топливо

Влажность, % (по массе)

Топливо

Влажность, % (по массе)

общая,

приведенная,

общая,

приведенная,

Мазут

1-5

0,1-0,5

канско-ачинский

32

9

Кокс

3-8

0,5-1

подмосковный

33

13

Антрацит

4-7

0,5-1

александрийский

53

32

Полуантрацит

5-7

0,7-1

Дрова

25-55

15-30

Каменный уголь

Сланцы

тощий

5-7

0,8-1

волжские

20

15

коксовый

5-10

0,8-1,5

эстонские

15

6

длиннопламенный

10-15

1,5-2

Торф

Бурый уголь

кусковой

40

15

челябинский

17

5

фрезерный

50

25

Так, топлива с приведенной влажностью < 3% считают маловлажными, 3-8 % – средневлажными, а от 8 до 15 % – высоковлажными.

Описание экспериментальной установки

Установка включает в себя: шкаф сушильный электрический с естественной вентиляцией, оснащенный терморегулятором со стопорным устройством, выключателем с часовым механизмом, контрольным термометром; противни для установки бюкс в сушильный шкаф; бюксы стеклянные с крышками в количестве двух штук (рис. 1.1); эксикатор с высушивающим веществом; весы микроаналитические электрические с пределом взвешивания до 0,001 г.

Рис. 1.1. Схема экспериментальной установки:

1 – шкаф сушильный; 2 – противни; 3 – бюксы.

Порядок выполнения работы

Сущность метода заключается в высушивании навески аналитической пробы топлива (максимальный размер зерен не более 2 мм) в сушильном шкафу при температуре 105-110 ºС и вычислении массовой доли влаги по потери в массе.

Из аналитической пробы топлива во взвешенный бюкс отбирают не более 1 г топлива. Бюкс с навеской топлива помещают в сушильный шкаф, предварительно нагретый до температуры 105-110 ºС, и при этой температуре сушат не менее:

30 мин. – каменный угли, антрацит и горючие сланцы;

60 мин. – бурые угли и лигниты.

После окончания сушки бюксы вынимают из сушильного шкафа, закрывают крышками и охлаждают 2-3 мин. на металлической подставке, затем в эксикаторе до комнатной температуры, после чего взвешивают. Проводят контрольные сушки в течение 30 мин. Сушку считают оконченной, если потеря массы пробы между двумя высушиваниями не превысит 0,2 % общей потери массы. За результат принимают самую низкую массу.

Массовую долю аналитической пробы  в процентах вычисляют по формуле:

,   (1.5)

где  – масса пустого бюкса с крышкой, г;

– масса бюкса с крышкой и пробой до сушки, г;

– масса бюкса с крышкой после сушки, г.

Результаты вычисляют с точностью до 0,1 %. Допускаемые расхождения результатов двух параллельных определений в одной лаборатории не должны превышать 2 % .

Результаты взвешиваний и расчетов занести в таблицу 1.2.

Таблица 1.2.

№ бюксы

Масса пробы

топлива, г

Масса бюкса, г

Убыль влаги, г

Аналитическая влажность, %

Относительная погрешность расчета влажности, %

пустого,

с пробой топлива, 

после конечного просушивания, 

Лабораторная работа № 2

Определение зольности твердого топлива

Цель работы: определение содержания зольности в аналитической пробе твердого топлива.

Приборы и оборудование: муфельная печь с максимальной температурой нагрева 900-1000 °С; весы микроаналитические с пределом взвешивания до 0,001 г; пронумерованные тигли, лодочки для сжигания из кварца или фарфора, глубиной от 8 до 15 мм № 1, 2, 3; изоляционная пластина из кварца толщиной 6 мм или аналогичное приспособление; щипцы тигельные; эксикатор.

Общие сведения

Минеральные примеси твердого топлива образованы большим количеством веществ, главными из которых являются: силикаты (глинозем Аl2O3, кремнезем SiO2), карбонаты (СаСОз, MgCO3, FeCO3), сульфиды (FeS2, CaS), сульфаты (CaSO4, MgSO4), закиси и окиси металлов, фосфаты, хлориды, соли щелочных металлов и др. Некоторые из этих веществ объединены в минералы сложного состава, например: каолинит А12O3·2SiO2·2H2O, доломит CaMg(CO3)2, ортоклаз К[АlSi3O8], Na[АlSi3O8], Са[Аl2Si2O8] и др. Соотношение между отдельными компонентами минеральных примесей и общее их количество по отношению к массе топлива существенно зависят от месторождения топлива и могут сильно различаться.

Порошкообразный негорючий остаток, образовавшийся после термического разложения и обжига минеральных примесей топлива в процессе его горения, называется золой.

Важное практическое значение имеет плавкость золы, которая характеризуется температурами: t1 – начало деформации, t2  начало размягчения и t3 – начало жидкоплавкого состояния. В зависимости от величины температуры плавления различают легкоплавкую золу (с температурой жидкоплавного состояния t3<1250 °С), среднеплавкую (1250<t3<1450 °C), тугоплавкую (t3>1450 °С).

Отдельные фракции золы имеют различные температуры плавления (от 800 до 2800 °С). При относительно низких температурах плавятся щелочи и окислы железа, высокую температуру плавления имеют кремнезем и глинозем, окислы кальция и магния, различные минеральные составляющие золы, расплавляясь, образуют смеси, имеющие более низкие температуры плавления.

Зола, прошедшая стадию разложения и плавления, преобразовавшаяся в спекшую или сплавленную массу, называется шлаком. В отличие от золы, которая в основном состоит из свободных окислов различных элементов, в шлаке эти окислы образуют сложные многокомпонентные системы.

Золы и шлаки по способу улавливания и удаления подразделяются:

  •  золу-унос – тонкодисперсный материал, образующийся из минеральной части твердого топлива, сжигаемого в пылевидном состоянии и улавливаемый золоулавливающими устройствами из дымовых газов тепловых электростанций;
  •  шлак – часть золы топлива, агрегирующаяся в топочном пространстве и удаляемая снизу топки;
  •  золошлаковые материалы – смесь золы и шлака, образующаяся при совместном удалении золы и шлака.

Характеристики золы необходимо знать при проектировании и эксплуатации топочных устройств. В топочной камере можно организовать сжигание топлив с твердым или жидким шлакоудалением.

Твердое шлакоудаление неизбежно при сжигании топлив с тугоплавкой золой (при температуре начала жидкоплавкого состояния t3 > 1400 °С). Оно целесообразно также и для топлив с умеренными значениями температуры t3, но при относительно небольшой зольности этих топлив и высоком выходе летучих веществ ( > 25 %).

Жидкое шлакоудаление применяют для сжигания малореакционных углей (антрацитов, полуантрацитов, тощих и слабоспекающихся каменных углей при выходе летучих веществ  < 25 %), оно рекомендуется при сжигании шлакующих каменных и бурых углей, отличающихся повышенным количеством относительно легкоплавкой золы t3 = 1150-1300 °С. Организация жидкого шлакоудаления с высоким уровнем температуры горения топлива обеспечивает при малом выходе летучих веществ заметное уменьшение потерь топлива с недожогом, а в случае сжигания высокозольных топлив позволяет облегчить борьбу с шлакованием и износом конвективных поверхностей.

Большая зольность снижает теплоту сгорания топлива. Так, при изменении зольности топлива от  до  теплота сгорания рабочей массы составит, кДж/кг:

,   (2.1)

где 24,42 – теплота парообразования 0,01 кг водяного пара, кДж.

Снижение теплотворной способности топлива приводит к ухудшению экономических и экологических показателей котельных установок.

Содержание золы топлива не является достаточным показателем энергетической ценности топлива, так как топлива с одинаковым содержанием золы часто имеют различную теплоту сгорания. Для характеристики топлива большое значение имеет приведенная зольность , т.е. содержание золы, отнесенное к 1000 ккал низшей теплоты сгорания , % кг·103/ккал:

    (2.2)

где  – рабочая зольность топлива, поступающего в топку, %.

Зольность топлива на сухую массу  пересчитывают по формуле, %

,    (2.3)

где  – аналитическая зольность топлива, %.

Зольность топлива на рабочую массу пересчитывают по формуле, %

.    (2.4)

Существует ряд стандартных методик определения содержания золы в топливе. Наиболее распространенный и точный из них метод медленного озоления.

Сущность его заключается в определении содержания золы в топливе при медленном озолении пробы и прокаливании зольного остатка в условиях свободного доступа воздуха при температуре (815±10 °С) до постоянной массы.

Описание экспериментальной установки

Установка состоит из муфельной электрической печи с максимальной температурой нагрева 900-1000 °С; кварцевые или фарфоровые лодочки (тигли) с навесками топлива; изоляционная пластина из кварца или аналогичное приспособление, размер которого позволяет легко вводить его в муфельную печь (рис. 2.1). Эксикатор без высушивающего вещества. Весы микроаналитические электрические с пределом взвешивания до 0,001 г.

Рис. 2.1. Схема экспериментальной установки:

1 – муфельная печь; 2 – изоляционная пластина; 3 – лодочки (тигли).

Порядок выполнения работы

Сущность метода заключается в сжигании навески аналитической пробы топлива в муфельной печи при температуре (815±10)°С и вычислении массовой доли золы по потери в массе.

Из аналитической пробы топлива во взвешенную лодочку отбирают не более 1 г топлива. Тигель или лодочку с навеской помещают в муфельную печь при комнатной температуре. В течение 60 мин повышают температуру печи до 500 °С и поддерживают эту температуру в течение:

60 мин. – для бурых углей лигнитов, и горючих сланцев;

30 мин. – для каменных углей и антрацитов.

Продолжают нагрев до (815±10) °С в той же печи либо, при использовании двух печей, переносят тигель или лодочку во вторую печь, предварительно нагретую до (815 ± 10) °С, и выдерживают при этой температуре не менее 60 мин.

После прокаливания тигель или лодочку вынимают из печи и охлаждают на толстой металлической плите в течение 10 мин, а затем помешают в эксикатор без осушителя.

После охлаждения тигель или лодочку с зольным остатком взвешивают.

Проводят контрольные прокаливания при (815±10) °С в течение нескольких 15-минутных периодов до тех пор, пока последующее изменение массы станет не более 0,001 г.

Массовую долю золы аналитической пробы  в процентах вычисляют по формуле:

,    (2.5)

где  – масса пустой лодочки (тигля), г;

– масса лодочки (тигля) с пробой, г;

– масса лодочки (тигля) с золой, г.

Результаты вычисляют с точностью до 0,1 %. Допускаемые расхождения результатов двух параллельных определений в одной лаборатории не должны превышать 2 % .

Результаты взвешиваний и расчетов занести в таблицу 2.1.

Таблица 2.1

Маркировка пробы

№ лодочки

(тигля)

Масса, г

Зольность топлива,

%

пустой лодочки

(тигля),

лодочки (тигля) с пробой,

лодочки (тигля) с золой,

золы


Лабораторная работа № 3

Определение выхода летучих веществ твердого топлива

Цель работы: определение выхода летучих веществ в аналитической пробе твердого топлива.

Приборы и оборудование: муфельная печь с электрообогревом и зоной постоянной температуры (900 ± 5) °С с глухой задней стенкой; преобразователь термоэлектрический для измерения температуры до 1000°С; тигель с крышкой из фарфора или плавленного кварцевого стекла, общая масса которых должна быть от 10 до 14 г; подставка для тиглей; весы микроаналитические с пределом взвешивания не более 0,001 г; эксикатор с осушающим веществом.

Общие сведения

Выход летучих веществ – важная техническая характеристика топлива, дающая представление о частичном его разложении при нагреве. Под действием высоких температур нестойкие углеводородные комплексы, входящие в состав топлива, расщепляются на более простые соединения; при этом выделяются газообразные и парообразные легковоспламеняющиеся горючие продукты разложения – летучие топлива.

Процесс термического разложения топлива в зависимости от температуры можно разделить на три стадии:

  1.  разложение до 300 °С называют бертинированием, получаемый при этом твердый остаток – бертинатом. При бертинировании выделяется небольшое количество малоценного газа (в основном СО2, СО, немного Н2 и углеводородов) и пирогенетической воды ;
  2.  разложение при 450...550 °С называют полукоксованием, твердый остаток – полукоксом . На этой стадии выделяется основное количество горючего газа и смолы, а также увеличивается выход пирогенетической воды;
  3.  разложение при 700...1100 °С называют коксованием, твердый остаток – коксом . На этой стадии завершается процесс выхода летучих веществ. Твердый остаток состоит практически из углерода и негорючих минеральных примесей.

Выход летучих веществ характеризует реакционную способность топлив – способность к воспламенению.

Выход летучих веществ зависит от вида твердого топлива, а также от условий нагрева и температуры прокалки.

Показатель выхода летучих веществ  необходимо учитывать при обосновании рациональной организации топочного процесса, при конструировании топки, выборе оборудования и параметров системы пылеприготовления.

В опыте по определению выхода летучих веществ можно получить еще одну характеристику угля – спекаемость. 

Она характеризует способность угля образовывать при нагревании нелетучий остаток в виде кусочков кокса, обладающих определенной прочностью. Нелетучий остаток, полученный в тигле после определения выхода летучих веществ, в зависимости от внешнего вида и прочности классифицируют следующим образом:

  •  порошкообразный – мелкий сыпучий порошок;
  •  слипшийся – при легком нажиме пальцем рассыпается в порошок;
  •  слабоспекшийся – при легком нажиме раскалывается на кусочки;
  •  спекшийся, не сплавленный – для раскалывания на отдельные кусочки необходимо приложить усилия;
  •  сплавленный, не вспученный – плоская лепешка с серебристым металлическим блеском поверхности;
  •  сплавленный, вспученный – остаток с серебристым металлическим блеском поверхности, высотой менее 15 мм;
  •  сплавленный, сильно вспученный – нелетучий вспученный остаток с серебристым блеском, высотой более 15 мм.

В классификации углей имеют значение еще две характеристики спекаемости:

  •  индекс спекаемости по Рогу , характеризующий прочность кокса, получаемого из смеси испытуемого угля с неспекающейся добавкой (например, антрацитом).
  •  толщина пластического слоя , мм, характеризующая количество пластической массы, образующейся при термическом разложении пробы угля в специальном приборе – пластометре.

Описание экспериментальной установки

Установка состоит из муфельной печи с электрообогревом и зоной постоянной температуры (900 ± 5) °С с глухой задней стенкой; цилиндрических тиглей с плотно прилегающими крышками (рис. 3.1). Весы микроаналитические электрические с пределом взвешивания до 0,001 г. Эксикатор с осушающим веществом.

Рис. 3.1. Схема экспериментальной установки:

1 – муфельная печь; 2 – изоляционная пластина; 3 – тигли с крышками.

Порядок выполнения работы

В муфельной печи устанавливают температуру (900 ± 5) °С.

Пустые тигли закрывают крышками, устанавливают на подставку и быстро помещают в зону устойчивой температуры муфельной печи, нагретой до (900 ± 5) °С.

Тигли выдерживают в закрытой печи в течение 7 мин. Температура, понизившаяся при установке тиглей в печь, снова должна достичь (900 ± 5) °С не более чем за 4 мин.

Вынимают подставку с тиглями из печи, охлаждают на металлической или асбестовой пластине в течение 5 мин, не снимая крышек, после чего тигли помещают в эксикатор и охлаждают до комнатной температуры вблизи весов.

После охлаждения пустые тигли с крышками взвешивают.

В тигель помещают пробу массой (1,000 ± 0,010) г, закрывают тигель крышкой и взвешивают с точностью до 0,001 или 0,002 г. Навеску распределяют по дну тигля ровным слоем, слегка постукивая тиглем о чистую сухую поверхность.

Тигли с навесками, закрытые крышками, помещают в гнезда холодной подставки, переносят в муфельную печь, закрывают дверцу печи и оставляют на 7 мин ± 5 с.

Температура, понизившаяся при установке тиглей в печь, снова должна достичь (900 ± 5) ºС не более чем за 4 мин. В противном случае испытание повторяют.

Вынимают подставку с тиглями из печи и охлаждают на металлической или асбестовой пластине в течение 5 мин. После этого тигли, закрытые крышками, помещают в эксикатор и охлаждают до комнатной температуры вблизи весов.

После охлаждения тигли с нелетучим остатком взвешивают.

Выход летучих веществ из аналитической пробы испытуемого топлива  %, вычисляют по формуле:

,    (3.1)

где  – масса пустого тигля с крышкой, г;

– масса тигля с крышкой с пробой до испытания, г;

– масса тигля с крышкой и нелетучим остатком после испытания, г;

– массовая доля влаги в аналитической пробе, %.

Выход нелетучего остатка из аналитической пробы испытуемого топлива , %, вычисляют по формуле:

,     (3.2)

или

.    (3.3)

Если массовая доля диоксида углерода из карбонатов в пробе топлива составляет более 2 %, выход летучих веществ с поправкой на диоксид углерода из карбонатов , %, вычисляют по формуле:

,   (3.4)

где  – массовая доля диоксида углерода из карбонатов в аналитической пробе, %.

Результаты испытания вычисляют с точностью до второго десятичного знака, а окончательный результат округляют до первого десятичного знака.

Допускаемые расхождения результатов двух параллельных определений одной и той же аналитической пробы не должны превышать:

0,1 % – для бурых углей;

0,3 % – для антрацита и горючих сланцев с выходом летучих веществ не менее 10 %;

3 % – топлива с выходом летучих веществ более 10 %

Результаты взвешиваний и расчетов занести в таблицу 3.1.

Таблица 3.1

Маркировка пробы

№ тигля

Масса, г

массовая доля влаги в аналитической пробе, %,

пустой тигля с крышкой,

тигля с крышкой и пробой,

масса тигля с крышкой и нелетучим остатком после испытания,

Лабораторная работа № 4

Определение теплоты сгорания твердого топлива

Цель работы: определение высшей теплоты сгорания и вычисление низшей теплоты сгорания твердого топлива аналитической пробы.

Приборы и оборудование: калориметр сжигания с бомбой жидкостный типа Рhywe; бомба с клапаном в верхней части; аппаратура Соbra для регистрации температуры в калориметрическом сосуде; тигель из кварца диаметром основания 15-20 мм, высотой 15 мм, толщиной стенок 1-1,5 мм; кислород подводящий шланг со штуцером; редуктор кислородный с манометром низкого давления на 0-5 МПа для измерения давления в бомбе; пинцет для закрепления проволоки для запала на внутренней арматуре бомбы; проволока для запала (константановая неизолированная мягкая диаметром 0,1-0,15 мм с удельной теплотой сгорания 3140 кДж/кг, медная круглая электротехническая марки ММ диаметром . 0,1-0,15 мм с удельной теплотой сгорания 2510 кДж/кг, никелевая диаметром 0,1-0,2 мм с удельной теплотой сгорания 3240 кДж/кг, железная или стальная диаметром 0,1-0,2 мм с удельной теплотой сгорания 7500 и 6690 кДж/кг); матрица-пресс для брикетирования навески топлива; весы микроаналитические с пределом взвешивания до 0,001 г, вода дистиллированная; кислород в баллоне газообразный технический или медицинский.

Общие сведения

Метод основан на полном сжигании массы испытуемого топлива в калориметрической бомбе в изотермическом режиме при постоянном объеме в среде сжатого кислорода и измерении подъема температуры калориметрического сосуда за счет теплоты, выделившейся при сгорании топлива и вспомогательных веществ, а также при образовании водных растворов азотной и серной кислот в условиях испытания.

Описание экспериментальной установки

Установка состоит из двустенного калориметрического сосуда, изготовленного из стекла, находящегося на подставке; бомбы с клапанами в верхней части, выполненной из толстостенной кислотоупорной стали; магнитной мешалки, обеспечивающей вертикальное перемешивание жидкости внутри калориметрического сосуда; аппаратуры для непрерывной регистрации температуры калориметрической жидкости; блока питания с соединительными проводами; кислородоподводящей трубки со штуцером, фиксирующейся к соединительному клапану бомбы; кислородным баллоном с редуктором высокого и низкого давления (рис. 4.1).

Рис. 4.1. Схема экспериментальной установки:

1 – калориметрический сосуд; 2 – бомба; 3 – магнитная мешалка; 4 – аппаратура регистрации температуры калориметрической жидкости; 5 – блок питания; 6 – кислородопроводящая трубка; 7 – редуктор высокого и низкого давления.

На рис. 4.2 показана схема бомбы калориметра, которая состоит из толстостенного стакана (1), закрываемого приставной герметичной крышкой (3).

Рис. 4.2. Схема бомбы калориметра:

1 – стакан; 2 – прокладка-кольцо; 3 – крышка; 4 – контакты цепи зажигания; 5 – регулировочный вентиль; 6 – соединительный клапан; 7 – диэлектрическое волокно; 8 – токоведущие штифты; 9 – вертикальные зажимы проволоки; 10 – отверстия крепления проволоки; 11 – тигель сгорания; 12 – узел крепления тигля.

Необходимую герметичность между стаканом и приставной крышкой создает прокладка-кольцо (2), фиксируемое хомутом при помощи винта-барашка. Крышка бомбы снабжена двумя отверстиями (5,6). Отверстие (5) закрывается регулировочным вентилем на резьбе сверху со стороны боковой поверхности крышки. Вентиль, закрывающий отверстие (5), служит для соединения бомбы с кислородным баллоном. Кислород по шлангу через соединительный клапан (6) поступает во внутрь бомбы. Запальная проволока с образцом сжигания крепится в отверстиях крепления для проволоки (10), которые находятся на никелевых токоведущих штифтах (8), фиксируемая вертикальными зажимами для проволоки (9).

Под образцом в узел крепления тигля (12) крепится тигель сгорания (11). Соединительные провода блока питания подводятся к контактам цепи зажигания (4), которые соединены с токоведущими штифтами (8), основание которых защищено диэлектрическим волокном (7).

Порядок выполнения работы

Подготовка к испытанию. Аналитическую пробу топлива, перемешивают в банке, переносят навеску топлива в заранее взвешенный тигель, и взвешивают с погрешностью не более 0,2 мг. Масса навески должна быть 0,8-1,5 г. Навески массой 1 г и более используют при испытании топлива с низкой теплотой сгорания.

Твердое топливо с зольностью до 35 % сжигают в виде брикета. Для получения брикета навеску топлива помещают в матрицу и спрессовывают в плотный брикет. Матрица и вкладыши пресса должны быть чистыми и сухими. После прессования брикет должен быть взвешен. Навески топлива с зольностью более 35 % или топлива, из которого невозможно изготовить брикет, помещают в тигель в виде порошка.

Определяют массу запальной проволоки, длина которой составляет 7-10 см, с точностью до 0,001 г.

Запальную проволоку прикрепляют к внутренней арматуре бомбы, плотно присоединяя ее к токоведущим штифтам вертикальными зажимами, и вытягивают среднюю часть отрезка проволоки, не свертывая ее в петлю. Тигель с навеской топлива помещают в узел крепления. Вытянутая средняя часть укрепленного отрезка проволоки должна плотно прилегать к брикету топлива, находящемуся в тигле, а при испытании топлива в виде порошка проволока должна быть несколько углублена в порошок. Среднюю часть запальной проволоки при приготовлении брикета из навески топлива можно впрессовать в брикет. Проволока не должна касаться тигля.

Устанавливают бомбу в подставку и присоединяют к приспособлению для наполнения бомбы кислородом. Бомбу медленно наполняют кислородом до давления 0,7-0,8 МПа, не вытесняя из нее воздух. При достижении требуемого давления закрывают впускной клапан бомбы и вентиль баллона и отсоединяют кислородоподводящую трубку от бомбы.

Опускают бомбу в сосуд с ранее взвешенной дистиллированной водой, масса которой составляет 960-970 г и проверяют, чтобы не было препятствий вращению мешалки сосуда. В гнездо калориметра устанавливают термометр сопротивления.

К токовводам бомбы калориметра присоединяют проводники, вторые концы которых присоединяют к соответствующим контактам блока питания, минимальное напряжение 15 V/2,5 А.

После окончания подготовительных операций приступают к проведению опыта.

Проведение испытания. Измерения температуры разбиваются на три периода (рис. 4.3):

  •  начальный учет теплообмена калориметрической системы с окружающей средой в условиях начальной температуры опыта;
    •  главный сгорание навески, передача выделившегося тепла калориметрической системе и выравнивание температуры всех ее частей;
    •  конечный учет теплообмена калориметра с окружающей средой в условиях конечной температуры опыта.

Рис. 4.3. Изменения температуры в ходе калориметрического опыта:

АВ – начальный период; ВС – главному период; СD – конечный период.1

Начальный период. После перемешивания воды не менее 10 мин для выравнивания температуры всех частей калориметра и наступления ее равномерного изменения за 5 мин до запала аналитической пробы, начинают считывать показания температуры в течение 5 мин с интервалом 60 или 30 с. Последнее значение температуры начального периода является исходной температурой главного периода.

Главный период. При достижении соответствующей равновесной температуры в сосуде и системе в целом в момент соответствующий полуминутного отсчета нажимают кнопку в цепи зажигания для запала навески. Первый отсчет температуры в главном периоде проводят непосредственно через 30 с после последнего отсчета в начальном периоде. Продолжают считывать показания температуры через каждые 30 с. Главный период считают законченным с наступлением равномерного изменения температуры. При затруднениях с определением конца главного периода полуминутные промежутки, которые вызывают сомнение в равномерности изменения температуры, относят к главному периоду, увеличивая его продолжительность на 1-2 полуминутных промежутка.

Конечный период. Последний отсчет главного периода считают начальным отсчетом конечного периода, в котором снимают 10 показаний с интервалом 30 с, который длится 5-6 мин.

По окончании испытания выключают переключатели и сетевой выключатель, отключают провода от зажимов бомбы, вынимают бомбу из сосуда, открывают выходной клапан, выпускают газ и разбирают бомбу. Собирают остатки запальной проволоки и взвешивают их с погрешностью не более 0,001 г.

При отсутствии вкраплений сажи внутри бомбы или несгоревшего образца топлива смывают содержимое корпуса, крышки и тигля в стакан с горячей дистиллированной водой. Все промывные воды (150-200 см3) собирают в один стакан для определения массы серы, перешедшей при сжигании топлива в бомбе в серную кислоту. Внутреннюю поверхность бомбы и ее детали вытирают и, не закрывая вентилей, оставляют до последующего опыта открытой. Вентили после окончания испытания продувают воздухом.

Обработка результатов. Вычисление энергетического эквивалента калориметра. Энергетический эквивалент определяется измерением прироста температуры при сжигании аттестованного образца вещества (бензойной кислоты С7Н6О2, 26454 кДж/кг) в тех же условиях, на той же аппаратуре и с теми же реактивами и материалами, что и при определении теплоты сгорания топлива. Энергетический эквивалент системы , кДж/°С, в изотермическом режиме вычисляют по МИ 2096.

,   (4.1)

где  – количество теплоты, выделившейся при сгорании бензойной кислоты, кДж;

–удельная теплота сгорания бензойной кислоты, кДж/кг;

– масса бензойной кислоты, кг;

– количество теплоты, выделившейся при сгорании запальной проволоки, кДж;

– удельная теплота сгорания проволоки, кДж/кг;

– масса сгоревшей проволоки, равная разности масс проволоки до и после сжигания, кг;

– количество теплоты, выделившейся при образовании и растворении в воде азотной кислоты, кДж;

– теплота образования 1 см3 раствора азотной кислоты концентрации 0,1 моль/дм3, равная 6·10-3 кДж/см3, рассчитанная из удельной теплоты образования азотной кислоты, равной 59,87 кДж/моль;

– объем раствора щелочи концентрации 0,1 моль/дм3, израсходованной на титрование, см3;

– показание термометра, соответствующее конечной температуре в делениях шкалы термометра, °С;

– показание термометра, соответствующее температуре зажигания в делениях шкалы термометра, °С.

2. Вычисление теплоты сгорания топлив. Теплоту сгорания топлива в бомбе, кДж/кг, вычисляют по формуле:

,    (4.2)

где  – энергетический эквивалент калориметрической системы, кДж/°С;

  удельная теплоемкость калориметрической жидкости, кДж/(кгК);

– масса калориметрической жидкости, кг;

– исправленный прирост температуры в сосуде, °С;

– теплота сгорания проволоки, кДж/кг;

– масса сгоревшей проволоки, равная разности масс проволоки до и после сжигания, кг;

кажущаяся масса образца топлива, кг.

,    (4.3)

где ,  – показания термометра, соответствующее температуре зажигания (начальная температура главного периода) и конечной температуре главного периода, °С;

– поправка на теплообмен калориметра с окружающей средой (поправка на охлаждение), °С;

,    (4.4)

где ;  – средние скорости изменения температуры в начальном и конечном периодах за полуминутный промежуток, °С;

и  – начальная температура начального периода и конечная температура конечного периода, °С

– число отсчетов главного периода с быстрым повышением температуры (0,3 °С и более) от В до L (рис. 3);

– то же, с медленным повышением температуры () от L до С (рис. 3);

– число измерений в главном периоде.

Высшую теплоту сгорания испытуемой пробы топлива, кДж/кг, вычисляют по формуле:

,    (4.5)

где  – коэффициент, учитывающий теплоту образования серной кислоты из диоксида серы и растворения серной кислоты в воде на 1 % серы, перешедшей при сжигании топлива в серную кислоту, кДж/кг;

– массовая доля серы в топливе %;

– коэффициент, учитывающий теплоту образования и растворения в воде азотной кислоты, равный:

– для тощих углей и антрацитов;

– для других углей, горючих сланцев и торфа.

Низшую теплоту сгорания топлива, кДж/кг, вычисляют по формуле:

,    (4.6)

где 24,42 – теплота парообразования 0,01 кг водяного пара, кДж;

8,94 – коэффициент пересчета содержания водорода в топливе на воду;

– массовая доля водорода в аналитической пробе топлива, %;

– массовая доля воды в испытуемой пробе топлива, %.

Результаты округляют до ближайшего кратного 20 кДж/кг.

Для горючих сланцев допускается определять низшую теплоту сгорания рабочего топлива, кДж/кг, по формулам:

  •  для прибалтийских сланцев

,  (4.7)

  •  для поволжских сланцев

,  (4.8)

где   теплота сгорания по бомбе сухого сланца, кДж/кг;

 – массовая доля влаги в топливе в рабочем состоянии.

Результаты двух определений, выполненных в разное время в одной и той же лаборатории при использовании одной и той же аппаратуры с использованием одной и той же пробы, не должны отличаться более чем 85 кДж/кг, а для топлив  с менее 14300 кДж/кг – не более 120 кДж/кг.

Записи протоколов калориметрических испытаний и вычислений занести в таблицу 4.1 по указанному примеру.


Приложение 1

Пример записи протоколов калориметрических испытаний и вычислений

Исходные данные:

Таблица 4.1

Показания температуры в периодах

начальном

главном

конечном

номер измерения

значение

номер измерения

значение

номер измерения

значение

0

20,45

10 (запал)

20,47

20

21,17

1

20,45

11

20,96

21

21,17

2

20,47

12

21,03

22

21,21

3

20,45

13

21,10

23

21,17

4

20,46

14

21,13

24

21,19

5

20,46

15

21,13

25

21,20

6

20,48

16

21,13

26

21,21

7

20,48

17

21,16

27

21,20

8

20,47

18

21,16

28

21,21

9

20,45

19

21,18

29

21,21

Таблица 4.2

,

кДж/°С

,

кг

,

кг

,

кг

,

кДж/кг

,

кДж/(кгК)

,

%

,

%

,

%

,

%

1,382

955·10-3

0,224·10-3

0,004·10-3

7500

4,183

11,3

4,7

1,8

0,01

Поправки на теплообмен:

= °С.

Исправленный прирост температуры:

 °С.

Теплота сгорания по бомбе:

 кДж/кг.

Высшая теплота сгорания:

 кДж/кг.

Низшая теплота сгорания:

 кДж/кг.

Высшая теплота сгорания рабочего топлива:

 кДж/кг.

Содержание водорода на рабочее состояние топлива:

 %.

Низшая теплота сгорания рабочего топлива:

 кДж/кг.

Лабораторная работа № 5

Определение гранулометрического состава угольной пыли

Цель работы: определение гранулометрического состава угольной пыли ситовым методом, построение зерновой характеристики и распределения частиц по размерам.

Приборы и оборудование: шкаф сушильный, обеспечивающий температуру нагрева (105 ±5) °С; грохоты или приспособления, позволяющие устанавливать на катках или подвесках одно или несколько сит; сита с проволочными сетками с линейным размером отверстий 1000, 800, 400, 200, 120, 90, 75 и 60 мкм; весы микроаналитические с погрешностью взвешивания до 0,001 г; емкости для хранения проб, совки, лопаты, щетки.

Общие сведения

Угольная пыль представляет собой сухой порошок, состоящий из частиц неправильной формы различных размеров: от нескольких долей мкм до 300-500 мкм.

Сухая пыль адсорбирует воздух и становится легколетучей. Она имеет способность вытекать через неплотности. Свежая пыль в смеси с воздухом легко транспортируется по трубопроводам. Удельный вес свеженасыпной пыли 0,45-0,5 т/м3. С течением времени пыль слеживается, что сопровождается увеличением удельного веса до 0,8-0,9 т/м3.

Пыль топлив в определенной концентрации с воздухом становится взрывоопасна. При содержании кислорода в пылевоздушной смеси менее 15 % или при содержании летучих меньше 10 % пылевоздушная смесь не взрывоопасна. Снижение концентрации кислорода в пылевоздушной смеси может быть достигнуто добавлением инертных (топочных) газов.

В системе пылеприготовления пыль должна быть подсушена до определенной влажности. Недостаточно сухая пыль плохо течет из-за склонности к слипанию в комки, чем затрудняется ее подача к горелкам. Пыль с повышенной влажностью труднее воспламеняется, что ведет к ухудшению процесса горения. Пересушенная пыль всех углей, за исключением антрацита и полуантрацита, склонна к самовоспламенению.

Для оценки работы систем приготовления пыли и эффективности ее сжигания надо знать распределение пыли по размерам фракций.

Анализ пыли по фракциям также проводят с помощью просева ее через набор сит со стандартными размерами отверстий. В результате получают ситовый анализ пыли.

Зерновая характеристика  выражает определенный физический закон дробления и может быть описана математически в виде:

,     (5.1)

где  – размер частиц (отверстий сита), мкм;

– постоянный коэффициент, отражающий тонкость помола;

– постоянный коэффициент, отражающий внутреннюю структуру пыли.

В уравнении (5.7) две постоянные величины, для определения которых необходимо знать значения остатков на двух размерах сит. Что дает возможность по двум остаткам построить полную зерновую характеристику.

В котельной технике обычно в качество пыли оценивается остатком на ситах  и .

По данным остатков на этих ситах и уравнению (5.1) значения коэффициентов представлены следующим образом:

;    (5.2)

.     (5.3)

После подстановки значения коэффициента  из (5.3) в уравнение (5.1) остаток на любом сите можно выразить через остаток на сите :

.    (5.4)

Это дает связь остатков двух сит, например,

.    (5.5)

Коэффициент  практически постоянен в диапазоне 60-200 мкм. Поэтому уравнение (5.5) позволяет построить характеристику пыли по одному остатку на сите. Для состава пыли с размерами, меньшими 40-60 мкм, коэффициент  возрастает по мере увеличения тонкости пыли. Однако в ряде теоретических расчетов условно принимают значение коэффициента постоянным во всем диапазоне изменения зерновой характеристики.

Из уравнения зерновой характеристики (5.2) можно получить зависимость распределения частиц пыли по крупности. Так ордината  кривой  выражает сумму всех частиц с размерами, превышающими . Следовательно, зерновая характеристика является интегральной кривой спектра частиц по крупности. Поэтому для определения закона распределения частиц по крупности необходимо продифференцировать уравнение (5.2) и заменить знак на обратный:

, %.    (5.6)

Форма кривой распределения частиц пыли по крупности, как видно из уравнения (5.6), в значительной мере определяется значением коэффициента . При  кривая имеет максимум, так как с увеличением  функция  растет, а значение  падает. При  уравнения (5.1) и (5.6) отличаются лишь постоянным коэффициентом . Наибольшее количество фракций в этом случае имеет размер, близкий к нулю. При  с уменьшением  правая часть уравнения (5.6) стремится к бесконечности, что обусловлено наличием тонких фракций пыли.

Порядок выполнения работы

Сущность метода заключается в рассеве топлива на ситах и определении выходов классов крупности.

Пробу топлива перед рассевом взвешивают полностью или частями. На сито топливо подают частями, не допуская его перегрузки, так, чтобы к концу рассева надрешетный продукт покрывал не более ¾ поверхности сетки сита.

Рассев начинают на сите с наибольшим размером отверстий, предварительно закрыв верх сита крышкой.

При ручном способе рассев ведут в горизонтальной плоскости или с наклоном сита не более 10° при равномерном перемещении материала на сите.

Рассев ведут в течение 25-40 мин. После этого сетку каждого сита снизу очищают щеткой, топливо добавляют в подрешетный продукт данного сита и пробу подвергают контрольному рассеву в течение 1 мин. Снова очищают сетку каждого сита. Надрешетный продукт каждого сита переносят в отдельную емкость.

Полученные при рассеве классы крупности раздельно взвешивают.

Остаток пробы на сите данного размера  выражается в процентах к общему весу пробы. Например, = 44 %, означает, что 44 % пыли имеет размер, превышающий 75 мкм. Проход пыли через сито данного размера обозначают . Для каждого размера сит верно соотношение:

.     (5.7)

Фракционный состав пыли можно характеризовать как величиной остатка, так и прохода. В технике пылеприготовления тонкость пыли оценивается остатком на сите.

Результаты взвешиваний и расчетов занести в таблицу 5.1.

Таблица 5.1

п./п.

Классы крупности,

мкм

Масса,

г

Выход надрешетного продукта , %

Выход подрешетного продукта , %

По результатам расчетов построить графики зерновой характеристики и распределения частиц по размерам угольной пыли.

При построении кривой зерновой характеристики пыли в линейной системе координат (рис. 5.1) на левой оси ординат снизу вверх откладывают в масштабе суммарный выход надрешетных продуктов (рассчитанных по формуле 5.1), на оси абсцисс слева направо – значения нижних пределов крупности  классов в мкм.

Рис. 5.1. Зерновая характеристика пыли

Полученные на пересечении координат точки соединяют плавной кривой, которую заканчивают в точке, соответствующей крупности максимального куска топлива.

Кривая распределения частиц пыли по размерам в линейной системе координат (рис. 5.2) строится по аналогии с (рис. 5.1).

Рис. 5.2. Распределение частиц по размерам:

n = 0,585, b = 0,087


Список литературных источников

  1.  Бойко Е.А., Деринг И.С., Охорзина Т.И. Котельные установки и парогенераторы (тепловой расчет парового котла). – Красноярск: ИПЦ КГТУ, 2005. – 96 с.
  2.  ГОСТ 11022-95. Топливо твердое минеральное. Методы определения зольности.
  3.  ГОСТ 147-95. Топливо твердое минеральное. Определение высшей теплоты сгорания и вычисление низшей теплоты сгорания.
  4.  ГОСТ 52911-2008. Топливо твердое минеральное. Методы определения общей влаги.
  5.  ГОСТ 6382-2001. Топливо твердое минеральное. Методы определения выхода летучих веществ.
  6.  Григорьев К.А., Рундыгин Ю.А., Тринченко А.А. Технология сжигания органических топлив. Энергетические топлива: учебное пособие. – СПб.: Изд-во Политехн. ин-та. 2006. – 92 с.
  7.  Равич М.Б. Эффективность использования топлива. – М.: Наука. 1977. – 343 с.
  8.  Роддатис К.Ф., Полтарецкий А.Н. Справочник по котельным установкам малой производительности / Под ред проф. К.Ф. Роддатиса. – М.: Энергоатомиздат, 1989. – 488 с.
  9.  Сидельковский Л.Н., Юренев В.Н. Котельные установки промышленных предприятий. – М.: Энергоатомиздат, 1988. – 528 с.
  10.  Стырикович А.М., Катковская К.Я., Серов Е.П. Парогенераторы электростанций. – М.: Энергия, 1966. – 384 с.

1 Чтобы определить действительное изменение температуры , не искаженное тепловым обменом, происходящим в течение главного периода, продолжают линии АВ и СD до пересечения с вертикальной прямой EF, лежащей между В и С. Положение линии EF находится построением: точки M и N – температуры, соответственно, начала и конца главного периода, а точка K на оси ординат равноудалена от M и N. Через точку L, найденную пересечением кривой ВС и прямой КР, проводят вертикальную прямую. Отрезок EF и будет действительным значением изменения температуры системы, т.е. таким изменением, которое сопровождало бы исследуемый процесс в условиях, исключающих потери тепла в окружающую среду.

PAGE  1


3

2

1

1

2

3

3

2

1

4

2

1

3

5

6

7

  1.  

 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

38282. Нематериальные активы 38 KB
  Нематериальные активы – это немонетарный актив, который не имеет материальной формы, может быть идентифицирован (обособлен от предприятия) и содержится предприятием с целью исполнения более одного года или операционного цикла, если он превышает, для производства, торговли, административных целей, сдачи в аренду.
38283. Формы безналичных расчетов 40.5 KB
  Предприятие – продавец, получив от покупателя чек в оплату за товары, работы, услуги должен в течении трех банковских дней предъявить его вместе с реестром чеков на специальном бланке (в банке), после чего указанная сумма в чеке будет зачислена на текущий счет продавца.
38284. Экспортное возмещение НДС 122 KB
  Экспортное возмещение НДС – это часть суммы превышения налогового кредита над налоговыми обязательствами отчетного месяца, которая зачисляется на текущий счет предприятия в течении 30 календарных дней после предоставления «Расчета экспортного возмещения».