42018

ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Книга

Энергетика

Изучение технологии и оборудование холодной сварки. Изучение технологии и оборудование электрической контактной сварки. Лабораторная работа 5 ИЗУЧЕНИЕ ТЕХНОЛОГИИ И ОБОРУДОВАНИЯ ХОЛОДНОЙ СВАРКИ Цель – изучить оборудование и усвоить технологические приёмы выполнения холодной сварки. Краткие теоретические сведения Сущность процесса холодной сварки металлов Холодная сварка выполняется в большинстве случаев без нагрева.

Русский

2013-10-27

3.21 MB

36 чел.

МИНИСТЕРСВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

Национальный Авиационный Университет

ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Лабораторный практикум

для студентов направления

1001 «Авиация и космонавтика»

и 0905 «Энергетика»

Киев 2010


УДК 669.017.002.3:621.7

ББК К430я7

Т 384

Составители: В.А. Краля, А.Н. Химко,

                        А.Е. Якобчук, В.Н. Бородий

Рецензенты: С.А. Дмитриев, Р.Г. Мнацаканов, А.Г. Моляр,

Утверждено методически–редакционным советом Національного авиационного университета (протокол №   от    2010 г.)

Т384

Технология конструкционных материалов: лабораторный практикум/ Сост.: В.А. Краля,  А.Н. Химко, А.Е. Якобчук  и др. – К.: НАУ, 2010. – 48 с.

Рассмотрена обработка металлов литьем, давлением, электрохимическими, физическими методами, сварка металлов, паяние алюминия и обработка материалов абразивным инструментом. Представлено короткие теоретические сведения и порядок выполнения работ.

Для студентов направлений 1001 "Авиация и космонавтика" и 0905 "Энергетика".


СОДЕРЖАНИЕ

 

Введение……………………………………………………………...4

Лабораторная работа 1. Изучение характера деформации

металла при прессовании……………………………………….…...5

Лабораторная работа 2. Изучение характера деформации

металла при листовом штамповании………………………….…....8

Лабораторная работа 3. Влияние режимов обкатки шаром …….13

Лабораторная работа 4. Электроискровая обработка металлов…17

Вопрос для самостоятельной подготовки к модульной

контрольной работе 1..………………….……………………….….21

Лабораторная работа 5. Изучение технологии и оборудование холодной сварки. ……………………………………………………22

Лабораторная работа 6. Изучение технологии и оборудование электрической контактной сварки. …………………………….....26

Лабораторная работа 7. Пайка металлов с помощью

ультразвука………………..……………………………………….. 33

Лабораторная работа 8. Выбор основных параметров режущего абразивного инструмента ……………………………..…………...37

Вопрос для самостоятельной подготовки к модульной

контрольной работе 2…..…………………..………………………46

Список литературы ……………………..………………………….48


ВВЕДЕНИЕ

Развитие авиации нуждается в постоянном пополнении авиапредприятий квалифицированными инженерными кадрами.

Цель лабораторного практикума, который отвечает программе курса «Технология конструкционных материалов", – закрепить и углубить знание лекционного материала, полученные навыки проведения самостоятельных опытов, необходимые для решения задач будущими инженерами–механиками во время производства, технического обслуживания и ремонта воздушных судов на авиапредприятиях.

Перед выполнением лабораторной работы проводится опрос студентов по теме задания. При неудовлетворительном знании темы студент к выполнению лабораторной работы не допускается, но он обязан после соответствующей подготовки выполнить задание со второй группой.

Каждое выполненное задание нужно оформить в виде отчета.

Только после утверждения отчета преподаватель допускает студента к выполнению следующей лабораторной работы. Студенты, которые не сдали лабораторные работы согласно учебной программе, к контрольным модульным работам не допускаются.


Лабораторная работа 1

ИЗУЧЕНИЕ ХАРАКТЕРА ДЕФОРМАЦИИ МЕТАЛЛА ПРИ ПРЕССОВАНИИ

Цель – изучить характер деформации металла при прессовании, изменение строения металла и его механических свойств после прессования, практически ознакомиться со способами получения прессованных профилей.

Задание

1. Отпрессовать свинцовые заготовки.

2. Изучить характер деформации металла с разной степенью деформации.

Оборудование и инструмент

Для выполнения работы необходимы литые заготовки из свинца для прессования, гидравлический пресс на 4 – 10 т, контейнеры для прессования, тарированные графики, манометр, набор образцов с координатными сетками, шаблон для нанесения координатной сетки, штангенциркуль и мерительная линейка, чертилка.

Краткие теоретические сведения

На процесс прессования металла и его механические свойства наибольшее влияние наносят температура прессования, степень деформации, скорость прессования и вытекание металла, внешнее трение металла о стенки контейнера.

При изучении процесса прессования в лабораторных условиях для  облегчения работы используется свинец, поскольку он отличается высокой пластичностью. Температура начала рекристаллизации свинца минус 36 °С.

Свинец прессуют в контейнерах, которые состоят из двух половин, соединенных кольцом 3 (рис. 1). Контейнеры имеют разные диаметры исходных отверстий матриц d, которые обеспечивают степень деформации при прессовании в пределах от 30 до 90 %.

Прессование выполняют, как правило, на гидравлических прессах. Общий вид такого пресса, подходящего для выполнения работы, показан на рис. 2. На прессе установлен манометр среднего давления (до 25 МПа), необходимый для определения усилия прессования.

Рис. 1. Контейнер для прямого способа прессования:

1 – пуансон; 2 – контейнер; 3 – натяжное кольцо; 4 – металл для прессования; 5 – стальная труба; 6 – траверса пресса; 7 – рабочий поршень

Рис. 2. Гидравлический пресс:

1 – ручной насос; 2 – запорный кран; 3 – манометр среднего давления; 4 – траверса; 5 – рабочий поршень; 6 – корпус рабочего цилиндра; 7 – крышка масляного бака

Порядок выполнения работы 

1. Отлить из свинца заготовку для прессования диаметром = 20 мм и высотой h = 20 мм в виде двух полуцилиндров.

2. Нанести чертилкой на плоскость разъёма одного из полуцилиндров сетку со стороной квадрата 4 мм, а на плоскость разъёма второго полуцилиндра – макроструктуру отливки с посадочной раковиной и схемами дендритов (рис. 3).

3. Измерить диаметр исходного отверстия матрицы d (в миллиметрах) для определения степени деформации в каждом контейнере по формуле

4. Соединить вместе обе половинки заготовки, поместить их в контейнер и вставить в пуансон 1 (рис. 1).

5. Установить подготовленный контейнер на плоскость рабочего поршня пресса 7 пуансоном вниз (рис. 1).

6. Поставить трубу 5 с вырезом на боковой поверхности на верхнюю часть контейнера так, чтобы отверстие матрицы было напротив отверстия в траверсе пресса 6 (рис.1).

Рис. 3. Заготовка для прессования с координатной сеткой

7. Провести прессование прутка со степенью деформации до 90 % на гидравлическом прессе.

8. Закрыть кран 2, насосом 1 накачивать смазочное масло в рабочий цилиндр к началу движения стрелки манометра 3 (рис. 2).

9. Измерить штангенциркулем расстояние между площадкой рабочего поршня и траверсой.

10. Приняв перемещение пуансона равным 10 мм, поставить на штангенциркуле размер L1, который должен быть на 10 мм меньшим, чем расстояние между поршнем и траверсой.

11. Замерять, продолжая подачу смазочного масла в рабочий цилиндр, давление смазочного масла Р в манометре в момент, когда расстояние будет приближаться к отметке на штангенциркуле.

12. Открыть кран слива смазочного масла из цилиндра пресса, нажать на рабочий поршень и снять контейнер.

13. Разобрать контейнер, снять одну его половину и измерить длину отпрессованного прутка l.

14. Рассчитать вытяжку металла при данной степени деформации ао формуле l = l/L.

15. Определить скорость прессования Vпр и скорость истекания Vист металла при подаче пресса от смазочной магистрали с постоянным давлением:

Vпр=L/t,

где L – путь, пройденный пуансоном, см; t – время прессования, с;

Vист=Vпр.

16. Определить характер течения металла с разной степенью деформации за изменением координатной сетки методом измерения изгиба а (рис. 4) линии сетки возле торца прессостатка.

17. Определить за изменением схематического изображения литой макроструктуры влияние пластической деформации на структуру металла в результате приложения к литой заготовке всестороннего неравномерного сжатия.

Рис. 4. Характер течения металла при прессовании

18. Записать полученные показатели в таблицу.

19. Построить графики изменения скорости истекания и величины изгиба линии координатной сетки в зависимости от степени деформации и сделать вывод.

Отчет

Отчет должен содержать расчеты главных параметров прессования, наименование обрабатываемого материала, температуру рекристаллизации, температуру прессования, графики изменения главных параметров прессования в зависимости от степени деформации, вид координатной сетки до и после прессования и выводы.

Лабораторная работа 2

ИЗУЧЕНИЕ ХАРАКТЕРА ДЕФОРМАЦИИ МЕТАЛЛА ПРИ ЛИСТОВОМ ШТАМПОВАНИИ

Цель – практически рассмотреть характер деформации металла при вытяжке, ознакомиться с главными расчетами операций штамповки–вырубки и глубокой штамповки–вытяжки.

Задание

1. Усвоить основные теоретические положения по материалам лекций и рекомендованной литературе.

2. Изучить оборудование, которое используется, вопрос технологии штамповки–вырубки и штамповки–вытяжки, а также главные положения по технике безопасности на прессовочном оборудовании.

3. Рассчитать по исходным данным, полученным у преподавателя (марка и толщина листового материала, размеры готового изделия), главные параметры операций и провести штамповку–вырубку заготовки и штамповку–вытяжку детали.

Оборудование и инструмент

Для выполнения работы необходимы: лента листового материала для вырубки, пресс для вырубки и вытяжки, вырубной и вытяжной штампы, чертилка, штангенциркуль.

Краткие теоретические сведения

Холодное листовое штампование проводится из листового проката до 20 мм на прессах и позволяет получать детали минимальной массы при заданной прочности, жесткости, высокой точности размеров и качества поверхности. Простота процессов листового штампования позволяет обеспечить высокую производительность за счет возможности полной автоматизации процессов, является экономически целесообразной как в массовом, так и мелкосерийном производстве.

При листовом штамповании пластическое деформирование, как правило, получает лишь часть заготовки, которая обеспечивает характерное изменение формы. Различают формоизменяющие операции, в которых заготовка не должна разрушаться в процессе деформирования, и операции отделения, в которых этап пластического деформирования обязательно заканчивается разрушением.

При проектировании технологического процесса изготовления детали листовым штампованием главной задачей является выбор наиболее рациональных операций и последовательность их использования, при получении детали с заданными техническими свойствами при минимальной себестоимости и хороших условиях работы.

Порядок выполнения работы

1. Рассчитать диаметр заготовки по заданным размерам изделия d (рис. 5), исходя из условия равенства поверхности изделия и заготовки по формуле:

где D – диаметр заготовки, мм; d – внешний диаметр изделия, мм; h – высота изделия, мм; ∆h – припуск на обрезание, мм (табл. 1).

Штампование проводить без утончения стенок. Толщина заготовки должны быть равной толщине стенки изделия .

2. Рассчитать главные размеры вырубного штампа. Расчетный диаметр заготовки является номинальным диаметром матрицы (рис. 6), а диаметр пуансона выбирают из условий обеспечения зазора между матрицей в пределах 5...8 % толщины штампованного металла. Ширину цилиндрической части вырубной матрицы выбирают в пределах от 3 до 5 мм.

Рис. 5. Эскиз штампо- ванного изделия с припуском на обрезку

3. Рассчитать усилие вырубки по формуле:

P = pDdtср,

где D – диаметр вырубленной заготовки, м; d  – толщина заготовки, м; tср – сопротивление металла срезу, МПа.

4. Провести штамповку–вырубку заготовки.

5. Нанести на одну сторону заготовки радиально–кольцевую сетку для изучения характера деформации металла в процессе штамповки – вытяжки (рис. 7).

Таблица 1

Припуск ∆h в зависимости от высоты изделия

Высота

изделия h, мм

Припуск ∆h при относительной высоте изделия h/d, мм

0,5...0,8

0,8...1,6

1,6...2,5

2,5...4

10

20

50

1,0

1,2

2,0

1,2

1,6

2,5

1,5

2,0

3,3

2,0

2,5

4,0

Рис. 6. Вырубной штамп:

1 – матрица; 2 – направляющая заготовки; 3 – направляющая пуансона; 4 – полоса листового металла; 5 – пуансон

Рис. 7. Вырубаная заготовка с радиально-кольцевой сеткой

6. Определить по табл. 2 количество операций, необходимых для вытяжки изделия заданных размеров из расчета относительной глубины вытяжки (h+Dh)/d и относительной толщины заготовки d/D, которые исключают возможность разрушения металла. Необходимая степень деформирования заготовки задаётся коэффициентом вытяжки Кв (табл. 2), который представляет собой при первой операции отношения:

Кв=d/D,

при дальнейших операциях

Квn=dn/d(n–1),

где D – диаметр заготовки, мм; d1   dn –диаметры пуансонов для n–й операции, мм; d(n–1) – диаметр пуансона для n–1 операции, мм.

7. Рассчитать диаметры пуансонов для каждой операции:

d1=KвD; dnвnd(n–1).

Для металла с толщиной меньше 1,5 мм берут большие значения, а для металлов больше 1,5 мм – меньшие значения.

Таблица 2

Выбор коэффициента вытяжки

Относительная толщина заготовки

d/D100%

Относительная глубина вытяжки (h+Dh)/d,

если количество операций вытяжки

1

2

3

2,0...1,5

1,5...1,0

1,0...0,6

0,6...0,3

0,3...0,15

0,15...0,08

0,94...0,77

0,84...0,55

0,70...0,57

0,62...0,50

0,52...0,45

0,46...0,38

1,88...1,40

1,60...1,32

1,36...1,10

1,13...1,34

0,96...0,83

0,90...0,70

3,52...2,70

2,82...2,20

2,30...1,80

1,90...1,50

1,60...1,30

1,30...1,10

8. Рассчитать диаметр матрицы dм, и диаметр изделия. При этом к расчетному диаметру пуансона d (рис. 8) добавить двойную величину зазора между пуансоном и матрицей. Зазор при вытяжке без утончения стенки определить по формуле:

S=dmax+cd,

где dmax максимальная толщина металла (принимая во внимание припуск на прокат), мм; с – коэффициент для первой операции с = 0,3, для второй – c = 0,1; d – номинальная толщина металла, мм.

Радиус закругления матрицы rм выбирают в зависимости от толщины металла и размера изделия; при размерах d = 1 мм и D – d = 30...40 мм радиус закругления матрицы rм = 4,5...5,0 мм. Радиус закругления пуансона r отвечает (0,7...1,0) rм.

9. Провести первую операцию вытяжки в штампе (рис. 8) на гидравлическом прессе, к которому изготовить новую траверсу, предназначенную для крепления матрицы.

После вытяжки получить стаканчик (заготовку) для второй операции и по изменению радиально–кольцевой сетки (рис. 9) установить характер деформации металла при вытяжке.

Рис. 8. Вытяжной штамп для первой операции:

1 – поршень пресса; 2 – пуансон; 3  резиновый прижим; 4 – направляющая втулка; 5 – заготовка; 6 – матрица; 7 – траверса матрицедержателя

Рис. 9. Изменение радиально–кольцевой сетки и толщины стенки стаканчика при штамповке–вытяжке

Плоская заготовка в процессе вытягивания один раз выгибается на закругленном участке пуансона, а на закругленном участке матрицы деформируется весь оставшийся объём металла, который находится под прижимом за исключением участка, длина которого немного больше зазора между пуансоном и матрицей.

10. Сравнить изменения, которые произошли в расположении радиусных и кольцевых линий на дне и на цилиндрической части стаканчика после первой операции. Расстояния между кольцевыми линиями на цилиндрической части определяют вытяжку металла по высоте. Подсчитывают величину вытяжки по отношениям:

l = a1/a;  l2 = a2/a; ln = an/a

где l – величина вытяжки; a – расстояние между концентрическими кольцами на плоской заготовке, мм; a1, a2an – расстояние между окружностями на цилиндрической части стаканчика, мм (рис. 9).

11. Измерить отштампованный стаканчик, сравнить его размеры с проведенными расчетами.

Отчет

Отчет должен содержать эскиз изделия, название металла, его марку и описание состояния, расчеты диаметра заготовки, эскиз вырубного штампа, расчеты необходимого усилия вырубки, расчеты диаметра пуансонов и матриц, эскиз вытяжного штампа для первой операции, расчеты усилия пресса и усилия прижатия, схему изменения координатной сетки при штамповании-вытяжке, выводы.

Лабораторная работа 3

ВЛИЯНИЕ РЕЖИМОВ ОБКАТЫВАНИЯ ШАРОМ

Цель – изучить влияние режимов обкатки шаром на шероховатость и микротвёрдость обрабатываемой поверхности.

Задание

1. Выполнить обработку детали на станке с целью получения разной шероховатости поверхности и провести оценку шероховатости.

2. Провести формирование качества поверхности детали за счет поверхностного пластического деформирования.

3. Измерить параметры шероховатости, твердости и сделать необходимые выводы.

Краткие теоретические сведения

Чистовую обработку деталей машин вместе с обработкой резанием часто осуществляют методами пластического деформирования в холодном состоянии.

При обработке внешних поверхностей широко используется обкатка шаром и роликами. Под действием деформирующего элемента (шар, ролик и др.), твердость которого выше твердости обрабатываемого материала, происходит деформирование выступающих неровностей обрабатываемой поверхности: металл выступов микронеровностей растекается в обе стороны, заполняя смежные углубления, шероховатость поверхности при этом уменьшается.

По схеме деформации неровностей при обкатке шаром (рис.10) видно, что при пластическом деформировании микронеровностей образовывается не только новый микрорельеф, но и меняется размер детали.

Одновременно с этим происходит упрочнение поверхностного слоя детали, что приводит к изменению качественных показателей поверхностного слоя металла, твердости, границ текучести и прочности.

Таким образом, чистовую обработку детали методами пластического деформирования возможно провести не только для уменьшения шероховатости поверхности, но и для упрочнения поверхностного слоя, а также для того и другого одновременно.

Качественные показатели поверхности, полученной обкаткой шаром, в основном определяются режимами обкатки. От режимов обкатки (силы обкатки, подачи, диаметра шара и количества проходов) зависят шероховатость поверхности, степень упрочнения, физические свойства поверхностного слоя, а также производительность обработки.

Самое большое влияние на шероховатость поверхностного слоя имеют давление на деформирующий элемент и подача. Ориентировочные значения подач при обработке одношариковым обкатчиком (рис. 11), что обеспечивают нужную шероховатость поверхности в зависимости от диаметра шара и исходной шероховатости поверхности, приведены в табл. 3.

Рис. 10. Схема деформирования поверхности шаром

Рис. 11. Схема установки заго–товки и одношарикового обкатчика на станок

Меньшее влияние на шероховатость поверхности детали имеют количество проходов и скорость обкатки.

Оборудование и инструмент

Для выполнения лабораторной работы необходим токарно–винторезный станок, шариковый обкатчик, профилометр, устройство для измерения микротвердости (ПМТ–3), круглые заготовки из стали 45.

Таблица 3

Шероховатость поверхности в зависимости от подачи

и диаметра шара

Шероховатость поверхности , мкм

Подача для диаметров шара, мм/об

исходная

необходимая

6

10

20

40

100

5,0

0,63

0,20

0,25

0,35

0,50

0,80

2,5

0,32

0,14

0,20

0,25

0,35

0,60

2,5

0,16

0,10

0,15

0,20

0,25

0,40

1,25

0,08

0,07

0,10

0,12

0,20

0,30

0,63

0,04

0,05

0,05

0,09

0,12

0,20

Порядок выполнения работы

1. Закрепить в центрах станка заготовку, а в резцедержателе суппорта – резец.

2. Установить согласно норм режимы резания, обеспечив получение шероховатости поверхности Rа=2,5...0,63 мкм.

3. Проточить с одной установки все пояски заготовки (или несколько заготовок).

4. Измерить микрометром диаметры всех поясков в двух взаимно перпендикулярных сечениях.

5. Измерить среднее арифметическое отклонение профиля Rа на всех поясках, для чего после проверки настройки преобразователя и установления переключателем нужной границы измерения установить преобразователь на исследуемую поверхность так, чтобы измерительный механизм и корпус преобразователя были параллельны плоскости детали, которая проверяется, (чтобы не допустить поломки алмазной иглы, измерительный механизм датчика необходимо предварительно приподнять рукой, а потом осторожно опустить на поверхность детали) дальше нажать кнопку ПУСК и провести отсчет по шкале показывающего устройства.

6. Установить на станке режимы обкатки (V и S), а в резцедержателе вместо резца закрепить одношариковый обкатчик (см. рис.11).

7. Установить для первого пояска заданное давление обкатки Р0, для чего между нагруженным винтом и толкателем закрепить кольцевой динамометр с ценой деления 1,4 МПа, подвести обкатчик до прикосновения шара с поверхностью первого пояска и вращением нагруженного винта, по показателям индикатора динамометра установить нужное давление обкатки.

8. Обкатать поясок за один проход.

9. Повторить пп. 7 и 8 для обкатки других четырех поясков, последовательно меняя усилие обкатки, заданное преподавателем.

10. Измерить диаметры поясков после обкатки (п. 4).

11. Измерить шероховатость поверхности на всех поясках (п.5).

12. Повторить пп. 1...5.

13. Установить режимы обкатки (V и P0).

14. Обкатать пояски с разной скоростью подачи S (задается преподавателем).

15. Измерить диаметры поясков и шероховатость поверхности.

16. Измерить микротвердость исходной и обкатанной поверхности, для чего на призме устройства установить деталь, которая контролируется, так, чтобы наивысшая точка цилиндра располагалась над алмазной пирамидой, исследуемую часть поверхности путем поворота столика на 180 установить под объектив микроскопа и провести фокусирование. Дальше на штоке установить груз и медленно и плавно (без рывков) повернуть предметный столик против часовой стрелки до конца под алмазную пирамиду. Медленным поворотом ручки против часовой стрелки опустить шток так, чтобы алмазная пирамида затронула исследуемую деталь. После выдержки под нагрузкой от 5 до 10 с повернуть ручку по часовой стрелке в начальное положение и измерить диагональ отражения окулярным микрометром. Измерить микротвердость каждого из исследуемых участков не меньше трех – пяти раз. Составить отчет.

Отчет

Отчет должен содержать название работы, модель и характеристику станка, марку обрабатываемого материала и его характеристику, эскиз конструкции обкатчика, схему установки заготовки и обкатчика, данные об измерительных устройствах (динамометр, микрометр, профилометр), расчеты теоретической высоты микронеровностей по формуле R=S2/4dш для всех режимов обкатки, графики зависимости шероховатости поверхности Rа от исходной высоты микронеровностей, Rисх от усилия обкатки и подачи (на графиках должны быть горизонтальные линии, которые отвечают границам классов шероховатости поверхности), выводы.

Лабораторная работа 4

ЭЛЕКТРОИСКРОВАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ

Цель – изучение технологии электроискровой обработки и исследование влияния импульсного электрического разряда на производительность и точность обработки.

Задание

Ознакомиться с технологией электроискровой обработки и исследовать влияние электрической ёмкости, напряжения, силы тока на производительность, а также на шероховатость обрабатываемой поверхности.

Краткие теоретические сведения

Метод состоит в направленном разрушении металла под действием импульсных искровых разрядов между электродами: электроискровая обработка металлов возможна при искровой форме электрического разряда, который происходит в жидкой диэлектрической среде. Искровая форма электрического разряда характеризуется высокой плотностью тока около 105...106 А/мм2, высокой температурой в искровом канале, которая достигает 10000 °С и больше, низкой продолжительностью разряда (меньше 10–3 с). При таких высоких параметрах искрового разряда вся энергия направленных электронов, которые летят, выделяется в поверхностных слоях анода (детали). В момент торможения электронного пучка происходит выброс расплавленного металла обрабатываемой детали, которая сопровождается звуковым эффектом, подобным взрыву.

Принципиальная схема станка для электроискровой обработки показана на рис. 12. Она состоит из источника постоянного тока, регулятора сопротивления R и сменной ёмкости конденсаторной батареи С, которая включена параллельно с электродами. Схема обеспечивает получение энергии большой мощности от маломощных источников тока и позволяет легко регулировать величину импульса тока в зависимости от нужной точности, в том числе шероховатости обрабатываемой поверхности. Общая ёмкость батареи конденсаторов составляет около 500 мкФ и состоит из нескольких групп для регулирования режима.

Рис. 12. Принципиальная схема станка для электроискровой обработки ЛКЗ–57

Обрабатываемую заготовку 5 (анод) в станке электроискровой обработки (рис. 12) закрепляют через изолирующую прокладку на столике 1. Инструмент (катод) 3 закрепляют в шпинделе 4 станка, который может перемещаться в вертикальной плоскости. Специальное реле поддерживает при заданном напряжении расстояние между электродами и, в зависимости от снятия металла, автоматически перемещает шпиндель вместе с закрепленным в нем инструментом, обеспечивая вертикальную подачу. В электрической схеме применяют электродвигатель–регулятор постоянного тока с независимым возбуждением. При большом расстоянии между электродами, то есть когда отсутствует электрический разряд, направление электрического тока будет таким, что якорь электродвигателя начнет оборачиваться в направлении, которое обеспечивает сближение электродов. Во время соприкосновения электродов направление электрического тока в якоре изменится, вследствие чего изменится направление вращения якоря и электрод начнет подниматься. Таким образом, в процессе электроискровой обработки направление тока непрерывно меняется как по величине, так и по направлению, и якорь электродвигателя поддерживает некоторую среднюю величину межэлектродного расстояния. При этом происходит беспрерывный процесс зарядки и разрядки конденсаторов С, что обеспечивает максимальное снятие металла за единицу времени.

Необходимость применения регуляторов объясняется тем, что процесс разрушения металла начинается с искрового разряда на участке, где возникает наименьшее расстояние между электродами. После разрушения этого участка разряд поступает на соседний участок и т.д. Так последовательно происходит снятие металла с поверхности анода (обрабатываемой поверхности) до тех пор, пока напряжение окажется недостаточным для возникновения разрядов, тогда процесс автоматически заканчивается. Для его восстановления с помощью вышеупомянутого электродвигателя–регулятора происходит сближения электродов.

Заготовку и инструмент размещают в ванне 2 (см. рис. 12) с диэлектрической жидкостью (керосином, минеральным маслом). Жидкость при электроискровой обработке необходима для защиты инструмента от налипания на него частей металла и резкого изменения мощности искровых разрядов на боковых стенках обрабатываемого отверстия. Точность и шероховатость обрабатываемой поверхности зависит от мощности импульсных разрядов и их продолжительности во времени. Чем меньше энергия импульсов и больше частота разрядов, тем менее шероховатой будет поверхность.

Электрод–инструмент изготовляют из латуни или медногра–фитовой смеси. Современные электроискровые станки позволяют обрабатывать довольно малые размеры отверстий (приблизительно 0,15 мм) с точностью до 0,01 мм. Преимущество данного метода сравнительно с обработкой резанием состоит в возможности обработки очень твердых и прочных токопроводящих (в том числе закаленных) сплавов, которые не подвергаются обработке другими методами. В  этом способе обработки значительно снижается силовое влияние на заготовку. К недостаткам электроискровой обработки относят сравнительно невысокую производительность работы и недостаточно высокую точность обработки.

Оборудование и инструмент

Для проведения лабораторной работы необходимы: электрический станок типа ЛКЗ–57; секундомер; электроды; образцы шершавости для сравнения шершавости обработочной поверхности; заготовки в виде пластин из закаленной стали; измерительное устройство для измерения диаметра прошитых отверстий.

Порядок выполнения работы

Электроискровая обработка в лаборатории состоит из прошивки отверстий в стальной закаленной пластине. Производительность обработки в зависимости от режима нагрузки будет определяться продолжительностью (в минутах) прошивки одного отверстия. Эксперимент происходит в такой последовательности:

1. Закрепляется в электрододержателе электрод-инструмент 3 (см. рис. 12) при отключенном общем выключателе.

2. Устанавливается и закрепляется с помощью захватов на столе 1 обрабатываемая деталь.

3. Переводится общий выключатель у положение ВКЛ.

4. Опускают правый выключатель в нижнее положение ПОДАЧА.

При этом электродвигатель-регулятор начнет перемещать электрод–инструмент к детали. Не отпуская руки от выключателя, следят за расстоянием между электродами и, когда она будет не меньше 4...5 мм, переводят выключатель в нейтральное положение, выключая электродвигатель. После чего общий выключатель переводят в положение ВЫКЛ.

5. Поворачивая ручку суппорта, устанавливают электрод-инструмент над местом прошивки отверстия обрабатываемой детали.

6. Поднимают ванну 2 (за обе ручки) на такую высоту, чтобы обрабатываемая деталь была погружена в жидкость на глубину не меньше 20 мм от ее поверхности.

7. Поворачивая ручку, РЕЖИМ ОБРАБОТКИ, устанавливают первый режим согласно программе исследований.

8. Переводят общий выключатель у положение ВКЛЮЧЕНО, а правый выключатель – в нижнее положение ПОДАЧА. При этом электродвигатель-регулятор перемещает электрод и спустя некоторое время появляется электрический разряд, потом второй, третий и начинается электроискровая обработка. Стабильность работы станка характеризуется равномерными электрическими разрядами, которые воспринимаются на слух.

9. Переводя тумблер в нижнее и верхнее положения поворотами ручки потенциометра НАСТРОЙКА РЕГУЛЯТОРА в ту или другую сторону, регулируют стабильность работы станка.

10. После окончания прошивания, когда закончится звуковой эффект, переводят правый выключатель в положение ОТВОД, а потом в нейтральное положение. Переводят общий выключатель в положение ОТКЛЮЧЕН.

11. Прошивку следует выполнить на разных режимах, повторяя пп. 3...6 и 8...10. При этом следует замерять время прошивки секундомером.

12. Потом следует провести вычисление влияния параметров импульсного электрического разряда на точность, шероховатость поверхности и производительность.

Для этого нужно:

– провести измерение диаметра электрода–инструмента и диаметра прошитых отверстий с точностью до 0,01 мм;

– высчитать объём удаленного за минуту металла для каждого отверстия;

– определить шероховатость поверхности каждого отверстия по эталонами шероховатости или на микроскопе МИС–11;

– привести данные замеров в графическом виде.

Отчет

Отчет по лабораторной работе должен содержать материалы с теоретическими основами электроискровой обработки металлов, характеристику обрабатываемой заготовки (марка стали, твердость), характеристику толщины, характеристику электрода (материал, диаметр), диэлектрическая среда, данные опытов и обоснование полученных результатов (выводы).

ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОСТОЯТЕЛЬНОЙ ПОДГОТОВКИ

К МОДУЛЬНОЙ КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЕ 1

1. Литейное производство. Преимущества и примеры применения этого способа изготовления деталей. Классификация способов изготовления отливок. Технологический процесс изготовления простейшей отливки методом литья в земляную форму. Назначение модели. Формовочные смеси. Сущность и преимущества литья в металлические формы. Назначение литейной формы и виды литейных форм. Из каких элементов состоит литейная форма. Получение изделий методом центробежного литья (сущность, преимущества и недостатки). Литье по выплавляемым моделям. Материалы, которые применяются для изготовления модели. Процесс получения отливок в оболочковых формах. Основные дефекты литья. Виды литья под давлением.

2. Обработка металлов давлением. Сущность обработки металлов давлением. Виды обработки металлов давлением. Цель применения нагрева при обработке металлов давлением. Нагревание металла при обработке давлением. Зона теплового нагрева. Что такое наклеп. Горячая и холодная обработка металлов давлением. Основные виды нагревательных устройств при обработке металлов давлением. Сущность прокатки. Основные схемы прокатки. Сортамент проката. Холодная и горячая прокатка металлов. Характеристика процесса прессования. Методы прессования. Прямое и обратное прессование металлов. Сущность процесса и технологические операции свободной ковки. Объёмная штамповка. Преимущества и недостатки объемной штамповки. Виды штампов. Штамповка в закрытых и открытых штампах. Сущность листовой штамповки и её виды. Холодная листовая штамповка. Сущность процесса волочения и область его применения. Характеристика процесса волочения.

3. Композиционные материалы. Пластмассы. Резины. Что называется композиционными материалами. Получение заготовок из композиционных материалов методом холодного, горячего и гидростатического прессования. Производство деталей из металлических порошков. Способы получения деталей из пластмасс. Перечислите характерные свойства пластмасс как конструкционных материалов. По каким признакам относительно нагревания классифицируют пластмассы. Основные компоненты пластмасс. Переработка пластмасс в вязкотекучем состоянии. Перечислите основные компоненты, которые входят в состав резиновых материалов, их назначение. В чем сущность вулканизации резиновой смеси. Назовите наиболее распространенные способы изготовления изделий из резины.

4. Поверхностная обработка деталей. Формирование качества поверхностного слоя методами технологического влияния. Какие основные методы обработки деталей поверхностным пластическим деформированием. Дайте характеристику обработки цилиндрических поверхностей обкаткой.

5. Электрофизические методы обработки поверхностей. Какие вы знаете электрофизические методы обработки. Сущность и особенности электроискровой обработки. Сущность и особенности электрохимической обработки. Сущность и особенности электроимпульсной обработки. Сущность и особенности электроконтактной обработки. Сущность и особенности анодно–механичной обработки. Сущность и особенности ультразвуковой обработки. Сущность и особенности лучевой обработки.

Лабораторная работа 5

ИЗУЧЕНИЕ ТЕХНОЛОГИИ И ОБОРУДОВАНИЯ ХОЛОДНОЙ СВАРКИ

Цель – изучить оборудование и усвоить технологические приёмы выполнения холодной сварки.

Задание

Выполнить холодную стыковую сварку алюминиевых или медных проводов. На разрывной машине МИИ–100 разорвать сварное соединение с целью определения места его разрушения и сделать вывод о прочности сварного соединения, выполненного холодной сваркой.

Краткие теоретические сведения

Сущность процесса холодной сварки металлов

Холодная сварка выполняется, в большинстве случаев, без нагрева. Соединительные детали подлежат высокому удельному сжатию, которое вызывает в металле значительную пластическую деформацию. Металл в зоне сварки течет, при этом атомы плоскостей столкновения сближаются, между ними возникают силы межатомного взаимодействия, и проходит процесс схватывания с образованием прочного монолитного соединения. При этом в месте сварки проходит уменьшение зерен металла и их укрепление. Поэтому при опыте на разрыв разрушение сварочного соединения проходит вне зоны сварки.

Холодной сваркой хорошо свариваются пластические металлы как однородные, так и разнородные (алюминий, медь, титан, никель, золото, серебро и др.).

Холодная сварка имеет такие преимущества перед другими видами сварки:

  •  так как холодная сварка выполняется без нагрева, то в сварном соединении отсутствует зона термического влияния, вследствие чего не происходит разупрочнение металла, а наоборот, за счет пластических деформаций происходит упрочнение металла в сварном соединении на 15...20%;
  •  холодной сварой можно сваривать не только однородные металлы и сплавы, но и разнородные, например, алюминий с медью, медь с титаном, алюминий с титаном, алюминий с нержавеющий сталью и др.;
  •  холодную сварку можно выполнить в полевых условиях при отсутствии электроэнергии и других источников тепла;
  •  суммарная затрата электроэнергии при холодной сварке в 20...30 раз меньшая чем при электроконтактной сварке.

Оборудование и материалы

Станок СНЗ-3 и клещи КЗ-6 для холодной стыковой сварки проводов, кусачки-бокорезы для зачистки проводов перед сваркой, разрывная машина МИИ-100, алюминиевые и медные провода разного сечения.

Порядок выполнения работы

Существуют такие виды холодной сварки: точечная; роликовая или шовная; стыковая; сварка сдвигом.

Схема холодной точечной сварки

Первым по времени был разработан способ точечной холодной сварки особенно удобный для соединения листового металла (рис. 13).

а

б

Рис. 13. Холодная точечная сварка: а – схема холодной точечной сварки;  б – разрез точки сварного соединения

Листы металла 2, с тщательно зачищенными и обезжиренными местами для сварки, размещают между пуансонами 4 с рабочей частью – выступлением или зубом 1. Под действием пресса, который сжимает пуансоны усилием Р, выступления 1 входят в металл на всю их высоту, пока опорные плоскости пуансона 3 не будут сталкиваться с поверхностью металла и не закончат дальнейшее вдавливание выступлений 1. Глубина вдавливания зависит от металла свариваемых деталей и составляет 70...90 % от их толщины.

Рис. 14. Разные формы сворных точек

На рис. 13, б изображен разрез точки сварного соединения, где схематически стрелками показаны направления пластического течения металла при вдавливании рабочей части пуансона.

Форма и размеры сварных точек могут быть совсем разными (рис. 14). Диаметр сварной точки составляет 4...8 мм.

Точечной сваркой соединяются листы толщиной от 0,1...0,2 до 12...15 мм.

Заменив точечные пуансоны стальными роликами соответствующей конфигурации, которые катятся по металлу, можно осуществить шовную холодную сварку.

Холодная стыковая сварка

Стыковая сварка (рис. 15, а) осуществляется сжиманием предварительно обезжиренных (обрезанных) деталей и надежно закрепленных в зажимах 2 с выступом l, равным, приблизительно, диаметру детали. При сжатии деталей силами Р, формируется стыковое сварное соединение и одновременно отсекаются остатки выдавленного металла – грат 5 (рис. 15, б) с помощью режущей части 3 зажимов 2, заточенных под углом = 70...75. Деформированный и текучий, подобно жидкости, металл стержней заполняет насечки 4. Эти насечки играют роль удерживателя, который не позволяет вытекать металлу и смещаться в зажимах 2.

На рис. 15, б показан разрез сварного стыкового соединения, стрелками указаны направления пластического течения металла, отсеченный грат 5.

Встык свариваются стержни и провод круглого и прямоугольного сечения, полосы и т.д.

Например, ручные клещи типа КЗ-6 используют для стыковой сварки, алюминиевых проводов площадью 2,5...10 мм2, медных – площадью 2,5...4 мм2, а также алюминиевых с медными.

а

б

Рис. 15.  Холодная стыковая сварка: а – схема холодной стыковой сварки; б –  поперечное сечение стыкового сварного соединения

Холодная сварка сдвигом

Сварка сдвигом (рис. 16) осуществляется за счет использования нормальных усилий N, которые сжимают сварочные детали, наложенные друг на друга, и тангенциальных сил, которые осуществляют небольшой сдвиг одной детали относительно второй. При сдвиге деталей возникает пластическая деформация металла, которая вызывает процесс схватывания и образование сварного соединения. Как правило, нормальные усилия намного меньшие чем тангенциальные.

Рис. 16. Схема холодной сварки сдвигом

Отчет

Результаты выполненной работы оформить в виде отчета, который содержит в себе: название лабораторной работы, цель работы, оборудование, которое используется, инструменты и материал, который используется для сварки, принципиальные схемы точечной, стыковой сварки и сварки сдвигом, описание технологического процесса выполнения стыковой сварки заданных образцов, эскиз с указыванием места разрушения одного из сваренных образцов и перечень факторов, которые влияют на разрушение.

Лабораторная работа 6

ИЗУЧЕНИЕ ТЕХНОЛОГИИ И ОБОРУДОВАНИЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ КОНТАКТНОЙ СВАРКИ

Цель – изучение конструкции и принципиальной электрической схемы точечной конденсаторной машины ТКМ–15. Овладеть навыками настройки ТКМ–15 на сварку заданных материалов, приемы и технологию точечной контактной сварки на данной машине.

Задание

Сварить образцы из листового материала на машине ТКМ–15, испытать их на срез и заполнить протокол. По данным протокола построить график зависимости усилия среза от режима сварки и сделать выводы о выборе оптимального режима сварки данного материала.

Краткие теоретические сведения

Электрическая контактная сварка имеет несколько видов и разновидностей. Существует три основных вида контактной сварки: стыковая, точечная и шовная. Отдельную группу составляет конденсаторная сварка, которая осуществляется за счет электроэнергии, накопленной в батареях конденсаторов.

Контактное стыковое сваривание

Этот способ (рис. 17) имеет две разновидности: сваривание сопротивлением и сваривание оплавлением.

В первом случае детали, которые закреплены в медных токопроводящих зажимающих устройствах машины с помощью механизма сжимания доводят до соприкосновения. После чего включают ток и выдерживают до тех пор, пока место контакта не нагреется до пластического состояния (для стали – более 1200 С). После этого к свариваемым деталям прилагаются усилия сжатия P с одновременным отключением тока. Стыковая сварка сопротивлением используют для соединения проводов или прутков диаметром до 20 мм.

Рис. 17.  Схема стыковой сварки:

1 – сварочные стержни; 2 – неподвижные зажимы; 3 – сварочный трансформатор; 4 – переключатель количества ступеней трансформации; 5 – выключатель, 6 –  подвижные зажимы

При сварке оплавлением, сварочный ток включают до момента сближения торцов поверхностей деталей, которые свариваются. При неплотном или прерывистом сближении торцов, между ними возникает много микродуг, которые доводят до оплавления. После того как вся поверхность стыка равномерно оплавиться, к свариваемым деталям прикладывают усилия сжатия с одновременным отключением тока. Под действием усилия сжатия расплавленный металл выдавливается из стыка и при этом образует достаточно прочное соединение. Большинство деталей, которые соединяются встык, свариваются оплавлением.

Контактная точечная сварка

Рис. 18.  Схема точечной сварки: 1 – сварочные детали; 2 – медные электроды; 3 – электрододержатели 4 – трансформатор; 5 – переключатель количества ступеней трансформации; 6 – выключатель

Данный процесс заключается в нагреве до расплавления электрическим током места соприкосновения двух или нескольких листов металла, которые сжаты между двумя электродами (рис. 18).

Усилия сжатия между электродами должно обеспечить четкий контакт деталей в месте сварки. Оно зависит от толщины свариваемых деталей ( = 0,5 – 12 мм) и типа сварочного материала. Время образования сварной точки изменяется от 0,1 до нескольких секунд.

Электроды изготавливаются из холоднокатаной электро–литической меди, специальной бронзы и медных сплавов.

После охлаждения расплавленного металла, в месте соединения образуется зона, которая имеет литую структуру. Режимы точечной сварки зависят от силы сварочного тока, давления на электроды, диаметра рабочей части электрода и времени сварки.

Шовное или роликовое сваривание

Шовное сваривание применяют для получения прочных и плотных швов при изготовлении тонкостенных сосудов, предназначенных для хранения и транспортировки жидкостей, газов и других продуктов, а также при производстве тонкостенных сварных труб.

Рис. 19. Схема шовной сварки:

1 – сварочные детали; 2 – медные ролики; 3 – трансформатор; 4 – переключатель количества ступеней трансформации; 5 – выключатель

В шовной сварке (рис. 19) листы 1 толщиной 0,3...3 мм составляют внахлест и затем зажимают усилием Р между двумя медными роликами 2, к которым подводят электрический ток от сварочного трансформатора 3. Одному или обоим роликам придает принудительное вращение специальный привод. При включении тока и одновременном вращении роликов происходит перемещение и нагревание до расплавления контактных поверхностей свариваемых изделий, которые под действием сжимающих усилий свариваются.

Конденсаторная сварка

Конденсаторная сварка является разновидностью контактной сварки. Она используется в основном для сварки деталей малой толщины (от 0,01 до 2 мм).

При конденсаторной сварке сварное соединение образуется за счет энергии, накопленной в конденсаторах, которые постоянно заряжаются и периодически разряжаются через первичную обмотку сварочного трансформатора на сварочные детали (рис. 20).

Машины для конденсаторной сварки могут быть выполнены в виде точечных, шовных или стыковых. Они потребляют мощность в 50 – 100 раз меньшую, чем обычные контактные машины. Время движения сварочной точки 10 с и не зависит от толщины свариваемого металла.

Оборудование, приборы и материалы

Рис. 20. Принципиальная схема конденсаторной сварки: В –  выпрямитель; Т1 –повышающий трансформатор; С – батарея конденсаторов; n – выключатель; Т2 – сварочный трансформатор; 1 –  электроды; 2 –  сварочные детали

При выполнении лабораторной работы используют: точечную конденсаторную машину ТКМ–15 и разрывную машину МИИ – 100.

Для сварки используют образцы из листовой латуни толщиной 0,2 мм, длиной 30 – 40 мм и шириной 6 – 7 мм.

Настройка точечной конденсаторной машины ТКМ–15

Основными параметрами режима точечной конденсаторной сварки являются: емкость конденсаторов, коэффициент трансформации, усилия сжатия, диаметр и длина рабочих концов электродов.

1. Настройка машины ТКМ–15 на сварку материала заданной марки и толщины начинается с подбора рекомендуемых размеров рабочих концов электродов (табл. 4).

Таблица 4

Ориентировочные данные для выбора режима точечной, конденсаторной сварки и размеров рабочего конца электродов

из меди и ее сплавов

Толщина свариваемых между собой листовых материалов,

δ1, δ2, мм

Ориентировочные режимы сварки при U=600 В

Рекомендуемые размеры рабочих концов электродов (рис. 21), мм

Усилия сжатия

 Р, Н

Ёмкость конденсаторов

С, мкФ

Диаметр, dэ

Длина,

l, мм

0,02 – 0,08

до 30

10 – 50

1,0 – 1,25

1,5 – 2,0

0,08 – 0,15

30 – 60

50 – 100

1,25 – 1,50

2,0 – 2,5

0,15 – 0,25

60 – 90

100 – 200

1,50 – 1,75

2,5 – 3,0

0,25 – 0,35

90 – 150

200 – 300

1,75 – 2,0

3,0 – 3,5

0,35 – 0,50

150 – 250

300 – 400

2,0 – 2,25

3,5 – 4,5

2. После установки электродов в машину необходимо проверить их исправность и правильность установки (рис. 22).

Соосность электродов в направлениях вправо и влево достигается перемещением траверсы, а в направлении вперед и назад от рабочего места перемещения держателя нижнего электрода в разрезанном гнезде траверсы.

Рис. 21. Электроды для машины ТКМ–15

Рис. 22 Правильное и неправильное положение электродов при точечной конденсаторной сварке

3. Затем необходимо проверить параллельность контактных плоскостей электродов.

Если контактные плоскости не параллельны, то нужно проложит между слегка сжатыми электродами бархатный напильник и несколькими крутящими движениями запилить контактные плоскости. Затем таким же способом, проложив между электродами стальную пластину с параллельными шлифованными плоскостями, отполировать электроды.

4. Установить рабочую емкость и коэффициент трансформации сварочного трансформатора согласно табл. 5 ориентировочных режимов. В случае сварки металлов и сплавов, для которых режимы сварки неизвестны, их необходимо подобрать опытным путем.

5. С помощью штепсельной вилки подключить машину к источнику переменного тока напряжением 220 В.

6. Установить переключатель пределов выпрямительного трансформатора на грань, что соответствует фактическому напряжению сети.

Таблица 5

Рекомендуемое давление на электроды и режимы сварки

Толщина

листа, мм

Диаметр

электрода, мм

Давление на

электроды, Н

Время

сварки, с

Сварочный

ток, 103, А

до 0,5

1,0

1,0

2...3

4...5

5...6

80...120

120...180

180...250

0,1...0,2

0,2...0,3

0,3...0,4

2...3

4...6

6...8

7.Включить выключатель сети вольтметра.

Примечание.

Вольтметр не следует оставлять все время включенным. Проверку напряжения на конденсаторах и их разрядку рекомендуется проводить периодически.

Технология сварки на точечной конденсаторной машине ТКМ–15

1. Все детали, требующие сварки, должны быть предварительно обезжирены и промыты в ацетоне. Детали с остатками краски, масла, лака, а также с заусеницами к сварке не пригодны. Нельзя также сваривать детали, имеющие вмятины и деформированные участки в местах, требующих сварки.

2. Правильно соединены руками или собраны в сварочном приспособлении свариваемые детали необходимо наложить на контактную плоскость нижнего электрода – место, где предусмотрена сварочная точка.

3. Нажать на педаль машины. Нажатие провести медленно до упора пружины, а затем резко до конечного упора. При этом произойдет сварка деталей в одной точке.

4. Отпустить педаль, провести снятие или перестановку свариваемых деталей для сварки новой точки.

Последние три приема нужно повторять при сварке каждой новой точки.

Техника безопасности при контактной сварке

Основные меры безопасности при работе на контактных машинах сводятся к защите от поражения электрическим током и от брызг расплавленного металла.

Во избежание опасных последствий поражения первичной обмотки, необходимо чтобы корпус машины был заземлен. При длительных перерывах в работе, любом ремонте и наладке механической части машины необходимо выключить машину из сети питания.

Чтобы предотвратить поражение брызгами расплавленного металла стыковые, точечные и шовные машины со стороны обслуживания должны быть оборудованы откидными прозрачными экранами из оргстекла, которые позволяют безопасно вести наблюдение за процессами сварки. Для этой цели можно использовать также очки с бесцветным стеклом.

Отчет

Результаты выполненной работы оформляются каждым студентом в виде отчета, который содержит: название лабораторной работы, цель, оборудование, используемые приборы и материал, который должен быть сварен (марка, толщина, количество сварных точек), обоснованные выводы.

Лабораторная работа 7

ПАЙКА МЕТАЛЛОВ С ПОМОЩЬЮ УЛЬТРАЗВУКА

Цель – ознакомиться с оборудованием и технологическими примерами, которые используются при лужении и пайке алюминия и его сплавов с помощью ультразвукового паяльника УП-21.

Задание

Изучить сущность процесса ультразвукового лужения и пайки алюминия и его сплавов. Ознакомиться с конструкцией УП - 21 и техникой лужении алюминия и его сплавов. Выполнить лужении и пайку пластинок из алюминиевой фольги. Выполнить контроль места лужения на микроскопе МБС-2.

Краткие теоретические сведения

Пайка алюминия и его сплавов представляет значительные трудности, так как на их поверхности образуется тугоплавкая и устойчивая окислительная пленка, которая препятствует диффузии припоя и основного металла. Стойкость пленки проявляется в том, что при механическом удалении она мгновенно восстанавливается толщиной около 50 Å. Такая небольшая толщина окислительной пленки все же является важным препятствием, так как межатомное взаимодействие возможно только на расстоянии 10 Å и меньше.

Алюминий и его сплавы можно паять мягкими припоями с использованием флюсов (для разрушения и удаления окислительной пленки). Но флюсы, которые используются, состоят из активных составляющих (хлористого лития, хлористого калия, фтористого натрия и хлористого цинка).

После пайки необходимо паяные соединения тщательно обработать с целью удаления остатков флюса, так как он, оставаясь на поверхности алюминия, вызывает межкристаллическую коррозию. Обработка паяных соединений заключается в промывке их проточной горячей водой, затем подкисленной водой и снова горячей проточной водой. Но многие паяных соединений не подлежат такой обработке (в радиотехнике, электронике). Итак, появилась жизненная необходимость в безфлюсовой пайке алюминия и его сплавов. Такая безфлюсовая пайка алюминия и его сплавов появилась в виде ультразвуковой пайки (лужение).

При пайке алюминия с помощью ультразвука, лужение поверхностей выполняется паяльником, либо в специальных ультразвуковых сосудах с расплавленным припоем.

Принципиальная электрическая схема ультразвукового лужения и паяльника изображена на рис. 23.

Рис. 23. Принципиальная электрическая схема ультразвукового паяльника

Ультразвуковой генератор меняет частоту промышленного тока 50 Гц на частоту 20 кГц, и этот ток ультразвуковой частоты подается на обмотку возбуждения 3, вокруг которой образуется переменное электромагнитное поле. Это поле вызывает в сердечнике 2 ультразвуковые колебания с амплитудой 10 ... 20 мкм. Нижнее (рабочее время–тина) сердечника 7 нагревается обмоткой сопротивления 6 и плавит припой 8. Ультразвуковые колебания сердечника вызывают в расплавленном припое кавитационное явление, которое сопровождается образованием мелких (размером в несколько мкм) газовых пузырьков 9 с высоким внутренним давлением (несколько сот атмосфер), которые, разрушаясь у поверхности металла 10, вызывают гидравлические удары. Эти гидравлические удары разрушают окислительную пленку, а припой беспрепятственно соединяется с очищенной поверхностью основного металла и облуживает его.

Раздробленные частицы окислительной пленки, которые имеют меньший удельный вес, выплывают на поверхность припоя.

Ультразвуковой пайкой можно лудить и паять титан и его сплавы, которые до этого соединялись пайкой только в вакуумных печах.

Вибратор 2 состоит из пакета П–образных пластин, изготовленных из сплава, который имеет большой коэффициент магнитострикции. Пакет соединен стержнем паяльника 7 с помощью пластины 5, изготовленной из сплава с низкой теплопроводностью для предохранения вибратора от тепла, которое выделяется нагревающие обмоткой.

Рабочий стержень паяльника 7, на который во время пайки действуют кавитационноые пузырьки, изготавливается из серебряно–никелевого сплава, который обладает высокой кавитационной стойкость.

Паяльник изготовлен в виде пистолета 4.

Технические характеристики паяльника УП–21:

  •  Частота генератора – 18 ... 22 кГц..
  •  Мощность – 40 Вт.
  •  Мощность нагревающие обмотки – 100 Вт.
  •  Питание (от сети) – 220 В, частота – 50 Гц
  •  Габаритные размеры:

    а) генератора – 332  342  310 мм;

    б) паяльника – 292  160  52 мм;

    в) подставки для паяльника – 205  105  188 мм;     

  •  Масса :

– Генератора (не более) – 14 кг;

– Паяльника         – 1,1 кг;

– Подставки                     – 0,25 кг

На передней панели генератора расположен выключатель сети питания. На задней стенке кожуха расположены зажим "Земля", предохранитель, переключатель напряжения и выведен шнур со штепсельной вилкой для подключения прибора в сеть питания.

Включение первичной обмотки силового трансформатора в соответствии с напряжением сети питания осуществляется с помощью переключателя напряжения.

Оборудование и инструмент

Ультразвуковой паяльник типа УП–21, бинокулярный микроскоп МБС–2, оловянно–цинковый припой, алюминиевая фольга различной толщины.

Порядок выполнения работы

Для введения паяльника в действие необходимо:

  •  убедиться, что положение переключателя напряжения соответствует напряжению питания сети;
  •  заземлить прибор;
  •  установить выключатель сети в положение "Сеть";
  •  с помощью разъемов подключить паяльник к генератору;
  •  включить шнур питания в сеть;
  •  паяльник установить на подставку;
  •  перевести выключатель сети в положение "Вкл.", При этом включится питания генератора, обмотка подогрева и включается индикаторная лампочка;
  •  прогреть паяльник течение 10 мин.

Исправный паяльник при нажатии курица издает свистящий звук. При прикосновении отвертки до кончика паяльника ощущается интенсивная вибрация

Технология пайки ультразвуком

1. Как припой используют сплав 80 ... 85 В.Ч. олова и 15 ... 20 В.Ч. цинка. (Применение оловянно–свинцовых припоев для пайки алюминия не допускается).

2. Применение каких–либо флюсов для лужения рабочей части сердечника, а также при пайке категорически запрещается.

Примечание.

Крупные детали с большой массой, подлежащих пайке, предварительно должны быть подогретые на электроплите или на других нагревательных приборах до температуры плавления припоя, так как сам паяльник, имея небольшую мощность, может прогревать только мелкие детали.

3. Перед пайкой необходимо места пайки прогретых деталей лудить оловянно–цинковым припоем

4. Частицы оксидной пленки, которая выплывает на поверхность расплавленного припоя, рекомендуется удалять с помощью металлической пластинки или клочка тряпки.

5.Проводить пайки, соединив подогретые луженые детали друг с другом.

Отчет

Результаты проделанной работы представить в виде отчета с прилагаемой схемой УП–21.

Лабораторная работа 8

ВЫБОР ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ РЕЖУЩИХ АБРАЗИВНЫХ ИНСТРУМЕНТОВ

Цель – изучить основные параметры, характеризующие режущий абразивный инструмент (абразивный материал, зернистость, связка и твердость круга, структура, форма и т. д.).

Задание

Провести выбор режущего абразивного инструмента для выполнения заданной операции технологического процесса обработки заготовки.

Краткие теоретические сведения

Абразивная и алмазная обработка завоевывает все новые позиции в различных отраслях промышленности и уже не является лишь способом получения необходимого класса чистоты поверхности деталей, а становится одним из наиболее продуктивных методов обработки различных металлов, успешно заменяя операции, выполняемые на металлорежущих станках. Это объясняется все возрастающими требованиями к чистоте, точности и взаимозаменяемости деталей, а также расширением области использования высокопрочных и труднообрабатываемых металлов, сплавов и материалов. Широкое применение новых методов формообразования (литья под давлением, литье по выплавляемым моделям, штамповки, выдавливания, формообразования взрывом и др.) позволяет приблизить размеры заготовок к размерам готовых изделий. При этом заготовки, минуя операции точения, строгания или фрезерования, поступают непосредственно на абразивную обработку.

Абразивная обработка в ряде случаев применяется как единственно возможный метод обработки, например, тонкое шлифование и полирование листовой стали, в том числе нержавеющей, шлифование, полирование и разрезка тонкостенных труб из нержавеющей стали, зачистка сварных швов, получение деталей с шероховатостью поверхности до 0,020 – 0,008, абразивная пневмо и гидрообробка миниатюрных деталей свободным зерном, обработка некоторых криволинейных поверхностей и т.п.

Процесс технологии шлифования позволяет решать проблему создания автоматических линий, на которых вся обработка заготовок до требуемой геометрической точности и шероховатости поверхности производится абразивными и алмазными инструментами. Огромное значение при обработке твердых сплавов и разнообразных износостойких материалов, а также дерева, пластмасс, стекла, камня и других материалов имеют алмазные инструменты в сочетании с абразивными.

Абразивный инструмент имеет маркировку в виде условных обозначений характеристик, завода–производителя, окружную максимальную скорость и др. Пример маркировки приведен ниже (рис. 24).

Рис. 24. Маркировка абразивного инструмента

Использование абразивных и алмазных инструментов позволяет механизировать процессы обработки, во много раз увеличить производительность и облегчить труд рабочих. Парк станков, оснащенных абразивными и алмазными инструментами, составляет в настоящее время около 20% общего станочного парка. В подшипниковых и в ряде других отраслей промышленности удельный вес станков для абразивной обработки достигает 60% и более.

Абразивный материал

Искусственный электрокорунд нормальный – 13А, 14А

Это материал высокой прочности с широкой областью использования. Он содержит 94,5 – 96,7% Al2O3,TiO2 – 1,8 – 2,6% и 1 – 2% других компонентов. Изготовляют путем плавки бокситов.

Искусственный электрокорунд белый – 24А, 25А

Содержит Al2O3 – 99,4 – 99,7%, при незначительном наличии других оксидов (Fe2O3, CaO, SiO2). Чистый материал используется в основном для кругов с керамической связкой. Изготовляют путем плавки очень чистого глинозема.

Таблица 6

Расшифровка основных характеристик круга.

Характеристика

Абразивный материал

Зернистость

Твердость

Структура

Связка

Маркировка

25А

40

СМ1

6

К

Карбид кремния черный – 53С, 54С

SiС составляет 96 – 99%. Карбид кремния черный изготавливают путем восстановления двуокиси кремния в печах сопротивления. Карбид кремния черный широко используется для шлифования неметаллических материалов.

Карбид кремния зеленый – 63с, 64С

Карбид кремния зеленый подобный карбиду кремния черному, но с более высокой чистотой. Область применения карбида кремния зеленого та же: в основном для кругов со средней и малой зернистостью.

Карбид кремния благодаря высокой твердости и режущей способности применяется для производства абразивных инструментов и для свободного шлифования. Он используется для шлифования чугуна, твердых сплавов, цветных металлов, камня, стекла.

Выбор применения абразивного материала приведены в табл. 7

Таблица 7

Выбор абразивного материала в зависимости от обрабатываемого материала и выполняемой операции

Характеристика обрабатываемого материала и выполняемой операции

Марка абразивного материала

Обработка материалов с высоким сопротивлением разрыву. Это обдирки стальных отливок, поковок, проката, стальных высокопрочных и выбеленных чугунов, ковкого чугуна, получистовая обработка разных деталей машин из углеродистых и легированных сталей в незакаленном и закаленном состоянии, марганцевые бронзы, никелевых и алюминиевых сплавов

13A, 14A

Обработка закаленных деталей из углеродистых, быстрорежущих и нержавеющих сталей, хромированных и нитрованных поверхностей

24A

Обработка тонких деталей и инструментов, когда отвод тепла, образующегося при шлифовании, затруднено (штампы, зубья, шестерни, резьбовой инструмент, тонкие ножи, лезвия, стальные резцы, сверла, деревообрабатывающие ножи и т.п.)

24A, 25A

Обработка деталей (плоское внутреннее и профильное шлифование) с большой площадью контакта между кругом и обрабатываемой деталью, сопровождается большим теплообразования. Обрабатывающее шлифования (хонингование, суперфиниширование и т.д.)

25A

Обработка твердых материалов с низким сопротивлением разрыву (чугун, бронзовые и латунные отливки, твердые сплавы, драгоценные камни, стекло, мрамор, твердый каучук и т.п.), а также очень вязких материалов (жаропрочных сталей, сплавов, меди, алюминия , резины)

53C, 54C, 63C, 64C

Зернистость

Зернистость абразивного материала – это показатель, определяющий содержание и размер данного шлифовального материала. В России обозначение зернистости и их состав определен ГОСТ 3647–71.

Таблица 8

Сравнение маркировки размера зерна в зависимости от стандарта

Шлифзерно

Порошки

ГОСТ

FEPA

ГОСТ

FEPA

ГОСТ

FEPA

ГОСТ

FEPA

200

F10

50

F36

12

F100

6

F180

160

F12

40

F40

10

F120

5

F220

160

F14

40/32

F46

8

F150

125

F16

32

F54

Микропорошкы

100

F20

25

F60

М63

F230

М40

F360

80

F22

20

F70

М63/М50

F240

М28

F400

80/63

F24

20/16

F80

М50

F280

М20

F500

63

F30

16

F90

М50/М40

F320

М14

F600

Определяющей характеристикой зернистости является ее основная фракция. Размер основной фракции зерна определяется размерами ячеек двух сеток, посему первый из которых все зерна основной фракции проходят и задерживаются на втором. По зернистость принимается номинальный размер стороны ячейки в свете сетки, на которой задерживается зерно. Например, для основной фракции размером 500–400 мкм зернистость будет 40.

Выбор зернистости круга выполняют в соответствии с табл. 9.

Таблица 9

Зернистость круга в зависимости од вида вида обработки

Зернистость

Вид обработки

200–80

Обдирочные операции с большой глубиной резания, зачистка заготовок, отливок. Обработка материалов, которые вызывают засаливания поверхности круга (латунь, медь, алюминий)

80–50

Плоское шлифование торцом круга, заточка резцов, правка абразивного инструмента, отрезка

63–25

Предварительное и комбинированное шлифование, заточка режущего инструмента

40–5

Плоское шлифование

32–16

Чистова шлифование, обработка профильных поверхностей, заточка мелкого инструмента, шлифование хрупких материалов

Продолж. таблицы 9

12–6

Финишное шлифование, доводка твердых сплавов, доводка режущего инструмента, стальных заготовок, заточка тонких лезвий, предварительное хонингование

6–4

Финишное шлифование металлов, стекла, мрамора и т.п., резьбошлифование, чистовое хонингование

М63–М14

Суперфиниширование, окончательное хонингование, доводка тонких лезвий, резьбошлифование изделий с мелким шагом, полировка

Твердость

Понятие твердости абразивных инструментов по значению не совпадает с аналогичным понятием, определяющим свойства металла и других твердых тел. Твердость абразивного инструмента характеризует прочность удержания зерна в связке круга. Поэтому из зерен самого твердого абразивного материала можно изготовить мягкие абразивные инструменты и, наоборот, с абразивного материала малой твердости можно изготовить твердые инструменты. Мягкими абразивными инструментами в отличие от твердых называют такие, из которых абразивные зерна легко викрошиваються.

Различают следующие группы абразивов (табл. 10).

Таблица 10

Группы твердости абразивного круга

ЧТ

(V)

Сверхтвердый

ВТ

(T)

Очень твердый

Т1, Т2

(R, S)

Твердый

СТ1, СТ2, СТ3

(O, P, Q)

Середнетвердый

С1, С2

(M, N)

Средний

СМ1, СМ2

(K, L)

Середнемягкий

М1, М2, М3

(H, I,J )

Мягкий

ВМ1, ВМ2

(F, G)

Очень мягкий

Выбор твердости круга выполняют в соответствии с табл. 11.

Получение абразивных инструментов требуемой твердости достигается соответствующей технологией их изготовления, устанавливающей соотношение шлифзерна и связи, давлением при прессовании, температурой и продолжительностью термической обработки.

Таблица 11

Твердость круга в зависимости от вида обработки

Твердость

Вид обработки

ВТ–ЧТ

Правка абразивного инструмента, обдирочные операции, шлифование шариков для подшипников

СТ2–Т2

Обдирочные операции, круглое наружное шлифование, бесцентровое шлифования, отрезание, прорезание канавок, шлифование прерывистых поверхностей, профиля

С2–СТ2

Предварительное круглое наружное и бесцентровое шлифования сталей, ковкого чугуна. Профильное шлифование, обработка прерывистых поверхностей, хонингование и резьбошлифование деталей с крупным шагом

С1–СТ1

Плоское шлифование сегментами и кольцевыми кругами, резьбошлифование кругами на бакелитовой связке

СМ1–С2

Чистова и комбинированное круглое, наружное бесцентровое и внутреннее шлифование стали, плоское шлифование, резьбошлифование, заточки режущих инструментов

М3–СМ2

Заточка и доводка режущего инструмента, оснащенного твердым сплавом, шлифование труднообрабатываемых специальных сплавов, полировка

Структура

Под структурой принято понимать соотношение шлифматериала, связки и пор в круге.

На практике же показатель структуры жестко связывают с объемным содержанием зерна в круге (табл.12).

На наш взгляд структуру круга надо учитывать, поскольку на операциях общего шлифования (не обдирочных и не полировальных) сочетание твердости и структуры определяют эксплуатационные показатели круга.

Основное правило: плотная структура (0–4) – малый съем металла в единицу времени, засаливания, но высокая стойкость круга; открытая структура (8–12) – большой объем, самозатачивание, но повышенный износ.

Различают такую структуру круга: 0, 1, 2, 3, 4 – закрытая, 5, 6, 7 – среднее, 8, 9, 10 – открытая, 11, 12 – высокопористая.

Таблица 12

Содержание зерна в соответствии со структурой круга

Содержание зерна, %

Структура

0

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

60

58

56

54

52

50

48

46

44

42

40

38

36

Выбор структуры круга выполняют в соответствии с табл. 13.

Таблица 13

Структура круга в зависимости от вида обработки

Вид обработки

Номер структуры

Чистовая обработка твердых и хрупких материалов при большом давлении

1–3

Шлифование фасонных поверхностей при необходимости сохранить профиль круга, шлифование при крупных, а также переменных нагрузках, отрезке

3–4

Круглое наружное шлифование, бесцентровое шлифование, плоское шлифование периферией круга и заточка инструмента

5–6

Плоское шлифование торцом круга, внутреннее шлифование

7–9

Шлифование и заточка инструмента

8–10

Резьбошлифование мелкозернистыми кругами

11–12

Связка

Вид связки абразивного инструмента имеет большое значение для его прочности и режима работы. В производстве абразивных инструментов применяются два вида связь: неорганические (минерального происхождения) и органические.

К органическим связям относятся бакелитовая, вулканитовая, глифталевая, эпоксидная.

Неорганические (керамические) связи чаще всего являются многокомпонентными смесями, составленными в определенных пропорциях из измельченных сырых материалов: огнеупорной глины, полевого шпата, борного стекла, талька и ряда других материалов. С целью повышения пластичности и формообразования в абразивно–керамические массы придают клеевые вещества: растворимое стекло, декстрин и др.

Керамические связи имеют высокую огнестойкость, водостойкость, химической стойкостью и относительно высокую прочность. В зависимости от поведения в процессе термической обработки они делятся на плавкие (стекловидные) и спеченные (краскоподобные). Плавкие связи после охлаждения превращаются в стекло, спеченные расплавляются только частично и своему составу и состоянию близки к фарфора.

Абразивный инструмент на керамической связке в настоящее время имеет несколько больше использования, чем инструмент на органической связке, хотя технология его изготовления сложнее и отличается более длительным циклом по сравнению с технологией изготовления инструмента на других связях. Недостатком керамической связки является ее высокая хрупкость, вследствие чего круги на этой связке не могут использоваться при ударных нагрузках (обдирная и силовое шлифование).Относительно низкий предел прочности при изгибе ограничивает использование таких кругов для отрезных работ, поскольку они тонкие (менее 3 мм) и могут легко разрушаться от бокового нагрузки.

Выбор связи круга выполняют в соответствии с табл. 14.

Оборудование и инструмент

Для выполнения лабораторной работы необходимы набор абразивных материалов, микроскоп МБС–2, шлифовальные круги, хонинговальные бруски, шлифовальная шкурка, технологическая карта обработки детали.

Порядок выполнения работы

1. Изучить основные параметры, характеризующие режущий абразивный инструмент.

2. Изучить область влияния составляющих абразивного инструмента на элементы режима отделки и качество поверхности.

3. Выполнить обоснованный выбор параметров (элементов характеристики) абразивного инструмента.

Таблица 14

Связка круга в зависимости от вида обработки

Обозначения

Связка

Вид обработки

К

(v)

Керамическая

Инструмент на керамической связке применяют для всех видов шлифования, кроме обдирки (через хрупкость связей, разрезки и прорезки узких пазов, плоского шлифования сегментными кругами, шлифования желобов колец шарикоподшипников)

Б

(b)

Бакелитовая

бакелитовой Инструмент на бакелитовой связке применяют для грубых обдирная работ, выполняемых вручную и на подвесных станках, плоском шлифовании торцом круга, отрезке и прорезке пазов, заточке инструментов. При обработке тонких изделий, где опасен прижег. Недостаток бакелитовой связки – невысокая стойкость к щелочных жидкостей. Бакелитовая связка предоставляет полирующие действие

Бу

(Bf)

Бакелитовая с укрепляющими элементами

Б4

(b4)

Бакелитовая с графитовым наполнителем

Отчет

Отчет должен содержать краткие теоретические данные о абразивный режущий инструмент, записи о микроскопические исследования абразивных материалов и технологическая карта обработки заготовок, с записью маркировки выбранного абразивного инструмента с его характеристикой.

Вопросы для самостоятельной подготовки к модульной контрольной работе 2

1. Соединение деталей. Что называется сваркой? Какие способы сварки вы знаете? Классификация способов дуговой сварки. Сварочная дуга и ее свойства. Ручная дуговая сварка. Виды сварных соединений. Выбор режима сварки. Виды сварных швов. Какие вещества входят в состав электродных покрытий? Суть способа сварки под флюсом. Флюсы для автоматической сварки. Преимущества и недостатки сварки под флюсом. Дуговая сварка в защитных газах. Аргонодуговой сварки . Сварка в углекислом газе. Плазменная сварка. Электронно–лучевая сварка. Лазерная сварка. Газовая сварка Хранение кислорода. Хранение ацетилена. Свойства ацетилена и его добычи. Технология газовой сварки. Схема сваривания газовой горелки. Газовая резка. Термитная сварки. Основные виды контактной сварки. Конденсаторные сварки. Холодная сварка. Сварка трением. Сварка ультразвуком. Сварка взрывом. Физическая сущность пайки. Виды припоев. Дефекты сварных соединений и причины их образования. Методы контроля качества сварных соединений. Разрушающие методы контроля качества сварных соединений. Неразрушающие методы контроля качества сварных соединений. Какие флюсы и припои применяются при пайке? Как проводят пайки алюминия? Сварка в закрытых газовых средах.

2. Механическая обработка материалов. Основные методы обработки резанием. Основные части и элементы резца. Элементы режима резания. Материалы для изготовления режущих инструментов. Классификация металлорежущих станков. Типы токарных станков. Токарные резцы. Обработка заготовок на фрезерных станках. Обработка заготовок на протяжных станках. Зубонарезанние. Суть и назначение обработки шлифованием. Схемы круглого и плоского шлифования. Порошки и инструменты из синтетического алмаза. Элементы токарного проходного резца. Характеристика шлифовального круга. Испытание на прочность и балансировки шлифовального круга. Дефекты шлифования. Абразивные инструменты. Абразивные материалы. Связка абразивного инструмента. Твердость абразивного инструмента. Структура абразивного инструмента. Правка шлифовальных кругов. Беловые методы обработки. Хонингование. Суперфиниш. Притирка. Полировка. Смазочно–охлаждающие жидкости. Применение смазочно–охлаждающей жидкости.


СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Технология конструкционных материалов: учебник / М.А. Сологуб, И.О. Рожнецкий, О.И. Некоз и др. – М.: Высшая школа, 2002.–374 с.

2. Сологуб Н.А., Ильин Б.Н., Ипатов К.А. Лабораторные работы по технологии металлов. – К.: Машгиз, 1961. – 120 с.

3.Конструкционные и функциональные материалы: учеб. посіб.: В 2 ч. ч.1. Основы физики твердого тела. Конструкционные материалы. / В. П. Бабак, Д. Ф. Байса, В. М. Ризак и др. – К.: Техника, 2004. – 344 с.

4. Технология конструкционных материалов: / А.М. Дальский и др. – М.: Машиностроение, 2005. – 592 с.

5.Технология конструкционных материалов: / А.Г. Алексеев – М.: Политехника, 2005. – 597 с.

6. Шатерин М. А. Технология конструкционных материалов: учеб. пособие для вузов. – М.: Политехника, 2005, – 354 с.

7. Хильчевский В. В., Кондратюк С. Е., Степаненко В. А., Лопатько К. Г.Материаловедение и технология конструкционных материалов: учеб. пособие. – К.: Лыбидь, 2002. – 328 с.


Учебное издание

ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ

Лабораторный практикум

для студентов направления

1001 "Авиация и космонавтика"

и 0905 "Энергетика"

Составители: КРАЛЯ Виталий Алексеевич

ХИМКО Андрей Николаевич

ЯКОБЧУК Александр Евгеньевич

БОРОДИЙ Виктор Николаевич

Технический редактор А.И. Лавринович

Корректор Л.М. Романова

Подп. в печать 00.01.07. Формат 60х84/16. Бумага офс.

Офс. печать. Ум. печать. л. 3,4.Уч.–изд. л. 3,5.

Тираж 250 пр. Заказ № 000–0. Изд. № 77/III.

Издательство НАУ

03680. Киев–680, проспект Космонавта Комарова, 1.

Свидетельство о внесении в Государственный реестр ДК № 977 от 05.07.2002.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

9520. Критерии психики, как особенной формы отображения 24.5 KB
  Критерии психики , как особенной формы отображения Психическое отражение это отражение объективного мира в его связях и отношениях. Психическое отражение не является зеркальным, механически пассивным копированием мира (как зеркало или фотоаппарат), ...
9521. Интеллектуальная форма регуляции деятельности 26 KB
  Интеллектуальная форма регуляции деятельности Предпосылкой и основой развития интеллекта животных является манипулирование, причём прежде всего с биологически нейтральными объектами. В ходе манипулирования происходит наиболее глубокое ...
9522. Сравнительный анализ этологии, зоопсихологии, поведенческой экологии 23 KB
  Сравнительный анализ этологии, зоопсихологии, поведенческой экологии Этология. Проблемы: эволюция поведения и его функционированое значения. Методы: наблюдение. Зоопсихология. Проблемы: развитие и проксимальные механизмы поведения, восприятия. Метод...
9523. Подходы к рассмотрению развития психики в филогенезе 24 KB
  Подходы к рассмотрению развития психики в филогенезе В качестве объективного критерия психики А.Н.Леонтьев предложил рассматривать способность живых организмов реагировать на нейтральные биотические воздействия. Выделение стадий развития психики по ...
9524. Экологическая валидность в зоопсихологических исследованиях 25 KB
  Экологическая валидность в зоопсихологических исследованиях Термин, первоначально введенный Эгоном Брунсвиком для обозначения степени, в которой дистальные и проксимальные стимулы ковариируют. Он полагал, что главной операцией восприятия является на...
9525. Сообщество. Условия его существования 24.5 KB
  Сообщество. Условия его существования Сообщество - это стабильная группа особей, члены которой поддерживают интенсивную коммуникацию и находятся в некоторых постоянных отношениях друг с другом. Сообщества имеют разную структуру: Же...
9526. Ритуализация поведения 23.5 KB
  Ритуализация поведения Ритуализация представляет собой эволюционный процесс, в результате которого какая-либо форма поведения изменяется таким образом, что либо становится сигналом, используемым для общения, либо усиливает свою эффективность в качес...
9527. Принцип Оккама. Канон Ллойда - Моргана. Основы синтетической теории эволюции 26 KB
  Принцип Оккама. Канон Ллойда - Моргана. Основы синтетической теории эволюции. Бритва (лезвие) Оккама - методологический принцип, получивший название по имени английского монаха-францисканца, философа-номиналиста Уильяма Оккама. В упрощенном виде о...