4254

Проект модернизации привода конвертера ОАО ЗСМК. ККЦ – 1

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Введение Впервые возможность применения кислорода для производства стали рассматривали в своих работах в 1872 году Д.К. Чернов, а затем в 1899 году Д.И. Менделеев. В 1933 году советский инженер Н.И. Мозговой предложил применение чистого кислорода...

Русский

2012-11-15

1.38 MB

198 чел.

Введение

Впервые возможность применения кислорода для производства стали рассматривали в своих работах в 1872 году Д. К. Чернов, а затем в 1899 году Д. И. Менделеев.

В 1933 году советский инженер Н. И. Мозговой предложил применение чистого кислорода в сталеплавильном производстве. В 1936 году, 73 года назад, впервые в мировой практике Н. И. Мозговой сумел провести продувку жидкого чугуна кислородом сверху в 1,5-тонном агрегате. Этим была продемонстрирована принципиальная возможность такого процесса, а также, что очень важно, была показана безопасность использования для продувки кислорода.

Сейчас эта технология стала классической. Отдельные её элементы развились в целые направления черной металлургии, например: внепечная обработка, непрерывная разливка и другие. Безусловно, постоянно идет совершенствование этой технологии и меняется ее аппаратурное оформление, однако суть остается прежней.

В дальнейшем под руководством академика И. П. Бардина и при непосредственном участии производственников было создано и впервые внедрено в промышленных масштабах конвертерное производство стали. 22 сентября 1956 года, то есть 53 года назад, впервые в СССР была освоена промышленная технология конвертерного производства в реконструированном бессемеровском цехе Днепропетровского металлургического завода им. Петровского. Так был завершен первый этап многолетнего поиска, упорного и настойчивого труда ученых в союзе с производством.

На практике кислородный конвертер как сталеплавильный агрегат оказался высокопроизводительным агрегатом с очень хорошими энергетическими показателями. До настоящего времени именно кислородный конвертер создает лучшие кинетические условия для глубокого окислительного рафинирования металла в так называемом эмульсионном режиме.

Качественно новый этап в развитии мирового сталеплавильного производства начался 40 лет назад введением в действие 18 марта 1966 года на Новолипецком металлургическом комбинате сталеплавильного комплекса — цеха со 100-т конвертерами и установками непрерывной разливки. Это был первый в мире цех с принципиально новой комплексной технологией конвертерной плавки стали в сочетании с непрерывной разливкой.

Впервые в мире сооружался металлургический комбинат, работающий по принципиально новой технологической схеме. Ликвидировались производство изложниц, прибыльных надставок, цеха подготовки составов, нагревательные колодцы, обжимные станы: слябинги или блюминги.

В то время производство стали в мире составляло 370 млн. тонн в год, и на долю выплавки стали конвертерным способом приходилось только 7,3%, или менее 30 млн. тонн. Поэтому принятое решение было нестандартным и революционным.

В дальнейшем были разработаны и внедрены: технология разливки методом «плавка на плавку»; газоотводящий тракт для осуществления процесса с частичным дожиганием отходящих газов; комбинированная продувка; технология приготовления шлакообразующих смесей для защиты зеркала металла в кристаллизаторе; технология разливки стали из ковша с шиберными затворами; технология внепечной обработки стали; технологии, позволяющие намного увеличить срок службы футеровки, и многие другие технические решения.

Успешно была решена задача разработки и внедрения технологий производства стали различных марок. Впервые были разработаны графики совмещенной работы конвертеров и МНЛЗ, которые были использованы при совершенствовании АСУ ТП. На практике была реализована методика разделения металлургического процесса на отдельные стадии с последующим их интегрированием в непрерывный или дискретно-непрерывный процесс. Конвертер, таким образом, стал агрегатом для выплавки стандартного металлического полупродукта с последующим получением в ковше методами внепечной обработки качественной стали любого состава со стабилизацией свойств для условий непрерывной разливки. Такая технологическая схема позволила значительно упростить и стандартизировать режим кислородной продувки. Технические решения, найденные и внедренные на НЛМК, были в дальнейшем использованы на всех крупнейших предприятиях СССР и за рубежом.

Промышленное внедрение кислородно-конвертерного процесса открыло возможность значительного увеличения объемов производства стали. Это произошло впоследствии в мировом масштабе. В 2006 году по указанной технологии во всем мире произведено более 810 млн. тонн стали. И, что очень показательно, это на 270 млн. тонн больше, чем было выплавлено по такой же технологии 5 лет назад. Кроме того, кислородно-конвертерный процесс позволил значительно повысить качество выпускаемой стали, расширить сортамент и снизить удельные расходы ресурсов.

Настоящий дипломный проект разработан на основании задания, приведенного в приложении А. Тема дипломного проекта: «ОАО ЗСМК. ККЦ – 1. Проект модернизации привода конвертера».


1 Общая часть

1.1 Структура ОАО «ЗСМК»

Западно–Сибирский металлургический комбинат – одно из крупнейших предприятий черной металлургии страны.

В 1957 году утверждено проектное задание на строительство комбината и в мае того же года началось строительство жилого поселка и промышленной базы.

В 1961 году был заложен фундамент под первую коксовую батарею, которая 1 сентября 1963 года выдала первый кокс.

27 июля 1964 года – день рождения комбината. Страна получила первый Запсибовский чугун.

В сентябре 1965 получен первый прокат на мелкосортном стане, в 1966 году – пущен проволочный стан.

29 декабря 1968 года получена первая сталь в конверторном цехе №1.

27 декабря 1969 года сдан в эксплуатацию блюминг, в апреле 1970 года – непрерывно–заготовочный стан, с пуском которого замкнут полный металлургический цикл.

В последующие годы в строй действующих вводились новые агрегаты и цехи.

Комбинат оснащен агрегатами большой единичной мощности. Для интенсификации металлургических процессов применяются кислород, доменный, коксовый и природный газы.

Продукция комбината – чугун, сталь, прокат, кокс, низкоуглеродистая проволока метизного производства – поставляется на внутренний рынок России и в страны ближнего и дальнего зарубежья.

В состав комбината входят: коксохимической производство, доменный цех, сталеплавильное производство, прокатное производство, метизное производство, цехи по производству товаров народного потребления, вспомогательные службы и цехи.

На комбинате введено оборотное водоснабжение, которое позволило исключить сброс загрязненных стоков в реку Томь. Внедрены многие технические новшества позволившие снизить удельный расход топлива на выпускаемую продукцию и обеспечить потребность комбината в теплоэнергии на 49 процентов за счет вторичных энергетических ресурсов.

Сталеплавильное производство включает цехи: два конвертерных, подготовки составов, копровый, смоломагнезитовый, ремонта сталеплавильного оборудования, а также управление СПП.

Конвертерный цех №1 имеет три конвертера емкостью на 160 тонн, второй – два конвертера емкостью по 350 тонн.

С работой сталеплавильного производства связано внедрение ряда новых технологий и наивысших достижений в отрасли. Так, в конвертерных цехах достигнут самый низкий расход чугуна при производстве стали. Разработана и внедрена ресурсосберегающая технология конвертерного производства. Освоена выплавка стали с повышенным расходом лома в конвертере емкостью 160 тонн. Осуществлено факельное торкретирование конвертеров и достигнута стойкость футеровки на 160 тонном конвертере 2500 плавок и выше. Разработана и внедрена интегрированная АСУ сталеплавильного производства.

Рисунок 1 – Организационно - структурная схема СПП


1.2 Технологическая схема ККЦ - 1

Конвертерный цех №1 расположен на площадке, ограниченной с западной стороны доменным цехом, с северной цехом подготовки составов, с южной отделением раздевания слитков ЦПС, с восточной – конвертерным цехом №2.

Конвертерный цех №1 включает в себя: главный корпус; миксерное отделение; приемное устройство сыпучих материалов; отделение магнитных материалов (шихтовый двор); дымососное отделение; шлаковый двор; административно – бытовой корпус.

Главный корпус цеха – многопролетное здание, состоящее из конвертерного отделения, отделения разливки стали, отделения ремонта ковшей, отделения ферросплавов.

Конвертерное отделение предназначено для размещения конвертеров, технического оборудования, сооружений, необходимых для подачи сыпучих материалов в конвертер, кислорода, отвода и охлаждения конвертерных газов, а также связанных с их эксплуатацией различных вспомогательных устройств.

В отделении разливки стали происходит слив стали из конвертера в сталеразливочный ковш, установленный на самоходной тележке сталевоза. В дальнейшем сталь из ковша разливается в изложницы.

В конвертерном отделении над конвертером установлен газоотводящий тракт, имеющий в составе комплекс сооружений, обеспечивающих выработку насыщенного пара, улавливание газов и очистку их от пыли.

Отделение ремонта ковшей предназначено для ремонта ковшей с полной или частичной заменой футеровки ковша. Передача ковшей в цех осуществляется самоходной тележкой.

Отделение ферросплавов предназначено для хранения ферросплавов в расходных бункерах, прокаливания и подачи их в конвертер.

Миксерное отделение служит для выдержки чугуна перед подачей его в конвертер. Емкость миксеров составляет 1300 тонн каждый, что соответствует суточной потребности цеха при работе тремя конвертерами. Оно представляет собой отдельно стоящее здание, соединенное с загрузочным пролетом конвертерного цеха железобетонной эстакадой с двумя железнодорожными путями.

Приемное устройство сыпучих материалов и тракт их подачи в конвертерное отделение служит для приема, хранения, транспортировки ленточными транспортерами, дозирования шлакообразующих материалов. Соединена с конвертерным отделением галереей ленточного конвейера.

Отделение магнитных материалов (шихтоподача), представляет собой отдельно стоящее однопролетное здание. Для приема и создания запаса металлолома в нем предусмотрена яма для скрапа, что обеспечивает пяти–шести суточный запас металлолома для работы конвертеров.

Дымососное отделение, это отдельно стоящее здание, в котором установлены нагнетатели двухстороннего всасывания использующиеся для создания разрежения в газоходах и отсоса продуктов горения из конвертера во время плавки, задвижки газовые, дроссельные задвижки, влагоотделитель, мостовой кран для проведения ремонтных работ. К дымососному отделению относятся также газопроводы, дымовая труба, дымоотводящий боров, свечи дожигания газов.

Шлаковый двор предназначен для приема и слива жидкого шлака в шлаковую яму, охлаждение его водой, погрузки на автомашины экскаватором.

В административно–бытовом корпусе находятся кабинеты инженерно–технического персонала, гардеробные и душевые помещения работников цеха, актовый зал.

Конвертерный цех №1 эксплуатируется в составе трех конвертеров емкостью 160 тонн. Проектная производительность цеха составляет 3,5 миллиона тонн стали в год. В конвертерах выплавляются сталь углеродистая конструкционная, низколегированная, легированная и сталь обыкновенного качества. Вся выплавляемая сталь разливается в изложницы сверху. В цехе имеются также три установки доводки металла, расположенные над сталевозными путями, на них производится усредняющая продувка стали в ковше инертными газами через погружные фурмы, а также отбор проб металла на химический анализ, замер температур и окисленности стали.

В разное время в цехе были разработаны и опробованы технологии комбинированной продувки с подачей нейтрального газа через донные фурмы, а также технология переработки повышенной доли металлолома (до 100 процентов).

Технологическая схема конвертерного цеха №1 приведена на рисунке 2.

1 – главный корпус; 2 – миксерное отделение; 3 – отделение магнитных материалов (шихтовый двор); 4 – приемное устройство сыпучих материалов; 5 – дымососное отделение; 6 – шлаковый двор; 7 – железобетонная эстакада с железнодорожными путями для подачи чугуна в главный корпус; 8 – эстакада для подачи магнитных материалов в главный корпус; 9 – железнодорожные пути шлаковозов; 10 – дымопроводы конвертерных газов; 11 – галерея ленточных конвейеров; 12 – дымовые трубы;

Рисунок 2 – Технологическая схема ККЦ 1


1.3 Устройство и работа конвертера и механизма поворота

Рисунок 3 – Конвертер с навесным односторонним приводом

Техническая характеристика конвертера вместимостью 160 т.

Внутренний объем, м3  135

Удельный объем, м3 0,84

Габаритные размеры, мм:

высота 14 000

ширина 7 680

Масса без футеровки, т 926

Частота вращения, об/мин: 1,09


Конструкция конвертера 160 т. изображена на рисунке 3. Конвертер состоит из корпуса грушевидной формы, с цилиндрической средней частью, сферическим днищем и концентричной горловиной в виде усеченного конуса.

Симметричный сварной корпус 1 конвертера со вставным днищем внутри футерован монолитной кладкой из смоломагнезитовых блоков. Корпус соединен с опорным кольцом шарнирной системой 5, обеспечивающей независимость их тепловых расширений. Узлы крепления и опорное кольцо закрыты от попаданий металла и шлака защитным кожухом 8, приваренным к корпусу. Корпус конвертера сварен из нескольких обечаек, полученных гибкой и штамповкой из листового металла, — конических в верхней части, цилиндрических в средней и сферической в нижней. Горловина конвертера усилена литой конической обечайкой, к которой болтами крепят массивный литой шлем 8. Цилиндрическая часть корпуса усилена приваренным несущим поясом 5, состоящим из подвесок, связанных двумя рядами верхних и нижних дугообразных ребер жесткости. В сферическую обечайку вварено опорное литое кольцо, служащее для крепления вставного днища клиньями. Последнее отсоединяют от корпуса при проведении ремонта с целью облегчения ломки и удаления выгоревшей футеровки, а также для ускорения охлаждения корпуса подачей воздуха вентиляторами.

Из двух опор 4 конвертера одна фиксированная, другая — плавающая; одна цапфа приводная и одна холостая. Механизм поворота конвертера состоит из четырехдвигательного привода навесного типа. Привод (Рисунок 4) состоит из тихоходного специального редуктора, посаженного на приводную цапфу, четырех быстроходных навесных редукторов 3 с электродвигателями 4, качающейся рамы 10 тихоходного редуктора и систем фиксирования тихоходного и быстроходных редукторов с пружинными буферами 5 и 6.

Рисунок 4 – Привод конвертера

Тихоходный редуктор с четырьмя приводными валами-шестернями втулкой колеса посажен на коническую шейку цапфы опорного кольца. Корпус редуктора соединен с качающейся рамой, которая через гидравлический демпфер связана с основанием. Такая конструкция предупреждает поворот корпуса под действием реактивного опрокидывающего момента и гасит динамические нагрузки, возникающие в системе. Сферические шарниры в узлах крепления демпфера обеспечивают его самоустановку при перекосах.

Неподвижная подшипниковая опора смонтирована на опорной станине с фиксатором, плавающая — на колонне с подвижным фиксатором.

Быстроходные редукторы втулками колес тихоходных передач посажены на конические хвостовики валов-шестерен тихоходного редуктора. Фиксирование редукторов выполнено пружинными демпферами 5, 6 с винтовыми стяжками, связывающими корпусы редукторов с качающейся рамой или корпусом тихоходного редуктора.

Автоматическая остановка конвертера в заданных положениях осуществляется двумя командоаппаратами. Углы поворота конвертера регистрируются на пульте управления с помощью сельсинов.

Командоаппараты и сельсины-датчики приводятся от двух валов-шестерен тихоходного редуктора через кинематические редукторы. Скорость поворота конвертера измеряется и поддерживается посредством двух тахогенераторов, соединенных с ведущими валами двух быстроходных редукторов. Электродвигатели приводов питаются от тиристорных регулируемых источников постоянного напряжения — РИН.

На литом корпусе и крышке быстроходного редуктора предусмотрены приливы для крепления кронштейна электродвигателя и пружинного демпфера. Электродвигатель соединен с ведущим валом редуктора зубчатой муфтой. Подшипниковые узлы валов снабжены коническими роликоподшипниками с централизованной подачей смазки. Колесо последней зубчатой передачи закреплено шпонкой на втулке, установленной в корпусе редуктора на подшипниках качения.

Быстроходный редуктор насаживают на конический хвостовик вала-шестерни тихоходного редуктора и снимают с него с помощью малой гидрошайбы, представляющей собой гидродомкрат с шестью гидроцилиндрами, расположенными в корпусе по окружности. Для соединения с гидрошайбой на выступающей части втулки редуктора нарезана наружная резьба.

Тихоходный редуктор разъемной конструкции изготовлен с литыми корпусом и крышкой, в которых по окружности расположены четыре гнезда под подшипниковые узлы приводных валов-шестерен. К корпусу прилиты лапы для его соединения с качающейся рамой. Зубчатое колесо посажено на шпонках на массивную втулку, установленную в центральном гнезде корпуса на двух роликоподшипниках. Внутри втулка расточена на конус для посадки редуктора на коническую шейку цапфы опорного кольца. Тихоходный редуктор напрессовывают на цапфу и снимают с помощью гидрошайбы (шестиплунжерного гидродомкрата), навинчиваемой на хвостовик втулки.

Односторонние демпферы снабжены пакетами тарельчатых резиновых пружин. Устройство позволяет не только компенсировать перекос и осевое смещение тихоходного редуктора, посаженного на цапфу опорного кольца, но и уменьшает ударные нагрузки на подшипниковые опоры.

Опоры конвертера, помимо восприятия больших вертикальных и горизонтальных сил, должны компенсировать перекосы и значительные осевые перемещения цапф, вызванные тепловыми деформациями опорного кольца и погрешностями при изготовлении и монтаже.

Опора состоит из литого основания, корпуса подшипников, крышки, двух конических роликоподшипников, двух опорных колонн со сферическими пятами и фиксатора. Конические роликоподшипники посажены на промежуточную втулку, напрессованную на цапфу, и зафиксированы в осевом направлении кольцевой гайкой. Между внутренними и наружными кольцами роликоподшипников установлены распорные втулки. Торцовые крышки подшипникового узла снабжены лабиринтными и регулируемыми сальниковыми уплотнениями. Со стороны опорного кольца уплотнения закрыты кожухом, исключающим попадание металла и шлака. Смещение крышки по отношению к корпусу подшипника предупреждает закладной цилиндрический фиксатор. Закладные стержни с молотковыми головками ограничивают наклон корпуса при поломке и заклинивании роликоподшипников. Корпус подшипников опирается на основание через опорные колонны с верхними и нижними сферическими пятами.

Фиксированная и плавающая опоры отличаются конструкцией фиксаторов. В обеих опорах шип фиксатора закреплен в основании, а на его сферическую головку посажен разъемный сухарь, входящий в посадочное место корпуса подшипников, но в фиксированной опоре сухарь входит во втулку, закрепленную в гнезде корпуса, а в плавающей опоре - в продольный паз корпуса с боковыми накладками.

К приводам механизмов поворота предъявляют особо высокие требования надежности и безопасности работы, так как они предназначены для поворота агрегатов, содержащих расплавленный металл. Конвертеры имеют большие вращающиеся массы и их приводы подвержены действиям интенсивных переменных нагрузок.

Основное требование, предъявляемое к сосудам с жидким металлом - обеспечение их устойчивости при любых углах наклона, т. е. возврат в исходное положение. Для этого необходимо, чтобы, с одной стороны, опрокидывающий момент при повороте конвертера на любой угол был положительным, а с другой - чтобы максимальный опрокидывающий момент был по возможности небольшим, т. е. чтобы мощность двигателей была минимальной.

Привод работает в повторно-кратковременном режиме (ПВ = 15-20 %); в течение одного цикла плавки (30-35 мин) конвертер поворачивают в обе стороны от вертикального положения около 20 раз (для загрузки, взятия проб металла, слива стали и шлака и т. д.) на углы от 15 до 180° при длительности работы привода 3 - 60 с на одной операции.

При сливе металла и шлака поворот конвертера осуществляется с малой скоростью, но с высокой точностью регулирования: частота вращения конвертера n = 0,1- 1,0 об/мин. Точность поддержания частоты вращения не ниже 2 %. Пуск должен быть плавный, величина ускорения и замедления 0,3 об/мин/с, продолжительность пуска 3 - 4 с и плавном торможении.

Электропривод должен обеспечить быстрый подъем конвертера с максимальной скоростью, если во время выпуска стали произошло какое-либо нарушение технологического процесса.


1.4 Сравнительный анализ приводов конвертеров

Современные конвертеры снабжены механизмами поворота с электроприводами. С целью повышения надежности работы приводы делают многодвигательными.

Применяют приводы конвертеров трех основных типов:

  •  стационарные;
  •  полунавесные;
  •  навесные.

В зависимости от того, одна или обе цапфы приводные, приводы подразделяют на:

  •  односторонние;
  •   двусторонние.

Конвертер со стационарным двухсторонним приводом изображен на рисунке 5.

Рисунок 5 - Конвертер со стационарным двусторонним приводом

Крепление корпуса 1 в опорном кольце 3 осуществлено шестнадцатью кронштейнами, приваренными к корпусу сверху и снизу опорного кольца. Верхними кронштейнами 4 корпус опирается на верхний пояс опорного кольца. Нижние кронштейны 8 выполнены с наклонными плоскостями и находятся в контакте с угловыми башмаками, приваренными к опорному кольцу.

Приводы 7 механизма поворота конвертера установлены на отдельных рамах и соединены с цапфами опорного кольца универсальными шпинделями 6, выполняющими роль компенсирующих соединительных муфт.

Каждый привод снабжен двумя электродвигателями постоянного тока 2, двумя тормозами 3, двумя быстроходными двухступенчатыми редукторами 1, тихоходным двухступенчатым редуктором 4 с двумя ведущими валами и универсальными шпинделями 9, обеспечивающими нормальную работу подшипников тихоходного редуктора при перекосе приводной цапфы 10 и деформации металлоконструкций.

В эксплуатации находятся конвертеры с односторонним стационарным приводом по конструкции аналогичными двухстороннему приводу. Односторонний стационарный привод применяется в конвертерах вместимостью 130 т, а двухсторонний – 250 т.

В полунавесном приводе (Рисунок 6) тихоходный редуктор 5 посажен на приводную цапфу конвертера 6, а быстроходные редуктора расположены стационарно. Электродвигатели 1, тормоза и быстроходные редукторы 2 расположены на раме попарно на двух уровнях.

Специальное буферное устройство предупреждает поворот корпуса относительно фундаментной рамы. Приводные шестерни 4 тихоходного редуктора связаны с ведомыми валами быстроходных редукторов универсальными шпинделями 3.

Полунавесные многодвигательные приводы позволяют уменьшить размеры тихоходной передачи вследствие уменьшения модуля зацепления, увеличить число электродвигателей привода без особого усложнения конструкции и, следовательно, значительно повысить надежность механизма поворота.

Привод такой конструкции обладает рядом преимуществ перед стационарным, однако не лишен главного недостатка, заключающегося в значительной длине промежуточных трансмиссионных валов и большом количестве соединений.

Рисунок 6 Кинематическая схема полунавесного четырехдвигательного привода

Рассмотрим устройство навесного двустороннего привода, конвертера.

Преимущества двустороннего привода перед односторонним — уменьшение в два раза крутящих моментов, подводимых к цапфе и опорному кольцу. В периоды пуска и установившегося режима работы крутящие моменты на цапфах могут несколько отличаться, однако на прочность опорного кольца более существенное влияние оказывает крутящий момент при одностороннем приводе. Кинематические схемы механизма поворота, систем фиксирования тихоходного и быстроходных редукторов и опор конвертера приведены на рисунке 7.

Рисунок 7 – Кинематическая схема механизма поворота с двухсторонним приводом, системы фиксирования редукторов и опор

 

Привод, установленный с каждой стороны конвертера, состоит из одноступенчатого навесного тихоходного редуктора 1, шести трехступенчатых быстроходных редукторов 4 навесного типа, шести электродвигателей 5 со встроенными тормозами и систем фиксирования тихоходного и быстроходных редукторов с пружинными демпферами.

Тихоходный редуктор с шестью приводными валами-шестернями 6 втулкой колеса 7 посажен на коническую шейку 2 цапфы опорного кольца 9. Корпус редуктора соединен с качающейся рамой 16, которая через гидравлический демпфер 17 связана с основанием. Такая конструкция предупреждает поворот корпуса под действием реактивного опрокидывающего момента и гасит динамические нагрузки, возникающие в системе. Сферические шарниры в узлах крепления демпфера обеспечивают его самоустановку при перекосах.

Неподвижная 8 подшипниковая опора смонтирована на опорной колонне 14 с фиксатором 13, плавающая 10 — на колонне с подвижным фиксатором 12.

Быстроходные редукторы втулками 3 колес последних передач посажены на конические хвостовики валов-шестерен тихоходного редуктора. Фиксирование редукторов выполнено пружинными демпферами 15 с винтовыми стяжками, связывающими корпусы редукторов с качающейся рамой или корпусом тихоходного редуктора.

Конструкция одностороннего навесного привода рассмотрена выше и представлена на рисунке 4.

Анализируя рассматриваемые приводы конвертеров можно сделать следующие выводы:

  •  полунавесные многодвигательные приводы позволяют уменьшить размеры тихоходной передачи вследствие уменьшения модуля зацепления, увеличить число электродвигателей привода без особого усложнения конструкции и, следовательно, значительно повысить надежность механизма поворота;
  •  полунавесной привод обладает рядом преимуществ перед стационарным, однако не лишен главного недостатка, заключающегося в значительной длине трансмиссионных валов и большом количестве соединений;
  •  поскольку стационарные и полунавесные приводы представляют собой многомассовые системы с упругими связями и зазорами в соединениях, при работе в переходных периодах возникают большие динамические нагрузки и раскачивание корпуса. Коэффициенты динамичности нагрузки (по результатам исследований приводов конвертеров) составляют 1,5 - 4,0. Из-за указанных недостатков эти приводы не применяют на отечественных конвертерах.
  •  применение в механизмах поворота конвертеров приводов навесного типа резко уменьшило их динамическую нагруженность и раскачивание корпуса, повысило эксплуатационную надежность, значительно уменьшило массу и габариты механизма. Навесными приводами оборудованы конвертеры вместимостью 50, 100, 160, 300 - 350 и 350 - 400 т.

К достоинствам навесных многодвигательных приводов относятся:

  •   значительное повышение надежности работы механизма поворота конвертера, так как выход из строя части электродвигателей не приводит к отказу в работе;
  •  устранение длинных валов и применение демпферов в системах фиксирования тихоходного и быстроходного редукторов, что способствовало резкому снижению динамических нагрузок в приводе;
  •  многопоточное разветвление мощности в тихоходном редукторе, которое позволило уменьшить нагрузки на зубья передачи, принять меньшую величину модуля и свести к минимуму габариты редуктора;
  •  применение навесных быстроходных редукторов, что позволило ускорить их замену и создать условия для организации поузлового централизованного ремонта;
  •  отсутствие влияния перекоса цапф на работоспособность привода;
  •  значительно меньшие общие габариты привода и масса по сравнению со стационарным приводом той же мощности;
  •  не требует специального массивного фундамента.

1.5 Обоснование модернизации привода

В конвертере применяется односторонний навесной четырехдвигательный привод. Вращающий момент от тихоходного вала специального редуктора передается на приводную цапфу корпуса конвертера. В свою очередь корпус специального редуктора соединяется с фиксированной опорой шпилечным резьбовым соединением.

Неподвижность соединения обеспечена предварительной затяжкой стыка соединения при сборке и с последующим стопорением резьбовых соединений от самоотвинчивания.

В результате эксплуатации был выявлен недостаток конструкции, заключающийся в следующем.

Стык соединения нагружен знакопеременным реактивным моментом в плоскости стыка, возникающим, как реакция неподвижного основания на опору со стороны корпуса специального редуктора.

Соединение нагружено также силами и моментами, возникающими вследствие температурных деформаций корпуса конвертера с цапфами. Нагрузки носят динамический характер с коэффициентом 1.5…4. В результате нагружения происходит местное раскрытие стыка соединения, что приводит к разрушению шпилечных соединений, а именно: разбиваются резьбовые гнезда, разрушаются шпильки, разбиваются отверстия. Подобные дефекты могут устраняться только при капитальных ремонтах конвертера.

Известно, что подобных недостатков лишены соединения с предварительным натягом, которые хорошо воспринимают динамические нагрузки.

Для создания натяга между стыковыми узлами принято решение, смысл которого поясняется рисунком 8.

Рисунок 8 – Упрочнение стыка опоры и редуктора

В плоскости стыкового фланца специального редуктора и фиксированной опоры выполнены пазы прямоугольного сечения. В паз одного узла вставлена без зазора Т- образная закладная шпонка.

Две боковые поверхности закладной шпонки выполнены с уклоном 1:100. Далее в получившиеся отверстия вставляются две клиновые шпонки с уклоном 1:100, наклонные грани которых совпадают с такими же на закладной шпонке. В результате осевого смещения клиновой шпонки при запрессовке в соединении возникает натяг, величина которого ограничена пределом текучести Т. Для обеспечения равномерного распределения натяга в соединении устанавливается 8 закладных шпонок, расположенных на равных расстояниях по окружности фланца.

Поскольку соединение требует высокой точности изготовления, обеспечение полной взаимозаменяемости не представляется возможным по технологическим условиям изготовления и сборки. Применяется метод пригонки, заключающийся в следующем.

Закладная шпонка полностью взаимозаменяема и устанавливается в паз без зазора. Клиновые шпонки изготовлены с припуском для дополнительной обработки по торцу и одной длинной стороне. Грань с уклоном обработана заранее с высокой точностью. Величина припуска должна обеспечить необходимый запас для обработки. Окончательные размеры клиновой шпонки определяются при сборке на монтаже.

Модернизация позволила частично разгрузить шпилечное соединение, повысить надежность соединения и в свою очередь увеличить межремонтный период.
  2. Специальная часть

2.1 Расчет мощности и выбор двигателя привода поворота

Кинематическая схема привода механизма поворота конвертера приведена на рисунке 9.

 

Рисунок 9 - Кинематическая схема привода механизма поворота конвертера

Кинематические параметры привода приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Кинематические параметры привода

Быстроходный редуктор

№ступени

А,мм

mn, мм

z1

z2

uст

uобщ

I

420

10

16

66

8 08 34

4,125

59,7

II

540

14

16

60

3,75

III

740

20

15

58

3,86

Тихоходный редуктор

А, мм

m, мм

z1

z2

u

2250

32

16

124

7,75

Полный опрокидывающий момент при повороте конвертера с металлом можно представить суммой следующих составляющих:

Моп = МК + ММ + МТР,            (1)

где МК — момент от веса порожнего конвертера, кНм;

 Мм — момент от веса жидкого металла, кНм;

 Мтр — момент трения в подшипниках опор конвертера, кНм.

Для проверочных расчетов привода значение номинального полного опрокидывающего момента определяем по технической характеристике модернизируемого конвертера..

Моп = 3700 кНм.

Необходимая мощность , кВт на выходном валу определяется по формуле

,          (2)

где Моп - полный опрокидывающий, кНм;

  - угловая скорость поворота конвертера, рад/с

Угловая скорость поворота конвертера , рад/с определяется по формуле

,             (3)

где n – частота вращения поворота конвертера, мин-1

n = 1,01 мин-1.

рад/с

кВт

Мощность на выходном валу тихоходного редуктора определяем по формуле

          (4)

где оп = 0,95 – к.п.д. опорного узла

кВт

Мощность на валу электродвигателя определяем по формуле

         (5)

где п = 0,99 – к.п.д. одной пары подшипников;

 м = 0,97– к.п.д. муфты

В приводе применяется электродвигатель постоянного тока Д-818, частотой вращения n = 470 об/мин и мощностью 130 кВт.

  1.  Кинематический расчет привода

Определяем угловую скорость вала двигателя

рад/с

Вращающие моменты на валах привода определяем по номинальной мощности двигателя.

             (6)

кНм

кНм

кНм

кНм

Угловые скорости валов привода

2 = =рад/с; 3== рад/с;

4== рад/с; 5== рад/с.

  1.  Расчет цилиндрической зубчатой передачи

Выполняем проверочный расчет тихоходной ступени быстроходного навесного редуктора.

Фактическое межосевое расстояние тихоходной ступени

 aw = 740 мм, нормальный модуль mn = 20 мм, угол наклона зубьев = 80834 = 8,143, число зубьев шестерни z1 = 15, z2 = 58.

Основные геометрические параметры передачи, мм:

делительные диаметры шестерни и колеса, мм

               (7)

мм

             (8)

 мм

диаметры вершин шестерни и колеса, мм

 da1=d1+2m             (9)

da1= 303+220= 343 мм

da1=d1+2m              (10)

da2= 1172+220= 1212 мм

диаметры впадин шестерни и колеса,

 

 df1=d1 - 2.5·m            (11)

df1= 303- 2,520 = 253 мм

  df2=d2 - 2.5·m              (12)

df2 = 1172 - 2,520 = 1122 мм

ширина зубчатого венца колеса,

  b2= а·aω             (13)

b2= 0,315·740 = 233

ширина зубчатого венца шестерни, мм

b1 = 233+7 = 240 мм

Выбор материала колеса и шестерни и определение допускаемых напряжений

В соответствии с рекомендациями [1], табл. 3.1 принимаем для колеса и шестерни сталь 40ХН, термообработкаулучшение + закалка ТВЧ. Принимаем размеры заготовки: диаметр, толщина, средняя твёрдость:

колесо:  Dпред= 315 мм, Sпред= 200 мм;   . HRCср =

шестерня: Dпред=315 мм, Sпред=200 мм; . HRCср =

Допускаемые напряжения для шестерни и колеса определяем по формулам:

,  ,      (14)

 

где  – предел контактной выносливости колеса, МПа, определяемые по формуле [2], табл.2.2.

         (15)

МПа

МПа

[H01] = 847 МПа;  [H02] =805 МПа;

KHL1 и KHL2 - коэффициенты долговечности по контактным напряжениям соответственно для шестерни и колеса. Коэффициенты долговечности позволяют дифференцированно подойти к шестерне и колесу с учетом реальной нагрузка и числа циклов нагружения за весь период службы. Фактические коэффициенты КHL1 и КHL2 рассчитываются по формулам:

;    .           (16)

где NH01 и NH02- базовое количество циклов для материала шестерни и колеса соответственно, цикл;

 NH1, NH2 - число циклов нагружения контактными нагрузками шестерни и колеса соответственно, цикл.

В связи с тем, что за один оборот каждый зуб шестерни и колеса вступает в контакт один раз, то общее число циклов нагружения за весь период службы зависит от времени работы и частоты вращения вала и может быть определено по формулам:

               (17)

        ,        (18)

где Lh, - моторесурс (чистое время работы) проектируемой передачи, час,   

 n3 , n4 - частота вращения шестерни и зубчатого колеса соответственно, об/мин;    К рев - коэффициент реверсивности:

 K рев = 1 - при нереверсивном режиме работы (зубья шестерни и колеса всегда работают одной стороной);

К рев =0,5 - при реверсивном режиме (зубья шестерни и колеса работают двумя сторонами).

В проектируемом механизме привод реверсивный.

Моторесурс Lh = 40000 час.

База контактных напряжений в зависимости от твердости зубчатых колес по [1] , с. 51. NH01 = 68 . 10 6 ; NH02 = 50 . 10 6.

После расчетов коэффициентов долговечности по формулам (17) и (18) окончательное их значение принимается исходя из следующих ограничений: 1 KHL 2,6 при НВ 350 (улучшение), то есть значение коэффициентов долговечности не может быть меньше единицы. Принимаем KHL1 =1,1; KH2 =1,3.

Окончательный выбор допускаемых контактных напряжений проводится исходя из следующей предпосылки: в работающей передаче напряжения не должны превышать значений допустимых для наиболее "слабого" материала передачи. Поэтому окончательно за допустимое контактное напряжение [H] при принятой термообработке в проектируемой передаче принимаемся меньшее значение.

Окончательное значение допустимого контактного напряжения для проектируемой передачи по формуле (3) [H]1 = 847 . 1,1 = 932 МПа. ) [H]2 = 805 . 1,3 = 1046 МПа.

Принимаем меньшее значение [H] = 932 МПа.

Расчет допустимых изгибных напряжений производят по формулам:

[]F1 =[]F01 . KFL1;              (19)         

[]F2 =[]F02 . KFL2,              (20)

 где []F1 , []F2 - допустимые изгибные напряжения для материала шестерни и колеса соответственно, МПа;

[]F01 , []F02- предельные значения допустимых изгибных напряжений, определяются по таблице 2.2, для материала шестерни и колеса соответственно, МПа;

KFL1 , KFL2 – коэффициенты долговечности по изгибным напряжениям шестерни и колеса соответственно.

Коэффициенты долговечности по изгибным напряжениям рассчитываются по формулам:

,            (21)

где m - показатель степени. m = 9 при НВ>350 (закалка);

NFO = 4.106 цикл, - базовое количество циклов при усталостно - изгибном нагружении (одинаково для всех материалов):

NF1 , NF2 - число циклов нагружения изгибными нагрузками шестерни и колеса соответственно, цикл..

 

После расчета коэффициентов по формулам (10) принимают окончательное их значение с учетом следующих ограничений: 1 KFL 2,08

при НВ 350 (улучшение).

Так как NF1 и NF2 > NFO , то принимаем коэффициенты долговечности по напряжениям изгиба KFL1 = KFL2 =1.

Пределы усталостной прочности по изгибным напряжениям, МПа, [2], с.9.

[]F01 = []F02 = 370. МПа

Окончательно допускаемые напряжения изгиба соответственно шестерни и колеса  []F1 = 1.370 = 370 МПа; []F2 =1.370 = 370 МПа.

Проверяем контактные напряжения зубьев, σН , Н/мм 2 по формуле:

 

,        (22)

где К - вспомогательный коэффициент. Для косозубых передач К=376;

 Окружная сила в зацеплении, Н

            (23)

 КH - коэффициент распределения нагрузки между зубьями.

 КH определяется по графику [1], с.63. в зависимости от окружной скорости колес , м/с и степени точности передачи;

При . КH = 1,1 для 9 степени точности зубчатых колес.

 KH =1 - коэффициент неравномерности нагрузки по длине зуба для прирабатывающихся колес;

 KHv - динамический коэффициент, [1], табл 4.3. KHv = 1,01.

МПа

Недогрузка по контактным напряжениям для колеса составляет

=  что допустимо.

Проверяем зубья по напряжениям изгиба.

          (24)

где m - модуль зацепления, мм;     b2 - ширина венца колеса, мм;    Ft - окружная сила, Н;    KF - коэффициент распределения нагрузки. По [1], с. 63 KF =1;    KF - коэффициент неравномерности нагрузки по длине зуба.

 KF =1;    KFv - динамический коэффициент. KFv = 1,04, [1], с. 62;    YF1 и YF2 - коэффициенты формы зуба шестерни и колеса. Эквивалентные числа зубьев

—шестерни

          (25) 

— колеса

          (26)

 По таблице 4.4 [1], с. 64 находим YF1 = 4,3, YF2 = 3,6. Y = -коэффициент, учитывающий влияние наклона зубьев.

          (27)

Так как нагрузочная способность передачи определяется контактной прочностью, то допускается любая недогрузка по изгибным напряжениям.

Определяем силы в зацеплении косозубой передачи.

Окружная сила определена ранее   Ft 1 = Ft 2 = 248464 Н;

Осевая сила  = 248464 0,14327 = 35583 Н.

Радиальная сила .

2.4 Расчет долговечности подшипников ведомого вала

Конструкция ведомого вала навесного редуктора изображена на рисунке 11.

Опорами вала служат радиально-упорные роликовые конические подшипники 7180 с параметрами:

  •  диаметр внутреннего кольца d = 400 мм;
  •  диаметр наружного кольца D = 600 мм;
  •  монтажная высота кольца Т = 94 мм;
  •  ширина внутреннего кольца b = 90 мм;
  •  ширина наружного кольца с = 70 мм;
  •  статическая грузоподъёмность С0 = 1,49 МН;
  •  динамическая грузоподъёмность Сr = 1,15 МН;
  •  коэффициент осевой нагрузки е = 0,36.

Рисунок 10– Конструкция тихоходного вала

Расчетная схема вала и эпюры изгибающих и крутящих моментов приведены на рисунке11,

Определяем опорные реакции.

Вертикальная плоскость:

Мх(А) =0; ; ;

Мх(B) =0; ; ;

Проверка Y = 0;

- YA + Ft - YB = 0;

- 156025 + 248464 – 92440 = 0

Горизонтальная плоскость:

Му(А) =0; ; ;

Му(В) =0; ;

Проверка: Х =0;

ХА + ХВ - Fr = 0;

- 10852 + 102213 – 91361= 0

Изгибающие момента в сечении под колесом

Мх = 156025∙0,173 = 26992 Нм

Му = 102213∙0,173 = 17683 Нм

Му = 35583∙1,172/2 = 20851 Нм

Суммарный изгибающий момент

Суммарные опорные реакции

 

Рисунок 11 – Расчетная схема вала и эпюры моментов

Определяем долговечность подшипников рассчитываемого вала. Характеристика подшипника 7180— динамическая грузоподъемность Сr = 1150000 Н, статическая грузоподъемность С0r =1470000 Н, коэффициент вращения кольца V=1, динамический коэффициент KБ=1,25, температурный коэффициент Кт=1, = 150. Требуемая долговечность подшипников Lh = 40000 ч Подшипники установлены по схеме враспор.

Частота вращения вала n = 7,87 мин-1.

Коэффициент влияния осевого нагружения е=0,32.

Определяем осевые составляющие радиальных нагрузок:

для опоры А

,           (28)

 

для опоры В  

            (29)

      

Определяем осевые нагрузки подшипников

Условие равновесия вала

        (30)

Так как R> R и Fа > 0, то в соответствии со схемой нагружения [2, с. 82] F= Ra, F = Fa + R.

    F= 49540 Н; F = 49540 + 35583 = 85123 Н.

Определяем отношения

;

.

Для опоры А коэффициент радиальной нагрузки Х = 1, коэффициент осевой нагрузки Y = 0.

Эквивалентная радиальная нагрузка по формуле:

РЕ = VRА KбКТ           (31)

РЕВ = 11865241,251 = 233155 Н.

Для опоры В коэффициент радиальной нагрузки Х =0,4, коэффициент осевой нагрузки Y = 1.88.

Эквивалентная радиальная нагрузка

РЕВ = (0,4193075 + 1,8885123)1,251 = 248297 Н.

Расчет ведем по более нагруженной опоре В.

Расчетную долговечность подшипников быстроходного вала в миллионах оборотов вычисляют по формуле

              (32)

где  – динамическая грузоподъёмность тихоходного вала;

показатель степени, зависящий от формы контактирующих тел.

Расчётную долговечность подшипников быстроходного вала в часах вычисляют по формуле

          (33)

где  – частота вращения тихоходного вала

Требуемая долговечность обеспечена.


2.5 Расчет вала на прочность

Изгибающий момент в сечении под колесом М = 34052 Нм.

Крутящий момент Т = 248464 Нм.

Выбираем для вала материал Сталь 40ХН, в =(883…785) МПа,

T =540 МПа, термообработка - улучшение. Среднее значение в =834 МПа.

Допускаемое напряжение для материала вала при изгибе

[] –1 ={-1/[n] k}k pu ,             (34)

где -1 – предел выносливости при симметричном цикле напряжений, МПа;

 [n] – допускаемый коэффициент запаса прочности в опасном сечении;

[n] = 1,7…3. Принимаем [n] = 2.

 k  - эффективный коэффициент концентрации k  1,2…2,5;

 k pu – коэффициент режима нагрузки при расчете на изгиб, k pu =1.

 -1 = 0,45в = 375 МПа. -1 = 0,25 в = 208 МПа.

 [] –1 =375/22 = 94 МПа.

 [] –1 =208/22 = 52 МПа.

Проверяем прочность вала в сечении С под колесом.

Напряжения изгиба, Па по формуле:

        = М /W,           (35)

где W=, осевой момент сопротивления, м3,

где  - отношения внутреннего и наружного диаметров полого вала;

 b - ширина шпоночного паза, b = 70 мм;

 t 1 – глубина паза вала, t1 = 40 мм.

 = 34052/6,7510 –3 = 5,0510 6 Па;

Напряжения кручения по формуле:

       = Мкр /Wк ,             (36)

где  - полярный момент сопротивления

  = 248444 /0,0144 = 17,310 6 Па

Эквивалентные напряжения по энергетической теории прочности

экв = ;            (37)

экв =< [] –1 = 94 МПа.

Сечение под подшипником проверяем на кручение

 = 248444 /0,0053 = 46,910 6 Па< [] –1 = 52 МПа.

2.5.1 Уточненный расчет вала на усталостную прочность

Определяем опасные сечения вала в местах действия наибольших усилий:

в месте посадки подшипника: D=400 мм, d = 350 мм. Концентратор напряжений – посадка подшипника с натягом.

Напряжение изгиба а =0.

Напряжение кручения, а = m =к/2 = 23,45 МПа.

а и а - соответственно амплитуда цикла нормальных и касательных напряжений МПа;

m и m – средние напряжения цикла нормальных и касательных напряжений.

Коэффициент запаса усталостной прочности по касательным напряжениям:

            (38)

где k - эффективный коэффициент концентрации напряжений по касательным напряжениям; [1] c.257;

  -масштабный фактор [1] c.258;

  - коэффициент, учитывающий асимметрию цикла напряжений. =0,1.

,

где

Усталостная прочность в сечении под подшипником обеспечена.

Так как в сечении под колесом запас статической прочности

s = , то расчет на усталостную прочность в этом сечении не производим.


2.6 Расчет шпоночных соединений

Призматические шпонки, применяемые в проектируемом редукторе проверяют на смятие. Проверке подлежат шпонка тихоходного вала под колесом.

Условие прочности

          (39)

где Ft 2T/d — окружная сила на шпонке, Н ;

 А см = (0,94h — t1)l p — площадь смятия, мм2.

Здесь l p = l - b — рабочая длина шпонки со скругленными торцами, мм.(l— полная длина шпонки, определенная на конструктивной компоновке); b, h, t1 — стандартные размеры шпоночного соединения;

[]см—допускаемое напряжение на смятие, Н/мм2. При стальной ступице и спокойной нагрузке []см =110...190 Н/мм2; при колебаниях нагрузки []см следует снижать на 20...25%; при ударной нагрузке — снижать на 40...50%; при чугунной ступице приведенные значения []см снижать вдвое.

Т1 = 248444 Нм; h = 50 мм; b = 70 мм; d = 450 мм; l = 360 мм; t1 = 30 мм

Ft = 2248444/0,45 = 1104196 Н. lр = 350 мм.

см =1104196/(0,9450 30)350 185 Н/мм2 < []см.

Для повышения работоспособности соединения колесо на полый вал устанавливается по посадке с гарантированным натягом , при этом часть крутящего момента воспринимается шпонкой, а часть – посадкой.

2.7 Выбор и расчет муфты

Муфту выбирают по большему диаметру соединяемых валов и расчетному моменту Т р , который должен быть меньше номинального, передаваемого муфтой

Т р = К р Т 1 Т М ,            (40)

 где К р - коэффициент режима нагрузки, К р = 1,5, [1], с. 237;      Т 1 - вращающий момент на валу двигателя, Нм.

Выбираем для соединения электродвигателя и редуктора муфту МЗ-8 зубчатую с номинальным моментом ТМ = 5000 Нм. Диаметр тормозного шкива 480 мм.

Расчетный момент Т р=1,52640 = 3960 Нм. Диаметр вала редуктора d = 160 мм, диаметр вала двигателя d = 160 мм.

В приводе конвейера для передачи крутящего моментов от электродвигателя к редуктору применяется зубчатая муфта.

Диаметр делительной окружности зубьев D = 56 6 = 336 мм.

Для зубчатой муфты применяется условный метод расчета по напряжениям смятия на рабочих поверхностях зубьев по формуле:

           (41)

где: b – ширина зубчатого венца, мм;

 D – диаметр делительной окружности зубьев.

Материал полумуфт сталь 40ХН, зубья подвергнуты поверхностной закалке до твердости не ниже HRC 45.

Прочность муфты обеспечена.

2.8 Расчет тормоза

В приводе поворота конвертера применен двухколодочный тормоз с шарнирно-закрепленными на рычагах колодками с пружинным замыканием. Для размыкания тормоза используется электромагниты электрогидравлический толкатель.

Давление между шкивом и колодкой определяется по формуле:

               (42)

где ТТ — тормозной момент, развиваемый тормозом, Нм;

 А — площадь рабочей поверхности одной тормозной колодки, м2:

              (43)

 В — ширина колодки (принимается на 5...10 мм меньше ширины шкива), м;

  — угол обхвата шкива одной колодкой: = 60...110°;

 [р] — допускаемое давление, МПа, [р] = 0,6 МПа;

 f — коэффициент трения между колодкой и шкивом, f = 0,35 для пары – тормозная асбестовая лента по чугуну или стали.

Для выбранного тормоза тормозной момент ТТ = 2000 Нм, диаметр тормозного шкива D = 600 мм, ширина шкива b = 125 мм. = 700.

В = 125 – 5 = 120 мм.

Давление между колодками и шкивом меньше допускаемого, износостойкость колодок обеспечена.


2.9 Схема и таблица смазки

Схема автоматической централизованной системы густой смазки петлевого типа показана на рисунке 12. Насосная станция 1 подает смазку в золотниковый распределитель 2 с гидравлическим управлением и от него через фильтры 3 в магистральные трубопроводы 4, которые образуют две замкнутые петли. Петли состоят из подающих (I,II) и возвратных (Iв, IIв) участков. К магистральным трубопроводам 4 через отводящие трубопроводы подключены питатели 6, которые подают смазку к узлам трения через питательные трубопроводы 7. Магистрали / и // поочередно являются напорными и разгрузочными. Контроль за работой системы осуществляют с помощью самопишущего манометра 8, который регистрирует на диаграммной бумаге значения давления в трубопроводе в течение заданного интервала времени.

1 - насос; 2 - распределитель с гидравлическим управлением; 3 – фильтры; 4 – магистральные трубопроводы; 5 – распределители с электромагнитным управлением; 6 - питатели; 7 – узлы трения; 8 - манометр; 9 – командный электропневматический прибор

Рисунок 12 - Схема централизованной автоматической системы густой смазки петлевого типа

Последовательность и продолжительность отдельных этапов цикла

смазки можно регулировать автоматически с помощью командного электронного прибора 9. Система применима для узлов трения с различными режимами работы.

Системы автоматической системы густой смазки конечного типа отличаются от петлевых устройством распределителя и наличием клапана давления, который подает сигнал на остановку двигателя насоса и одновременно на переключение подачи смазки трубопровода в другой. В соответствии с Правилами технической эксплуатации оборудования централизованные смазочные системы должны осматривать: помощник начальника цеха по оборудованию (не реже одного раза в месяц), механик цеха (не реже двух раз в месяц), мастер по смазке (не реже двух раз в неделю).

По каждому оборудованию, подлежащему смазке, должна быть карта смазки, в которой перечисляются все смазываемые узлы и число точек смазки; указывается система и режим смазывания, вид смазки, ее расход и срок службы. В процессе эксплуатации в карту смазки вносят коррективы, связанные с изменениями режима смазки и нормами ее расхода. Карта смазки привода приводится в таблице 1 приложения Б.


3 Организационная часть

3.1 Правила технической эксплуатации конвертеров

3.1.1 Балки и колонны, подвергающиеся воздействию факела или теплоизлучения, должны быть теплоизолированы.

3.1.2 Для защиты работающих от лучистого тепла и выбросов продуктов плавки конвертор с обеих сторон цапф должен быть огражден экранами от нулевой отметки до рабочей площадки и от рабочей площадки до верха конвертора.

Во вновь строящихся цехах должна предусматриваться установка теплозащитных экранов с передней и задней сторон конверторов высотой не менее 2 м.

3.1.3 Площадки для обслуживания оборудования конверторов и ступени лестниц к этим площадкам должны выполняться решетчатыми из стальных полос, поставленных на ребро, а также из просеченного листа.

3.1.4 Верхние площадки у конверторов должны иметь размеры, достаточные для безопасного обслуживания механизмов, расположенных на этих площадках. Площадки должны иметь не менее двух выходов.

3.1.5 Проверка цапф методом неразрушающего контроля должна производиться по окончании монтажа и во время капитального ремонта конвертора.

Результаты проверки должны оформляться актом.

3.1.6 При установке конвертора в опорном кольце он должен быть укреплен таким образом, чтобы исключалась возможность смещения его вертикальной оси по отношению к вертикальной оси кольца.

3.1.7 Конструкция съемных днищ должна обеспечивать прочность и плотность их крепления к конвертору.

Все болтовые, шпоночные и клиновые соединения должны быть предохранены от самопроизвольного развинчивания и разъединения. Состояние клиньев и болтов для крепления днищ должно периодически проверяться.

3.1.8 Конструкция стыка между днищем и стенками конвертора как с внутренней, так и с наружной стороны должна исключать возможность прорыва металла.

3.1.9 Строительные конструкции и оборудование должны периодически очищаться от пыли и настылей.

3.1.10 Накопление на кожухе, горловине и опорном кольце конвертора настылей и скрапа не допускается.

Снятие настылей и скрапа с горловины конвертора как с внутренней, так и с наружной стороны должно производиться механизированным способом, обеспечивающим безопасность работающих. Использование для этой цели привода конвертора запрещается.

3.1.11 После слива металла из конвертора футеровка и днище должны быть тщательно осмотрены с целью определения их состояния.

3.1.12 Для уменьшения разбрызгивания металла на подконвертерную площадку в проеме рабочей площадки должны быть установлены отбойные щиты.

3.1.13 При замере температуры металла термопарой погружения для защиты от лучистого тепла должны применяться специальные легкоподвижные экраны.

3.1.14 Конверторная площадка снизу вдоль всего пути движения сталевоза и шлаковоза должна быть закрыта теплозащитными экранами.

3.1.15 Между рабочей площадкой у конвертора и пультом управления конвертором должна быть установлена двухсторонняя связь. На пульте управления должен быть установлен указатель вертикального положения конвертора.

3.1.16 Расположение пультов управления конверторами должно обеспечивать безопасную работу обслуживающего персонала и достаточный обзор конвертора и его оборудования.

Располагать пульты управления против горловины конвертора запрещается. В действующих цехах, где пульты управления расположены напротив горловины, должны устанавливаться защитные экраны.

3.1.17 При продувке конвертора сверху разделка и заделка летки, а также взятие пробы должны производиться с передвижных или стационарных площадок, оборудованных теплозащитными экранами.

3.1.18 Для подачи кислорода (аргонокислородной смеси) в конвертор должны применяться водоохлаждаемые фурмы.

3.1.19 Фурма должна вводиться в конвертор только при его вертикальном положении и по центру. Для этой цели должна быть предусмотрена блокировка, исключающая опускание фурмы, если конвертор находится в наклонном положении.

3.1.20 Положение фурмы в конверторе должно контролироваться при помощи показывающих и регистрирующих приборов.

3.1.21 Механизм вертикального передвижения фурмы должен быть оборудован выключателем и упорами, исключающими возможность падения фурмы в конвертор.

3.1.22 На посту управления конверторов должна устанавливаться аппаратура, показывающая и регистрирующая расход и давление кислорода и воды, а также температуру отходящей воды для каждого конвертора.

Аппаратура должна устанавливаться в местах, позволяющих машинисту (оператору) осуществлять наблюдение за ее показаниями при продувке плавки.

3.1.23 Привод фурмы должен иметь автоматическую блокировку, обеспечивающую подъем фурмы из конвертора и прекращение подачи кислорода при снижении давления кислорода перед фурмой, уменьшении расхода воды на охлаждение фурмы или повышении температуры отходящей воды от величин, установленных инструкцией, утвержденной главным инженером предприятия.

3.1.24 Во вновь строящихся конверторных цехах каждый конвертор должен быть оборудован устройством, обеспечивающим подъем фурмы из конвертора при внезапном прекращении подачи электроэнергии.

3.1.25 Для бесперебойной подачи воды в фурму в насосной станции должно быть не менее двух насосов, один из которых должен быть резервным.

Питание электродвигателей насосов должно осуществляться от двух независимых источников электроэнергии.

3.1.26 Для осмотра и ремонта фурмы должен быть обеспечен свободный доступ. Чистка фурмы должна производиться сверху вниз со специальной площадки.

3.1.27 Рукава для подачи кислорода (аргонокислородной смеси) перед применением должны подвергаться гидравлическому испытанию на прочность под давлением 3 Р и герметичность под давлением 2Р, где Р - величина рабочего давления.

3.1.28 Кислородопроводы, арматура и клапаны регулировочного узла должны быть рассчитаны на максимальное давление кислорода с высокой стороны и испытаны на прочность и герметичность.

В регулировочном узле должны быть предусмотрены устройства, обеспечивающие постоянное рабочее давление кислорода на низкой стороне.

3.1.29 Пункты регулирования давления и расхода кислорода должны располагаться в специальном вентилируемом помещении.

3.1.30 На отводе кислорода от цехового коллектора к конвертору должна устанавливаться электрофицированная задвижка с дистанционным управлением.

На подводе кислорода перед конвертором должны устанавливаться задвижка с ручным приводом, запорный и регулирующий клапаны.

3.1.31 Для вновь строящихся и реконструируемых конверторных цехов (конверторов) применение механизмов поворота конвертора с гидравлическим приводом запрещается.

3.1.32 Привод конвертора должен иметь не менее двух электродвигателей.

Мощность электродвигателей должна быть подобрана так, чтобы при выходе из строя одного из них оставшийся двигатель мог обеспечить работу конвертора до окончания плавки. Питание электродвигателей должно производиться не менее чем от двух независимых источников.

3.1.33 Каждый электродвигатель должен быть оборудован тормозом, позволяющим в случае отключения электроэнергии удерживать конвертор в неподвижном положении. Использование червячной передачи механизма поворота конвертора в качестве тормоза не допускается.

3.1.34 Электродвигатели и тормоза должны быть надежно защищены от брызг металла и механических повреждений.

3.1.35 Проверка состояния механизма поворота конвертора должна производиться ежесменно. Работа конвертора с неисправным механизмом поворота запрещается.

3.2 Описание технологического процесса ремонта конвертера

3.2.1 Документация на капремонт

Ведомость дефектов

Ведомость дефектов содержит перечень узлов и основных конструктивных элементов объекта с указанием выполняемых по ним ремонтных работ. В ней также указываются машины, узлы и детали, подлежащие замене.

Ведомость дефектов является основным документом, на основании которого проводят плановый ремонт, как текущий, так и капитальный. Ее составляет механик конверторного цеха за девять дней до планового текущего ремонта и за один - два месяца до начала капитального ремонта

Осмотр и запись дефектов проводят, как правило, во время работы оборудования; поэтому, например, осматривая и выслушивая редуктор привода, судя по ненормальному шуму или чрезмерному нагреву корпуса или подшипников, ориентировочно определяют его дефекты. Там, где уточнить объем работ на крупных узлах во время работы агрегатов не представляется возможным, необходимо их остановить на 15 — 20 мин. и тщательно осмотреть.

В результате периодических осмотров состояния механического оборудования составляется предварительная дефектная ведомость, на основании которой устанавливается необходимость и составляется график проведения ремонтных работ.

Ведомость дефектов является базовым документом, на основании которого устанавливают объем ремонтных работ и потребность в материалах, металлоконструкциях, запасных частях, подъемно-транспортных машинах и вспомогательном оборудовании. Ведомость дефектов включает в себя перечень деталей и узлов оборудования с указанием необходимых ремонтных работ. Поскольку изготовление некоторых заменяемых деталей, узлов или металлоконструкций является достаточно трудоемким, то составление ведомостей дефектов может проводиться за несколько месяцев до ремонта. Обычно ведомости дефектов составляет заместитель начальника цеха по оборудованию или механик цеха с участием ремонтного и эксплуатационного персонала, обеспечивающего ежемесячное текущее обслуживание и профилактические осмотры. После согласования и утверждения ведомости дефектов сметный отдел на основании действующих прейскурантных цен на материалы, металлоконструкции, вспомогательное оборудование и с учетом фактической себестоимости запасных деталей, узлов и металлоконструкций, изготавливаемых в ремонтно-механических цехах предприятия, осуществляет расчет затрат на ремонт и составляет смету на производство работ.

Конструкторская подготовка к ремонту проводится проектным отделом или конструкторским бюро предприятия на основании утвержденной ведомости дефектов. Эта работа начинается с подбора всех чертежей, деталей и узлов, указанных в ведомостях дефектов, уточнения их номеров и проверки их соответствия перечню ремонтных работ; после чего проверяют и при необходимости исправляют рабочие и ремонтные чертежи. На запасные узлы и детали, изготовленные заранее с предварительными размерами и хранящиеся на складе, подготавливают эскизы с уточненными размерами на окончательную обработку, а на восстанавливаемые детали выдают эскизы или иногда дополнительные ремонтные чертежи. Кроме того, в процессе подготовки к ремонту осуществляется контроль за прохождением ремонтной документации, вносятся исправления в рабочие и ремонтные чертежи, в результате предложений по усовершенствованию отдельных деталей, узлов или металлоконструкций, а также возникающие при монтаже оборудования и металлоконструкций. Конструкторская подготовка к ремонту включает создание чертежей, специальных инструментов, приспособлений и оснастки для производства ремонтных работ и разработки проектов на размещение и установку вспомогательного оборудования и подъемно-транспортных машин.

Таблица 2- Ведомость дефектов

п/п

Наименование агрегата, узла, детали

Вид ремонта

Объём работ, шт/т.

Изготовление металлоконструкций, оборудования, запчастей, материалов и пр.

Наименование

Ед. изм

Кол.

1

2

3

4

5

6

7

1

Привод поворота конвертера

Демонтаж

1/161,7

2

Привод поворота конвертера

Ревизия

1/161,7

3

Привод поворота конвертера

Ремонт

1/161,7

Продолжение таблицы 2

1

2

3

4

5

6

7

4

Привод поворота конвертера

Монтаж

1/161,7

5

Монтаж ручной монтажной лебедки Q=1,5 т

Монтаж

8/0,240

6

Ревизия плавающей подшипниковой опоры

Ревизия

1/45,2

7

Ремонт плавающей подшипниковой опоры

Ремонт

1/45,2

8

Демонтаж крышки нажимной

Демонтаж

3/0,195

9

Демонтаж кольца

Демонтаж

3/0,252

10

Демонтаж сальника

Демонтаж

3

11

Демонтаж бандажа

Демонтаж

3/0,267

12

Демонтаж крышки проходной

Демонтаж

3/6,189

13

Монтаж крышки проходной

Монтаж

3/6,189

14

Монтаж бандажа

Монтаж

3/0,267

15

Монтаж сальника

Монтаж

3

16

Монтаж кольца

Монтаж

3/0,252

17

Монтаж крышки нажимной

Монтаж

3/0,195

18

Демонтаж ручной монтажной лебедки Q=1,5 т

Демонтаж

8/0,240

19

Демонтаж муфты МЗ-8

Демонтаж

4/0,512

20

Ревизия муфты МЗ-8

Ревизия

4/0,512

21

Ремонт муфты МЗ-8

Ремонт

4/0,512

22

Демонтаж тормоза ТКП-600

Демонтаж

4/0,630

Продолжение таблицы 2

1

2

3

4

5

6

7

23

Ревизия тормоза ТКП-600

Ревизия

4/0,630

24

Ремонт тормоза ТКП-600

Ремонт

4/0,630

25

Изготовление укрытий муфт МЗ-8

Сварка

4/0,160

Лист = 2 мм

Электроды d5

УОНИИ 13-55

Уголок №40

т

кг

т

635

20,8

0,04

26

Монтаж укрытий муфт

Монтаж

4

27

Смазка муфт МЗ-8

Ремонт

4

Солидол УС-2

т

0,04

28

Сварка шлаковой защиты

Ремонт

1/18,4

Электроды d5

УОНИИ 13-55

кг

34,4

29

Ремонт м/к площадок привода конвертера

Ремонт

1/32

Электроды d5

УОНИИ 13-55

кг

4,5

3.2.2 Подготовительные работы

Основной задачей подготовительных работ является обеспечение таких условий для проведения ремонта, которые обеспечивают высокое качество работ при наименьшей продолжительности простоев оборудования. Подготовка к ремонту состоит из комплекса взаимосвязанных мероприятий, от тщательности проведения которых, во многом зависит эффективность и качество ремонтных работ. Основными видами подготовки являются дефектно-сметная, конструкторская, материальная и организационная.

Дефектно-сметная подготовка завершается составлением ведомости дефектов и сметы на производство ремонтных работ.

Конструкторская подготовка к ремонту проводится проектным отделом или конструкторским бюро предприятия на основании утвержденной ведомости дефектов. Конструкторская подготовка к ремонту включает создание чертежей, специальных инструментов, приспособлений и оснастки для производства ремонтных работ и разработки проектов на размещение и установку вспомогательного оборудования и подъемно-транспортных машин. Часто в процессе конструкторской подготовки решаются вопросы модернизации оборудования и унификации деталей и узлов.

Материальная подготовка к ремонтам включает: приобретение необходимых материалов и изделий; изготовление деталей, металлоконструкций, приспособлений, инструментов и оснастки; своевременная доставка ремонтных материалов и изделий к месту ремонта и проверка их качества; установка необходимых подъемно-транспортных машин; подготовка площадок для размещения нового и заменяемого оборудования.

Организационная подготовка к ремонту начинается с назначения руководителя подготовки, в обязанности которого входит координация всех работ, выполняемых отделами и цехами предприятия, контроль за своевременным приобретением, изготовлением и доставкой необходимых ремонтных материалов, инструментов, запасных частей, сменного и вспомогательного оборудования.

По окончании всех подготовительных работ составляется акт, после чего агрегат может быть остановлен для проведения ремонта. До начала ремонтных работ цех заказчик обязан отключить его и освободить территорию ремонта от посторонних предметов. Разрешение на ремонт оборудования оформляется нарядом-допуском на производство ремонтных работ, который выдается цехом-заказчиком.

Перед остановкой механического оборудования на ремонт следует внимательно его осмотреть, тщательно проанализировать записи в агрегатных журналах с целью выявления всех дефектов. До начала ремонта необходимо заготовить сменные детали и узлы, инструменты и приспособления. Перед разборкой оборудование отключается от электрической сети и других коммуникаций. Качество и время проведения ремонтных работ во многом зависит от квалификации персонала, который должен хорошо знать конструктивные и эксплуатационные особенности соответствующего оборудования. Поэтому до начала ремонта необходимо ознакомиться с нормативно-технической документацией, схемами и чертежами механического оборудования, а также наметить порядок разборки отдельных узлов и агрегатов ремонтируемого оборудования.

3.2.3 Описание технологического процесса ремонта

Надежность и долговечность механического оборудования во многом зависит от его правильной эксплуатации, своевременного и качественного ремонта. Периодичность проведения текущих и капитальных ремонтов регламентируется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей; а их продолжительность зависит от объема и сложности основных работ, запланированных для данного ремонта. В связи с тем, что долговечность отдельных узлов и деталей оборудования значительно отличаются друг от друга, то для металлургических машин и агрегатов предусмотрены разновидности текущих и капитальных ремонтов, основные виды работ которых приведены ниже при рассмотрении ремонтов механического оборудования отдельных цехов.

Система планово предупредительных ремонтов предусматривает ежесменные и ежедекадные осмотры, текущий, средний и капитальный ремонты. Ежедневные осмотры производит машинист, обслуживающий конвертор. При приемке и сдаче проверяют состояние узлов и конструкций машины, проверяют наличие масла в редукторах, отмечают повреждения. Результаты осмотров записывают в журнал сдачи – приемки смены, которую ежедневно просматривает мастер участка.

Основными правилами разборки механического оборудования металлургических цехов являются следующие. Вначале механическое оборудование освобождают от кожухов, ограждений и других предохранительных элементов с тем, чтобы облегчить доступ к разбираемым узлам и механизмам. Разборка обычно ведется узловым или агрегатным методом, при этом при текущем ремонте разбираются только те узлы, которые нуждаются в ремонте, а при капитальном ремонте полностью разбираются все механическое оборудование. Снятие и разборку массивных деталей необходимо осуществлять с использованием соответствующих грузоподъемных машин и устройств. Детали каждого из разбираемых узлов и механизмов рекомендуется помечать и складывать отдельно от деталей других узлов. Наличие меток особенно важно для тех деталей, взаимное положение которых должно быть зафиксировано и в дальнейшем учтено при их сборке. Для метки деталей на их нерабочих (редко на рабочих) поверхностях наносят буквы или цифры с помощью краски, кислоты, клейма или электрографа; иногда к деталям прикрепляют бирки, на которых написаны необходимые сведения. Узлы и механизмы собирают в обратном порядке.

В конверторном цехе при проведении капитального ремонта основного оборудования составляют технологические карты ремонта. В технологическую карту включаются только операции, относящиеся непосредственно к ремонту. В технологической карте указывают нормы браковки основных деталей, необходимый инструмент и приспособления для выполнения ремонтных работ на данном узле, а также требуемая трудоемкость. В технологической карте приводят последовательный перечень операций при ремонте того или иного узла и основные технические условия на сборку этих узлов.

Ниже приведена последовательность операций при демонтаже и монтаже навесного редуктора привода конвертора:

  •  демонтировать ограждение зубчатых муфт;
  •  отвернуть гайки и разъединить зубчатые муфты;
  •  отвернуть болты крепления крышки редуктора и поднять на площадку конвертера;
  •  вынуть ведущий и 2 промежуточных вала. Узел ведомого ваза не вынимать;
  •  заменить негодные валы, шестерни, подшипники, шпонки ведущего и промежуточных валов и установить их на место, напрессовать полумуфту;
  •  очистить, смазать тонким слоем белил фланцы крышки и корпуса редуктора, установить крышку на место, поставить болты;
  •  заменить сальники, установить боковые крышки, предварительно смазав прокладки тонким слоем белил, закрепить;
  •  провести обтяжку всех болтов, отрегулировать натяг подшипников валов;
  •  проверить центровку редуктора с электродвигателем;
  •  соединить полумуфты и поставить ограждения;
  •  залить в редуктор масло, опробовать его вхолостую и отрегулировать.

Технические условия на монтаж

  •  перед посадкой подшипников качения подогреть их в масляной ванне до 800 С;
  •  подшипники должны плотно сидеть на валу и не проворачиваться в корпусе;
  •  зубья шестерен должны прилегать по всей длине;
  •  прокладки под фланцы промазать с обеих сторон белилами;
  •  не допускать загрязнения подшипников после сборки;
  •  все болты должны быть надежно затянуты;
  •  полумуфта должна быть посажена на прессовую посадку;
  •  точность центровки должна быть в пределах 0,05…1 мм;
  •  в редуктор залить масло по маслоуказателю;
  •  после сборки редуктор опробовать в течение 2 часов. Течь масла не допускается.

При проведении ремонтных работ на конвертере применяются необходимые инструменты и приспособления:

  •  ключи гаечные S = 24 – 27; S = 32 – 36; S = 46 – 65;
    •  молоток слесарный;
    •  зубило слесарное;
    •  кувалда;
    •  напильник;
    •  уровень водяной;
    •  уровень металлический;
    •  отвес;
    •  домкрат гидравлический;
    •  лом двухконечный;
    •  стропы грузоподъемные;
    •  полиспаст;
    •  лебедка монтажная г/п 1,5 тонн;

3.2.4 Общие вопросы сборки и монтажа оборудования. Подготовка сборочных и монтажных работ

Сборку и монтаж механического оборудования металлургических цехов проводят по специально разработанному проекту и графику, куда включают целый комплекс различных работ. В этот комплекс входят подготовительные и собственно сборочно-монтажные работы.

Подготовительные работы по сборке и монтажу включают: получение от заказчика исходной технической документации и смет на производство работ; выбор способов и разработка проекта производства сборочно-монтажных работ; строительство временных подъездных путей, коммуникаций и сооружений; приемку геодезического обоснования и фундаментов под монтаж; ревизию оборудования по истечении гарантийного срока хранения и укрупнительную сборку; монтаж подъемно-транспортного оборудования.

Собственно сборочно-монтажные работы включают: укрупнительную сборку оборудования при отсутствии ревизии; установку базовых узлов, их выверку, крепление и подливку фундамента; монтаж узлов и деталей, механизмов и машин; выверку смонтированных машин и агрегатов; проверку и сдачу оборудования в эксплуатацию.

К подготовительным работам относят также своевременную подготовку, проверку, испытание, смазку и регулирование различных приспособлений, инвентарь и инструмент, необходимый для производства монтажных работ. Для хранения инструмента вблизи рабочих мест располагают инструментально-раздаточные кладовые, либо ящики. Грузоподъемные механизмы для такелажных работ в виде лебедок, кранов и порталов надежно устанавливают и закрепляют. В целях сокращения объема подготовительных работ, сроков их выполнения, трудоемкости и стоимости при монтаже следует использовать мостовые краны или другие подъемные механизмы, действующие в зоне производства работ.

Перед началом монтажных работ бригада монтажников должна получить конкретное задание от мастера; ознакомиться с проектом производства работ; подробно изучить чертежи, схемы и инструкции; проверить строительную готовность объекта; принять фундаменты под монтаж оборудования; получить оборудование полностью или по частям в соответствии с технологией производства работ; получить и подготовить монтажные механизмы, приспособления и инструмент. В соответствии с условиями и характером выполняемых работ рабочие и инженерно-технические работники должны быть обеспечены спецодеждой, приспособлениями и инвентарем по технике безопасности.

До истечения установленного заводом-изготовителем гарантийного срока, который составляет для металлургического оборудования не менее одного года с момента отгрузки, оборудование поступает в монтаж без вскрытия. По истечении гарантийного (годового) срока хранения все поставленное для монтажа оборудование подлежит предмонтажной ревизии.

В процессе ревизии проверяют комплектность, исправность и правильность установки отдельных деталей и механизмов. Редукторы, прошедшие заводскую обкатку и другие закрытые агрегаты, как правило, осматривают через отверстие люка для того, чтобы убедиться в отсутствии посторонних предметов, качестве уплотнения валов, надежности закрепления шестерен, правильности зубчатого зацепления.

Проверяют посадку соединительных муфт на валы редукторов, на отсутствие слабины и видимого радиального и осевого биения, а также наличие пальцев или болтов для соединения муфт и соответствие их размерам отверстий в муфтах.

Подшипниковые опоры должны полностью соответствовать техническим условиям по внешнему виду, маркировке и легкости вращения. При ревизии подшипниковые опоры после тщательной промывки осматривают и проверяют правильность их конструкции, посадки, осевые и радиальные зазоры. Подшипники промывают горячим маслом, нагретым до 80—100°С в электрических или паровых ваннах. Для этого небольшие подшипниковые опоры целиком погружают в масляную ванну, а большие промывают струей горячего масла, подаваемого с помощью специального шприца или ручного насоса. Незначительные пятна коррозии на беговых дорожках колец и телах качения подшипников удаляют оксидом хрома (разведенного в масле) или полировальной пастой ГОИ. Если пятна коррозии значительны и образуют раковины, подшипники заменяют. Прочие детали оборудования после удаления коррозии промывают в бензине, керосине или соляровом масле, продувают сухим сжатым воздухом, затем на них наносят рабочую смазку и собирают в укрупненные сборочные единицы.

Подлежащее монтажу оборудование подается в монтажную зону комплексно. Сроки и последовательность подачи предусмотрены графиком или устанавливаются по согласованию между заказчиком в лице дирекции строящегося предприятия и монтажной организацией. Уполномоченные заказчиком и подрядчиком лица принимают и сдают оборудование на складе по внешнему виду без разборки и распаковки ящиков с мелкими деталями. Одновременно заказчик передает монтажной организации всю техническую документацию, прилагаемую заводами-изготовителями к поставляемому оборудованию: паспорта и сборочные чертежи заводов-изготовителей на оборудование и комплектовочные ведомости к ним; маркировочные схемы на поставляемое в разобранном виде оборудование; технические условия и инструкции на сборку, монтаж и пуск оборудования; акты заводского ОТК о контрольной сборке, балансировке, обкатке, испытании, приемке оборудования; сертификаты на металл и др. При приемке проверяют наличие и полноту перечисленной документации, а также наличие возможных повреждений или поломок, трещин, раковин и других видимых дефектов.

Машины, агрегаты, отдельные блоки и детали укладывают на деревянные подкладки и настилы для предохранения их от повреждений и деформации.

В закрытых помещениях хранят оборудование, подверженное коррозии, а также ценные мелкие детали и контрольно-измерительные приборы (термометры, манометры, тензодатчики и др.), которые укладывают на стеллажи и вывешивают описи этих изделий.

Приемка оборудования в монтаж оформляется актом между представителем заказчика и монтажной организацией. В дальнейшем комплектность и качество оборудования устанавливают в процессе ревизии, монтажа и испытания. Обнаруженные при этом дефекты и некомплектность фиксируются актом монтажной организации в присутствии представителя заказчика. Если дефекты оказались настолько значительными и оборудование непригодно к эксплуатации или требует большого ремонта, то к его осмотру и составлению соответствующего акта привлекают представителя завода-изготовителя.

Техническая документация для производства сборочных и монтажных работ. Проектно-сметную техническую документацию для производства сборочных и монтажных работ делят на три части. Первою часть составляют документы, которые заказчик предоставляет монтажной организации в виде: общих видов, разрезов и планов зданий и сооружений; установочных чертежей оборудования, общих видов машин, узловых рабочих чертежей, заводских инструкций, паспортов; смет на строительно-монтажные работы; пояснительных записок к проекту; сводных ведомостей оборудования и списков чертежей по объектам.

Вторую часть составляют документы, которые разрабатывают строительно-монтажные и специализированные проектные организации в виде: проекта организации строительства (ПОС), проекта производства работ (ППР), технологических записок и карт, калькуляции стоимости трудовых затрат; ведомостей комплектования объекта оборудованием, метизами, трубами, фитингами; перечня изготовляемых монтажной организацией изделий.

Третью часть составляют исполнительные документы, которые заполняют в процессе монтажа и ревизии в виде актов на выполнение строительных работ, формуляров на установку и испытание машин, актов на промывку и испытание гидравлических и смазочных систем.

Проектно-сдаточная документация отражает результаты заключительной стадии монтажа оборудования, прошедшего комплексное опробование вхолостую и под нагрузкой. В эту документацию входят, в основном, следующие акты: готовности фундаментов и опорных конструкций к производству монтажных работ и установочные формуляры; испытания гидравлических, пневматических и смазочных систем; на заливку масла в емкости маслосистем, ванны, редукторы и другие механизмы, не имеющие централизованной смазки; испытания вхолостую и готовности оборудования к комплексному опробованию. По приемно-сдаточным документам с учетом результатов осмотра объекта государственная приемная комиссия решает вопрос о возможности сдачи его в эксплуатацию. В случае положительной оценки выполненных общестроительных и монтажных работ комиссия составляет акт о приемке объекта в постоянную эксплуатацию. Комиссия не принимает объект в эксплуатацию, если обнаружены существенные недостатки до полного их устранения.

3.2.5 Восстановление деталей и узлов

Шпоночные соединения.

Шпонки применяют для закрепления на валах и осях различных деталей машин: зубчатых колес, муфт, шкивов и т. п. В металлургическом машиностроении наибольшее распространение получили призматические, клиновые и тангенциальные шпонки, размеры которых стандартизованы.

В шпоночных соединениях не допускается установка подкладок для обеспечения плотной посадки шпонок. Для предупреждения тангенциальных и клиновых шпонок от выпадения при ослаблении соединения следует предусмотреть специальные упоры на винтах, устанавливаемые у головок шпонок. Шпоночные соединения систематически проверяют при осмотрах, ревизиях и ремонтах; при этом обращают особое внимание на надежность стопорения клиновых и тангенциальных шпонок, наличие смещений шпонки, ослабление посадки и смятие рабочих поверхностей шпонок и шпоночных пазов.

Основными дефектами шпоночных соединений и способами их устранения являются следующие. При смятии или выкрашивании рабочих поверхностей шпонки, она заменяется новой, изготовленной с припуском порядка 0,1 мм для последующей пригонки по пазу путем шабрения или спиливания. Если имеет место сравнительно небольшой износ или смятие шпоночного паза на валу, то осуществляют расширение и углубление пазов на валу и в ступице под шпонку следующего стандартного размера. Иногда паз в ступице оставляют без изменения и применяют ступенчатую шпонку. Если же износ или смятие шпоночного паза на валу значителен или увеличение паза невозможно по каким-либо причинам (например, в связи с резким снижением прочности и долговечности), то этот паз заваривают и изготовляют новый шпоночный паз под углом 90 —120° к старому. В ряде случаев восстановление первоначальных размеров изношенного паза осуществляют наплавкой металла с последующей механической обработкой. Изношенный паз в ступице расширяют и углубляют, при этом обращают особое внимание на то, чтобы стороны паза были симметричными относительно диаметральной плоскости и параллельны оси.

Ремонт валов.

Для демонтажа деталей, установленных на валах при помощи посадок с гарантированным натягом, используют различные прессы, винтовые и гидравлические съемники. Небольшие детали, имеющие переходные посадки или посадки с малой величиной натяга, можно снимать ударами молотка. Для предохранения деталей от повреждений рекомендуется применять дополнительные подкладки или оправки из алюминия или других мягких металлов. В некоторых случаях при разборке деталей, посаженных с большим натягом, приходится дополнительно нагревать наружную (охватывающую) или охлаждать внутреннюю (охватываемую) деталь, что значительно облегчает процесс демонтажа соединения за счет изменения сопрягаемых размеров, приводящего к ослаблению натяга и иногда даже к появлению зазора. Для нагрева до 150—200 °С используют машинное масло, до 320—350 °С — цилиндровое масло или глицерин; нагрев можно также осуществлять газовой горелкой или в печи. Детали обычно охлаждают с помощью сухого льда или жидкого азота.

Наиболее распространенными дефектами валов являются: износ поверхностей цапф, который приводит к изменению их диаметров и формы, а также к появлению царапин и задиров; износ, смятие, срез и выкрашивание рабочих поверхностей шпоночных пазов и резьбы; остаточные прогибы и углы закручивания; поломки. Выбор наиболее целесообразного способа ремонта изношенного вала зависит от величины и характера износа опорных поверхностей. Местные неглубокие дефекты, типа рисок и раковин, могут быть удалены на месте шлифованием, если их площадь не превышает 5—7 % общей площади контактной поверхности цапфы. При более значительном износе восстановление работоспособности опорных поверхностей вала производится, исходя из конструктивных особенностей опорных узлов. Обычно уменьшение диаметра более чем на 10 % не допускается из-за снижения прочности и долговечности элементов опорного узла.

Если же в качестве опор вала используются подшипники качения или уменьшение диаметра вала не допускается по каким-то другим соображениям, то ремонт вала ведут способом восстановления первоначальных размеров.

При ремонте валов путем их обточки до ремонтного размера выполняют следующие операции: проверяют состояние центровых отверстий и при необходимости наносят их, закрепляют вал на токарном станке и обрабатывают изношенные цапфы до очередного ремонтного размера, после чего вал шлифуют.

Восстановление цапф валов до номинальных размеров путем установки ремонтной втулки осуществляют в следующей последовательности. Вал отжигают, обтачивают и напрессовывают на него втулку из того же материала, что и цапфа вала. Для повышения надежности полученного соединения втулку по торцу раскернивают или приваривают к валу точечной сваркой. После чего цапфу обтачивают до заданного размера и шлифуют, при необходимости осуществляют требуемую термообработку поверхности. Изношенные опорные поверхности валов можно восстановить до первоначальных размеров путем наращивания металла: сначала наплавкой или металлизацией проводится наращивание цапфы так, чтобы полученный диаметр был больше номинального на величину припуска на механическую обработку; затем проверяют и при необходимости выправляют остаточный прогиб вала; после чего проверяют и исправляют центровые отверстия, устанавливают вал на токарный станок и обтачивают цапфу до номинального размера, шлифуют и при необходимости термообрабатывают поверхность цапфы.

Если остаточный прогиб вала превышает допустимое значение, которое обычно принимают равным 0,2—0,3 мм на 1 м длины, то вал необходимо выправить. Слабо изогнутые валы правят в центрах токарного станка при помощи винтового пресса или местным нагревом; сильно изогнутые валы правят на прессах в холодном состоянии.

Поломанные валы, как правило, заменяют новыми. В исключительных случаях их ремонтируют при помощи сварки, для чего на сломанных концах вала протачивают фаски, просверливают по центрам отверстия и вставляют в них общий стержень, затем обе части вала закрепляют в специальном приспособлении, тщательно проверяют точность их установки и сваривают.

Дефекты и ремонт зубчатых передач.

Основными причинами выхода из строя зубчатых передач являются: истирание рабочих поверхностей зубьев, которое происходит в результате нормального или прогрессивного износа и приводит к постепенному искажению рабочего профиля зуба; выкрашивание рабочих поверхностей зубьев, обусловленное действием повторно-переменных контактных напряжений или неправильным подбором смазки; задирание зубьев, происходящее в результате действия кратковременных больших перегрузок и ударных нагрузок и приводящие к появлению продольных царапин и рисок на рабочих поверхностях зубьев; заедание рабочих поверхностей зубьев, которое обычно возникает в тяжело-нагруженных передачах при недостаточной вязкости смазки; абразивный износ рабочих поверхностей зубьев, связанный с попаданием в зацепление песка, окалины и других абразивных материалов; поломки зубьев, которые обычно наблюдаются у чугунных и закаленных стальных зубьев при ударной нагрузке и перекосе осей валов вследствие появления высоких изгибающих напряжений, а также в результате недостаточной усталостной прочности. Кроме того, в процессе эксплуатации зубчатых передач встречаются следующие дефекты: износ посадочного отверстия ступицы или вала, смятие рабочих поверхностей шпоночных пазов и шпонок, трещины в спицах, ободах и ступицах.

При уходе и надзоре зубчатые передачи и редукторы осматривают в случаях, когда даны указания в правилах технической эксплуатации отдельных видов оборудования. При осмотрах закрытых зубчатых передач проверяют уровень масла и исправность указателя уровня, наличие утечек масла, достаточность поступления смазки к подшипникам и зубчатым зацеплениям, давление и температуру масла. При необходимости доливают масло в редукторы, исправляют указатель уровня масла или заменяют его новым, регулируют подачу масла к зубчатым зацеплениям, устраняют утечки масла и другие мелкие неисправности. Температура масла в редукторах с цилиндрическими и коническими передачами не должна превышать 60 °С. При картерной смазке в редукторах уровень масла должен быть таким, чтобы колеса конических передач погружались в масло на всю длину зуба, колеса цилиндрических передач — не более, чем на высоту зуба.

Масляные ванны редукторов следует заполнять только предусмотренным сортом масла, прошедшего лабораторный анализ. Масло считается отработанным и подлежащим замене свежим при обнаружении одного из следующих признаков старения: повышение кислотного числа до 5 мг едкого кали на 1 г масла; изменение вязкости на 25 % первоначальной величины; наличие в масле свыше 0,5 % механических примесей; содержание в масле воды более 2 % или более 0,5 %, если водная вытяжка имеет кислую реакцию. При смене масла внутреннюю поверхность корпуса редуктора и расположенные в нем детали следует очистить от грязи, промыть керосином и просушить. В редукторах, работающих в условиях сильного нагрева теплоизлучением, масло заменяют не реже одного раза в год.

Не допускаются к эксплуатации редукторы, у которых обнаружены необычный шум, стук или повышение температуры масла свыше допустимых значений. При работе редуктора шум должен быть незначительным, ровным, без стуков и треска. Шум, напоминающий периодическое щелканье зубьев, как правило, связан с некачественным изготовлением колес, в частности, с наличием больших отклонений в шаге зубьев. Резкий металлический скрежет и дребезжание обусловлены недостаточным боковым зазором между зубьями передачи, нарушением центровки зубчатых колес, наличием острых кромок на головках зубьев или появление на рабочем профиле зубьев неравномерной выработки. Неравномерный непрерывный стук свидетельствует о наличии эксцентриситета делительной окружности одного из зубчатых колес или о наличии накопленной ошибки группового числа зубьев.

Ревизию закрытых зубчатых передач проводят не реже одного раза в год в соответствии с графиками планово-предупредительных ремонтов, а открытых зубчатых и реечных передач — при остановке на ревизию соответствующих машин и механизмов. При ревизии зубчатых передач и редукторов проводят следующие основные работы: проверяют состояние рабочих поверхностей зубьев и оценивают степень их износа; выборочно определяют размеры и характер пятен касания на нескольких зубьях каждой зубчатой пары; проверяют взаимную центровку зубчатых пар; проверяют надежность крепления зубчатых колес на валах, плотность посадки венца (обода) на центр (диск) бандажированного колеса и надежность болтовых соединений; проверяют состояние и исправность отдельных элементов системы смазки; очищают корпус и другие детали редуктора от грязи.

Зубчатые колеса подлежат замене при износе зубьев по толщине, измеряемый по дуге делительной окружности более 30 % для любых передач с чугунными колесами и открытых передач со стальными колесами, более 20 % для зубчатых колес редукторов и других ответственных передач при окружной скорости до 5 м/с и более 15 % для прямозубых колес реверсивных передач при окружных скоростях более 5 м/с. Зубчатые колеса с цементированными зубьями заменяют при износе слоя цементации. Замену изношенных зубчатых колес быстроходных ступеней редуктора, работающих с окружными скоростями более 8 м/с, необходимо проводить в паре. Независимо от степени износа зубьев подлежат немедленной замене или ремонту зубчатые колеса, у которых выкрашивание занимает более 30 % площади рабочей поверхности зубьев и глубина ямок вырашивания превышает 10 % толщины зуба или у которых хотя бы один из зубьев имеет трещины у своего основания.

Бандажированные колеса с ослабленной посадкой венца (обода) на центре (диске) необходимо перепрессовать, поставив новый венец. Зубчатые колеса, у которых обнаружены трещины на ступице, ободе или диске, как правило, заменяют новыми, но для неответственных передач их иногда ремонтируют с помощью электросварки или механическим способом (путем установки накладок с двух сторон лопнувшего обода или посадкой с натягом кольца на треснувшую ступицу). В неответственных тихоходных передачах отдельные сломанные зубья, но не более двух подряд, допускается ремонтировать сваркой. Для этого поломанный зуб вырубают до основания, затем по длине зуба просверливают несколько отверстий, нарезают в них резьбу и устанавливают шпильки, после чего наплавляют зуб по медным шаблонам, к которым наплавляемый металл не приваривается благодаря высокой теплопроводности меди. Возможно также восстановление сломанных зубьев путем постановки ремонтных вставок. После наплавки зубчатое колесо отжигают, обрабатывают на металлорежущих станках и окончательно подгоняют обкаткой.

При ревизии редукторов обычно выполняют следующие работы. Осматривают фундамент с целью проверки наличия трещин, плотности прилегания корпуса редуктора к фундаменту по всему периметру, степени затяжки гаек фундаментных болтов и наличие масляных пятен. При неплотном прилегании корпуса к фундаменту подливают фундамент; наличие прогрессивно развивающихся трещин на фундаменте свидетельствует о необходимости его ремонта, пропитанные маслом части фундамента вырубают и ремонтируют. Снимают верхнюю крышку редуктора и закрепляют зажимами верхние вкладыши подшипников скольжения или наружные кольца подшипников качения. Измеряют боковые и радиальные зазоры в зацеплении и радиальные, боковые и торцевые зазоры в подшипниках; снимают валы в сборе и демонтируют подшипники качения; промывают и осматривают детали с целью оценки их состояния. Данные измерений заносят в специальные журналы, вычисляют непараллельности и неперпендикулярности осей валов и определяют перекосы зубчатых колес. После чего устанавливается необходимость ремонта или замены отдельных деталей или узлов редуктора. При ремонте редукторов обычно заменяют все уплотнения и прокладки, а также проверяют качество резьбовых и фланцевых соединений.

3.3 Организация труда ремонтного персонала

Система технического обслуживания и ремонта техники (ТОиР) оборудования представляет собой совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества агрегатов или их составных частей.

Техническое обслуживание - это комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при использовании по назначению.

Капитальный ремонт выполняется для восстановления исправности и полного или близко к полному восстановлению ресурса механического оборудования.

Капитальный ремонт - это наибольший по объему и сложности вид ремонта, целью которого является постановление номинальных характеристик и параметров механического оборудования с обеспечением его работоспособности в течении гарантийного срока до очередного капитального ремонта,

В зависимости от характера и объема работ, выполняемых при остановках оборудования на текущие ремонты, и от продолжительности таких остановок текущие ремонты подразделяются на первый текущий ремонт (Т 1), второй текущий ремонт (Т 2), третий текущий ремонт (Т 3) и т.д. При этом для одного и того же вида оборудования объем работ каждого предыдущего (по порядку) вида ремонта входит в объем последующего.

Периодичность ремонта - это интервал времени или наработка между окончанием данного вида ремонта и началом последующего такого же вида ремонта или другого большей сложности.

3.3.1 График плановых ремонтов

Годовой график ПР оборудования составляется на основании данных:

  •  ремонтного цикла — времени между двумя очередными капитальными ремонтами;
  •  межремонтными периодами - времени работы оборудования между двумя очередными текущими ремонтами;
  •  продолжительности ремонтов - календарного времени проведения ремонта данного вида;
  •  трудоемкости ремонта - трудозатрат на проведение одного данного вида ремонта.

При составлении графика в результате осмотра необходимо узнать о состоянии оборудования. Определить, должен ли быть в плановом году капитальный ремонт, то есть к дате последнего ремонта прибавить ремонтный цикл. На основании этих данных планируется текущий ремонт. Годовой график ПР оборудования на 2009 год приведен в таблице

 

Таблица 3 – Годовой график ПР оборудования на 2009 год

Наименование оборудования

Дата последнего капитального ремонта

1 квартал

2 квартал

3 квартал

4 квартал

Количество ремонтов в год

Простои в ремонте за год.

Январь

Февраль

Март

Апрель

Май

Июнь

Июль

Август

Сентябрь

Октябрь

Ноябрь

Декабрь

Конвертер

август

2006г.

Т1/

8

Т2/

16

Т1/

8

Т1/

8

Т2/

16

Т1/

8

Т1/

8

К/

72

Т1/

8

Т1/

8

Т2/

16

Т1/

8

Т1-8

Т2-3

К-1

Т1-64ч

Т2-48ч

К-72ч

3.4 Организация оплаты ремонтного персонала

Оплата труда ремонтного персонала производится по повременно-премиальной и сдельно-премиальной системе труда. Начисление заработной платы производится по часовым тарифным ставкам присвоенных разрядов за фактически отработанное время в отчетном периоде.

Перед началом работы руководители подразделений выдают рабочим сменные производственные задания и записывают в «Журнал учета, выдачи и выполнения сменных заданий» с подведением месячных результатов работы.

Кроме повременной оплаты труда рабочим устанавливается премирование по показателям текущего месяца.

Перечень профессий, показатели и размеры премирования приведены в соответствии с таблицей


Таблица 43 – Премирование ремонтного персонала

Профессии

Показатели премирования

Размер премии в %

Слесарь -ремонтник

Выполнение производственного плана

30

Своевременное и качественное выполнение сменных производственных заданий по наладке, ремонту и содержанию в надлежащем порядке оборудования

20

Своевременное и качественное выполнение сменных производственных заданий

10

Производственная премия начисляется по результатам работы за месяц за фактически отработанное время при условии выполнения плана по производству товарного проката. При выполнении плана производства товарного проката менее 100% производственная премия выплачивается с уменьшением на 2% за каждый процент невыполнения плана. При выполнении плана производства товарного проката менее 95% производственная премия не выплачивается.

Основанием для начисления премии являются:

- отчетные данные комбината о выполнении плана по производству товарного проката;

- справка руководителей подразделений цеха о выполнении сменных производственных заданий, утвержденная начальником цеха.

В случае превышения фактически начисленного фонда оплаты труда за текущий месяц над образованным фондом на сумму полученного перерасхода уменьшается премия, предусмотренная действующим положением о премировании рабочих. Работникам, отработавшим неполный месяц, в связи с увольнением по неува-жительным причинам производственная премия за текущий месяц не выплачивается.

Во всех остальных случаях, в том числе и при увольнении по собственному желанию, производственная премия выплачивается за фактически отработанное время.

Руководителю подразделения предоставляется право снижать размер производственной премии подчиненному персоналу или не выплачивать ее полностью в случаях:

- неисполнения требований технологических, рабочих и производственных инструкций, правил по охране труда и промышленной безопасности, охраны окружающей среды;

- некачественного изготовления продукции (производства работ);

- аварий и инцидентов, допущенных по вине рабочего;

- невыполнения сменных производственных заданий;

- нарушения правил внутреннего трудового распорядка, в том числе и за неисполнение обязанностей по сохранению собственности ОАО “ЗСМК”;

- приписок и искажений в отчетности;

- других производственных упущений.

Лицам, совершившим прогул (в том числе, отсутствующим на рабочем месте без уважительных причин более четырех часов подряд в течение рабочего времени), производственная премия не выплачивается полностью.

Снижение производственной премии или невыплата ее полностью производится в месяце обнаружения проступка, нарушения, получения решения суда. Снижение производственной премии или невыплата ее полностью оформляется распоряжением руководителя подразделения с обязательным указанием причин.


4. Экономика производства

4.1 Расчет численности ремонтного и дежурного персонала

Планирование потребности в персонале определяется отдельно по категориям работающих. При расчете численности следует определить списочный и явочный состав.

В явочный состав работающих включается все, кто находится на рабочем месте и выполняет установленные функции.

В списочный состав включаются все работники с учетом резерва на отпуск.

Расчет явочного состава зависит от трудоемкости и продолжительности ремонтов. Численность явочная ремонтного и дежурно персонала на текущий ремонт, рассчитывается по формуле:

 , (44)

где Т – трудоемкость ремонта;

 Тр – длительность простоя оборудования на ремонте;

 Квн – коэффициент выполнения норм;

 Чяв – явочная численность ремонтного персонала

Определяем списочную численность по формуле:

, (45)

где Чсп – численность списочная;

 Ксп – коэффициент списочности

Находим коэффициент списочности по формуле:

, (46)

где Ксп – коэффициент списочности;

 Вн – время номинальное;

 Вф – время фактическое

;

Разница между списочной и явочной численностью составляет резерв на отпуск и определяется по формуле:

, (47)

где Р - резерв на отпуск

4.2 Штатное расписание

Штатное расписание, дает представление о расстановке дежурного и ремонтного персонала по разрядам и сменам.

Штатное расписание рабочих, обслуживающих двухвалковую зубчатую дробилку приведена в таблице 6

Таблица 5– Штатное расписание

Наименование профессии

Разряд

Часовая тарифная ставка

Система оплаты

Численность списочная

Резерв на отпуск

Списочный состав

всего

1

2

3

4

Слесарь-ремонтник

4

34,49

ПП

1

1

1

Слесарь-ремонтник

5

39,31

ПП

2

1

1

2

Слесарь-ремонтник

6

45,90

ПП

2

1

1

итого

5

5

1

6

4.3 Расчет заработанной платы ремонтного персонала

Основанием для начисления заработной платы является табель учета использования рабочего времени.

Табель учета рабочего времени за ноябрь 2009 года рабочих в  ЦУП КХП приведен в Приложении Б.

Оплата труда регулируется трудовым кодексом Российской Федерации. Расчет заработной платы производится на основании «Положения об оплате труда и премирования ремонтного и дежурного персонала».

КТУ – показатель дающий полную оценку вклада каждого работника в коллективный результат.

В цехе предусмотрена сдельно – премиальная и повременно – премиальная системы оплаты труда.

Кроме основной заработной платы работникам бригады цеха предусмотрена премия.

При бригадной форме организации труда с целью материальной заинтересованности рабочих введен коэффициент трудового участия. Распределение премии между членами бригады в цехе осуществляется с учетом трудового вклада каждого рабочего. Коэффициент трудового участия (КТУ) может быть увеличен рабочему до 1,5 и снижен до 0.

Таблица 6 - показатели повышения и понижения КТУ

КТУ увеличивается до 1,5

КТУ уменьшается до 0

а) за полное и рациональное использование своего рабочего времени;

а) за выполнение заданий с низким качеством;

б) за освоение и применение передовых приёмов и методов труда;

б) за нарушение производственной и трудовой дисциплины;

в) за выполнение установленного производственного задания с высоким качеством;

в) за потери рабочего времени за счёт прежде временного ухода с работы, опозданий на работу;

г) за отсутствие и нарушение производственной и технологической дисциплины;

г) за привлечение к административной или уголовной ответственности;

д) за освоение смежной профессии или за расширение зон обслуживания, увеличения объёмов выполненных работ;

д) за нежелание освоить смежной профессии или расширить зону обслуживания;

е) за хорошее содержание закреплённого оборудования.

е) за нарушение правил ТБ.

Расчет заработной платы за месяц и распределение премии с учетом КТУ сведен в таблицу:

Таблица 7 - Расчет заработной платы ремонтного персонала

Ф.И.О

Разряд

Часовая тарифная ставка

Отработано часов в месяц

Заработок по тарифу

% премии

Сумма премий по положению, руб

КТУ

Условная премия к выплате

Премия к выплате

Общий заработок, руб

Сопин Н.Т.

6

45,90

168

7711,2

60

4626,72

1,25

5783,4

5737,272

13494,60

Гаврилов С.В.

5

39,31

168

6604,08

60

3962,448

0,75

2971,836

2948,133

9575,92

Каргаполов Г.В.

5

39,31

168

6604,08

60

3962,448

1

3962,448

3930,844

10566,53

Новик С.В.

6

45,90

168

7711,2

60

4626,72

1

4626,72

4589,817

12337,92

Малых М.Ю.

4

34,49

168

5794,32

60

3476,592

1

3476,592

3448,863

9270,91

Итого

 

 

 

34424,88

 

20654,93

5

20820,996

20654,93

55245,88

Определяем заработок по тарифу по формуле:

, (48)

где Тч - часовая тарифная ставка, руб.;

 tот - отработанное за месяц время, руб.

;

2. Определяем процент премии в соответствии с Положением о премировании и справкой о выполнении показателей премирования

3. Определяем премию по Положению по формуле:

,  (49)

где n – размер премии, %

;

4. Проставляем КТУ. Сумма КТУ должна быть равна количеству человек в бригаде – 5

5. Находим условную премию с учетом КТУ по формуле:

 (46)

;

6. Находим коэффициент перераспределения премии (с точностью до 6 знаков) по формуле:

  (47)

7. Находим премию к выплате по формуле:

 

           (48)

;

8. Определяем общий заработок

  (49)

;

4.4. Расчет сметы на капитальный ремонт оборудования

Смета – нормативный документ, определяющий сметную стоимость ремонта или реконструкции оборудования.

Расчет сметы производится на основании ведомости дефектов, прейскурантов цен на оборудование и материалы, сделанных расценок на выполняемые работы.

 Смета на капитальный ремонт двухвалковой зубчатой дробилки приведена в таблице 10.

Таблица 8 – Смета на капитальный ремонт

Наименование оборудования, видов работ

Единицы измерения

Коли-

чество

 

 

Смета стоимости, руб.

Единицы

Общая

Оборудование

Выполняемых  работ

Оборудование

Выполняемых работ

1

2

3

4

5

6

7

Раздел 1

 

 

 

 

 

 

Материалы и оборудование

Уголок 40

Т

0,518

10595,50

 

5488,47

 

Электрод 5мм

Т

0,0597

34257,16

 

2045,15

 

Лист 2 мм       

Т

0,635

17006,37

 

10799,04

 

Итого оборудование со стороны

 

 

 

18332,67

 

Транспортные расходы 7,6%

 

 

 

1393,28

 

Болт М36*150      

ШТ

20

300,23

 

6004,60

 

Болт М56*200      

ШТ

9

428,20

 

3853,80

 

Шпонка закладная

ШТ

8

2118,20

 

16945,60

 

Шпонка клиновая

ШТ

16

418,50

 

6696,00

 

Подшипник 10079/1800

ШТ

2

51281,79

 

102563,58

 

Муфта зубчатая МЗ-8

ШТ

4

8100,00

 

32400,00

 

Вал привода в сборе

ШТ

1

62100,00

 

62100,00

 

Всего по Разделу 1

 

 

 

268622,20

 

Раздел 2

 

 

 

 

 

Выполнение работ

Монтаж лебедки

Чел.час

8,6

 

39,31

 

338,07

Ревизия плавающей подшипниковой опоры

Чел.час

2,4

 

39,31

 

94,34

Ремонт плавающей подшипниковой опоры

Чел.час

11,9

 

45,9

546,21

Продолжение таблицы 8

1

2

3

4

5

6

7

Демонтаж крышки нажимной

Чел.час

1,8

 

34,46

 

62,03

Демонтаж кольца

Чел.час

2

 

34,46

 

68,92

Демонтаж сальника

Чел.час

1,2

 

34,46

 

41,35

Демонтаж бандажа

Чел.час

3,7

 

34,46

 

127,50

Демонтаж крышки проходной

Чел.час

4,1

 

34,46

 

141,29

Монтаж крышки проходной

Чел.час

5,8

 

45,9

 

266,22

Монтаж бандажа

Чел.час

6,4

 

45,9

 

293,76

Монтаж сальника

Чел.час

6,1

 

45,9

 

279,99

Монтаж кольца

Чел.час

9,8

 

45,9

 

449,82

Демонтаж крышки нажимной

Чел.час

6,2

 

39,31

 

243,72

Монтаж крышки нажимной

Чел.час

12,4

 

45,9

 

569,16

Демонтаж ручной монтажной лебедки Q=1,5 т.

Чел.час

8,6

 

34,46

 

296,36

Демонтаж муфты МЗ -3

Чел.час

11,3

 

34,46

 

389,40

Ревизия муфты МЗ-3

Чел.час

10,8

 

39,31

 

424,55

Ремонт муфты МЗ-4

Чел.час

18,2

 

45,9

 

835,38

Демонтаж тормоза ТКП-595

Чел.час

4,5

 

34,49

 

155,21

Ревизия тормоза ТКП-596

Чел.час

8,6

 

39,31

 

338,07

Ремонт тормоза ТКП-597

Чел.час

12,8

 

45,9

 

587,52

Изготовление укрытий муфт

Чел.час

10,6

 

34,49

 

365,59

Монтаж укрытий муфт

Чел.час

4,8

 

39,31

 

188,69

Смазка муфт

Чел.час

1,5

 

34,49

 

51,74

Сварка шлаковой защиты

Чел.час

38,8

 

45,9

 

1780,92

Ремонт м/к площадок привода конвертера

Чел.час

37,1

 

45,9

 

1702,89

Итого

Чел.час

250

 

 

 

10638,68

Продолжение таблицы 8

1

2

3

4

5

6

7

Накладные расходы от стоимости работ 55%

 

 

 

 

5851,27

Итого

 

 

 

 

16489,95

Плановое накопление 10%

 

 

 

 

1649,00

Итого

 

 

 

 

18138,95

Увеличение работ за счет районного коэффициента от всей стоимости выполняемых работ 30%

 

 

 

 

5441,68

Итого

 

 

 

 

 

23580,63

Зимнее удорожание 4.5%

 

 

 

 

 

1061,13

Всего по Разделу 2

 

 

 

 

 

24641,76

Всего по смете

 

 

 

 

 

293263,96

Затраты на монтаж конвертера составили 293264 руб.

4.5 Расчет экономической эффективности

В результате модернизации привода конвертера была изготовлено клиновое шпоночное соединение, обеспечивающее разгрузку шпилечных резьбовых соединений, что дало снижение простоев и увеличение межремонтного периода.

В результате модернизации межремонтный период увеличился.

До модернизации ремонт проводился 1 раз в 2 года.

После модернизации 1 раз в 5 лет.

Согласно смете на капитальный ремонт затраты до модернизации составляют 293264 руб., что в пересчете на 5 лет составит:

293264 х 5 / 2 = 733160 руб.

Экономия от увеличения межремонтного периода составит:

733160 – 293264 = 439896 руб.

Экономия заработной платы за счет сокращения трудоемкости составит:

Эз = К х Зс х М х 1,26           (50)

где К – количество высвобожденных рабочих, чел;

  Зс – средняя месячная зарплата ремонтного персонала, руб.;

  1,26 – коэффициент, учитывающий начисления на соцстрах.

Эз = 2х 11049 х 12 х 1,26 = 334121 руб.

Экономия материальных ресурсов составит:

Эм = Ссм - ЗП руб.;

Эм - годовая экономия от снижения норм расхода материалов;

Ссм - расходы на ремонт по смете;

ЗП – заработная плата на капитальный ремонт

Эм = 293264 + 334121 = 627385 руб.

В результате модернизации экономическая эффективность составит 627 тыс. руб.


5. Охрана труда и окружающей среды

5.1 Охрана труда при ремонте и эксплуатации конвертера

5.1.1 Основные мероприятия, направленные на обеспечение безопасности работающих на ремонте, предусмотрены планом организации работ (ПОР), поэтому его строгое соблюдение при проведении ремонта является обязательным условием для всех руководящих работников, специалистов и рабочих участвующих в ремонте. Подрядные организации участвующие в ремонте разрабатывают ПОРы на свои объемы работ.

5.1.2 Мероприятия, обеспечивающие безопасность работающих, порядок и последовательность выполнения ремонтных работ на каждом отдельном участке должны быть предусмотрены в проекте организации работы, который разрабатывается исполнителем работ. ПОР утверждается и прорабатывается в установленном порядке.

5.1.3 Все руководящие работники, специалисты и рабочие, занятые на ремонте, наряду с ознакомлением с технологией работ, не позднее, чем за сутки перед допуском на ремонт должны быть под роспись ознакомлены с настоящим ПОРом, и проинструктированы по общим правилам безопасности для работающих на предприятии по инструкции для соответствующих профессий.

5.1.4 Все прорабы до начала ремонта должны быть ознакомлены начальником ремонта конвертера:

  •  с настоящим ПОРом, планом цеха,
  •  с местом расположения начальника ремонта, медицинского пункта, газоспасательной станции, средствами связи;
  •  с распределением работ между исполнителями, со схемой управления ремонтом, с размещением участков и схемой расположения грузоподъемных механизмов;
  •  содержанием рабочих мест и безопасных маршрутах движения к ним.

5.1.5 Все руководящие работники, специалисты и рабочие, занятые на ремонте, должны быть в защитных касках и, в соответствии с выполняемой работой, пользоваться необходимыми защитными средствами (очки, каска, пояса, спецодежда, лестницы и пр.). Защитные каски должны быть помечены знаком своего цеха или организации.

5.1.6 При ремонтных работах на высоте к местам работы должен быть обеспечен безопасный доступ путем устройства лестниц, подвесных площадок и люлек, которые должны отвечать требованиям строительных норм и правил.

При работе на высоте в два и более яруса между ними должно быть устроено плотное и прочное перекрытие.

В тех случаях, когда кратковременные работы на высоте производятся без решеток или люлек обязательно применение испытанных предохранительных поясов с фалами и веревками.

К работе на высоте могут быть допущены только лица, не моложе 18 лет имеющие соответствующее медицинское заключение, прошедшие аттестацию.

При подъеме и опускании с высоты конструкций, деталей и оборудования, и др. предметов строповка их должна выполняться надежным способом.

Внизу, в безопасных местах, должны быть выставлены посты наблюдения за опасной зоной и вывесить плакаты, запрещающие проход под поднимаемым и опускаемым грузом.

5.1.7 При передаче агрегатов и оборудования в ремонт, они должны быть надежно отключены от источников электроэнергии, пара, газа, сжатого воздуха.

Подъемно-транспортные механизмы, применяемые на ремонте должны содержаться в исправном состоянии и отвечать требованиям соответствующих правил безопасности.

Зацепка троса и растяжек за действующие газопроводы, паропроводы и несущие конструкции запрещается.

ч

Монтажные лебедки должны быть установлены таким образом, чтобы машинисту был виден весь путь подъема груза. Если это условие не выполнено, должны выставляться опытные сигнальщики.

5.1.8 Категорически кому-либо запрещается выполнять ремонтные работы на энергокоммуникациях и электроснабжении цеха без согласования с начальником ремонта. Монтаж и подключение к сетям и щитам должны выполнять дежурный персонал водопроводчиков и электриков на ремонте печи.

Места ремонтных работ и все проходы должны быть хорошо освещены. Заявки на освещение исполнители дают дежурным электрикам на ремонте (запись в журнале).

Переносное освещение должно применяться напряжением не выше 36в. Лампы переносного освещения заключаются в безопасную арматуру.

5.1.9 При выполнении монтажных и слесарных работ на высоте, обязательно пользоваться инструментальными ящиками или сумками для подъема инструмента.

Все ремонтные работы должны выполняться под руководством и надзором технического персонала. Ответственность за обеспечение технадзора возлагается на прораба и начальника участка.

При выдаче задания на ремонтных рапортах прорабы должны назначать ответственных исполнителей работ и указывать время начала и окончания работ. Все задания прорабов должны выполняться с записью в специальном журнале.

5.1.10 Для проведения ремонтных работ строго придерживаться следующего порядка:

  •  работы должны выполняться теми исполнителями и в последовательности, которые утверждены графиком.
  •  новую работу можно начинать в том случае, если на нее дано задание или разрешение начальника ремонта или его заместителя;
  •  о вновь начинаемой работе прораб обязан предупредить техперсонал сменных участков для принятия необходимых мер предосторожности и согласования действий.

5.1.11 В каждой смене (бригаде) до начала работы, руководители смены (бригады) обязаны ознакомиться с условиями работ на своем и смежных участках, выявить и устранить опасные места предстоящей работы и дать конкретное задание мастерам (бригадам) на безопасное выполнение работ. После получения задания мастера (бригадиры) обязаны перед каждой сменой на рабочих местах провести оперативный инструктаж о безопасности проведения работ на данном участке и в течение смены следить за его выполнением.

5.1.12 Контроль и ответственность за соблюдением правил безопасности работ возлагается на прорабов

5.1.13 При производстве работ на конверторе на месте работ не допускается присутствие лиц, не имеющих прямого отношения к производимой работе.

5.1.14 Бирочная система в цехе предусматривает применение трех видов бирок: агрегатная бирка, жетон - бирка, ключ - бирка.

5.1.15 Агрегатная бирка (круглой формы) применяется на всех механизмах с электроприводом и служит для допуска к работам, выполняемым разборкой силовых цепей и цепей управления электроприводами. Агрегатные бирки хранятся на пультах управления в специальных ящиках, закрытых на замок.

5.1.16 Панельная жетон - бирка (треугольной формы) навешивается на панели управления электроприводом (на щите). Место навешивания жетон - бирки и агрегатной бирок обозначается краской контурной линией, которая должна быть хорошо видна при отсутствии агрегатной бирки или жетон - бирки на месте и невидима при навешивании бирки. Агрегатные бирки и ключи - бирки на конвекторах служат для доступа к управлению механизмами.

5.1.17 Бирочная система вводится для безопасности работы. При получении или сдачи бирок рабочие расписываются (заполняют) журнал о выдаче бирок. В журнале указывается время приема, выдача бирок, номер бирок или наименование механизма, должность или профессия лиц получивших бирки с их подписями, подтверждающими факт выдачи, сдачи бирок.

5.2 Пожарная безопасность

Согласно «Нормам пожарной безопасности» – НПБ 105 – 95 конвертерный цех №1 по пожарной опасности относится к категории «Г» (пожароопасные). К пожароопасной категории «Г» отнесены производства, связанные с применением негорючих (несгораемых) веществ и материалов в горячем, раскаленном или расплавленном состоянии, процесс обработки которых сопровождается выделением лучистого тепла, искр или пламени; твердых, жидких или газообразных веществ, которые сжигаются или утилизируются в качестве топлива.

Согласно СНиП 21.01–97 конвертерный цех №1 имеет класс огнестойкости 1 и 2.

Мероприятия по пожарной безопасности в конвертерном цехе №1 разработаны в соответствии с НПБ 166–97.

Средства пожаротушения находятся: огнетушители в помещении машинистов эксгаустера, пожарный рукав и ящики с песком в дымососном отделении.

При возникновении пожара нужно сообщить о нем по телефону «01», начальнику смены, мастеру, бригадиру и приступить к тушению пожара всеми имеющимися средствами пожаротушения. В конвертерном цехе возгорания происходили, как правило, из–за замыканий электропроводки брызгами металла и шлака а, также из–за неосторожного проведения огневых работ и неосторожного обращения с огнём.

Требования при производстве огневых работ:

  •  убрать с рабочего места легковоспламеняющиеся материалы (ветошь, дерево, масло, керосин и т.п.);
  •  иметь на месте производства работ первичные средства пожаротушения (огнетушитель, песок, асбестовое полотно, лопаты и т.д.);
  •  при производстве огневых работ над масляными ваннами, накрывать их листами железа, паронита, асбеста и т.п;
  •  греть или ровнять трубы только после удаления смазки и пропарки, полость пропариваемой трубы должна сообщаться с атмосферой;
  •  производить чистку емкостей из–под горючесмазочных материалов (ГСМ) только после их пропарки, при наличии достаточной естественной или принудительной вентиляции их и после проверки качества воздуха и только с разрешения администрации в присутствии ответственного лица и получении плана организации газоспасательных работ;
  •  работу должны производить не менее чем 3 человека, два из которых находится вне емкости. Работу в емкости вести в изолирующих или шланговых аппаратах; для освещения пользоваться аккумуляторными фонарями. Работающий в емкости должен быть привязан верёвкой, конец которой находится у наблюдающего;
  •  при проведении огневых работ в емкости берется анализ на вспышку.
  •  В конвертерном цехе отведены специально оборудованные места для проведения огневых и сварочных работ, а также обозначены места для курения.

5.3 Охрана окружающей среды

ОАО «ЗСМК» расположено на промышленной площадке «ЗСМК»

Конвертерный цех №1 расположен на площадке, ограниченной с западной стороны доменным цехом, с северной цехом подготовки составов, с южной отделением раздевания слитков ЦПС, с восточной – конвертерным цехом №2.

Санитарно–защитная зона ОАО «ЗСМК», согласно СанПиН 2.2.1/2.1.1.984–00. составляет 5 км. Территория ОАО «ЗСМК» благоустроена в соответствии со всеми требованиями промышленной санитарии.

В данном районе преобладающее направление ветра Юго–Западное.

Газоочистная установка конвертера является природоохранным объектом и предназначена для очистки выбросов до санитарных норм.

Главной задачей эксплуатации, ремонта и технического обслуживания газоочистной установки является поддержание всех элементов установки в состоянии, при котором обеспечивается их безаварийная, бесперебойная работа при одновременном соблюдении соответствующих технических условий и технических параметров очистки газа, с целью защиты воздушного и водного бассейна от вредных выбросов предприятий.

Конвертерный цех №1 оказывает неблагоприятное воздействие на атмосферу, гидросферу и литосферу.

Воздействие на атмосферу заключается в выбросе дымовых газов, содержащих 90% СО и 10% С02.

Воздействие на гидросферу заключается в сбросе сточных вод в канализацию. Часть этой воды пропускается через систему водоподготовки и направляется на повторное использование. При мокрой газоочистке улавливаемая в фильтре пыль выносится водой из бункеров через гидрозатвор в отстойники. Шлам в отстойниках оседает, вода переливается, направляется в градирни для охлаждения и вновь насосами направляется к газоочистке. Шлам из отстойников удаляют грейферным краном или другим механизмом. Для поддержания необходимой щелочности оборотной воды добавляют NaOH.

Воздействие на литосферу заключается в виде различных отходов. К ним относятся, как правило, шлаки. В конвертерном цехе №1 шлаки сливают из конвертера в ковши, а после снижения их температуры отгружают на шлаковый двор. После окончательного застывания их собирают грейферным краном и вывозят на шлаковый отвал.

Заключение

В черной металлургии, в частности на ОАО ЗСМК, получила широкое распространение выплавка стали в кислородных конверторах, дающая возможность получить надлежащее качество выплавляемого металла.

В работе рассматривается механизм привода поворота кислородного конвертора производительностью 160 т, установленный в ККЦ – 1 ОАО ЗСМК.

В общей части выполнен сравнительный анализ механизмов поворота, применяемых на конверторах, описаны их устройство и работа. Приведены сравнительные характеристики современных механизмов. Описывается сущность модернизации конвертера с целью повышения надежности и увеличения межремонтного цикла.

В специальной части проекта выполнен кинематический расчет привода механизма вращения, расчет мощности электродвигателей, прочностные расчеты зубчатого колеса наиболее нагруженной ступени навесного редуктора, вала навесного редуктора, проверена долговечность подшипников ведомого вала, выполнен расчет зубчатой муфты и тормоза. Расчеты показывают, что требуемая прочность рассчитанных деталей и узлов обеспечена.

В организационной части проекта рассматриваются правила технической эксплуатации, описание технологического процесса ремонта, вопросы смазки узлов, охрана труда и техника безопасности при проведении ремонтных работ, противопожарная защита и охрана окружающей среды.

 


Список использованных источников

  1.  Машины и агрегаты металлургических заводов. В 3-х томах. Т.2 Машины и агрегаты сталеплавильных цехов. Учебник для вузов/Целиков А.И., Полухин П.И., Гребенник В.М. и др. 2-е изд. перераб. и доп.—М.: Металлургия, 1987.
  2.  Гребенник В. М. и др. Расчет металлургических машин и механизмов/ В.М. Гребенник, Ф.К. Иванченко, В.И. Ширяев — Киев. Выща школа 1988.
  3.  Кружков В.А., Чиченев Н.А. Ремонт и монтаж металлургического оборудования. М.: Металлургия, 1985.
  4.  И.И. Нещерет. Механическое оборудование агломерационных фабрик: — М.: Металлургиздат, 1960.
  5.  Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин: Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов.—4-е изд. перераб. и доп.— М.: Высш. шк. 1985.
  6.  Механическое и транспортное оборудование агломерационных фабрик: Учебник для техникумов. Фастовский М.Х., Дакалов Г.В., Носовский А.А. М.: Металлургия, 1983
  7.  А. В. Кузьмин, Ф.Л. Марон. Справочник по расчетам механизмов подъемно-транспортных машин: Изд. 2-е перераб. и доп. — Минск.: Вышэйшая школа, 1983.
  8.  Экономика предприятия. Учебник под. ред. Н.А. Сафронова. - М: ЮРИС 2003.
  9.  Волков О.И., Скляренко В.К. Экономика предприятия. - М: ИНФРА 2001.
  10.  Воловская Н.М. Экономика и социология труда. Учеб. пособие. - Новосибирск: ИНФРА-М, 2001.
  11.  Бельгольский Б.П. Экономика, организация и планирование производства на предприятиях черной металлургии. - М.: Металлургия, 1992.


Управление СПП

ККЦ-1

ККЦ-2

СМЦ

ЦПС

Копровый

ЦРСО

a=173

b=292

YA

XA

YB

XB

Frt

Fa

Ft

26992

3169

17683

248464

  1.  

 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

73910. Сучасний монетаризм М. Фрідмен 57.5 KB
  Монетаризм являє собою одну з найвпливовіших шкіл сучасної економічної науки, що належать до некласичного напряму. Він розглядає явища господарського життя крізь призму процесів, що відбуваються у сфері грошового обігу...
73911. Економічна думка країн Давнього Сходу й Передньої Азії. Давньоєгипетські джерела. Закони Ешнунни. Ліпіт Іштара. Хаммурапі 28.5 KB
  До нашої доби дійшли Повчання гераклеопольського царя своєму синові Мерікара Проречення Іпусера Пророцтво Неферті Повчання Ахтоя сина Дуауфа своєму синові Піопі різні адміністративногосподарські та юридичні документи. Так наприклад Повчання гераклеопольського царя своєму синові Мерікара XXII ст. Тоді вони працюватимуть задля царя як один загін і не буде серед них бунтарів1. є закони вавилонського царя Хаммурапі.
73912. Економічна думка в Україні в пореформений період 19 століття. М. Бунге, Д. Піхно, С. Вітте, І. Сокальський 22 KB
  Бунге Д. Бунге професор згодом ректор Київського університету у 80ті рр. Бунге вказував на велике значення для розвитку політичної економії правильного визначення її предмета і вважав що складність такого визначення пояснюється позицією ліберальної економічної школи та соціалістів. Бунге критикував соціалістів за те що вони засуджували існуючий порядок і вбачали свій ідеал у новій організації праці у вигаданих формах суспільного устрою3.
73913. Створення К. Марксом і Ф. Енгельсом пролетарської політекономії : початок формування економічного вчення марксизму. Структура та основні проблеми “Капіталу” Пізні наукові праці 42 KB
  Структура та основні проблеми Капіталу Пізні наукові праці . Теоретичні проблеми Капіталу К. Кілька рукописних варіантів Капіталу 1857 1865 Критика політичної економії До критики політичної економії другий та третій попередні варіанти Капіталу у вигляді нарисів та закінчених теоретичних викладок давно були готові до друку однак Маркс намагався надати цьому твору характеру вичерпної логічно закінченої теорії. Однак вихід у світ одночасно всіх томів Капіталу не пощастило забезпечити: праця тривала надалі а...
73914. Маржинальна революція: австрійська школа “граничної корисності” (К. Менгер, Ф. Візер, О. Бьом-Баверек). Принципи економікс А. Маршалла 36.5 KB
  Маржинальна революція : австрійська школа граничної корисност К. Її теоретичними принципами були субєктивний ідеалізм та теорія граничної корисності. Центральне місце в концепціях австрійської школи посідає так звана теорія граничної корисності.Візер розвивав ідеї Менгера у працях Походження й основні закони господарської цінності 1884 Природна цінність 1889 Закон влади 1926 використовуючи принцип граничної корисності для оцінки вартості витрат виробництва.
73915. Релігія та демократія: конгруенція і конфлікт 35 KB
  За Андерсоном демократія може варіюватися проте в своїй основі вона повинна мати такі складові як рівність влада народу участь всіх конкуренція згода і в випадках ліберальної демократії захист прав меншинств та окремих індивідів. Якщо не пояснювати йдеться про політичну економічну соціальну рівність чи рівність можливостей то дана характеристика не може бути надійним покажчиком демократії. Щодо інших індикаторів демократії то вони також на мою думку є досить суперечливими проте за браком місця не будемо їх розглядати. Скажемо...
73916. Економічна глобалізація 54.5 KB
  Ініціали інституціоналізацію про формування системи глобального регулювання яка буде наділеною відповідним обсягом повноважень та легітимністю. Другий шлях – глобальне співробітництво за якого розв‘язання глобальних проблем буде виконуватися не шляхом нав‘язування окремими акторами підходів а шляхом конструктивного і втілюваного в життя діалогу всіх зацікавлених сил. Далі буде логічно виведено розмірковування і про інші проекти. Але зрозуміло що таким чином будуть зачіплятися інтереси якоїсь із національних держав світу адже така...
73917. Феномен глобалізації та процеси глобальних політичних змін: основні концепції та методологічні підходи 44 KB
  Блінова частина якої до якої і пишеться коментар має назву Феномен глобалізації та процеси глобальних політичних змін: основні концепції та методологічні підходи. Фактично прочитавши більшість джерел до семінару №2 у мене склалися деякі погляди на розглядувані речі звісно пов‘язані із процесом глобалізації чи то антиглобалізації які вмістити до якогось конкретного джерела виявилося дуже складним. З одного боку наявність численної кількості визначень може йти на користь вивченню глобалізації адже ця численність є прямим фактом...
73918. Кінець світу, який ми знаємо 98 KB
  Вотерса Кінець світу який ми знаємо. Від цього залежить і мислення людей яке радше ґрунтуватиметься на припущенні гетерогенності світу сильної несхожості усіх його частин а не на припущенні про одну світову сім‘ю. Останнє матиме вплив і на дії людей в усіх кінцях світу які ряснітимуть розмаїтістю. Країни обиралися за таким критеріями: Британія – як дуже впливовий член ЄС і як одна з передових країн світу; Україна – порівняння світової ситуації із справа в нашому суспільстві; США – одна з провідних і найвпливовіших країн світу; Індія –...