42641

Хлебопекарное предприятие малой мощности

Курсовая

Кулинария и общественное питание

Малое и среднее хлебопечение – динамично развивающийся сектор экономики. Возросшая конкуренция на рынке хлебобулочных изделий заставляет предпринимателей интенсивно заниматься улучшением качества продукции, что невозможно без внедрения новых видов оборудования и технологий.

Русский

2014-11-24

761.5 KB

50 чел.

Хлебопекарное предприятие малой мощности

Содержание

Введение

3

1 Описание аппаратурно-технологических схем производства

4

1.1 Аппаратурно-технологическая схема производства формового хлеба из пшеничной муки первого сорта

4

1.2 Расчет производственной рецептуры  формового хлеба из пшеничной муки первого сорта

6

1.3 Аппаратурно-технологическая схема производства батона «Нарезного» из пшеничной муки высшего сорта

10

1.4 Расчет производственной рецептуры батона «Нарезного» из пшеничной муки  высшего сорта

1.5 Расчет запаса сырья и площадей для его хранения

12

16

2 Архитектурно-строительная часть

19

2.1 Проектирование производственных помещений

19

2.2 Проектирование подсобных помещений

20

2.3 Проектирование вспомогательных помещений

21

2.4 Проектирование складских помещений

21

2.5 Генеральный план предприятия

22

3 Санитарно-техническая часть

24

3.1 Отопление

24

3.2 Вентиляция и аспирация

24

3.3 Водоснабжение и канализация

26

4 Энергетическая часть

28

4.1 Теплоснабжение

28

4.2 Холодоснабжение

33

4.3 Газоснабжение

33

4.4 Снабжение сжатым воздухом

34

4.5 Электроснабжение

34

4.6 Автоматизация производственных процессов

35

4.7 Связь и сигнализация

37

5 Охрана труда

38

6 Охрана окружающей среды

40

6.1 Охрана атмосферного воздуха от загрязнений

40

6.2 Расчет санитарно-защитной зоны

41

6.3 Мероприятия по борьбе с шумом и вибрацией

44

Заключение

45

Список использованных источников

46

 

Введение

Накопленный в течении последних лет опыт работы, дал возможность создать условия, необходимые для устойчивого развития отрасли и стабильной ситуации в российском хлебопечении. Сейчас сообщество российских пекарей располагает достаточно большим количеством предприятий с высоким технологическим уровнем, современной организацией производства и управления, стабильно качественной продукцией и широким ассортиментом.

Малое и среднее хлебопечение – динамично развивающийся сектор экономики. Возросшая конкуренция на рынке хлебобулочных изделий заставляет предпринимателей интенсивно заниматься улучшением качества продукции, что невозможно без внедрения новых видов оборудования и технологий. Напряженный ритм деловой жизни диктует расширение сети торговых точек, реализующих хлебобулочную продукцию и приближающих хлебный прилавок к вечно спешащему потребителю. И главное, чтобы хлеб был свежим, теплым и соответствовал желаемому ассортименту. Именно развитие малого хлебопечения позволяет расширять и обогащать ассортиментный состав выпекаемого хлеба, быстро его варьировать, покупать потребителю свежий хлеб «только из печи»,  а также обеспечить свежим хлебом трудно доступные населенные пункты.

Хлеб и хлебобулочные изделия являются одним из основных продуктов питания человека. Суточное потребление хлеба в России в среднем составляет 350 г в сутки. За счет потребления хлеба человек примерно на 30% обеспечивает свою физиологическую потребность в пищевых веществах и энергии. Хлеб почти наполовину удовлетворяет потребность человека в углеводах, на треть – в белках, более, чем на половину в витаминах группы В, солях фосфора и железа, сорта хлеба из пшеничной обойной или ржаной муки почти полностью удовлетворяет потребность в пищевых волокнах.

В последнее десятилетие в ассортименте хлебной продукции произошли и продолжаются значительные изменения. И это закономерно. Ассортимент вырабатываемой хлебной продукции в значительной степени должен зависеть от структуры питания населения. Согласно современным взглядам науки о питании ассортимент хлебной продукции должен быть расширен выпуском изделий улучшенного качества, повышенной пищевой ценности, профилактического и диетического назначения.

Поэтому в курсовом проекте проектируется  пекарня малой мощности до 4 тон в сутки для изготовления хлеба из пшеничной муки первого сорта и булочные изделия (батоны, булки, калачи и т.д).

1 Описание аппаратурно-технологических схем производств

1.1 Аппаратурно-технологическая схема производства формового хлеба из пшеничной муки первого сорта

Для данного производства мука доставляется специализированным автотранспортом в мешках для тарного хранения. Муку в мешках хранят в помещении (склад для муки), которое должно быть сухим, с естественной  или искусственной вентиляцией. Принятую в мешках муку укладывают партиями на стеллажи в штабели. Высота штабеля в теплое время года должна быть не более 8 рядов мешков, а в холодное – 12. Запас муки на складе должен быть на 7 суток работы предприятия. Для загрузки муки в накопительный бункер (вместимостью до 4 т в сутки) предусмотрен просеиватель-загрузчик с мешкоопракидывателем Ш2-ХМН 1 с транспортирующим устройством. Мука проходящая по трубопроводу засыпается в накопительный бункера 2 в верхней части, который оснащен фильтром 3 для очистки и выхода воздуха из бункера. Далее мука подается транспортирующим устройством Ш2-ХМЖ 4 по трубопроводу в дозатор муки Ш2-ХДЗ 5, где взвешивается заданная доза, после чего автоматически отключается ее подача. Выгрузка муки осуществляется при помощи ручной  системы управления в подкатную дежу 6 тестомесильной машины А2-ХТЗ-Б 7.

Автоматический дозатор-регулятор температуры воды БХД-100 8 по установленным параметрам: температуры и количеству воды отмеряет и подает ее порциями в дежу. Горячая вода подается от электрического бойлера 9. Станция «Контур Х 530»  10 обеспечивает дозирование жидких компонентов для замеса теста, которая  имеет три канала дозирования: жидкие дрожжи, солевой раствор и резервный канал. Тесто для формового хлеба замешивается в тестомесильной машине с подкатными дежами Т1-ХТ2-Д. Тесто готовят порционным способом на опаре. Этот способ приготовления теста включает две стадии: опара и тесто. Опару готовят влажностью 45-55% от общего количества, предназначенного для приготовления теста, дрожжевой суспензии и воды. Начальная температура брожения опары 27-28°С, продолжительность брожении 180-270 мин. Тесто замешивается из всего количества опары с внесением оставшегося количества муки, солевого раствора и воды. Влажность теста должна быть не более влажности готового изделия 0,5-1,0%, конечная кислотность – не более кислотности готового изделия +0,5град. После замеса дежа поднимается подъемником дежеопракидывателя А2-ХП2-Д 11 и тесто попадает в воронку тестоделительной машины  «Восход» ТД-З 12, делится на куски заданной массы, которые поступают в тестоокруглительную машину «Восход» ТО-4 13. Округленные заготовки попадают на стол 14, где вручную перекладываются в формы для выпечки хлеба. Формы с уложенными заготовками помещают в контейнер 15 и направляют в шкаф окончательной расстойки 16. Расстоявшиеся заготовки помещают для выпечки в печь «Восход Муссон Ротор 99» 17. Выпеченное  изделие – хлеб вынимают из форм и перекладывают на деревянные лотки  в каталку  для хлеба  18, а затем направляют в остывочное отделение и экспедицию.

Рисунок 1 – Аппаратурно-технологическая схема производства формового хлеба из пшеничной муки первого сорта

  

1.2 Расчет производственной рецептуры  формового хлеба из пшеничной муки первого сорта

Для расчета производственной рецептуры необходима унифицированная рецептура, которая   представлена в таблице 1.

Таблица  1 – Унифицированная рецептура для выработки формового хлеба из пшеничной муки первого сорта

Наименование сырья

Расход сырья на 100 кг муки

Мука пшеничная хлебопекарная первого сорта

100,0

Дрожжи хлебопекарные прессованные

0,5

Соль поваренная пищевая

1,3

Итого:

101,8

Исходные данные:

Выход хлеба - 135,2 %;

Дозировка муки в опару – 50 %;

Влажность опары – 50 %;

Влажность муки - 14,5 %;

Концентрация солевого раствора – 26 %;

Емкость дежи для теста – 330 л;

Производительность печи кг/ч, рассчитывается по формуле

                                                                                           (1)

где  n – количество изделий в контейнере, шт;

m – масса одного изделия, кг;

tnпродолжительность выпечки, мин.

Общий минутный расход муки  , кг/мин, рассчитывается по формуле

                                                                                          (2)

где  Рr – часовая производительность печи, кг/ч;

Вх – плановый выход готовых изделий, %.

Масса муки в опару , кг/мин, рассчитывается по формуле

                                                                                        (3)

где  - общий минутный расход муки , кг/мин;

- дозировка муки в опару (по исходным данным), %.

Масса дрожжевой суспензии , кг/мин, рассчитывается по формуле

                                                                          (4)

где  - общее количество муки, кг/мин;

- дозировка прессованных дрожжей по унифицированной рецептуре, кг;

х – число разведений (количество частей воды на 1 часть прессованных дрожжей).

Влажность дрожжевой суспензии , %, рассчитывается по формуле

                                                                               (5)

где  - количество частей дрожжей для приготовления дрожжевой суспензии;

- количество частей воды для приготовления дрожжевой суспензии;

- влажность дрожжей, %;

- влажность воды, %.

Полученные данные сводим в таблицу 2 сухих веществ для расчета массы воды в опаре.

Таблица  2 – Масса сухих веществ в опаре

Сырье

Масса, кг/мин

Влажность, %

Содержание сухих веществ

Влага, кг/мин

%

Кг/мин

Мука пшеничная хлебопекарная первого сорта

1,03

14,5

85,5

0,88

0,15

Дрожжевая суспензия

0,041

93,75

6,25

0,002

0,039

Итого:

1,071

0,882

0,189

Масса опары , кг/мин, рассчитывается  по формуле

                                                                                            (6)

где  - масса сухих веществ в опаре, кг/мин;

- влажность опары (по исходным данным),%.

Масса воды в опаре , кг/мин, рассчитывается  по формуле

                                                                                                    (7)

где   - масса сырья в опаре (из таблицы сухих веществ), кг/мин.

Проверочный расчет влажности опары , %, рассчитывают по формуле

                                                                                   (8)

где   - общее количество воды в опаре, кг/мин.

Массу солевого раствора , кг/мин, рассчитывают по формуле

                                                                                        (9)

где   - общее количество муки, кг/мин;

- дозировка соли по унифицированной рецептуре, кг;

А – концентрация соли в растворе, кг/100 кг раствора.

Масса муки на замес теста , кг/мин, рассчитывается по формуле

                                                   (10)

Полученные данные сводим в таблицу 3.

Таблица  3 – Содержание сухих веществ в тесте

Сырье

Масса, кг/мин

Влажность, %

Содержание сухих веществ

Влага, кг/мин

%

Кг/мин

Мука пшеничная хлебопекарная первого сорта

1,02

14,5

85,5

0,872

0,148

Опара

1,764

50,0

50,0

0,882

0,882

Солевой раствор

0,103

74,0

26,0

0,027

0,076

Итого:

2,887

1,781

1,106

Массу теста , кг/мин, рассчитываем по формуле

                                                                                             (11)

где  - масса сухих веществ по таблице сухих веществ в тесте, кг/мин;

- влажность теста, %.

Массу воды в тесто , кг/мин, рассчитываем по формуле

                                                                                          (12)

где   - масса теста, кг/мин;

- масса всего сырья по таблице сухих веществ, кг/мин.

Проверочный расчет влажности теста , %, рассчитываем по формуле

                                                                                (13)

где   - масса воды в тесто, кг/мин;

- масса влаги по таблице сухих веществ, кг/мин;

- масса теста, кг/мин.

Полученные данные сводим в таблицу 4.  

Таблица  4 - Пофазная производственная рецептура.

Сырье, полуфабрикаты и параметры технологического процесса

Опара, кг/мин

Тесто, кг/мин

Мука пшеничная хлебопекарная

1,03

1,02

Дрожжевая суспензия

0,041

Опара

1,764

Солевой раствор

0,103

Вода

0,639

0,351

Итого:

1,764

3,238

Влажность, %

50,0

45,0

Температура начальная, °С

27-28

27-28

Температура конечная, °С

28-29

28-29

Продолжительность брожения, ч

3,5-4,0

0,5

Кислотность конечная, град

3,0-4,0

Кмяк + (0,5-1)

1.3 Аппаратурно-технологическая схема производства батона «Нарезного» из пшеничной муки высшего сорта

Для данного производства мука доставляется специализированным автотранспортом в мешках для тарного хранения. Принятую в мешках муку укладывают партиями на стеллажи в штабели. Высота штабеля в теплое время года должна быть не более 8 рядов мешков, а в холодное – 12. Для загрузки муки в накопительный бункер предусмотрен просеиватель-загрузчик с мешкоопракидывателем Ш2-ХМН 1 с транспортирующим устройством. Мука проходящая по трубопроводу засыпается в накопительный бункера 2 в верхней части, который оснащен фильтром 3 для очистки и выхода воздуха из бункера. Далее мука подается транспортирующим устройством Ш2-ХМЖ 4 по трубопроводу в дозатор муки Ш2-ХДЗ 5, где взвешивается заданная доза, после чего автоматически отключается ее подача. Выгрузка муки осуществляется при помощи ручной  системы управления в подкатную дежу 6 тестомесильной машины А2-ХТЗ-Б 7.

Автоматический дозатор-регулятор температуры воды БХД-100 8 по установленным параметрам: температуры и количеству воды отмеряет и подает ее порциями в дежу. Горячая вода подается от электрического бойлера 9. Станция «Контур Х 530»  10 обеспечивает дозирование жидких компонентов для замеса теста, которая  имеет три канала дозирования: жидкие дрожжи, солевой и сахарный раствор.

Тесто для батона «Нарезного» замешивается в тестомесильной машине с подкатными дежами Т1-ХТ2-Д, порционным способом на опаре. Опару готовят влажностью 41-45% от общего количества, предназначенного для приготовления теста, дрожжевой суспензии и воды. Начальная температура брожения опары 27-28°С, продолжительность брожении 180-270 мин. Тесто замешивается из всего количества опары с внесением остального количества дополнительного сырья, муки, солевого раствора и воды. Влажность теста должна быть не более влажности готового изделия 0,5-1,0%, конечная кислотность – не более кислотности готового изделия +0,5град.

После замеса дежа поднимается подъемником дежеопракидывателя А2-ХП2-Д 11 и тесто попадает в воронку тестоделительной машины  «Восход»ТД-З 12, делится на куски заданной массы, которые поступают в тестоокруглительную машину «Восход» ТО-4 13. Округленные заготовки попадают в шкаф предварительной расстойки 14, в котором поддерживаются определенные параметры среды расстойной камеры. Затем расстоявшиеся заготовки ленточным конвейером подаются в тестоформующую машину для батонов «Восход» ТЗ-4 15. Сформованные заготовки для батонов автоматически укладываются на хлебопекарные перфорированные листы специальной формы с желобами и вручную помещаются в контейнер 16, которые направляются в шкаф окончательной расстойки 17. Перед выпечкой за 10 мин на заготовки наносят 5 косых надрезов, после чего заготовки помещают для выпечки в печь «Восход Муссон Ротор 99» 18. Выпеченное  изделие перекладывают на деревянные лотки  в каталку  для хлеба  19, а затем направляют в остывочное отделение и экспедицию.

Рисунок 2 - Аппаратурно-технологическая схема производства батона «Нарезного» из пшеничной муки высшего сорта

1.4 Расчет производственной рецептуры батона «Нарезного» из пшеничной муки  высшего сорта

Для расчета производственной рецептуры необходима унифицированная рецептура, которая   представлена в таблице 5.

Таблица 5 – Унифицированная рецептура для выработки батона «Нарезного» из пшеничной муки  высшего сорта

Наименование сырья

Расход сырья на 100 кг муки

Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта

100,0

Дрожжи хлебопекарные прессованные

1,0

Соль поваренная пищевая

1,5

Сахар-песок

4,0

Маргарин

3,5

Итого:

110,0

Исходные данные:

Выход плановый – 130,0 %;

Дозировка муки в опару – 50 %;

Влажность опары – 46 %;

Влажность муки - 14,5 %;

Концентрация солевого раствора – 26 %;

Емкость дежи для теста – 330 л;

Производительность печи кг/ч, рассчитывается по формуле

                                                                                            (14)             

где  n – количество изделий в контейнере, шт;

m – масса одного изделия, кг;

tnпродолжительность выпечки, мин.

Общий минутный расход муки  , кг/мин, рассчитывается по формуле

                                                                                          (15)

где  Рr – часовая производительность печи, кг/ч;

Вх – плановый выход готовых изделий, %.

Масса муки в опару , кг/мин, рассчитывается по формуле

                                                                                        (16)

где  - общий минутный расход муки , кг/мин;

- дозировка муки в опару (по исходным данным), %.

Масса дрожжевой суспензии , кг/мин, рассчитывается по формуле

                                                                         (17)

где  - общее количество муки, кг/мин;

- дозировка прессованных дрожжей по унифицированной рецептуре, кг;

х – число разведений (количество частей воды на 1 часть прессованных дрожжей).

Влажность дрожжевой суспензии , %, рассчитывается по формуле

                                                                             (18)

где  - количество частей дрожжей для приготовления дрожжевой суспензии;

- количество частей воды для приготовления дрожжевой суспензии;

- влажность дрожжей, %;

- влажность воды, %.

Полученные данные сводим в таблицу 6 сухих веществ для расчета массы воды в опаре.

Таблица 6 – Масса сухих веществ в опаре

Сырье

Масса, кг/мин

Влажность, %

Содержание сухих веществ

Влага, кг/мин

%

Кг/мин

Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта

0,866

14,5

85,5

0,74

0,126

Дрожжевая суспензия

0,069

93,75

6,25

0,004

0,065

Итого:

0,935

0,742

0,191

Масса опары , кг/мин, рассчитывается  по формуле

                                                                                        (19)

где  - масса сухих веществ в опаре, кг/мин;

- влажность опары (по исходным данным),%.

Масса воды в опаре , кг/мин, рассчитывается  по формуле

                                                                                        (20)

где   - масса сырья в опаре (из таблицы сухих веществ), кг/мин.

Проверочный расчет влажности опары , %, рассчитывают по формуле

                                                                               (21)

где   - общее количество воды в опаре, кг/мин.

Массу солевого раствора , кг/мин, рассчитывают по формуле

                                                                                     (22)

где   - общее количество муки, кг/мин;

- дозировка соли по унифицированной рецептуре, кг;

А – концентрация соли в растворе, кг/100 кг раствора.

Масса сахара-песка , кг/мин,  рассчитывается по формуле

                                                                                       (23)

где  - дозировка сахара-песка по унифицированной рецептуре, кг.

Массу маргарина , кг/мин, рассчитывают по формуле

                                                                                     (24)

где   - дозировка маргарина по унифицированной рецептуре, кг.

Масса муки на замес теста , кг/мин, рассчитывается по формуле

                                            (25)

Полученные данные сводим в таблицу 7.

Таблица 7 – Содержание сухих веществ в тесте

Сырье

Масса, кг/мин

Влажность, %

Содержание сухих веществ

Влага, кг/мин

%

Кг/мин

Мука пшенич. хлебопекарная высшего сорта

0,865

14,5

85,5

0,739

0,126

Опара

1,374

50,0

50,0

0,687

0,687

Солевой раствор

0,1

74,0

26,0

0,026

0,074

Сахар-песок

0,069

0,15

99,85

0,069

0,000

маргарин

0,061

16,00

84,00

0,051

0,010

Итого:

2,469

1,572

0,897

Массу теста , кг/мин, рассчитываем по формуле

                                                                                          (26)

где  - масса сухих веществ по таблице сухих веществ в тесте, кг/мин;

- влажность теста, %.

Массу воды в тесто , кг/мин, рассчитываем по формуле

                                                                                         (27)

где   - масса теста, кг/мин;

- масса всего сырья по таблице сухих веществ, кг/мин.

Проверочный расчет влажности теста , %, рассчитываем по формуле

                                                                                (28)

где   - масса воды в тесто, кг/мин;

- масса влаги по таблице сухих веществ, кг/мин;

- масса теста, кг/мин.

Полученные данные сводим в таблицу 8.  

Таблица 8 - Пофазная производственная рецептура.

Сырье, полуфабрикаты и параметры технологического процесса

Опара, кг/мин

Тесто, кг/мин

Мука пшеничная хлебопекарная высшего сорта

0,866

0,865

Дрожжевая суспензия

0,069

Опара

1,374

Солевой раствор

0,1

Сахар-песок

0,069

маргарин

0,061

Вода

0,439

0,241

Итого:

1,374

2,71

Влажность, %

Температура начальная, °С

27-28

27-28

Температура конечная, °С

28-29

28-29

Продолжительность брожения, ч

2,5-3,0

0,5

Кислотность конечная, град

2,5-3,0

Кмяк + (0,5-1)

1.5 Расчет запаса сырья и площадей для его хранения

Потребность основного и дополнительного сырья определяется расчетом, исходя из суточной выработки хлеба, норм расхода сырья по рецептуре и выхода готового хлеба.

Расчет суточного запаса муки   

Мм.сут.= Рсут.×100/ Вх,                                                                              (29)

где Мм.сут. – суточный расход муки,кг;

                Рсут. – суточная выработка хлеба,кг;

                Вх – выход готового хлеба,%.

Суточная  производительность печи  «Восход Муссон Ротор 99» для выпечки хлеба и батонов  Рч, т/сут, рассчитывается по формуле

  Рч =  N * n * m * 60 *Т/ tв,                                                                         (30)                                              

где Рч – суточная производительность печи, т/сут;

     N – число рядов на хлебной каталке,  9;

     n – количество заготовок в одном ряду;

     q – масса одного изделия, кг;

     Т – 23 часа/сут, остальное время отводится для профилактики или случайных работ

     τвып – продолжительность выпечки, мин.

Суточная производительность печи для формового хлеба

Рч = 9*20*0,5*60*23/40 = 3,105 т/сут.

Суточная производительность печи для батона «Нарезного»

Рч = 9*12*0,3*60*23/25 = 1,788 т/сут.

Расчет суточного запаса муки

Мм.сут.= Рсут.×100/ Вх                                                                               (31)

где Мм.сут. – суточный расход муки, кг;

      Рсут. – суточная выработка хлеба, батонов, кг;

      Вх – выход готового хлеба, батонов %.

Расчет суточного запаса муки первого сорта для хлеба формового

Мм.сут.= 3,105*100/135,2 = 2,296 т.

Расчет суточного запаса муки высшего сорта для батона «Нарезного»

Мм.сут.=1,788*100/130 =1,375 т.

Общее количество муки в сутки

2,296 + 1,375 = 3,671 т.

Суточный расход сырья , кг, рассчитываем по формуле

,                                                                                             (32)

где  - дозировка сырья по унифицированной рецептуре, кг.

для формового хлеба

для батона

Итого соли в сутки:  0,03 + 0,021 = 0,051 т/сут.

для формового хлеба

для батона

Итого дрожжей хлебопекарных прессованных: 0,011 + 0,014 = 0,025 т/сут.

для батона

для батона

Расчет растительного масла на смазку оборудования , т/сут, рассчитываем по формуле

,                                                                                               (33)

 Ммсут – суточный расход муки, т;                                                                                          

где q – норма расхода масла на 1 тонну продукции, кг/т.

Расход растительного масла на смазку форм и листов принят по утвержденным нормам 1,3 кг/т.

По полученным данным составляем сводную таблицу 9, в которой представлено количество запасов сырья и площади его хранения.

Таблица 9 - Расчет запасов сырья и площадей для хранения сырья:

Наименование сырья

Суточный расход сырья, кг

Срок хранения, сут. (п)

Кол-во сырья на хранении,кг

Мзап.=Мсут.×п

Нагрузка на 1 м2 пола (Н)

Площадь для хранения,м² S=Мзап./Н

Дрожжи прессованные

25,0

3

75,0

250

0,3

Сахар-песок

55,0

15

825,0

800

1,03

соль

51,0

15

765,0

800

0,96

маргарин

48,0

5

240,0

700

0,34

Растительное масло

4,77

15

71,55

450

0,16

Итого:

191,69

2,49

Примечание: сроки хранения и нормы нагрузки на 1м² приняты по нормам технологического проектирования предприятий хлебопекарной промышленности, из таблицы приложения 3.

Семисуточный складской запас муки , кг, составит

,                                                                                                 (34)

где п – норма хранения сырья, сут.

Семисуточный запас муки первого сорта

Семисуточный запас муки высшего сорта

Итого семисуточный запас муки

16,072 + 9,625 = 25,697 т.

В складе для муки предусмотрены два накопительных бункера вместительностью до 4 т/сут.

В бестарном складе предусматривается суточный запас муки в мешках.

Количество мешков на хранении семисуточного запаса К7сут., шт, рассчитывается по формуле

К 7сут= Ммзап/50,                                                                                           (35)

где qм – масса муки в мешке (50 кг), кг:

      М м зап– семисуточный запас муки, кг.

К 7сут = 25697/50 = 514 шт

Количество штабелей Ш, шт, рассчитывается по формуле

                                                                                       (36)                                                                                                                            

Ш=514/24 = 21 шт

Площадь для хранения муки Fм, м2, рассчитываем по формуле

Fм = Ммзап /Н                                                                                                (37)

где Н – нагрузка на 1 м2 пола, Н = 800 кг/м2.

Fм= 25697/800 = 32 м2..

Для определения общей площади склада с учетом проходов принимается расчетная площадь с коэффициентом 2.

32*2 = 64 м2.

Занимаемая площадь под оборудованием: накопительных бункеров и просеивателей с учетом подходов к оборудованию занимает – 45 м2.

Итого: 64 + 45 = 109 м2.

В зависимости от конструктивного решения здания и возможностей производственных мощностей принимаем склад муки 131 м2.

2 Архитектурно-строительная часть

В данном разделе рассмотрено проектирование производственных, подсобных, вспомогательных, складских помещений, а также генерального плана предприятия.

2.1 Проектирование производственных помещений

Объемно-планировочные и конструктивные решения производственных зданий и сооружений разработаны в соответствии с требованиями следующих нормативных документов: СНиП 2.09.02-85, СНиП 2.09.03-85, СНиП 2.11.01-85, СНиП 2.01.02-85, СН 245-71, ОНТП 24-86 МВД СССР «Определение категорий помещений и зданий по взрывопожарной и пожарной опасности».

Сетку колонн принимаем 6,0×9,0; высоту этажа производственного помещения  определяем, исходя из функционального назначения и типа устанавливаемого оборудования, но не менее 4,8 м.

В целях снижения стоимости строительства и эксплуатационных расходов тесторазделочное отделение и пекарный зал размещаем в одном помещении, остывочное отделение и экспедиция размещаются в отдельном помещении.

Действительный состав производственных помещений пекарни малой мощности:

- помещение для подготовки сырья (14,3 м²);

- приготовление полуфабрикатов и теста, разделка теста и выпечка полуфабрикатов (139,0 м²);

- остывочное отделение (39 м²);

- упаковка (18,2 м²);

- экспедиция (33 м²).

Все производственные помещения имеют естественное освещение. Мука на производство подается в дозатор муки Ш2-ХДЗ со склада муки по трубопроводу транспортирующим устройством из бункера бестарного хранения муки. Производственный бункер имеет цилиндрическую, конусообразную форму в нижней части, с установленным  транспортирующим устройством Ш2-ХМЖ. Верхняя часть бункера оснащена фильтром для очистки и выхода воздуха из бункера

Для подготовки сырья к производству предусмотрено отдельное помещение. Для растворов, подаваемых на производство, предусмотрены расходные емкости. Расходные емкости для раствора соли, дрожжей и сахара изготовлены из коррозийностойкой (нержавеющей) стали. Для удаления остатков сырья из трубопроводов предусмотрена возможность продувки их сжатым воздухом.

Тесто готовят порционным способом в тестомесильной машине А2-ХТЗ-Б с подкатными дежами Т1-ХТ2-Д вместимостью 330 л, в которых проводят брожение опар. Станция «Контур Х 530»  обеспечивает дозирование жидких компонентов для замеса теста. Автоматический дозатор-регулятор температуры воды БХД-100 по установленным параметрам: температуры и количеству воды отмеряет и подает ее порциями в дежу.

После замеса дежу поднимают подъемником дежеопракидывателя А2-ХП2-Д и тесто попадает в воронку тестоделительной машины  «Восход» ТД-З, делится на куски заданной массы, затем поступают в тестоокруглительную машину «Восход» ТО-4. Округленные заготовки попадают в шкаф предварительной расстойки «Восход бриз плюс», в котором поддерживаются определенные параметры среды расстойной камеры. Затем расстоявшиеся заготовки ленточным конвейером подаются в тестоформующую машину для батонов «Восход» ТЗ-4. Сформованные заготовки для батонов автоматически укладываются на хлебопекарные перфорированные листы специальной формы с желобами и вручную помещаются в контейнер, которые направляются в шкаф окончательной расстойки. Выпечка изделий осуществляется в печах «Восход Муссон Ротор 99». Выпеченное  изделие перекладывают на деревянные лотки  в каталку  для хлеба, а затем направляют в остывочное отделение и экспедицию. Остывочное отделение и экспедиция рассчитаны на единовременное хранение изделий с учетом максимальных сроков хранения на предприятии: для хлеба пшеничного из муки первого сорта и батонов из муки высшего сорта – 10 ч. Для укладки хлеба предусмотрены деревянные лотки и контейнера.

2.2 Проектирование подсобных помещений

К подсобным помещениям согласно норм проектирования ВНТП 02-92 относятся:

- производственная лаборатория;

- ремонтно-механическая и столярная мастерская;

- помещение для санитарной обработки тары, инвентаря, контейнеров;

- помещение для хранения производственного и уборочного инвентаря;

- котельная;

- кладовая для хранения пожарного инвентаря;

- трансформаторная подстанция.

Для осуществления технохимического контроля производства предусмотрена производственная лаборатория. Площадь производственной лаборатории устанавливается в зависимости от мощности предприятия и вырабатываемого ассортимента и оставляет 10,0 м². Производственна лаборатория размещена в производственном отделении, в помещении с естественным освещением.

Площадь ремонтно-механической с столярной мастерской  объединено в одно помещение 14,3 м² , так как данным предприятием является пекарня малой мощности.

Помещение для мойки лотков и контейнеров 12,8 м² размещается рядом с остывочным отделение и экспедицией.  

Кроме того, на предприятии предусмотрены следующие подсобные помещения: помещение для мойки производственного инвентаря 6,3 м², помещение уборочного инвентаря 3,8 м², помещение пожарного инвентаря 2,5 м².

2.3 Проектирование вспомогательных помещений

Вспомогательные здания и помещения предприятий проектируются в соответствии с требованиями СНиП 2.09.04-87 с учетом уточнений отдельных положений СНиП, обоснованных спецификой предприятий хлебопекарной промышленности.

К вспомогательным помещениям относятся:

- помещение общественного питания;

- магазин;

- бытовые помещения (раздевалки, душевые, сан. узлы, прачечные);

- управление предприятием;

- охрана предприятия.

При расчете бытовых помещений принимается следующий состав производственного персонала для основных процессов хлебопекарного производства и административно-управлеченского персонала, %:

- женщин……………………..85,

- мужчин……………………...15.

В курсовом проекте спроектированы гардеробные и душевые. Площадь женской раздевалки и душевой 26,5 м², мужской 18,5 м².  

В гардеробных помещениях имеется резервное место для установки дополнительных шкафов из расчета 10% от принятого количества шкафов.

Прачечная для стирки полотенец и чехлов на дежи - 4,7 м²  размещается рядом с производственным помещением.

Предусмотрено помещение общественного питания для работников пекарни площадью 25 м² со вспомогательным помещением 12,7 м². Магазин для реализации горячих хлебобулочных изделий 31 м² с помещением для хранения готовой продукции 14,8 м². Запроектирован кабинет директора 9 м², бухгалтерия 40 м².

2.4 Проектирование складских помещений

В состав складских помещений проектируемого предприятия входят: помещения для хранения основного и дополнительного сырья и помещение упаковочных материалов.

Основное и дополнительное сырье для производства хлеба и батонов хранится в отведенных для этого складских помещениях тарным и бестарным способом.

Площадь складских помещений:

- склад тарного хранения муки (на 7-суточный запас) – 131 м²;

- помещения для хранения дополнительного сырья – 10 м²;

- холодильное отделение – 10 м².

При тарном хранении муку в мешках массой по 50 кг укладывают штабелями на поддоны по высоте 8 рядов «тройками» или «пятерками». При проектировании следует учитывать необходимость проходов и проездов:

- проходы между штабелями не менее – 0,8 м;

- от штабеля до стены – 0,5 м;

- для проезда тележек – 2,0 м;

- ширина дверных проемов – 1,95 м;

- высота дверных проемов – 2,4 м.

На предприятии предусмотрено хранение сырья продолжительностью: сахар-песок – 15 суток;  соль поваренная пищевая – 15 суток; маргарин – 5 суток; дрожжи хлебопекарные прессованные – 3 суток.

Площадь склада сырья при тарном хранении определяется из расчета необходимого запаса сырья и норм укладки сырья на 1 м² площади пола с учетом проездов. Высота штабелирования пакетов определяется в зависимости от высоты склада.

Хранение скоропортящегося сырья предусмотрено в холодильной камере.

 2.5 Генеральный план предприятия

Генеральный план предприятия спроектирован в соответствии с требованиями действующих строительных норм и правил: СНИП 11-89-80, СНИП 2.09.03-85, СНиП 2.05.02-85, СНиП 2.05.07-85, СП 245-71, СНИП 11-106-79.

Хлебопекарное предприятие как экологически чистое производство следует размещать как можно ближе к местам потребления производимых изделий, в том числе в жилых кварталах. Строительство пекарни в центральных и жилых кварталах позволяет проектировать при них магазины по продаже горячего хлеба.

При размещении сооружения хлебопекарного предприятия – пекарни малой мощности, на отведенной площадке, учтены подъезды автотранспорта, расположение жилых домов. Магазин «Горячий хлеб» размещен с тротуара проезжей части улицы, а доставка хлеба осуществляется напрямую непосредственно в контейнерах, минуя автотранспорт.

Сооружение пекарни на генеральном плане размещено так, чтобы образовалось внутренне пространство (двор), где осуществляются погрузочно-разгрузочные работы на территории предприятия.

Территория хлебопекарного предприятия ограждена согласно СН 44-72 с учетом требований архитектурно-планировочного здания, выдаваемого для каждого проектируемого предприятия. Принято глухое железобетонное ограждение высотой не менее 2 м.

Для пекарен мощностью до 20 т/сут, имеющих ограждение допускается один выезд (въезд).

Покрытие основных проездов и площадок перед складами и экспедицией предусмотрена из асфальтобетона. Ширина площадки перед экспедицией, в том числе для разгрузки сырья в таре, мешках для пекарен – 20 м. На территории предприятия предусмотрена площадка для размещения контейнеров мусора.

Рисунок 3 – Генеральный план пекарни малой мощности

  1.  производственный и административно-бытовой корпус;
  2.  котельная;
  3.  двор;
  4.  переносной мусоросборник;
  5.  вход в магазин с тротуара;
  6.  въезд (выезд) во двор.

3 Санитарно-техническая часть

Проектирование систем отопления и вентиляции осуществлено в соответствии с требованиями СНиП 2.01.02-85; СНиП 2.04.05-86; СНиП 2.09.04-87; ГОСТ 12.1.005-88; СН 245-71. Проектирование сетей водоснабжения и канализации осуществлено в соответствии с требованиями СНиП 2.04.01-85, СНиП 2.04.02-84.

3.1 Отопление

Отопление принимается:

- для производственных помещений при зальной компоновке - воздушное, совмещенное с приточной вентиляцией, в нерабочее время работающее на полной рециркуляции воздуха;

- для мелких производственных помещений, складов бестарного хранения муки, вспомогательных помещений - водяное, как правило, однотрубное.

В качестве теплоносителя в системах отопления применяют горячую воду с параметрами согласно СНиП 2.04.05-86.

Дежурное отопление предусматривается в следующих помещениях: тестомесильном и тесторазделочном отделениях совмещенных с пекарным залом, котельной.

В качестве нагревательных приборов применяются: в производственных и· вспомогательных помещениях - радиаторы с гладкой поверхностью, в административно-бытовых помещениях - конвекторы, в помещениях с пылевыделениями: склад муки - регистры из гладких труб.

Внутренние расчетные температуры воздуха для административно-бытовых помещений принимают согласно СНиП 2.09.04-87.

3.2 Вентиляция и аспирация

Вентиляция производственных помещений рассчитывается с учетом поглощения избытков тепла и влаги, выделяемых оборудованием, электродвигателями, готовой продукцией, людьми и солнечной радиацией, с целью обеспечения нормируемых метеорологических и санитарно-гигиенических условий в рабочей зоне.

Вентиляция вспомогательных зданий и помещений принимается в соответствии со СНиП 2.09.04-87.

К помещениям со значительными тепловыделениями относятся: пекарный зал, котельная.

К помещениям со значительными влаговыделениями относятся: моечные санитарной обработки тары, остывочное отделение, камеры расстойки.

К пыльным и взрывоопасным помещениям относятся: помещения бестарного и тарного хранения муки.

Тепло- и влаговыделения от открытых емкостей и чанов сырья и полуфабрикатов определяют, исходя из размеров оборудования, температуры и влажности, предусмотренных технологическими инструкциями.

Тепло- и влаговыделения от хлеба на открытых вагонетках и контейнеpax в остывочном отделении принимаются: тепловыделения - 92 кдж (22 ккал) от 1 кг хлеба, влаговыделения - 2,5 % от среднечасового количества хлеба, поступающего в остывочное отделение.

Рециркуляция воздуха не допускается в помещениях с пылевыделением, котельной.

На постоянных рабочих местах у печей и шкафов окончательной расстойки, у столов для приема готовой продукции из печей предусматривается воздушное душирование. Количество воздуха, необходимое для душирования одного рабочего места:

- перед фронтом печей - 2000 м³/ч;

- у шкафов окончательной расстойки и столов для приема готовой продукции из печей  - 1000 м³/ч.

Температура и скорость воздуха для душирования принимается в соответствии с требованием ГОСТ 12.1.005-88.

Вентиляционные установки устанавливаются в венткамерах, изолированных от основного производства, но максимально приближенных к нему.

Очистка наружного поточного воздуха предусматривается:

- в системах общеобменной приточной вентиляции при превышении предельно допустимой концентрации вредных веществ в атмосферном воздухе и по техническим условиям на вентиляционное оборудование;

- в системах подачи воздуха на душирование.

Вытяжная вентиляция для удаления вредностей от технологического оборудования осуществляется местными отсосами и общезальмыми вытяжными установками.

Воздух, удаляемый общеобменной вентиляцией и местными насосами от оборудования (кроме пылящего), специальной очистке не подвергается.

Подача приточного воздуха в рабочую зону помещений со значительными тепловыделениями предусматривается типовыми воздухораспределительными устройствами.

Для помещений с незначительными тепловыделениями предусматривается естественная вентиляция с однократным воздухообменом: складов бестарного и тарного хранения муки, готовой продукции, сырья, тароупаковочных материалов, пожарного инвентаря, ГСМ.

При проектировании  систем отопления и вентиляции учитываются и используются вторичные энергетические ресурсы. Кондиционирование воздуха предусматривается  для  обеспечения нормируемой чистоты и метеорологических условий в воздухе обслуживаемой рабочей зоны помещения или отдельных участков согласно СНиП 2.04.05-86.

Технологическое оборудование и транспортные механизмы, выделяющие мучную пыль аспирируются путем использования: аспирацион:ных  установок.

С целью повышения эффективности действия аспирационных установок все места выделения пыли от технологическоro оборудования и коммуникаций (фланцы, точки при соединения коммуникаций к оборудованию, места  загрузки муки и т.д.) надежно уплотняются.

Воздух, удаляемый аспирационными системами перед выбросом в атмосферу очищается от пыли, и остаточные количества пыли рассеиваются в атмосферу посредством «факельного выброса».

Начальное содержание мучной пыли в воздухе, поступающем на очистку от оборудования в помещениях бестарного хранения муки, просеивательного и дозировочного отделений принимается:

g =1600 ... 1800 мг/м3 

Очистка воздуха от мучной пыли предусматривается в рукавных фильтрах.

В качестве первой степени очистки запыленного воздуха используются циклоны с обязательной установкой рукавных фильтров после них (2 степень очистки).

Пуск и останов каждой аспирационной системы сблокированы с пуском и остановом технологического оборудования.

Воздуховоды, по которым перемещается взрывоопасная пыль, выполнены из стальных труб.

Помещения для оборудования аспирационных систем относятся к категории взрывопожарной и пожарной опасности помещений, которые они обслуживают.

3.3 Водоснабжение и канализация

Водоснабжение хлебопекарных предприятий должно быть бесперебойным, с устройством двух вводов от кольцевой городской (местной) водопроводной сети.

При отсутствии городского (местного) водопровода водоснабжение предусматривается от собственного источника - скважины.

Вода, применяемая на предприятиях, удовлетворяет требования ГОСТ 2874- 82.

Расход воды на наружное и, внутреннее пожаротушение определяется; соответствующими строительными нормами и правилами.

Раковины с подводкой холодной и горячей воды устанавливаются: в помещениях подготовки сырья тестоприготовительном, тесторазделочном, в экспедиции, дозировочной, лаборатории, помещении сменного технолога, кладовой уборочного инвентаря, помещении мойки тары, в мастерских. Во избежание конденсации влаги все трубопроводы холодной воды диаметром 25мм и более, изолированы. Трубопроводы горячей воды диаметром 25мм и более, изолированы от охлаждения.

Горячая вода для производственных нужд расходуется на приготовление пшеничного теста, на подготовку дополнительного сырья, на мойку оборудования, тары, хлебных форм, раковин в производственных цехах.

Расход воды на станции дозирования жидких компонентов равномерный в течение 23 часов.

Технологическое оборудование, к которому необходима подводка воды:

- водосолеподготовительные бачки - холодная и горячая вода;

- солерастворители - холодная и горячая вода;

- установки для приготовления сахарного раствора - холодная и горячая вода;

- станции дозирования жидких компонентов - холодная, охлажденная и горячая вода;  

- емкости для дрожжевого концентрата - холодная, охлажденная вода;

-  для мойки лотков - холодная и горячая вода;

- хлебопекарные печи - холодная вода для опрыскивания изделий;

- надрезчики тестовых заготовок - холодная вода.

Суточный расход воды - В м³ с учетом коэффициента запаса от водопроводной сети рассчитывается по формуле

                                                                                                      (38)                                                                                                                                      

где   - суточная производительность пекарни т/сут;

         q – удельный расход воды, м³.

Ориентировочно принято удельное водопотребление для хлебопекарного предприятия  q = 3,1 м³. В последнее время для предприятий отрасли принят коэффициент запаса от водопотребления КЗ = 1,5. Поэтому с учетом КЗ принимаем q = 4,6 м³ на 1 т. готовой продукции. В том числе q = 2,2 м³ горячей воды на технологические нужды производства является безвозвратным, что составляет около 45 % от общего расхода.

,                                                                                                     (39)

где   - удельный расход горячей воды на 1 т. готовой продукции, м³.

Канализация. По характеру загрязняющих веществ сточные воды делятся на две категории: производственные и бытовые.

Отвод стоков от производственных аппаратов производится только с разрывом струи.

Установка трапов предусматривается в помещениях мойки дежей, лотков и контейнеров, форм, инвентаря, подготовки сырья, приема и хранения соли, кладовых уборочного инвентаря.

Сточные воды хлебопекарных предприятий сбрасываются в городскую (местную) канализационную сеть без предварительной очистки, но при отсутствии городской (местной) канализации сточные воды подвергаются очистке. Метод очистки, место расположение очистных сооружений и место выпуска очищенных стоков решаются и согласовываются в установленном порядке.

4 Энергетическая часть

4.1 Теплоснабжение

Источниками теплоснабжения для хлебопекарных предприятий могут быть собственная котельная или посторонний централизованный источник тепла.

Под теплоснабжением предприятий отрасли подразумевается снабжение предприятия паром, сетевой и горячей водой а горячее водоснабжение. Сетевая вода используется на нужды отоплен и вентиляции в зимний период. Горячая вода используется для приготовления теста, на мойку оборудования, на другие технологические и санитарно-бытовые нужды.

Водяной пар требуется на технологические нужды (увлажнение среды пекарных камер, кондиционирование воздуха в расстойных шкафах, на сушку изделий и т.д.)  ,

Для систем отопления и вентиляции теплоносителем является вода высокой температуры. Пар как теплоноситель служит для покрытия пиковых нагрузок и обеспечивает резерв на период возможного прекращения подачи тепла от внешних источников. Насыщенный пар под давлением 0,07...0,5 МПа служит теплоносителем для производственного пароснабжения и горячего водоснабжения на производственные и хозяйственные нужды.

Проектируемое предприятие снабжается паром от собственной котельной на технологические нужды и нагрев горячей воды.

Расчет теплоснабжения предприятия включает следующие этапы:

  1.  расчет расхода пара;
  2.  выбор котлов;

3. расчет расхода топлива.

Пар, вырабатываемый паровыми котлами, имеет давление от 0,9 до 1,4 МПа. На производстве используется пар меньшего давления от 0,07-0,5 МПа. Получение насыщенного пара с низким давлением осуществляется в редукционной установке.

Количество пара требующегося на технологические нужды определяется ассортиментом выпускаемых изделий, числом установленных линий и агрегатов, а также их производительностью.

4.1.1 Расчет пара на технологические нужды

Расчет пара на технологические нужды предусматривает количество  пара на увлажнение пекарной камеры и для отдельных потреблений.

Расчет расхода пара для увлажнения среды пекарной камеры , кг/ч рассчитывается по формуле

,                                                                                                 (40)

где  - удельный расход пара на единицу готовой продукции, кг/т;

- часовая производительность по ассортименту, т/ч.

Данные для расчета пара берем из таблицы приложения 23 «Нормы технологического проектирования предприятий хлебопекарной промышленности».

Для хлеба пшеничного формового = 100 кг/т; для батона нарезного = 200 кг/т.

Расчет расхода пара на увлажнение среды пекарной камеры для пшеничного формового хлеба:

Расчет расхода пара на увлажнение среды пекарной камеры для батона нарезного:

Общий расход пара на увлажнение среды пекарной камеры:

Расчет расхода пара отдельными потребителями  рассчитывается по формуле:

,                                                                                              (41)

где  - удельный расход пара потребителем или расход пара по характеристике оборудования, кг/ч;

- количество одинаковых единиц оборудования.

Расход пара на работу шкафов окончательной расстойки:

Расход пара на технологические нужды  рассчитывается по формуле

,                                                                                          (42)

Годовой расход пара на технологические нужды рассчитывается по формуле:

,                                                                                         (43)

где τ – время работы предприятия в сутки, ч;

m – количество рабочих дней в году.

Принимаем τ = 23 ч, m = 330 дней согласно норм технологического проектирования.

4.1.2 Расчет расхода пара на горячее водоснабжение

Расход пара на горячее водоснабжение , кг/ч,  рассчитывается по формуле

,                                                                                          (45)

где   - количество теплоты на горячее водоснабжение, Вт;

- энтальпия пара (2748,5 кДж/кг);

- энтальпия конденсата (640,1 кДж/кг);

η -  коэффициент полезного действия теплообменника (принимаем равным0,95).

Количество теплоты на горячее водоснабжение рассчитывается по формуле

,                                                                                                (46)

где - расход горячей воды, м³/ч;

- удельный расход теплоты на нагрев горячей воды, кВт·ч/м³.

Принимаем  = 1 кВт·ч/м³.

Расход воды на предприятии:

- технологические нужды: для приготовления теста – 0,12 м³/ч;

- мойка оборудования, форм, инвентаря – 0,07 м³.

Годовой расход пара на горячее водоснабжение , кг/год, рассчитывается по формуле

,                                                                                        (47)

где  – время работы предприятия в сутки, ч;

– количество рабочих дней в году;

Принимаем τ = 23 ч,  m = 330 дней согласно нормам технологического проектирования.

4.1.3 Расчет расхода пара на отопление

Большая часть помещений предприятия отрасли должна отапливаться в осеннее-зимний период. К не отапливаемым помещениям относятся: холодные склады, склады тары и упаковочных материалов.

Расход пара на отопление , кг/, рассчитывается по формуле

,                                                                                          (48)

где  -количество теплоты на отопление, Вт.

Количество теплоты на отопление рассчитывается по формуле

,                                                                                                 (49)

где - удельный расход теплоты на отопление, кВт/м³, (принимаем 2 кВт/м³);

объем отапливаемых помещений, м³.

= ∑ Sпл * h,                                                                                               (50)

где  ∑ Sпл – сумма площадей отапливаемых помещений м2;

h – высота этажа.

= 598,4 * 6 = 3590,4 м3.

Годовой расход пара на отопление , кг/год, рассчитывается по формуле

,                                                                                                      (51)

где  –число часов в сутках, ч;

–число дней в году, когда необходимо отопление;

Принимаем  - 24 ч;  - 200 дней.

4.1.4 Расчет пара на вентиляцию

В производственных помещениях предприятия проектируется приточно-вытяжная вентиляция, рассчитанная на поглощение избытков теплоты и влаги, а также удаление вредных выделений от оборудования, полуфабрикатов и готовой продукции. Некоторые технологические процессы требуют кондиционирования воздуха. Теплоносителем для подогрева воздуха на вентиляцию и кондиционирование являются высокотемпературная вода температурой 130-150° С, за счет пара, вырабатываемого в котельной.

Расход пара на вентиляцию , кг/ч, рассчитывается по формуле

,                                                                                        (52)

где - количество тепла на вентиляцию, Вт.

Количество тепла на вентиляцию рассчитывается по формуле

,                                                                                           (53)

где - удельный расход теплоты на вентиляцию, кВт·ч/м³, (принимаем 1 кВт/м³);

- объем вентилируемого воздуха, м³/ч, складываем из количества воздуха, необходимого для душирования: перед фронтом 2-х печей 1000 м³/ч , у шкафов окончательной расстойки 500 м³/ч; стол для выемки горячих готовых изделий 500 м³/ч; ванны для мойки инвентаря 500 м³/ч; ванны для мойки лотков 1000 м³/ч; помещение для стирки чехлов на дежи 500 м³/ч.

Годовой расход пара на вентиляцию , кг/год, рассчитывается по формуле:

,                                                                                 (54)

где  – число часов работы предприятия в сутки, ч;

– число рабочих дней в году, дни;

Принимаем τ = 23 ч,  m = 330 дней согласно нормам технологического проектирования.

                                   

4.1.5 Расход пара на собственные нужды котельной

Расчет пара на собственные нужды котельной принимаем 10% от общего максимального количества пара расходуемого предприятием.

                                                              (55)

Годовой расход пара на собственные нужды котельной , кг/год, рассчитывается по формуле

                                                            (56)

Суммарный расход пара , кг/ч, рассчитывается по формуле

                                                             (57)

Годовой суммарный расход пара , кг/год, рассчитывается по формуле

                                                            (58)

Суммарный расход пара приведен в таблице 10.

Таблица 10 – Сводная таблица расхода пара

Статья расхода пара

Наименова-ние потребителя

Удельный расход пара

Число единиц оборудования

Расход пара, кг/ч

Годовой

расход пара, кг/год

Ед.

Измере-ния

Количество

1. расход пара на технологические  нужды

Итого:

Печь 1

Печь 2

Рассстой-ный шкаф

кг/т

кг/т

кг/ч

16,66

13,5

14,0

1

1

2

44,16

335174,4

2. расход пара на горячее водоснабжение

0,34

2580,6

3. расход пара на отопление

12,9

61920

4. расход пара на вентиляцию

8,0

54648

5. расход пара на нужды котельной

6,54

45432,3

6. суммарный расход пара

71,94

499755,3

4.2 Холодоснабжение

Холодильные установки на хлебопекарных предприятиях предусматриваются для охлаждения и хранения скоропортящегося сырья в холодильных камерах, для бестарного хранения сырья, охлаждения воды, идущей на замес теста в летнее время. Для приготовления теста в летний период вода должна охлаждаться до 18-20°С при замесе опары и теста в дежах.

Источником холода служат центральные и автономные холодильные установки.

Для холодоснабжения потребителей применяют хладоновые холодильные установки. Использование холодильных агентов, применение которых ограничено, допускается только при отсутствии необходимого серийного оборудования, работающего на альтернативных холодильных агрегатах.

Холодоснабжение холодильных камер площадью не более 45 м² осуществляется от автономных холодильных машин, работающих по схеме непосредственного охлаждения.

Холодоснабжение больших холодильных камер, оборудованных устройствами змеевикового или рубашечного типа, осуществляется от центральных холодильных установок, работающих по схеме с промежуточным хладоносителем.

Определение числа установленных холодильных машин (компрессоров) производится с учетом:

- предпочтительности равенства единичных производительностей и однотипности компрессоров;

- обеспечения гибкости в работе системы холодоснабжения предприятия.

Холодильные установки должны быть комплексно- автоматизированными, обеспечивающими повышение, безопасности, уменьшение численности обслуживающего персонала и создание оптимальных санитарных условий труда.

4.3 Газоснабжение

Снабжение природным газом предприятий хлебопекарной промышленности  проектируется специализированными проектными организациями по техническим условиям местных органов. Выбор систем газоснабжения зависит от типа горелок, печей и котлов, давления газа в подводящих газопроводах.

Снижение давления газа и его поддержание на заданном уровне производится в газорегуляторном пункте, размещаемом в отдельно стоящем сооружении.

4.4 Снабжение сжатым воздухом

При использовании компрессорных установок руководствуются требованиями заводов-изготовителей и другими нормативными документами, согласованными с контролирующими организациями.

Выбор рабочей производительности компрессоров осуществляют по средней расчетной потребности в сжатом воздухе с учетом пиковых нагрузок. Параметры сжатого воздуха определяются по техническим характеристикам потребителей.

Для подачи муки в накопительный бункер на пекарнях малой мощности применяют воздуходувные машины с глушителями, которые являются основными элементами пневмотранспортной системы. К воздуходувным машинам  (нагнетателям) предъявляют следующие требования:

- высокая производительность при возможно малом расходе энергии;

- постоянная производительность при изменяющихся режимах сети;

- надежность в работе;

- компактность, небольшие габаритные размеры;

- простота обслуживания;

- возможность установки непосредственно в производственных помещениях;

- отсутствие потребности в охлаждающей воде.

4.5 Электроснабжение

Проектирование электроустановок предприятий хлебопекарной промышленности производится согласно "Правилам устройства электроустановок", "Инструкции по проектированию" электроснабжения промышленных предприятий" СН 174-75, "Инструкции по проектированию силового и осветительного электрооборудования промышленных предприятий" СН 35777, "Инструкции по устройству молниезащиты зданий и сооружений", РД 34.21.122-87, ГОСТ 21613-8; ГОСТ 21608-84, ГОСТ-21607-82.

Выбор рационального варианта электроустановок проектируемых сооружений необходимо производить по минимуму приведенных затрат с учетом требований к техническому уровню, надежности и удобству эксплуатации. При разработке электротехнической части проекта необходимо предусматривать мероприятия по обеспечению максимально возможного уровня индустриализации электромонтажных работ.

Трансформаторная подстанция предусмотрена встроенной с целью максимального приближения к центру питаемых потребителей.

При проектировании распределительных сетей отдают предпочтение магистральным схемам с использованием магистральных и распределительных шинопроводов в сетях 380/220 В.

Предусматривается открытая прокладка кабеля по конструкциям и стенам в лотках, коробах, на электромонтажных профилях и стальных полосах,

скрытая проводка - в пластмассовых трубах.

Распределительная сеть для комплексно-механизированных и механизированных линий проектируется таким образом, чтобы повреждения  в

сети одной линии не приводились к исчезновению напряжения на других линиях.

Для целей защитного заземления, молниезащиты и защиты от накопления статических зарядов в качестве заземлителей используют железобетонные конструкции здания.

В распределительной сети до 1000 В с глухозаземленной нейтралью трансформатора основной мерой защиты от поражения электрическим током в случае прикосновения к металлическим конструкциям, оказавшимся под напряжением вследствие изоляции, является зануление.

Защите от статического электричества подлежат приемные устройства муки, металлические бункера для хранения муки, просеиватели и другое технологическое оборудование, трубопроводы и венткороба, на которых могут накапливаться электрические заряды. Защита выполняется присоединением к заземляющему устройству электрооборудования.

Для электроосвещения основных производственных помещений применяют систему комбинированного освещения, создавая нормируемый уровень освещенности в зонах размещения рабочих мест.

В качестве источника искусственного освещения применяются люминесцентные лампы и лампы накаливания. Во всех подсобных и производственных помещениях, связанных с ведением технологического процесса, светильники предусматриваются в закрытом исполнении. Аварийное освещение для обеспечения эвакуации людей проектируется в основных производственных помещениях, основных проходах, на лестничных клетках, во взрывоопасных помещениях и котельных.

Автоматизированные информационные вычислительные устройства используются при создании систем АСУ не только для централизованного учета электроэнергии, но и потребляемой предприятием тепловой энергии и других энергоносителей.

4.6 Автоматизация производственных процессов

Проект автоматизации технологических процессов по объему и содержанию документации выполняют в соответствии с руководящим материалом "Система автоматизации технологических процессов. Основные требования к рабочей документации" РТМ 36.22.7, разработанные ГПКИ "Проектмонтажавтоматика" и утвержденными НПО "Монтажавтоматика" .

При разработке проекта соблюдают «Правила устройства электроустановок» (ПУЭ - 85) и учитывают требования «Инструкции по проектированию электроустановок систем автоматизации технологических процессов» ЭСН 205-85 Минмонтажспецстроя СССР.

Объем и технический уровень автоматизации предприятия, размещение средств автоматизации принимают на основании задания с учетом:

- объема поставки приборов и средств автоматизации, щитов (пультов) управления комплексно с основным технологическим оборудованием;

- техноко-экономической целесообразности;

- сопоставления технического уровня принимаемых проектных решений с передовыми отечественными и зарубежными предприятиями отрасли;

- категорийности и характеристики помещений, в которых размещаются средства автоматизации;

- рекомендации ведущих научно-исследовательских и проектных институтов, обобщений опыта эксплуатации систем автоматизации технологических процессов в отрасли.

На предприятии автоматизации подлежат: индивидуальная система для бестарного хранения муки в дозаторы муки; отделение приготовления жидких компонентов; производственная линия; системы вентиляции и кондиционирования воздуха; системы водоснабжения; холодильная установка; котельная.

В проекте автоматизации для транспортирования муки в накопительный бункер предусматривается индивидуальная система управления СУ, позволяющая включать, выключать и плавно регулировать частоту вращения приводов, выполненных на базе обычных асинхронных электродвигателей мощностью до 7,5 кВт. Система управления обеспечивает управление отдельным транспортирующим устройством Ш2-ХМЖ и узлами промежуточной выгрузки.

Для систем автоматизации дозаторов муки предусмотрены пульты управления, имеющие цифровой дисплей, который обеспечивают микропроцессорный отсчет муки при загрузке и разгрузке.

При проектировании систем автоматизации установок по приему, хранению и подаче на производство жидкого сырья предусматривается: контроль и сигнализация уровня в емкостях; контроль и регулирование температуры продукта; автоматическое отключение насосов при достижении заданного уровня.

Для автоматизации технологических процессов от замеса теста до выпечки хлеба используется внедрение микропроцессорной техники, линии и участки предприятия оснащаются приборами и средствами автоматики с указаниями заданных параметров. Для автоматизации учета поступления сырья и сбыта готовой продукции с оформлением товарно-транспортных накладных, применяют персональные ЭВМ.

При проектировании автоматизации систем вентиляции, кондиционирования воздуха, индивидуальных тепловых пунктов, а также котельных используются тепловые проектные решения, разработанные ГПИ «Сантехпроект».

4.7 Связь и сигнализация

Связь и сигнализация проектируются в соответствии с ГОСТ 21.603-80, нормативными документами по проектированию Министерства связи.

На предприятиях хлебопекарной промышленности принимаются следующие виды связи и сигнализации:

- административно-хозяйственная связь внутри предприятия через АТС;

- оперативная телефонная связь директора и главного инженера с руководителем служб и цехов - для оперативной связи между руководством предприятия и руководителями служб;

- городская телефонная связь - для подключения определенной группы абонентов (управленческого аппарата) через городскую телефонную сеть (ГТС) и междугородную телефонную станцию (МТС) к единой автоматизированной системе связи (БАСС) страны;

- производственная громко говорящая связь - для двусторонней передачи информации между абонентами, связанными технологическим процессом;

- радиофикация - для организации распорядительно-поисковой связи и трансляции про грамм центрального радиовещания;

- электрочасофикация - для обеспечения единого показания времени на предприятии;

- пожарная и охранно-пожарная сигнализация - для передачи сигналов тревоги дежурному персоналу предприятия;

- оповещение людей о пожаре.

Проектирование автоматической пожарной сигнализации и автоматических средств пожаротушения осуществляется в соответствии с СНиП 2.04.09-84 и "Перечнем зданий и помещений агропромышленного комплекса, подлежащих оборудованию автоматической пожарной сигнализацией и автоматическими установками пожаротушения", утвержденными Госкомиссией СМ по продовольствию и закупкам.

5 Охрана труда

При проектировании безопасных условий труда прорабатываются следующие вопросы:

- микроклимат на рабочих местах;

- запыленность и загазованность воздуха на рабочих места;

- освещенность (естественная и искусственная);

- взрыво- и пожаробезопасность.

На основании Санитарных норм устанавливается микроклимат на рабочих местах.

Определяют категорию физических работ по их тяжести, а также наличие постоянных и непостоянных рабочих мест и для них выбирают нормируемые величины температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне производственного помещения для холодного и теплого периодов года.

На основании анализа технологического процесса и оборудования. определяются вредные вещества, которые могут выделяться в производственные помещения, их агрегатное состояние (пыль, газ, пары), устанавливаются предельно допустимые концентрации и класс опасности.

Источники света и светильники выбираются с учетом условий труда. Рассматриваются вопросы аварийного и эвакуационного освещения.

Разрабатываются меры по предупреждению взрывов, возникновению и распространению пожаров, средства их тушения, сигнализации и связи, пути эвакуации людей, вопросы пожарного водоснабжения, специальные средства тушения электрооборудования, масел и горючих материалов. Определяется количество воды, необходимое для внутреннего и внешнего тушения пожара.

Технологическое оборудование обеспечивается безопасными условиями труда, снабжается ограждениями, блокировкой, устройствами аварийной световой и звуковой сигнализациями, демпфирующими устройствами для уменьшения шума и вибрации, ограждением.

Предусматриваются мероприятия по противопожарной профилактике.

К основным мерам пожарной безопасности относят:

- контроль за режимом работы оборудования (температура, давление, скорость рабочих органов и т.д.), который должен соответствовать паспортным данным, технологическому регламенту;

- своевременную смазку подшипников, температура которых во всех

случаях не должна превышать 60°С;

- теплоизоляцию нагретых поверхностей;

- применение магнитной защиты для улавливания магнитных примесей;

- надежную герметизацию оборудования и его аспирацию;

- применение системы автоматизации, блокировки, средств контроля, предупредительной и аварийной сигнализации и др.

Лица (начальники подразделений и служб), ответственные за противопожарную безопасность, обязаны:

- знать все места, опасные в пожарном отношении на подведомственном участке,      цехе,   а     также          осуществлять    контроль    за    соблюдением

противопожарных мероприятий.  Разработка мероприятий по охране труда и технике безопасности осуществляется в соответствии с требованиями СНиП 2.01.02-85, «Правил техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях хлебопекарной и макаронной промышленности».

Подбор производственного оборудования и конструкций для его обслуживания выполняется согласно требованиям настоящих норм, ГОСТ 12.2.003-74, других отраслевых нормативных документов, а также стандартов и технических условий на конкретные типы оборудования .

Подбор конструкций и компоновка контейнеров для перемещения различных грузов производятся в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.022-80, требованиями безопасности, перечисленными в стандартах и технических условиях на контейнеры конкретных типов, отраслевых норм.

Разработка  проектов  электроснабжения, силового электрооборудования,

электроосвещения  и  других  систем  и  устройств, связанных  с  получением и

использованием электрической энергии, производится в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.018-79, ГОСТ 12.1.019-79, ГОСТ 12.1.030-81, ГОСТ 12.1.038-82.

Системы  вентиляции,  отопления  и  кондиционирования воздуха проектируемых предприятий должны отвечать требованиям ГОСТ 12.4.021-75. Системы вентиляции и охлаждения воздуха должны обеспечивать в обслуживаемых помещениях, зонах температуру и влажность воздуха согласно ГОСТ 12.1.005-88, ОСТ 18-389-82.

Пылящее технологическое оборудование и транспортирующие должны присоединяться к устройствам и системам аспирации, обеспечивающим снижение запыленности воздуха в помещении до значений, указанных в ГОСТ 12.1.005-88, ОСТ 18-389-92.

Системы и устройства аспирации блокируются с пусковыми устройствами технологического оборудования с тем, чтобы исключить пуск и работу последнего при неработающей аспирации.

Проектирование котельных, тепловых сетей, систем топливоснабжения выполняется в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», «Правил устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов», «Правил безопасности · в газовом хозяйстве».

При проектировании систем автоматизированного и дистанционного управления предусматривают в необходимых случаях автоматическое включение предупредительной предпусковой звуковой (световой) сигнализации. Рядом с пускаемыми электродвигателями предусматривается установка выключателей с фиксированным положением рукоятки или кнопок «стоп» с защелкой для исключения возможности дистанционного или автоматического пуска механизма при проведении ремонтных и других работ.

Перечень оборудования и трубопроводов, подлежащих окраске в сигнальный цвет, принимают по ГОСТ 12.4.026-76 и ГОСТ 14202-69.

Механизация погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских работ проектируется в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76, ГОСТ 12.3.01082.

6 Охрана окружающей среды

Проект охраны окружающей среды разрабатывается в соответствии с требованиями «Пособия по составлению раздела проекта (рабочего проекта) «Охрана окружающей природной среды» к СНиП 1.02.01-85, разработанного ЦНИИ проектом.

Охрана окружающей природной среды при строительстве и эксплуатации промышленного предприятия, сооружения заключается в осуществлении комплекса технических решений по рациональному использованию природных ресурсов и мероприятий по предотвращению отрицательного воздействия проектируемого предприятия на окружающую природную среду.

При проектировании предприятий, зданий и сооружений, при создании и совершенствовании технологических процессов и оборудования должны предусматриваться меры, обеспечивающие минимальные валовые выбросы загрязняющих веществ, путем внедрения безотходных технологий и утилизации отходов производства, а также внедрения современных метод в и оборудования очистки выбросов вредных веществ в окружающую природную среду.

6.1 Охрана атмосферного воздуха от загрязнений

Хлебопекарные предприятия выбрасывают в атмосферу вредные вещества в составе:

- различные виды органической пыли (мучная, сахарная) при приёме, хранении и подготовке сырья;

- пары этилового спирта и углекислого газа при брожении теста;

- пары этилового спирта, летучих кислот (уксусной), альдегидов (уксусных)

при остывании и хранении выпеченных изделий;

- окись углерода и окислы азота от хлебопекарных печей при использовании в качестве топлива природного газа;

- пыль древесная, сварочный аэрозоль, окислы марганца, аммиак, окись углерода и кислы азота, пары щелочи - от вспомогательного производства.

Нормирование выбросов загрязняющих веществ в окружающую природную среду производится путем установления предельно допустимых выбросов этих· веществ в атмосферу (ПДБ).

ПДВ - это масса выбросов вредных веществ в единицу времени от данного источника или совокупности источников загрязнения атмосферы города или другого населенного пункта с учетом перспективы развития промышленного предприятия и рассеивания вредных веществ в атмосфере, создающая приземную концентрацию, не превышающую их предельно допустимые концентрации (ПДК) для населения, растительного и животного мира.

Для вновь проектируемых предприятий, а также для действующих, реконструируемых предприятий, не имеющих инструментальных замеров по действующим источникам, количество пыли, выбрасываемой в атмосферу в единицу времени, определяется технологическими расчетами по формулам

при одноступенчатой очистке воздуха

                                                                                (59)

при двухступенчатой очистке воздуха

                                                                       (60)

где - количество пыли, выбрасываемой в атмосферу i-м источником, г/с;

-объем выбрасываемого воздуха в атмосферу, м³/с;

ψ – коэффициент одновременности работы оборудования и использования воздуха в работе сетей;

а – средняя концентрация пыли в воздуховодах до первичного пылеотделителя, г/м³;

- коэффициенты пылеотделения, зависят от типа пылеотделителя и типа аспирационной сети.

Согласно нормам технологического проектирования принимаем

= 0,5; а = 0,5г/м³;

Объем выбрасываемого воздуха в атмосферу:

- просеиватель – 180 × 2 = 360 м³/с;

- дозатор муки – 250 × 2 = 500 м³/с.

Итого

Количество других загрязняющих веществ, выбрасываемых в атмосферу, , т/год, определяется по формуле

                                                                                            (61)

где N- количество произведенной продукции в единицу времени или количество переработанного сырья, т/год;

q- количество загрязняющих веществ, выделяющихся при производстве единицы продукции для различных источников, кг/т.

Принимаем q = 2,034 кг/т

6.2 Расчет санитарно-защитной зоны

Для предприятий, их отдельных зданий и сооружений с технологическими процессами, являющимися источниками производственных вредностей, предусмотрена санитарная классификация. По санитарной классификации предприятия хлебопекарной отрасли относятся к V классу с санитарно-защитной зоной 100 м.

Размеры санитарно-защитной зоны (сзз), м, установленные в санитарных нормах проектирования промышленных предприятий, должны проверяться расчетом загрязнения атмосферы в соответствии с требованиями ОНД-86     с     учетом    перспективы  развития  предприятия  и    фактического

загрязнения атмосферного воздуха. Определение размера санитарно-защитной зоны сводится к комплексному расчету рассеивания вредных веществ, удаляемых всеми источниками (наземными, линейными и точечными), с учетом суммы их действия и наличия загрязнений, создаваемых соседними предприятиями и транспортом.

Полученные по расчету размеры санитарно-защитной зоны должны уточняться как в сторону увеличения, так и в сторону уменьшения, в зависимости от среднегодовой розы ветров района расположения предприятия.

Размер санитарно-защитной зоны ,м, рассчитывается по формуле

,                                                                                                  (62)

где размер, рекомендуемый санитарной классификацией, м.

= 100 м.

Р – среднегодовая повторяемость направлений ветров, рассматриваемого румба, %;

- повторяемость направлений ветров при круговой розе ветров, %.

При восьмирумбовой розе ветров

                                                                                           (63)

Роза ветров проектируемого предприятия изображена на рисунке 4.

Среднегодовая повторяемость направлений ветров Р рассчитывается по формуле

,                                                                                              (64)

где - площадь самого большого румба розы ветров, см²;

-площадь всех румбов розы ветров, см².

Площадь каждого румба S, см², определяется по формуле

,                                                                                          (65)

где а – длина одной стороны, см;

b – длина другой стороны, см;

α – угол между сторонами.

;

;

;

;

;

;

;

.

Итого:

Размер санитарно – защитной зоны

Рисунок 4 – Роза ветров

Город Полевской Свердловской области

З – 29 %;

СЗ – 13 %;

С – 14 %;

СВ – 8 %;

В – 9 %;

ЮВ – 8 %;

Ю – 8 %;

ЮЗ – 11 %.

6.3 Мероприятия по борьбе с шумом и вибрацией

Основными источниками шума предприятия являются:

- технологическое оборудование;

- энергетическое оборудование: котельная, холодильник, вентиляторные градирни;

-системы вентиляции и кондиционирования, общеобменные и местные отсосы, крышные вентиляторы, пневмотранспорт и аспирационные системы с· пылеулавливающими установками.

При использовании оборудования, имеющего повышенный уровень шума и вибрации, предусмотрено:

- установка оборудования в отдельном или изолированном помещении (венткамера);

- установка оборудования на виброизолирующие прокладки;

- установка глушителей на воздуховодах;

- облицовка помещений звукопоглощающими несгораемыми материалами;

- установка шумопоглощающих экранов, перегородок, кулис;

- установка вибрирующих агрегатов на отдельные фундаменты или массивные блоки;

- основания с виброгасящими прокладками; отделка  ограждающих конструкций помещений  акустическими материалами.

Для снижения вибрации и вибрационного шума от вентиляционного оборудования предусмотрено:

- установка вентиляторов на виброизолирующие пружинно-резиновые

амортизаторы;

- мягкие вставки в местах при соединения воздуховодов к вентиляторам;

- изоляция воздуховодов виброгасящим материалом

- мягкие прокладки на воздуховоды в местах прохождения через

строительные конструкции;

- покрытие воздуховодов, проходящих через цех и в другие помещения, вибродемпфирующей мастикой.

Заключение

В результате выполнения курсового проекта спроектировано хлебопекарное предприятие - пекарня малой мощности 4 т/сут.

В проекте приведены аппаратурно-технологические схемы производства с указанием  основных  технологических  параметров, а также расчет производственных рецептур.

В архитектурно-строительной части спроектированы производственные, подсобные, складские и вспомогательные помещения с учетом норм строительного проектирования. Также спроектирован генеральный план в соответствии с требованиями строительных норм и правил.

В санитарно-технической части рассмотрено отопление, вентиляция, аспирация, водоснабжение и канализация проектируемого предприятия.

В энергетической части изучено теплоснабжение, холодоснабжение, газоснабжение, электроснабжение, автоматизация производственных процессов, связь и сигнализация предприятия. Произведен расчет расхода пара на предприятии на технологические нужды, отопление, горячее водоснабжение и вентиляцию.

Рассмотрен раздел, касающийся вопросов охраны труда и окружающей среды. Произведен расчет санитарно-защитной зоны предприятия с учетом розы ветров.

Список использованных источников

1 Проектирование хлебопекарных предприятий с основами САПР/ Л.И. Пучкова, А.С. Гришин, И.И. Шаргородский, В.Я. Черных; Под ред. Л.М. Богатая. -М.: Колос, 1994. -222с.

2 Нормы технологического проектирования предприятий хлебопекарной промышленности. ВНТП 02 - 92, - часть 1. хлебозаводы. - М., 1992. - 96с.

3 Хромеенков В.М. Оборудование хлебопекарного предприятия. - М.: ирпо; Изд.центр «Академия», 2000. - 320с.

4 Рекомендации по расчету выходов хлебобулочных изделий. Инструкция по нормированию расхода муки (выхода хлеба) в хлебопекарной промышленности. Минпищепром, Москва, 1984 – 48с.

5 Карпенко с.я., Кутина Е.Н. Технология хлеба, кондитерских и макаронных изделий. Ч. 1. Технология хлеба: Учебное пособие. – Екатеринбург: Изд-во Урал. Гос. Экон. Университета, 2005 – 108 с.  

6 Технологическое оборудование: хлебопекарное, макаронное и кондитерское: I Учебник для студ. Сред. Учеб. заведений / А.И.Драгилев, В.М.Хромеенков, М.Е.Чернов. - Издательский центр «Академия», 2004. - 432с.

7 Пучкова Л.И., Поландова Р.Д., Матвеева И.В. Технология хлеба, кондитерских и макаронныхь изделий. Часть 1. Технология хлеба. - СПб.: ГИОРД, 2005. - 559с.

8 Условные обозначения и основные технические характеристики оборудования хлебопекарного производства: Приложения к методическим указаниям по курсовому и дипломному проектированию студентов. - М., 1994.

9 Порцев в.з., Фролова Г.Ф., Решетников И.Ф. Структура и правила оформления текстовых документов: Методические указания. - Екатеринбург: УрГЭУ, 2005. - 53с.

10 Сборник рецептур на хлеб и хлебобулочные изделия. М., Агропромиздат, 1986. – 86 с.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

58138. Народничество. Политический террор. Политика контрреформ 37.5 KB
  Фактически это перечёркивало главную идею земства независимость от органов государственной власти и царя в решении вопросов местного самоуправления.
58139. Причини і початок війни. Події 1939–1942 рр 69 KB
  Мета: визначити причини характер періодизацію Другої світової війни залучаючи історичну карту характеризувати основні театри воєнних дій у Європі Північній Африці ПівденноСхідній Азії та Тихому океані умови мирних договорів Німеччини та її союзників...
58140. Развитие органической химии. Теория радикалов и теория типов 1.93 MB
  В теории типов органические соединения конструировались из неорганических веществ типов тип водорода воды хлористого водорода аммиака замещением в них атомов на органические фрагменты; введено понятие изомерии Берцелиус.
58141. Роль фізичного знання в житті людини. Методи наукового пізнання 72 KB
  Тип уроку: урок засвоєння нових знань. Плансхема уроку Етапи уроку Час хв. Повідомлення теми мети й завдань уроку 5 Визначення мети уроку за планом вивчення теми IV. Підбиття підсумків уроку 5 Методи Асоціативний кущ Сенкан VII.
58142. Русско-турецкая война 1877-1878 гг 76.5 KB
  Цель урока: познакомить учащихся с ходом русско-турецкой войны; доблестью и мужеством проявленной воинами российской армии положившим начало освобождению славянских народов на Балканах. Образовательные: причины войны; цели и планы сторон: роль России...
58143. Создание Web-страниц. Форматирование текста 33.5 KB
  Можно перечислять несколько шрифтов через запятую так как не всегда выбранный Вами шрифт есть у пользователя просматривающего Вашу страницу. Стихотворение FONT Размер шрифта задается атрибутом size...
58144. Виды, формы и системы оплаты труда 50 KB
  На каждом предприятии между работодателем и работниками заключается коллективный договор в котором отражаются: трудовые и социально-экономические условия труда; Положение по оплате труда формы оплаты труда всех категорий работников а также система поощрений.
58145. ВЕЛИКИЕ ГЕОГРАФИЧЕСКИЕ ОТКРЫТИЯ 46.5 KB
  Периоду разложения феодализма и возникновению капиталистических отношений предшествовали Великие географические открытия сыгравшие важную роль в переходе к буржуазному способу производства. Великие географические открытия были вызваны развитием производительных сил общества ростом товарно-денежных отношений...
58146. Військо давніх слов’ян 77.5 KB
  Члени роду взаємно собі допомагали. Коли хто одного з них скривдив, усі мали заступатися за скривдженого. Коли кого вбито, свояки мали обовязок помститися за його смерть. Але найважливіше завдання роду було - оборонити своїх людей від ворожого нападу.