42792

Разработка технологического процесса термической обработки для изготовления кузовов и крыльев легковых автомобилей

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Анализ условий работы кузовов крыльев автомобилей и выбор марки стали .3 Выбор марки стали для горячей штамповки . 35 Приложение 36 РЕФЕРАТ Курсовая работа содержит информацию о разработке технологического процесса термической обработки кузовов и крыльев легковых автомобилей из стали 5ХНМ. Проведен анализ условий работы кузовов и крыльев легковых автомобилей материалов применяемых для производства данной детали на основании чего выбрана марка стали разработан технологический...

Русский

2013-10-31

380.16 KB

40 чел.

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ,

МОЛОДЕЖИ И СПОРТА УКРАИНЫ

КРЕМЕНЧУГСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ИМЕНИ МИХАИЛА ОСТРОГРАДСКОГО

Кафедра процессов и оборудования механической и физико-технической обработки

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

по дисциплине «Термическая обработка»

на тему:

«Разработка технологического процесса термической обработки для изготовления кузовов и крыльев легковых автомобилей»

Выполнил:

студент гр.  ИЖМ-10-1

Ровенский Станислав Олегович

Проверил:

Лашко Евгений Евгеньевич

Кременчуг  2012

СОДЕРЖАНИЕ

Введение…………………………………………………………………..     4

Раздел 1 Анализ условий работы кузовов, крыльев автомобилей и выбор марки стали ....……......………….…………………………………………….       5

1.1 Суть процесса горячей штамповки ..………………………………      5

1.2 Требования к сталям горячего деформирования………………….      5

1.3 Выбор марки стали для горячей штамповки …………………….. .    6

Раздел 2 Разработка режимов термической обработки………………     13

2.1 Отжиг…………………………………………………………………    13

2.2 Закалка……………………………………………………………….     13

2.3 Отпуск………………………………………………………………..     14

Раздел3 Дефекты обработки и контроль качества изделий…………..     16

3.1 Дефекты при отжиге  ……………………………………………….     16

3.2 Дефекты при закалке………………………………………………..      17

3.3 Дефекты термической обработки и основные меры борьбы с ними  18

Раздел  4 контроль качества  ……………………………………………    24

Раздел 5  Выбор оборудования и оснащения…………………………....   26

Раздел  6 Охрана труда и техника безопасности…………………..........   30

Выводы……………………………………………………………………..  32

Список литературы ……………………………………………………….   35

Приложение ………………………………………………………………    36


РЕФЕРАТ

Курсовая работа содержит информацию о разработке технологического процесса термической обработки кузовов и крыльев легковых автомобилей из стали 5ХНМ.

Проведен анализ условий работы кузовов и крыльев легковых автомобилей, материалов, применяемых для производства данной детали, на основании чего выбрана марка стали, разработан технологический процесс термической обработки, описан контроль качества изделий и техника безопасности.

Термическая обработка состоит из:

– предварительной термической обработки (высокого отжига);

– улучшения (изотермической закалки + среднего отпуска);

 

Количество страниц  – 40.

Количество таблиц  –  22.

Количество рисунков  – 9.

КЛЮЧЕВЫЕ СЛОВА: ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА, КРЫЛО КУЗОВА, ШТАМПЫ ГАРЯЧЕГО ДЕФОРМИРОВАНИЯ.


ВВЕДЕНИЕ

В развитии машиностроительной промышленности термическая обработка является одной из основных, наиболее важных операций общего технологического цикла обработки, от правильного выполнения которой зависит качество (механические и физико-химические свойства) деталей машин и механизмов, инструмента и другой продукции, которая изготавливается.

В процессе изготовления и работы кузова и крылья легковых автомобилей подвергаются очень высоким температурам. Поэтому задача укрепления этой детали с помощью термической обработки является актуальным.

Целью работы является разработка режимов термической обработки кузовов и крыльев легковых автомобилей. Работа состоит из содержания, введения, 5 глав, заключения и списка использованной литературы.

В первом разделе дано описание штампа горячего деформирования и условия его работы, проанализированы наиболее приемлимые марки стали, на основании чего предложена сталь 5ХНМ. Во втором разделе выбранные режимы термической обработки штампа. В третьем разделе проанализированы дефекты, которые могут возникать в процессе обработки, а также меры их предупреждения. В четвертом разделе рассмотрены оборудования и оснастки для термической обработки. Пятый раздел посвящен технике безопасности в термических цехах.


РАЗДЕЛ 1

АНАЛИЗ УСЛОВИЙ РАБОТЫ КУЗОВОВ,

КРЫЛЬЕВ АВТОМОБИЛЕЙ И ВЫБОР МАРКИ СТАЛИ

Кузова и крылья автомобилей изготовляют методом горячей штамповки.

 

  1.  Суть процесса горячей штамповки

Горячая штамповка деталей — это процесс, суть которого сводится к заполнению разогретым до необходимого уровня пластичности металлом определенной формы или как ее еще называют штампа (точнее, его полости). При штамповке металл не может растекаться, поскольку его течение ограничено. Полость штампа, имеющая форму необходимой детали, заполняется разогретым металлом, в результате чего и получается изделие требуемой конфигурации.

Итак, горячая штамповка деталей — это процесс изготовления металлических изделий, использующий формы-штампы. Штампы эти должны иметь полости, в точности соответствующие форме изделий, которые планируется штамповать с их помощью. Для каждой детали должен быть изготовлен свой отдельный штамп. Производство деталей методом штамповки — достаточно трудоемкий и дорогостоящий процесс, но когда речь идет о крупных партиях и серийном производстве деталей, он позволяет изрядно выиграть как в финансовом плане, так и в плане скорости работы и качества получившихся изделий, сэкономив при этом на материале и рабочей силе.

Разберемся подробнее в том, что происходит с металлом во время штамповки. Горячая штамповка деталей основана на нагревании металла. Нагретый металл меняет свои свойства, он становится жидким или «тестообразным», более склонен изменять свою форму, принимая форму необходимой детали и сохраняя ее при остывании, при этом его структура не разрушается, что, разумеется, очень важно. Расплавленный металл хорошо заполняет формы и дает высокое качество поверхности в результате.

  1.  Требования к сталям горячего деформирования

Стали для горячего деформирования должны иметь следующие свойства:

  1.  прочность (предел текучести), необходимую для сохранения формы штампа при высоких удельных давлениях при деформации;
  2.  теплостойкость, необходимую для сохранения повышенных прочностных свойств при нагреве;
  3.  вязкость для предупреждения поломок и выкрашивания и получения высокой разгаростойкости;
  4.  разгаростойкость (сопротивление термической усталости) для предупреждения трещин, возникающих при многократном чередовании нагрева и охлаждения;
  5.  износостойкость;
  6.  окалиностойкость; она необходима,  если поверхностные слои нагреваются выше 600°с и особенно 700° с; в этих условиях окалиностойкость в большой степени определяется износостойкость
  7.  теплопроводность для лучшего отвода тепла, деформируемой заготовки;
  8.  прокаливаемость, поскольку многие штампы имеют большие размеры, и высокие прочностные свойства должны быть получены и в нежелательных слоях. Следует также учитывать, что у крупных штампов рабочую гравюру нарезает после термической обработки.

Кроме того, стали штампов, поверхностный слой которых сильно нагревается (выше600°С), должны иметь высокие температуры критических точек, а стали для работы в очень тяжелых температурных условиях не должны перетерпивать фазовых превращений, во всяком случае ниже 1000°С

Нагрев рабочих слоев штампа определяется не только температурой деформируемого металла, но и длительностью контакта с ним и условиями охлаждения.

Чем быстрее деформирование (быстрыми ударами на молотах и быстроходных прессах при ковке и высадке) и интенсивнее охлаждение, тем меньше нагрев. В этих условиях главные свойства вязкость и разгаростойкость

Стали для более медленного деформирования (прессования, выдавливания,  вытяжки, многих операций штамповки) или обработки при высоких температурах должны отличатся высокими теплостойкостью и окалиностойкостью, а также должны иметь высокие температуры критических точек.

1.3 Выбор марки стали для горячей штамповки

Исследуем несколько сталей, содержанием углерода 03-06 % С, для выбора необходимой марки стали.

Возьмем стали: Сталь 30, 5ХНМ, и Сталь 50.

5ХНМ  – эта сталь инструментальная легированная, упругая, пластичная, с хорошей прокалываемостью и высокой прочностью. Сталь, устойчива к образованию трещин при частых нагревах и охлаждениях.

Сталь 30 – эта сталь углеродистая конструкционная, с средней прочностью, износостойкостью и с средними упругими свойствами.

Сталь 50 – эта сталь углеродистая конструкционная, с высокой прочностью, износостойкостью и с высокими упругими свойствами. Недостатком многих углеродистых сталей, в том числе и Стали 30 и 50 является склонность к росту зерна (сильная чувствительность к перегреву или термической обработки) аустенита. Эти стали не являются дефицитными, они не дорогие.

Таблица 1.1

Общие сведенья о стали 5ХНМ

Марка :

5ХНМ

Заменитель:

5ХНВ, 5ХГМ, 4ХМФС, 5ХНВС, 4Х5В2ФС

Классификация :

Сталь инструментальная штамповая

Продукция, предлагаемая предприятиями-рекламодателями:   Нет данных.

Применение:

молотовые штампы паровоздушных и пневматических молотов с массой падающих частей свыше 3 т, прессовые штампы и штампы машинной скоростной штамповки при горячем деформировании легких цветных сплавов, блоки матриц для вставок горизонтально-ковочных машин.

Зарубежные аналоги:

Известны

Таблица 1.2

Химический состав в % материала   5ХНМ

C

Si

Mn

Ni

S

P

Cr

Mo

Cu

0.5 - 0.6

0.1 - 0.4

0.5 - 0.8

1.4 - 1.8

до   0.03

до   0.03

0.5 - 0.8

0.15 - 0.3

до   0.3


Таблица 1.3

Температура критических точек материала 5ХНМ.

Ac1 = 730 ,      Ac3(Acm) = 780 ,       Ar3(Arcm) = 640 ,       Ar1 = 610 ,       Mn = 230

Таблица 1.4

Технологические свойства материала 5ХНМ .

        Свариваемость:

    не применяется для сварных конструкций.

        Флокеночувствительность:

    чувствительна.

        Склонность к отпускной хрупкости:

    не склонна.

Таблица 1.5


Механические свойства при Т=20oС материала 5ХНМ .

Сортамент

Размер

Напр.

в

T

5

KCU

Термообр.

-

мм

-

МПа

МПа

%

%

кДж / м2

-

Сталь

100 - 200

1570

1420

9

35

340

Закалка 850oC, масло, Отпуск 460 - 520oC,

Твердость   5ХНМ   после отжига ,             ГОСТ 5950-2000

HB 10 -1 = 241   МПа

Таблица 1.6


Физические свойства материала 5ХНМ .

T

E 10- 5

 10 6

C

R 10 9

Град

МПа

1/Град

Вт/(м·град)

кг/м3

Дж/(кг·град)

Ом·м

20

100

38

300

200

12.6

40

250

300

42

200

400

42

160

500

44

600

14.2

46

T

E 10- 5

 10 6

C

R 10 9

Таблица 1.7

Общие сведенья о стали 30

Марка :

30

Заменитель:

25, 35

Классификация :

Сталь конструкционная углеродистая качественная

Продукция, предлагаемая предприятиями-рекламодателями:   Нет данных.

Применение:

тяги, серьги, траверсы, рычаги, валы, звездочки, шпиндели, цилиндры прессов, соединительные муфты и другие детали невысокой прочности.

Зарубежные аналоги:

Известны

Таблица 1.8

Химический состав в % материала 30

C

Si

Mn

Ni

S

P

Cr

Cu

As

0.27 - 0.35

0.17 - 0.37

0.5 - 0.8

до   0.3

до   0.04

до   0.035

до   0.25

до   0.3

до   0.08

Таблица 1.9

Температури критических точек материала 30

Ac1 = 730 ,      Ac3(Acm) = 820 ,       Ar3(Arcm) = 796 ,       Ar1 = 680 ,       Mn = 380

Таблица 1.10

Технологические свойства материала 30

Свариваемость:

ограниченно свариваемая.

Флокеночувствительность:

не чувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости:

не склонна.

Таблица 1.11

Механические свойства при Т=20oС материала 30

Сортамент

Размер

Напр.

в

T

5

KCU

Термообр.

-

мм

-

МПа

МПа

%

%

кДж / м2

-

Лист термообработ., ГОСТ 4041-71

4 - 14

430-590

24

Прокат, ГОСТ 1050-88

до 80

490

295

21

50

Нормализация

Прокат нагартован., ГОСТ 1050-88

560

7

35

Прокат отожжен., ГОСТ 1050-88

440

17

45

Лента отожжен., ГОСТ 2284-79

390-640

16

Лента нагартован., ГОСТ 2284-79

640-930

Твердость   30   ,     Лист термообработ.       ГОСТ 4041-71

HB 10 -1 = 149   МПа

Твердость   30   ,     Прокат калиброван. нагартован.       ГОСТ 1050-88

HB 10 -1 = 229   МПа

Твердость   30   ,     Прокат горячекатан.       ГОСТ 1050-88

HB 10 -1 = 179   МПа

Твердость   30   ,     Прокат калиброван. отожжен.       ГОСТ 1050-88

HB 10 -1 = 179   МПа

Таблица 1.12

Физические свойства материала 30

T

E 10- 5

 10 6

C

R 10 9

Град

МПа

1/Град

Вт/(м·град)

кг/м3

Дж/(кг·град)

Ом·м

20

2

52

7850

100

1.96

12.1

51

470

200

1.91

12.9

49

483

300

1.85

13.6

46

546

400

14.2

43

563

500

14.7

39

764

600

1.64

15

36

700

15.2

32

T

E 10- 5

 10 6

C

R 10 9

Таблица 1.13

Общие сведенья о стали 50

Марка :

50

Заменитель:

45, 50Г, 50Г2, 55

Классификация :

Сталь конструкционная углеродистая качественная

Продукция, предлагаемая предприятиями-рекламодателями:   Нет данных.

Применение:

зубчатые колеса, прокатные валки, штоки, тяжелонагруженные валы, оси, бандажи, малонагруженные пружины и рессоры, лемехи, пальцы звеньев гусениц, муфты сцепления коробок передач, корпуса форсунок и другие детали, работающие на трение.

Зарубежные аналоги:

Известны

Таблица 1.14

Химический состав в % материала 50

C

Si

Mn

Ni

S

P

Cr

Cu

As

0.47 - 0.55

0.17 - 0.37

0.5 - 0.8

до   0.3

до   0.04

до   0.035

до   0.25

до   0.3

до   0.08

Таблица 1.15

Температури критических точек материала 50

Ac1 = 725 ,      Ac3(Acm) = 760 ,       Ar3(Arcm) = 750 ,       Ar1 = 690 ,       Mn = 300

Таблица 1.16

Технологические свойства материала 50

Свариваемость:

трудносвариваемая.

Флокеночувствительность:

малочувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости:

не склонна.

Таблица 1.17

Механические свойства при Т=20oС материала 50

Сортамент

Размер

Напр.

в

T

5

KCU

Термообр.

-

мм

-

МПа

МПа

%

%

кДж / м2

-

Прокат, ГОСТ 1050-88

до 80

630

375

14

40

Нормализация

Прокат нагартован., ГОСТ 1050-88

660

6

30

Прокат отожжен., ГОСТ 1050-88

560

12

40

Лист толстый, ГОСТ 1577-93

6 - 60

580

17

Отжиг

Твердость   50   ,     Пруток горячекатан.       ГОСТ 10702-78

HB 10 -1 = 217   МПа

Твердость   50   ,     Прокат горячекатан.       ГОСТ 1050-88

HB 10 -1 = 241   МПа

Твердость   50   ,     Прокат калиброван. нагартован.       ГОСТ 1050-88

HB 10 -1 = 255   МПа

Твердость   50   ,     Прокат калиброван. отожжен.       ГОСТ 1050-88

HB 10 -1 = 217   МПа

Твердость   50   ,     Прокат горячекатан. отожжен.       ГОСТ 1050-88

HB 10 -1 = 207   МПа

Таблица 1.18

Физические свойства материала 50

T

E 10- 5

 10 6

C

R 10 9

Град

МПа

1/Град

Вт/(м·град)

кг/м3

Дж/(кг·град)

Ом·м

20

2.16

48

7810

272

100

2.13

11.2

48

487

200

2.07

12

47

500

300

2

12.8

44

517

400

1.8

13.4

41

533

500

1.71

13.9

38

559

600

1.54

14.2

35

584

700

1.36

14.5

31

800

1.23

13.4

27

T

E 10- 5

 10 6

C

R 10 9

Все из выше перечисленных сталей подходят по свойствам для нашей конструкции, но так как конструкция ответственного назначения, то мы возьмем низкоуглеродистую легированную сталь 5ХНМ.

РАЗДЕЛ 2

РАЗРАБОТКА РЕЖИМОВ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

Термическая обработка - это совокупность операций теплового воздействия на стали с целью изменения их структуры и свойств в нужном направлении.

Термическая обработка стали 5ХНМ заключается в предварительной термической обработки (полном отжиге) и улучшении (изотермическая закалка + средний отпуск).

2.1 Отжиг 

Отжиг – это термическая обработка, которая заключается в нагреве выше температури Ас3, выдержке при этой температуре и последующем мед леном охлаждении.

Для стали 5ХНМ используют полный отжиг. Этот вид отжига заключается в нагреве стали на 30 — 50 °С выше температуры Ас3 (Ас3+30…50), выдержке при этой температуре для полного прогрева и завершения фазовых превращений в объеме металла и последующем медленном охлаждении. При данном отжиге происходи  полная фазовая перекристаллизации стали.

0,51 10 10г !03 104 105 Время, с

Рисунок 2.1 Схема отжига стали 5ХНМ:

а – схема отжига; б термокинетическая диаграмма превращения

переохлажденного аустенита с указанием скорости охлаждения при отжиге

Образуется аустенит, характеризующийся мелким зерном, и поэтому при охлаждении возникает мелкозернистая структура, обеспечивающая высокую вязкость и пластичность, а также возможность достижения высоких свойств после окончательной термической обработки.

В связи с этим сталь 5ХНМ, обладающая высокой устойчивостью переохлажденного аустенита, охлаждается значительно медленнее (10— 1 (КГ С/ч). Скорость охлаждения при отжиге можно регулировать, проводя охлаждение печи с закрытой или открытой дверцей, с полностью или частично выключенным обогревом.

2.2 Закалка

Закалка — это термическая обработка, заключается в нагревании стали до температуры выше критической  Ас3  выдержке и последующем охлаждении со скоростью, превышающей критическую. Закалка не является окончательной операцией термической, обработки. Чтобы уменьшить хрупкость и напряжения, вызванные закалкой, и получить требуемые механические свойства, сталь после закалки обязательно подвергают отпуску.

Для стали 5ХНМ применяется изотермическая закалка.

Изотермическая закалка (закалка в горячих средах) основана на изотермическом распадении аустенита; охлаждение ведется не до комнатной температуры, а до температуры несколько выше начала мартенситного превращения (200-300 ° , зависит от марки стали). Как охладитель используют соляные расплавы или нагретое до 200-250 ° масло. При температуре горячей ванны деталь выдерживается продолжительное время, пока пойдут инкубационный период и распадение аустенита. В результате получается структура игольчатого троостита, по твердости близкого к мартенситу, но более вязкого, прочного. Последующее охлаждение производится на воздухе.

3.3 Отпуск

Отпуск – это вид термической обработки, который заключается в нагреве закаленной стали до температур ниже Ас1, выдержке при заданной температуре и последующем охлаждении с определенной скоростью. Отпуск является окончательной операцией термической обработки, в результате которой сталь получает требуемые механические свойства. Кроме того, отпуск полностью или частично устраняет внутренние напряжения, возникающие при закалке. Эти напряжения снимаются тем полнее, чем выше температура отпуска. Так же сильно уменьшаются тангенциальные и радиальные напряжения.

Так как наша конструкция является штампом, то нам подходит среднетемпературный (средний) отпуск.

Среднетемпературный (средний) отпуск выполняют при 350 — 500°С и применяют главным образом для пружин и рессор, а также для штампов. Такой отпуск обеспечивает высокие предел упругости, предел выносливости и релаксационную стойкость. Структура стали (0,45—0,8% С) после среднего отпуска — троостит отпуска или троосто-мартенсит с твердостью HRC 40 — 50. Температуру отпуска надо выбирать таким образом, чтобы не вызвать необратимой отпускной хрупкости.

Охлаждение после отпуска при 400 — 450°С следует проводить в воде,, что способствует образованию на поверхности сжимающих остаточных, напряжений.


РАЗДЕЛ 3

ДЕФЕКТЫ ОБРАБОТКИ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ

Дефекты – это несовершенства строения сталей.


           3.1 Дефекты при отжиге

 В процессе отжига  могут возникнуть следующие дефекты: окисление, обезуглероживание, перегрев и пережог металла.
При нагреве в пламенных печах поверхность стальных деталей взаимодействует с печными газами. В результате металл окисляется и на деталях образуется окалина – химическое соединение металла с кислородом. С повышением температуры и увеличением времени выдержки окисление резко возрастает. Образование окалины не только вызывает угар (потерю) металла на окалину, но и повреждает поверхность деталей. Поверхность стали под окалиной получается разъеденной и неровной, что затрудняет обработку металла режущим инструментом. Окалину с поверхности деталей удаляют травлением в растворе серной кислоты в воде, очисткой в дробеструйных установках или галтовкой в барабанах.
Обероживание, т. е. выгорание углерода с поверхности деталей, происходит при окислении стали. Обезуглероживание резко снижает прочностные свойства конструкционной стали. Кроме того, обезуглероживание поверхности может вызвать образование закалочных трещин и коробление (поводку детали).
Для предохранения деталей от окисления, а следовательно, и от обезуглероживания при отжиге, нормализации и закалке применяют безокислительные (защитные) газы, которые вводят в рабочее пространство печи.
При нагреве стали выше определенных температур и длительных выдержках в ней происходит быстрый рост зерен, ведущий к возникновению крупнокристаллической структуры. Это явление называют перегревом. Перегрев ведет к понижению пластических свойств стали. В перегретой стали при закалке образуются трещины. Перегрев металла может быть исправлен последующей термической обработкой – отжигом или нормализацией.
Пережог получается в результате длительного пребывания металла в печи при высокой температуре, близкой к температуре плавления. Физическая сущность пережога состоит в том, что кислород из окружающей атмосферы при высокой температуре проникает в глубь нагреваемого металла и окисляет границы зерен. В результате окисления границ зерен механическая связь между зернами ослабевает, металл теряет пластичность и становится хрупким. Пережог является неисправимым браком.


          3.2 Дефекты при закалке. 

В процессе нагрева под закалку и при закалке могут появляться следующие дефекты: трещины, деформация и коробление, обезуглероживание, мягкие пятна и низкая твердость.
Закалочные трещины - это неисправимый брак, образующийся в процессе термической обработки. Они являются следствием возникновения больших внутренних напряжений. В штампах крупных размеров закалочные трещины могут появляться даже при закалке в масле. Поэтому штампы целесообразно охлаждать до 150-200ºС с быстрым последующим отпуском.
Трещины возникают при неправильном нагреве (перегреве) и большой скорости охлаждения в деталях, конструкция которых имеет резкие переходы поверхностей, грубые риски, оставшиеся после механической обработки, острые углы, тонкие стенки и т д.
Закалочные трещины, обычно расположенные в углах деталей или инструмента, имеют дугообразный или извилистый вид.
Деформация и коробление деталей происходят в результате неравномерных структурных и связанных с ними объемных превращений, обусловливающих возникновение внутренних напряжений в металле при нагреве и охлаждении.
При закалке стали коробление деталей может происходить и без значительных объемных изменений в результате неравномерного нагрева и охлаждения. Если, например, деталь небольшого сечения и большой длины нагревать только с одной стороны, то она изгибается. При этом нагреваемая сторона детали удлиняется и становится выпуклой, а ее противоположная сторона - вогнутой. Нагревать и охлаждать детали при закалке следует равномерно.
При погружении деталей и инструмента в закалочную среду надо учитывать их форму и размеры. Детали, имеющие толстые и тонкие части, погружают в закалочную среду сначала толстой частью, длинные детали (штоки, протяжки, сверла, метчики и т. д.) опускают в строго вертикальном положении, а тонкие плоские (диски, отрезные фрезы, пластинки и др.) - ребром.
Окисление и обезуглероживание происходит в основном при нагреве под закалку от взаимодействия печных газов или расплавленных солей с поверхностными слоями детали. Этот дефект особенно опасен на режущем инструменте, так как он в несколько раз снижает его стойкость.
Окисление и обезуглероживание поверхности изделия предупреждается строгим соблюдением установленного режима термической обработки, а также нагревом в среде нейтральных газов (азоте, аргоне).
Мягкие пятна - это участки на поверхности детали или инструмента с пониженной твердостью. Такие дефекты образуются при закалке в процессе охлаждения в закалочной среде, когда на поверхности детали имелась окалина, следы загрязнений и участки с обезуглероженной поверхностью, а также в случае недостаточно быстрого движения детали в закалочной среде и образования на поверхности детали паровой рубашки.
Низкая твердость чаще всего наблюдается при закалке инструмента. Причинами низкой твердости являются недостаточно быстрое охлаждение в закалочной среде, низкая температура закалки, а также недостаточная выдержка при нагреве под закалку. Для исправления этого дефекта деталь следует подвергнуть высокому отпуску и снова закалить.
Перегрев деталей под закалку увеличивает зернистость металла и, следовательно, ухудшает его механические свойства. Металл приобретает повышенную хрупкость. Для повторной закалки деталей их следует подвергнуть отжигу для измельчения зерна.
Недогрев получается в том случае, если температура закалки была ниже критической точки Ас3 (для доэвтектоидных сталей) и Ас1 (заэвтектоидных сталей). Недогрев исправляют отжигом, после которого деталь снова закаливают.

3.3 Дефекты термической обработки и основные меры борьбы с ними

Таблица 3.1

Дефекты отжига и нормализации углеродистой и легированной конструкционной стали

Наименование и характеристика дефекта

Основные причины образования дефекта

Основные мероприятия по исправлению дефекта

Недогрев — неполный отжиг или неполная нормализация. Низкие пластические свойства

Отжиг или нормализация при температуре нижеАс3

Повторный отжиг или нормализация при нормальной температуре (Ас3 + 30—50° С)

Перегрев. Крупнозернистая микроструктура, иногда видманштетова строения (игольчатая). Крупнокристаллический излом. Низкие пластические свойства, особенно ударная вязкость

Длительный отжиг или нормализация при температуре выше нормальной

При небольшом перегреве мелких изделий — повторный отжиг или нормализация при нормальной температуре (Ас3 + 30—50°С) с продолжительной выдержкой. При небольшом перегреве крупных изделий — повторные двухкратный отжиг или нормализация при нормальной температуре с нормальной выдержкой.  При большом перегреве мелках изделий — повторные двухкратный отжиг или нормализация (первые отжиг или нормализация — при температуре Ас3 + 100—150°С), вторые — при нормальной температуре)

Камневидный (раковистый) излом легированной стали. Наличие по границам зёрен неметаллических включений. Низкие пластические свойства, особенно ударная вязкость

Перегрев до температуры 1200— 1350° С легированной стали, загрязнённой легкоплавкими неметаллическими и шлаковыми включениями

Перековка при нормальной температуре трёхкратным или более обжатием

Пережог. Наличие по границам зёрен: а) обогащенных углеродом участков — 1-я стадия пережога; б) неокислённых пустот и пузырей — 2-я стадия; в) включений окислов железа — 3-я стадия

Нагрев стали в окислительной среде при высокой температуре или нагрев до температуры, близкой к температуре начала плавления

При 1-й стадии пережога — гомогенизация при температуре 1100—1200°С с длительной выдержкой и последующим отжигом по режиму для исправления структуры сильно перегретой стали; при 2-й стадии — перековка при нормальной температуре; при 3-й стадии — неисправимый брак

Высокая твёрдость горячедеформированной отожжённой стали

Повышенная скорость охлаждения

Повторный отжиг с охлаждением по установленному графику

Высокая твёрдость и низкие пластические свойства холоднодеформированной пружинной и высокоуглеродистой стали после промежуточного или окончательного отжига

Нагрев выше Ас1

Дефект неисправим для данного размера и профиля изделия Материал может быть использован после холодной деформации на новый размер с последующим отжигом при температуре ниже Ас1 (69О— 710°С)

Структурно свободный цементит в литой горяче- или холоднодеформированной малоуглеродистой стали. Пониженные пластические свойства, особенно ударная вязкость

Медленное охлаждение в интервале температур 720 — 670°С при отжиге стали или длительная выдержка малоуглеродистой стали при температуре 670-720°С

Повторный отжиг при нормальной температуре (900—920' С) с ускоренным охлаждением или нормализация с этой же температуры

Таблица 3.2

Дефекты отжига углеродистой и легированной инструментальной и быстрорежущей стали

Наименование и характеристика дефекта

Основные причины образования дефекта

Основные мероприятия по исправлению дефекта

Высокая твёрдость углеродистой, легированной и быстрорежущей стали после

1. Недогрев (отжиг при температуре ниже Ас1 при недостаточной выдержке). 
2. Перегрев (отжиг при температуре выше нормальной). 
3. Повышенная скорость охлаждения при обычном отжиге или недостаточная выдержка при изотермическом отжиге

Повторный отжиг при нормальной температуре с охлаждением по установленному графику

сетка в углеродистой и легированной стали

Перегрев выше Асm

Нормализация или закалка в масло с последующим отпуском при температуре 670—700°С с выдержкой не менее 2 час.

Стабильные карбиды в быстрорежущей стали. Уменьшение чувствительности к закалке

Длительная выдержка (свыше 10 час.) при отжиге

Дефект неисправим

Чёрный излом (включение свободного графита в углеродистой стали)

Медленное охлаждение с температуры 1000° С при отжиге или длительная выдержка при температуре 760—780°С

Тщательная проковка при высокой температуре

Таблица 3.3

Дефекты закалки стали

Наименование и характеристика дефекта

Основные причины образования дефекта

Основные мероприятия по исправлению дефекта

Закалочные трещины

Закалочные напряжения вследствие быстро протекающих с увеличением объёма структурных превращений

Предупреждение дефекта: 
1. Для изделий из конструкционной углеродистой стали: а) изотермическая закалка в расплавленной селитре температурой Ь50— 500° С; б) прерывистая закалка—охлаждение в воде до 300—200° С, а затем в масле; в) закалка с самоотпуском— охлаждение в воде до 250—200° С, затем выдержка на воздухе до саморазогрева поверхности до 600° С с последующей замочкой в воде; г) непрерывная закалка до полного охлаждения в водном растворе 5—10%-ного NaCl или КОН температурой 50—60° С; д) закалка в масло. 
2. Для изделия из инструментальной углеродистой стали: а) прерывистая закалка — охлаждение в воде до 200° С, затем перенос в масло или медленный отпуск; б) ступенчатая закалка в расплавленной селитре с температурой 180-200°С и далее на возтолщиной или температурой 180— 2С0 °С на воздухе (для инструментов диаметром до 8 мм). 
3. Для инструментов из заменителей быстрорежущей стали (ЭИ-184, ЭИ-260 и т. д.) подстуживание до 1000—9501°С и ступенчатая закалка в расплавленной селитре температурой 450—550° С

Недогрев. Недостаточная твёрдость изделий из углеродистой и легированной стали; повышенная твёрдость после закалки и пониженная после нормального отпуска изделий из быстрорежущей стали

Нагрев ниже нормальной температуры закалки стали

Исправление дефекта: нормализация или отжиг с последующей закалкой с нормальной температуры

Перегрев. Крупноигольчатая структура и крупнокристаллический излом. Низкие пластические свойства

Нагрев выше нормальной температуры закалки

То же

Пятнистая закалка. Налячие на поверхности деталей участков с пониженной твёрдостью (мягких мест)

1. Неправильное погружение в закалочную среду. 
2. Скопление пара в отдельных местах на поверхности изделий при закалке. 
3. Малая скорость охлаждения в закалочной среде в интервале температур 650—500° С. 
4. Неоднородность исходной структуры в связи с первичной кристаллизацией. 
5. Малая чувствительность стали к закалке 
6. Местное обезуглероживание

Предупреждение дефекта: нормализация с последующей закалкой в 5— 10'70-ном водном растворе NaCl или непосредственная закалка в том же растворе. Исправление дефекта: нормализация и закалка в 5—10°/п-ном водном растворе NaCl

Нафталиновый излом в быстрорежущей стали. Крупнозернистая структура. Крупнокристаллический излом с блёстками

Окончание ковки или прокатки при температуре выше 1100° С или вторичная закалка без предварительного отжига

Предупреждение дефекта: окончание ковки или прокатки при температуре ниже 1100° С; отжиг перед вторичной закалкой. Исправление дефекта: перековка на новый профиль

Деформация (изменение размеров)

а) Термические напряжения, выэьмюшие пластическую деформацию; 
б) структурные превращения в интернале темпераратур 650—500° С и ниже 300° С, вызывающие пластическую деформацию

Предупреждение дефекта: 
а) понижение температуры закалки и уменьшение скорости охлаждения; 
б) применение природно мелкозернистой или специальной легированной стали; 
в) изотермическая или ступенчатая закалка

Коробление (искривление длинных и тонких изделий)

а) Внутренние напряжения в изделии перед нагревом под закалку; 
б) неравномерный нагрев и охлаждение частей изделия; 
в) структурные превращения при температурах ниже 300°с

Предупреждение дефекта: высокий отпуск (600—650° С) перед закалкой и равномерный нагрев и охлаждение при закалке. Исправление дефекта: правка

Окисление. Значительный слой окалины на поверхности закалённого изделия

Окислительная атмосфера в печи при нагреве под закалку

Предупреждение дефекта; 
а) нагрев в печах с восстановительной, нейтральной или защитной атмосферой: 
б) ускоренный нагрев изделий; 
в) нагрев в ящиках с сухим углем, отработанным карбюризатором или чугунной стружкой; 
г) нагрев в соляных или свинцовых ваннах

Обезуглероживание (выгорание углерода в поверхностных слоях изделия)

То же

То же

Эрозия (уменьшение размеров изделий или искажение профиля их вследствие уноса металла с поверхности)

Химическое действие хлористых солей и окисление металла при нагреве в соляных ваннах

Меры предупреждения: раскисление соляных ванн углём или ферросилицием

Разъедание (точечное или ручьеобразное поражение поверхностм изделия)

При нагреве в соляных ваннах: 
а) повышенное содержание сернокислых солей; 
б) обогащение ванны кислородом из воздуха и окислами железа;
в) химическое действие хлористых солей. 
При нагреве в свинцовых ваннах — образование окислов свинца. При нагреве в пламенных печах — неравномерное образование окалины.

Предупреждение дефекта:
а) тщательный контроль состава солей для нагрева; 
б) раскисление соляных ванн углем, ферросилицием; 
в) засыпка на зеркало поверхности свинцовой ванны древесного угля или легкоплавких солей.

Таблица 3.4

Дефекты отпуска стали

Наименование и характеристика дефекта

Основные причины образования дефекта

Основные мероприятия по исправлению дефекта

Недоотпуск. Повышенная твёрдость и пониженные пластические свойства изделий из углеродистой и легированной стали. Пониженная твёрдость инструмента из быстрорежущих сталей

Пониженная температура или недостаточная выдержка

Исправление дефекта: вторичный отпуск при нормальной температуре с достаточной выдержкой

Переотпуск. Пониженная твёрдость и низкие пределы прочности и упругости

Отпуск при температуре выше нормальной

Исправление дефекта: отжиг, а затем закалка с последующим отпуском при нормальной температуре

Хрупкий отпуск. Низкая ударная вязкость после отпуска: 
а) при температуре 250—350°С — стали углеродистой, кремнистой, никелевой, кремненикелевой; 
б) при температуре 325—425° С — стали марганцовистой и кремне-марганцовистой;
в) при температуре 275—325 и 475-575° С — стали хромистой и хромоникелевой

Обособление и коагуляция карбидов критической степени дисперсности и превращение остаточного аустенита

Исправление дефекта; отжиг, а затем закалка с последующим отпуском при температуре ниже или выше интервала температур хрупкого

Отпускная хрупкость (чувствительность к скорости охлаждения при отпуске). Низкая ударная вязкость после отпуска при температуре 400—600° С (обычно около 525°С) с медленным охлаждением стали хромистой, хромоникелевой, марганцовистой и хромомарганцовистой (содержащих свыше 1% хрома или марганца)

Выпадение высокодисперсных карбидов, оксидов, фосфидов и нитридов по границам зёрен при медленном охлаждении с интервала температур отпускной хрупкости или при длительной выдержке при этих температурах

Предупреждение дефекта: 
а) охлаждение в воде или в масле после отпуска с последующим снятием внутренних напряжений при 300—350° С; 
б) отпуск при температуре ниже 400° С; 
в) применение стали, содержащей 0,3—0,5% Мо или Ti, Nb. 
Исправление дефекта: вторичный отпуск при температуре 400—600° С с охлаждением в воде или масле с последующим снятием внутренних напряжений при 300—350° С

3.4  Контроль качества

Технический контроль подукции - это совокупность выполняемых на предприятиях работ по контроля качества продукции и хода технологического процесса с целью предотвращения брака и обеспечения норм установленных стандартами или технологических условий выпускаемых изделий. В стандартах приводят методы и способы испытаний. Этим занимается ОТК (отдел технического контроля).

Основные аспекты контроля качества для штампов горячего деформирования:

Макроскопическим анализом (макроанализа) называется исследование металлов и сплавов невооруженным глазом или с помощью растущих средств с увеличением до 30 раз. Макроструктурой называют состояние поверхности, наблюдаемый при макроанализа. Макроанализ проводят путем изучения изломов, макрошлифах или наружных поверхностей деталей и заготовок. Макроанализ позволяет выявить химическую и структурную неоднородность, возникающая при изготовлении материалов и обработки готовых изделий.

Микроскопическим анализом (микроанализом) называется исследование структуры металла с помощью оптического или электрического микроскопа. Микроструктурой называют структуру металлов и сплавов, наблюдаемую с помощью микроскопа. Микроанализ позволяет определить форму и размеры отдельных зерен и фаз, их взаимное расположение, выявить имеющиеся включения, микродефекты. Поскольку структура металла и свойства взаимосвязаны, то по результатам микроанализа можно судить о свойствах материала и о характере его предварительной обработки.

РАЗДЕЛ 4

ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ И ОСНАЩЕНИЕ

Основное оборудование для термической обработки.

Оборудование термических цехов машиностроительных заводов делится на три группы:

  1.  Основное оборудование (печи, охлаждающие устройства, закалочные прессы, оборудование для обработки холодом и т. д.).
  2.  Дополнительное оборудование (правильные прессы, моечные машины, травильные ванны, пескоструйные и дробеструйные аппараты  и т. д.).
  3.  Вспомогательное оборудование (установки для получения контролируемых атмосфер, устройства для охлаждения закалочных „жидкостей, мостовые и поворотные краны, всевозможные транспортные устройства и т. д.).

Рисунок 4.1 Каменная электропечь типа СНЗ

Рассмотрим основное технологическое оборудование, необходимое для осуществления процессов отжига, нормализации, закалки и отпуска.

Термические печи работают на электроэнергии, газообразном и, реже, жидком топливе (мазуте).

В отечественной промышленности создана единая классификация основного и вспомогательного термического оборудования, в котором принято буквенно-цифровое обозначение видов оборудования. Первой буквой обозначается вид нагрева (Г — газовый, С - электрический — сопротивление, Т - пламенная, И — индукционный), второй буквой — основной конструктивный признак (К - конвейерная, Н - камерная, Ш — шахтная, В - ванна, Д — выдвижной под и т. д.), третьей буквой — характер среды (А — азот, В — вакуум, 3 — защитная атмосфера, О — окислительная атмосфера, С — соль, Ц — цементационный газ) и четвертой буквой — агрегат- ность и другие дополнительные признаки (А - агрегат, Л — лабораторная, В — вертикальная, М — механизированная, Н — непрерывного действия, П - периодического действия). Следует иметь в вид}', что в индексации газовых печей первая буква обозначает назначение печи: Т - термическая пламенная, — нагревательная пламенная (для кузнечных цехов). Цифрами обозначают основные размеры в дм (ширина, длина, высота или диаметр и, высота) и максимально допустимая рабочая температура в сотнях °С (в знаменателе).

Для нагрева под закалку, нормализацию и отжиг мелких и средних деталей в термических цехах единичного и мелкосерийного производства применяют камерные печи с защитной атмосферой (СНЗ) (рис. 137) и без защитной атмосферы (СНО).

Эти печи выпускают как с металлическим нагревателем (максимальная, температура 1000"С), так и с карундовыми нагревателями (1250 —1300°С). Размеры рабочего пространства в зависимости от типа печи: ширина 300 - 800 мм, длина 600-1600 мм и высота 200 - 500 мм. Масса в одну, садку от 0,1 до 0,8 т.

Для отжига и нормализации широко применяют камерные печи с выдвижным подом. На рис. 138 показана топливная печь с выдвижным подом типа ТДО (Т - термическая пламенная, Д — с выдвижным подом, О - без защитной атмосферы) с максимальной температурой нагрева 1100°С.

Рисунок  4.2 Топливная печь с выдвижным подом типа ТДО

Рисунок 4.3  Каменная печь электрическая с выдвижным подом

В тяжелом, транспортном и других отраслях машиностроения виды термического оборудования определяют не только типом деталей (валы, оси, шестерни, рессоры, нормали), но и характером производства (крупносерийный, серийный, единичный). Так, для термической обработки мелких и средних деталей в серийном производстве обычно применяют печи камерного типа с газовым или электрическим обогревом. Камерные печи имеют рабочую камеру небольшого объема, в которую поступают печные газы после процесса горения. Детали нагреваются газами и теплом, излучаемым нагретыми стенками, подом и сводом печи.

Существуют разнообразные конструкции камерных печей: наличие двух камер — для предварительного и окончательного подогрева, с выдвижным подом, который перемещается на колесах или катках — для термообработки крупногабаритных изделий, загружаемых мостовым краном, печи с применением защитных атмосфер, печи с конвейерным подом для химико-термической обработки.


РАЗДЕЛ 5

ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

При обслуживании электрических печей основное внимание должно быть обращено на выполнение правил электробезопасности, оговоренных в правилах устройства электроустановок.

Все токонесущие части электрических печей должны быть изолированы или ограждены. Ограждения и другие металлические токонесущие части должны быть заземлены. От токонесущих частей до ограждения в виде сетки должно быть расстояние не менее 100 мм, а в виде сплошных съемных кожухов — не менее 50 мм.

Все электропечи должны быть снабжены автоблокировочным устройством, отключающим питание печи при открывании окон и заслонок.

В электропечах с вентиляторами, в рабочем пространстве которых циркулируют горючие или токсичные газы, при открывании заслонок должно автоматически отключаться электропитание вентиляторов.

В печах с механизированным подъемом и опусканием заслонок с помощью электропривода должно быть предусмотрено устройство, исключающее самопроизвольное опускание или подъем заслонки при отключении питания или неисправности механизмов.

 При работе на индукционных установках, применяемых для закалки ТВЧ, необходимо выполнять следующие правила по технике безопасности. Запрещается работать на установках при неисправных приборах, электрооборудовании, блокировках. Категорически запрещается закорачивание блокировок на дверях, через которые возможен доступ к шинам и токоведущим частям, находящимся под напряжением.

Все токоведущие части нагревательных устройств (индукторы, конденсаторы и др.) должны быть ограждены или размещены так, чтобы исключить возможность прикосновения к токоведущим частям при эксплуатации установки.

Запрещаются осмотр внутренних частей и любые исправления индукционной установки, находящейся под напряжением. Смену индуктора можно производить только после отключения напряжения. Рабочий должен работать пользуясь резиновыми рукавицами и стоять на резиновом коврике.

В аварийных случаях нужно немедленно прекратить нагрев и остановить закалочный.


ВЫВОДЫ

Таким образом, в результате выполненой работы проведен анализ условий работы крыльев кузова легкового автомобиля, материалов, применяемых для произвоства данной детали, на основании чего выбрана марка стали, разработан технологический процесс термической обработки, описан контроль качества изделий и техника безопасности. Отмечено, что термическая обработка является одной из основных, наиболее важных операций общего технологического цикла обработки, от правильного выполнения которой зависит качество (механические и физико-химические свойства) изготовляемых кузовов.

В процессе выполнения работы установлено:

  1. Кузова и крылья легковых автомобилей, подвержены высоким контактным нагрузкам и трению.
  2.  Наибольшее применение для кузовов получили конструкционные марки сталей (сталь 30, сталь 50 , сталь5ХНМ Для заданных деталей используется сталь 5ХНМ, которая обладает хорошей пластичностью достаточными прочностными свойствами.
  3. Для штампов горячего деформирования применяют следующие виды термической обработки: полный отжиг, закалка со средним отпуском.

Предварительная термическая обработка (полный отжиг) применяется с целью подготовки к механической обработке, улучшению обрабатываемости:

нагрев заготовок до t=(780…820)°C, выдержке при заданной  и охлаждении в печи. Конечная структура состоит из перлита и феррита.

Изотермическая закалка с нагревом током высокой частоты приводит к повышению поверхностной твёрдости, износостойкости и усталостной и контактно-усталостной прочности деталей. Режим окончательной упрочняющей обработки.  Сталь нагревают до температуры выдержке и последующем охлаждении в растворе солей, или в масле.

При этом конечная структура состоит из мартенсита и остаточного аустенита.

Отпуск: деталь нагревают до температуры t=(500…520)°C и выдерживать при заданной температуре и охлаждают на воздухе. Ферритно-цементитную структуру, полученную в результате закалки и отпуска при указанной температуре, называют сорбитом отпуска. Твердость сорбита приблизительно HRC 30—45.

  1.  Оборудование термических цехов делится на основное (печи, закалочные баки и др.) и вспомогательное, непосредственно не связанное с технологическим процессом термической обработки (моечные машины, рихтовочные прессы и др.). Закалочные установки для индукционного нагрева состоят из генератора токов высокой частоты, понижающего трансформатора, конденсаторных батарей, индуктора, станка или приспособления и аппаратуры (реле времени, реле управления подачей закалочной жидкости и другие устройства).
  2.  В процессе термической обработки могут возникать такие дефекты, как: деформация, трещины, пониженная твердость. Все детали  и инструменты, подвергаемые термической обработке, принимаются отделом технического контроля. Контроль качества червяков осуществляется макроанализом и контролем твердости по Роквеллу.
  3.  При обслуживании электрических печей основное внимание должно быть обращено на выполнение правил электробезопасности, оговоренных в правилах устройства электроустановок.


СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

  1.  Блантер М. Е. Металловедение и термическая обработка /               Блантер М. Е. – М. : Металлургия, 1963. – 415 с.
  2.  Брюханов А. Н. Горячая штамповка конструирование и расчет штампов / А. Н. Брюханов, А. В. Ребельский. – М. : Машгиза, 1952, - 659 с.
  3.  Василик А. В. Теплові розрахунки при зварюванні / Василик А. В., Дрогомецький Я. М., Кріль Я. А. – Івано-Франківськ : Факел, 2004. –    210 с.
  4.  Геллер Ю. А. Инструментальные стали / Геллер Ю. А. – М. :  Металлургия, 1968. – 568 с.
  5.  Довыденкова А. В. Получение и свойства конструкционных деталей из порошков меди и ее сплавов / А. В. Довыденкова, И. Д. Радомысельский // Порошковая металлургия. – 1982. - №3. – С. 44-53.
  6.  Кипарисов С. С. Порошковая металлургия / С. С. Кипарисов,                   Г. А. Либенсон. – М. : Металлургия, 1972. – 528 с.
  7.  Купряков Ю. П. Вторичные материальные ресурсы цветной металлургии: Лом и отходы (образование и использование) : справочник / Купряков Ю. П. ; под. ред. А. М. Адаскина. – М. : Экономика, 1984. – 152 с.  
  8.  Металографія зварних з`єднань чавуну / [Грабін В. Ф., Грецькій Ю. Я., Крошіна Г. М., Метлицькій В. А.]. – К. : Наукова думка, 1987. – 192 с.
  9.  Рябичева Л. А. Технология получения и свойства порошкового антифрикционного материала / Л. А. Рябичева, Ю. Н. Никитин. – К. : Металургия, 2007. – 136-139 с.
  10.  Свойства медного порошка, полученного из лома проводников / [Никитин Ю. Н., Марков В. Л., Рябичева Л. А., Цыркин А. Т.] // Металлообработка. – 2004. – №3 (21). – С. 40-42.  
  11.  Седов Ю. Е.  Довідник молодого терміста /  Ю. Е. Седов,                         А. М. Адаскин. – М. : Вища школа, 1986. – 255 с.
  12.  Солнцев Ю. П.  Металознавство і технологія металів /  Солнцев Ю.П., Веселов В. А., Демянцевич В. П. – М. : Металургія, 1988. 512 с.


ПРИЛОЖЕНИЕ  А  МАРШРУТНАЯ КАРТА

Название

Сталь

Химические свойства, %

σB

5ХНМ

С

Si

Mn

S

P 

Cr

Cu

Ni

МПа

0,5

0,1-0,4

0,5-0,8

0,03

0,03

0,5-0,8

0,03

1,4-1,8

65

Наименование операции

Оборудование

Температура

Среда охлаж-дения

1

Штамповка

Штампы горячего деформирования

-----

-----

2

Полный отжиг

Печь СНЗ

820

В Печи

3

Закалка

Печь СНЗ

820

Масло

4

отпуск

Печь СНЗ

710

Вода

5

Контроль качества

-----

-----

-----


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

53855. Фундаментальный и технический анализ 26 KB
  Фундаментальный анализ основывается на оценке эффективности деятельности предприятия-эмитента. Он предполагает изучение комплекса показателей финансового состояния предприятия; степени конкурентоспособности производимой продукции
53856. Риск и доходность активов 29.5 KB
  Все факторы риска можно разделить на две группы: объективные и субъективные. К объективным относятся факторы, не зависящие непосредственно от самой фирмы. В эту группу входят: инфляция, конкуренция, политические и экономические кризисы и т.д.
53857. Риск и доходность финансовых активов 30 KB
  Под риском понимают вероятность возникновения непредвиденных финансовых потерь (снижение прибыли, дохода и даже потеря капитала инвестора) вследствие наступления неблагоприятных обстоятельств.
53858. Методы финансирования деятельности компании, самофинансирование 27 KB
  В большинстве случаев выделяют следующие методы финансирования: самофинансирование, эмиссия акций (акционирование), финансирование за счет эмиссии долговых ценных бумаг, кредитное финансирование, бюджетное финансирование
53859. Простые методы оценки эффективности инвестиционных проектов 30.5 KB
  Под методом оценки эффективности инвестиционных проектов понимается система способов и приемов сопоставления связанных с проектом результатов и затрат. Применение метода позволяет сформировать количественный показатель
53860. Критический объем продаж - понятие, методы расчета 26.5 KB
  Метод критического объема продаж, в приложении к оценке и достижению приемлемого уровня левериджа заключается в определении для каждой конкретной ситуации объема выпуска, обеспечивающего безубыточную деятельность.
53861. АСПЕКТИ ЗАСТОСУВАННЯ КРАЄЗНАВЧОГО МАТЕРІАЛУ В ШКІЛЬНІЙ ГЕОГРАФІЇ 86.5 KB
  Багатоаспектність навчальновиховного процесу вимагає постійних резервів щодо застосування краєзнавчого матеріалу у комплексному розвитку особистості школяра. Адже актуальність питання про використання краєзнавчого матеріалу на уроках географії визначається перш за все вдосконаленням системи національної освіти зокрема обумовленістю таких стратегічних цілей системи як національна спрямованість освіти її невіддільність від національного ґрунту органічне поєднання з національною історією і традиціями відтворення у...
53862. Краса у праці і в природі 261.5 KB
  Складання твору Перші сніжинки. Вирізування сніжинки. Обладнання: Загадка про сніжинку; картини зими; витинанки сніжинок; технологічна карта виготовлення сніжинки; музичний запис П. Якої форми розміру бувають сніжинки Якого кольору На що схожі Гарні зірочки фантастичні квіти.
53863. МАТЕМАТИКА. ГАРМОНІЯ, КРАСА 212.5 KB
  Мета: Розвивати пізнавальну та інформаційну компетентності компетентність продуктивної творчої діяльності. Слайд 3 Епіграф: Подібно до того як всі мистецтва тяжіють до музики всі науки прагнуть до математики. Слайд 4 Памятка для учнів: Цінуй набуті знання часнаполегливість уважність; Продемонструй грамотність у виконанні поставлених завдань; Сприймай зацікавлено вдумливо; Не бійся помилятися; Повір у свої сили Май гарний настрій ...