42833

Точные и высокопроизводительные металлорежущие станки, их расчет и основные характеристики

Курсовая

Производство и промышленные технологии

В частности к приводам главного движения и подач предъявляются требования: по увеличению жёсткости повышению точности вращения валов шпиндельных узлов. В большинстве станков в качестве привода главного движения применяют коробки передач со ступенчатым регулированием частоты вращения соединённые с асинхронным электродвигателем. Для обработки на станках деталей машин с разными размерами и режущим инструментом с различными режущими свойствами при большом числе технологических операций для получения оптимальных режимов резания необходимо...

Русский

2013-11-01

1.71 MB

28 чел.

Введение

Создание современных, точных и высокопроизводительных металлорежущих станков обуславливает повышенные требования к их основным узлам. В частности, к приводам главного движения и подач предъявляются требования: по увеличению жёсткости, повышению точности вращения валов, шпиндельных узлов. Станки должны обеспечивать возможность высокопроизводительного изготовления без ручной последующей доводки деталей, удовлетворяющих современным непрерывно возрастающим требованиям к точности.

В большинстве станков в качестве привода главного движения применяют коробки передач со ступенчатым регулированием частоты вращения, соединённые с асинхронным электродвигателем. К приводам главного движения предъявляют следующие требования: обеспечение необходимой мощности резания, сохранение постоянства мощности резания в коробках скоростей и крутящего момента, обеспечение заданного диапазона регулирования скорости, высокий КПД, надёжность, простота обслуживания и малые размеры.

Для обработки на станках деталей машин с разными размерами и режущим инструментом, с различными режущими свойствами, при большом числе технологических операций для получения оптимальных режимов резания необходимо изменять частоты вращения шпинделя в пределах от nmin до nmax.

Между наибольшей и наименьшей частотами вращения шпинделя промежуточные частоты могут быть расположены бесступенчато (плавно) или ступенчато (прерывисто). Применение бесступенчатого регулирования частоты вращения даёт возможность более просто осуществить оптимальные режимы резания. С применением бесступенчатого регулирования конструкция станка упрощается. В качестве электрического бесступенчатого привода применяют электродвигатели постоянного тока.

Ступенчатое регулирование даёт возможность установить ограниченное число частот вращения в заданных пределах. По этой причине величина регулирования не всегда может быть установлена оптимальной. Механизмы со ступенчатым регулированием компактны, просты и имеют более высокий КПД по сравнению с бесступенчатым регулированием.

В настоящее время осваиваются новые технологии производства изделий. Чтобы успешно конкурировать в условиях современной рыночной экономики, предприятие обязано выпускать высококачественную продукцию с как можно меньшей себестоимостью.

Для успешной реализации этих целей необходимы разработка и внедрение нового оборудования, отвечающего современному уровню развития технологии.

Оборудование в первую очередь должно отвечать таким требованиям, как производительность, безопасность, экономичность, эргономичность, эстетичность. Кроме того, не следует забывать и о требованиях экологии, соответствия санитарным нормам и правилам.

Широкое внедрение устройств числового программного управления, средств автоматизации позволит облегчить труд рабочих, освободить от тяжёлой работы и работы в неблагоприятных условиях, таких как запылённость и загазованность рабочего места.

1. Разработка структурной схемы станка

Рисунок 1 – Структурная схема станка

Движения в станке:

В1 – главное движение (вращение шпинделя);

П2 – поступательное движение подачи (горизонтальное перемещение шпиндельной бабки станка);

П3 – поступательное движение подачи (продольное перемещение стола);

П4 – вертикальное перемещение стола (движение врезания).

2. Разработка кинематической схемы станка

2.1. Основные технические характеристики станка.

Станок предназначен для фрезерования разнообразных деталей из черных и цветных металлов, а также из пластмасс.

Обработка деталей на станке в основном производится торцовыми, хвостовыми, пальцевыми фрезами и фрезерными головками в условиях индивидуального и серийного производства.

Движения в станке:

  1.  Движение резания — вращение шпинделя с фрезой.
  2.  Движения подач — перемещения стола с деталью в продольном и вертикальном направлениях и горизонтальное перемещение шпиндельной бабки.
  3.  Вспомогательными движениями являются ручные перемещения стола и шпиндельной бабки, а также перемещение вертикального шпинделя.

2.2. Исходные данные.

Таблица 1 – Исходные данные

Материал заготовки

Чугун серый

Размеры стола, мм

1100  300

Минимальный диаметр фрезы (min), мм

10

Максимальный диаметр фрезы (max), мм

40

По справочнику Гезеева В.И. «Режимы резания» с учётом исходных данных выберем максимальные и минимальные значения глубины резания подачи на зуб фрезы.

tmax=1,4 мм,

tmin=0,3 мм,     

SZ max =1,70 мм/зуб,   

SZ min=0,30 мм/зуб.

Максимальные и минимальные значения скоростей резания:

Vmax = 134 м/мин,

Vmin = 54 м/мин.

2.3. Выбор приводного электродвигателя

При заданной мощности электродвигателя, его выбор осуществляется методом подбора по частоте вращения. При низких частотах вращения шпинделя нецелесообразно применять электродвигатель с пониженной номинальной частотой вращения, так как возрастают масса, размеры и стоимость электродвигателя. В то же время для приводов главного движения не следует применять электродвигатели со скоростью вращения 3000 мин –1, так как при этом возрастает уровень шума станка. В таких случаях целесообразно применять электродвигатель с относительно высокой частотой вращения и механические передачи для последующего ее понижения.

Предельные частоты вращения шпинделя определим по формулам:

                                        

nmax = 4313 об/мин,

nmin = 103 об/мин.

Определим мощность электродвигателя главного движения:

Сила резания определяется по формуле:

                                        

Принимаем:

CP =167;  

XP  =1;     

YP =0,7;         

       =0,7.

Получаем:

Pz = 3124,13 Н;

Nэ = 1,89 кВт;

Nгл = 2,16 кВт.

Выбираем двигатель:

АИР80В4: N=2,5 кВт, n=2880 об/мин.

2.4. Определение общего диапазона регулирования привода

где nmax – наибольшая частота вращения шпинделя, мин –1;

nmin –  наименьшая частота вращения шпинделя, мин –1

2.5. Определение общего числа ступеней скорости

Для геометрического ряда частот вращения число ступеней скорости может быть определено из соотношения:

где φ – знаменатель геометрического ряда. Примем φ=1,41 (для станков общего назначения).

Вычисленная по этой формуле величина z округляется до целого числа, что приводит к некоторому изменению действительного диапазона регулирования Rn .

Принимаем: z = 12.

Диапазон частот вращения шпинделя (об/мин):

103; 140; 200; 272; 409; 556; 800; 1086; 1557; 2113; 3178; 4313.

2.6. Выбор конструктивных вариантов привода

Число конструктивных вариантов привода, состоящего из m групп передач, определяется по формуле:

где q – число групп с одинаковым числом передач.

Для z=12 возможны три конструктивных варианта:

z=2·2·3, z=2·3·2, z=3·2·2

Для z=12 рекомендуемый конструктивный вариант:  z=2·3·2

2.7. Определение числа возможных кинематических вариантов

Если частоты вращения шпинделя изменяются по геометрическому ряду, то передаточные отношения передач в группах образуют геометрический ряд со знаменателем х, где х – целое число, называемое характеристикой группы передач. Для последовательного получения частот вращения шпинделя сначала переключают передачи одной группы, затем другой и т. д.

В зависимости от принятого порядка переключений группа может быть:

а) основной, характеристика, которой определяется по формуле:

х0 = 1

б) первой переборной группой, для которой характеристика определяется по формуле:

х1 = р1

где р1– число передач в основной группе;

в) второй переборной группой, для которой характеристика определяется по формуле:

х2 = р1 р2

где р2– число передач в первой переборной группе.

Основной и различными по номеру переборными группами может быть любая группа передач в приводе. Для определенного конструктивного варианта число кинематических вариантов будет равно числу перестановок из m групп передач:

Nкин. = m!                                                                                              

Для z=12 возможны шесть кинематических вариантов:

z=26·31·23, z=23·31·26, z=26·32·21, z=22·34·21, z=21·32·26, z=21·34·22

Построим структурные сетки для каждого из вариантов.

Проанализируем каждую из структурных сеток.

Для каждого из вариантов вычислим (Pi – 1)Xi, где Pi – число переходов в последней группе с максимальным Xi; Xi – характеристика группы.

Рисунок 2 – Варианты структурных сеток привода для z=2·3·2 ступеней

 

  а) (Pi – 1)Xi=6;

  б) (Pi – 1)Xi=6;

  в) (Pi – 1)Xi=6;

  г) (Pi – 1)Xi=8;

  д) (Pi – 1)Xi=6;

  е) (Pi – 1)Xi=8.

  Определим значение φвар:

                                                                                                                 

     Для схем а, б, в, д это значение составит 1,41, для схем г, е – 1,3 (эти две схемы конструктивно неосуществимы, т.к. φвар<φ).

     Выберем наиболее компактную веерообразную схему д (z=21·32·26).

     Построим график частот вращения шпинделя:

Рисунок 3 - График частот вращения шпинделя

2.8. Определение передаточных отношений в группах передач

Для определения передаточных отношений используется построенный график частот вращения.

Передаточное отношение передачи определяется выражением:

u = k

где k – число интервалов между горизонталями, перекрытых лучами, соединяющими отметки частот вращения на соседних валах.

Передаточные отношения:

i1 = 1,41-2;

i2 = 1,41-1;

i3 = 1,41-3;

i4 = 1,41-1;

i5 = 1,411;

i6 = 1,41-4;

i7 = 1,412.

3. Проектирование коробки скоростей.

  Составим кинематическую схему коробки скоростей:

Рисунок 4 – Кинематическая схема коробки скоростей

  Определим число зубьев групповых передач.

  Сумма чисел зубьев колёс групповой передачи – число постоянное.

  Данные о числе зубьев колёс представлены в таблице:

Таблица 2 – Данные о числе зубьев колес

z1

23

z2

33

Σz

56

z3

19

z4

37

z5

28

z6

40

Σz

68

z7

40

z8

28

z9

18

z10

50

z11

59

z12

30

Σz

89

z13

18

z14

71

  Произведём расчёт фактических частот вращения шпинделя с учётом чисел зубьев колёс в передачах привода и сравним их с нормализованными. Допустимые отклонения:

Δn ≤ ±10(φ – 1) %

  Для данной коробки скоростей Δn ≤ ±4,1%.

  Фактический диапазон частот и относительные отклонения его от нормализованного представлены в таблице:

Таблица 3 – Фактический диапазон частот и относительные отклонения его от нормализованного

n

n'

Δn, %

103

105,63

2,55

140

143,37

2,41

200

205,40

2,7

272

278,78

2,49

409

419,18

2,49

556

568,94

2,33

800

819,45

2,43

1086

1112,20

2,41

1557

1593,37

2,34

2113

2162,62

2,35

3178

3251,78

2,32

4313

4413,51

2,33

  Во всех случаях отклонения удовлетворяют условию Δn ≤ ±4,1%..

3.1 Разработка компоновочной схемы коробки скоростей

Компоновочная схема разрабатывается в следующем порядке:

1) Определяются расстояния между осями валов и проводятся осевые линии.

2) На осях располагаются зубчатые колеса, муфты и другие передачи и механизмы в соответствии с кинематической схемой. При этом нужно обеспечить возможность перемещения подвижных зубчатых колес и муфт, размещения механизмов управления, регулирования подшипников, сборки и разборки узла, а также обратить внимание на то, чтобы передвижные блоки зубчатых колес не сцепились одновременно с двумя неподвижными колесами на смежном валу.

3) Вдоль оси каждого вала проставляются все соответствующие конструктивные размеры, что позволяет определить его ориентировочную длину.

3.2 Вычерчивание свертки коробки скоростей

1) Выбирается положение оси шпинделя.

2) Из центра шпинделя проводится окружность радиусом, равным расстоянию между осью шпинделя и осью соседнего вала. Любая точка на этой окружности может быть центром этого вала и будет удовлетворять условию зацепляемости колес. Центр выбирается с учетом возможности рационального расположения и остальных валов.

3) Таким же путем определяются центры других валов. При расположении валов необходимо обеспечить простую форму корпуса, удобство его обработки, сборки и разборки. Нужно стремиться располагать центры валов на одних и тех же линиях как по вертикали так и по горизонтали, что делает корпус более технологичным.

3.3. Расчёт валов

Определим мощность на всех валах по формуле:

где Nшп – мощность, передаваемая шпинделем, кВт, равная эффективной мощности резания при наиболее нагруженном режиме работы;

η – КПД участка кинематической цепи от шпинделя до рассчитываемого вала. Примем η=0,8.

Мощность на валах:

N1 = 3,125 кВт;

N2 = 3,91 кВт;

N3 = 4,9 кВт;

N4 = 6,1 кВт.

Рассчитаем крутящие моменты на всех валах по формуле:

где Mi – крутящий момент, Н∙м;

  Ni – передаваемая валом мощность, кВт;

 np – расчетная частота вращения вала, мин-1

Рассматриваемая цепочка частот вращения:

2880 – 2253,91 – 1157,41 – 810,19 – 205,40

Крутящие моменты:

M1 = 10,6153 Н∙м;

M2 = 19,8513 Н∙м;

M3 = 27,2331 Н∙м;

M1 = 103,1551 Н∙м.

Определим диаметры валов по допускаемому напряжению при кручении  по формуле:

где di – диаметр вала, мм;

   [τ] - допускаемое напряжение при кручении. [τ] = 25…30 МПа. Меньшие значения применяются для более длинные валов, а большие – для коротких.

Диаметры валов:

d1 = 10,2910 мм;

d2 = 12,6788 мм;

d3 = 14,0879 мм;

d4 = 21,9606 мм.

Найденные расчетом диаметры валов округляют до нормализованных диаметров гладких (ГОСТ 6636-69) и шлицевых (ГОСТ 1139-58) валов.

Определим модули зубчатых колёс.

Модуль зубчатых колёс, рассчитанный на усталость по напряжению изгиба:

где  Nд = 2,5 кВт – мощность двигателя

Z – число зубьев меньшего колеса в передаче

Y = 0,108 – коэффициент формы зуба

ψ = 8 – отношение ширины зубчатого венца к модулю

= 20  – допускаемое напряжение изгиба для материала колеса.

n – частота вращения меньшего из двух сцепляющихся колёс.

Модуль колёс в первой передаче:

Z1:Z2 = 23:33;     

n1 = 1157,41 об/мин;

m1 = 2 ,47.

Примем модуль m1 = 1,5 мм.

Основные размеры зубчатых колёс

Делительный диаметр определяется по формуле:

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

.

Определим нагрузки на валах.

  Схема сил, действующих в зацеплениях:

Рисунок 5 – Схема сил, действующих в зацеплениях

  Окружная сила на зубчатых колёсах рассчитывается по формуле:

                 

                                                                                                                              

где D – диаметр делительной окружности зубчатого колеса;

      Мк – крутящий момент.

P1 = 2·10,6153/43,5= 0,49 H;

P2 = 2·19,8513/49,5 = 0,80 H;

P9 = 2·19,8513/27 = 1,47 H;

P10 = 2·27,2331/75 = 0,73 H;

P13 = 2·27,2331/27 = 2,02 H;

P14 = 2·103,1551 /106,5 = 1,94 H.

  Радиальная сила:

Pz = P · tgα

где α – угол зацепления.

Принимаем α = 20º.

PZ1 = 0,49·tg20º = 0,18 Н;

PZ2 = 0,8·tg20º = 0,29 Н;

PZ9 = 1,47·tg20º = 0,54 Н;

PZ10 = 0,73·tg20º = 0,27 Н;

PZ13 = 2,02·tg20º = 0,74 Н;

PZ14 = 1,94·tg20º = 0,71 Н.

  3.3.1. Расчёт валов на прочность

Вал I:

Рисунок 7 – Расчётная схема вала I

  Рассчитаем реакции опор:

 

Проверим условие прочности:

МИ = P1·0,05 = 0,0245 Н·м;

Мк = 10,6153 Н·м;

 W = 0,0008 м3;

                                                                                                  

0,0008 > 0,00056 (условие выполняется).

 

Вал II:

Рисунок 8 – Расчётная схема вала II

 

Рассчитаем реакции опор:

Проверим условие прочности:

 МИ = P9·0,08 = 0,1176 Н·м;

 МК = 19,8513 Н∙м;

 W = 0,0008 м3;

0,0008 > 0,0001 (условие выполняется).

Вал III.

Рисунок 9 – Расчётная схема вала III

Рассчитаем реакции опор:

Проверим условие прочности:

 МИ = P13·0,126 = 0,255 Н·м;

 МК = 27,2331 Н∙м;

 W = 0,0008 м3;

0,0008 > 0,0002 (условие выполняется).

  

Вал IV:

Рисунок 10 – Расчётная схема вала IV

  Рассчитаем реакции опор:

Проверим условие прочности:

 МИ = P14·0,126 = 0,244 Н·м;

 МК = 103,1551 Н∙м;

 W = 0,00265 м3;

0,00265 > 0,00244 (условие выполняется).

3.3.2. Расчёт шпинделя.

  Схема для расчёта шпинделя на прочность:

Рисунок 12 – Расчётная схема вала шпинделя

  Pшп = 255,62 Н;

  PшпZ = 609,25 Н;

  P = 291,28 Н;

  Pz = 62,4 Н;

  Определим реакции опор:

Rx = 286,1 Н;

R'x = 25,09 Н;

RY = -82,9 Н;

R'Y = -26,9 Н;

R = 297,8 Н;

R' = 36,8 Н.

  Проверим условие прочности:

 МИ = PШП Z ·0,015 = 9.14 Н·м;

 МК = 103,1551 Н∙м;

 W = 0,00265 м3;

0,00265 > 0,00251 (условие выполняется).

  Произведём расчёт на жёсткость:

Принимаем:

E = 20000;

I1 = I2 = 14,14 см4;

jA = 313,53 Н/см;

jB = 139,17 Н/см;

y = 0,0136 см = 0,136 мм.

4. Геометрический расчёт механизма переключения скоростей

Произведём расчёт, исходя из максимального перемещения подвижных блоков шестерён в коробке скоростей.

Рисунок 13 – Линейные размеры первой групповой передачи

A = 48 мм;

a = 18 мм.

Рисунок 14 – Линейные размеры второй групповой передачи

B = 59 мм;

C = 49 мм;

b = c = 23 мм.

Рисунок 15 – Линейные размеры третьей групповой передачи

D = 80 мм;

D = 31 мм.

Перемещения подвижных блоков:

S = X - x

S1 = A – a = 48 – 18 = 30 мм;

S2 = (B + C) – (b + c) = (59 + 49) – (23 + 23) = 62 мм;

S3 = Dd = 80 – 31 = 49 мм.

5. Промышленный робот-манипулятор.

ПР состоит из исполнительного устройства в виде манипулятора и устройства программного управления. Манипулятор ПР предназначен для выполнения двигательных функций при перемещении объектов в пространстве и представляет собой многозвенный механизм с разомкнутой кинематической цепью. Конструктивно манипулятор состоит из несущих конструкций, исполнительных механизмов, захватного устройства, привода с передаточными механизмами и устройства передвижения. Устройство управления ПР необходимо для формирования и выдачи управляющих воздействий манипулятору в соответствии с управляющей программой и конструктивно состоит из собственно системы управления, информационно-измерительной системы с устройствами обратной связи и системы связи. Несущие конструкции служат для размещения всех устройств и агрегатов ПР, а также для обеспечения необходимой прочности и жесткости манипулятора. Несущие конструкции выполняют в виде оснований, корпусов, стоек, рам, тележек, порталов и т. п. Исполнительный механизм – это совокупность подвижно соединённых звеньев манипулятора, предназначенных для воздействия на объект манипулирования или обрабатываемую среду. Захватное устройство – конечный узел манипулятора, обеспечивающий захватывание и удержание в определённом положении объекта манипулирования. Привод предназначен для преобразования подводимой энергии в механическое движение звеньев исполнительного механизма в соответствии с сигналами, поступающими с устройства управления.

Рисунок 16 – Конструкция промышленного робота

1 – датчик обратной связи;

2 – захватное устройство;

3 – кисть;

4 – рука манипулятора;

5 – колонна;

6 – несущая конструкция (основание);

7 – привод руки;

8 – блок управляющего устройства с пультом.

Устройство передвижения служит для перемещения манипулятора или ПР в целом в необходимое место рабочего пространства и конструктивно состоит из ходовой части и приводных устройств. Система управления необходима для непосредственного формирования и выдачи управляющих сигналов и состоит из пульта управления, запоминающего устройства, вычислительного устройства, блоков управления приводами манипулятора и технологическим оборудованием. Информационно-измерительная система предназначена для сбора и первичной обработки информации для системы управления ПР, включает в себя устройство обратной связи, устройство сравнения сигналов и датчики обратной связи. Систему связи используют для обеспечения обмена информацией между ПР и оператором или другими роботами и технологическими устройствами с целью формулировки заданий, контроля за функционированием систем ПР и технологического оборудования, диагностики неисправностей, регламентной проверки и т.п. На рис. 3.4 представлена одна из конструкций промышленного робота.

Структурная схема ПР представлена на Рисунке 17.

Рисунок 17 – Структурная схема ПР

6. Система смазки.

Схема расположения точек смазки показана на рисунке 18. В таблице 4 указаны элементы системы и точки смазки.

Описание работы системы смазки. Внимательное отношение к смазке, нормальная работа системы смазки являются гарантией безотказной работы станка и его долговечности.

На станке имеются 3 изолированные централизованные системы смазки:

  1.  зубчатых колес, подшипников коробки скоростей и элементов коробки переключения скоростей;
  2.  зубчатых колес, подшипников коробки подач, консоли, салазок, направляющих консоли, салазок и стола;
  3.  зубчатых колес, подшипников коробки скоростей хобота.

Масляный резервуар и насос смазки коробки скоростей горизонтального шпинделя находятся в станине. Масло в резервуар заливается через угольник 19 до середины маслоуказателя 5. при необходимости уровень масла должен пополнятся. Слив масла производится через патрубок 18.

Контроль за работой системы смазки коробки скоростей осуществляется маслоуказателем6.

Смазка элементов коробки скоростей хобота осуществляется разбрызгиванием. Масло в резервуар хобота заливается через пробку 9 до середины маслоуказателя 8. слив масла из резервуара хобота производится через пробку 7, расположенной в нижней части хобота

Смазка подшипников поворотной и накладной головок производится шприцеванием соответственно через точки 14 (пять точек смазки), 13 и 11.

Масляный резервуар и насос смазки узлов, обеспечивающих движение подачи, расположен в консоли. Масло в резервуар заливается через угольник16 до середины маслоуказателя 17. Превышать этот уровень не рекомендуется: заливка выше середины маслоуказателя может привести к подтекам масла из консоли и коробки подач. Кроме того, при переполненном резервуаре масло через рейки затекает в корпус коробки переключения, что может привести к порче конечного выключателя кратковременного включения двигателя подач при переключении подач. При снижении уровня масла до нижней точки маслоуказателя необходимо пополнять резервуар. Слив масла из консоли производится через пробку 15 в нижней части консоли с левой стороны. Контроль за работой системы смазки коробки подач и консоли осуществляется маслоуказателем 3.

Работа системы смазки считается удовлетворительной, если масло каплями вытекает из подводящей трубки; наличие струйки или заполнение ниши указателя маслом свидетельствует о хорошей работе масляной системы.

Направляющие стола, салазки, консоли, механизм привода продольного хода, расположенные в салазках, смазываются периодически от насоса, расположенного в консоли. Масло для смазки этих узлов поступает из резервуара консоли. Смазка направляющих консоли осуществляется от кнопки 2, а смазка направляющих салазок, стола и механизмов привода продольного хода - от кнопки 1. достаточность смазки оценивается по наличию масла на направляющих.

Смазка должна производиться с учетом степени загрузки станка, как правило, перед работой. (Ориентировочно два раза в смену при длительности 15-20 сек)

Смазку подшипников концевых опор и винта продольной подачи производить шприцеванием через точки 4.

Смазка подшипников серьги - капельная.

Залив масла производится через пробки 10 до середины маслоуказателя 12. смазка достаточная, если на поверхности скольжения поступает одна капля через 2-3 мин.

Рисунок 18 – Система смазки станка

Таблица 4 – Элементы системы и точки смазки

Наименование элементов смазки

Способ

обслужи-

вания

Периодичность

обслуживания

Смазочный

материал

Норма

расхода, л

Залив масла в резервуар консоли

Вручную

Менять первый раз через 15 дней, второй через 30 дней далее каждые 3 месяца

Масло И-30А

ГОСТ20799-75

6

Слив масла из резервуара консоли

Указатель уровня масла в резервуаре консоли

Контроль работы насоса консоли

Кнопка для смазки вертикальных направляющих консоли

Кнопка для смазки механизма и направляющих узла «стол -салазки»

Пресс – масленка для смазки концевых подшипников стола

Залив масла в резервуар станины

Слив масла из резервуара станины

Указатель уровня масла в резервуаре станины

Залив масла в резервуар хобота

Слив масла из резервуара хобота

Указатель уровня масла в резервуаре хобота

Пресс-масленка для смазки подшипников узла «Поворотная головка»

Пресс-масленка для смазки подшипников узла «Накладная головка

Залив масла в резервуар серьги

Указатель уровня масла в резервуаре серьги

Пресс-масленка для смазки подшипника хобота (точка 11)

Контроль работы насоса коробки скоростей

-

-

-

-

шприцем

вручную

-

-

вручную

-

-

шприцем

шприцем

вручную

-

шприцем

-

-

-

-

-

1 раз в месяц

Менять первый раз через 15 дней, второй через 30 дней далее каждые 3 месяца

-

-

Менять первый раз через 15 дней, второй через 30 дней далее каждые 3 месяца

-

-

1 раз в месяц

1 раз в месяц

по мере расхода

-

1 раз в месяц

-

-

-

Масло И-30А

ГОСТ20799-75

Масло И-30А

ГОСТ20799-75

Смазка1-13

ГОСТ 1631-61

Масло И-30А

ГОСТ20799-75

-

-

Масло И-30А

ГОСТ20799-75

-

-

Смазка1-13

ГОСТ 1631-61

Смазка1-13

ГОСТ 1631-61

Масло И-30А

ГОСТ20799-75

-

Смазка1-13

ГОСТ 1631-61

-

-

-

-

-

20

-

-

2

-

-

0,3

0,2

0,6

-

0,1

Примечания

1. По мере расхода масла на смазку направляющих и механизмов салазок уровень масла в резервуаре консоли следует периодически пополнять.

2. вязкость смазки 1-13, ГОСТ 1631-61 при 0˚С и среднем градиенте скорости деформации10-1 сек в паузах не более 5000. температура каплепадения не ниже 120˚С

3. Помимо указанных смазок, могут быть использованы и другие взаимозаменяемые масла, такие масло И-30А, ГОСТ 20799-75.

7. Указания по эксплуатации станка и требования по безопасности работы.

При организации труда станочника необходимо предусматривать комплекс мероприятий, обеспечивающих высокую производительность и полную безопасность работы.

Основные из этих мероприятий следующие:

1) рациональная планировка рабочего места, обеспечивающая взаимосвязь основного и вспомогательного оборудования, естественное и искусственное их освещение в соответствии с действующими нормами, возможность поддержания зрительной связи между работающими на участке, а также размеры рабочей площадки и разрывов между станками;

2) организация бесперебойного питания рабочего места необходимыми материалами, инструментами, а также удаления (транспортирования) с рабочего места готовых изделий и отходов в виде стружки;

3) инструктаж станочника мастером или бригадиром, обеспечивающий наиболее производительные и безопасные приемы работы. Этот инструктаж должен производиться в соответствии с инструкциями по безопасности труда станочников.

В соответствии с нормами технологического проектирования и правилами безопасности, металлорежущие станки следует располагать так, чтобы на участке по возможности не было встречных и перекрещивающихся грузопотоков. Разрывы между станками определяются в зависимости от наличия и числа рабочих мест в проходе, размера станков и обрабатываемых деталей, а также других специфических условий работы.

При размещении станков не допускается ставить их вплотную к стенам, колоннам и друг к другу торцевыми или задними сторонами. Необходимо предусматривать разрывы, обеспечивающие безопасность условия наладки, смазывания и ремонта станка. Величина таких разрывов должна быть не менее 500 мм.

При определении разрывов между станками и необходимой рабочей зоны должны быть дополнительно учтены: максимальный вылет подвижных столов, ползунов и других частей станка, а также площадь для вспомогательных устройств (стеллажей для заготовок и готовых изделий, инструментальных шкафчиков и других ).

При установлении безопасной ширины проезда между станками следует учитывать особенности транспортных средств, характер их движения (встречное или одностороннее), наличие или отсутствие рабочих мест в проезде.

При использовании колесного транспорта (тележек, электрокары и другие). Минимальную ширину проезда надо рассчитывать, исходя из ширины тележки и необходимых разрывов между тележками, а также тележкой и станком, границей рабочей зоны и тележкой, что транспортируемые детали не выступают за габариты тележки.

Для создания высокопроизводительных и безопасных условий труда станочника большое значение имеет наличие на рабочем месте рациональных вспомогательных устройств ( инструментальных шкафчиков, полок, тары и тому  подобное) для хранения заготовок, готовых изделий , инструментов и приспособлений. Отсутствие вспомогательного оборудования , его нерациональное устройство или расположение приводят к захламленности и загрязнению рабочего места, что препятствует росту производительности труда и  способствует возникновению несчастных случаев.

Для обеспечения безопасности при перемещении заготовок и готовых изделий следует всемерно стремиться к механизации  межоперационных транспортных операций. В тех случаях, когда общецеховые подъемно-транспортные устройства применять не целесообразно, следует предусматривать индивидуальные подъемно-загрузочные устройства. Выбор типа таких устройств зависит от конструкций станка, его габаритов, массы заготовки и расстояния, на которое она перемещается.

Правила техники безопасности запрещают производить измерение деталей на ходу станка, так как это связано с опасностью травмирования рабочих режущим инструментом , обрабатываемой деталью или приспособлениями.

Для измерения размеров обрабатываемых деталей станок необходимо останавливать. Однако частые остановки  и пуски станка вредно отражаются на механизмах и увеличивают время обслуживания станка. Поэтому в процессе резания следует как можно шире применять приборы автоматического контроля.

При работе на станках широкое применение находят защитные очки, индивидуальные щитки и спецодежда, которая предназначается для защиты рабочих при обработке металлов резанием. Защитные очки и индивидуальные щитки используют главным образом для защиты органов зрения от металлического и теплового воздействия различных факторов производственной среды. Применение очков и щитков предупреждает ранение глаз , отлетающими частицами обрабатываемой детали и инструмента  (стружкой , абразивной пылью, различными металлическими осколками), ожоги глаз раскаленными частицами металлов.

Средства индивидуальной защиты глаз необходимо применять особенно в тех случаях, когда станки не снабжены устройством, автоматически отводящим стружку из зоны резания, или ограждением зоны резания, препятствующим рассеянию стружки в направлении станочника.

Искусственное освещение металлорежущих станков:

Одним из факторов, способствующих росту производительности труда предусматривающих травматизм на производстве, является хорошее освещение рабочих мест. Особенно важное значение имеет искусственное освещение для предприятия , где работа требует большого напряжения зрения и выполняется в вечернюю или ночную смену. К этой категории работ относится обработка металлов резанием.

Недостаточная освещенность, необходимость рассматривать обрабатываемую деталь и измерительный инструмент, чрезмерно приближая их к глазам, может привести к близорукости.

Искусственное освещение металлорежущих станков должно выполняться в строгом соответствии с требованиями действующих норм освещенности рабочих зон станочника. Для металлорежущих станков необходимо предусматривать комбинированную систему освещения, то есть сочетание общего и местного освещения.

Местное освещение станочника должно быть безопасным. Для питания пристроенных светильников местного освещения с лампами накаливания следует применять напряжение не более 42 В (24 В для станков,   устанавливаемых в металлообрабатывающих цехах, и не более 12 В для станков , устанавливаемых в металлургических цехах.

Подводка электрических проводов к светильнику осуществляется внутри кронштейна. Открытая подводка не допускается.

Специальные указания по технике безопасности:

1) Необходимо следить за тем , чтобы выступающие подвижные шпинделя насадок с инструментом были всегда закрыты кожухом;

2) не допускается работа на станке до тех пор, пока рабочий обслуживающий станок, полностью не освоит технику управления и обслуживания последнего;

3) при установке обрабатываемой детали в кондуктор , необходимо строго следить за тем , чтобы рука не находилась на месте движения пневматического зажима;

4) работать на станке разрешается только в защитных очках;

5) боковые дверки станины открывать после выключения станка поворотом рукоятки главного рубильника на панели управления.

Библиографический список

  1. А.Г.Косилова и Р.К. Мещеряков. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х Т. Т.2. М.: Машиностроение, 1985. – 469 с., ил.
  2. А.И. Кочерин. Конструирование и расчет металлорежущих станков и станочных комплексов. Курсовое проектирование: Уч. Пособие для ВТУЗ. МН.: Высшая шк., 1991. – 382 с.
  3. А.С. Проников. Расчет и конструирование металлорежущих станков. Изд.  2-е. Высш. шк. 1968. – 431с.
  4. Г.А. Тарзиманов. Проектирование металлорежущих станков М.: Машиностроение, 1972. – 312с.
  5. Анурьев В.И. Справочник консруктора –машиностроителя. В 2-х т. Т1. 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1974.  – 416 с.
  6. В.И. Анурьев. Справочник конструктора–машиностроителя. В 2-х т. Т2. 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1974.  – 576 с.
  7. В.В.Сергеев, С.П. Пестов. Курсовое проектирование по металлорежущим станкам и промышленным роботам: Учебное пособие. – Челябинск: ЧПИ, 1989. – 76с.
  8. С.А. Чернавский, К.Н.Боков. Курсовое проектирование деталей машин: Учебное пособие для учащихся машиностроительных специальностей техникумов. – 2-е изд., перераб и доп. – М.: Машиностроение, 1988. – 416 с. ил.

Лист

Дата

220301.2010.00.ПЗ

 

№ докум.

Лист

Изм.

Подп.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

37429. ПРОЕКТИРОВАНИЕ И СОЗДАНИЕ СОВРЕМЕННОГО WEB-САЙТА 230.5 KB
  Многие Web-дизайнеры сходятся во мнении, что одна из главных проблем Web-дизайна – многообразие браузеров и платформ, каждая из которых по-разному поддерживает HTML и сценарии. С выпуском каждого нового браузера улучшаются их характеристики и возможности, но это не означает, что более ранние версии при этом исчезают. В большинстве своем люди не склонны гнаться за новейшим и лучшим. Одни довольствуются тем, что у них имеется, а другие, вероятнее всего, работают на компьютерах фирм или учреждений, которые выбрали браузеры за них.
37430. Идентификация и распознавание фальсификации товаров. Виды и способы фальсификации товаров 19.35 KB
  Идентификация – установление соответствия наименований товара, указанных на маркировке и/или в сопроводительных документах, предъявляемым к ним требованиям. Это установление соответствия конкретной продукции образцу и (или) ее описание.
37431. Экономика фирмы 879 KB
  Цели определяются при создании организации, могут измениться на протяжении её функционирования, но всегда служат ориентиром, ведущим организацию к успеху. В организации существует целая система целей, включая главную цель всей организации, цели подразделений и, наконец, личные цели работников.
37432. Анализ доходности и минимизации риска с вексельными операциями ПАО «УкрСиббанк» 92.12 KB
  ТБД автоматизированная система инвентаризации и машинного представления терминологической лексики и ее семантизации в системах машинного и человекомашинного речевого общения. Научные задачи: моделирование терминологической системы РЯ как системы подсистем построение общенаучных и общетеоретических тезаурусов исследование русской терминологии Типы традиционного использования ТБД: справочноинформационное обслуживание специалистов различных областей знания обеспечение традиционного перевода научнотехнической литературы обеспечение АСОТ...
37433. Оценка недвижимости 174.5 KB
  Оценка недвижимости - наука прикладного экономического анализа, цель которого заключается в выявлении наиболее эффективного с экономической точки зрения использования объекта, в исследовании спроса и предложения на соответствующем рынке, а также в разработке модели оценки объекта, которая прогнозировала бы наиболее вероятную цену его продажи.
37434. Разработка замкнутой (бессбросной) системы производственного водообеспечения техногенного комплекса 1.13 MB
  Результатом выполнения курсового проекта является составление замкнутой схемы производственного водообеспечения техногенного комплекса. В этой схеме исключён сброс сточных вод в водный объект и значительно уменьшен расход воды, забираемой из источника водоснабжения.
37435. Організація обліку готової сільськогосподарської продукції 239.83 KB
  Визначити, класифікувати та описати порядок оцінки готової сільськогосподарської продукції; визначити основні завдання організації обліку готової сільськогосподарської продукції; визначити нормативно-правове регулювання обліку готової сільськогосподарської продукцції; визначити особливості документування господарсьих операцій повʼязаних з випуском готової сілльськогосподарської продукції...
37436. Управління пасажирським судном 233.5 KB
  Старший бортпровідник безпосередньо підкоряється помічникові капітана по пасажирській частині, керує роботою бортпровідників, днювальних, що обслуговують пасажирські приміщення, і забезпечує стан пасажирських приміщень у належному порядку.
37437. История России. Шпаргалка 228.68 KB
  Империя – это конгломерат народов, которые образуют экономическую, политическую и в зачатке культурную систему, где ведущая определяющая, объединяющая роль принадлежит одному или нескольким народам, в то время как остальные народы находятся в состоянии зависимости и подчинения, хотя и извлекают определенные выгоды из своего положения в рамках данного конгломерата.