42949

Расчет коленчатого вала двигателя ЗМЗ - 53

Курсовая

Производство и промышленные технологии

ПЗ РАЗРАБОТКА МАРШРУТНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА Коленчатый вал двигателя ЗМЗ 53 рисунок 1 поступающие в ремонт может иметь следующие дефекты: обломы и трещины любого характера и расположения 1 изгиб вала 2 увеличение длины передней коренной шейки 3 износ шатунных шеек по длине 4 износ шатунных 5 и коренных 6 шеек износ шпоночной канавки под шпонки шестерни 7 и ступицы шкива коленчатого вала 8 биение шейки под шестерню коленчатого вала 9 износ шейки по шестерню коленчатого вала 10 износ шейки под ступицу шкива...

Русский

2013-11-03

376.33 KB

126 чел.

Изм.

Лист

документа

Подпись

Дата

Лист

ТГТУ 110300.001 ПЗ       

  1. РАЗРАБОТКА МАРШРУТНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Коленчатый вал двигателя ЗМЗ - 53 (рисунок 1) поступающие в ремонт может иметь следующие дефекты: обломы и трещины любого характера и расположения 1, изгиб вала 2, увеличение длины передней коренной шейки 3, износ шатунных шеек по длине 4, износ шатунных 5 и коренных 6 шеек, износ шпоночной канавки под шпонки шестерни 7, и ступицы шкива коленчатого вала 8, биение шейки под шестерню коленчатого вала 9, износ  шейки по шестерню коленчатого вала 10, износ шейки под ступицу шкива 11,  биение фланца по торцу 12,  повреждение резьбы М272 13, износ отверстий во фланце под болты крепления маховика 14, износ отверстия под подшипник направляющего конца ведущего вала коробки передач 15. Наиболее опасным дефектом считается износ коренных и шатунных шеек.

Рисунок 1. Коленчатый вал двигателя ЗМЗ-53

Исходные данные:

Материал коленчатого вала                                        спец. магниевый чугун

Твердость шеек                                                                   НВ 207-255

После закалки ТВЧ                                                             HRC40-55

Таблица 1- Диаметры шеек коленчатого вала двигателя ЗМЗ-53

Марка

двигателя

Шейки

Производственый размер

ЗМЗ-53

коренные

70-0,013

шатунные

60-0,013

При изучении конструкции детали, выявляем следующие виды износов:

Износ шатунных шеек:

Размер по чертежу Ø 60мм

Величина износа более 1,5мм

Допустимый без ремонта Ø 58,48мм

Износ коренных шеек:

Размер по чертежу Ø 70мм

Величина износа более 1,5мм

Допустимый без ремонта  Ø 68,48мм

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДОПУСТИМЫХ ПРЕДЕЛЬНЫХ ИЗНОСОВ И   ДОПУСТИМЫХ РАЗМЕРОВ

Износ определяем по формуле:

                                             Идоп= dminн - dдоп                                                       (2.1)

                                            Ипр=(К+1)/К*Идоп                                                                                 (2.2)

                                              dпр= dminн пр,                                                         (2.3)

где dminн –минимальный диаметр(по чертежу) для вала,

     К– периодический ремонт от последнего ремонта, принять К=1,

     Тр–наработка детали до выполняемого в данный момент ремонта.

Для шатунных шеек:

Идоп=60 -58,48=1,52 мм

Ипр=(1+1)/1∙1,52=1,315 мм

dпр=60+1,315=61,315 мм

Для коренных шеек:

Идоп=70-68,48=1,52 мм

Ипр=(1+1)/1∙1,52=1,315 мм

dпр= 70+1,315=71,315 мм

3. ВЫБОР СПОСОБА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

Выбор способа зависит от конструкторско-технологических особенностей детали, условия ее работы, величины износа и особенностей самих способов восстановления.

Зная конструкторско-технологические особенности детали и условия ее работы, а также эксплуатационные свойства различных способов восстановления, можно в первом приближении решить вопрос о применении того или иного способа восстановления. Оценка способа восстановления дается по трем критериям - применимости, долговечности и экономичности.

Для восстановления шеек коленчатого вала необходимы наплавочные операции (под слоем флюса) или газотермическим напылением (детонационным напылением).

3.1 Критерий применимости

Критерий применимости (технологический) определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления по отношению к конкретной детали. Этот критерий не может быть выражен числом и является предварительным, поскольку с его помощью нельзя решить вопрос выбора рационального способа восстановления, если их несколько.

По техническому критерию для восстановления коренных и шатунных шеек коленчатого вала подходит детонационное напыление и наплавка под слоем флюса

Главным критерием применимости материала в качестве покрытия для детонационного напыления являются возможность перевода его частиц в расплавленное или высокопластичное состояние и последующая деформация их при встрече с подложкой. Высокие температуры в сочетании с возможностью широкого регулирования состава струи (инертная, восстановительная, окислительная) и скорости ее истечения обеспечивают большое разнообразие материалов, напыляемых газотермическими методами, – от самых тугоплавких металлов, оксидов, карбидов и т. п. до пластмасс.

3.2 Критерий долговечности

Для выбора рационального способа необходимо применить критерий долговечности, который выражается коэффициентом долговечности для каждого из способов восстановления и условий работы в узле. Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемой детали и определяется отношением долговечности восстановленной детали к долговечности новой. Чтобы обеспечить работоспособность детали на весь межремонтный пробег агрегата долговечность применяемого способа должна быть не ниже 0,85 (Кg = 0,85). По техническому критерию, для восстановления шеек коленчатого вала, больше подходит метод детонационного напыления.

3.3 Технико-экономический критерий

Окончательное решение вопроса о выборе рационального способа восстановления принимается при помощи технико-экономического критерия, связывающего долговечность отремонтированной детали с себестоимостью ее восстановления.

В процессе восстановления изношенных деталей число производственных операций сокращается в 5-8 раз по сравнению с изготовлением новых, себестоимость не превышает 40% цены новых. Среди методов восстановления железнодорожного и автомобильного транспорта в странах Западной Европы и США наибольшее распространение получили наплавка и газотермическое налыление. При восстановлении деталей, работающих в условиях трения скольжения без ударных нагрузок сравнению с наплавкой газотермическое напыление характеризуется в 3-4,5 раз более низкой себестоимостью. Это объясняется существенно меньшим расходом материалов за счет пониженных припусков на обработки ввиду более высокой точности размеров восстановленных поверхностей а также более высокой производительностью процесса нанесения покрытия. При этом в условиях трения скольжения, фреттинг-коррозии и т. п. газотермические покрытия за счет особенностей структуры и микропористости имеют в 1,5-3,5 раза более высокую износостойкость. Важным преимуществом для деталей, работающих при знакопеременных нагрузках (например, коленчатые валы) является тот факт, что газотермические покрытия не снижают усталостной прочности (а иногда и приводят к ее повышению), в то время как наплавки уменьшают эту характеристику на 15-50%. Снижение усталостной прочности может привести к поломке деталей в процессе эксплуатации, что увеличивает вероятность аварий.

4. ПЛАН ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОПЕРАЦИИ ПО ВОССТАНОВЛЕНИЮ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА

Коренные и шатунные шейки изнашиваются под действием периодических нагрузок от давления газов и сил инерции возвратно-поступательно движущихся и вращающихся частей. На поверхностях шеек образуются кольцевые риски и задиры, являющиеся результатом абразивного действия твердых частиц (продуктов износа, грязи, нагара), вдавленных в мягкую основу антифрикционного слоя вкладышей.

В средней части, в месте расположения кольцевой канавки вкладыша, поверхность коренной шейки изнашивается значительно меньше, образуя кольцевой выступ (поясок).

Для уменьшения попадания на поверхности трения абразивных частиц в коленчатых валах двигателей предусмотрены полости (грязеуловители), закрываемые резьбовыми пробками; поступление масла к поверхностям трения осуществляется через сверления в шейках.

Изношенные шейки коленчатого вала ремонтируют шлифованием под категорийный ремонтный размер с последующим суперфинишированием  или полированием до получения требуемой  шероховатости.

Категорию ремонтного размера устанавливают, как было отмечено, на участке дефектации и сортировки деталей с учетом припуска на шлифование шеек, равного 0,12 – 0,15мм на диаметр.

Перед шлифованием шеек коленчатого вала острые кромки у отверстий масляных каналов притупляют (зенкуют) шлифовальными кругами конусной формы или зенковками. Эту операцию выполняют электродрелью или пневматической машинкой, устанавливая коленчатый вал опорными шейками на призмы.

Шейки коленчатого вала шлифуют на шлифовальных станках. Для шлифования коренных шеек может быть использован кругло-шлифовальный станок. Сначала шлифуют коренные шейки, а потом шатунные. При этом необходимо правильно выбрать установочные базы.

При ремонте деталей рекомендуется использовать те же базовые поверхности, которые применялись при их изготовлении. Однако это требование не всегда представляется возможным выполнить. Центровые отверстия коленчатых валов двигателей, которые являлись установочными базами при их изготовлении (при обработке коренных шеек), в процессе последующих операций (сверление отверстий под храповик и подшипник направляющего конца ведущего вала коробки передач) удалены на заводе-изготовителе. Поэтому следует выбрать новые установочные базы, которые бы удовлетворяли предъявляемым к ним требованиям.

При шлифовании коренных шеек за базы рекомендуется принимать: в передней части коленчатого вала – фаску у отверстия под храповик или шейку под шестерню; в задней части – фаску у отверстия под подшипник направляющего конца ведущего вала коробки передач или наружную цилиндрическую поверхность фланца под маховик.

Использовать фаски у отверстий под храповик и подшипник направляющего конца ведущего вала коробки передач без предварительной проверки нельзя, так как они могут быть не концентричны оси коренных шеек коленчатого вала. Поэтому указанные фаски, принятые за базы, предварительно проверяют на биение и при необходимости, исправляют или зачищают резцом.

При шлифовании шатунных шеек за базы принимают те же поверхности, что и при шлифовании коренных шеек или прошлифованные
коренные шейки. Коленчатый вал устанавливают в зажимные устройства центросместителей шлифовального станка. Оси шатунных шеек,
подлежащих шлифованию, и ось вращения шпинделя станка должны
совпадать. После шлифования одной пары шатунных шеек вал переставляют для  шлифования второй пары шеек.

Рекомендуется применять шлифовальные круги Э25-16СТ2-С2К СТ2 – для стальных валов и К4 25-16СМ2-М2К или М2 — для чугунных коленчатых валов.

Окружная скорость шлифовального круга, м/с:                             32—35

Окружная скорость коленчатого вала,  м/мин:

        при шлифовании шатунных шеек                                     10—12

        при шлифовании коренных  шеек                                      20—24

Поперечная подача шлифовального круга, мм/об:            не более 0,006

Овальность и конусность окончательно обработанных шеек коленчатого вала не должны превышать 0,01мм (для двигателя ЗМЗ-53). Все одноименные шейки коленчатого вала после шлифования должны иметь ремонтный размер одной категории.

При шлифовании шатунных шеек радиус кривошипа должен быть сохранен номинальным. Непараллельность осей шатунных и коренных шеек не должна превышать 0,01мм (для двигателя ЗМЗ-53).

При вращении коленчатого вала, установленного крайними коренными шейками на призмы, биение средних коренных, шеек, шеек под шестерню, шкив (ступицу шкива), сальники должно соответствовать техническим условиям. Длина шеек и радиусы галтелей также должны соответствовать техническим условиям.

Для измерения диаметров шеек коленчатого вала применяют скобы с микроиндикаторами или микрометры. На ряде авторемонтных предприятий для замера шеек вала используют приспособления с индикатором, позволяющие контролировать диаметр шейки вала в процессе шлифования (без остановки станка).

Параллельность осей шатунных и коренных шеек контролируют приспособлением, показанным на рисунке 2.

Рисунок 2. Приспособление  для   контроля   параллельности   осей   шатунных и коренных шеек коленчатого вала.

Разность в показаниях индикаторов 1 и 2 (предварительно выставленных на нули по эталону) покажет непараллельность в плоскости расположения осей шеек. Индикатор 4 и упор 3 служат для определения отклонения осей в плоскости, перпендикулярной к осям шеек. На многих авторемонтных предприятиях применяют многопозиционные приспособления для комплексного контроля коленчатого вала после ремонта. При этом значительно сокращается время на контроль деталей.

Затем для получения требуемой шероховатости поверхности шейки подвергают суперфинишированию или полируют. Суперфиниширование проводят на станках, выпускаемых промышленностью.

План технологической операции оформляем в виде таблицы с характеристикой применяемого оборудования и приспособлений. В таблице указываем рабочий инструмент, а также средства контроля размеров, отклонения расположения и формы поверхностей (таблица 2).

Таблица 2 - План технологических операций восстановления коренных и шатунных шеек

№п/п

Наименование и содержание операции

Оборудование

Приспособ-ления

Инструмент

Рабочий

Измеритель-ный

W1

Детонационное напыление

Напыление коренных и шатунных шеек

Токарный станок модели 16К20

Установка для детонацион-ного напыления шеек коленчатого вала

Штанген-циркуль

ЩЦ1-125-0,1

22

Токарная

Проточить коренные и шатунные шейки под шлифование

Токарный станок модели 1616

Резец проходной Т5К10

Скоба

33

Термическая

Нормализовать коленчатый вал. Закалить шейки ТВЧ

Электропечь.

Установка ТВЧ для закалки шеек коленчатых валов

44

Шлифовальная

Шлифовать коренные шейки. Шлифовать шатунные шейки

Шлифовальный станок для коленчатых валов модели 3420

Установка для шлифования коренных и шатунных шеек. Круг шлифоваль-ный КЧ-К46-СМ2

Круг шлифоваль-ный КЧ-К46-СМ2

Скоба.

Приспособ-ление для автоматичес-кого контроля вала в процессе шлифования

55

Суперфиниши-рование

Суперфиниши-рование шеек

Скоба

5. РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ

Определяем общий припуск на напыление коренных шеек коленчатого вала. Номинальный диаметр шейки 70мм, диаметр шейки после детонационного напыления составляет 71мм. Общий припуск составляет 0,5мм. Из него на суперфиниширование hс=0,01мм, на шлифование hш=0,05мм.

Определяем припуск на точение по следующей формуле:

hт=hобщhшhс                                                (5.1)

где hобщ – общий припуск, мм;

hш – припуск на шлифование, мм;

     hс – припуск на суперфиниширование, мм.

hт=0,5 – 0,05 – 0,01=0,44мм

Слой напыления определяется по формуле:

                                             (5.2)

где dнап – диаметр коренной шейки после детонационного напыления, мм;

dизн – диаметр шейки вала вышедшего из категорийных ремонтных размеров,мм.

мм

Определяем общий припуск на напыление шатунных шеек коленчатого вала. Номинальный диаметр шейки 60мм, диаметр шейки после детонационного напыления составляет 61мм. Общий припуск составляет 0,5мм. Из него на суперфиниширование hс=0,01мм, на шлифование hш=0,05мм.

Определяем припуск на точение по следующей формуле:

hт=hобщhшhс                                                (5.3)

где hобщ – общий припуск, мм;

hш – припуск на шлифование, мм;

hс – припуск на суперфиниширование, мм.

hт=0,5 – 0,05 – 0,01=0,44мм

Слой напыления определяется по формуле:

                                             (5.4)

где dнап – диаметр коренной шейки после детонационного напыления, мм;

dизн – диаметр шейки вышедший из всех ремонтных размеров, мм.

мм

6. ОПРЕДЕЛЯЕМ РЕЖИМ И НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ВЫПОЛНЕНИЕ ТОКАРНЫХ И ШЛИФОВАЛЬНЫХ РАБОТ КОРЕННЫХ И ШАТУННЫХ ШЕЕК КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА

6.1 Расчет технической нормы времени на выполнение токарных работ по обработке шатунных шеек

Глубина резания:

, мм                                                 (6.1.1)

где d – диаметр поверхности детали до обработки, мм;

d1 – диаметр поверхности детали после обработки, мм.

мм

Число проходов:

                                                        (6.1.2)

где h – припуск на обработку, мм.

Подача определяется с учетом поправочных коэффициентов:

                                              (6.1.3)

где Sт – табличное значение подачи, мм/об

К – поправочный коэффициент, учитывающий конкретные условия обработки.

S= 0,1∙0,84=0,084 мм/об

Принимаем по паспорту станка Sф=0,09 мм/об.

Скорость резания:

, м/мин                                         (6.1.4)

где Cv – коэффициент, зависящий от условий работы и механических качеств обрабатываемого материала и металла инструмента;

Хv и Yv – показатели степени;

К – поправочный коэффициент, характеризующий конкретные условия работы.

м/мин

Частота вращения детали, соответствующей скорости резания:

, мин-1                                              (6.1.5)

мин-1

Расчетное значение частоты вращения корректируем по паспортным данным станка, и принимаем ближайшее значение nф=1250мин-1.

На основании полученной фактической частоты вращения nф уточняем скорость резания:

, м/мин                                           (6.1.6)

м/мин

Основное время на точение:

, мин                                               (6.1.7)

где L – длина пути проходимая инструментом, мм. L=52мм         

мин

Подготовительно-заключительное tпз, вспомогательное tв, время обслуживания рабочего места tобс и отдыха tот принимаем по нормативным таблицам 3.17 – 3.23.

tпз=8мин

tв=0,48мин

tоп= tо+ tв=0,46+0,48=0,94мин

tот+ tобс=10%∙ tоп=0,1∙0,94=0,094мин

tшт= tоп+ tпз+ tобс+ tот=0,94+8+0,094=9,034мин

6.2 Расчет технической нормы времени на выполнение токарных работ по обработке коренных шеек

Глубина резания:

, мм                                                 (6.2.1)

где d – диаметр поверхности детали до обработки, мм;

d1 – диаметр поверхности детали после обработки, мм.

мм

Число проходов:

,                                                        (6.2.2)

где h – припуск на обработку, мм.

Подача определяется с учетом поправочных коэффициентов:

, мм/об                                               (6.2.3)

где Sт – табличное значение подачи, мм/об; принимаем по таблице 3.9 /3/;

К – поправочный коэффициент, учитывающий конкретные условия обработки. Принимаем по таблице 3.16 /3/.

мм/об

Принимаем по паспорту станка Sф=0,09 мм/об.

Скорость резания:

, м/мин                                         (6.2.4)

где Cv – коэффициент, зависящий от условий работы и механических качеств обрабатываемого материала и металла инструмента; /3/

Хv и Yv – показатели степени; /3/

К – поправочный коэффициент, характеризующий конкретные условия работы.

м/мин

Частота вращения детали, соответствующей скорости резания:

, мин-1                                              (6.2.5)

мин-1

Расчетное значение частоты вращения корректируем по паспортным данным станка, и принимаем ближайшее значение nф=1250мин-1.

На основании полученной фактической частоты вращения nф уточняем скорость резания:

, м/мин                                           (6.2.6)

м/мин

Основное время на точение:

, мин                                               (6.2.7)

где L – длина пути проходимая инструментом, мм. L=52мм

мин

Подготовительно-заключительное tпз, вспомогательное tв, время обслуживания рабочего места tобс и отдыха tот принимаем по нормативным таблицам 3.17 – 3.23.

tпз=8мин

tв=0,48мин

tоп= tо+ tв=0,29+0,48=0,77мин

tот+ tобс=10%∙ tоп=0,1∙0,77=0,077мин

tшт= tоп+ tпз+ tобс+ tот=0,77+8+0,077=8,847мин

6.3 Расчет технической нормы времени на выполнение шлифовальных работ по обработке шатунных шеек

Поперечная подача при шлифовании определяем из таблице 6.4 /3/. t=0,02мм/об

Продольную подачу на один оборот обрабатываемой детали принимаем в долях ширины шлифовального круга:

, мм/об                                                   (6.3.1)

где В – ширина шлифовального круга, мм;

      β – коэффициент, определяющий долю ширины шлифовального круга. Принимаем по таблице 6.6 /3/.

мм/об

Скорость вращения обрабатываемой детали определяем по эмпирической формуле:

, м/мин                                        (6.3.2)

где Cv – постоянная величина, зависящая от обрабатываемого материала, характеристики круга и вида шлифования;

d – диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

Т – стойкость шлифовального круга;

t – глубина шлифования, мм;

β – коэффициент продольной подачи.

Значения коэффициента Cv и показателей степени k, m, Xv, Yv приводятся в таблице 6.8 /3/.

м/мин

Основное время при шлифовании методом продольной подачи определяем по следующей формуле:

- при поперечной подаче на двойной ход:

, мин,                                           (6.3.3)

где L – длина хода шлифовального круга, мм;

nд – частота вращения обрабатываемой детали, об/мин;

S – продольная подача на один оборот обрабатываемой детали;

i – число проходов, i=h/t (h – припуск на обработку на сторону; t – поперечная подача, мм);

К – коэффициент, зависящий от точности шлифования и износа круга: для окончательного шлифования К=1,3 – 1,75.

мин-1

Принимаем по паспорту станка nд=60мин-1.

мин

Подготовительно-заключительное и вспомогательное время приведено в таблицах 6.11, 6.13 /3/.

tпз=8мин

tв=0,30мин

6.4 Расчет технической нормы времени на выполнение шлифовальных работ по обработке коренных шеек

Поперечная подача при шлифовании определяем из таблице 6.4 /3/. t=0,02мм/об

Продольную подачу на один оборот обрабатываемой детали принимаем в долях ширины шлифовального круга

, мм/об                                                   (6.4.1)

где В – ширина шлифовального круга, мм;

β – коэффициент, определяющий долю ширины шлифовального круга. Принимается из таблицы 6.6 /3/.

мм/об

Скорость вращения обрабатываемой детали определяем по эмпирической формуле:

, м/мин                                        (6.4.2)

где Cv – постоянная величина, зависящая от обрабатываемого материала, характеристики круга и вида шлифования;

d – диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

Т – стойкость шлифовального круга;

t – глубина шлифования, мм;

β – коэффициент продольной подачи.

Значения коэффициента Cv и показателей степени k, m, Xv, Yv приводятся в таблице 6.8 /3/.

м/мин

Основное время при шлифовании методом продольной подачи определяем по следующей формуле:

- при поперечной подаче на двойной ход:

, мин,                                           (6.4.3)

где L – длина хода шлифовального круга, мм;

nд – частота вращения обрабатываемой детали, об/мин;

S – продольная подача на один оборот обрабатываемой детали;

i – число проходов, i=h/t (h – припуск на обработку на сторону; t – поперечная подача, мм);

К – коэффициент, зависящий от точности шлифования и износа круга: для окончательного шлифования К=1,3 – 1,75.

мин-1

Принимаем по паспорту станка nд=100мин-1.

мин

Подготовительно-заключительное и вспомогательное время приведено в таблицах 6.11, 6.13 /3/.

tпз=8мин

tв=0,30мин

7. ВЫБОР ОБОРУДОВАНИЯ, РЕЖУЩЕГО И ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА

Для деталей работающих при знакопеременных и ударных нагрузках, изготовленных из серого чугуна, выбираем метод детонационного напыления. По таблице 14.3 [1] выбираем порошок на никелевой основе для нанесения основного слоя металла ПГ-10Н-04 и порошок для подслоя. Данное напыление обеспечивает твёрдость HRC = 86...97 и беспористое гладкое покрытие.

Таблица 3 - Перечень оборудования участка

Наименование

Оборудование

Количество

Установка нанесения порошка

ОКС-5532-ГОСТНИТИ

1

Редукторы:

ацетиленовый

кислородный

пропановый

ДАП-2

ДКП-1-65

ДПН-1-65

1

1

1

Шланги:

кислородный

пропановый

ацетиленовый

тип III ВН 12

типа I ВН 12

типа I ВН 12

1

1

1

Баллоны:

ацетиленовый

кислородный

пропановый

-

-

-

1

1

1

Ацетиленовые генераторы низкого и среднего давления

-

2

Печь для сушки порошка (до500оС)

-

1

Термометр

ТХ-1479 или ТП

1

Стеллаж

ОРГ-1468-06-92А

1

Для шлифования коренных и шатунных шеек коленчатого вала выбираем круглошлифовальный полуавтомат для шлифования коленчатых валов 3Д4230. Ниже приведена краткая характеристика станка (таблица 4).

Таблица 4 - Краткая характеристика круглошлифовального полуавтомата для шлифования коленчатых валов 3Д4230

Параметр

Значение

1

2

Диаметр вращения, мм

580

Продолжение таблицы 4

Длина, мм: в центрах

1600

Длина, мм: в патронах

1450

Диаметр шлифования, мм: наименьший

30

Диаметр шлифования, наибольший, мм: без люнетов

150

Наибольшая масса заготовки, кг

150

Наибольший радиус кривошипа заготовки, мм

105

Скорость перемещения стола, м/мин

0,2…4

Наибольший угол поворота стола, град: по часовой стрелке

2

Наибольший угол поворота стола, град: против часовой стрелки

3

Число скоростей заготовки

4

Частота вращения шпинделя передней бабки (регулирование ступенчатое), мин-1

30,60,85,174

Конус шпинделя: передней бабки

Морзе 5

Конус шпинделя: задней бабки

Морзе 4

Наибольшее перемещение шлифовальной бабки, мм: по винту

175

Наибольшее перемещение шлифовальной бабки, мм: быстрый подвод-отвод

100

Диаметр шлифования круга, мм

750-900

Высота круга, мм

33-63

Число скоростей шлифовальной бабки

1

Частота вращения шпинделя шлифовальной бабки, мин-1

740

Мощность электродвигателя главного привода, кВт

11

Габариты станка 3А423, мм

4600х2100х1830

Масса станка 3A423, кг

7250


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

83626. МОЛНИЕЗАЩИТА ПОДСТАНЦИЙ 32.29 KB
  Молниезащита Iкатегории Защита от прямых ударов молнии зданий и сооружений относимых по устройству молниезащиты к I категории должна выполняться отдельно стоящими стержневыми или тросовыми молниеотводами. Защита от прямых ударов молнии зданий и сооружений II категории с неметаллической кровлей должна быть выполнена отдельно стоящими или установленными на защищаемом объекте стержневыми или тросовыми молниеотводами обеспечивающими зону защиты в соответствии с требованиями табл. Установка молниеприемников или наложение молниеприемной сетки не...
83627. Условия и требования норм проектирования по выбору трансформаторов тока (встроенные или отдельно стоящие, 10% погрешность, чувствительность продольной дифференциальной защиты) 39.83 KB
  Трансформаторы тока предназначены для понижения первичного тока до стандартной величины и для отделения цепей измерения и защиты от первичных цепей высокого напряжения. Основные номинальные параметры трансформаторов тока: Номинальное напряжение линейное Uном кВ Номинальный первичный ток I1ном А Номинальный вторичный ток I2ном А 1 или 5 Номинальная вторичная нагрузка с коэффициентом мощности cosφ2=0.8 ВА Номинальный класс точности для измерений Номинальный класс точности для защиты Коэффициент трансформации...
83628. Требования нормами технологического проектирования и САНПИНом к городским подстанциям и электрическим сетям 32.97 KB
  Нормами технологического проектирования к городским ПС и электрическим сетям рассматриваются и регламентируются следующие разделы: 1 Общие положения общие указания обьем и состав проектной документации 2 Расчетные электрические нагрузки расчетные электрические нагрузки жилых зданий электрические нагрузки общественных зданий и промышленных предприятий электрические нагрузки распределительных линий до 1 кВ электрические нагрузки сетей 106 кВ и ЦП укрупненные показатели расхода электроэнергии коммунальнобытовых потребителей 3...
83629. Очерёдность выполнения чертежей «План и разрезы подстанции и плана фундаментов» и что отражено на этих чертежах 28.85 KB
  В рабочие чертежи включают: 1 общие данные по рабочим чертежам; 2 принципиальную схему главных цепей; 3 принципиальные полные схемы релейной защиты управления измерения сигнализации и т.; 4 планы расположения электрооборудования ошиновки и прокладки сетей заземления; 5 планы прокладки электрических сетей; 6 схемы таблицы подключения; 7 кабельный журнал; 8 рабочую документацию задания МЭЗ; 9 эскизные чертежи общего вида НКУ. На схеме указывают: 1 номинальное напряжение сборных шин; 2 типы номинальные токи и сопротивление...
83630. Перечислить основные виды спецификаций и что отражает экспликация на чертеже 30.3 KB
  Описание спецификации дается в ГОСТ 2. Над основной надписью помещаются графы спецификации. В основной надписи спецификации указывают наименование сборочной единицы масштаб ее изображения. Спецификации первого типа чаще используются в конструкторскотехнологических подразделениях а второго на сборочных участках и при работе по заказам.
83631. Перечислить мероприятия предотвращающие электромагнитную наводку на кабели в ОРУ и устройства в ЗРУ 29.45 KB
  Должны выполняться мероприятия исключающие электростатические и электромагнитные наводки на металлических элементах расположенных в помещениях аккумуляторных батарей а также заносы туда высоких потенциалов. Для защиты от электростатической индукции на указанных элементах достаточно надежно присоединить к общему заземляющему устройству электростанций и подстанций гладкие трубы в помещениях аккумуляторных батарей предназначенные для отопления и выдержать расстояния от токоведущих шин до частей здания и других заземленных элементов не менее...
83632. Назначение кабельного журнала и что отражено на листах кабельного журнала 30.27 KB
  В кабельном журнале описывается маркировка каждого кабеля откуда и куда он идет его марка длина кабельной линии и его назначение. Назначение: Всю необходимую информацию о кабелях можно представить непосредственно на схемах: можно указать марку длину способ прокладки кабеля. Однако при построении достаточно большой системы во избежание перегруженности чертежей удобнее вынести эти данные в отдельную таблицу оставив на схемах лишь присвоенные кабелям обозначения. Во время монтажа в кабельный журнал заносятся следующие сведения: номер...
83633. Выполнение чертежей оперативной блокировки на ПС. Что должно быть отражено на чертеже. Какие виды блокировки коммутационных оборудований используются на ПС 30.11 KB
  Основные требования к оперативной блокировке: Блокзамки блокировки должны запирать приводы разъединителей только в крайних положениях включено и отключено; они не должны запирать привод разъединителя в промежуточном положении; Оперативная блокировка не должна давать ложное разрешение на операции с разъединителями при исчезновении напряжения оперативного тока или неисправностях самой оперативной блокировки. Механическая блокировка это блокировка непосредственного действия которая может быть выполнена на близко...
83634. Нелинейные магнитные цепи при постоянных потоках 161 KB
  Для концентрации магнитного поля и придания ему желаемой конфигурации отдельные части электротехнических устройств выполняются из ферромагнитных материалов. Векторные величины характеризующие магнитное поле Наименование Обозначение Единицы измерения Определение Вектор магнитной индукции Тл тесла Векторная величина характеризующая силовое действие магнитного поля на ток по закону Ампера Вектор намагниченности А м Магнитный момент единицы объема вещества Вектор напряженности магнитного поля А м где Гн м магнитная постоянная Основные...