42958

Расчет ролика резьбонакатного семизаходного

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Основные требования предъявляемые к режущим инструментам определяется их служебным назначением, т.е. способностью выполнять требуемые функциональные действия, обеспечивая при этом образования соответствующих поверхностей на заготовке и необходимых экономических показателей в процессе обработки.

Русский

2013-11-03

457.23 KB

8 чел.

КП 2-360101 И-41 2010 ПЗ

 ВВЕДЕНИЕ

Задачи стоящие перед современным машиностроением в значительной степени определяют инструментальное обеспечение промышленного производства, наличие режущего инструмента, способность обрабатывать поверхность детали с требуемой точностью и качеством поверхностного слоя, позволяет выполнить производственное задание и изготавливать конкурентоспособную продукцию. Проектированию режущих инструментов уделяется большое внимание для создания нового инструмента, а не стандартизованного. Автоматизация технологических процессов, широкое внедрение робототехники, использование гибких производственных систем, обеспечивает высокую производительность труда. Эффективность работы металлообрабатывающего оборудования, качество и точность получаемых деталей во многом зависят от того, как функционируют системы связанные с режущим инструментом, поэтому современные знания в области проектирования режущих инструментов во многом определяют эффективность производства.

Основные требования предъявляемые к режущим инструментам определяется их служебным назначением, т.е. способностью выполнять требуемые функциональные действия, обеспечивая при этом образования соответствующих поверхностей на заготовке и необходимых экономических показателей в процессе обработки. Возможность процесса резания обрабатываемой заготовки обеспечивается материалом режущей части инструмента, а также правильным выбором геометрических параметров. Получение требуемых формы, размеров и качества обрабатываемой поверхности детали обеспечивается конструкцией инструмента, в первую очередь его режущих кромок, а также особенностями крепления, базирования и регулирования инструмента на размер. Экономическая эффективность режущего инструмента определяется с одной стороны производительностью обработки, с другой ее себестоимостью. Производительность зависит от режима обработки детали, т.е. скорости резания, подачи, глубины резания, а эти показатели обусловлены материалом режущей части инструмента, его конструктивным исполнением, условиями формирования стружки, ее отвод из зоны резания, количество одновременных работ режущих кромок и многими другими условиями.

Себестоимость обработки детали зависит как от конструктивных особенностей инструмента, так и от трудоемкости его изготовления и возможности восстановления режущих свойств в ходе эксплуатации. Целью данного проектирования является создание оптимальной конструкции режущего инструмента для конкретных условий использования. Задачей курсового проекта является разработка технологического процесса изготовления фрезы червячной. Исходными данными для курсового проектирования является тип производства.

  1.  Общий раздел
  2.  Описание конструкции и служебного назначения режущего инструмента

Ролик резьбонакатной семизаходний (рис. 1) представляет собой цельный инструмент.

Этот инструмент предназначен для накатывания резьбы и устанавливается на оправке на резьбонакатного станка модели АА9521.02 Азовского завода кузнечнопрессовых автоматов Он работает при подаче S=0,17 мм/об; скорости V=25 м/мин; частоте n=60 об/мин.

Заготовка получает вращательное движение от ролика.

Рисунок 1 - Эскиз ролика

Резьбонакатной ролик семизаходний представляет собой цилиндрический диск  на наружной поверхности которого образована резьбонакатная поверхность (семизаходняя резьба) При работе ролик крепится посадочным отверстием на оправку. Шпоночный паз служит для передачи крутящего момента через шпонку на резьбонакатной ролик. Также ролик имеет торцы с помощью которых он сопрягается с буртиками оправки для избегания осевого смещения ролика.

Ролики изготавливаются из стали Х12М ГОСТ 5950-73. Данная сталь отличается большой твердостью и ударной вязкостью может эксплуатироваться с рабочим давлением до 144-1600 мПа.

Химические и механические свойства приведены в таблице 1.1 и 1.2  [2. С.137 табл.29]

Таблица 1.1 - Химический состав в %

Хим. элемент

С

Si

Mn

S

P

Cr

Mo

V

Содержание

1,55

0,25

0,30

до 0,03

до 0,03

11,75

0,5

0,25

Таблица 1.2 - Механические свойства

Параметры

Плотность P, кг/м3

Предел прочности σ, мПа

Ударная вязкость ά

Твёрдость HB*10-1, мПа

Значение

7700

1400-1600

3700

255

1.2 Технологический контроль чертежа детали и анализ детали на технологичность.

Обрабатываемые поверхности являются простыми и представляют собой наружные и внутренние цилиндрические поверхности, стандартные резьба, фаски и канавка, шпоночный паз. Трудным местом для обработки заготовки является шпоночный паз. Обрабатываемые поверхности с точки зрения обеспечения точности и шероховатости не представляют технологических трудностей. Позволяют вести обработку на проход и дают возможность обрабатывать деталь высокопроизводительными методами. Жесткость детали достаточна для получения точности 6-го квалитета.

При обработке детали базирование ведется по наружной цилиндрической, торцевой поверхностях и отверстию. Данная деталь подвергается термообработке в виде отжига, закалки и отпуска.

Боковые поверхности 1 шпоночного паза обрабатываются по 12-у квалитету точности и 5-у классу шероховатости. Нижняя поверхность 2 шпоночного паза  обрабатывается по 11-у квалитету точности и 5-у классу шероховатости. Выточка 3 в отверстии обрабатывается по 9-у квалитету точности и 5-у классу шероховатости. Посадочное 4 отверстие обрабатывается по 6-у квалитету точности и 4-у классу шероховатости. Торцы 5 и 6 обрабатывается по 8-у квалитету точности и 4-у классу шероховатости. Сбеги 7 и 8 обрабатывается по 6-у квалитету точности и 4-у классу шероховатости. Резьбовая поверхность 9 обрабатывается по 6-у квалитету точности и 4-у классу шероховатости.

Количественный анализ детали на технологичность заключается в расчете коэффициентов унификации (КУЭ), точности (КТ) и шероховатости (КШ). Квалитеты точности и параметры шероховатости представлены в таблице 1.3, а поверхности изображены на рисунке 2.

 

Рисунок 2 - Обрабытаваемые поверхности

Таблица 1.3 Квалитеты точности и параметры шероховатости поверхностей

№ поверхности

Квалитет точности А

Шероховатость поверхности Б, мкм

Класс шероховатости

1

2

3

4

5

6

7

8

9

12

11

9

6

8

8

6

6

6

2,5

2,5

3,2

0,63

0,63

0,63

0,63

0,63

0,63

5

5

5

4

4

4

4

4

4

Коэффициент унификации конструкции элементов детали КУЭ определяется по формуле:

                           КУЭ = ОУЭОБЩ ,                              (1.1)

где ОУЭ - число конструктивных элементов детали выполненных по стандарту;

ООБЩ - число всех конструктивных элементов детали

КУЭ = 14/14 = 1

Деталь считается технологичной, т.к. 1 > 0,6

Коэффициент точности обработки КТ определяется по формуле:

                          КТ = 1 - 1/АСР ,                              (1.2)

где АСР - средний квалитет точности обработки

Средний квалитет точности обработки определяется по формуле:

                АСР = (1*n1+2*n2+…+ 17*ni)/Σni,                         (1.3)

где 1,2,3…17 - номер квалитета точности размеров

n1, n2ni - количество размеров соответствующего квалитета

Σni - общее количество поверхностей

АСР = (5*5+11+9+13*2+12+6)/11 = 8,1

КТ = 1 - 1/8 = 0,87

Так как 0,87 > 0,8 то деталь не является весьма точной

Коэффициент шероховатости КШ, определяется по формуле

                            КШ = 1/БСР                                 (1.4)

где БСР - средний класс шероховатости

Средний класс шероховатости определяется по формуле

                   БСР = (1*n1+2*n2+…+ 14*n14)/Σni                      (1.5)

где 1,2,3…14 - класс шероховатости

n1n14 - количество поверхностей соответствующего класса шероховатости

Σni - общее количество поверхностей

БСР = (0,4*5+3,2*5+0,8)/11 = 1,7

КШ = 1/1,7 = 0,58

Так как 0,58 > 0,16, то изделие относится к хорошо обрабатываемому.

1.3 Определение типа производства и его характеристика

Тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций (КЗО) Предварительно на основе типового технологического процесса его можно определить по формуле:

                        КЗО = FД*60/N*TШТ(ШТ-К)*kY  ,                    (1.6)

где FД - действительный годовой фонд времени работы               оборудования, час  FД =1945

N - годовой  объем выпуска детали, шт   N = 1000

TШТ(ШТ-К) - штучио-калькуляционное (для серийного производства) время, мин   TШТ(ШТ-К) =5,47

kY - коэффициент ужесточения заводских норм. kY = 0,7...0,8.

КЗО = 1945*60/1000*5,47*0,75 = 28,4

Так как  КЗО = 28,4  а   20< 28,4 <40, следовательно производства мелкосерийное

В зависимости от полученного типа производства определяю величину производственной партии:

                             ng = N*aР.Д.  ,                           (1.7)

где а - число дней, на которые необходимо иметь запас деталей,

а =15

ФРД - число рабочих дней в году  ФРД =253 дня

ng = 1000*15/253 = 60шт

Мелкосерийное производство характеризуется выпуском одинаковой продукции в малых масштабах - сериями. Рабочие места специализируются на выполнении одной операции, но при необходимости переналаживаются на новый вид производства. В данном производстве применяются специальные и универсальные средства технологического оснащения.

2 Технологический раздел

2.1 Выбор вида и метода получения заготовки. Экономическое обоснование выбора заготовки

Изготавливать резьбонакатные ролики целесообразно из поковок, а не из горячекатаной стали. Резьбонакатные ролики изготовленные из хорошо прокованной  стали обладают большей стойкостью, чем инструмент изготовленный из горячекатаной стали, в следствие улучшения структуры - более равномерного распределения карбидов и размельчения их.

Ковка чаще всего используется в мелкосерийном производстве.

Рисунок 3 - Эскиз заготовки

Поковка будет иметь следующие размеры:

L=68±1мм; D=142±2мм; d=58±1,5мм.

Припуск на длину составляет 5±1мм

Припуск на наружный диаметр заготовки 8±2 мм

Припуск на внутренний диаметр заготовки 6±1,5мм

Определяем массу заготовки

                          Mзаг= π/4*(D2-d2)*L*ρ ,                       (2.1)

где Mзаг - масса заготовки;

π - постоянная величина;

D - наружный диаметр поковки;

d - внутренний диаметр поковки;

L - длина поковки;

ρ - плотность материала.

Mзаг= 3,14/4*(14,22-5,82)*6,8*7,7=6,9кг

Норма расхода материала учитывает потери материала при резке проката на окалину, «облой», и т. п. В расчетах принимается норма расхода в 1,15 раза больше массы поковки.

                         Нрасх= Mзаг*1,15 ,                             (2.2)

где Нрасх - норма расхода.

Нрасх=6,9*1,15=7,94кг

Коэффициент использования материала равен отношению массы готового изделия к норме расхода.

                           Ким= Мизд/ Нрасх ,                          (2.3)

где Ким - коэффициент использования материала;

Мизд - масса изделия равная 5,26кг.

Ким= 5,26/ 7,94= 0,66

2.2 Разработка проектируемого технологического процесса

 

2.2.1 Анализ базового и проектируемого технологического процесса

Таблица 2.1 - Сравнительная таблица базового и проектируемого технологического процесса

Базовый ТП

Проектируемый ТП

№ и наименование операции

Модель оборудования

№ и наименование операции

Модель оборудования

035 токарно-винторезная

16К20

005 токарно-винторезная

16К20Ф3

045 долбежная

1

7А420М

2

015 долбежная

3

16К20

4

075                  внутришлифовальная

3К227А

045                  внутришлифовальная

3К227А

085 плоскошлифовальная

3Д722Ф1

055 плоскошлифовальная

3Д722Ф1

095 круглошлифовальная

3М152

065 круглошлифовальная

3М152

105 резьбошлифовальная

5К822В

075 резьбошлифовальная

5К822В

Проанализировав технологический процесс возникла необходимость в изменении его путем замены ряда операции более производительными, также замены оборудования на более прогрессивное и высокопроизводительное. Так, например,  на операции 035 использовался токарно-винторезный станок16К20, который был заменен на 16К20Ф3. Применение этого станка с ЧПУ дает нам уменьшение вспомогательного времени за счет:

  1.  Уменьшения времени установки и снятия режущего инструмента в результате применения револьверной головки.
  2.  Ускорения холостых ходов.

Машинное время уменьшили путем использования резцов с пластинками из твердого сплава, вместо быстрорежущего инструмента.

2.2.2 Выбор и обоснование технологических баз

Создаем подробное описание поверхностей, которые служат технологическими базами на всех операциях механической обработки.

На первой операции технологической базой является наружная поверхность вращения и торец. Эти базы являются черновыми. Первая операция служит  для подготовки чистовых технологических баз для последующей обработки детали. В двух последующих операциях технологическими базами являются наружная поверхность вращения и торец, так как в этом случае обеспечивается размерная точность и совмещение конструкторских и технологических баз. На последующих двух сверлильных и фрезерной операциях в качестве технологических баз используются плоскости - торцы, которые являлись технологическими базами на предыдущих операциях, следовательно соблюдается принципы постоянства и совмещения баз, а поэтому будет выдерживаться размерная точность. Данные по обоснованию технологических баз представлены в таблице 2.2.

Таблица 2.2 - Обоснование технологических баз

№ опер

ации

Наименование операции

Характер установки

Эскиз

1

2

3

4

005

Токарно-винторезная

Деталь устанавливается по наружной цилиндрической поверхности и торцу в 3-х кулачковый самоцентрирующий ся патрон

- 3-х кулачковый самоцентрирующийся патрон

- опора неподвижная

015

Долбежная

Деталь устанавливается на плоскость по торцу и наружной цилиндрической поверхности

- 3-х кулачковый самоцентрирующийся патрон

- опора неподвижная

045

Внутришлифовальная

Деталь устанавливается по наружной цилиндрической поверхности и торцу в 3-х кулачковый самоцентрирующий ся патрон

- 3-х кулачковый самоцентрирующийся патрон

- опора неподвижная

055

Плоскошлифовальная

Деталь устанавливается на плоскость по торцу

065

Круглошлифовальная

Деталь устанавливается по отверстию на цилиндрическую оправку

075

Резьбошлифовальная

Деталь устанавливается по отверстию на цилиндрическую оправку

2.2.3 Выбор оборудования и технологической оснастки

Данные по выбору оборудования для изготовления детали приведены в таблице 2.3.

Таблица 2.3 - Выбор оборудования

№ операции

Код станка

Наименование и модель станка

Паспортные данные

Габариты, мм

Мощность, кВт

Ряд частот, мин-1

Ряд подач мм/об

1

2

3

4

5

6

7

005

381101

Токарная с ЧПУ 16К20Ф3

3360х 980х 1750

10

2,5-2000

3-1200; 1,5-600

015

381718

Долбежная 7А420М

1950х 980х 1825

08-1,5

52; 67; 101; 210

0,1-1; 0,1-1; 0,067-0,67

045

381312

Внутришлифовальная 3К227А

2225х 1775х 1580

0,76

2000-10000

0,13- 1,3

055

381313

Плоскошлифовальная 3Д722Ф1

4450х 2190х 2360

15

1460

0,001- 0,09

065

1

381316

2

Круглошлифовальная 3М152

3

2700х 2540х 1550

4

7,5

5

1900

6

0,1- 0,6

7

075

381316

Резьбошлифовальная 5К822В

3500х 3310х 1875

3

1657; 2340; 2655

0,05- 0,5

 Выбор оснастки осуществляется в соответствии с конструктивными особенностями изготовляемой детали, схемой ее базирования, выбранным для обработки оборудованием.

Данные по выбору оснастки приведены в таблицах 2.4 - 2.7.

Таблица 2.4 - Выбор установочно-зажимных приспособлений

Номер и наименование операции

Приспособление

Код

Наименование

Тип привода

ГОСТ

1

2

3

4

5

005 Токарная с ЧПУ

396110

Трехкулачковый самоцентрирующий патрон

Ручной

ГОСТ 2675-80

015 Долбежная

396110

Трехкулачковый самоцентрирующий патрон

Ручной

ГОСТ 2675-80

045 Внутришлифовальная

396111

Трехкулачковый патрон при станке

Ручной

ГОСТ 243451-80

055 Плоскошлифовальная

396161

Магнитная плита при станке

Ручной

ГОСТ 16528-81

065 Круглошлифовальная

392842

392680

Спец. центра при станке

Оправка

Ручной

ГОСТ 8742-75

ГОСТ 16212-70

075 Резьбошлифовальная

392842

392680

Спец. центра при станке

Оправка

Ручной

ГОСТ 8742-75

ГОСТ 16212-70

Таблица 2.5 - Выбор режущего инструмента

№ и наименование операции

Код режущего инструмента

Наименова ние режущего инструмента

Материал режущей части

Тех. характеристика

Обозначене и ГОСТ

005 Токарная с ЧПУ

397273

397273

397273

Резец подрезной

Резец проходной

Резец расточной

Т15К6

Т15К6

Т15К6

16х10

16х10

16х10

2103-0068 ГОСТ 18879-73

2100-0462 ГОСТ 18878-73

2141-0010 ГОСТ 1888-73

015 Долбежная

392136

Резец долбежный специальный

Т15К6

16х10

012-2141-3008 ГОСТ18888-73

045 Внутришлифо вальная

397711

397713

Круг

Шлифовальный

Шлифовальный круг чашечный

СМ1К5

СМ1К5

50х16х32

150х50х32

1 50х16х32 24А25П СМ1К5 35 м/с А1кл.

ГОСТ

2424-83

11 150х50х32 24А 25П СМ1

ГОСТ 2424-83

055 Плоскошлифовальная

397711

Круг

шлифовальный

К5

450х63х203

1 450х63х203 24А 25П СМ1

К5 35 м/с А1кл.

ГОСТ 2424-83

065 Круглошлифовальная

397711

Круг

шлифовальный

СМ1К5

500х50х305

1500х50х305 25А 40П СМ1

К5 35 м/с А1кл.

ГОСТ 2424-83

075 Резьбошлифовальная

397711

397711

Круг

шлифовальный

Круг

шлифовальный

ЕЕ1Х 

А0 28/20С1

400х40х203х10

14ЕЕ1Х ГОСТ 17123-83

1А 1400х40х203х10 А0 28/20С1 ГОСТ 16167-80

Таблица 2.6 - Выбор вспомогательного инструмента

 

№ и наименование операции

Вспомогательный инструмент

Код

Наименование

Обозначение и ГОСТ

1

2

3

4

005 Токарная с ЧПУ

392859

392859

392859

Резцедержатель с цилиндрическим хвостовиком с перпендикулярным пазом к станку с ЧПУ

Резцедержатель с цилиндрическим хвостовиком с перпендикулярным пазом к станку с ЧПУ

Резцедержатель с цилиндрическим хвостовиком с параллельным пазом к станку с ЧПУ

191711002 ТУ 2-024-5539-81

191711002 ТУ 2-024-5539-81

191711042 ТУ 2-024-5539-81

065 Круглошлифовальная

1

392800

2

Хомутик

3

ГОСТ16488-70

075 Резьбошлифовальная

392800

Хомутик

ГОСТ16488-70

Таблица 2.7 Выбор измерительного инструмента

№ и наименование операции

Измерительный инструмент

Код

Наимено вание

Диапазон измерений

Точность измере ний

Допуск измеряе мого размера

Обозначение и ГОСТ

1

2

3

4

5

6

7

005 Токарная с ЧПУ

393311

393311

Штангенциркуль

Штангенциркуль

0-125

0-250

0,1

0,05

62,3; 134,6; 63,7

62,3; 134,6; 63,7

ШЦ-1-0-125-01 ГОСТ 166-89

ШЦ-1-250-0,05 ГОСТ 166-89

015 Долбежная

1

393311

2

Штангенциркуль

3

0-125

4

0,1

5

12;66,5

6

ШЦ-1-0-125-01 ГОСТ 166-89

7

045 Внутришли фовальная

393311

Штангенциркуль

0-250

0,05

63Н7;

ШЦ-1-250-0,05 ГОСТ 166-89

055 Плоскошли фовальная

393311

Штангенциркуль

0-250

0,05

63h8;

ШЦ-1-250-0,05 ГОСТ 166-89

065 Круглошли фовальная

393311

394411

334215

393413

Штангенциркуль

Угломер

Индика тор часового типа

Микро метр

0-250

0-360 0

1-10

125-150

0,05

0 0 1 !

0,001

0,001

134,046;

20 0

134,04

134,046

ШЦ-1-250-0,05 ГОСТ 166-89

1-2 ГОСТ 5378-88

ГОСТ 517-68

МК ГОСТ 6507-78

075 Резьбошли фовальная

393413

Микро метр

125-150

0,001

134,046

МК ГОСТ 6507-78

2.3 Разработка операционного технологического процесса

2.3.1 Определение межоперационных припусков и операционных размеров

Для детальной разработки технологии обработки детали производим разбивку операции по технологическим переходам. Данные по переходам заносим в таблицу 2.8.

Определение межоперационных припусков и операционных размеров с допусками на обработку начинаем с маршрута обработки поверхности детали с указанием точности обработки и шероховатости, на каждом переходе механической обработки. Данные по характеристике обрабатываемых поверхностей детали заносим в таблицу 2.9.

Расчет припусков аналитическим методом производим по методике [4] на внутреннюю цилиндрическую поверхность вращения 63H6(+,003). Данные по расчету заносим в таблицу 2.10.

Данные всех других поверхностей, припуски по переходам назначаются табличным методом. Данные заносим в таблицу 2.11.

Таблица 2.8 Разбивка операций техпроцесса по технологическим переходам

№ операции

Наименование

Содержание тех. переходов

Эскиз обработки

1

2

3

4

005

Токарная с ЧПУ

Подрезать торец А выдерживая размер1

Установ А

Точить наружный диаметр выдерживая размер 2,3

Подрезать торец Б выдерживая размер 4

Установ Б

Точить наружный диаметр выдерживая размер 5,6

Подрезать торец Б начисто выдерживая размер 7

Снять фаску выдерживая размер 8

Подрезать торец начисто выдерживая размер 9

Установ В

Расточить отверстие выдерживая размер 10

Расточить выборку выдерживая размеры 11, 12,13

Снять фаску внутри отверстия выдерживая размер 14

015

Долбежная

Долбить шпоночный паз выдерживая размеры 1, 2

045

Внутришлифовальная

Шлифовать отверстие выдерживая размер 1

Шлифовать торец А выдерживая размер 2

055

Плоскошлифовальная

Шлифовать торец Б выдерживая размер 1

065

Круглошлифовальная

Шлифовать наружный диаметр выдерживая размер 1

075

Резьбошлифовальная

Шлифовать резьбу выдерживая размеры 1, 2, 3, 4

Таблица 2.9 - Характеристика обрабатываемых поверхностей

Обработанная поверхность

Точность обработки

Размер с допуском по чертежу

Последовательность мех. обработки

Квалитет

Величина допуска, мм

Шерохо ватость, Rа  мкм

1

2

3

4

5

Точение черновое

11

0,3

32

Точение чистовое

11

0,3

8

Шлифование

6

0,04

0,63

Точение черновое

11

0,3

32

Точение чистовое

11

0,3

8

Шлифование

6

0,04

0,63

Точение черновое

15

0,63

25

Шлифование

6

0,025

0,63

1

Резьбошлифовальная

2

6

3

0,025

4

0,63

5

Растачивание черновое

15

0,46

32

Шлифование

6

0,03

0,63

Точение чистовое

11

0,12

0,5

Точение чистовое

11

0,12

0,5

Точение чистовое

11

0,12

0,5

Долбежная

12

0,18

3,2

Выбираем параметры качества на соответствующие виды обработки: для заготовки таблица 4.3, для операций мех обработки таблица 4.6 методики [4].

Для проектируемой детали величина суммарных пространственных отклонений на стадии заготовки определяется по формуле:

                            ;                        (2.4)

где  кор - величина пространственного отклонения по короблению заготовки, мкм;

см - пространственного отклонения по смещению заготовки, мкм см= δ = 3000 мкм;

Величина пространственного отклонения по короблению заготовки определяется по формуле:

                             кор = к  D                           (2.5)

где к - удельная кривизна заготовки, к = 0,42 (таблица 4.3)

D - диаметр заготовки, мм; D = 142 мм;

кор = 0,42  142 = 60 мкм.

Таблица 2.10 - Аналитический расчет припусков

Переходы обработки поверхности

63 +0,03

Элементы припусков, мкм

Расч. припуск  2Zmin мкм

Расч. размер, Dр мм

Допуск   мкм

Предельные размеры, мм

Предельные припуски, мкм

Rz

Т

εУ

Dmax

Dmin

2Zmax

2Zmin

Заготовка

 58 ±1,5

150

250

60

--

--

61,51

3000

61,51

58,51

--

--

Растачивание предвари тельное

62,3

50

50

50

130

1060

62,57

700

62,57

61,87

1,06

3,36

Шлифова ние

63 +0,03

5

15

50

130

460

63,03

30

63,03

63

0,46

1,13

Для операции механической обработки величина суммарных пространственных отклонений определяется по формуле:

                           ост = kу  заг ;                          (2.6)

где kу - коэффициент уточнения формы для соответствующих видов обработки, = 0,83; = 0,83;

ост 1 = 0,83  60 = 50 мкм;

ост 2 = 0,83  60 = 50 мкм;

Погрешность установки определяется по формуле

                                                     (2.7)

где ЕБ - погрешность базирования, мкм;

ЕЗ - погрешность закрепления, мкм.

При установке в 3-х кулачковый самоцентрирующийся патрон ЕБ = 0,                                                     а ЕЗ = 130 мкм (таблица 4,7 [4]).

Минимальный расчетный припуск определяется по формуле:

                                  (2.8)

В графу «расчетный припуск» для окончательной обработки заносим минимальный размер, указанный на чертеже. Для предшествующих переходов расчет на размер определяется по формуле:

                                                 (2.9)

Допуски по соответствующим переходам механической обработки берем из таблицы 2.9 пояснительной записки.

Предельный максимальный размер равен расчетному.

Предельный минимальный размер определяется по формуле:

                                                 (2.10)

Предельный минимальный припуск определяется по формуле:

                                           (2.11)

Предельный максимальный припуск определяется по формуле:

                                           (2.12)

На основании полученных данных строим схему расположения межоперационных припусков, допусков и операционных размеров, рисунок 4.

Таблица 2.11 - Табличный расчет припусков

Размеры с допуском по чертежу детали

Значение промежуточных припусков, мм

2Z1

2Z2

2Z3

1

2

3

4

63+0,04

1,5x2

0,65x2

0,35x2

1

2

3

4

63+0,03

2,15х2

0,35х2

2,15х2

0,85х2

3х2

0,977х2

3,5

Рисунок 4 Схема расположения межоперационных

припусков, допусков и операционных размеров

2.3.2 Определение режимов резания на проектируемые операции

На черновое точение наружной цилиндрической поверхности Ø136 и черновое растачивание отверстия Ø62,3 режимы резания определяем по эмпирическим формулам, используя методику [15].

На черновую подрезку торца и черновое точение наружной цилиндрической поверхности режимы резания назначаем табличным способом, используя справочный материал [14].

На остальные операции (переходы) механической обработки режимы резания назначаются исходя из производственного опыта.

Все данные по расчетам заносим в таблицу 2.11.

Режим резания на черновое точение наружной цилиндрической поверхности.

005 Токарная с ЧПУ. Токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3.

Режущий инструмент резец проходной Т15К6 сеч. 16х20 2100 - 0462 ГОСТ18878 73.

Точить наружный диаметр выдерживая размер Ø136мм.

1. Назначаем глубину резания;

t=142-136/2=3мм;

2. Число рабочих ходов i=1;

3. Длина резания Lрез=40мм;

4. Стойкость инструмента Т=50мин;

5. Назначаем подачу на оборот шпинделя станка S0 мм/об;

S0=0,7-1,2мм/об [15, с. 364, табл.11];

Корректируем полученное значение по паспортным данным станка

S0=0,7мм/об;

6. Определяем расчетную скорость резания Vрасч;

                          Vрасч=(Сv/Tm*tx*Sy)*Kv,                   (2,13)

Значения коэффициента Cv, показателей степени x, y, m берем из таблицы 17[15]:

Сv=280;

x=0,15;

y=0,45;

m=0,2;

                             Kv=KmvKnvKиv                             (2,14)

Значения коэффициентов, Knv, Kиv берём из таблиц 5, 6 [15]: соответственно

Значения коэффициентов Kr,nv, берём из таблицы 2 [15]:

Kr=0,75;

nv=1;

Knv,=0,8;

Kиv=1,9;

Kv=0,30,81,9=0,46 ;

Подставим все найденые величины в формулу скорости:

Vрасч=(280/500,2*3,15*0,70,45)*0,46=59м/мин;

7. Определяем частоту вращения шпинделя, соответствующую найденной скорости:

                             n=1000*V/π*D                         (2,15)

п=1000*59/3,14*136=138мин-1

8. Корректируем полученную частоту по паспортным данным станка и получаем п=160мин-1.

9. Определяем фактическую скорость резания:

                             Vф=*D*n)/1000                     (2,16)

Vф= (3,14*136*160)/1000=68,3м/мин

10. Определяем силу резания:

                        Рz=10СPztXpz SoYpxVnpzKPz                           (2.17)

Постоянную СPz и показатели степени x, y, z берём из таблицы 22[15]

СPz=204;

Xpz=1;

Ypz=0,75;

npz=0;

Определяем общий поправочный коэффициент:

                          KPz = К*К*К                          (2.18)

Численные значения этих коэффициентов берем из таблиц 9, 23 [15];

К = 1,08;

К = 1,25;

К =1,0;

KPz =1,08*1,25*1,0= 1,35;

Рz=10*204*31*0,70,75*68,30*1,35=2120 кгс

Рассчитываем мощность, затрачиваемую на резание:

                                                    (2.19)

;

11. Проверяем правильность расчета по мощности

NРЕЗ  NЭД*

2,4 < 10*0,75

2,4 < 7,5

12. Рассчитываем основное время:

                                                      (2.20)

где L - длина рабочего хода инструмента, мм;

i - количество проходов; i = 1.

L = LРЕЗ + + у = 40+3+3 = 46 мм

мин

005 Токарная с ЧПУ. Токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3.

Режущий инструмент резец расточной Т15К6 сеч. 16х20 2100 - 0462 ГОСТ18878 73.

Расточить отверстие выдерживая размер Ø62,3мм.

1. Назначаем глубину резания;

t=62,3-58/2=2,15мм;

2. Число рабочих ходов I=1;

3. Длина резания Lрез=63мм;

4. Стойкость инструмента Т=50мин;

5. Назначаем подачу на оборот шпинделя станка S0 мм/об;

S0=0,15мм/об [3, с. 364, табл.11];

Корректируем полученное значение по паспортным данным станка

S0=0,15мм/об;

6. Определяем расчетную скорость резания Vрасчпо формуле (2,13)

Значения коэффициента Cv, показателей степени x, y, m берем из таблицы 17[15]:

Сv=280;

x=0,15;

y=0,45;

m=0,2;

Коэффициент Kv расчитываем по формуле (2,14)

Значения коэффициентов, Knv, Kиv берём из таблиц 5, 6 [15]: соответственно

Значения коэффициентов Kr,nv, берём из таблицы 2 [15]:

Kr=0,75;

nv=1;

Knv,=0,8;

Kиv=1,9;

Kv=0,30,81,9=0,46 ;

Подставим все найденые величины в формулу скорости:

Vрасч=(280/500,2*2,150,15*0,150,45)*0,46=117м/мин;

7. Определяем частоту вращения шпинделя, соответствующую найденной скорости по формуле (2,15)

п=1000*117/3,14*62,3=598,6мин-1

8. Корректируем полученную частоту по паспортным данным станка и получаем п=630мин-1.

9. Определяем фактическую скорость резания по формуле (2,16):

Vф= (3,14*62,3*630/1000=123м/мин

10. Определяем силу резания по формуле (2,17):

Постоянную СPz и показатели степени x, y, z берём из таблицы 22 [15]

СPz=204;

Xpz=1;

Ypz=0,75;

npz=0;

Определяем общий поправочный коэффициент по формуле (2,18):

Численные значения этих коэффициентов берем из таблиц 9, 23 [15];

К = 1,08;

К = 1,25;

К =1,0;

KPz =1,08*1,25*1,0= 1,35;

Рz=10*204*2,151*0,150,751230*1,35=1421 кгс

Рассчитываем мощность, затрачиваемую на резание по формуле (2,19):

;

11. Проверяем правильность расчета по мощности

NРЕЗ  NЭД*

2,9 < 10*0,75

2,9 < 7,5

12. Рассчитываем основное время по формуле (2,20):

где L - длина рабочего хода инструмента, мм;

i - количество проходов; i = 1.

L = LРЕЗ + + у = 63+2+2 = 67 мм

мин

005 Токарная с ЧПУ. Токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3.

Режущий инструмент - резец подрезной Т15К6 сеч. 16х20 2103-0058 ГОСТ18879-73.

Подрезать торец выдерживая размер 63,7 мм

1. Назначаем глубину резания

t = 1,5 мм .

2. Число рабочих ходов i = 1

3. Длина резания Lрез=39 мм

Назначаем подачу на оборот шпинделя станка SО, мм/об;                                      SО =0,8 мм/об [14 c. 29, карта Т-4];

Корректируем полученное значение по паспортным данным станка                     So=0,8 мм/об.

Назначаем период стойкости инструмента  Т=50 мин (карта С-3 стр.114)

Определяем скорость главного движения резания

                        V=VT*K1*K2*K3                                       (2.21)

где VT-табличная скорость резания, м/мин; VT=125 м/мин (карта С-4 стр. 115);

K1-коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала; K1=0,85(стр116);

K2 - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента; K2= 1,55(стр116);

K3-коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала; K3=1,35(стр117).

V=125*0,85*1,55*1,35 = 222 м/мин

Определяем частоту вращения шпинделя, соответствующую найденной скорости по формуле (2.15):

n = 1000222/3,14136=528 об/мин

Корректируем полученную частоту по паспортным данным станка и получаем n=500 об/мин

Определяем действительную скорость резания по формуле (2.16):

VД =3,14134500/ 1000=210 м/мин

Рассчитываем основное время по формуле (2.20):

мин

Определяем силу резания:

                              РРТ*KР,                            (2.22)

где РТ - табличная мощность резания, кВт; РТ = 260 кГ (карта С-5 стр.124);

KР - поправочный коэффициент, KР = 1,0 (карта С-5 стр.127).

РО=260*1,0 = 260 кГ

Рассчитываем мощность, затрачиваемую на резание по формуле:

                                               (2.23)

где NТ-табличная мощность резания, кВт; NТ =1,2 кВт (карта С-6 стр.126);

КN - поправочный коэффициент, KN = 1,0(карта С-6 стр.128).

Проверяем правильность расчета по мощности

NРЕЗ  NЭД*

0,6 < 10*0,75

0,6 < 7,5

005 Токарная с ЧПУ. Токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3.

Режущий инструмент - резец проходной Т15К6 сеч. 16х20 2100-0462 ГОСТ18878-73.

Точить наружный диаметр выдерживая размер Ø136мм

1. Назначаем глубину резания

t = (142-136)/2=3 мм .

2. Число рабочих ходов i = 1

3. Длина резания Lрез=23 мм

Назначаем подачу на оборот шпинделя станка SО, мм/об;                                      SО =1,3 мм/об [4 c. 29, карта Т-4];

Корректируем полученное значение по паспортным данным станка                     So=1,3 мм/об.

Назначаем период стойкости инструмента Т=50 мин (карта С-3 стр.114)

Определяем скорость главного движения резания по формуле ( 2,21)

VT=92 м/мин (карта С-4 стр. 115);

K1=1,35(стр116);

K2= 1,12(стр116);

K3=1,4(стр117).

V=92*1,35*1,12*1,4= 194,7 м/мин

Определяем частоту вращения шпинделя, соответствующую найденной скорости по формуле (2.15):

n = 1000194,7/3,14136=456 об/мин

Корректируем полученную частоту по паспортным данным станка и получаем n=400 об/мин

Определяем действительную скорость резания формуле (2.16):

VД =3,14136400/ 1000=170,8 м/мин

Рассчитываем основное время по формуле (2.11):

мин

Определяем силу резания по формуле(2.22):

РТ = 315 кГ (карта С-5 стр.124);

KР = 1,1,2 (карта С-5 стр.127).

РО=315*1,2 = 378 кГ

Рассчитываем мощность, затрачиваемую на резание по формуле(2.23):

NТ =1,9 кВт (карта С-6 стр.126);

KN = 1,3(карта С-6 стр.128).

Проверяем правильность расчета по мощности

NРЕЗ  NЭД*

6,2 < 10*0,75

6,2 < 7,5

Таблица 2.12 - Сводная таблица режимов резания

№ и наименова ние операции

Содержание технологичес ких переходов

D или В

мм

t,

мм

LРЕЗ

iР.Х.

Подача

n, об/

мин

V,

м/ мин

TO, мин

Тмв, мин

SO,

мм/

об

SМ,

мм/

мин

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Токарная с ЧПУ

Подрезать торец А предваритель но выдерживая размер 1

68

1,5

39

1

0,8

500

210

0,149

0,0622

Точить наружный диаметр выдерживая размер 2,3

136

3

40

1

0,7

160

68,3

0,4

0,0352

Подрезать торец Б предварительно выдерживая размер 4

66,5

1,5

39

1

0,8

500

210

0,149

0,0722

Точить наружный диаметр выдерживая размер 5,6

136

3

23

1

1,3

400

171

0,54

0,0352

Подрезать торец Б начисто выдерживая размер 7

64,35

1,3

39

1

0,8

500

210

0,149

0,0717

Снять фаску выдерживая размер 8

1,6

1,6

4

1

0,8

500

214

0,013

0,0664

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Подрезать торец А начисто выдерживая размер 9

63,7

1,3

39

1

0,8

500

210

0,149

0,0617

Расточить отверстие выдерживая размер 10

62,3

2,15

63,7

1

0,15

630

123

0,7

0,061

Расточить выборку выдерживая размеры 11, 12,13

64

0,85

33

1

0,8

630

127

0,07

0,0016

Снять фаску внутри отверстия выдерживая размер 14

1,6

1,6

4

1

0,8

500

214

0,013

0,0057

Долбежная

Долбить шпоночный паз выдерживая размер 1

12

4

63,7

1

0,36

76

210

20

0,8

Внутришлифовальная

 

Шлифовать отверстие выдерживая размер 1,2

63

0,35

30,035

1

0,009

300

35 м/с

3,3

Шлифовать торец выдерживая размер 3

63,035

0,65

63,5

1

0,01

240

35 м/с

7

Плоскошли фовальная

Шлифовать торец выдерживая размер 1

63

0,65

63,5

1

0,01

500

20 м/с

2,32

Круглошлифовальная

Шлифовать наружный диаметр выдерживая размер 1

134,046

1,954

63

1

0,05

340

35 м/с

3,5

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Резьбошлифовальная

Шлифовать резьбу выдерживая размеры 1, 2, 3, 4

133,127

0,919

63

1

0,01

500

35 м/с

1,32

2.3.3 Нормирование проектируемой операции.

На 005 токарную с ЧПУ операцию нормирование производим с подробным описанием выбора и расчета норм, используя справочный материал [12],[13]. На все остальные операции назначение норм времени выполняется параллельно. Данные по расчету сводим в таблицу 2.13.

Для расчета основного времени и машинно-вспомогательного необходимо произвести разбивку на отдельные траектории перемещения режущего инструмента (рисунок 5). Данные перемещений, подачу и время перемещений сводим в таблицу 2.12.

Таблица 2.12 -  

Участок траектории или номера позиций инструмента установленного из предыдущего в рабочее положение

Прираще ние по оси Z, мм

Прираще ние по оси Х, мм

Длина i-го участка траекто рии Li,мм

Минутная подача на , i-м участке траектории Smi, мм/мин

Машинно-вспомога тельное время Тмв, мин

Основ ное время авто матической работы станка по программе То, мин

1

2

3

4

5

6

7

Инструмент №3-№1

--

--

--

--

0,06

--

0-1

-100

-27

103

300

0,0009

--

1-2

0

-45

45

0,8

--

0,149

2-0

100

72

123

300

0,0013

--

Инструмент №1-№2

--

--

--

--

0,03

--

0-3

-97

-32

103

300

0,0022

--

3-4

-43

0

40

0,7

--

0,4

1

2

3

4

5

6

7

4-0

140

32

144

300

0,003

--

Инструмент №2-№1

--

--

--

--

0,07

--

0-5

-100

-27

103

300

0,0009

--

5-6

0

-45

45

0,8

--

0,149

6-0

100

72

123

300

0,0013

--

Инструмент №1-№2

--

--

--

--

0,03

--

0-7

-98

-32

103

300

0,0022

--

7-8

-27

0

27,5

1,3

--

0,54

8-0

125,5

32

130

300

0,003

--

Инструмент №2-№1

--

--

--

--

0,07

--

0-9

-100,35

-30

122

300

0,0008

--

9-10

0

-59,5

59,5

0,8

--

0,149

10-0

100,35

89,5

134

300

0,0009

--

Инструмент №1-№3

--

--

--

--

0,06

--

0-11

-99

-32,8

104

300

0,0007

--

11-12

-3,6

-3,6

5

0,8

--

0,013

12-13

2

0

2

0,8

0,005

--

13-0

100,6

37,4

107

300

0,0007

--

Инструмент №3-№1

--

--

--

--

0,06

--

0-14

-100,35

-30

122

300

0,0008

--

14-15

0

-59,5

59,5

0,8

--

0,149

15-0

100,35

89,5

134

300

0,0009

--

Инструмент №1-№3

--

--

--

--

0,06

--

0-16

-98

-29

102

300

0,0005

--

16-17

-68

0

68

0,8

--

0,7

17-18

51

0

51

300

0,0005

--

18-19

0

0,85

0,85

0,8

--

0,002

19-20

-33

0

33

0,8

--

0,066

20-21

0

-1

1

0,8

--

0,002

21-22

48

0

48

300

0,0003

--

22-23

100

29,15

104

300

0,0006

--

23-24

-99

-32,8

104

300

0,0007

--

24-25

-3,6

-3,6

5

0,8

--

0,013

25-26

2

0

2

0,8

0,005

--

26-0

100,6

37,4

107

300

0,0007

--

 

Тмв= =0,4929

То= =1,244

Рисунок 5 Траектории перемещения режущего инструмента

Время цикловой работы станка определяется по формуле:

                             Тца= Тмв+То ,                       (2.24)

гдеТмв- машинно-вспомогательное время, мин;

То- Основное время автоматической работы станка по программе, мин.

Тца=0,4929+1,244=1,7369мин.

Вспомогательное время определяется по формуле:

                              Тввув.опвизм ,                     (2.25)

где Тву  время на установку и снятие детали вручную или подъемником, мин Тву= 0,37 [13, с. 52, карта 3];

Тв.оп  вспомогательное время связанное с операцией (не вошедшее в управляющую программу), мин Тв.оп= 0,5;

Оно состоит из времяни на:

установку заданного взаимного расположения детали и инструмента по координатам X, Z и в случае необходимости произвести подналадку 0,32мин [13, с. 73, карта 14];

проверку прихода инструмента в заданную точку после обработки 0,15мин [13, с. 73, карта 14];

установку и снятие щитка от забрызгивания эмульсией 0,03мин. [13, с. 73, карта 14];

Твизм  вспомогательное неперекрываемое время на измерения, мин Твизм= =0,19 [13, с. 84, карта 15];

Подготовительно заключительное время определяется по формуле:

                     Тпзпз1пз2пз3 ,                              (2.26)

где  Тпз1  Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности, мин Тпз1=4 [13, с. 90, карта 16];

Тпз2  Время на наладку станка, приспособлений, инструмента, программных устройств, мин Тпз2 =11,35;

Оно состоит из времени на:

установку и снятие трехкулачкового патрона 2,5мин [13, с. 96, карта 21];

установку исходных режимов работы станка. Времени на одно измерение 0,15мин [13, с. 96, карта 21];

установку и снятие кулачков у патрона с ручным зажимом детали 3мин [13, с. 96, карта 21];

установку и снятие режущего инструмента на 1 инструмент 0,5мин [13, с. 96, карта 21];

установку и снятие программоносителя 1мин [13, с. 96, карта 21];

ввод программы в систему ЧПУ с программоносителя 1мин [13, с. 96, карта 21];

установку исходных координат X,Z 2мин [13, с. 96, карта 21];

настройку устройства для подачи СОЖ 0,2 [13, с. 96, карта 21];

Тпз3 время на проход Тпз3 =6,21мин [13, с. 104-105, карта 28];

Тпз=4+11,35+6,21= 21,56мин.

Штучное время определяем по формуле:

                Тшт=(Тцавtb)*(1+(атехорготл/100))                (2.27)

где атех=4%

аорг=4%

аотл=4%

Тtb=1

Тшт=(1,7369+1,06+1)*(1+(4+4+4/100))=4,25мин

Определяем норму времени по формуле:

                

                     Нвр= Тшт+ Тпз/n ,

где n количество деталей в партии;

Нвр= 4,25+ 21,65/100=4,46мин.

Таблица 2.13 Сводная таблица норм времени

Наименование операции

То, мин

Тв, мин

аобсл.

аотл.

Тп.з.

Тшт.

n,

шт

Тшт.к.

мин

Туст

Тпер

Тизм

%

%

мин

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

005

Токарная с ЧПУ

1,244

0,37

0,5

0,19

4

4

11,35

4,25

1

4,46

015 Долбежная

2,7

0,95

0,54

1,35

3,5

4

16

4,93

1

5,09

045 Внутришлифовальная

6,8

1,1

1,55

0,2

4

6

22

10,418

1

9,69

055 Плоскошлифовальная

2,32

1,1

1

0,2

7

4

23

5,1282

14

5,3582

065 Круглошлифовальная

3,5

0,24

0,6

0,2

4

4

24

4,9

1

5,14

075 Резьбошлифовальная

1,32

0,24

0,6

0,49

10

10

64

3,18

1

3,82

Мероприятия по ресурсо- и энергосбережениям

Решение вопросов уменьшения потерь энергии и ее эффективного использования на всех стадиях составляет сущность энергосбережения.

Энергосбережения организационная, научная, практическая и информационная деятельность, направленная на эффективное использование энергетических ресурсов и реализуемая с применением технических, экономических и правовых методов. Энергосбережение включает широкий набор взаимосвязанных действий  и методов для обеспечения эффективного использования энергии.

Экономия энергии результаты реализации мер, применяемых в целях снижения непроизводительных потерь топлива, электроэнергии, теплоты, механической энергии. Экономия энергии может достигаться пассивными и активными методами.

К пассивным методам, например, относится использование теплоизоляции для уменьшения потерь теплоты в окружающую среду путем применения материалов и конструкций с малой теплоизоляцией и теплопередачей.

Активная экономия энергии регулирование отпуска теплоты на отопление и кондиционирование воздуха, и регулирование нагрузки потребительских установок. Активная экономия энергии также включает утилизацию вторичных энергоресурсов.

Конечный результат экономии энергии может быть прямым и косвенным.

Прямое энергосбережение может быть связано непосредственно с экономией энергетических ресурсов при производстве, преобразовании и транспортировке энергии.

Косвенное энергосбережение связано с экономией материальных неэнергетических ресурсов при их добыче, переработке и эксплуатации и достигается за счет уменьшения материалоемкости выпускаемой продукции, повышения ее надежности и качества, продления срока службы изделий. Примером косвенного энергосбережения могут служить широко используемые для подавления скорости коррозии металлоконструкций электрохимические методы. Основными направлениями  и мероприятиями  по экономии энергоресурсов является:  переход на энергосберегающие технологии производства, повышение уровня организации производства, сокращение материалоемкости выпускаемой продукции; совершенствование структуры энергетического оборудования; демонтаж и реконструкция устаревшего оборудования; разработка и внедрение более эффективных энергопотребителей,  совершенствование управления их режимами; сокращение потерь и повышение использования вторичных топливно-энергетических ресурсов; применение  комбинированных энерготехнологических процессов.

Заключение

В данном курсовом проекте были произведены расчеты по анализу детали на технологичность, определению типа производства, экономическому обоснованию выбора заготовки. Были произведены и приведены в сводных таблицах расчеты по определению межоперационных припусков, операционных размеров и режимов резания аналитическими и табличными методами. Так же было произведено нормирование проектируемых операций.

Разработанный технологический процесс обработки детали отличается от базового тем, что в нем было применено новое усовершенствованное оборудование, технологическая оснастка и инструмент, что позволило улучшить режимы обработки, качество обрабатываемой детали и снизить время на её обработку.

Литература

1    Антонюк В.В. Конструктoрy станочных приспособлений. Справочное пособие. Мн.:   Беларусь, 1991.

2   Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. М.: Издательство стандартов 1992. 464с.

3    Гельгафт Ю.И. Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения. М.: Вш, 1986.

4    Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Мн.:  Вш, 1983.

5    Данилевский В.В. Технология машиностроения. М.:  Вш, 1984.

6   Дипломное проектирование по технологии машиностроения. Учебное пособие./ Под ред. В.В. Бабука. Мн.:  Вш, 1979.

7    Допуски и посадки Справочник в 2-х т./ Под ред. В.Д. Мягкова. Л.:  Машиностроение, 1983.

8   Колесов И.М. Основы технологии машиностроения: Учебник. М.: Высш.шк., 1999.

9 Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. М.: Вш, 1986.

10  Нефедов Н.А. Сборник задач и примеров по резанию и режущему инструменту. М.: Вш, 1990.

11  Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования. Серийное производство.М.: Машиностроение, 1974.

12  Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования работы на металлорежущих станках. В 2-х частях. М.:   Машиностроение, 1974.

13  Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования paбoт, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Часть I и II.М.: Экономика, 1990.

14  Режимы резания металлов. Справочник / Под ред. Ю.В. Барановского.    М.:  Машиностроение, 1986.

15  Справочник технологамашиностроителя в 2-х томах. Т.2 /Под редакцией A.Г. Косиловой. М.: Машиностроение, 1986.

16  Технология машиностроения: Методические рекомендации по выполнению дипломных проектов для средних специальных учебных заведений. Специальность Т0З.01.00 «Технология машиностроения, оборудование и автоматизация машиностроения»/M.B. Крейцер,                         С.А. Миланович, В.М. Орловский и др. Мн.:  РИПО, 2001.-42 с.

17  Проектирование технологических, процессов в машиностроении/ И.II. Филонов, Г.Я. Беляев, Ч.М. Кожуро и дp.; Под общ.ред. И.П. Филонова; СД. Мн.: УП «Технопринт», 2003.- 910 с.

Приложение А 


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

2757. Теории линий передачи СВЧ 2.01 MB
  Основы теории линий передачи СВЧ. Классификация линий передачи СВЧ. В соответствии с ГОСТ линией передачи СВЧ называется устройство, ограничивающее область распространения электромагнитных колебаний и направляющее поток электромагнитной энерги...
2758. Первоначальные действия по факту пожара 372.67 KB
  Изложены основные вопросы квалификации правонарушений, связанных с пожарами, проведения проверки заявлений и сообщений о происшествиях такого рода, производства по ним неотложных следственных действий. Учтены происшедшие изменения в законодательстве...
2759. Экономическая диагностика предприятия 176.37 KB
  Содержатся теоретические основы, методика и алгоритм диагностики экономического состояния предприятия по данным бухгалтерской отчетности. Приведены формулы для расчета показателей и учета факторов, влияющих на их значения, формы для представления ис...
2760. Рейтинговая оценка финансового состояния, рентабельности и деловой активности предприятия 4.51 MB
  Изучение явлений природы и общественной жизни невозможно без анализа. Сам термин анализ происходит от греческого слова analysis, что в переводе означает разделяю, расчленяю. Понятие о экономическом анализе и его содержание
2761. Автомобильные эксплуатационные материалы 1.5 MB
  Изложены вопросы получения автомобильных топлив, их применение в двигателях внутреннего сгорания. Рассмотрены альтернативные виды топлива, как аналогичные нефтяным, так и отличные от них. Для студентов и преподавателей кафедр, изучающих эксплуатацию автомобильной техники, а также для инженерно-технических работников автотранспортных и авторемонтных предприятий.
2762. Производство алюминия и магния 2.85 MB
  В рамках лабораторного практикума изложены вопросы теории и технологии производства легких металлов на примере наиболее востребованных из них – алюминия и магния. Уделяется внимание знакомству с традиционными способами получения легких металлов...
2763. Административное право России 470.86 KB
  Административное право России является одной из наиболее многогранных и сложных отраслей российского права. Сложность освоения учебного материала по дисциплине Административное право России обусловлена следующими основными фактами: во-первых, адми...
2764. Детали машин. Контрольные задания. Примеры решения 1.26 MB
  Данные методические указания и контрольные задания составлены в полном соответствии с программами курсов Детали машин, Детали машин и основы конструирования и Детали машин и подъемно-транспортные устройства и предназначены студентам всех специальностей заочного факультета, для которых по учебному плану предусмотрены такие курсы.
2765. Анализ наилучшего и наиболее эффективного использования земельного участка в калининском районе Санкт-Петербурга 6.82 MB
  Целью реализации анализируемого проекта является расширение действующего объекта коммерческой недвижимости, повышение его потребительских свойств и конкурентоспособности для увеличения доходов от эксплуатации объекта. Проект предполагает реконструкц...