42972

Разработка ремонтной мастерской с ремонтно-технологической документацией на ремонт узлов металлоконструкции автомобильного крана

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Определение годового объема работ по ТО и Р ремонтной мастерской и распределение трудоемкости по видам работ 15 1. Определение суммарного объема работ по ТО и Р 15 1. Годовой объем работ по отдельным зонам ремонтной мастерской 16 1. Распределение трудоемкости ТО по видам работ 17 1.

Русский

2013-11-01

1.23 MB

39 чел.

Содержание

Введение 5

Цель и задачи проектирования 6

1. Общая часть 7

1.1. Система технического обслуживания и ремонта

строительных и дорожных машин  7

1.2. Списочный состав парка машин 11

1.3. Определение годового плана ТО и Р ремонтной мастерской 12

1.4. Определение годового объема работ по ТО и Р

ремонтной мастерской и распределение трудоемкости по видам работ  15

1.4.1. Определение суммарного объема работ по ТО и Р 15

1.4.2. Годовой объем работ по отдельным зонам

ремонтной мастерской 16

1.4.3. Распределение трудоемкости ТО по видам работ 17

1.4.4. Распределение трудоемкости ТР по видам работ 19

1.5. Определение числа производственных рабочих 23

1.5.1. Расчет числа производственных рабочих 23

1.5.2. Определение годового объема работ определенного вида 24

1.5.3. Определение числа производственных рабочих

занятых техническим  обслуживанием по видам работ 25

1.5.4. Определение числа производственных рабочих

занятых ремонтом по видам работ 26

1.6. Определение количества и номенклатуры оборудования 28

1.6.1. Расчет количества постов 28

1.6.2. Расчет количества основного технологического

оборудования  29

1.6.3. Подбор основного технологического оборудования 32

1.7. Расчет площади ремонтной мастерской 33

1.7.1. Расчет площадей занимаемых технологическим

оборудованием 33

1.7.2. Расчет площадей производственных помещений 34

2. Специальная часть 37

2.1. Технические условия и требования на ремонт

металлоконструкций 37

2.1.1. Организация ремонта 37

2.1.2. Требования к металлоконструкциям, сдаваемым в ремонт 38

2.1.3. Требования к ремонту и изготовлению

металлоконструкций  39

2.1.3.1. Материалы  39

2.1.3.2. Требования к сварочным материалам и сварке 40

2.1.3.3. Правка проката, резка и гибка заготовок 43

2.1.3.4. Разметка заготовок 46

2.1.3.5. Сборка и подготовка металлоконструкций 

к сварке 46

2.1.3.6. Сварка металлоконструкций 48

2.1.3.7. Контроль качества ремонта и

изготовления   металлоконструкции, методы контроля  49

2.1.3.8. Устранение дефектов в швах сварных соединений  54

2.1.4. Защитные покрытия  56

2.1.5. Правила приемки 57

2.1.6. Гарантия предприятия 58

2.2. Дефектные узлы металлоконструкции автомобильного крана

КС-55713-1  58

2.3. Технологические процессы ремонта дефектных

узлов металлоконструкции крана КС-55713-1 62

2.3.1. Ремонт подвижной балки левой передней опоры 62

2.3.2. Ремонт неподвижной балки левой передней опоры 63

2.3.3. Ремонт левой стойки портала 64

2.3.4. Ремонт концевой секции стрелы 68

2.3.5. Проведение испытаний и покраска 69

2.4. Расчет сварного соединения на прочность 70

3. Расчет концевой секции стрелы автомобильного крана в САПР

АРМ WinMachine 74

4. Экономико- организационный раздел 86

4.1. Картотеки событий и работ 87

4.2. Основные временные параметры сетевого графика 91

4.3. Табличный метод расчета параметров сетевого графика 92

5. Охрана труда и окружающей среды 96

5.1. Санитарно-гигиенические требования к воздуху

рабочей зоны 96

5.2. Шум 98

5.3. Освещение рабочей зоны 99

5.4. Защитное заземление 100

5.5. Пожарная безопасность  103

5.6. Охрана окружающей среды 105

5.7. Техника безопасности при проведении ТО и Р автокрана 106

6. Описание работы гидравлической принципиальной схемы

автомобильного крана 107

6.1. Работа гидрооборудования выдвижных опор  107

6.2. Работа гидрооборудования механизма поворота  108

6.3. Работа гидрооборудования механизма телескопирования

секции стрелы 109

6.4. Работа гидрооборудования механизма подъема стрелы 110

6.5. Работа гидрооборудования механизма грузовой лебедки 110

6.6. Срабатывание приборов безопасности 111

Заключение 112

Список использованной литературы 113

Приложения

Введение

Параллельно с развитием проектирования строительных и дорожных машин совершенствуется технология их обслуживания и ремонта.

В нашей стране действует система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта. Внедрение этой системы обеспечило повышение производительности машин, улучшение их технического состояния, сократило простои машин в ремонте.

Однако показатели надежности и долговечности машин после капитального ремонта, как правило, ниже таких же показателей новых машин, значительна трудоемкость и стоимость ремонта, но всё-таки ремонт более экономически выгоден и целесообразен по сравнению со стоимостью покупки новой машины.

Продление использования подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин сверх нормативных сроков их амортизации особенно актуально для грузоподъемных кранов всех типов. Аварии этих машин независимо от причин обычно связывают с их физическим состоянием и поэтому органы технического надзора вполне обосновано запрещают эксплуатацию кранов с запредельными сроками службы при отсутствии гарантий безопасности их дальнейшего использования. В связи с дефицитностью  грузоподъемных кранов необходимо совершенствовать организационные формы и методы их технического обслуживания и ремонта с тем, чтобы исключить преждевременное списание машин и обеспечить их безаварийную эксплуатацию, независимо от календарного срока использования.

На основании выше сказанного можно сделать вывод об актуальности темы диплома по проектированию ремонтной мастерской для парка машин ЗАО агрофирма «Бутиково»  с разработкой ремонтно-технологической документации на ремонт узлов металлоконструкции автомобильного крана данного предприятия.

Цель и задачи проектирования

Цель настоящего проекта состоит в разработке ремонтной мастерской с ремонтно-технологической документацией на ремонт узлов металлоконструкции автомобильного крана.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. на основании парка машин определить количество ТО и Р на расчетный год ;

2. определить трудоемкость ТО и Р ,как в отдельности, так и по каждому виду работ ;

3. определить количество ремонтных рабочих;

4. определить количество и подобрать технологическое оборудование;

5. рассчитать площадь производственных помещений;

6. осуществить планировку ремонтной мастерской;

7. разработать технические условия и требования на ремонт;

8. разработать технологию ремонта дефектных узлов;

9. произвести расчет сварного соединения на прочность;

10. в экономико-организационном разделе смоделировать сетевой график выполнения проекта;

11. в разделе по охране труда разработать мероприятия по обеспечению безопасности труда ремонтных рабочих.

В заключении дать краткую характеристику полученных результатов по каждому пункту.

1. Общая часть

1.1. Система технического обслуживания и ремонта строительных и дорожных машин

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) является наиболее совершенной системой организации и производства ремонтных работ. По системе ППР ремонты машин планируются заранее, исходя из отработанного количества часов. Таким образом, дефекты устраняются не тогда, когда машина пришла в негодность, а заблаговременно. При установлении сроков и вида ремонта исходят из такого износа машины, при котором не исключается возможность ее эксплуатации, но создается угроза аварийного нарастания износов при дальнейшей эксплуатации.

Система ППР позволяет: заранее уточнить и согласовать с основным производством время постановки машин на ремонт; во время эксплуатации сохранять нормальную работоспособность машины благодаря своевременному уходу и ремонтам; заранее планировать весь комплекс ремонтных работ, т. е. графики ремонтов, заготовку ремонтных материалов и запасных частей, сборку узлов и агрегатов и необходимые трудовые затраты.

Системой технического обслуживания и ремонта называют совокупность взаимосвязанных средств, исполнителей, документации технического обслуживания и ремонта, необходимых для поддержания и восстановления качества изделий, входящих в эту систему .

Плановой систему ППР называют потому, что все виды технических воздействий проводятся в соответствии с разработанным планом и предусматривают безусловное планирование ТО и ремонтов машин по срокам и объемам работ, а предупредительной систему ППР называют потому, что ее основной целью является предупреждение интенсивных износов и отказов в работе машин.

Основные положения планово-предупредительной системы ТО и ремонта машин в строительстве определяются СН и П III-1-76 и «Рекомендациями по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин» .

Все мероприятия, предусмотренные системой ППР, подразделяют на техническое обслуживание и ремонт.

Техническое обслуживание – это комплекс операций или операция по поддержанию исправности или работоспособности изделия при использовании его по назначению, хранении и транспортировании.

В зависимости от периодичности, трудоемкости и перечня выполняемых работ для машин, используемых в строительстве, предусмотрены следующие виды технического обслуживания и ремонта: ежесменное ЕО; периодическое (номерное) ТО-1 и ТО-2; сезонное СО; текущий ремонт ТР; капитальный ремонт КР.

Ежесменное техническое обслуживание должно обеспечить работоспособность машины в течение всей смены. Оно заключается в контроле общего технического состояния машины, дозаправке топливо смазочными материалами, рабочей и охлаждающей жидкостью. Работы по ЕО в строительных организациях выполняют машинисты, за которыми закреплены машины, и их помощники.

Периодическое (номерное) техническое обслуживание предусматривает своевременную чистку, регулировку, смазывание, проведение крепежных работ машин, что снижает интенсивность изнашивания деталей. Периодическое техническое обслуживание строительных машин выполняют специализированные бригады с участием или без участия машинистов, за которыми закреплены машины.

В соответствии с рекомендациями по организации проведения ТО и ремонта строительных машин технические обслуживания машин конкретных марок могут различаться периодичностью выполнения и составом работ. В состав работ ТО, имеющего более высокий порядковый номер, входят работы каждого из предшествующих видов ТО, включая ежесменное.

Периодичность технического обслуживания – это интервал времени или наработки между данным видом технического обслуживания и последующим таким же видом или другим – большей сложности.

Сезонное техническое обслуживание проводят два раза в год при переводе парка машин на весенне-летний или осенне-зимний периоды эксплуатации. Оно предусматривает замену топлива и смазочных материалов, изменение плотности электролита в аккумуляторных батареях, промывку системы питания, смазки, охлаждения и пр.

В состав операций по техническому обслуживанию входят уборочно-моечные, крепежные, контрольно-диагностические, регулировочные и смазочно-заправочные работы.

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению работоспособности или ресурсов изделий или их частей. Он включает контрольно-диагностические, разборочные, сборочные, регулировочные, слесарные, механические, кузнечные, сварочные и другие работы.

Ремонтные работы могут проводиться в плановом порядке, предусмотренном нормативной документацией, и неплановом, необходимость выполнения которых обусловливается возникновением отказов в работе машин в процессе эксплуатации.

Различают текущий (ТР) и капитальный (КР) плановые ремонты.

Текущий ремонт предусматривает обеспечение гарантированной работоспособности машины до очередного планового ремонта путем восстановления и замены отдельных сборочных единиц и деталей в объеме, определяемом техническим состоянием машины.

Капитальный ремонт предусматривает восстановление неисправности, работоспособности и обеспечение ресурса до следующего капитального ремонта, близкого к установленному для новой машины. При капитальном ремонте машины полностью разбирают и ремонтируют все сборочные единицы. Выбракованные детали заменяют новыми или заранее отремонтированными, включая базовые. Капитальный ремонт выполняют на ремонтно-механических предприятиях.

Рисунок 1.1. Принципиальная схема ППР

Каждое мероприятие системы ППР включает операции как технического обслуживания, так и ремонта.

Время, в течение которого выполняют в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все установленные виды ремонта, называют ремонтным циклом.

1.2. Списочный состав парка машин

Таблица 1.1 - Список парка машин

№ п/п

Наименование и марка машины

Коли-чество машин

Район располо-жения организа-ции

Нпл*,

час

Коли-чество смен

Нф**,

час

1

2

3

4

5

6

7

1

Экскаватор

ЭО - 2621

3

г.Тула

350

1

6370

2

Автокран

КС – 55713-1

1

420

4830

3

Бульдозер

ДЗ - 53

4

572

6210

4

Автогрейдер

ДЗ – 122Б

2

318

5586

5

Трактор

МТЗ – 82

12

1250

9777

6

Трактор

К – 701

8

1115

8956

7

Трактор

ДТ – 75

20

1310

12134

планируемая наработка на расчетный год, ч.

 - фактическая наработка на начало месяца с начала эксплуатации, ч.

1.3. Определение годового плана ТО и Р ремонтной мастерской

Производственная    программа    эксплуатационного    предприятия рассчитывается по объему работ мероприятий системы ППР. На основе данного годового плана ТО и Р парка машин и норм трудоемкости видов работ определяется суммарный объем работ по ТО и Р.

Количество ТО и Р за рассматриваемый период рассчитывается по формуле [1]:

                                                                           (1.1)

где    - фактическая наработка машины,  ч;  

- планируемая наработка машины, ч;

- периодичность проведения мероприятия ППР, ч;

    - число предшествующих мероприятий ППР , для капремонта равен 0.

Данные о периодичности и трудоемкости проведения ТО и Р машин сведены в таблицу  1.2.

Таблица 1.2 – Показатели периодичности ,трудоемкости и числа ТО и Р в одном ремонтном цикле

№ п/п

Марка и модель машины

Периодичность, ч

Трудоемкость, чел. - ч

ТО-1

ТО-2

СО

ТР

КР

ТО-1

ТО-2

СО

ТР

КР

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1.

Экскаватор

ЭО - 2621

60

240

2 раза в год

960

 5760

3

7

25

450

650

2.

Автокран

КС – 55713-1

50

250

2 раза в год

1000

5000

8

32

16

820

1540

3.

Бульдозер

ДЗ - 53

60

240

2 раза в год

960

5760

5

16

45

440

800

4.

Автогрейдер

ДЗ -122Б

60

240

2 раза в год

960

 5760

8

22

48

360

  770

5.

Трактор

МТЗ – 82

60

240

2 раза в год

960

 5760

2

7

25

200

410

6.

Трактор

К – 701

60

240

2 раза в год

960

5760

5

10

30

360

800

7.

Трактор

ДТ – 75

60

240

2 раза в год

960

5760

3

9

30

360

600

Наработку машины от последнего одноименного ТО ( Р) или с начала эксплуатации находят как числитель дроби получаемой в результате деления числа часов отработанных машиной от последнего капитального ремонта или с начала эксплуатации на периодичность определенного вида ТО или Р [1].

Автомобильный кран  КС-55713-1:

,

;

,

;

,

.

Подставляя данные из таблицы 1.1 в формулу 1.1 находим количество мероприятий ППР:

 ,  принимаем ;

,  принимаем ;

,  принимаем ;

,  принимаем .

Проводим аналогичный расчет для всех машин и результаты расчета сводим в таблицу 1.3.

Таблица 1.3 – Количество ТО и Р машин в планируемом году

№ п/п

Наименова-ние и марка  машины

Фактическая наработка, ч

Нара-ботка

в пла-нируе-мом

году, ч

      Число ТО и Р в    планируемом году

С начала

эксплу-отац.

Со времени проведения последнего

КР

 ТР

ТО-2

ТО-1

КР

 ТР

ТО-2

ТО-1

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1.

Экскаватор

ЭО - 2621

6370

610

610

130

10

350

-

1

1

4

2.

Автокран

КС – 55713-1

4830

0

830

80

30

420

1

0

1

7

3.

Бульдозер

ДЗ - 53

6210

450

450

210

30

572

-

1

2

7

4.

Автогрейдер

ДЗ -122Б

5586

0

786

66

6

318

1

0

0

4

5.

Трактор

МТЗ – 82

9777

4017

177

177

57

1250

-

1

4

16

6.

Трактор

К – 701

8956

3196

316

76

16

1115

-

1

4

13

7.

Трактор

ДТ – 75

12134

614

614

134

14

1310

-

2

4

16

1.4. Определение годового объема работ по ТО и Р ремонтной мастерской и распределение трудоемкости по видам работ

1.4.1. Определение суммарного объема работ по ТО и Р

Объем работ определяется по формуле [3]:

                                                          ,                               (1.2)

где  - число машин, проходящих по мероприятиям системы ППР;

 - количество мероприятий по системе ППР;

 - трудоемкость мероприятия для одного типа машин, чел.-ч.

Данные расчета по формуле 1.2 сводим в таблицу 1.4.

Таблица 1.4 - Суммарный объем работ по ТО и Р

                                                                                                   

№ п/п

Вид работ

         Марка машины

     модель машины

ТО-1

ТО-2

СО

ТР

1

2

3

4

5

6

1.

Экскаватор  ЭО - 2621

36

21

150

1350

2.

Автокран  КС – 55713-1

56

32

32

-

3.

Бульдозер  ДЗ - 53

140

128

360

1760

4.

Автогрейдер  ДЗ – 122Б

64

-

192

-

5.

Трактор  МТЗ – 82

384

336

600

2400

6.

Трактор  К – 701

520

320

480

2880

7.

Трактор  ДТ – 75

960

720

1200

14400

Итого

2160

1557

3014

22790

Всего

29521

1.4.2. Годовой объем работ по отдельным зонам ремонтной мастерской

При расчете зон ТО и Р, можно предположить, что ЕО и ТО-1 выполняются на стоянке машин, а ТО-2 , а также 40% ТР выполняются в зоне ТО, а 60% ТР  в ремонтной зоне. Исходя из данной организации годовой объем работ определяется по формулам [3]:

                                                                   (1.3)

                                    ;                                 (1.4)

                                                         ,                                                 (1.5)

где - суммарный объем работ по восстановлению работоспособности машин на стоянках и зонах мастерской, чел. - ч;  

- коэффициент объема работ по зонам  

- соответственно объемы работ по мероприятиям систем ППР, чел. - ч.

Подставив в формулы 1.3-1.5  значения из таблицы 1.4 получим:

    

1.4.3. Распределение трудоемкости ТО по видам работ

Используя формулу 1.4  и данные из таблицы 1.4, определяем суммарный объем работ по ТО для каждой марки машин:

Экскаватор  ЭО – 2621:

Автокран  КС – 55713-1:

Бульдозер  ДЗ – 53:

Автогрейдер  ДЗ – 122Б:

Трактор  МТЗ – 82:

Трактор  К – 701:

Трактор  ДТ – 75:

Распределяем трудоемкость ТО по видам работ и сводим в таблицу 1.5.

  Таблица 1.5 – Трудоемкость ТО по видам работ

Марка                    машиы

Вид

работ

Вид

работ

Экскаватор

ЭО - 2621

Автокран  КС – 55713-1

Бульдозер     ДЗ - 53

Авто

грейдер  

ДЗ – 122Б

Трактор  МТЗ – 82

Трактор

К – 701

Трактор  ДТ – 75

%

чел.-ч

%

чел.-ч

%

чел.-ч

%

чел.-ч

%

чел.-ч

%

чел.-ч

%

чел.-ч

1

2

3

4

    5

6

7

8

9

 10

11

12

13

14

15

Внешний уход

5

35

5

3

7

84

5

9

5

95

5

97

4

307

Контроль-ные мероприя-тия

21

150

21

13

21

250

21

40

21

398

21

410

24

1843

Смазочные

17

121

15

10

20

238

17

33

17

322

17

332

20

1536

Крепежные

18

128

12

8

19

227

18

35

18

341

18

351

20

1536

Регули- ровочные

6

43

7

5

10

119

6

12

6

114

6

117

7

538

Электротех-нические

5

35

6

4

5

60

5

9

5

95

5

98

8

614

Аккуму-ляторные

4

28

5

3

-

-

4

8

4

76

4

78

-

-

Ремонт системы питания

11

79

11

7

8

95

11

21

11

208

11

215

14

1075

Шино-монтаж

4

28

10

6

-

-

4

8

4

76

4

78

   -

-

Станочные

9

64

8

5

10

119

9

17

9

171

9

176

3

231

                       

1.4.4. Распределение трудоемкости ТР по видам работ

Используя формулу 1.5  и данные из таблицы 1.4, определяем суммарный объем работ по ТР для каждой марки машин:

Экскаватор  ЭО – 2621:

Автокран  КС – 55713-1:

Бульдозер  ДЗ – 53:

Автогрейдер  ДЗ – 122Б:

Трактор  МТЗ – 82:

Трактор  К – 701:

Трактор  ДТ – 75:

Распределяем трудоемкость ТР по видам работ и сводим в таблицу 1.6.

Таблица 1.6 – Трудоемкость ТР по видам работ

Марка маши-

ны

Вид

работ

Вид

работ

Экскаватор

ЭО - 2621

Автокран  КС – 55713-1

Бульдозер     ДЗ - 53

Авто

грейдер  

ДЗ – 122Б

Трактор  МТЗ – 82

Трактор

К – 701

Трактор  ДТ – 75

%

чел.-ч

%

чел.-ч

%

чел.-ч

%

чел.-ч

%

чел.-ч

%

чел.-ч

%

чел.-ч

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

Моечные

3

24

2

-

3

32

3

-

3

43

3

52

2

173

Крепеж-ные

3

24

3

-

4

42

3

-

3

43

3

52

6

518

Регули-

ровочные

3

24

3

-

4

42

3

-

3

43

3

52

4

346

Разборно-сборо-чные

24

195

27

-

24

254

24

-

24

346

24

415

24

2074

Ремонт агрегатов и узлов

19

154

20

-

18

190

19

-

19

274

19

328

20

1728

Электро- техни-ческие

7

57

5

-

6

63

7

-

7

101

7

121

6

518

Аккуму- ляторные

3

24

2

-

-

-

3

-

3

43

3

52

2

173

Ремонт системы питания

5

40

2

-

5

53

5

-

5

72

5

87

4

346

Шино-монтж

2

16

2

-

-

-

2

-

2

29

2

35

-

-

Медниц- кие

2

16

2

-

3

32

2

-

2

29

2

35

2

173

Жестян-ицкие

2

16

1

-

1

10

2

-

2

29

2

35

2

173

Кузнечно-    прессо- вые

3

25

4

-

6

64

3

-

3

43

3

52

3

259

Сваро-

чные

3

24

2

-

2

21

3

-

3

43

3

52

3

259

Столяр- ные

1

8

1

-

1

11

1

-

1

14

1

16

1

86

Кабино арматур -ные

1

8

1

-

1

10

1

-

1

14

1

17

1

86

Обойные

1

8

1

-

1

10

1

-

1

14

1

16

1

86

Маляр- ные

1

8

1

-

2

21

1

-

1

14

1

17

2

173

Станоч- ные

10

81

12

-

12

127

10

-

10

144

10

173

10

864

Ремонт рам

7

58

8

-

7

74

7

-

7

102

7

121

7

605

Дополнительно к расчетному объему работ мастерской необходимо добавить 15% для выполнения дополнительных работ:                    

,                                      (1.6)

1.5. Определение числа производственных рабочих

1.5.1. Расчет числа производственных рабочих

Необходимое число производственных рабочих занятых ТО и Р определяем по формуле [5]:

                                                        ,                                         (1.7)

где -  коэффициент, учитывающий участие машиниста в выполнении  данной операции , в зоне ТО = 0,4, в зоне ТР = 0,6, для специальных отделений = 1 ;

- годовой объем работ определенного вида, чел.- ч;

- действительный годовой фонд времени рабочего, ч .

      

                                                               (1.8)

где   - количество календарных дней в году , = 365;

ДВ – количество  выходных дней в году, = 104;    

ДП - количество праздничных дней в году , = 8; 

 - количество отпускных дней в году, = 20; 

 - продолжительность смены , 8 часов;

у - коэффициент, учитывающий потерю времени по уважительной причине,  0,94... 0,96.

.

1.5.2. Определение годового объема работ определенного вида

Таблица 1.7 – Годовой объем работ ремонтной мастерской по видам

Вид работ

Зона ТО

Зона ТР

Внешний уход

630

-

Контрольные мероприятия

3104

-

Смазочные

2582

-

Крепежные

2626

679

Регулировочные

948

507

Электротехничесие

915

860

Аккумуляторные

193

292

Ремонт систем питания

1700

598

Шиномонтаж

196

80

Станочные

783

1389

Моечные

-

324

Сборочные

-

3284

Ремонт агрегатов и узлов

-

2674

Медницкие

-

285

Жестяницкие

-

263

Кузнечно – прессовые

-

443

Сварочные

-

399

Столярные

-

135

Кабиноарматурные

-

135

Обойные

-

134

Малярные

-

233

Ремонт рам

-

960

1.5.3. Определение числа производственных рабочих занятых техническим  обслуживанием по видам работ

Внешний уход:

 

Контрольные мероприятия:

Смазочные:

Крепежные:

Регулировочные:

Электротехнические:

Аккумуляторные:

Ремонт системы питания:

Шиномонтаж:

Станочные:

В связи с небольшим объемом работ по отдельным видам производим

совмещение специальностей и принимаем для ТО пять человек.

1.5.4. Определение числа производственных рабочих занятых ремонтом по видам работ

Моечные:

Крепежные:

Регулировочные:

Разборно-сборочные:

Ремонт агрегатов и узлов:

Электротехнические:

Аккумуляторные:

Ремонт системы питания:

Шиномонтаж:

Медницкие:

Жестяницкие:

Кузнечно-прессовые:

Сварочные:

Столярные:

Кабиноарматурные:

Обойные:

Малярные:

Станочные:

Ремонт рам:

В связи с небольшим объемом работ по отдельным видам производим

совмещение специальностей и принимаем для ТР восемь человек.

1.6. Определение количества и номенклатуры оборудования

1.6.1. Расчет количества постов

При выполнении работ по ТО на универсальных постах их количество определяется по формуле [5]:

где  - суммарная трудоемкость работ по ТО различных машин за год, чел.- ч;

- годовой фонд рабочего времени поста, ч;

-  коэффициент, использования рабочего времени поста , 0,8…0,9;

  число рабочих работающих на посту,.

Расчет числа постов ТО проводится по трудоемкости контрольных, смазочных, крепежных и регулировочных работ:

принимаем два поста.

При выполнении работ по ТР количество универсальных постов определяется в связи со случайным ремонтом машин по отказам. Суммарная трудоемкость работ по ТР увеличивается на 15%.

Расчет числа постов ТР ведется по трудоемкости крепежных, регулировочных и разборно-сборочных работ по формуле:

принимаем один пост.

1.6.2. Расчет количества основного технологического оборудования

Технологическое оборудование необходимое для выполнения работ по ТО и Р в свой состав включает: станки, стенды, установки, сварочное и технологическое оборудование отделений.

Расчет количества технологического оборудования определяется по формуле [5]:

где   - годовой объем работ данного вида, чел.- ч;

- годовой фонд времени рабочего оборудования, ч.

где   – коэффициент использования оборудования , станки 0,77, сварочное 0,87, остальное 0,8.

Моечное оборудование:

Крепежное оборудование:

Регулировочное оборудование:

Разборно-сборочное оборудование:

Оборудование для ремонта узлов и агрегатов:

Электротехническое оборудование:

Аккумуляторное оборудование:

Оборудование для ремонта системы питания:

Шиномонтажное оборудование:

Медницкое оборудование:

Жестяницкое оборудование:

Кузнечно - прессовое оборудование:

Сварочное оборудование:

Столярное оборудование:

Кабиноарматурное оборудование:

Обойное оборудование:

Малярное оборудование:

Станочное оборудование:

Оборудование для ремонта рам:

1.6.3. Подбор основного технологического оборудования

Производим подбор основного технологического оборудования по приложению 3 [6].

Таблица 1.8 – Основное технологическое оборудование

Вид работ

Годовой объем

работ ,чел.-ч.

Наименование, марка и габаритные размеры оборудования

Моечные

324

0,2

1

Установка для наружной мойки

Крепежные

3305

2,08

2

Универсальный стенд для сборки агрегатов тракторов
(470×340)

Верстак слесарный на два рабочих места

Регулировочные

1455

0,9

1

Стенд для испытаний гидросистем КИ-4815
(1600×800)

Разборочно-сборочные

3284

2,07

2

Стенд для разборки-сборки редукторов тракторов ОР-6276

Стенд для разборки-сборки узлов подвески тракторов

ОР-6293)

Ремонт агрегатов и узлов

2674

1,7

2

Верстак слесарный на одно рабочее место ОРГ-1468-01-060

Станок токарно-винторезный 1А625

Электротехнические

1775

1,12

1

Верстак слесарный на два рабочих места

Аккумуляторные

485

0,3

1

Комплект для обслуживания АКБ с монтажным столом

Ремонт системы питания

2298

1,46

2

Стенд для регулировки и испытания дизельной топливной аппаратуры

Шкаф для монтажных приспособлений

Шиномонтажные

276

0,18

1

Устройство для накачки шин

Медницкие

285

0,18

1

Ванна для травления 51106

Жестяницкие

263

0,17

1

Стол для сварочных работ

ОКР-7547

Кузнечно-прессовые

443

0,28

1

Пресс гидравлический ОКС-1671М

Сварочные

399

0,23

1

Преобразователь сварочный ПСО-500

Столярные

135

0.1

1

Электроциркулярная пила
(1000×7

Обойные

134

0,1

1

Верстак слесарный на два рабочих места

Малярные

233

0,15

1

Компрессор М-155-23Б места

Ремонт рам

960

0,6

1

Стенд контаватель для ремонта рам типа 70.0864-22

Станочные

2172

1,4

2

Станок токарно-винторезный 1А625

Фрезерный станок 6М82К

1.7. Расчет площади ремонтной мастерской

1.7.1. Расчет площадей занимаемых технологическим оборудованием

Площади помещений и зон ТО и Р машин определяются, исходя из количества рабочих постов, площади занимаемой машиной, и площади необходимой для проходов, проездов и рабочих мест.

Площадь занимаемая оборудованием определяется по формуле [5]:

                                                                                                  (1.14)

где - суммарная площадь в плане, занятая оборудованием, м2;  

- коэффициент учитывающий нормы проездов, проходов и рабочих мест , =  4.

В связи с небольшими объемами работ произведем совмещение технологического оборудования по отделениям: моечное отделение, регулировочное ( крепежное, регулировочное и шиномонтажное оборудование), агрегатное ( разборно - сборочное, для ремонта агрегатов и узлов, для ремонта рам оборудование и систем питания), кузнечно-сварочное (кузнечно-прессовое, медницкое, жестяницкое ,сварочное оборудование), электротехническое (электротехническое и аккумуляторное оборудование), столярно-малярное(столярное, малярное и обойное оборудование),станочное.  

Моечное отделение:

Регулировочное отделение:

Агрегатное отделение:

Кузнечно-сварочное отделение:

Электротехническое отделение:

Столярно-малярное отделение:

Станочное отделение:

1.7.2. Расчет площадей производственных помещений

Площадь   производственных  помещений,   отделений  и  участков  предприятия определяется исходя из удельной площади приходящей на одного производственного рабочего по формуле [5]:

(1.15)

где  - удельная площадь для первого и последующего рабочего, м2;

- количество одновременно работающих в одном помещении.

Моечное отделение:

Регулировочное отделение:

Агрегатное отделение:

Кузнечно-сварочное отделение:

Электротехническое отделение:

Столярно-малярное отделение:

Станочное отделение:

Таблица 1.9 – Площади производственных помещений

Наименование

отделения

,м2

F

2

2

2

2

Моечное

2,175

4

8,7

40

20

60

68,7

Регулировочное

3,45

4

13,8

20

10

20

33,8

Агрегатное

11,6

4

46,4

25

15

70

116,4

Кузнечно-сварочное

5,8

4

23,2

25

15

40

63,2

Электротехническое

2,65

4

10,6

15

10

15

25,6

Столярно-малярное

2,8

4

11,2

40

20

60

71,2

Станочное

5,25

4

21

15

10

15

36

Площадь складских помещений, принимается равной 15% от общей площади производственных помещений ремонтной мастерской [5]:

(1.16)

2. Специальная часть

2.1. Технические условия и требования на ремонт металлоконструкций

2.1.1. Организация ремонта

Ремонт и изготовление новых, взамен выбракованных металлоконструкций изделий должен производиться в соответствия требованиями технических условий [8], чертежей и технологических процессов, разработанных и утвержденных в установленном порядке, а также действующей нормативной документации.

Подразделение, производящее ремонт металлоконструкций изделий, подлежащих регистрации в органах Ростехнадзора, обязано получить соответствующее разрешение указанных органов в соответствии с "Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов".

Проведение ремонта и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов должны выполняться с применением сварочных технологий [9], сварочных материалов [10] и сварочного оборудования [11], аттестованных в установленном порядке. Ремонт металлоконструкций необходимо производить по чертежам, разработанным заводом-изготовителем, специализированной организацией, а в отдельных случаях владельцем кранов, но прошедших экспертизу промышленной безопасности.

Контроль качества работ выполняет представитель технического контроля предприятия, производящего ремонт. Перечень и последовательность выполнения контрольных операций оформляется картой пооперационного контроля.

2.1.2. Требования к металлоконструкциям, сдаваемым в ремонт

Металлоконструкции, сдаваемые в ремонт, должны быть приняты работником технического контроля ремонтного предприятия с учетом требований технических условий [8]. Приемка металлоконструкций в ремонт должна осуществляться наружным осмотром и оформляться актом.

Ремонт металлоконструкции изделий выполняется при наличии дефектной ведомости. Дефектная ведомость составляется на основании материалов обследования металлоконструкций, выполненных по соответствующей методике, а именно:

для кранов стреловых самоходных по МУ 36.22.2002-92 РД "Методические указания по проведению обследования специальных монтажных кранов с истекшим сроком службы с целью определения возможности их дальнейшей эксплуатации" (издание третье, переработанное и дополненное) ВКТИмонтажстроймеханизация.

Поверхности металлоконструкций, подлежащих ремонту, должны быть очищены от грязи, масла, ржавчины.

Металлоконструкции не принимаются в ремонт при наличии деталей (составных частей), отремонтированных способами, исключающими возможность последующего их использования или ремонта (сварка составных частей и деталей вместо предусмотренного крепления болтами и т.п.), и при наличии дефектов базовых деталей (основных несущих элементов), устранение которых на современном уровне производства является технически и экономически нецелесообразным или не гарантирует восстановление работоспособности и надежности металлоконструкции, а также надлежащего срока службы.

Неремонтнопригодными и требующими замены являются:

элементы с резкими изгибами в местах деформаций;

элементы с двумя и более усталостными трещинами;

элементы с трещинами, выходящими на поверхность отверстий для их крепления;

элементы с повторными усталостными трещинами рядом или в том же месте, где они уже однажды были заварены;

элементы, потерявшие в результате коррозии более 5 % площади первоначального сечения для стержневых систем и 10 % - для балочных.

При определении ремонтопригодности элементов металлоконструкций изделий с истекшим сроком службы следует особое внимание обратить на состояние и свойство сталей. Во всех случаях, когда марка стали элемента не известна, необходимо провести химический анализ и механические испытания по ГОСТ 6996-66.

2.1.3. Требования к ремонту и изготовлению металлоконструкций

2.1.3.1. Материалы

Техническим условиям [8] при ремонте и изготовлении металлоконструкций ПТМ должны соответствовать:

материалы, применяемые для ремонта и изготовления новых металлоконструкций башенных кранов, кранов стреловых самоходных, приставного грузоподъемного оборудования и подъемников (вышек) обычного, тропического и северного исполнения;

стали для изготовления и ремонта вспомогательных элементов грузоподъемного оборудования (лестниц, перил, переходных площадок, кожухов, обшивок кабин и других вспомогательных конструкций);

присадочные материалы для сварки металлоконструкций;

материалы, применяемые для изготовления и ремонта сварных металлоконструкций кранов мостового типа, консольных, стрелового типа на железнодорожном ходу, портальных;

сварочные материалы для сварки металлоконструкций;

нормативные и расчетные сопротивления проката для стальных сварных конструкция грузоподъемных кранов.

Соответствие применяемых сталей требованием стандартов или технических условий должно подтвердится сертификатами предприятий-поставщиков или данными лабораторных испытаний. При поступлении на склад сталь должна быть подвергнута входному контролю. Правила приемки и методы испытаний стали при входном контроле должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий на соответствующий вид проката (листовая сталь, уголок, швеллер, двутавр и т.п.). Прокат должен храниться в условиях, исключающих снижение его качества.

Материалы, применяемые для ремонта и изготовления сварных металлоконструкций, по качеству и параметрам, должны соответствовать требованиям действующей нормативной документации. Качество металлопроката и труб должно быть не ниже величин, установленных нормативной документацией. При ремонте и изготовлении металлоконструкций грузоподъемного оборудования допускается применение металлов и сварных материалов, не указанных в технических условиях, но по качеству и параметрам, соответствующим требованиям технических условий [8].

2.1.3.2. Требования  к  сварочным  материалам  и  сварке

Сварочные материалы, применяемые для сварки металлоконструкций изделий должны обеспечивать механические свойства металла шва и сварного соединения (предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, угол загиба, ударная вязкость) не ниже нижнего предела механических свойств основного металла, установленного для данной марки стали Государственным стандартом или техническими условиями. Сварочные материалы для механизированной и ручной дуговой сварки выбирают в зависимости от механических свойств и химического состава свариваемого металла, способа сварки. Приварка вспомогательных элементов к несущим конструкциям производится сварочными материалами, применяемыми для сварки несущих конструкций.

При сварке ответственных несущих конструкций из низколегированных сталей 12-й категории применяют электроды с основным покрытием-УОНИ-13/55, АНО-10, АНО-11; АНО-ЗО (тип Э50А), а низколегированных сталей 15-й категории- электроды УОНИ-13/55, АНО-25.

При механизированной сварке под флюсом металлоконструкций из низколегированных сталей марок 09Г2-12, 09Г2С-12 применяют плавленные флюсы АНЦ-1, АН-348А, ОСЦ-45 в сочетании с проволокой марок Св-08ГА, Св-10Г2, а сталей марок ЮХСНД-12, 15ХСНД-12, 14Г2АФ-12, 15Г2АФДмо-12, 16Г2АФ-12 применяют флюсы АН-47, АН-65, АН-60 в сочетании с проволокой марок Св-08ГА, Св-ЮГ2 при расчетной температуре до минус 40 °С.

При полуавтоматической сварке в углекислом газе, проводимой диаметром 1,0...1,4 мм обеспечиваются более высокие механические свойства металла шва и сварного соединения, а при сварке проволокой диаметром более 1,6 мм снижается ударная вязкость металла шва за счет более грубой структуры металла шва и большего объема неметаллических включений.

Для уменьшения разбрызгивания, повышения стабильности процесса сварки и ударной вязкости металла шва сварочную проволоку следует прокаливать при температуре 150...250 °С в течение 1,5…2 ч с последующей механической очисткой ее поверхности от ржавчины и технологической смазки.

С целью повышения качества и надежности сварных соединений, а также снижения объемов наплавленного металла и повышения эффективности полуавтоматическую сварку в среде углекислого газа целесообразнее выполнять проволокой малых диаметров 1,0... 1,4 мм (до 1,6 мм).

При полуавтоматической сварке несущих конструкций из углеродистых и низколегированных сталей в среде углекислого газа применяют сварочную проволоку Св-08Г2С, Св-09Г2СЦ  диаметром не более 1,6 мм   в исполнении «у».

Указанное ограничение не распространяется на механизированную сварку в среде углекислого газа и механизированную сварку порошковой проволокой с дополнительной защитой углекислым газом.

Для сварки в смеси углекислого газа и кислорода (80 % 02 + 20 % С02) несущих конструкций применяются сварочные проволоки СВ-08Г2С, Св-09Г2СЦ диаметром не более 1,6 мм; вспомогательных конструкций - диаметром не более 2 мм.

Для механизированной сварки в углекислом газе несущих конструкций из малоуглеродистых и низколегированных сталей рекомендуется активированная проволока марки АП-АНА диаметром 1,6 мм; для вспомогательных конструкций - диаметром 2 мм.

Порошковые проволоки марок ПП-АН8, ПП-АНЮ рекомендуются для сварки несущих и вспомогательных конструкций и углеродистых сталей. Порошковые проволоки рутил-флюаритного типа ПП-АН4, ПП-АН9 рекомендуются для сварки ответственных конструкций из углеродистых и низколегированных сталей.

Для сварки в среде углекислого газа следует применять двуокись углерода марки "сварочная" по ГОСТ 8050-85.

Для сварки вспомогательных конструкций может быть применена контактная точечная сварка и электродуговая сварка штучными электродами, сварка трением и др.

Для предотвращения деформаций и образования трещин сварку следует производить в кондукторах. Для сварки металлоконструкций из разнородных сталей рекомендуется применять такие же сварочные материалы, что и для сталей с более высокими механическими свойствами. В каждом конкретном случае применение сварочных материалов определяется технологическим процессом.

Перед применением электродов, должны быть проверены технологические свойства каждой партии электродов и приняты согласно РДОЗ-613-03.

2.1.3.3. Правка проката, резка и гибка заготовок

Перед подачей в производство прокат должен быть просушен, очищен от загрязнений и выправлен. Обрабатывать прокат без предварительной правки разрешается лишь в том случае, если отклонение от геометрически правильных форм в нем не превышает следующих допусков:

зазор между листом и стальной линейной длиной I м для толщины листа до 10 -1,5 мм, для толщины от 10 до 20 мм -2,0 мм; свыше 20 мм - 2,5 мм;

зазор между натянутой струной и обушком угольника, полкой или стенкой швеллера и двутавра 0,002 L , но не более 14 мм (L - длина элемента);

кривизна труб не должна превышать 1/1000 длины детали и быть не более 4 мм для труб диаметром до 200 мм и не более 6 мм для труб диаметром свыше 200 мм.

Правка проката должна осуществляться на вальцах, прессах или других устройствах, обеспечивающих плавность приложения нагрузок, и лишь в отдельных случаях (при правке мелких деталей) допускается на плите через гладилку. Для правки труб следует использовать правильно-гибочные прессы, оборудованные приспособлениями, предотвращающими потерю устойчивости стенки. Охват труб приспособлением должен быть не менее 170°. Поверхность проката после правки не должна иметь вмятин, забоин и других повреждений. Качество поверхности после правки должно отвечать требованиям соответствующих государственных стандартов на прокат. Холодную правку проката разрешается производить в тех случаях, когда остаточные деформация растяжения не будут превышать 1 %.

При искривлениях проката [8] из низкоуглеродистых сталей (содержание С не более 0,22 %) по ГОСТ 380-88 и ГОСТ 1050-74 и низколегированных сталей по ГОСТ 19281-89 правка допускается только в горячем состоянии при общем или местном нагреве металла до температуры не ниже 1100 °С с окончанием правки при температуре не ниже 700 °С. Охлаждать металл после правки можно на воздухе при температуре не ниже 0 °С. Температурный режим правки металла, обеспечивающий сохранение его свойств согласно требованиям соответствующих государственных стандартов, определяется технологической документацией, разработанной предприятием. Правка проката наплавкой валиков сваркой не разрешается.

После правки зазор между натянутой струной и обушком уголка, полкой или стенкой швеллера и двутавра 0,001 L (L-длина проката), но не более 10,0 мм. Прокат с дефектами поверхности в виде расслоений, трещин, раскатанных пузырей и чешуйчатости для изготовления металлоконструкций не допускается.

Резка проката должна выполнятся с определенными требованиями.

Предельные отклонения размеров при обработке кромок под сварку:

плоскости кромок от прямого угла для стыковых соединений без скоса кромок +5°;

для тавровых соединении ±5°;

для нахлесточных соединений +6°;

угла разделки а, величины притупления с для ручной дуговой сварки - по ГОСТ 5264-80, для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом - по ГОСТ 8713-79, для полуавтоматической сварки порошковой проволокой и в углекислом газе - по ГОСТ 14771-76.

Вырезки заготовок элементов металлоконструкций из проката допускаются любым способом резки. Кромки заготовок деталей после кислородной или дуговой (воздушной и кислородной) резки должны быть очищены от грата, шлака, брызг и наплывов металла и не иметь зарезов, в целом занимающих более 20 % общей длины кромки. Длина одного зареза допускается не более 150 мм, глубина - не более 2 мм. Непрямолинейность реза более I мм и наплывы металла должны быть удалены и зачищены механическим способом. После дуговой (воздушной и кислородной) резки кромки деталей перед сваркой должны быть обработаны механическим способом на глубину 1,5...2 мм от наибольшей впадины реза. Кромки заготовок деталей, отрезанных ножницами, не должны иметь заусениц и завалов, превышающих I мм, а также трещин и расслоений. Кромки под сварку могут быть обработаны любым из способов, обеспечивающих получение заданных в рабочих чертежах форм, размеров и шероховатости поверхностей.

При сварке встык листов разной толщины предельная разность толщины S и Si должна быть ограничена. Подготовка кромок листов под сварку встык должна выполняться в этом случае так же, как и у листов одинаковой толщины.

Если разность толщин кромок листов, свариваемых встык, превышает указанную величину Sj - S при одностороннем превышении кромок или величину 2 (S] - S) при двустороннем превышении кромок, то на листе, имеющем большую толщину, должен быть сделан скос одной или двух сторон листа длиной Lj , равной 5 (Sj  - S) при одностороннем превышении кромок или 2,5 (Sj  - S) при двустороннем превышении толщины тонкого листа.

Гибка проката производится как в холодном, так и в горячем состоянии. Холодную гибку при изготовлении деталей гнутой формы разрешается выполнять при соблюдении требований.

Изготовление деталей с меньшим радиусом кривизны должно производиться горячей гибкой. Режим нагрева и охлаждения при горячей гибке должен быть такой же, как и при горячей правке. Гибка уголков и высадка деталей конструкций должны производиться в горячем состоянии с последующим медленным охлаждением.

При изготовлении деталей металлоконструкций должна учитываться усадка, вызываемая наложением сварных швов. Величина припуска, компенсирующего усадку, если она не указана в технологической документации, при сварке листов встык должна быть равна 0,1 толщины свариваемых деталей на каждый стык.

Если размеры листового или фасонного проката, поставляемого по стандартам или техническим условиям, не позволяют изготовить детали целиком, они могут выполняться составными из нескольких частей.

2.1.3.4. Разметка заготовок

Разметку заготовок элементов  металлоконструкций  необходимо производить с соблюдением следующих требований :

в металлоконструкциях длина пристыкованного элемента должна быть не менее 15 ( - толщина листа, полки уголка, швеллера, двутавра) при толщине элементов не более 10 мм включительно и не менее 150 мм при толщине элементов более 10 мм;

в металлоконструкциях коробчатого сечения стыки поясов должны быть смещены относительно стыков стенок не менее, чем на 150 мм, а при наличии диафрагм стыки поясов и стенок должны отстоять от нее на расстоянии не менее, чем 50 мм.

2.1.3.5. Сборка и подготовка металлоконструкций к сварке

Прихватка элементов сварных соединений при сборке должна выполняться сварщиком той же квалификации, что и при сварке, с использованием тех же сварочных материалов. Если прихватка и сварка выполняются различными видами сварки (прихватка вручную, а сварка автоматами или полуавтоматами), то сварочные материалы могут отличаться. Прихватка расчетных элементов сварных несущих металлоконструкций должна выполняться сварщиками, аттестованными в соответствии с Правилами аттестации сварщиков Ростехнадзора и имеющими удостоверение.

Прихватки необходимо размещать в местах расположения сварных швов: количество и размеры прихваток, а также последовательность их наложения определяются технологическим процессом изготовления. Разрешается наложение прихваток вне мест расположения швов для временного скрепления деталей, если они не создают дополнительных концентраторов напряжения в ответственных элементах металлоконструкций. В дальнейшем эти прихватки должны быть удалены, а места их размещения зачищены. По окончании сборочных работ швы прихваток и места под сварку должны быть зачищены от шлака, окалины, брызг. Прихватки, имеющие дефекты, должны быть удалены и выполнены вновь.

При сборке под сварку в начале и конце стыковых швов должны, как правило, устанавливаться выводные планки. Необходимость установки выводных планок и их размеры, которые должны быть не менее а - 60 мм, в - 80 мм, определяются технологическим процессом изготовления. Выводные планки должны иметь такую же разделку, как и свариваемые детали.

Выводные планки должны быть установлены в одной плоскости со свариваемыми деталями и плотно прилегать к их зачищенным кромкам.

Допуски на точность установки выводных планок такие же, как и при сборке деталей под сварку.

Собранные под сварку металлоконструкции и отдельные составные части, подлежащие сварке, должны быть предъявлены ОТК. Принятые металлоконструкции и составные части должны иметь условное обозначение или промежуточное клеймо ОТК, свидетельствующее о разрешении на выполнение последующих операций.

Дефектные места в швах сварных соединении металлоконструкций должны исправляться заваркой. Заварка производится только после полного удаления дефектного шва и подготовки места под сварку в соответствии с требованиями технологической документации и технических условий [8]. Места, подготовленные под заварку, должны быть приняты работником технического контроля. Дефектные швы и их удельные участки допускается ремонтировать любым способом, обеспечивающим требуемое качество сварного соединения. Исправленные швы сварных единений должны быть проконтролированы в соответствии с требованиями технических условий [8]. Исправление дефектного участка более двух раз не допускается.

2.1.3.6. Сварка металлоконструкций

Сварку металлоконструкций необходимо производить в соответствии с требованиями технологического процесса утвержденного в установленном порядке. К выполнению сварочных работ должны допускаться сварщики, выдержавшие испытания в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков" Ростехнадзора. Способ сварки должен соответствовать указанному в чертеже на конкретное сварное соединение.

Для всех способов сварки рекомендуется применять источники питания постоянного тока. Применение переменного тока допускается в тех случаях, когда колебания сетевого напряжения не превышает ±6 %. Во избежание создания в металлоконструкциях при сварке реактивных напряжений рекомендуется, в первую очередь, выполнять в свободном состоянии стыковые швы, расположенные перпендикулярно силовому потоку, затем остальные стыковые швы и в последнюю очередь - угловые и тавровые.

Сварные соединения несущих элементов металлоконструкций должны иметь клеймо, позволяющее установить фамилию сварщика в процессе эксплуатации изделий.

Сварочные работы должны выполняться с обеспечением требований по технике безопасности, действующих на предприятии, карт технологического процесса по ГОСТ 12.3.003-86.

Сварочные работы, как правило должны обеспечивать выполнение сварных швов в нижнем положении. Выполнение вертикальных и потолочных швов допускается в случаях, когда металлоконструкция по своим габаритам не может быть установлена в нужное положение, или если это предусмотрено технологическим процессом. Для крупногабаритных сборочных единиц рекомендуется применять манипуляторы, позиционеры кантователи и другие специальные приспособления.

Перед сваркой необходимо очистить сварочную проволоку от грязи и ржавчины; электроды и флюс просушить и прокалить по режимам, указанным в паспортах на эти материалы. По окончании сварки швы и прилегающие к ним зоны должны быть зачищены от шлака, брызг и натека металла, а выводные планки удалены термической резкой.

2.1.3.7. Контроль качества ремонта и изготовления   металлоконструкции, методы контроля

Контроль качества ремонта и изготовления металлоконструкций должен осуществляться в установленном на предприятии порядке и включать в себя следующие виды контроля:

квалификации сварщиков;

состояния сборочно-сварочных приспособлений, оборудования и аппаратуры;

качества сварочных материалов;

качества подготовки и сборки деталей и сборочных единиц под сварку;

качества сварных соединений.

Контроль качества подготовки и сборки деталей под сварку должен производиться ОТК предприятия в соответствии с требованиями чертежей и технологического процесса. При этом должно быть проверено:

зазоры в соединениях, смещение кромок, правильность сборки деталей и их крепление в сборочных приспособлениях;

качество прихваток и правильность их наложения;

соответствие сварочных материалов и квалификации сварщиков требованиям технологического процесса.

В процессе сварки должны контролироваться:

применяемые сварочные материалы, режим сварки;

исправность сварочного оборудования;

очередность наложения швов;

правильность клеймения швов.

Контроль качества сварных соединений должен осуществляться следующими методами:

визуальным осмотром и замером швов; радиографическим;

ультразвуковым, только при согласовании с Ростехнадзором и специализированной организацией;

испытанием механических свойств образцов из контрольных пластин (в дальнейшем образцов-спутников);

испытанием швов на непроницаемость.

Визуальному осмотру должны подвергаться 100 % сварных швов металлоконструкции для выявления наружных трещин, наплывов, наружных пор, незаваренных кратеров, соответствия формы и размеров швов требованиям соответствующих стандартов и чертежей.

В сварных швах не допускаются:

непровары по сечению швов в соединениях, доступных сварке с двух сторон, глубиной более 5 % толщины основного металла, если эта толщина не  превышает 40 мм, и более 2 мм, если толщина основного металла превышает 40 мм. Длина непровара должна быть не более 50 мм и общая длина участка непровара не более 200 мм на I м шва;

непровары в корне шва в соединениях, доступных сварке только с одной стороны, без подкладок, глубиной более 15% толщины основного металла, если эта толщина не превышает 20 мм, и более 3 мм, если толщина основного металла превышает 20 мм;

размеры отдельных шлаковых включений или пор, либо скоплений их по глубине шва более 10 % при толщине свариваемого металла до 20 мм т более 3 мм при толщине свариваемого металла свыше 20 мм;

шлаковые включения, расположенные цепочкой или сплошной линией вдоль шва при суммарной их длине, превышающей 200 мм на 1 м шва;

скопления газовых пор в отдельных участках шва в количестве более 5 на I см площади шва;

суммарная величина непроваров, шлаковых включений и пор, расположенных отдельно или цепочкой, превышающая в рассматриваемом сечении при двусторонней сварке 10 % толщины свариваемого металла или более 2 мм, при односторонней сварке без подкладок – 15% или более 3 мм;

подрезы и наплывы.

Проверка соответствия размеров швов заданным на чертежам должна производиться путем замера.

Контролю радиографическим методом подвергаются все стыковые сварные соединения несущих и расчетных элементов металлоконструкций, при этом:

обязательному контролю подвергаются начало и окончание сварного шва стыковых соединений поясов и вертикальных стенок коробчатых и ферменных конструкции; на каждом стыке растянутого  пояса общая длина снимка должна быть не менее 100 % длины шва;

на стыках сжатых поясов и вертикальных стенок длина снимка должна быть не менее 25 % длины шва;

на каждом стыке конструкции стрел, хоботов и реечных коробок длина снимка должна быть не менее 100% длины шва;

во всех остальных случаях длина снимков должна быть не менее 25 % длины шва.

Порядок контроля сварных швов радиографическим методом, обработка и оформление результатов контроля должны соответствовать требованиям ГОСТ 7512-88. Работы по контролю радиографическим методом должны проводиться в соответствии с требованиями по технике безопасности.

Контроль  методом  ультразвуковой дефектоскопии  проводится  в  соответствии с ГОСТ 14782-86 и Методических указаний РД ИКЦ КРАН-001-92 «Ультразвуковой контроль сварных металлоконструкций при проведении обследования грузоподъемных кранов» и может применяться для контроля стыковых сварочных соединений, недоступных для радиографического метода, при ремонте металлоконструкций изделий.

Перед началом ремонта (изготовления) должны проводиться испытания механических свойств образцов-спутников. Сварку контрольного образца-спутника выполняет тот же сварщик, который будет производить сварку металлоконструкции, в условиях, полностью отвечающих условиям изготовления металлоконструкций, при тех же сварочных материалах и режимах сварки.

Проверка механических свойств сварного соединения на контрольных образцах-спутниках, сваренных встык, производится независимо от вида сварного соединения изделия. Образцы испытываются после снятия усиления шва.

Порядок испытаний образцов-спутников должен удовлетворять требованиям.

Механические испытания контрольных образцов проводят с целью проверки соответствия прочностных и пластических характеристик сварных соединений при изготовлении металлоконструкций. Перечень сборочных единиц, подвергающихся контролю этим методом, устанавливает предприятие.

Периодичность проведения механических испытаний на специализированном предприятии устанавливается через определенное количество сборочных единиц или через определенное количество дней, но они должны проводиться не реже одного раза в месяц. При выполнении сварочных работ на неспециализированном предприятии контрольные образцы должны свариваться каждым сварщиком, участвующим в сварке металлоконструкций машины, в количестве, предусмотренном для каждого вида испытаний.

Проверка механических свойств сварного соединения на контрольных образцах, сваренных встык, производится независимо от вида сварного соединения изделия путем испытаний:

на статическое растяжение;

на статический изгиб.

Образцы испытываются после снятия усиления шва.

Для испытания образцов на растяжение и изгиб сварщики должны сварить встык с проваром вершины шва с обратной стороны (допускается предварительная подрубка) пластины из листов той же толщины и марки стали, что и основные элементы металлоконструкций, с использованием тех же сварочных материалов и режимов сварки. Пластины необходимо сваривать в тех же положениях, в которых сварщики выполняют швы при изготовлении изделий (в нижнем, нижнем и вертикальном, вертикальном и потолочном и т.д.). Подварка вершины шва должна выполняться в тех же положениях, что и основная сварка.

При определении размеров пластин для изготовления контрольных образцов необходимо учесть припуск на отрезку полос в начале и конце шва шириной не менее 30 мм.

Количество образцов для проверки на растяжение и изгиб устанавливается предприятием, но должно быть не менее двух для каждого вида испытаний.

Результаты испытания контрольных образцов считаются удовлетворительными, если:

временное сопротивление разрыву металла шва не ниже нижнего предела временного сопротивления основного металла, установленного государственным стандартом или техническими условиями для данной марки стали;

угол изгиба: для углеродистой стали не менее 120°, для низколегированных сталей толщиной до 20 мм - 80° и свыше 20 мм - 60°. Отклонение показателей механических свойств от нормативных не должно превышать значений, указанных в государственных стандартах на испытания.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний должно быть проведено повторное испытание на удвоенном количестве образцов. В случае получения неудовлетворительных результатов при повторных испытаниях, сварщик, выполнивший сварку контрольных образцов-спутников, не допускается к сварке металлоконструкций или проходит переаттестацию.

Отклонения размеров основных элементов металлоконструкций не должны превышать нормы, установленные действующим стандартом или техническими условиями [8].  

2.1.3.8. Устранение дефектов в швах сварных соединений

При ремонте металлоконструкций и изготовлении новых, взамен выбракованных, швы с трещинами, а также непроварами и другими дефектами, превышающими допустимые, должны быть удалены до основного металла механическим путем или газовым резаком на длину дефектного места плюс по 10 мм с каждой стороны при условии сохранения основного металла.

Применение электрической дуги для выплавки дефектных участков сварных швов не допускается. Подварка шва без вырубки запрещается.

Технология работ по устранению дефектов в швах металлоконструкций должна обязательно включать в себя следующую последовательность подготовки дефектных участков под сварку:

удаление старого шва до основного металла;

правку (при необходимости);

зачистку поверхностей свариваемых кромок от наплывов металла, ржавчины и прочих загрязнений.

Дефектные места в швах сварных соединений металлоконструкций должны исправляться заваркой. Исправлять неплотные швы зачеканкой запрещается. Заварка производится только после полного удаления дефектного шва или его участка и подготовки места под сварку в соответствии с требованиями технологической документации и   технических условий [8].

Дефектные швы и их отдельные участки допускается заваривать любым способом, обеспечивающим требуемое качество сварного соединения. При заварке отдельного участка шва должно быть обеспечено перекрытие прилегающих концов основного шва.

Исправленные швы сварных соединений должны быть повторно проконтролированы. Не допускается исправление дефектного участка более двух раз. Остаточные деформации в сварных соединениях, превышающие допустимые, устраняются механической (в холодном и горячем состоянии изделия) или термической правкой. Способ правки выбирается в соответствия с технологической документацией и требованиями   технических условий [8].

Швы сварных соединений должны удовлетворять следующим требованиям:

иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность и плавный переход к основному металлу. Неровность поверхности шва не должка превышать 0,5 мм для легкодоступных швов и 1 мм - для труднодоступных;

наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва, не иметь скоплений и цепочек поверхностных пор и шлаковых включений, прожогов и свищей;

все кратеры должны быть заварены.

В сварных соединениях не допускаются трещины всех видов и направлений, расположенных в швах и околошовной зоне, в том числе и микротрещин.

2.1.4. Защитные покрытия

Для зашиты от коррозия на поверхности отремонтированных или вновь изготовленных металлоконструкций должны наноситься лакокрасочные покрытия. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием по ГОСТ 9.402-2004, а также нанесение лакокрасочных покрытий должны вестись в соответствии с технологической документацией, разработанной предприятием.

Основными операциями технологического процесса получения лакокрасочного покрытия являются:

подготовка поверхности;

грунтование;

местное шпатлевание;

окрашивание.

Подготовку поверхности и окраску следует производить в отапливаемом и вентилируемом помещении при температуре не ниже 18 °С и относительной влажности не более 75 %. Допускается при необходимости выполнения указанных работ на открытом воздухе при температуре не ниже 10 °С при отсутствии запыленности и влажности более 75 %. Помещения должны соответствовать требованиям [12]. Технология подготовки поверхностей под окраску, методы окраски, технические требования к состоянию поверхностей и допустимые нормы при выполнении указанных работ должны выполнятся согласно требованиям [12].

2.1.5. Правила приемки

Отремонтированные или изготовленные вновь, взамен выбракованных, металлоконструкции должны быть приняты работником технического контроля предприятия с оформлением следующих документов: сертификата на металл, сварочные материалы; журнала входного контроля материалов, полуфабрикатов;

акта проверки технологических свойств электродов;

акта дополнительных испытаний материалов;

карты пооперационного контроля при ремонте (изготовлении) металлоконструкций изделия;

акта визуального осмотра сварных швов контрольных образцов;

заключения по неразрушающим методам контроля качества сварных швов;

акта проверки соответствия изделия требованиям документации;

акта на грунтовку и покраску металлоконструкции;

журнала регистрации брака в сварных швах;

журнала учета готовой продукции;

журнала учета рекламаций;

свидетельства о качестве ремонта (изготовления) металлоконструкций.

Предъявляемые к приемке металлоконструкции не должны быть загрунтованными.

Металлоконструкции должны проверяться на качество сварных соединений, правильность геометрических форм и размеров в соответствии с требованиями рабочих чертежей или ремонтной документации и технических условий [8]. Испытания отремонтированной или вновь изготовленной металлоконструкции производятся при испытании изделия, в составе которой находится данная металлоконструкция.

2.1.6. Гарантия предприятия

Отремонтированные или вновь изготовленные металлоконструкции изделия должна быть приняты ОТК ремонтного предприятия. Ремонтное предприятие гарантирует соответствие металлоконструкций требованиям   технических условий [8] при соблюдении условий монтажа, эксплуатации, транспортирования и хранения.

Гарантийный срок эксплуатации металлоконструкций после ремонта -12 месяцев со дня ввода в эксплуатацию, а для вновь изготовленных -18 месяцев.

В течение гарантийного срока ремонтное предприятие обязано безвозмездно ремонтировать вышедшие по его вине металлоконструкции.

2.2. Дефектные узлы металлоконструкции автомобильного крана

КС-55713-1

1. Деформация вертикальной стенки передней левой выдвижной опоры в месте крепления цилиндра (рисунок 2.1).

2. Разрыв проушины в узле крепления штока гидроцилиндра телескопирования левой передней опоры (рисунок 2.2).

3. Общая деформация левой стойки портала (рисунок 2.3).

4. Общая деформация ребер жесткости внешней стороны проушины для оси стрелы (рисунок 2.4).

5. Разрыв металла в околошовной зоне с внутренней стороны проушины для оси стрелы (рисунок 2.5).

6. Местная деформация нижнего пояса концевой секции стрелы и вертикальных стенок (рисунок 2.6).

   

Рисунок 2.1. Деформация вертикальной стенки передней левой выдвижной опоры в месте крепления цилиндра

Рисунок 2.2. Разрыв проушины в узле крепления штока гидроцилиндра телескопирования левой передней опоры

Рисунок 2.3. Общая деформация левой стойки портала

(на рисунке 2.4 вид А, на рисунке 2.5 вид Б)

Рисунок  2.4. Общая деформация ребер жесткости внешней стороны проушины для оси стрелы

Рисунок 2.5. Разрыв металла в околошовной зоне с внутренней стороны проушины для оси стрелы

Рисунок  2.6. Местная деформация нижнего пояса концевой секции стрелы и вертикальных стенок

2.3. Технологические процессы ремонта дефектных узлов металлоконструкции крана КС-55713-1

2.3.1. Ремонт подвижной балки левой передней опоры

Ремонт подвижной балки провести в следующей последовательности.

1. Для исправления деформации (рисунок 2.7) вертикальной стенки передней левой выдвижной опоры в месте крепления цилиндра (см. рисунок 2.1) выдвинуть подвижную балку левой передней опоры.

 

 

Рисунок 2.7. Подвижная балка левой передней опоры:

1- накладка  Лист БПН-6 ГОСТ 19903-90/ 09Г2С ГОСТ 19281-89

  1.   При помощи струбцины произвести холодную правку деформированного участка балки.
  2.   Шлифовальной машинкой зачистить место установки накладки усиления 1.
  3.  Установить накладку усиления 1 на место приварки и произвести ее

прихватку.

5. Приварить накладку усиления 1 по контуру нахлесточным швом HI с катетом 6 мм.

6. Обить шлак, брызги металла.

7.  Проконтролировать качество сварного шва визуальным осмотром согласно требованиям РД 24.090.97-98.

 2.3.2. Ремонт неподвижной балки левой передней опоры

Ремонт неподвижной балки провести в следующей последовательности.

Рисунок 2.8. Неподвижная балка левой передней опоры:

1- торцевой лист  Лист БПН-6 ГОСТ 19903-90/ 09Г2С ГОСТ 19281-89

1. Для исправления деформации и трещин в узле (рисунок 2.8) крепления гидроцилиндра телескопирования левой передней опоры (см. рисунок 2.2) отсоединить шток гидроцилиндра выдвижения от торцевого листа неподвижной балки опоры.

2. Газопламенным способом удалить дефектный торцевой лист неподвижной балки левой передней опоры, срезать проушины крепления штока гидроцилиндра выдвижения опоры.

  1.   Шлифмашинкой зачистить проушины крепления штока гидроцилиндра.
  2.   Установить проушины на места приварки, произвести прихватку.
  3.   Приварить проушины тавровыми швами ТЗ с катетом 6 мм.
  4.   Шлифмашинкой зачистить место установки торцевого листа 2.
  5.   Установить торцевой лист на место приварки, произвести прихватку.
  6.   Приварить торцевой лист тавровыми швами T1  катетом 6 мм.
  7.   Обить шлак, брызги.
  8.   Проконтролировать качество сварных швов визуальным осмотром согласно требованиям РД 24.090.97-98.
  9.   Установить шток гидроцилиндра выдвижения левой передней опоры в проектное положение.

2.3.3. Ремонт левой стойки портала

Технологический процесс ремонта левой стойки портала выполнить в следующей последовательности.

1. Ремонт левой стойки портала (рисунок 2.9, 2.10) произвести после демонтажа стрелы и другого оборудования, ограничивающего доступ к ремонтным зонам (см. рисунок 2.3, 2.4, 2.5).

Рисунок 2.9. Левая стойка портала (см. рисунок 2.4):

1- накладка  Лист БПН-10 ГОСТ 19903-90/ 10ХСНД-12 ГОСТ 19281-89

2- вставка  Лист БПН-10 ГОСТ 19903-90/ 10ХСНД-12 ГОСТ 19281-89

3- ребро  Лист БПН-10 ГОСТ 19903-90/ 10ХСНД-12 ГОСТ 19281-89

Рисунок 2.10. Левая стойка портала (см. рисунок 2.5):

4- короб  Лист БПН-8 ГОСТ 19903-90/ 09Г2С-12 ГОСТ 19281-89

5- короб  Уголок 75*6 ГОСТ 8509-86/ 09Г2С-12 ГОСТ 19281-89

6- ребро  Лист БПН-6 ГОСТ 19903-90/ 10ХСНД-12 ГОСТ 19281-89

7- подкос  Лист БПН-8 ГОСТ 19903-90/ 09Г2С-12 ГОСТ 19281-89

2. Газопламенным способом удалить деформированные участки левой стойки портала, подкос и короба жесткости, вырезать втулку под ось крепления стрелы.

  1.   Шлифмашинкой зачистить место установки вставки 2.
  2.   Установить вставку 2 на место приварки, произвести прихватку.
  3.   Приварить вставку 2 стыковым швом С17.
  4.   Установить втулку под ось крепления стрелы в отверстие вставки, установить ось крепления стрелы во втулки стоек, произвести прихватку втулки.
  5.   Приварить втулку к вставке 2 с двух сторон по контурам тавровыми швами T1 катетом 10 мм.
  6.   Демонтировать ось крепления стрелы.
  7.   Шлифмашинкой зачистить валик стыкового шва заподлицо и место установки накладки 1.
  8.   Установить накладку 1 на место приварки, произвести прихватку.
  9.   Приварить накладку 1 по контуру нахлесточным швом HI с катетом 10 мм, электрозаклёпки заплавить, приварить втулку к накладке 1 по контуру тавровым швом Т1 с катетом 10 мм.
  10.   Установить рёбра 3 на места приварки, произвести прихватку.
  11.   Приварить рёбра 3 тавровыми швами ТЗ с катетом 8 мм.
  12.   Сварить короб 4 из деталей угловыми швами У9.
  13.   Установить короб 4 на место приварки, произвести прихватку.
  14.   Приварить короб 4 по контуру тавровым швом Т1 с катетом 8 мм, приварить втулку под ось крепления стрелы к коробу 4 по контуру тавровым швом T1 катетом 8 мм.
  15.   Сварить подкос 7 из деталей угловыми швами У9.
  16.   Шлифмашинкой зачистить место установки подноса 7.
  17.   Установить подкос 7 на место приварки; произвести прихватку.
  18.   Приварить подкос 7 тавровыми швами Т1 с катетом 8 мм.
  19.   Сварить короб из уголка 5 и ребра 6 угловым швом У9.
  20.   Шлифмашинкой зачистить место установки короба.
  21.   Установить короб на место приварки, произвести прихватку.
  22.   Приварить короб стыковыми швами С17 и тавровыми швами Т1 с катетом 6 мм.
  23.   Обить шлак, брызги.
  24.   Проконтролировать качество сварных швов визуальным осмотром согласно требованиям РД 24.090.97-98.
  25.   Установить клеймо сварщика на вставке 2.
  26.   Установить демонтированное оборудование.

2.3.4. Ремонт концевой секции стрелы

Технологический процесс ремонта концевой секции стрелы выполнить в следующей последовательности.

1. Для исправления дефекта (рисунок 2.11) установить концевую секцию стрелы на стапельные плиты нижним поясом вверх, произвести ее крепление к стапельным плитам.

Рисунок 2.11. Концевая секция стрелы:

1- пояс Лист БПН-8 ГОСТ 19903-90/ 10ХСНД-12 ГОСТ 19281-89

2- стенка Лист БПН-6 ГОСТ 19903-90/ 10ХСНД-12 ГОСТ 19281-89

(2 штуки)

3- подкладка Лист БПН-6 ГОСТ 19903-90/ 10ХСНД-12 ГОСТ 19281-89

(6 штук)

  1.   Газопламенным способом удалить деформированные участки нижнего пояса и стенок концевой секции стрелы.
  2.   Шлифмашинкой зачистить места установки пояса 1, стенок 2 и подкладок 3.
  3.   Установить подкладки 3 в местах стыков нижнего пояса и стенок, произвести их прихватку к кромкам нижнего пояса и стенок концевой секции стрелы.
  4.   Установить пояс 1 и стенки 2 на места приварки, произвести прихватку.
  5.   Приварить пояс 1 и стенки 2 стыковыми швами С19 на подкладках 3 и тавровыми швами Т1 с катетом 6 мм.
  6.   Обить шлак, брызги.
  7.   Проконтролировать качество сварных швов неразрушающим методом контроля согласно УЗК РД РОСЭК-001-96.

2.3.5. Проведение испытаний и покраска

После сборки крана и устранения всех дефектов, обнаруженных при проведении обследования, провести полное техническое освидетельствование крана совместной комиссией владельца и организации, проводившей обследование.

По результатам испытаний крана и визуального контроля составляется акт. В паспорт крана в соответствующие разделы вносятся данные о ремонте, результаты ПТО и испытаний.

Места ремонта загрунтовать и покрасить. Грунтовку металлоконструкций производить свинцовым или железным суриком на натуральной олифе, а также грунтами ФЛ-ОЗК по ГОСТ 9109-76 или аналогичными по качеству.

2.4. Расчет сварного соединения на прочность

Произведем расчет стыковых сварных соединений концевой секции стрелы на прочность.

Расчет произведем для наиболее нагруженного случая концевой секции: длина стрелы 21м, вылет 19,5м, грузоподъемность 0,9т. Материал 10ХСНД; нагрузка ; длина сварочного шва ; толщина материала  ; расстояние от точки приложения нагрузки до шва . Расчет проводим по допускаемым напряжениям.

Рисунок 2.12. Расчетная схема

Так как сила  приложена к стреле под углом , то она вызовет в шве нормальные и касательные напряжения. Разложим силу  на нормальную (по отношению к оси шва) N и касательную Т силы, тогда

Под действием силы N в шве возникают нормальные растягивающие напряжения, равномерно распределенные по длине шва и определяемые по формуле [4]:

Чтобы оценить действие на шов касательной силы Т, приложим в любой точке оси шва две уравновешивающие силы  и , равные по абсолютной величине Т.

Образовавшаяся пар сила даст момент , под действием которого в шве возникнут нормальные напряжения , распределенные по длине шва. В крайних точках шва 1 и 2 нормальные напряжения от момента определяются по формуле [4]:

При этом в точке 1 будут нормальные напряжения растягивающими, а в точке 2 сжимающими.

Суммарная величина нормальных напряжений в точках 1 и 2 от действия силы N и момента М определится путем алгебраического сложения напряжений  в соответствующих точках, т.е.

Так как допускаемые напряжения в шве на сжатие больше, чем на растяжение и точка 1 шва более напряженная, чем точка 2, то в дальнейшем будем анализировать напряжение только в точке 1.

Максимальная величина касательных напряжений будет в центре длины шва определятся по формуле [4]:

Допускаемое напряжение для материала:

где  - предел текучести материала, МПа;

К- коэффициент запаса, принимается 1,4-1,7.

По таблице 1.1.6 [7] принимаем

Допускаемые напряжения для сварного шва [4]:

Так как величина максимальных касательных напряжений значительно меньше допускаемых, а их расположение не совпадает с расположением максимальных значений нормальных напряжений, то в дальнейшем касательные напряжения можно не учитывать.

Суммарное значение нормальных напряжений в точке 1:

Поскольку , то условие прочности соблюдено.

Аналогичным образом произведем расчет второго шва находящегося от точки приложения нагрузки на расстоянии .

Определим по формуле 2.2 нормальные напряжения от момента в крайних точках шва 1 и 2:

Тогда суммарное значение нормальных напряжений в точке 1:

Поскольку , то условие прочности соблюдено.

3. Расчет концевой секции стрелы автомобильного крана в САПР

АРМ WinMachine

Расчет будем вести для наиболее нагруженного случая, имеющего место при подъеме номинального груза при максимальном вылете стрелы. При этом, максимальные напряжения возникнут в узле соединения концевой и корневой секций.

             

  Рисунок 3.1. Общий вид секции             Рисунок 3.2. Расчетная схема секции  

 

Концевая секция стрелы автомобильного крана (рисунок 3.1) имеет длину, в рабочем  положении, 5,3 м и выполнена из стали 10ХСНД-12, имеющей следующие характеристики: плотность 7800 кг/кб.м; модуль Юнга 210000 МПа; коэф. Пуассона 0.300; предел текучести – 400 МПа.  Расчетная схема стрелы показана на рисунке 3.2. Геометрические размеры конечно-элементной модели стрелы и нагрузки на узлы, согласно расчетной схеме, указаны в таблицах 3.1 и 3.2.

Таблица 3.1 - Геометрические размеры модели стрелы

N

Название

Узлы

Длина [мм]

Cечение

Материал

0

Rod 1

0, 2

530.00

концевая секция (1)

Сталь 10ХСНД-12

1

Rod 2

2, 3

530.00

концевая секция (1)

Сталь 10ХСНД-12

2

Rod 3

3, 4

530.00

концевая секция (1)

Сталь 10ХСНД-12

3

Rod 4

4, 5

530.00

концевая секция (1)

Сталь 10ХСНД-12

4

Rod 5

5, 6

530.00

концевая секция (1)

Сталь 10ХСНД-12

5

Rod 6

6, 7

530.00

концевая секция (1)

Сталь 10ХСНД-12

6

Rod 7

7, 8

530.00

концевая секция (1)

Сталь 10ХСНД-12

7

Rod 8

8, 9

530.00

концевая секция (1)

Сталь 10ХСНД-12

8

Rod 9

9, 10

530.00

концевая секция (1)

Сталь 10ХСНД-12

9

Rod 10

10, 1

530.00

концевая секция (1)

Сталь 10ХСНД-12

Таблица 3.2 -  Нагрузки на узлы конструкции

N

Тип

Номер узла

Проекции

Модуль

на x

на y

на z

0

сила , Н

1

0.00

0.00

-9000.00

9000.00

Расход материала на изготовление металлоконструкции стрелы представлен в таблице 3.3.

Таблица 3.3 -  Расход материала

Название

Кол-во

Длина [мм]

Погонная масса [кг/мм]

Масса изделия

[кг]

Общая масса

[кг]

Площадь окраски

[мм^2]

Сталь 10ХСНД-12

концевая секция

10

530.00

0.07

39.62

396.21

7822800.

Всего для сечения

концевая секция

10

5300.00

0.07

396.21

396.21

7822800.

Всего для материала

396.21

7822800.

Конструкция образована сечением (рисунок 3.3), имеющим следующие параметры:

площадь   9584.27     кв.мм;

центр масс:  X=161.986 , Y= -202.336мм;

момент инерции:

относит. оси X   323547702.24 мм4

относит. оси Y   98584709.06 мм4

полярный  422132411.30 мм4

Рисунок 3.3. Поперечное сечение

Результаты расчетов на статическую прочность приведены в таблицах 3.4-3.8. Общая масса конструкции 396,21 кг. Эпюра изгибающего момента в наиболее нагруженной вертикально плоскости XYxмм] показана на рисунке 3.4: ММАХ=24х107  Нхмм.  Максимальное перемещение 3.29 мм (Rod 10)  (рисунок 3.5). Максимальное напряжение 18.5 Н/мм^2 (Rod 1)  (рисунок 3.6). Максимальное внутреннее усилие 9000 Н (рисунок 3.7). Распределение полей напряжений в опасном сечении стрелы автомобильного крана показано на рисунке 3.8.

Таблица 3.4 - Перемещения узлов

N

Линейное перемещение [мм]

Угловое перемещение [градус]

x

y

z

x

y

z

0

0

0

0

0

0

0

1

-3.01e-016

2.84

-1.66

-0.0533

-5.65e-018

-6.9e-030

2

-4.27e-018

0.0402

-0.0256

-0.0101

-1.07e-018

-1.7e-030

3

-1.67e-017

0.157

-0.0956

-0.0192

-2.03e-018

-3.12e-030

4

-3.64e-017

0.343

-0.205

-0.0272

-2.88e-018

-4.27e-030

5

-6.24e-017

0.588

-0.349

-0.0341

-3.62e-018

-5.19e-030

6

-9.38e-017

0.884

-0.522

-0.04

-4.24e-018

-5.9e-030

7

-1.3e-016

1.22

-0.721

-0.0448

-4.75e-018

-6.36e-030

8

-1.69e-016

1.6

-0.938

-0.0485

-5.14e-018

-6.63e-030

9

-2.12e-016

2

-1.17

-0.0512

-5.43e-018

-6.81e-030

10

-2.56e-016

2.41

-1.41

-0.0528

-5.6e-018

-6.91e-030

Рисунок 3.4. Эпюра изгибающих моментов, Нхмм

Таблица 3.5- Усилия в узлах стержней

Индекс стержня  0 (Rod 1)

Узел

Сила [Н]

Момент [Н*мм]

Fx

осевая

Fy

Fz

Mx

кручения

My

Mz

0

-7794.23

-4500.00

0.00

-0.00

0.00

-23850000.

2

-7794.23

-4500.00

0.00

-0.00

0.00

-21465000.

Индекс стержня  1 (Rod 2)

Узел

Сила [Н]

Момент [Н*мм]

Fx (осевая)

Fy

Fz

Mx

(кручения)

My

Mz

2

-7794.23

-4500.00

0.00

-0.00

0.00

-21465000.

3

-7794.23

-4500.00

0.00

-0.00

0.00

-19080000.

Индекс стержня  2 (Rod 3)

Узел

Сила [Н]

Момент [Н*мм]

Fx (осевая)

Fy

Fz

Mx (кручения)

My

Mz

3

-7794.23

-4500.00

0.00

-0.00

0.00

-19080000.

4

-7794.23

-4500.00

0.00

-0.00

0.00

-16695000.

Индекс стержня  3 (Rod 4)

Узел

Сила [Н]

Момент [Н*мм]

Fx (осевая)

Fy

Fz

Mx (кручения)

My

Mz

4

-7794.23

-4500.00

0.00

-0.00

0.00

-16695000.

5

-7794.23

-4500.00

0.00

-0.00

0.00

-14310000.

Индекс стержня  4 (Rod 5)

Узел

Сила [Н]

Момент [Н*мм]

Fx (осевая)

Fy

Fz

Mx

(кручения)

My

Mz

5

-7794.23

-4500.00

0.00

-0.00

0.00

-14310000.

6

-7794.23

-4500.00

0.00

-0.00

0.00

-11925000.

Индекс стержня  5 (Rod 6)

Узел

Сила [Н]

Момент [Н*мм]

Fx (осевая)

Fy

Fz

Mx (кручения)

My

Mz

6

-7794.23

-4500.00

0.00

-0.00

0.00

-11925000.

7

-7794.23

-4500.00

0.00

-0.00

0.00

-9540000.0

Индекс стержня  6 (Rod 7)

Узел

Сила [Н]

Момент [Н*мм]

Fx (осевая)

Fy

Fz

Mx (кручения)

My

Mz

7

-7794.23

-4500.00

0.00

-0.00

0.00

-9540000.0

8

-7794.23

-4500.00

0.00

-0.00

0.00

-7155000.0

Индекс стержня  7 (Rod 8)

Узел

Сила [Н]

Момент [Н*мм]

Fx (осевая)

Fy

Fz

Mx (кручения)

My

Mz

8

-7794.23

-4500.00

-0.00

-0.00

0.00

-7155000.0

9

-7794.23

-4500.00

-0.00

-0.00

0.00

-4770000.0

Индекс стержня  8 (Rod 9)

Узел

Сила [Н]

Момент [Н*мм]

Fx (осевая)

Fy

Fz

Mx (кручения)

My

Mz

9

-7794.23

-4500.00

0.00

-0.00

0.00

-4770000.0

10

-7794.23

-4500.00

0.00

-0.00

-0.00

-2385000.0

Индекс стержня  9 (Rod 10)

Узел

Сила [Н]

Момент [Н*мм]

Fx (осевая)

Fy

Fz

Mx (кручения)

My

Mz

10

-7794.23

-4500.00

0.00

0.00

0.00

-2385000.0

1

-7794.23

-4500.00

0.00

0.00

-0.00

-0.00

Таблица 3.6 - Эквивалентное напряжение в пролетной балке

N

Название

Узлы

Экв. напряжение

0

Rod 1

0,2

18.5

1

Rod 2

2,3

16.7

2

Rod 3

3,4

15

3

Rod 4

4,5

13.2

4

Rod 5

5,6

11.4

5

Rod 6

6,7

9.68

6

Rod 7

7,8

7.92

7

Rod 8

8,9

6.17

8

Rod 9

9,10

4.42

9

Rod 10

10,1

2.71

Рисунок 3.5. Карта перемещений, мм

Рисунок 3.6. Карта напряжений, МПа

Рисунок 3.7. Карта нагрузок, возникающих в стреле, Н

Таблица 3.7 - Реакции в опорах

N

Узел

Сила [Н]

Момент [Н*мм]

x

y

z

x

y

z

1

0

-0.0000

0.0000

9000.

23850000.

0.0000

0.0000

Таблица 3.8 - Невязки по силам и моментам

Сила [Н]

Момент [Н*мм]

x

y

z

x

y

z

-0.0000

0.0000

-0.0000

-0.0006

-0.0001

0.0000

Рисунок 3.8. Распределение напряжений в наиболее нагруженном

сечении конструкции, МПа

4. Экономико-организационный раздел

Планирование работ по технической подготовке производства целесообразно осуществлять с помощью сетевых графиков.

Система сетевого планирования и управления основана на графическом моделировании, т.е. на графическом изображении комплекса работ, которые отражают их логическую последовательность, взаимосвязь, продолжительность.

Такой метод планирования позволяет оптимизировать графики работ, выявить и использовать резервы времени, предупреждать отклонения в выполнении комплекса работ.

Основой для составления сетевой модели является перечень событий и работ по технической подготовке производства. В сетевом графике события изображается кружком, работа – стрелкой, под которой указывается ожидаемое время выполнения работы в единицах времени.

Фиктивные работы, продолжительность которых равна 0, показывают логическую взаимосвязь между работами, изображаются пунктирной стрелкой. События кодируются так, чтобы работа выходила из события с меньшим номером в событие с большим номером. Работа кодируется номерами начального и конечного события, при этом не должно быть работ с одинаковым кодом.

Построение сетевого графика: слева направо располагаются работы в последовательности их выполнения. Под стрелкой указывается содержание работы, над стрелкой ожидаемое время выполнения работы:

               ,                                      (4.1)

где tmin – минимальная продолжительность работ при наиболее благоприятных условиях;

      tmax – максимальная продолжительность работ при наиболее неблагоприятных условиях .

Работы, у которых содержание начального и конечного событий совпадает, соединяются зависимостями (фиктивная работа).

После того, как установлено необходимая взаимосвязь между работами, т.е. закончена увязка работ, график проверяется на наличие замкнутых контуров, тупиковых и хвостовых событий (за исключением начального и конечного события), “мнимых зависимостей”, которые должны быть исключены. Это позволяет довести число событий и работ до минимума.

4.1. Картотеки событий и работ

На основании построенной сетевой модели составляется картотека событий и картотека работ (таблица 4.1,4.2).

Таблица 4.1 -  Картотека событий

Код

Формулировка

1

2

0

Задание на ДП получено

1

Литература по теме подобрана

2

Выборка и анализ материала произведен

3

Определен годовой план ТО и Р

4

Технические условия на ремонт разработаны

5

Определен суммарный объем работ по ТО и Р

6

Определен годовой объем работ по отдельным зонам

7

Разработаны технические требования к материалам

8

Разработаны технические требования к сварке металлоконструкций

9

Разработаны технические требования к контролю и покраске металлоконструкций

10

Распределена трудоемкость ТО по видам работ

11

Распределена трудоемкость ТР по видам работ

12

Определено количество рабочих занятых ТО

13

Определено количество рабочих занятых ТР

14

Разработаны требования к ремонту узлов металлоконструкций

15

Рассчитано количество постов ТО

16

Рассчитано количество постов ТР

17

Разработана технология ремонта подвижной балки опоры

18

Разработана технология ремонта неподвижной балки опоры

19

Разработана технология ремонта левой стойки портала

20

Разработана технология ремонта концевой секции стрелы

21

Произведен расчет сварных швов концевой секции стрелы на прочность

22

Специальная часть выполнена

23

Расчет количества оборудования для ТО и Р произведен

24

Подбор основного технологического оборудования произведен

25

Выполнен расчет площадей под технологическое оборудование

26

Выполнен расчет площадей производственных помещений

27

Планировка ремонтной мастерской закончена

28

Произведена компоновка расчетно-конструкторского раздела

29

Произведен расчет узла в САПР

30

Экономико-организационный раздел выполнен

31

Раздел по охране труда выполнен

32

Графическая часть выполнена

33

Спецификации к чертежам составлены

34

Общая компоновка проекта произведена

35

Проект закончен

Таблица 4.2 -  Картотека работ

Код работы

Наименование работы

Ожидаемое время,

дни

Начальное событие

Конечное событие

1

2

3

4

0

1

Подбор литературы по теме

3

1

2  

Выборка и анализ материала

5

2

3

Определение годового плана ТО и Р

2

2

4

Разработка технических условий

2

3

5

Определение суммарного объема работ по ТО и Р

2

3

6

Определение годового объема работ по отдельным зонам

2

4

7

Разработка технических требований к материалам

2

4

8

Разработка технических требований к сварке металлоконструкций

2

4

9

Разработка технических требований к контролю и покраске металлоконструкций

2

5

10

Фиктивная работа

0

6

10

Распределение трудоемкости ТО по видам работ

3

5

11

Фиктивная работа

0

6

11

Распределение трудоемкости ТР по видам работ

4

10

12

Определение количества рабочих занятых ТО

2

11

13

Определение количества рабочих занятых ТР

3

7

14

Фиктивная работа

0

8

14

Фиктивная работа

0

9

14

Фиктивная работа

0

12

15

Расчет количества постов ТО

1

13

16

Расчет количества постов ТР

1

14

17

Разработка технологии ремонта подвижной балки опоры

1

14

18

Разработка технологии ремонта неподвижной балки опоры

1

14

19

Разработка технологии ремонта левой стойки портала

2

14

20

Разработка технологии ремонта концевой секции стрелы

1

20

21

Расчет сварных швов концевой секции стрелы на прочность

2

17

22

Фиктивная работа

0

18

22

Фиктивная работа

0

19

22

Фиктивная работа

0

21

22

Фиктивная работа

0

15

23

Расчет количества оборудования ТО

2

16

23

Расчет количества оборудования ТР

2

23

24

Подбор основного технологического оборудования

3

24

25

Расчет площадей под технологическое оборудование

2

25

26

Расчет площадей производственных помещений

2

26

27

Планировка ремонтной мастерской

4

22

28

Фиктивная работа

0

27

28

Фиктивная работа

0

28

29

Расчет узла в САПР

7

28

30

Выполнение экономико-организационного раздела

7

28

31

Выполнение раздела  по охране труда

5

28

32

Выполнение графической части

21

32

33

Составление спецификаций к чертежам

6

29

34

Фиктивная работа

0

30

34

Фиктивная работа

0

31

34

Фиктивная работа

0

33

34

Фиктивная работа

0

34

35

Завершение работ по проекту

4

4.2. Основные временные параметры сетевого графика

1. Продолжительность (длина) любого пути t (L) равна составляющих его работ. Путь, имеющий наибольшую продолжительность, называется критическим.

2. Ранний срок свершения события – tp (i), tp (j) – это срок, необходимый для выполнения всех работ входящих в данное событие.

3. Поздний срок свершения события – tп (i), tп (j) – это срок, превышение которого на какую-то величину вызовет аналогичную задержку наступления конечного события, т. е. увеличение критического пути.

4. Резерв времени события R (j) – срок, на который можно сдвинуть время свершения данного события, не увеличивая критического пути.

5. Полный резерв времени работы Rп (i,j) – срок, на который можно передвинуть выполнение данной работы, не увеличивая критического пути.

6. Свободный резерв времени Rс (i,j) – срок, на который можно передвинуть выполнение данной работы, не влияя на сроки наступления следующего события.

7. Коэффициент напряжённость Кн показывает степень строгости соблюдения сроков выполнения работ.

Для работ, лежащих на критическом пути, резервы времени =0, коэффициент напряжённости =1 (для фиктивных работ Кн =0).

4.3. Табличный метод расчета параметров сетевого графика

1. Графы 1,2,3 заполняются на основании исходных данных, причём работы должны быть расположены строго по возрастании j.

2. Ранние сроки начального tp(i) и конечного tp(j)событии.

Расчёт производится сверху вниз (по сетевой модели – слева направо), при этом конечное событие для предыдущей работы является начальным для последующей, поэтому рассчитанные в графе 5 tp(j) переносятся в графу 4 для tp(i), если i=j.

tp(0)=tn(0)=0 – ранний и поздний срок начального события равны 0.

В соответствии с этим в графу 4 для работы 0-2 записывается 0. Далее расчёт ведётся по формуле:

                                          ,                               (4.2)

Если j в графе 2 встречается несколько раз, то из всех значений tp(j) выбирается наибольшим, а меньшие значения зачёркиваются, а рядом в скобках ставятся новые значения. Это значение используется во всех дальнейших расчётах.

3. Ранний срок свершения события является в то же время наибольшей продолжительностью пути от исходного события до завершающего. Следовательно, ранний срок свершения конечного события представляет собой продолжительность критического пути, т.е.

4.  Поздние сроки начального tn(i) и конечного tn(j) событий.

Расчёт поздних сроков производится снизу вверх (по сетевой модели – справа налево), при этом начальное событие предыдущей работы становится конечным для последующей, поэтому рассчитанные в графе 7 значение tn(j) переносятся в графу 6 для tn(i), если i=j.

-

-это ранний и поздний сроки конечного события равны между собой и равны продолжительности критического пути.

В соответствии с этим tp(7)=64 записывается в графу 7 для работы 6-         5. Далее расчёт ведётся по формуле:

                                             ,                                 (4.3)

Если I в графе 1 встречается несколько раз, то из всех значений tn(i) выбирается наименьшее значение, большие значения tn(i) зачёркиваются, а рядом в скобках пишется это минимальное значение и оно уже используется в дальнейших расчётах.

6. Определения критического пути.

Критический путь представляет собой цепную связь работ, в которой каждое промежуточное событие является началом последующей работы и концом предыдущей, и проходит по работам с наибольшим ранним сроком свершения конечного события, т.е. по срокам с не зачёркнутыми сроками в графе 6.

7. Определение резервов времени.

7.1. Резерв времени наступления события:

                                                 ,                                    (4.4)

7.2. Полный резерв времени работы:

                                           ,                             (4.5)

7.3. Свободный резерв времени:

                                              ,                              (4.6)

8.Определение коэффициентов напряжённости:

                                           ,                        (4.7)

где   t[Lmax(i,j)] – продолжительность максимального пути через данную работу;

Т1кр(L) – продолжительность этого пути, совпадающая с критическим путём;

Ткр – продолжительность критического пути.

Коэффициент напряжённости исходя из этого определяется отношением продолжительности несовпадающих отрезков максимальному пути, проходящего через данную работу (i,j) и критического пути.

Таблица 4.3 – Временные характеристики сетевого графика

i

j

T (i, j)

Tp (i)

Tp (j)

Тп(i)

Тп(j)

R(j)

Rп(ij)

Rc(ij)

Kн(ij)

0

1

3

0

3

0

3

0

0

0

1

1

2

5

3

8

3

8

0

0

0

1

2

3

2

8

10

8

10

0

0

0

1

2

4

2

8

10

8

28

18

18

0

0,28

3

5

2

10

12

10

16

4

4

0

0,333

3

6

2

10

12

10

12

0

0

0

1

4

7

2

10

12

28

30

18

18

0

0,28

4

8

2

10

12

28

30

18

18

0

0,28

4

9

2

10

12

28

30

18

18

0

0,28

5

10

0

12

15

16

17

2

5

3

0

6

10

3

12

15

12

17

2

2

0

0,8

5

11

0

12

16

16

16

0

4

4

0

6

11

4

12

16

12

16

0

0

0

1

10

12

2

15

17

17

19

2

2

0

0,8

11

13

3

16

19

16

19

0

0

0

1

7

14

0

12

12

30

30

18

18

0

0

8

14

0

12

12

30

30

18

18

0

0

9

14

0

12

12

30

30

18

18

0

0

12

15

1

17

18

19

20

2

2

0

0,8

13

16

1

19

20

19

20

0

0

0

1

14

17

1

12

13

30

33

20

20

0

0,2

14

18

1

12

13

30

33

20

20

0

0,2

14

19

2

12

14

30

33

19

19

0

0,24

14

20

1

12

13

30

31

18

18

0

0,28

20

21

2

13

15

31

33

18

18

0

0,28

17

22

0

13

15

33

33

18

20

2

0

18

22

0

13

15

33

33

18

20

2

0

19

22

0

14

15

33

33

18

19

1

0

21

22

0

15

15

33

33

18

18

0

0

15

23

2

18

22

20

22

0

2

2

0,8

16

23

2

20

22

20

22

0

0

0

1

23

24

3

22

25

22

25

0

0

0

1

24

25

2

25

27

25

27

0

0

0

1

25

26

2

27

29

27

29

0

0

0

1

26

27

4

29

33

29

33

0

0

0

1

22

28

0

15

33

33

33

0

18

18

0

27

28

0

33

33

33

33

0

0

0

0

28

29

7

33

40

33

60

20

20

0

0,259

28

30

7

33

40

33

60

20

20

0

0,259

28

31

5

33

38

33

60

22

22

0

0,185

28

32

21

33

54

33

54

0

0

0

1

32

33

6

54

60

54

60

0

0

0

1

29

34

0

40

60

60

60

0

20

20

0

30

34

0

40

60

60

60

0

20

20

0

31

34

0

38

60

60

60

0

22

22

0

33

34

0

60

60

60

60

0

0

0

0

34

35

4

60

64

60

64

0

0

0

1

Длина критического пути – 64 дня. Критический путь проходит через события: 0,1,2,3,6,11,13,16,23,24,25,26,27,28,32,33,34,35.

5. Охрана труда и окружающей среды

Одновременно с разработкой ремонтной мастерской на начальной стадии проектирования следует обеспечить безвредные и безопасные условия труда ремонтных рабочих.

Работы по техническому обслуживанию и ремонту сопряжены с производственными опасностями и вредными факторами. Рассмотрим такие вредные факторы как: санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны, шум, освещение рабочей зоны, защитное заземление,  пожарная безопасность.

 Целью охраны труда является свести к минимуму вероятность поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда.

Задачей охраны труда является разработать инженерные решения по уменьшению или предотвращению воздействия на работающих опасных и вредных факторов.

5.1. Санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

Оптимальными показателями при выполнении технологических работ являются следующие параметры:

температура воздуха  20-22 0C;

относительная влажность воздуха  40-60 %;

скорость движения воздуха  0,1 м/с;

интенсивность теплового излучения  60 Вт/м2.

При обеспечении допустимых показателей микроклимата температура внутренних поверхностей конструкций, ограждающих рабочую зону (стен, пола, потолка и др.), или устройств (экранов и т.п.) не должна выходить за пределы допустимых величин температуры воздуха, установленных ГОСТ 12.1.005-88 , для отдельных категорий работ. Перепад температуры воздуха по высоте рабочей зоны при всех категориях работ допускается до 3°С.

Колебания температуры воздуха по горизонтали в рабочей зоне, а также в течение смены допускаются до 4°С - при легких работах, до 5°С - при средней тяжести работах и до 6°С - при тяжелых работах, при этом абсолютные значения температуры воздуха, измеренной на разной высоте и в различных участках помещений в течение смены, не должны выходить за пределы допустимых величин.

Интенсивность теплового облучения работающих от нагретых поверхностей технологического оборудования, осветительных приборов, инсоляции на постоянных и непостоянных рабочих местах не должна превышать 35 Вт/м2 при облучении 50% поверхности тела и более, 70 Вт/м2 - при величине облучаемой поверхности от 25 до 50% и 100 Вт/м2 - при облучении не более 25% поверхности тела.

При наличии теплового облучения температура воздуха на постоянных рабочих местах не должна превышать указанные в ГОСТ 12.1.005-88 верхние границы оптимальных значений для теплого периода года, на непостоянных рабочих местах - верхние границы допустимых значений для постоянных рабочих мест.

Содержание вредных веществ (пыль)  в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимых концентраций ПДК 0,05-0,15 мг/м3.

Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны подлежит систематическому контролю для предупреждения возможности превышения предельно допустимых концентраций.

5.2. Шум

Шум - это совокупность звуков неблагоприятно воздействующих на человека, мешающих его работе и отдыху.

При работе на фоне шума повышается расход энергии при одинаковой физической нагрузке, значительно ослабляется внимание, увеличивается число ошибок в работе, что ведет к снижению производительности труда и ухудшает качество работы.

Защита от шума согласно ГОСТ 12.1.003-83 должна осуществляться следующими способами:

при разработке технологических процессов, проектировании, изготовлении и эксплуатации машин, производственных зданий и сооружений, а также при организации рабочего места следует принимать все необходимые меры по снижению шума, воздействующего на человека на рабочих местах;

разработка шумобезопасной техники;

применение средств и методов коллективной защиты по ГОСТ 12.1.029-80;

применение средств индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.051-87;

уменьшение шума на пути его распространения путем установки преград в виде стен, перегородок и кожухов на оборудование;

зоны с уровнем звука или эквивалентным уровнем звука свыше 80 дБА  должны быть обозначены знаками безопасности по ГОСТ 12.4.026-76. Работающих в этих зонах руководство обязано снабдить средствами индивидуальной защиты по ГОСТ 12.4.051-87;

контроль уровней шума на рабочих местах не реже одного раза в год.

Допустимые уровни звукового давления в октавных полосах частот, уровни звука и эквивалентные уровни звука на рабочих местах следует принимать: для широкополосного постоянного и непостоянного (кроме импульсного) шума по таблице 5.1.

Таблица 5.1

Вид трудовой деятельности

Уровни звукового давления, дБ, в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц

Уровни звука и эквивалентные уровни звука,  дБА

31,5

63

125

250

500

1000

2000

4000

8000

Выполнение всех видов работ в производственных помещениях

107

95

87

82

78

75

73

71

69

80

5.3. Освещение рабочей зоны

Ремонтная мастерская имеет помимо естественного освещения (оконные проемы) и искусственное освещение, т.к. недостаточная освещенность рабочих мест утомляет персонал, приводит к снижению производительности труда, а также резко повышает вероятность возникновения опасных ситуаций.

Произведем расчет искусственного освещения зоны ТО и Р.

Определение индекса освещенности:

                                                                    ,                                                 (5.1)

где А,В- длина и ширина освещаемого помещения, ;

Н- высота подвеса светильника, м.

По найденному значению по таблице 6.15 [15] определим коэффициент использования светового потока для светильника ВЗГ-200 с отражателем , тогда .

Определение необходимого светового потока:

                                                                 ,                                                 (5.2)

где E – нормативное значение освещенности для производственных помещений СНиП 23.05-95, по таблице 6.1 [15] Е=200 лк;

S- площадь освещения ,;

– коэффициент запаса учитывающий снижение светового потока за счет запыленности светильника, по таблице 6.14 [15]  

z- коэффициент неравномерности светового потока,  z=1,2;

N- количество светильников, N= 25;

- коэффициент использования светового потока.

По найденному значению светового потока по таблице 6.17 [15] выберем лампу накаливания типа Б-430/220-40.

5.4. Защитное заземление

Защитное заземление предназначено для устранения опасности поражения током в случае прикосновения к корпусу электроустановки и другим нетоковедущим металлическим частям, оказавшимся под напряжением вследствие замыкания на корпус и по другим причинам.

Принцип действия основан на снижении до безопасных значений напряжений прикосновения и шага, обусловленных замыканием на корпус и другими причинами. Это достигается путем уменьшения потенциала заземленного оборудования (уменьшением сопротивления заземлителя), а также путем выравнивания потенциалов основания на котором стоит человек, и заземленного оборудования (подъемом потенциала основания ,на котором стоит человек , до значения, близкого к значению потенциала заземленного оборудования).

Рисунок 5.1. Схема защитного заземления оборудования:

1 - заземляемое производственное электрооборудование; 2 - заземляющие проводники; 3 - болт крепления заземляющего проводника; 4 - магистраль (шина) заземления; 5 - соединительная (заземляющая) полоса;

6 - заземлители (трубы, уголки)

Заземление располагается по контору рабочей площадки, углублённое на величину h=80см. Удельное сопротивление грунта (суглинок).

В качестве заземлителя используют трубы диаметром d=6см, длиной l=250см. Заземлители располагаются друг от друга  на расстоянии a=500см и соединены между собой соединительной полосой шириной b=4см.

Анализ рабочей площадки показывает, что она особо опасна по условиям поражения электрическим током.

Согласно ПУЭ установленное производственное электрооборудование в данном случае подлежит заземлению.

Нормативное значение величины сопротивления защитного заземления применительно к прилагаемым условиям   .

Определение сопротивления одного трубчатого заземления:

                                       ,                                  (5.3)

где удельное сопротивление грунта, ;

l- длина трубчатого заземлителя,;

d- диаметр трубчатого заземлителя,;

t- глубина,.

                                                         ,                                                     (5.4)

,


Определение необходимого количества трубчатых заземлений:

                                                       ,                                                     (5.5)

где - номинальное значение величины сопротивления защитного заземления,;

- коэффициенты использования вертикальных заземлителей, .

.

Определение величины сопротивления соединительной полосы:

                                                   ,                                       (5.6)

где -суммарная длина соединительной полосы, .

                                                       ,                                                 (5.7)

.

глубина заземления полосы, .

                                                       ,                                                    (5.8)

,

.

 Определение величины сопротивления всего заземляющего устройства:

                                              ,                                           (5.9)

где -коэффициент использования соединительной полосы.

.

Так как 2,67Ом < 4Ом, то выполняется условие .Следовательно, схема заземления подходит – задача выполнена.

5.5. Пожарная безопасность

Пожарная безопасность ГОСТ 12.1.004-91 объекта должна обеспечива

ться системами предотвращения пожаров и противопожарной защиты, в том числе организационно-техническими мероприятиями.

Причиной возникновения пожара может быть:

нарушение правил техники безопасности при выполнении сварочных работ;

халатное отношение с токсичными и легковоспламеняющимися продуктами;

несоблюдение пожарной безопасности при работе с открытыми источниками огня;

неисправность или перегрузка электрооборудования.

Для предупреждения пожаров следует:

обеспечить пожарную безопасность при сварочных работах;

следить за исправностью защитных аппаратов и устройств, наблюдать за эксплуатацией электрооборудования;

изолировать самовоспламеняющиеся вещества, собирать промасленные обтирочные материалы в отведенные им места.

В целях профилактики пожаров предъявляется ряд требований:

масляные пятна на полу производственных помещений засыпают песком или опилками;

строго запрещается курение в производственных помещениях и применение открытого огня. Необходимо соблюдение требований противопожарной безопасности. Для курения отведено специальное место и вывешено объявление: «Место для курения»;

обязателен противопожарный инструмент рабочих и служащих. За всеми профилактическими мероприятиями производить контроль со стороны пожарно-технической комиссии.

Ремонтная мастерская имеет систему противопожарного водоснабжения: противопожарный водопровод высокого давления. Вода подводится от водопроводной сети через пожарные гидранты. Трасса водопровода надежно утеплена шлаком. Кроме того, мастерская оборудована пожарным щитом, с пожарным инструментом: ломом, топором, багром. Здесь же имеется емкость с песком, лопата и углекислотный огнетушитель ОУ-5, предназначенный для тушения загораний различных материалов и установок напряжением до 1000  В. Подъезды, подходы к пожарному инвентарю и оборудованию, гидрантам и средствам связи постоянно свободны и ничем не заграждены.

5.6. Охрана окружающей среды

До последнего времени основным средством борьбы с вредными выбросами была разработка систем газоочистных и водоочистных сооружений.

Промышленные сточные воды очищаются механическими, термическими и химическими методами.

Названные методы подразделяются на рекуперационные и деструктивные. Первые предусматриваются извлечение из сточных вод и дальнейшую переработку ценных веществ, а вторые заключаются в следующем – вещества, загрязняющие воду, подвергают разрушению окислением и восстановлением. Продукты разрушения удаляются из воды в виде газов или осадков.

Многие современные технологические процессы связанны с дроблением или измельчением веществ, транспортированием сыпучих материалов, часть которых при этом переходит в пыль.

Для очистки применяют различные конструкции аппаратов. По способу улавливания пыли их подразделяют на аппараты сухой, мокрой и электрической очистки газов. Основным критерием выбора того или иного типа оборудования является степень очистки, которая зависит от свойств пыли.

Существует большое разнообразие методов очистки, которые классифицируются по разным признакам.

Все методы можно разделить на группы:

в этой группе примеси выводят из газовой смеси путем конденсации или поглощения жидкими или твердыми поглотителями;

здесь примеси не выделяются, а превращаются в другие вещества, которые остаются в газовой смеси и затем удаляются.

Выбор метода очистки зависит от концентрации извлекаемого компонента в отходящих газах, объема и температуры газа, наличия в газе других примесей.

5.7. Техника безопасности при проведении ТО и Р автокрана

1. Запрещается отсоединять гидроаппаратуру и подтягивать соединения при наличии давления в гидросистеме и работающем двигателе.

2. Все работы по осмотру и техническому обслуживанию узлов производить при неработающем двигателе.

3. Во избежание ожогов соблюдать осторожность при сливе рабочего масла из гидросистемы.

4. Помещение, где производится ТО или Р гидрооборудования должно иметь эффективную приточно-вытяжную вентиляцию. Следует избегать проливания масла в помещении, а также попадания его на незащищенные кожу и слизистую оболочку.

5. Запрещается производить регулировку тормоза грузовой лебедки, прижимных роликов ,креплений лебедки при поднятом грузе, а также производить работы по ТО стрелоподъемного механизма и механизма телескопирования при поднятой стреле.

6. Все механизмы гидрооборудования должны быть сухими.

7. Запрещается подогревать агрегаты открытым пламенем.

8. Запрещается опускать ниже работающих вылетов стрелу, выдвинутую на длину более 15 м при работе на опорах, а при работе без опор стрелу 10 м.

9. Выдвижение стрелы на длину более 15 м в горизонтальное положение для осмотра, смазки или регулировки производить только на выносных опорах при стреле, направленной назад по ходу движения крана и уложенной на козлы, при этом крюковую подвеску заранее опустить на землю.

  

6. Описание работы гидравлической принципиальной схемы автомобильного крана

Схема состоит из двух частей, первая часть представляет неповоротную часть крана, а вторая поворотную часть. Неповоротная часть крана включает гидрооборудование механизмов: вывешивания крана и выдвижения балок опор. Поворотная часть включает гидрооборудование механизмов: поворота, подъема стрелы, телескопирования стрелы, грузовой лебедки.

6.1. Работа гидрооборудования выдвижных опор

При установке крана на выдвижные опоры кран двухходовой Р4 устанавливается в указана схеме положение.

При нейтральном положении золотников гидрораспределителя Р1 полости гидроцилиндров Ц1 …Ц4 заперты гидрозамками ЗМ1...3М4, а полости гидроцилиндров Ц5...Ц8 заперты золотниками гидрораспределителя Р1. Напорная магистраль через переливной канал гидрораспределителя Р1 соединена со сливом. Рабочая жидкость от насоса НА направляется в гидробак Б.

При включении выдвижения балок опор золотник секции III гидрораспределителя Р1 переводится в верхнее, по схеме, положение. Далее в тексте верхнее положение золотника означает, что верхний прямоугольник мысленно устанавливается на место среднего, а нижнее положение золотника - нижний прямоугольник мысленно устанавливается на место среднего.

При этом рабочая жидкость от насоса через гидрораспределитель поступает в поршневую полость гидроцилиндров Ц5...Ц8, которые приводят балки выдвижных опор в рабочее положение.

Втягивание балок выдвижных опор производится тем же золотником,

который переводится в нижнее по схеме, положение. Рабочая жидкость при

этом поступит в штоковые полости гидроцилиндров Ц5...Ц8.

Для установки крана на опоры золотники I, II, IV и V гидрораспределителя Р1 устанавливаются верхнее положение. При этом рабочая жидкость от насоса через гидрораспределитель и гидрозамоки  ЗМ1...3М4 поступит в поршневые полости гидроцилиндров Ц1...Ц4.

После выдвижения штоков гидроцилиндров Ц1...Ц4 гидрозамки ЗМ1...3М4 запирают поршневые полости, предотвращая самопроизвольное втягивание штоков в случае обрыва трубопроводов и утечки рабочей жидкости через гидрораспределитель Р1.

Для приведения крана в транспортное положение золотники гидрораспределителя Р1 переводятся нижнее, по схеме, положение. При этом рабочая жидкость поступает в штоковые полости гидроцилиндров  Ц1...Ц4.

Так как выход из поршневых полостей этих гидроцилиндров закрыт гидрозамками 3M1...ЗМ4 давление в штоковых полостях растет до величины давления соответствующего открытию гидрозамков. Гидрозамки открываются, пропуская рабочую жидкость на слив в бак.

Для предотвращения воздействия сливного давления на гидрозамки во время работы механизмов. поворотной рамы в сливной магистрали установлен обратный клапан КО.

6.2. Работа гидрооборудования механизма поворота

Для выполнения крановых операций двухходовой кран Р4 должен занимать правое, по схеме положение. В этом случае подача рабочей жидкости на поворотную часть крана и обратно осуществляется через вращающееся соединение А.

При нейтральном положении золотников гидрораспределителя Р2 рабочие отводы заперты,а напорная магистраль соединена со сливом и рабочая жидкость направляется в бак.

Для поворота поворотной части крана золотник III гидрораспределителя Р2 устанавливается в зависимости от направления поворота в нижнее или верхнее, по схеме, положение. При этом рабочая жидкость поступает к гидромотору М1 и размыкателю тормоза Ц11, который выключает тормоз механизма вращения и вал гидромотора начинает вращаться.

Клапаны КП4 и КП5 предназначены для предохранения гидромотора от перегрузок при резком изменении частоты вращения и остановке поворотной части.

Вентиль ВН1 соединяет левую и правую магистрали гидромотора при приведении поворотной части крана в транспортное положение в случае выхода из строя привода крана.

6.3. Работа гидрооборудования механизма телескопирования секции стрелы

Гидроцилиндр Ц12 механизма телескопирования секции стрелы управляется золотником IV секции гидрораспределителя Р2.

Для выдвижения секции стрелы золотник переводится в верхнее, по схеме, положение. Рабочая жидкость от насоса через секцию гидрораспределителя, тормозной клапан КТЗ поступает в поршневую полость гидроцилиндра Ц12. Из штоковой полости гидроцилиндра Ц12 рабочая жидкость поступает на слив.

Для втягивания секции стрелы золотник переводится в нижнее, по схеме, положение. Рабочая жидкость поступает в штоковую полость гидроцилиндра и линию управления тормозного клапана КТЗ. При этом клапан открывается, пропуская рабочую жидкость из поршневой полости на слив, происходит втягивание штока гидроцилиндра Ц12.

Клапан КТЗ обеспечивает стабильность скорости перемещения секции стрелы для всего диапазона нагрузок.

6.4. Работа гидрооборудования механизма подъема стрелы

Управление     гидроцилиндром     подъема     стрелы     производится     золотником      II     секции гидрораспределителя Р2.

Для подъема стрелы золотник переводится в нижнее, по схеме, положение. При выдвижении штока рабочая жидкость  проходит в поршневую полость гидроцилиндра Ц14 через тормозной клапан  КТ2. При втягивании штока рабочая жидкость подается в штоковую полость, линию управления клапана, а из поршневой полости через клапан КТ2 на слив в бак.

6.5. Работа гидрооборудования механизма грузовой лебедки

 

Подъем (опускание) груза осуществляется перемещением золотника I секции гидрораспределителя

Для подъема груза золотник переводится в нижнее, по схеме, положение. При этом рабочая жидкость через тормозной клапан КТ1 подается к гидромотору М2 и от гидрораспределителя к размыкателю Ц15, Ц16 тормоза грузовой лебёдки. Тормоз размыкается, гидромотор начинает вращаться, а затем из гидромотора рабочая жидкость сливается в бак.

При опускании груза тот же золотник переводится в верхнее, по схеме, положение. Рабочая жидкость поступает в противоположную полость гидромотора М2 и линию управления тормозного клапана I. Тормозной клапан пропускает рабочую жидкость на слив, обеспечивая стабильность частоты вращения гидромотора во всем диапазоне нагрузок.

Вентиль ВН2 предназначен для соединения магистралей гидромотора при проверке тормоза грузовой лебедки, а также для опускания груза при выходе из строя привода грузовой лебедки.

6.6. Срабатывание приборов безопасности

При срабатывании приборов безопасности обесточивается электромагнит гидрораспределителя с электроомагнитным управлением, встроенный в гидрораспределитель Р2. При этом линия управления предохранительного клапана КПЗ соединится со сливной магистралью. В результате предохранительный клапан КПЗ разгружается, соединяя напорную магистраль со сливной, и выполнение крановых операций становится невозможным до момента подачи электрического тока в обмотку электромагнита гидрораспределителя с электромагнитным управлением.

Заключение

Цель дипломного проекта достигнута.

Рассчитан суммарный объем работ по ТО и Р для парка машин ЗАО агрофирма «Бутиково», который составил 29521 чел.- ч., на его основе было определено потребное количество ремонтных рабочих в составе 13 человек, число постов для выполнения ТО и Р в количестве 3 штук, произведен расчет и подбор необходимого технологического оборудования. Составлена планировка ремонтной мастерской.

Была разработана ремонтно-технологическая документация на ремонт узлов металлоконструкции автомобильного крана КС-55713-1с подробными техническими условиями и требованиями на ремонт, технологией ремонта дефектных узлов, составлены ремонтные чертежи и годовой структурный график ТО и Р данной машины.

Произведен  прочностной расчет концевой секции стрелы в САПР и расчет ее сварных соединений, после ремонта, по результатам проверок прочность при заданных рабочих нагрузках обеспечена.

Кроме этого, в проекте выполнены расчеты по созданию безопасных условий труда ремонтных рабочих.

Список использованной литературы

1. Рекомендации по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин.- М.: Стройиздат,1978.- 92с.

2. Руководство по эксплуатации автомобильного крана КС-55713-1.00.000 РЭ.- Клинцы: Клинцовский автокрановый завод, 2005.- 185с.

3. Ануфриев В.И. , Коноплев В.И. Ремонт строительных, дорожных и подъемно-транспортных машин: учеб.пособие, ч.1.- Тула: Изд-во ТулГУ, 2004.- 299с.

4. Ануфриев В.И. , Коноплев В.И. Ремонт строительных, дорожных и подъемно-транспортных машин: учеб.пособие, ч.2.- Тула: Изд-во ТулГУ, 2006.- 135с.

5. Саньков В.М., Евграфов В.А. Основы эксплуатации технологических машин и оборудования.- М.: Колос, 2001.- 256с.

6. Дроздов Н.Е., Фейгин Л.А., Заленский В.С. Строительные машины и оборудование: Курсовое и дипломное проектирование. - М.: Стройиздат, 1988.- 191с.

7. Справочник по кранам: В 2т. Т. 1.Характеристики материалов и нагрузок. Основы расчета кранов, их приводов и металлических конструкций. Под общ. ред. М. М. Гохберга. – Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-е, 1988. – 536с.

8. УК 36.24.12.- 100-92. Металлоконструкции грузоподъемных кранов, оборудования и подъемников. Капитальный ремонт. Технические условия.- М.: ИКЦ «Кран»,1993.-114с.

9. РД 03-615-03. Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов. - М.: Изд-во ПИО ОБТ, 2003.- 32с.  

10. РД 03-613-03. Порядок применения сварочных материалов при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов. Серия 03. Вып. 28. - М.: Изд-во ФГУП «НТЦ «Производственная безопасность», 2004.- 52с.

11. РД 03-614-03. Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов. Серия 03. Вып. 29. - М.: Изд-во ФГУП «НТЦ «Производственная безопасность», 2004.- 60с.

12. ГОСТ 9.402-2004. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию.- М.: Изд-во стандартов, 2005.-39с.

13. Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.- М.: Металлургия, 2001.-173с.

14. Ипатов М.И., Туровец О.Г. Экономика, организация и планирование технической подготовки производства.- М.: Высшая школа, 1987.

15. Папаев С.Т. Охрана труда.- М.: ИПК Изд-во стандартов, 2003.- 400с.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

5619. Аренда, лизинг, франчайзинг. Арендные механизмы в предпринимательстве 106.5 KB
  Аренда, лизинг, франчайзинг. Арендные механизмы в предпринимательстве Эффективное ведение производственной и другой предпринимательской деятельности, вне зависимости от формы ее организации, требует значительного стартового капитала, существенных ...
5620. Издержки, прибыль и рентабельность производства 378 KB
  Издержки, прибыль и рентабельность производства Издержки. Понятие и виды Для принятия предприятием (фирмой) оптимальных решений по объемам выпуска продукции необходимо учитывать информацию об уровне издержек. Издержки — это денежное выражени...
5621. Механизм и инструментарий управления предприятием (фирмой) 110.5 KB
  Механизм и инструментарий управления предприятием (фирмой) Функции и методы управления экономикой, их развитие и совершенствование Установление целей производственно-хозяйственной деятельности предполагает целенаправленное воздействие на участник...
5622. Планирование деятельности предприятия (фирмы) 180 KB
  Планирование деятельности предприятия (фирмы) 1. Планирование как функция управления производством Обоснование целей производства, целей экономической системы, особенностей управления ее функционированием и развитием позволяет охарактеризовать одну ...
5623. Цена, ценообразование на предприятии (фирме) 96 KB
  Цена, ценообразование на предприятии (фирме) Цена, ценообразующие факторы Важнейшими категориями рыночной экономики являются цена и ценообразование. Цена - это денежное выражение стоимости товара, а ценообразование - процесс формирования цен, опр...
5624. Маркетинговая деятельность на предприятии (фирме) 70 KB
  Маркетинговая деятельность на предприятии (фирме) Сущность и содержание маркетинга Одним из кардинальных требований, диктуемых рыночной экономикой, является необходимость производства продукции такого количества и качества, которое может быть исп...
5625. Внешнеэкономическая деятельность предприятия 102 KB
  Внешнеэкономическая деятельность предприятия Основные понятия Внешнеэкономическая деятельность (ВЭД) представляет собой совокупность методов и средств торгово-экономического, научно-технического сотрудничества, валютно-финансовых и кредитных отно...
5626. Система налогообложения при выполнении соглашений о разделе продукции (СРП) 30.5 KB
  Система налогообложения при выполнении соглашений о разделе продукции (СРП) СРП - договор, в соответствии с которым РФ предоставляет инвестору на возмездной основе и на определенный срок исключительные права на поиски, разведку, добычу минераль...
5627. Единый налог на вмененный доход для отдельных видов деятельности (ЕНВД) 40 KB
  Единый налог на вмененный доход для отдельных видов деятельности (ЕНВД) ЕНВД - это налог на хозяйственную деятельность в виде промысла, приносящего доход. Он предусматривает уплату единого налога вместо налога на прибыль организаций (для индиви...