42995

Разработка привода и натяжной станции подземного ленточного конвейера

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Современное массовое и крупносерийное производство продукции разнообразных отраслей промышленности выполняется поточным методом с широким использованием автоматических линий. Поточный метод производства и работа автоматической линии основаны на конвейерной передаче изделий от одной технологической операции к другой. Следовательно конвейеры являются составной и неотъемлемой частью современного технологического процесса – они устанавливают и регулируют темп производства, обеспечивают его ритмичность, способствуют повышению производительности труда и увеличению выпуска продукции. Конвейеры являются основными средствами комплексной механизации и автоматизации транспортных и погрузочно-разгрузочных работ и поточных технологических операций.

Русский

2013-11-01

5.59 MB

142 чел.

Содержание

[1] Содержание

[2] Введение

[3] 1. Общая часть

[3.1] 1.1. Описание конструкции конвейера

[3.1.1] 1.1.1. Общее устройство ленточных конвейеров

[3.1.2] 1.1.2. Элементы ленточного конвейера

[3.1.2.1] 1.1.2.1. Конвейерная лента

[3.1.2.2] 1.1.2.2. Роликоопоры

[3.1.2.3] 1.1.2.3. Натяжные устройства

[3.1.2.4] 1.1.2.4. Опорные металлоконструкции

[3.1.2.5] 1.1.2.5. Загрузочные и разгрузочные устройства

[3.1.2.6] 1.1.2.6. Устройства для очистки ленты и барабанов

[3.2] 1.2. Описание условий эксплуатаци и постановка задачи

[3.3] 1.3. Расчет конвейера

[3.3.1] 1.3.1. Уточнение исходных данных

[3.3.2] 1.3.2. Определение ширины ленты

[3.3.3] 1.3.3. Определение толщины ленты

[3.3.4] 1.3.4. Определение погонных нагрузок

[3.3.5] 1.3.5. Предварительное значение максимального натяжения ленты

[3.3.6] 1.3.6. Выбор диаметра и длины барабанов

[3.3.7] 1.3.7. Выбор роликоопор

[3.3.8] 1.3.8. Тяговый расчет конвейера по контуру

[4] Специальная часть

[4.1] 2.1. Расчет приводной станции

[4.1.1] Кинематический и силовой расчет привода

[4.1.2] 2.1.2. Расчет зубчатых передач

[4.1.2.1] 2.1.2.1. Расчет быстроходной ступени

[4.1.2.2] 2.1.2.2. Расчет промежуточной ступени

[4.1.2.3] 2.1.2.3. Расчет тихоходной ступени

[4.1.3] 2.1.3. Расчет валов редуктора

[4.1.3.1] 2.1.3.1. Расчет быстроходного вала

[4.1.3.2] 2.1.3.2. Расчет промежуточного вала

[4.1.3.3] 2.1.3.3. Расчет I тихоходного вала

[4.1.3.4] 2.1.3.4. Расчет II тихоходного вала

[4.1.4] 2.1.4. Подбор и проверка подшипников

[4.1.4.1] 2.1.4.1. Быстроходного вала

[4.1.4.2] 2.1.4.2. Промежуточного вала

[4.1.4.3] 2.1.4.3. Тихоходного вала

[4.1.5] 2.1.5. Расчет шпоночных соединений

[4.1.6] 2.1.6. Смазка редуктора

[4.1.6.1] 2.1.6.1. Смазка зубчатых колес

[4.1.6.2] 2.1.6.2. Смазка подшипников

[4.1.7] 2.1.7. Расчет и выбор тормоза, муфты

[4.2] 2.2. Расчет натяжной станции

[4.2.1] 2.2.1. Конструкция натяжного устройства

[4.2.2] 2.2.2. Расчет параметров натяжного устройства

[4.2.2.1] 2.2.2.1. Определение хода натяжного устройства

[4.2.2.2] 2.2.2.2. Определение необходимого натяжного усилия

[4.2.2.3] 2.2.2.4. Определение усилия в канате и выбор каната

[5] 3. Результат расчета НДС  в системе автоматизированного проектирования APM  WinMachine

[5.1] 3.1. Карты результатов

[5.2] 3.2. Реакции в опорах

[6] 4. Экономико-организационный раздел

[6.1] 4.1. Оценка технической целесообразности конструкции изделия

[6.1.1] 4.1.1. Выбор перечня показателей оценки технического уровня конструкций

[6.1.2] 4.1.2. Оценка весомости (значимости) показателей

[6.1.3] 4.1.3. Расчет комплексного показателя технического уровня и качества конструкции

[6.2] 4.2. Расчет трудоемкости ОКР

[6.3] 4.3. Расчет временных и стоимостных затрат на проектирование изделия

[6.4] 4.4. Проектирование себестоимости изделия

[6.4.1] 4.4.1. Расчет затрат на основные материалы

[6.4.2] 4.4.2. Затраты на комплектующие покупные изделия и полуфабрикаты

[6.4.3] 4.4.3. Расчет затрат на основные материалы и комплектующие в целом по изделию

[6.4.4] 4.4.4. Расчет затрат на заработную плату производственных рабочих

[6.4.5] 4.4.5. Расчет полной себестоимости изделия

[6.5] 4.5. Определение лимитной цены изделия

[6.6] 4.6. Расчет уровня капитальных вложений в НИОКР и освоение производства

[6.7] 4.7. Оценка эффекта от производства и использования изделия

[6.8] 4.8. Сводные показатели оценки экономической целесообразности проекта

[7] 5. Охрана труда и производственная безопасность

[7.1] 5.1. Цели и задачи производственной безопасности

[7.2] 5.2. Соблюдение мер безопасности при установке и монтаже ленточных конвейеров

[7.3] 5.3. Соблюдение мер безопасности при эксплуатации ленточных конвейеров

[7.4] 5.4. Требования безопасности

[7.5] 5.5. Пожарная безопасность

[7.6] 5.6. Требования охраны окружающей среды

[7.7] 5.7. Устройство и расчет защитного заземления

[8] 6. Электрический раздел

[8.1] 6.1. Управление конвейерами

[8.2] 6.2. Описание схемы управления приводом

[9] Заключение

[10] Список использованной литературы:

Введение

Высокопроизводительная работа современного предприятия невозможна без правильно организованных и надежно работающих средств промышленного транспорта. Например, на машиностроительном заводе получают и распределяют по цехам сотни тонн металла, топлива, полуфабрикатов и готовых изделий смежных производств, и отправляют из цехов готовую продукцию и отходы производства. К доменным печам металлургического комбината ежедневно подают тысячи тонн агломерата, флюсов, кокса, а от печей отвозят в другие цеха и на склады готовый металл. В угольных шахтах, карьерах открытых разработок ежедневно транспортируют тысячи тонн добытого угля и вскрышной породы. Эти перемещения грузов на предприятиях выполняются средствами промышленного транспорта.

Современное массовое и крупносерийное производство продукции разнообразных отраслей промышленности выполняется поточным методом с широким использованием автоматических линий. Поточный метод производства и работа автоматической линии основаны на конвейерной передаче изделий от одной технологической операции к другой. Следовательно конвейеры являются составной и неотъемлемой частью современного технологического процесса – они устанавливают и регулируют темп производства, обеспечивают его ритмичность, способствуют повышению производительности труда и увеличению выпуска продукции. Конвейеры являются основными средствами комплексной механизации и автоматизации транспортных и погрузочно-разгрузочных работ и поточных технологических операций.

Тесная связь конвейеров с общим техпроцессом производства обуславливает их высокую ответственность. Нарушение работы хотя бы одного конвейера в общей транспортно-технологической системе вызывает нарушение работы всего комплекса машин системы и предприятия в целом. Любая автоматическая технологическая система не может работать при неисправности транспортных агрегатов. Транспортирующие машины непрерывного транспорта являются исключительно важными и ответственными звеньями оборудования современного предприятия, от действия которых во многом зависит успех его работы.

1. Общая часть

1.1. Описание конструкции конвейера

1.1.1. Общее устройство ленточных конвейеров

Ленточные конвейеры являются наиболее распространенным средством непрерывного транспортирования различных насыпных и штучных грузов в промышленности, строительстве, сельском хозяйстве и других областях народного хозяйства.

Основой конвейера является бесконечная вертикальнозамкнутая гибкая лента. В зависимости от типа роликоопор лента может иметь плоскую или желобчатую форму. Верхняя рабочая и нижняя холостая ветви ленты поддерживаются роликоопорами. Поступательное движение ленте конвейера сообщает приводной барабан, приводимый во вращение электродвигателем через редуктор. Постоянное натяжении ленте обеспечивается натяжным устройством. Груз поступает на ленту через загрузочное устройство, а разгружается через воронку приводного барабана либо в любом пункте вдоль конвейера, посредством специальных разгрузочных устройств.

Рисунок 1.1. Ленточный конвейер:

1 – разгрузочная воронка; 2 – приводной барабан; 3 – рабочая ветвь ленты; 4 – передвижное сбрасывающее устройство; 5 – роликоопоры рабочей ветви ленты; 6 – загрузочная воронка; 7 – натяжной барабан; 8 – груз натяжного устройства; 9 – роликоопоры холостой ветви ленты; 10 – отклоняющий барабан; 11 – холостая ветвь ленты

Производительность ленточных конвейеров при скорости движения 5—8 м/с и ширине ленты 2400—3000 мм может быть доведена до 20 000—25 000 т/ч. Длина отдельных горизонтальных конвейеров с высокопрочными лентами составляет 5—10 км.

Стационарные ленточные конвейеры общего назначения делятся на легкий, нормальный, тяжелый и сверхтяжелый типы.

По типу тягового органа различают конвейеры с резинотканевой и резинотро-совой, стальной и проволочной лентами, ленточно-канатные и ленточно-цепные.

1.1.2. Элементы ленточного конвейера

1.1.2.1. Конвейерная лента

 Это основной, наиболее дорогой и наименее долговечный элемент конвейера, который является одновременно грузонесущим и тяговым органом. Лента состоит из каркаса, заключенного между резиновыми обкладками и предназначенного для поддержания груза и передачи тяговых усилий. Резиновые обкладки защищают каркас от механических повреждений и воздействия окружающей среды.

По типу каркаса ленты можно разделить на резинотканевые и резинотросовые общего назначения и специальные — морозостойкие, огнестойкие, пищевые и т. п.

Каркас лент общего назначения изготовляется из натуральных, искусственных, синтетических (полиамидных и полиэфирных) или комбинированных волокон. Обкладки — из натурального и синтетического каучука или из специальных синтетических материалов. В качестве синтетических материалов для прокладок к ленте применяют полиэфирные материалы типа лавсан (терилан); полиамидные — типа капрон, анид (нейлон), искусственный шелк.

Резинотросовые ленты прочностью 15—60 кН/см применяются для транспортирования крупнокусковых абразивных грузов.

Резинотросовые ленты по сравнению с резинотканевыми имеют меньшее относительное удлинение (до 0,25 %) при одинаковой рабочей нагрузке, большую стойкость к ударным нагрузкам, хорошую продольную и поперечную гибкость, монолитны по конструкции, более дешевы и просты в изготовлении. Вместе с тем масса их значительно больше резинотканевых и стыковка, выполняемая только горячей вулканизацией, является весьма трудоемкой операцией.

Стыковка резинотканевых лент может быть «механическая» — соединение скобами, петлевыми зажимами и т. п.; горячей или холодной вулканизацией при применении специальных клеев. Стыковое соединение должно быть максимально приближено к прочности, гибкости, плотности и долговечности цельной ленты. В случаях, когда вдоль ленты действуют большие усилия, применяют соединение только с помощью вулканизации.

Резинотканевые и резинотросовые ленты изготовляются в обычном, морозостойком, огнестойком (для угольных шахт) исполнении, теплостойкие и пищевые.

Ленты обычного исполнения можно применять при температуре окружающего воздуха не ниже -25 °С и при температуре транспортируемого груза не выше +60 °С. Морозостойкие ленты сохраняют работоспособность до температуры -45 °С.

1.1.2.2. Роликоопоры

 По назначению роликоопоры делятся на рядовые (линейные) и специальные. Рядовые роликоопоры предназначены для поддержания ленты и придания ей необходимой формы. Специальные роликоопоры, кроме того, выполняют следующие функции: центрирующие — регулирование положения ленты относительно продольной оси; амортизирующие — смягчение ударов груза о ленту в местах загрузки; очистительные — очистка ленты от частиц налипшего груза; переходные — изменение желобчатости ленты перед барабанами.

Роликоопоры выпускаются трех типов: тяжелые, нормальные и легкие. Ось роликоопоры конструктивно выполняется жесткой на цапфах или гибкой из каната и цепи ( подвесные). Наибольшее распространение получили жесткие роликоопоры.

Конструктивное исполнение роликов может быть различным и определяется в основном типом подшипников, способом их уплотнения и смазкой.

В трехроликовой опоре все ролики располагают в одной плоскости или средний ролик выдвигают вперед для уменьшения «жевания» ленты и удобства смазки. Угол наклона боковых роликов трехроликовой опоры для гибких резинотканевых (синтетических) и резинотросовых лент может быть увеличен до 30—35° (вместо 15° для хлопчатобумажных), что позволяет повысить производительность конвейера при той же ширине ленты и улучшить ее центрирование.

Рисунок 1.2. Роликоопора:

1 – ролики; 2 – поворотный кронштейн; 3 – ось кронштейна; 4 – фиксатор поворота

Все роликоопоры монтируются на шарикоподшипниках за исключением роли-коопор тяжелого типа для лент шириной 800—1400 мм, которые изготовляются на роликоподшипниках.

Диаметр роликов выбирают в зависимости от ширины ленты, скорости ее движения, а также характеристики транспортируемого груза (насыпной плотности, кусковатости и т. п.).

Амортизирующие роликоопоры устанавливаются в местах загрузки, а при транспортировании крупнокусковых тяжелых грузов с повышенной скоростью и на линейной части конвейера. Для придания роликоопоре амортизирующих свойств ролики футеруются резиной и покрываются упругой секционной оболочкой, заполненной пористым наполнителем или воздухом. Материалом оболочки может быть резина, кордовые ткани или материалы, содержащие резину. Кроме того, в качестве роликов применяются автомобильные или авиационные шины, насаженные на полую вращающуюся трубу.

Амортизационная подпружиненная роликоопора является одним из вариантов конструктивного исполнения амортизирующих роликоопор. Наиболее податливыми амортизирующими роликоопорами являются роликоопоры, подвешенные на гибком органе.

1.1.2.3. Натяжные устройства

Они придают ленте натяжение, достаточное для передачи на приводе тяговой силы трением при установившемся движении и пуске конвейера, ограничивают провисание ленты между роликоопорами, компенсируют удлинение ленты в результате вытяжки её в процессе работы и сохраняют некоторый запас ленты, необходимый для перестановки её при повреждениях.

Натяжные устройства разделяют на грузовые, механические, гидравлические и пневматические.

 

Рисунок 1.3. Натяжные устройства:

а, б – хвостовое грузовое; в, г – промежуточное грузовое; д – винтовое; е – пружинно-винтовое

Грузовые устройства по их расположению делят на хвостовые, расположенные в хвосте конвейера, и промежуточные. Достоинством грузовых натяжных устройств является автоматическая компенсация удлинения тягового элемента и поддержание постоянного его натяжения в процессе эксплуатации. Недостатком грузовых натяжных устройств является их громоздкость.

Механические натяжные устройства подразделяют на винтовые, пружинно-винтовые, реечные и лебедочные.

Тип устройства определяется главным образом длиной конвейера и упругими свойствами конвейерной ленты.

Винтовые натяжные устройства применяются только на стационарных конвейерах небольшой длины и передвижных конвейерах. Отличительной особенностью этой конструкции является то, что в направляющих установлены ползуны, зафиксированные штырями.

Винтовые и пружинно-винтовые натяжные устройства при большой их компактности, что является достоинством этих устройств, имеют ряд существенных недостатков: они приводятся в действие вручную, обладают небольшим ходом и требуют периодического регулирования.

 

Рисунок 1.4. Винтовое натяжное устройство:

1 – натяжной барабан; 2 – гайка; 3 – винт; 4 - ползун

Лебедочные натяжные устройства приводятся в действие электрическим или гидравлическим двигателем и могут обеспечивать большое натяжное усилие и большой ход, вследствие чего они применяются преимущественно на мощных конвейерах. Они автоматически поддерживают необходимое минимальное натяжение ленты как при установившемся движении, так и в пусковой период, что исключает скольжение ленты на приводных барабанах.

На конвейерах малой и средней мощности наибольшее распространение получили грузовые натяжные устройства тележечного и рамного типа, у которых необходимое натяжение ленты создается массой подвешенного груза. Для уменьшения хода груза его часто подвешивают на полиспасте или применяют устройство с запасовкой конца троса полиспаста на барабане лебедки.

1.1.2.4. Опорные металлоконструкции

Конструкции опорных элементов ленточного конвейера могут быть выполнены жесткими (жесткие ставы) или с применением гибкого органа (канатные ставы), а также комбинированные — жесткие и канатные.

Жесткие ставы, состоящие из стального проката (уголки, швеллеры и др.) или труб, изготовляются отдельными секциями длиной 2—5 м, кратной шагу роликоопор. В зависимости от условий эксплуатации конвейеров секции жестких ставов могут быть оснащены съемными кронштейнами, позволяющими устанавливать роликоопоры различной длины. На жестких ставах закрепляют как жесткие, так и подвесные роликоопоры.

Канатные ставы значительно эффективнее жестких при транспортировании крупнокусковых тяжелых грузов (скальных пород, руд и т. п.). На конвейерах с канатными ставами, в сравнении с жесткими, динамические нагрузки на ленту и роликоопору значительно ниже, меньше на 40—50 % масса линейной части конвейера, лучше центрирование ленты, выше желобчатость ленты, что позволяет увеличить производительность и скорость движения, более удобный монтаж и демонтаж конвейера. На канатных ставах могут быть смонтированы, как жесткие, так и шарнирные или гибкие роликоопоры.

Конвейеры с комбинированными ставами, в которых для крепления роликоопор используют опорные элементы из проката и канатов, обладают необходимой устойчивостью и хорошей податливостью роликоопор.

Опорные металлоконструкции ленточного конвейера подразделяются на следующие основные узлы: опоры приводных барабанов, секции средней части, секции средней части загрузочные, стойки средней части, опоры устройств натяжных винтовых,  опоры устройств  натяжных  грузовых.

В зонах загрузки конвейера устанавливаются загрузочные секции средней части, рассчитанные на установку роликоопор с учащенным шагом, Для восприятия дополнительных нагрузок от загрузочных устройств на участках загрузочных секций могут предусматриваться дополнительные стойки или раскосы.

1.1.2.5. Загрузочные и разгрузочные устройства

Как загрузка, так и разгрузка ленточного конвейера по требованиям технологии может производиться в любом пункте по длине трассы рабочей ветви ленты. Загрузка, как правило, происходит у заднего концевого барабана.

При выборе типа загрузочного устройства должны быть учтены основные требования, предъявляемые к нему при загрузке ленты: центрирование и равномерное расположение груза по длине ленты; скорость подачи груза на ленту по величине и направлению, близкая скорости движения ленты; формирования грузопотока в загрузочном устройстве, а не на ленте; исключение по возможности вредного воздействия на ленту и роликоопоры поступающего грузопотока (удары, нарушение поверхности ленты и т. п.); отсутствие завалов, скоплений и рассыпания груза в стороны; возможность регулирования скорости подачи груза при изменении его физикомеханических свойств; надежность и стойкость к износу при наличии ударных нагрузок, а также простота и компактность конструкции разгрузочного устройства.

1.1.2.6. Устройства для очистки ленты и барабанов

Для обеспечения нормальной работы конвейера и повышения срока службы ленты необходима очистка поверхности ленты и барабанов от налипших частиц транспортируемого груза. Применяемые очистительные устройства должны обеспечивать достаточно полную очистку при максимальной сохранности очищаемой поверхности, конструкция их должна быть простой и надежной в работе. Наибольшие затруднения доставляет очистка сильно налипающих влажных грузов (мел, глина и т. п.) и намерзающих на ленту при пониженных температурах.

В ленточных конвейерах применяются следующие очистительные устройства: скребковые, щеточные, роликовые, вибрационные, гидравлические, пневматические и комбинированные. В качестве профилактических мер против загрязнения ленты применяются гидрофобные покрытия, растворы, обогрев и переворачивание ленты на обратной ветви.

Скребковые очистители широко применяются для слабоналипающих сыпучих грузов (уголь, руда). Они наиболее просты, долговечны и легко могут быть заменены

при износе. Скребки выполняются из металла, пластмассы и эластичных материалов, например протекторной резины.

Простейшие скребковые очистители для ленты и барабанов дают лучшие результаты при небольших скоростях движения ленты (до 2,5 м/с) и равномерном распределении нагрузки на рабочую кромку скребка.

Широкое распространение получило скребковое устройство клавишного типа, где отдельные скребки (лопатки) располагаются по ширине ленты в одну линию или в шахматном порядке и прижимаются к ленте общей пружинной подвеской, а также за счет упругости стержней каждой лопатки.

Устройство струнного типа создает более высокое удельное давление на слой налипшего груза, сдвигая и срезая его при движении ленты.

Все рассмотренные скребковые очистители дают хорошие результаты лишь при скоростях движения ленты, не превышающих 2,5 м/с. Скребковое устройство конвейерного типа, применяемое для очистки сильно налипающих грузов при скоростях движения ленты более 3,0 м/е, состоит из ряда резиновых скребков, закрепленных на цепях, приводимых в движение обычно от вала приводного барабана. Щеточные очистители применяются для очистки сыпучих слабо налипающих! грузов. Для обеспечения более качественной очистки их применяют в комбинации со скребками грубой очистки. Наибольшее распространение имеют цилиндрические щетки, выполненные из резиновых полос, из капроновых или других эластичных синтетических нитей, собираемых в пучки диаметром 1—7 мм и длиной до 100 мм. Длина щетки обычно равна 0,85 ширины ленты.

Роликовые очистители могут быть выполнены в виде обычной прямой роликоопоры с металлическими или резиновыми дисками, устанавливаемой на порожней (нижней) ветви ленты. Разработан роликовый очиститель, где две дисковые роликоопоры установлены под углом к оси ленты, вследствие чего направление вращения дисков не совпадает с направлениями движения ленты. Диски, проскальзывая по ленте, очищают ее. Диски могут выполняться из упругого материала или пневматическими, что способствует самоочистке роликов, так как после выхода дисков из контакта с лентой они упруго восстанавливают свою форму и стряхивают налипший на них груз.

Для отвода очищенного груза из зоны очистки ролики выполняют со спиральной ребристой поверхностью. Шаг и диаметр спиралей подбирают в соответствии со свойствами транспортируемых грузов. Регулировку режима очистки можно осуществить пневматическими роликами шнекового типа.

Для очистки лент от сильно налипающих грузов в зимнее время применяются лопастные роликовые очистители, при этом варианты расположения лопастей могут быть различными.

Вибрационные очистители без вибратора и с вибратором применяются для очистки ленты от сыпучих материалов, легко отделяющихся от ленты при встряхивании (сухой песок, уголь и т. п.).

Гидравлические и пневматические очистители основаны на смывании или вдувании частиц, налипших на ленту. Они устанавливаются на нерабочей ветви ленты вблизи приводного барабана и применяются главным образом в комбинации со скребковыми, щеточными и роликовыми устройствами, образуя комбинированный метод очистки ленты.

1.2. Описание условий эксплуатаци и постановка задачи

Целью курсового проектирования является разработка подземного конвейера для транспортирования горной массы с крупностью не более 300 мм и производительностью 420 т/ч.

Ленточный конвейер 1Л80У расчитан для работы в макроклиматических районах с умеренным климатом (исполнение У) с категорией размещения 5 по ГОСТ 15150-69 в следующих условиях:

- высота над уровнем моря не более 1000 м;

- запыленность воздуха не более 200 мг/м³;

- температура окружающего воздуха от -5 до +35ºС;

- категория шахт по газу I, II, III, сверхкатегорные и опасные по внезапным выбросам;

- местное скопление метана в очистных иподготовительных работах не более 2%;

- напряжение питающей сети 380В или 660В;

Выработка, в которой устанавливается конвейер, должна быть прямолинейной в плане и не должна иметь в вертикальной плоскости перегибов, не допустимых по условию отрыва ленты от роликов на вогнутых участках трассы и по условию нагрузки роликов на выпуклых участках.

1.3. Расчет конвейера

1.3.1. Уточнение исходных данных

Рисунок 1.3.1. Схема к расчету подземного ленточного конвейера

Исходные данные подземного ленточного конвейера :

Производительность 420 т/ч;

Характеристика транспортируемого материала: каменный уголь крупностью до 300 мм, насыпной вес ρ=0,85 т/м³, угол естественного откоса насыпного груза 30º, угол относа насыпного груза на ленте 15º.

Данные полученные после предварительной конструктивной проработки: опорная конструкция жесткая; роликоопоры грузонесущей ветви ленты трехроликовые с углом наклона боковых роликов 30º, ролики самоцентрирующие; шаг роликоопор холостой ветви ленты 2,8 м; длина конвейера 300 м; скорость движения ленты 2м/с.

1.3.2. Определение ширины ленты

Необходимую ширину ленты (м) определяют из выражения

,                          (1.3.1)

где KП - коэффициент площади поперечного сечения груза на ленте, определяется по табл. 1.3.1;

Kb - коэффициент уменьшения площади поперечного сечения груза на наклонном конвейере, определяется по табл. 1.3.2.

Остальные значения даны выше.

Таблица 1.3.1

Коэффициент KП

Роликоопора

KП  при расчетном угле откоса насыпного груза на ленте j, град.

Роликоопора

KП  при расчетном угле откоса насыпного груза на ленте j, град

15

20

25

15

20

25

Однороликовая

250

330

420

Трехроликовая:

b/=36о

590

660

730

Двухроликовая:

b/=15о

500

580

660

b/=45о

635

690

750

b/=20о

570

615

660

Пятироликовая:

Трехроликовая:

b/=20о

470

550

640

b1/=18о

b2/=54о

565

635

705

b/=30о

550

625

700

Однороликовая с гибкой осью

520

570

640

Таблица 1.3.2

Коэффициент Kb

Подвижность

Kb при угле наклона конвейера b, град

частиц груза

5

10

15

18

20

22..24

Легкая

0,95

0,90

0,85

0,82

0,80

--

Средняя

1,0

0,98

0,95

0,93

0,90

0,80

Малая

1,0

1,0

0,98

0,96

0,95

0,90

Полагая, что для заданных условий лента должна иметь ширину 650..800 мм для транспортирования среднекускового груза принимаем скорость движения 2 м/с.

На конвейере устанавливаем желобчатые трехроликовые опоры с углом наклона боковых роликов 30о. Для груза легкой подвижности из табл. 1.3.1 принимаем коэффициент KП=550, для угла установки конвейера b=-10…+10о коэффициент Kb=1 (табл. 1.2.2).

Тогда

м.                        (1.3.2)

При транспортировании кусковых грузов ширина ленты, определенная по расчетной производительности, должная быть проверена по размерам кусков груза и округлена до ближайшего большего значения. Максимальные размеры кусков груза, допустимые для каждой ширины ленты даны в табл. 1.3.3.

Таблица 1.3.3

Максимально допустимые размеры крупных кусков

Ширина

ленты,

a/ (мм) при содержании крупных

кусков в транспортируемом грузе, % (по массе)

мм

5

10

20

50

80

90

100

400

150

130

100

90

80

70

60

500

200

160

150

120

100

90

90

650

270

220

200

160

140

130

120

800

350

300

250

220

200

170

160

1000

450

360

350

300

250

220

200

1200

500

450

400

350

300

280

250

1400

600

500

450

400

350

330

300

1600

650

550

500

450

400

350

320

1800

700

600

550

500

450

400

350

2000

750

650

600

550

500

450

400

При отсутствии данных о процентном содержании крупных кусков в транспортируемом грузе ширину ленты принимают по формулам:

для рядовых грузов  мм;

для сортированных грузов  мм.

Для заданных условий

мм,                          (1.3.3)

где  - максимальный размер куска груза (=200 мм).

Если вычисленная ширина ленты по производительности B<BK, то принимают ширину BK и соответственно уменьшают скорость движения ленты для обеспечения заданной производительности. В нашем случае этого не требуется. Окончательно ширину ленты выбирают из нормального ряда 300; 400; 500; 650; 800; 1000; 1200; 1400; 1600; 2000; 2500; 3000 мм (ГОСТ 22644-77).

Принимаем ленту шириной 800 мм.

1.3.3. Определение толщины ленты

Расчетную толщину ленты определяют по формуле

,                                (1.3.4)

где iП и dП - число прокладок и расчетная толщина одной прокладки;

d1 и d2 - толщина рабочей и нерабочей обкладок, мм.

Толщину обкладок выбирают в зависимости от типа и условий использования ленты с учетом кусковатости и абразивности груза: для лент типа 1 и крупнокусковых грузов d1=6, 8 и 10 мм, d2=2, 3 и 3,5 мм; для лент типа 2 и среднекусковых грузов d1=4, 5, 6, 8 и 10 мм, d2=1, 2 и 3 мм; для лент типа 3 d1=2 и 3 мм, d2=0; для лент типа 4 d1=1, 2 и 3 мм, d2=1 мм. Для принятой ленты и среднекускового малоабразивного груза: dП=1,6 мм; d1=4,5 мм; d2=2 мм и

мм.                               (1.3.4)

Выбираю резинотканевую ленту типа:

2Ш – 800 – 4ТК(А)100 – 4,5 – 2 – С   ГОСТ 20-76

где

2Ш – тип 2, шахтная,

4 – количество тяговых прокладок,

ТК(А) – ткань типа капроновая (анидная),

100 Н/м – номинальная прочность прокладки,

4,5 – толщина рабочей обкладки обкладки, мм,

С – класс резины.

1.3.4. Определение погонных нагрузок

Погонная масса (кг/м) движущихся частей конвейера (средняя масса движущихся частей конвейера на 1 м его длины):

,                                         (1.3.5)

Погонная масса рабочей ветви конвейера:

,                                         (1.3.6)

Где

- погонная масса ленты, кг/м;

;                                            (1.3.7)

- плотность ленты;

В=800 - ширина ленты;

- толщина ленты;

z=4 – количество тяговых прокладок;

- толщина тяговой прокладки;

-толщина резиновой обкладки;

- толщина резиновой обкладки нерабочей поверхности конвейерной ленты;

;

;

;

- погонная масса вращающихся частей роликоопор рабочей ветви конвейера, кг/м;

;                                                (1.3.8)

- масса вращающихся частей роликоопор;

- шаг роликоопор конвейера;

;

- погонная масса рабочей ветви конвейера.

Погонная масса холстой ветви конвейера:

;                                             (1.3.9)

- погонная масса вращающихся частей роликоопор холостой ветви конвейера;

;                                             (1.3.10)

- масса вращающихся частей одной роликоопоры холостой ветви конвейера;

;                                           (1.3.11)

;

- шаг роликоопор холостой ветви конвейера;

;

- погонная масса холостой ветви конвейера;

Погонная масса груза:

;                                             (1.3.12)

Q=420 т/час – производительность конвейера;

V=2 м/с – скорость движения ленты;

;

1.3.5. Предварительное значение максимального натяжения ленты

;                                          (1.3.13)

- коэффициент запаса сцепления фрикционного привода;

– коэффициент сцепления ленты с барабаном (сталь, влажный воздух);

- угол обхвата лентой барабана;

W – предварительное значение суммарного сопротивления движению ленты конвейера;

,                   (1.3.14)

L=300 м – длина конвейера, м;

K=1,4 – коэффициент зависящий от длины конвейера;

g=9,81 м/с²;

- погонная масса вращающихся частей роликоопор рабочей ветви;

=6,8 кг/м;

;

;

- коэффициент сопротивления грузовой ветви;

 

;

По максимальному натяжению ленты рассчитываем число прокладок конвейерной ленты:

условие удовлетворяется.

1.3.6. Выбор диаметра и длины барабанов

В соответствии с ГОСТ 22644-77 номинальные диаметры приводных и неприводных нефутерованных барабанов для лент различной ширины даны в табл. 1.3.4.

Для практических расчетов рекомендуется диаметр приводного барабана DБП (мм) принимать в зависимости от чисел прокладок по условию обеспечения срока службы ленты: для лент из комбинированных тканей DБП=(100..150)iП. Длину барабана принимают равной BБ=B+(150..200) мм.

Полученные значения диаметров барабанов округляют по данным табл. 1.3.1.

Для принятой ленты 2Ш – 800 – 4ТК(А)100 – 4,5 – 2 – С и числа прокладок iП=4 диаметр приводного барабана

мм.                        (1.3.15)

Таблица 1.3.4

Размеры барабанов для конвейеров общего назначения

Ширина ленты, мм

Длина обечайки барабана, мм

Нормальный ряд наружных диаметров барабанов, мм

400

500

160

200

250

315

400

500

630

--

500

600

160

200

250

315

400

500

630

800

650

750

200

250

315

400

500

630

800

1000

800

950

200

250

315

400

500

630

700

1000

1000

1150

250

315

400

500

630

800

1000

1250

1200

1400

400

500

630

800

1000

1250

1600

--

1400

1600

400

500

630

800

1000

1250

1600

--

1600

1800

400

500

630

800

1000

1250

1600

--

1900*

1800

2000

400

500

630

800

1000

1250

1600

2000

2100*

2000

2200

500

630

800

1000

1250

1600

2000

2500

2300*

3500

2800

630

800

1000

1250

1600

2000

2500

--

* Размеры относятся к передвижным конвейерам для карьеров

В соответствии с табл. 1.3.4 принимаем диаметры барабанов: приводного DБП=400 мм, головного разгрузочного DР=400 мм, натяжного принимаем 400 мм.

1.3.7. Выбор роликоопор

Максимальное расстояние между роликоопорами груженой ветви l/Р можно принимаем по следующим данным:

Ширина ленты, м

0,5

0,65

0,8

1,0

1,2

1,4 и более

l/Р для сыпучего груза с насыпной плотностью, т/м3      до 1

1500

1400

1400

1300

1300

1200

1..2

1400

1300

1300

1200

1200

1100

более 2

1300

1200

1200

1100

1100

1000

Для тяжелых штучных грузов расстояние между роликовыми опорами не должно превышать половины длины груза, а для легких (до 20 кг) 1000..1400 мм.

Для заданных условий принимаем расстояния между роликоопорами на груженой ветви l/Р=1400 мм.

Тип ролика определяется его наружным диаметром DР и диаметром оси dр (размером подшипника), а типоразмер - еще и длиной lР.

Для эффективности центрирования резинотросовой ленты конвейера беру самоцентрирующую роликоопору. Для ленты шириной В=800мм, насыпной плотностью транспортируемого материала  и скоростью движения ленты V=2м/с принимаю трехроликовую роликоопору с роликами диаметром D=133мм, длиной 315мм.

1.3.8. Тяговый расчет конвейера по контуру

 

Рисунок 1.3.2. Трасса конвейера

,

;

;

;

;

;

 

т.к.  ,

 

 

- высота подъема груза;

С=1,5 – аэродинамический коэффициент;

 

;

- скорость движения ленты;

;

П=420 т/ч – производительность конвейера;

 

;

;

;

;

Согласно формуле Эйлера определяем значения :

- коэффициент сцепления с барабаном;

- угол обхвата лентой приводных барабанов;

,

,

,

,

,

,

.

Строим диаграмму натяжения ленты:

Рисунок 1.3.3. Диаграмма натяжения ленты

По уточненному значению . Проверяем прочность ленты.

Необходимое минимальное число прокладок:

                                            (1.3.16)

Проверяем правильность выбора диаметра приводного барабана по давлению между лентой и барабаном:

                                           (1.3.17)

– тяговая сила конвейера;

                                         (1.3.18)

Па – допустимое среднее давление между лентой и барабаном, для резиновых лент;

- угол обхвата барабанов лентой;

f=0,25 – коэффициент сцепления между лентой и барабаном;

Принимаем

  1.  Специальная часть

2.1. Расчет приводной станции

Рисунок 2.1. Схема привода ленточного конвейера:

1 - приводной барабан; 2 – муфта; 3 – редуктор; 4 – тормоз; 5 – электродвигатель.

Ленточный конвейер оборудован фрикционным приводом с приводным барабаном, передающим тяговое усилие на ленту трением. Привод однобарабанный. Фрикционный привод дает возможность получать постоянную скорость движения. Привод состоит из барабана, передаточных механизмов (муфт и редуктора), т.к. конвейер имеет возможность установки под наклоном, то устанавливаем также тормоз, препятствующий, в случае выключения двигателя, самопроизвольному движению вниз ленты под действием силы тяжести груза и ленты.

К преимуществам данного привода относятся: простота конструкции (облегчение ремонта), высокая надежность, небольшие габариты, малая себестоимость и удобство в эксплуатации.

В современных условиях развития науки и техники становится актуальной задача всеобщей автоматизации и механизации производства. Это обеспечивается применением различных по конструкции электрических приводов технологического оборудования, основных и вспомогательных машин, механизмов и комплексов.

Электрический привод представляет собой сложный комплексный механизм, содержащий значительную долю сложных и ответственных деталей, поэтому проектирование любого привода должно сопровождаться тщательным анализом и проработкой на всех этапах: от формулирования технического задания, до разработки технологии его изготовления и сборки.

Целью является создание конструкции привода ленточного конвейера, содержащего в своем составе трехступенчатый редуктор. Эффективная конструкция узлов, деталей, и, в целом привода, сущность и методы решения, поставленной перед конструктором оказывают наиболее весомое влияние на технологические, эксплуатационные, эргономические, эстетические и, конечно, функциональные характеристики изделия, а, следовательно, на его себестоимость.

Сегодня, когда конкурентный рынок вынуждает производителей переходить к наиболее качественным и дешевым продуктам, особенно важно оценить все аспекты проектирования, чтобы, еще на стадии его разработки, избежать неэффективного использования ресурсов.

Я ставит своей целью проектирование надежной, качественной и технологичной конструкции привода ленточного конвейера, чтобы на конкретном примере применить полученные знания и навыки в ходе изучения общенаучных и технических дисциплин, а также понять как конкретные элементы конструкции деталей машин влияет на весь жизненный цикл изделия, его качество и конкурентоспособность.

  1.  Кинематический и силовой расчет привода

Определяем необходим мощность привода (кВт) по формуле :

,                                           (2.1.1)

Определяем мощность привода с учетом потерь в кинематической цепи:

,                                             (2.1.2)

где  - общий КПД привода.

,

где  - КПД муфты, принимаем 0,98;

- КПД подшипников качения (пары), принимаем 0,99;

- КПД закрытой цилиндрической зубчатой передачи, принимаем 0,98;

Определяем частоты вращения приводного вала электродвигателя:

,                                             (2.1.3)

Принимаем ориентировочно передаточное число привода:

,

где - передаточное число редуктора, принимаем 15,39

Определяем ориентировочно необходимую частоту вращения вала электродвигателя:

,                                         (2.1.4)

По P  и n  выбираем электродвигатель АИР 180S2, у которого Pэл=22 кВт, nэл=1470 мин-1.

Уточняем фактическое передаточное число привода:

,                                            (2.1.5)

Разбиваем передаточное число редуктора по ступеням. По формуле определяем  передаточное число быстроходной ступени:

,                                        (2.1.6)

,

что удовлетворяет требованиям.

Определяем  передаточное число промежуточной ступени:

,                                           (2.1.7)

,

что удовлетворяет требованиям.

Передаточное число тихоходной ступени:

,

Определяем  потребное отношение межосевых расстояний:

,                                (2.1.8)

,

округляем до ближайшего значения из ряда 1.

,                                      (2.1.9)

,

Определяем  параметры зазора между тихоходной шестерней и быстроходным колесом для трехступенчатого редуктора:

,                                     (2.1.10)

,                        (2.1.11)

,                                (2.1.12)

,                (2.1.13)

Запишем условие обеспечения зазора:

,                               (2.1.14)

,                           (2.1.15)

- условие выполняется.

Определяем крутящие моменты на валах.

Определим крутящий момент на выходном валу:

,                                    (2.1.16)

.

Определим крутящий момент на предыдущем валу:

,                                      (2.1.17)

где - передаточное число между выходным (n) и предыдущим (n-1) валом;

- КПД передачи.

Определим частоты вращения валов:

,                                             (2.1.18)

где -частота вращения предыдущего вала;

передаточное число между предыдущим (n) и предыдущим (n+1) валом;

Результаты расчетов сведем в таблицу 2.1.1.

Таблица 2.1.1

Значения частот вращения и крутящих моментов на валах редуктора

Вал

Т, Н·м

n, мин-1

1

145,9

1470

2

483,8

443,3

3

2195,5

97,7

4

2195,5

97,7

2.1.2. Расчет зубчатых передач

2.1.2.1. Расчет быстроходной ступени

Производим расчет прямозубой цилиндрической передачи  со следующими исходными данными (см. таблицу 2.1.1): крутящий момент на колесе Т2= 483,8 Н·м; частота вращения колеса n2=443,3 мин-1; передаточное число U=3,316; нагрузка умеренная  с кратковременными перегрузками.

Выбираем материал зубчатых колес сталь 45 ГОСТ 1050-74 с сочетанием термообработки: шестерня – улучшение 269…302 HВ, σт=650 МПа; колесо – улучшение 235…262 HB, σт=540 МПа.

Допускаемые напряжения определяем:

для шестерни: ,

,

,

;

для колеса: ,

,

,

.

Определяем срок службы передачи (ч) при 10 годах работы привода:

,                              (2.1.19)

.

Определяем число циклов нагружения:

,                                         (2.1.20)

.

Определяем эквивалентный крутящий момент на колесе:

,                              (2.1.21)

где Т2 – наибольший из длительно действующих на колесе крутящих моментов по циклограмме;

Т2i – крутящий момент, соответствующий i-й ступени циклограммы;

Ni – число циклов напряжений, соответствующее i-й ступени циклограммы;

Nк – общее число циклов напряжений, соответствующее заданному сроку службы.

.

Определим параметр ψbd по формуле:

,                                  (2.1.22)

где ψbа – относительная ширина колеса – параметр, зависящий от расположения зубчатых колес относительно опор, при симметричном расположении принимаем относительную ширину колеса ψbа=0,5.

.

Для быстроходной передачи в редукторе, выполненном по развернутой схеме, твердости колеса НВ<350 и  ψbd=1,512 принимаем коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по длине контактных линий КНβ=1,28.

Определяем значение допускаемого контактного напряжения для прямозубой передачи: принимаем меньшее среди σнр1 и σнр2 : σнрнр2=700 Мпа.

Определяем ориентировочное межосевое расстояние:

,                              (2.1.23)

где Ка – вспомогательный коэффициент, для прямозубых передач принимаем Ка=430.

.

Определяем ширину зубчатых колес.

Ширина колеса:

,                                        (2.1.24)

.

Ширина шестерни:

,                                       (2.1.25)

.

Округляем полученное значение в соответствии с рядом номинальных линейных размеров до  =104 мм.

Определяем модуль передачи:

,                                 (2.1.26)

.

Принимаем стандартный m=4 мм.

Определяем суммарное число зубьев:

,                                  (2.1.27)

.

Определяем число зубьев зубчатых колес:

Число зубьев шестерни:

,                                          (2.1.28)

.

Число зубьев колеса:

,                                        (2.1.29)

Определяем фактическое передаточное число зубчатой передачи:

,                                          (2.1.30)

.

Проверяем соблюдение условия:

.

- условие выполняется.

Определяем основные размеры зубчатых колес:

Делительные диаметры зубчатых колес:

, ,                    (2.1.31), (2.1.32)

, .

Диаметры окружностей вершин зубьев:

,,            (2.1.33), (2.1.34)

,.

Диаметры окружностей впадин зубьев:

,,           (2.1.35), (2.1.36)

,.

Определяем силы, действующие в зацеплении:

Окружная:

,                                       (2.1.37)

.

Радиальная:

,                                       (2.1.38)

где при отсутствии угловой коррекции α принимается равным 20о.

.

Осевая сила в зацеплении отсутствует.

Определяем окружную скорость на колесе:

,                                        (2.1.39)

.

Назначаем 8-ю степень точности передачи.

Выполняем проверочный расчет на выносливость при изгибе.

Определяем эквивалентную окружную силу:

,                            (2.1.40)

где qF – показатель степени кривой усталости при расчете на изгибную выносливость, для закаленных и улучшенных колес принимается qF=6.

Устанавливаем коэффициенты:

К – коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями, К=1 для прямозубых колес;

К – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по длине контактных линий, К=1,26, при К=1,28 и bw/m=40;

КА – коэффициент, учитывающий внешнюю динамическую нагрузку, КАmax/T ; КА=1,6/1=1,6.

Определяем удельную окружную силу:

,                                     (2.1.41)

где δF =0, 16 для прямозубых колес;

g0 – коэффициент, учитывающий влияние разности шагов зацепления зубьев, для прямых зубьев при НВ≤350 - g0=0,06.

.

Определяем динамическую добавку:

,                                         (2.1.42)

.

Определяем коэффициент К:

,                                       (2.1.43)

.

Определяем коэффициент нагрузки:

,                                 (2.1.44)

.

Определяем коэффициенты формы зуба в зависимости от эквивалентного числа зубьев Zv: Yfs1 =4,137, Yfs2 =3,6.

Коэффициенты Yβ и Yε для прямых зубьев равны 1.

Определим коэффициент торцового перекрытия:

,                              (2.1.45)

.

Определяем расчетное местное напряжение при изгибе колеса:

,                               (2.1.46)

.

Определяем расчетное местное напряжение при изгибе шестерни:

,                                      (2.1.47)

.

Определяем выполнение условий выносливости зубьев колес при изгибе:

,.

, - условия выполняются.

Таким образом, условия изгибной выносливости выполняются.

Выполняем проверочный расчет на контактную выносливость.

При β=0 коэффициент, учитывающий форму сопряженных поверхностей зубьев в полюсе зацепления ZH=2,41.

Определяем коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий:

,                                      (2.1.48)

.

Определяем контактное напряжение в полюсе зацепления:

,                              (2.1.49)

.

Для 8-й степени точности, твердости зубьев НВ≤350 и окружной скорости V=5,85 м/с, устанавливаем значение коэффициента, учитывающего динамическую нагрузку, возникающую в зацеплении К=1,08.

Определяем коэффициент нагрузки KH:

,                                   (2.1.50)

где КНα – коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями, для прямых зубьев КНα=1.

.

Определяем величину действительного контактного напряжения:

,                                       (2.1.51)

.

Определяем выполнение условия контактной выносливости по:

.

- условие выполняется.

Производим проверку эффективности использования материала зубчатых колес:

- условие выполняется.

Выполняем проверочные расчеты при действии кратковременной максимальной нагрузки:

,                                   (2.1.52)

,

.

- условие выполняется.

,                                     (2.1.53)

,

,

.

- условие выполняется;

- условие выполняется

Условия прочности при кратковременной перегрузке выполняются.

2.1.2.2. Расчет промежуточной ступени

Производим расчет прямозубой цилиндрической передачи  со следующими исходными данными (см. таблицу 2.1.1): крутящий момент на колесе Т2= 2195,5 Н·м; частота вращения колеса n2=97,7 мин-1; передаточное число U=4,538; нагрузка умеренная  с кратковременными перегрузками.

Выбираем материал зубчатых колес сталь 45 ГОСТ 1050-74 с сочетанием термообработки: шестерня – улучшение 269…302 HВ, σт=650 МПа; колесо – улучшение 235…262 HB, σт=540 МПа.

Допускаемые напряжения определяем:

для шестерни: ,

,

,

;

для колеса: ,

,

,

.

Определяем срок службы передачи (ч) при 10 годах работы привода:

,

.

Определяем число циклов нагружения:

,

.

Определяем эквивалентный крутящий момент на колесе:

,

где Т2 – наибольший из длительно действующих на колесе крутящих моментов по циклограмме;

Т2i – крутящий момент, соответствующий i-й ступени циклограммы;

Ni – число циклов напряжений, соответствующее i-й ступени циклограммы;

Nк – общее число циклов напряжений, соответствующее заданному сроку службы.

.

Определим параметр ψbd :

,

где ψbа – относительная ширина колеса – параметр, зависящий от расположения зубчатых колес относительно опор, при несимметричном расположении принимаем относительную ширину колеса ψbа=0,315 .

.

Для быстроходной передачи в редукторе, выполненном по развернутой схеме, твердости колеса НВ<350 и  ψbd=0,9 принимаем коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по длине контактных линий КНβ=1,27.

Определяем значение допускаемого контактного напряжения для прямозубой передачи: принимаем меньшее среди σнр1 и σнр2 : σнрнр2=700 Мпа.

Определяем ориентировочное межосевое расстояние:

,

где Ка – вспомогательный коэффициент, для прямозубых передач принимаем Ка=430.

.

Определяем ширину зубчатых колес.

Ширина колеса:

,

.

Ширина шестерни:

,

.

Определяем модуль передачи:

,

.

Принимаем стандартный m=5 мм.

Определяем суммарное число зубьев:

,

.

Определяем число зубьев зубчатых колес:

Число зубьев шестерни:

,

.

Число зубьев колеса:

,

.

Определяем фактическое передаточное число зубчатой передачи:

,

.

Проверяем соблюдение условия:

.

- условие выполняется.

Определяем основные размеры зубчатых колес:

Делительные диаметры зубчатых колес:

, ,

, .

Диаметры окружностей вершин зубьев:

,,

,.

Диаметры окружностей впадин зубьев:

,, ,.

Определяем силы, действующие в зацеплении:

Окружная:

,

.

Радиальная:

,

где при отсутствии угловой коррекции α принимается равным 20о.

.

Осевая сила в зацеплении отсутствует.

Определяем окружную скорость на колесе:

,

.

Назначаем 8-ю степень точности передачи.

Выполняем проверочный расчет на выносливость при изгибе.

Определяем эквивалентную окружную силу:

,

где qF – показатель степени кривой усталости при расчете на изгибную выносливость, для закаленных и улучшенных колес принимается qF=6.

Устанавливаем коэффициенты:

К – коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями, К=1 для прямозубых колес;

К – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по длине контактных линий, К=1,26, при К=1,27 и bw/m=40;

КА – коэффициент, учитывающий внешнюю динамическую нагрузку, КАmax/T ; КА=1,6/1=1,6.

Определяем удельную окружную силу:

,

где δF =0, 16 для прямозубых колес;

g0 – коэффициент, учитывающий влияние разности шагов зацепления зубьев, для прямых зубьев при НВ≤350 - g0=0,06.

.

Определяем динамическую добавку:

,

Определяем коэффициент К:

,

.

Определяем коэффициент нагрузки:

,

.

Определяем коэффициенты формы зуба в зависимости от эквивалентного числа зубьев Zv: Yfs1 =4,137, Yfs2 =3,6.

Коэффициенты Yβ и Yε для прямых зубьев равны 1.

Определим коэффициент торцового перекрытия:

,

.

Определяем расчетное местное напряжение при изгибе колеса:

,

.

Определяем расчетное местное напряжение при изгибе шестерни:

,

.

Определяем выполнение условий выносливости зубьев колес при изгибе:

,,

, - условия выполняются.

Таким образом, условия изгибной выносливости выполняются.

Выполняем проверочный расчет на контактную выносливость.

При β=0 коэффициент, учитывающий форму сопряженных поверхностей зубьев в полюсе зацепления ZH=2,41.

Определяем коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий:

,

.

Определяем контактное напряжение в полюсе зацепления:

,

.

Для 8-й степени точности, твердости зубьев НВ≤350 и окружной скорости V=3,02 м/с, устанавливаем значение коэффициента, учитывающего динамическую нагрузку, возникающую в зацеплении К=1,08.

Определяем коэффициент нагрузки KH:

,

где КНα – коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями, для прямых зубьев КНα=1.

.

Определяем величину действительного контактного напряжения:

,

.

Определяем выполнение условия контактной выносливости:

,

- условие выполняется.

Производим проверку эффективности использования материала зубчатых колес:

- условие выполняется.

Выполняем проверочные расчеты при действии кратковременной максимальной нагрузки:

,

,

.

- условие выполняется.

,

,

,

.

- условие выполняется;

- условие выполняется

Условия прочности при кратковременной перегрузке выполняются.

2.1.2.3. Расчет тихоходной ступени

Производим расчет прямозубой цилиндрической передачи  со следующими исходными данными (см. таблицу 2.1.1): крутящий момент на колесе Т2=2195,5 Н·м; частота вращения колеса n2=97,7 мин-1; передаточное число U=1; нагрузка умеренная  с кратковременными перегрузками.

Выбираем материал зубчатых колес сталь 45 ГОСТ 1050-74 с сочетанием термообработки: шестерня – улучшение 269…302 HRВ, σт=650 МПа; колесо – улучшение 235…262 HB, σт=540 МПа.

Допускаемые напряжения определяем:

для шестерни: ,

,

,

.

для колеса: ,

,

,

.

Срок службы передачи (ч) при 10 годах работы привода:

.

Определяем число циклов нагружения:

,

.

Определяем эквивалентный крутящий момент на колесе:

,

где Т2 – наибольший из длительно действующих на колесе крутящих моментов по циклограмме;

Т2i – крутящий момент, соответствующий i-й ступени циклограммы;

Ni – число циклов напряжений, соответствующее i-й ступени циклограммы;

Nк – общее число циклов напряжений, соответствующее заданному сроку службы.

,

Определим параметр ψbd:

,

где ψbа – относительная ширина колеса – параметр, зависящий от расположения зубчатых колес относительно опор, при симметричном расположении принимаем относительную ширину колеса ψbа=0,5.

.

Для быстроходной передачи в редукторе, выполненном по развернутой схеме, твердости колеса НВ<350 и  ψbd=0,5 принимаем коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по длине контактных линий КНβ=1,04.

Определяем значение допускаемого контактного напряжения для прямозубой передачи: принимаем меньшее среди σнр1 и σнр2 : σнрнр2=476,48 Мпа.

Определяем ориентировочное межосевое расстояние:

,

где Ка – вспомогательный коэффициент, для прямозубых передач принимаем Ка=430.

.

Определяем ширину зубчатых колес.

Ширина колес:

,

.

Определяем модуль передачи:

,

.

Принимаем стандартный m=6 мм.

Определяем суммарное число зубьев:

,

.

Определяем число зубьев зубчатых колес:

Число зубьев 1 колеса:

,

,

Число зубьев 2 колеса:

,

.

Определяем фактическое передаточное число зубчатой передач:

,

.

Проверяем соблюдение условия:

.

- условие выполняется.

Определяем основные размеры зубчатых коле:

Делительные диаметры зубчатых:

, ,

, .

Диаметры окружностей вершин зубьев:

,,

,.

Диаметры окружностей впадин зубьев:

,,

,.

Определяем силы, действующие в зацеплении:

Окружная:

,

.

Радиальная:

,

где при отсутствии угловой коррекции α принимается равным 20о.

.

Осевая сила в зацеплении отсутствует.

Определяем окружную скорость на колесе:

,

.

Назначаем 9-ю степень точности передачи.

Выполняем проверочный расчет на выносливость при изгибе.

Определяем эквивалентную окружную силу:

,

где qF – показатель степени кривой усталости при расчете на изгибную выносливость, для закаленных и улучшенных колес принимается qF=6.

Устанавливаем коэффициенты:

К – коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями, К=1 для прямозубых колес;

К – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по длине контактных линий, К=1,17, при К=1,04 и bw/m=40;

КА – коэффициент, учитывающий внешнюю динамическую нагрузку, КАmax/T; КА=1,6/1=1,6.

Определяем удельную окружную силу:

,

где δF =0,16 для прямозубых колес;

g0 – коэффициент, учитывающий влияние разности шагов зацепления зубьев, для прямых зубьев при НВ≤350 - g0=0,06.

.

Определяем динамическую добавку:

,

.

Определяем коэффициент К:

,

.

Определяем коэффициент нагрузки:

,

.

Определяем коэффициенты формы зуба в зависимости от эквивалентного числа зубьев Zv: Yfs1 =3,73, Yfs2 =3,6.

Коэффициенты Yβ и Yε для прямых зубьев равны 1.

Определим коэффициент торцового перекрытия:

,

.

Определяем расчетное местное напряжение при изгибе колеса:

,

.

Определяем расчетное местное напряжение при изгибе шестерни:

,

.

Определяем выполнение условий выносливости зубьев колес при изгибе:

,.

, - условия выполняются.

Таким образом, условия изгибной выносливости выполняются.

Выполняем проверочный расчет на контактную выносливость.

При β=0 коэффициент, учитывающий форму сопряженных поверхностей зубьев в полюсе зацепления ZH=2,41.

Определяем коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий:

,

.

Определяем контактное напряжение в полюсе зацепления:

,

.

Для 9-й степени точности, твердости зубьев НВ≤350 и окружной скорости V=2,3 м/с, устанавливаем значение коэффициента, учитывающего динамическую нагрузку, возникающую в зацеплении К=1,05.

Определяем коэффициент нагрузки KH:

,

где КНα – коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями, для прямых зубьев КНα=1.

.

Определяем величину действительного контактного напряжения:

,

.

Определяем выполнение условия контактной выносливости:

,

- условие выполняется.

Производим проверку эффективности использования материала зубчатых колес:

- условие выполняется.

Выполняем проверочные расчеты при действии кратковременной максимальной нагрузки:

;

,

.

- условие выполняется.

.

;

,

.

- условие выполняется;

- условие выполняется

Условия прочности при кратковременной перегрузке выполняются.

2.1.3. Расчет валов редуктора

2.1.3.1. Расчет быстроходного вала

Выбираем материал для создания вала: Сталь 45 ГОСТ 1050-74, , , , , ,  

Определим приближенно минимально допустимый диаметр быстроходного вала:

,                                       (2.1.54)

.

t=2,5мм, r=1,6мм, f=1мм

Диаметр второй ступени вала:

,                        (2.1.55)

Диаметр третьей ступени вала:

,                    (2.1.56)

Диаметр четвёртой ступени:

                                (2.1.57)

Исходные данные:

Производим расчет силы, действующей по диаметру пальцев втулочно-пальцевой муфты.

,                                      (2.1.58)

.

Составляем расчетную схему нагружения вала:

Определяем составляющие опорных реакций RA и RB, действующие в вертикальной плоскости по формулам:

,

,

,

,

,

Определяем моменты в сечениях вала:

Определяем составляющие опорных реакций RA и RB, действующие в горизонтальной плоскости по формулам:

,

,

,

Определяем моменты в сечениях вала:

Максимальный суммарный изгибающий момент:

      (2.1.59)

Нормальное напряжение, действующее в опасном сечении:

                       (2.1.60)

Касательное напряжение в опасном сечении:

                              (2.1.61)

Эквивалентное напряжение в опасном сечении:

         (2.1.62)

63,8 МПа<445 МПа.

2.1.3.2. Расчет промежуточного вала

Выбираем материал для создания вала: Сталь 45 ГОСТ 1050-74, , , , , ,  

Определим приближенно минимально допустимый диаметр промежуточного вала по формуле:

;

.

t=2,5мм, r=1,6мм, f=1мм

Диаметр второй ступени вала:

Диаметр третьей ступени вала:

Диаметр четвёртой ступени:

Исходные данные:

Составляем расчетную схему нагружения вала:

Определяем составляющие опорных реакций RA и RB, действующие в вертикальной плоскости по формулам:

;

,

Определяем моменты в сечениях вала:

Определяем составляющие опорных реакций RA и RB, действующие в горизонтальной плоскости по формулам:

Определяем моменты в сечениях вала:

Максимальный суммарный изгибающий момент:

Нормальное напряжение, действующее в опасном сечении:

Касательное напряжение в опасном сечении:

Эквивалентное напряжение в опасном сечении:

36,8 МПа<445 МПа.

2.1.3.3. Расчет I тихоходного вала

Выбираем материал для создания вала: Сталь 45 ГОСТ 1050-74, , , , , ,  

Определим приближенно минимально допустимый диаметр I тихоходного вала по формуле:

;

.

t=2,5мм, r=1,6мм, f=1мм

Диаметр второй ступени вала:

Диаметр третьей ступени вала:

Диаметр четвёртой ступени:

Производим расчет силы, действующей по диаметру пальцев втулочно-пальцевой муфты.

;

.

Исходные данные:

Составляем расчетную схему нагружения вала:

Определяем составляющие опорных реакций RA и RB, действующие в вертикальной плоскости по формулам:

;

,

Определяем моменты в сечениях вала:

Определяем составляющие опорных реакций RA и RB, действующие в горизонтальной плоскости по формулам:

Определяем моменты в сечениях вала:

Максимальный суммарный изгибающий момент:

Нормальное напряжение, действующее в опасном сечении:

Касательное напряжение в опасном сечении:

Эквивалентное напряжение в опасном сечении:

44,7 МПа<445 МПа.

2.1.3.4. Расчет II тихоходного вала

Выбираем материал для создания вала: Сталь 45 ГОСТ 1050-74, , , , , ,  

Определим приближенно минимально допустимый диаметр тихоходного вала по формуле:

;

.

Принимаем d1=75 мм.

t=2,5мм, r=1,6мм, f=1мм

Диаметр второй ступени вала:

Диаметр третьей ступени вала:

Диаметр четвёртой ступени:

Производим расчет силы, действующей по диаметру пальцев втулочно-пальцевой муфты.

;

.

Исходные данные:

Составляем расчетную схему нагружения вала:

Определяем составляющие опорных реакций RA и RB, действующие в вертикальной плоскости по формулам:

;

,

Определяем моменты в сечениях вала:

Определяем составляющие опорных реакций RA и RB, действующие в горизонтальной плоскости по формулам:

Определяем моменты в сечениях вала:

Максимальный суммарный изгибающий момент:

Нормальное напряжение, действующее в опасном сечении:

Касательное напряжение в опасном сечении:

Эквивалентное напряжение в опасном сечении:

30 МПа<445 МПа.

2.1.4. Подбор и проверка подшипников

2.1.4.1. Быстроходного вала

Выбираем радиальный шариковый однорядный подшипник средней серии 307 ГОСТ 8338-75. Параметры и характеристики: d=35мм; D=80мм; В=21мм; r=2,5мм;  .

Эквивалентная нагрузка:

                             

где V – коэффициент при вращении внутреннего кольца V = 1;

X = 1;

KT = 1,05 – температурный коэффициент;

Kσ = 1,4.

Номинальная долговечность подшипника в миллионах оборотов:

 

где С – динамическая грузоподъёмность, Н;

P – эквивалентная нагрузка, Н;

ρ – показатель степени для шарикоподшипников ρ = 3.

Номинальная долговечность в часах:

,                                          

где n – частота вращения.

2.1.4.2. Промежуточного вала

Выбираем радиальный шариковый однорядный подшипник средней серии 310 ГОСТ 8338-75. Параметры и характеристики: d=50мм; D=110мм; В=27мм; r=3мм;  .

Эквивалентная нагрузка формула (2.1.64):

Номинальная долговечность подшипника в миллионах оборотов формула (5.11):

Номинальная долговечность в часах формула (2.1.65):

2.1.4.3. Тихоходного вала

Выбираем радиальный шариковый однорядный подшипник лёгкой серии 315 ГОСТ 8338-75. Параметры и характеристики: d=75мм; D=160мм; В=37мм; r=3,5мм; .

Эквивалентная нагрузка формула (2.1.64):

Номинальная долговечность подшипника в миллионах оборотов формула (5.11):

Номинальная долговечность в часах формула (2.1.65):

2.1.5. Расчет шпоночных соединений

Проверяем выбранную шпонку по напряжениям смятия. Расчет ведем по формуле:

,                                            (2.1.66)

где d – диаметр вала в месте установки шпонки;

lр – рабочая длина шпонки мм, для шпонок с плоскими торцами (исполнения 1) lр=l-b;

h – высота шпонки, мм;

Запишем условие проверки выбранной шпонки по напряжениям смятия:

,

где [σсм] – допустимые напряжения смятия (МПа); для шпонок, работающих на стальных валах и стальных зубчатых колесах [σсм]=120 МПа.

Произведем проверочный расчет призматической шпонки 10х8х25 исполнения 1 по ГОСТ 23368-78, установленной на полумуфте быстроходного вала редуктора, передающей крутящий момент Т=145,9 Н·м.

.

- условие выполняется.

Произведем проверочный расчет призматической шпонки 16х10х60 исполнения 1 по ГОСТ 23368-78, установленной на промежуточном валу редуктора, передающего крутящий момент Т=483,8 Н·м.

.

- условие выполняется.

Произведем проверочный расчет призматической шпонки 22х14х80 исполнения 1 по ГОСТ 23368-78, установленной на тихоходном валу редуктора, передающего крутящий момент Т=2195,5 Н·м.

.

- условие выполняется.

Произведем проверочный расчет двух призматических шпонок 22х14х60 исполнения 1 по ГОСТ 23368-78, установленных на тихоходных валах редуктора, передающих крутящий момент Т=1097,8 Н·м.

.

- условие выполняется.

Произведем проверочный расчет двух призматических шпонок 20х12х60 исполнения 1 по ГОСТ 23368-78, установленных на полумуфтах тихоходных валов редуктора, передающих крутящий момент Т=1097,8 Н·м.

.

- условие выполняется.

2.1.6. Смазка редуктора

2.1.6.1. Смазка зубчатых колес

Смазка зубчатых колес и подшипников редуктора существенно уменьшает потери на трение, предотвращает повышенный износ и нагрев деталей, предохраняет их от коррозии, а также несколько уменьшает шум при работе. Снижение потерь на трение повышает КПД редуктора.

Применяем для зубчатых колес редуктора картерное смазывание, при котором зубчатые колеса окунаются в масляную ванну, залитую внутрь корпуса. Это смазывание применимо при окружных скоростях в зацеплении до 12 м/с.      

Смазка зубчатых колес редуктора осуществляется с применением жидкого смазочного материала – индустриального масла.

Объём смазочной ванны:

Согласно рекомендациям для контактных напряжений σн до 600 МПа и окружных скоростях зубчатых колес до 5м/с рекомендуемая кинематическая вязкость масла должна быть (28…33)·106 м2/с при температуре t=50oC.   Этим требованиям удовлетворяет индустриальное масло И-30А по ГОСТ  20799-88, для которого кинематическая вязкость составляет     28·106 м2/с.

Контроль уровня масла, находящегося в корпусе редуктора производится с помощью жезлового маслоуказателя.

2.1.6.2. Смазка подшипников

Смазка подшипников качения осуществляется с применением пластичного смазочного материала – Литол-24 ТУ2-053-1747-85. Пластичные смазочные материалы применяются с целью уменьшения расхода смазки, повышения герметизации и облегчения обслуживания подшипниковых узлов.

Для защиты подшипников быстроходного вала от вымывания пластичной смазки, струями и брызгами масла из картера редуктора, применяем маслоотражающие кольца.

2.1.7. Расчет и выбор тормоза, муфты

Усилие в конвейерной ленте в период пуска при коэффициенте соотношения пускового и номинального моментов электродвигателя kμ = 1,2.

     (2.1.67)

Проверим прочность ленты в период пуска. Требуемое число прокладок ленты:

                                      (2.1.68)

где  – предел прочности прокладок ленты;

– коэффициент неравномерности работы  прокладок ленты;

– коэффициент прочности стыка ленты.

что удовлетворительно.

Требуемый тормозной момент на приводном валу конвейера:

(2.1.69)

где  – КПД барабана;

– погонная весовая нагрузка;

– высота подъема груза;

– коэффициент возможного уменьшения сопротивления барабана;

– диаметр приводного барабана;

– тяговое усилие конвейера;

Выбираю тормоз колодочный с гидротолкателем ТКТ – 200 с тормозным моментом . Между двигателем и редуктором устанавливаем зубчатую муфту с тормозным шкивом.

2.2. Расчет натяжной станции

2.2.1. Конструкция натяжного устройства

Натяжные устройства служат для создания и поддержания в заданных пределах натяжения ленты в определенных точках конвейера, а также компенсации удлинений при вытяжке новой ленты или во время переходных процессов.

Основным элементом натяжного устройства является натяжной барабан, перемещающийся на натяжной тележке или в специальных направляющих неподвижной рамы.

К достоинствам автоматических натяжных устройств следует отнести осуществляемый ими рациональный режим натяжения ленты и автоматическую компенсацию упругой и остаточной вытяжки. Недостатками являются сложность и большие размеры конструкции, чувствительность .к загрязнению, необходимость дополнительного вспомогательного привода.

Автоматические натяжные устройства подразделяют:

а) по принципу действия — на устройства непрерывного и периодического действия;

б) по числу управляемых параметров — на устройства с управлением по одному, двум и трем параметрам, к которым относятся натяжения Sh6 и Sc6, тяговое усилие W0, скорость движения ленты v и дуга скольжения на приводном барабане (комплексный

параметр), равная ;

в) по типу привода — на устройства электрические и гидравлические (обычно натяжные устройства оснащаются индивидуальным приводом);

г) в зависимости от закона изменения регулируемой натяжения сбегающей ветви ленты — на стабилизирующие, следящие и комбинированные. К стабилизирующим относятся устройства, обеспечивающие постоянное (с определенной погрешностью) натяжение сбегающей ветви ленты независимо от изменения нагрузки конвейера, условий сцепления ленты с приводным барабаном и других параметров. Для обеспечения пуска конвейера без буксования ленты по барабану стабилизирующее устройство должно обеспечивать в этом режиме натяжение сбегающей ветви в 1,3—1,5 раза больше, чем необходимо в период установившегося движения конвейера. Если заданное значение натяжения SЗ изменяется в соответствии с сигналом датчика натяжения набегающей ветви или тягового усилия, система регулирования является следящей и изменяет натяжение S3 пропорционально Sнб или W0, поддерживая, например, постоянным отношение Sh6/Sc6 .

К комбинированным относятся автоматические натяжные устройства (АНУ), которые при пуске конвейера действуют как следящие, а в период установившегося движения — как стабилизирующие устройства, или наоборот.

Схема стабилизирующего АНУ периодического действия применяют, например, на мощных конвейерах Сызранского завода тяжелого машиностроения и за рубежом. Параметром управления является натяжение Sсб.

В типажных подземных конвейерах в зависимости от места установки конвейера, типа ленты, мощности привода (длины конвейера) применяют различные типы натяжных устройств: неавтоматические — на уклонных конвейерах 1Л100К; 1Л120, 2ЛУ120 (последие оснащены резинотросовой лентой), и автоматические (стабилизирующие) устройства, например, в конвейерах моделей 1Л80, 2Л80, 1Л100, 2Л100, 1ЛБ100, оснащенных главным образом синтетической лентой, характеризующейся большой вытяжкой (3—3,5%).

В полустационарных конвейерах 1Л80, 1ЛТ80, ход натяжного устройства которых составляет 7 м и изменение натяжения Sc6 при рабочей и холостой нагрузках колеблется в небольших пределах (500—732 даН), применено АНУ, расположенное непосредственно за приводом и предназначенное для автоматического натяжения ленты и поддержания его в заданных пределах в период пуска и во время нормальной работы конвейера, т. е. без учета режима работы конвейера. Натяжная секция состоит из двух барабанов: один закреплен неподвижно, а другой перемещается по тележке по направляющим секции. Сбегающая с приводного барабана нижняя ветвь ленты охватывает барабаны натяжного устройства по S-образной схеме. В результате перемещения тележки с барабаном осуществляется натяжение ленты. Реле давления с гидродатчиком в цепи управления электропривода автоматической лебедки, включают электродвигатель, когда натяжение в ленте становится меньше минимального, и выключают электродвигатель лебедки при натяжении, достигающем максимального значения, поддерживая таким образом близкое к постоянному натяжение ленты.

Недостатками автоматических натяжных лебедок с гидравлическими датчиками натяжения являются высокая инерционность их действия и низкая точность работы. Система мало чувствительна к быстрым изменениям нагрузки ленты. Поэтому в конвейерах с синтетической лентой большой длины (2Л80, ЗЛ80, 1Л100) применяют следящие АНУ с уравнительным механизмом конструкции ДОНГИПРОУГЛЕМАШа.

Работа устройства, основанная на сравнении усилий Sнб и Sc6, заключается в следующем: с помощью лебедки производится предварительное натяжение ленты. При запуске или загрузке конвейера натяжение Sнб увеличивается, принятое отношение Sнб/Sc6 нарушается, в результате подвижная каретка  с отклоняющим барабаном  движется в сторону приводного барабана, увлекая за собой канат , и вращает с его помощью барабан  через зубчатую передачу и барабан уравнительного механизма. Вращение барабанов происходит до тех пор, пока не устанавливается принятое значение отношения Sнб/Sc6. При разгрузке конвейера или при уменьшении загрузки барабаны уравнительного механизма вращаются в обратную сторону. Натяжение ленты происходит вследствие разницы ходов подвижной каретки с отклоняющим барабаном и натяжной каретки с натяжным барабаном, причем ход натяжного барабана больше хода отклоняющего барабана в iy раз.

Допустимая погрешность АНУ в установившемся режиме конвейера в основном зависит от тягового фактора и пределов запаса тяговой способности привода конвейера; для шахтных конвейеров она может быть принята: не более 3,5% при двухбарабанном приводе с жесткой кинематической связью между барабанами, 6% —при однобарабанном приводе и 10% при двухбарабанном приводе с дифференциалом или раздельном приводе каждого барабана.

2.2.2. Расчет параметров натяжного устройства

Расчет натяжного устройства заключается в определении его хода в статическом (установившемся) и динамическом (переходном) режимах, а также необходимого натяжения на нем, обеспечивающего  нормальную  работу   конвейера.

2.2.2.1. Определение хода натяжного устройства

В практике проектирования натяжных устройств для предварительных расчетов принимают следующие ориентировочные рекомендации по конструктивному ходу (независимо от типа натяжного устройства). Считают, что полный ход натяжного устройства складывается из суммы двух участков: рабочего  и монтажного :

,                                      (2.2.1)

Рабочий ход натяжного устройства (м) определяется типом ленты и длиной конвейера L:

,                                               (2.2.2)

где — коэффициент удлинения ленты при рабочей нагрузке (при использовании резинотканевой ленты и длине конвейера до 300м принимаем ).

Длина монтажного хода натяжного устройства (м), необходимая для обеспечения возможности ее ослабления при стыковке и ремонтных работах на приводе, зависит от конструкции стыкового соединения ленты и может быть ориентировочно определена по формуле:

                                         (2.2.3)

Принимаем

Тогда полный ход натяжного устройства равен:

При навеске новой ленты и обкатке конвейера в ленте развиваются необратимые процессы, связанные с ее реологическими свойствами (процесс вытяжки). Это приводит к значительному ходу натяжного устройства в первые несколько суток, затем этот процесс прекращается, и ленту перестыковывают, выбирая этот ход.

2.2.2.2. Определение необходимого натяжного усилия

Натяжное устройство целесообразно устанавливать на участке с минимальным натяжением ленты, т. е. непосредственно после приводного барабана или на концевом поворотном барабане перед выходом ленты на грузовую ветвь.

Натяжное усилие (даН), необходимое для перемещения натяжного устройства с барабаном, определяем по формуле:

                                          (2.2.4)

где S1, S2 — натяжение набегающей на натяжной барабан и сбегающей с него ветвей ленты;

Т — усилие перемещения тележки натяжного устройства(T=2940Н).

2.2.2.4. Определение усилия в канате и выбор каната

Усилие в канате натяжной лебедки (численно равное массе натяжного груза) тележечного грузового натяжного устройства определяем по формуле:

                                                                           (2.2.5)

где η— общий КПД полиспаста и обводных блоков; i — кратность полиспаста(i=4).

Выберем канат  по разрывному усилию, согласно Правилам ГОСгортехнадзора.

Разрывное усилие:

                                               

где  - коэффициент запаса прочности каната;

- максимальное усилие в канате, Н;

 

Выбираем канат двойной свивки типа ЛК-Р, конструкции 6х19 (1+6+6/6) + 1 о.с. (ГОСТ 2688-80) диаметром , с площадью сечения всех проволок  и с разрывным усилием

3. Результат расчета НДС  в системе автоматизированного проектирования APM  WinMachine

3.1. Карты результатов

APM Structure3D представляет собой универсальную систему для расчета стержневых, пластинчатых, оболочечных, твердотельных, а также смешанных конструкций.

Название документа: Вал приводного барабана

Название вида:  Произвольный Вид

Рисунок 3.1. Произвольный вид вала

Название документа: Вал приводного барабана

Название вида: Произвольный Вид

Карта результатов (Загружение 1)

SVMmax [ МПа]

Рисунок 3.2. Карта максимальных напряжений

Название документа: Вал приводного барабана

Название вида: Произвольный Вид

Карта результатов (Загружение 1)

USUM[мм]

Рисунок 3.3. Карта максимальных перемещений

Название документа: Вал приводного барабана

Название вида: Произвольный Вид

Карта результатов (Загружение 1)

FSUM[Н]

Рисунок 3.4. Карта максимальных нагружений

Название документа: Вал приводного барабана

Название вида: Произвольный Вид

Диаграмма: Момент изгиба в пл-ти XYxм] (Загружение 1)

Рисунок 3.5. Моменнт изгиба в плоскости XY

Карта результатов

 SVM[ МПа]

Параметры сечения

Площадь   15083.49     кв.мм

Центр масс: X=     -0.005 Y=     -1.300    мм

Момент инерции

относит. оси X   17531706.04    мм4

относит. оси Y   18805502.90    мм4

полярный  36337208.95    мм4

Угол наклона главных центральных осей   0.29    град

Максимальное напряжение   17.15      МПа

Рисунок 3.6. Напряжения в опасном сечении

3.2. Реакции в опорах

Реакции в опоре (Загружение 0)

N

Узел

Сила [Н]

Момент [Н*м]

x

y

z

x

y

z

1

8

-490.0000

0.0000

16450.0000

0.0000

0.0000

0.0000

2

9

-490.0000

0.0000

16450.0000

-0.0000

-0.0000

0.0000

Невязки по силам и моментам

Сила [Н]

Момент [Н*м]

x

y

z

x

y

z

0.0000

0.0000

-0.0000

-0.0000

-0.0000

-0.0000

4. Экономико-организационный раздел

4.1. Оценка технической целесообразности конструкции изделия

Сравнительный анализ проектируемого изделия на техническом уровне является первым этапом оценки и отбора лучшего варианта.

Его целью является:

- оценка технической целесообразности спроектированной конструкции на основании сравнения с аналогом по основным группам функционально-технических показателей;

- обеспечение расчета лимитной цены изделия.

4.1.1. Выбор перечня показателей оценки технического уровня конструкций

Все показатели, используемые для оценки технического уровня конструкции можно классифицировать на:

  •  – показатели назначения и тактико-технические данные изделия;
  •  – конструкторские (специальные) показатели, влияющие на функционирование изделия;
  •  – общие конструкторские (технические) показатели, влияющие на условия производства.

В качестве показателей значения выбраны: производительность, мощность двигателя, скорость движения ленты; в качестве технических показателей: масса, ширина конвейера, длина конвейера; в качестве технологических показателей: уровень стандартизации, уровень унификации.

Таблица 4.1 Перечень показателей технического уровня и качества изделий.

Показатель

Ед.изм.

Базовая модель.

Проектируемая модель.

1. Производительность

т/ч

310

420

2. Мощность электродвигателя

кВт

18

22

3.Скорость движения ленты

м/с

1,6

2

4. Масса

т

32

40

5. Ширина ленты

м

0,75

0,8

6. Длина конвейера

м

250

300

7. Уровень стандартизации

ед.

0,7

0,8

8. Уровень унификации

ед.

0,75

0,8

4.1.2. Оценка весомости (значимости) показателей

Оценка весомости показателей изделия осуществляется на основе экспертных оценок. Наиболее простым методом индивидуальной экспертизы, используемым  для оценки весомости показателей, является метод попарных сравнений.

Результаты экспертизы представляются в виде матрицы (таблица 4.2), в которой на пересечении строки и столбца фиксируются индексы тех показателей, которые являются более важными в оценке качества изделия при их попарном сравнении.

Далее для каждого показателя определяется количество предпочтений, полученных им по отношению ко всем остальным показателям (в первой строке подсчитывается количество 1, во второй – 2, в третьей – 3 и т.д.). Полученное значение увеличивается на единицу.

Количественное представление весомости (значимости) показателей может быть получено по формуле:

   ,                            (4.1)

где Кi – количество предпочтений i – го показателя.

Таблица 4.2 Матрица попарного сравнения показателей.

              j

       

    i

Индексы показателей

Кi

ri

1

2

3

4

5

6

7

8

Индексы показателей

1

1

1

1

1

1

1

1

7+1

0,222

2

1

2

2

2

6

2

2

5+1

0,167

3

1

2

3

3

6

3

3

4+1

0,139

4

1

2

3

5

6

4

4

2+1

0,083

5

1

2

3

5

6

5

5

3+1

0,111

6

1

6

6

6

6

6

6

6+1

0,194

7

1

2

3

4

5

6

7

1+1

0,056

8

1

2

3

4

5

6

7

0+1

0,028

                                                                                                   

36

1,00

4.1.3. Расчет комплексного показателя технического уровня и качества конструкции

Комплексный показатель позволяет дать обобщенную оценку совокупной технической ценности изделия. В основе оценки лежит сравнение значений выбранного набора показателей базового и проектного варианта с эталонными значениями. В качестве эталонных могут использоваться наилучшие (идеальные) технически достижимые значения рассматриваемых показателей.

Комплексный показатель рассчитывается по формуле:

   ,                                             (4.2)

где   qi – безразмерный (относительный) показатель качества  по  i-му параметру;

 ri – коэффициент весомости i-го параметра, причем ;

 n – число единичных показателей качества.

Относительный показатель качества по i-му параметру может быть рассчитан с помощью формул:

                                 (4.3)

                                (4.4)

где  - количественные значения i-го показателя соответственно сопоставляемых вариантов (проектируемого или базового) и эталонного значения.

Первая формула используется для показателей, при увеличении абсолютных значений которых возрастает обобщающий показатель, в противном случае – вторая формула.

Сопоставление комплексных показателей качества по потенциально возможным вариантам конструкции позволяет сделать вывод о технической целесообразности новой разработки, определить коэффициент изменения качества при сравнении изделия с аналогом.

    ,                            (4.5)

где  WП, WБ – комплексные показатели качества проектного и базового вариантов соответственно.

Пример расчета приведен в таблице 4.3.

Таблица 4.3 Оценка технической целесообразности конструкции.

Показатель

Коэффициент

значимости ri

Оценка значимости

показателя по отношению

к базовому qi

Оценка вклада

показателя riqi 

1. Производительность

0,222

1,355

0,301

2. Мощность электродвигателя

0,167

1,222

0,204

3.Скорость движения ленты

0,134

1,25

0,174

4. Масса

0,083

1,25

0,104

5. Ширина ленты

0,111

1,067

0,118

6. Длина конвейера

0,194

1,2

0,233

7. Уровень стандартизации

0,056

1,143

0,064

8. Уровень унификации

0,028

1,067

0,03

     Коэффициент изменения качества

1,228

Данный коэффициент используется при определении лимитной цены проектируемого изделия.

Производство нового изделия считается технически целесообразным, т.к. КИ=1,228.

4.2. Расчет трудоемкости ОКР

Многообразие существующих методов нормирования трудоемкости ОКР можно свети к трем основным: экспертному, опытно-статистическому и расчетно-аналитическому. Первый метод базируется на экспертных оценках, второй – на сравнении нормируемого объекта с аналогичным, нормативы на который известны, третий – на корреляционных зависимостях трудоемкости работ от основных технических параметров изделия.

В основу предложенной методики по определению трудоемкости ОКР положен бальный метод.

С помощью бальных оценок по отдельным факторам определяется суммарный показатель объема работ в единицах сложности (баллы), который затем с помощью удельного норматива переводится в трудоемкость. Оценка факторов выполняется дифференцированно по главным узлам и видам работ. При определении состава и значимости факторов использовались данные работы [2].

Выделено два вида работ: расчетно-аналитические и чертежно-графические, для которых порядок расчета объемных показателей различен.

Расчет выполняется в следующей последовательности.

1. Осуществляется сбор исходной информации о проектируемом объекте:

- наличие аналога или прототипа, оценка общей сложности схемы объекта;

- состав главных узлов объекта;

- характеристика узлов (степень новизны конструкции, количество кинематических пар, количество оригинальных деталей, объем конструкции по внешним контурам, количество сложных деталей в узлах).

2. На основании значений исходных показателей таблицы 4.4, 4.5, 4.6, 4.7, 4.8, 4.9 выбираются по каждому узлу нормативы работ в баллах для первой и второй групп , а также корректирующие коэффициенты, К0, К1, К2, К3, К4. Результаты сводятся в таблицу 4.10.

3. Осуществляется расчет показателей.

Показатель объема работ первой группы по i-му узлу  определяется по формуле:

    ,                                  (4.6)

где  - нормативное значение объема работ, (первой группы в баллах), выбираемое в зависимости от группы новизны узла (таблица 4.4);  К1 – корректирующий коэффициент, учитывающий влияние сложности                   узла по числу кинематических пар (таблица 4.6).

Показатель объема работ второй группы по i-му узлу  определяется по формуле:

   ,                        (4.7)

где - нормативное значение объема работ второй группы в баллах, выбираемое в зависимости от количества оригинальных деталей в                    узле (таблица 4.5);

К2, К3, К4 - корректирующие коэффициенты, учитывающие влияние группы сложности по числу кинематических пар, группы объемности по внешним контурам, насыщенности узла сложными                  деталями (таблицы 4.6, 4.7, 4.8 соответственно).

Суммарная трудоемкость ОКР определяется по формуле:

  ,                   (4.8)

где tН – норматив удельной трудоемкости, чел.-дни/бал (принимаем tН =25 чел.-дни/бал);

К0 – коэффициент, учитывающий сложность и степень автоматизации управления объектом в целом (таблица 4.4).

Таблица 4.4 Показатель объема работ 1-й группы в единицах сложности (баллах).

Группы новизны

Характеристика группы новизны

Количество баллов

1

Имеется близкий аналог (отличия не более 20%).

1

2

Имеется аналог с небольшими отличиями (20 – 50%).

1,5

3

Имеется прототип, похожий по принципу действия и конструкции отдельных узлов. Отличается по многим параметрам.

2,0

4

Известен прототип из информационных и патентных источников. Нет чертежей.

3,0

5

Прототипа нет или он неизвестен.

4,0

6

Нет прототипа, в основе конструкции лежит новая идея.

6,0

Таблица 4.5 Показатель объема работ 2-й группы в единицах сложности  (баллах).

Группа насыщеннос-ти узла деталями

1

2

3

4

5

6

7

8

Примерное число ориги-нальных деталей

0 - 5

 

От 6 до 10

11 - 18

19 - 30

31 - 50

51 - 60

81 - 120

121 и  более

Показатель

3

5

7

11

17

24

35

50

Таблица 4.6 Коэффициенты К12.

Группа сложности по числу кинематических пар

1

2

3

4

5

6

Без пар

2 пары

3 - 4

5 - 8

9 - 15

 

15

К1

1,0

1,2

1,6

1,9

2,4

3,0

К2

1,0

1,1

1,2

1,4

1,6

1,7

Таблица 4.7 Коэффициент К3.

Группа объемности конструкции узла

Объем по внешним контурам, дм3

К3

1

До 10

1

2

11 – 20

1

3

21 – 40

1

4

41 – 80

1,01

5

81 – 160

1,02

6

161 – 320

1,05

7

321 – 600

1,08

8

601 – 1600

1,13

9

1601 - 2400

1,2

10

2401 – 3600

1,3

11

3601 – 50000

1,43

12

50001 – 63000

1,56

13

63001 - 80000

1,72

Таблица 4.8 Коэффициент К4.

Группа насыщенности узла сложными деталями*

1

2

3

4

5

6

7

8

Примерное количество сложных  деталей

0

1 – 2

3 – 4

5 - 8

9 - 13

14 - 19

20 - 26

27

Показатель  

К4

1

1,05

1,1

1,2

1,3

1,5

1,7

19

* К сложным, относятся детали, имеющие сложную форму, требующие при конструировании специальных расчетов, а также расчеты размерных цепей.

Таблица 4.9 Коэффициент К0, учитывающий сложность и степень автоматизации схемы объекта.

Группа сложности схемы

Характеристика

К0

1

Простейшая схема с одним энергопотоком без управления процессом.

0,8

2

Простая схема с разветвлением энергопотока с частично автоматическим или ручным управлением

1,0

3

Схема средней сложности с ветвящимся энергопотоком, наличием блокировочных, регулирующих и других элементов.

1,2

4

Сложная схема с автоматизацией рабочего цикла, имеются взаимодействия механических, электрически, гидравлических и других связей в конструкции

1,4

5

Схема повышенной сложности с полной автоматизацией, наличием обратных связей, управление от устройства автоматики по заданной программе.

1,6

После определения всех необходимых для дальнейших расчетов коэффициентов их следует занести в обобщающую таблицу (таблица 4.10).

Таблица 4.10 Исходные данные для расчета трудоемкости ОКР.

Характеристика объектов

Объекты изделия

Общая схема

Станция приводная

Станция натяжная

Секция промежу-

точная

Сложность схемы изделия

№ группы

3

-

-

-

К0

1,2

-

-

-

Новизна конструкции

№ группы

-

3

2

1

-

2

1,5

1

Сложность узла по количеству кинематических пар

Количество

-

12

7

15

К1

-

2,4

1,9

3

К2

-

1,6

1,4

1,7

Насыщенность оригинальными деталями

Количество

-

26

13

8

,баллы

-

11

7

5

Объем конструкции по внешним контурам

Дм3

4388

1985

11920

К3

-

1,43

1,2

1,43

Насыщенность сложными деталями

Количество

-

7

2

1

К4

-

1,2

1,05

1,05

Расчет трудоемкости ОКР проводится в табличной форме (таблица 4.11).

Таблица 4.11 Расчет трудоемкости ОКР.

Группы работ

Объем работ по группам в баллах

 Пока-     

    зате-  

    ли

Узлы

Расчетно-аналитические

Чертежно-графические

К1

К2

К3

К4

Станция приводная

2

2,4

4,8

11

1,6

1,43

1,2

30,202

Станция натяжная

1,5

1,9

2,9

7

1,4

1,2

1,05

12,348

Секция промежуточная

1

3

3

5

1,7

1,43

1,05

12,763

= 55,313

66,013

Норматив удельной трудоемкости на 1 балл, чел - дн

25

Коэффициент сложности схемы К0

1,2

Трудоемкость ОКР       чел – дн

                                       чел-час

1980,39

15843,12

4.3. Расчет временных и стоимостных затрат на проектирование изделия

Важными показателями, используемыми при технико-экономическом анализе изделия, являются стоимостные затраты на разработку и срок реализации проекта.

Ниже рекомендуется укрупненный способ расчета, основанный на данных о трудоемкости ОКР (смотри пункт 4.2), известной структуре распределения трудозатрат по стадиям проектирования (таблица 4.12) и нормативов длительности стадий (таблица 4.13).

Расчет реализуется в табличной форме (таблица 4.14) в следующей последовательности:

1) из таблицы 4.11 выбирается по типу производства, в условиях которого осуществляется выпуск изделия, соотношение трудоемкости стадий проектирования,  ,%;

2) рассчитывается трудоемкость отдельных стадий проектирования по формуле:

    ,                                   (4.9)

где  ТОКР – трудоемкость ОКР (таблица 4.11);

- удельная трудоемкость i-й стадии, %;

- удельная трудоемкость ОКР, %;

3) по суммарной трудоемкости ОКР из таблицы 4.12 выбирается нормативная длительность цикла технического и рабочего проектирования  ;

4) определяется длительность цикла технологической подготовки производства по формуле:

   ;                              (4.10)

5) определяется потребная численность исполнителей по стадиям проектирования:

   ,                            (4.11)

где - месячный фонд времени работника (165 часов);

КВН – коэффициент выполнения нормы, КВН = 1,1 ÷ 1,2;

6) определяется фонд заработной платы на разработку проекта:

   ,                     (4.12)

где  - средняя месячная заработная плата исполнителей i -й стадии;         

НСН – коэффициент отчисления на социальные нужды, НСН = 26%;

7) определяются полные затраты на разработку проекта.

    ,                                    (4.13)

где  КЗП – удельный вес заработной платы в общей структуре себестоимости, выбирается по статистическим данным (КЗП = 0,35 – 0,4);

8) осуществляется оценка срока реализации проекта.

    ,                     (4.14)

где  КПАР – коэффициент параллельности, учитывающий величину совмещения стадий  (КПАР = 0,7).

Таблица 4.12 Соотношение трудоемкости стадий проектирования  в % по данным работ [3, 5].

Стадии и этапы работ

Тип производства

К

С

С

М

С

Е

Разработка ТЗ и эскизное проектирование

8

12

16

17

Техническое проектирование (ТП)

14

18

24

26

Рабочее проектирование (РП)

18

25

35

37

Технологическая подготовка

60

45

25

20

В том числе:

Проектирование технологических процессов

Проектирование спецоснастки

24

18

15

11

36

27

10

9

Таблица 4.13 Нормативы длительности стадий конструкторской подготовки производства [4].

Общая трудоемкость проектирования, н–ч.

Длительность цикла, мес.

ТЗ, ЭП, ТП

РП

ВСЕГО*

До 2000

1,5

1,5

2

2001 – 4000

2,5

1,5

3

4001 – 6000

2,5

2,5

4

6001 – 8000

3,0

3,0

5

8001 – 10000

3,5

3,5

6

10001 – 15000

4,0

4,5

7

15001 - 20000

4,5

5,0

8

* - с учетом совмещения стадий

Таблица 4.14 Расчет временных и стоимостных затрат на проектирование изделия.

                                          Стадии

     Показатели

ОКР

ТПП

ТЗ, ЭП, ТП

РП

1

2

3

4

Соотношение трудоемкости стадий проектирования, %

40

35

25

Трудоемкость, нормо-час

8449,664

7393,456

5281,04

Длительность производственного цикла, мес.

4,5

5

3,5

Потребное количество исполнителей, чел

9

7

7

Средняя заработная плата исполнителей, руб.

7000

7000

6800

Фонд заработной платы по стадиям, руб.

357210

308700

209916

Общий фонд заработной платы на проектирование, руб.

875826

Оценка затрат на разработку проекта, руб.

2189565

Оценка срока реализации проекта, мес.

9,1

4.4. Проектирование себестоимости изделия

На стадии конструкторской подготовки производства, когда отсутствуют необходимые технологические документы и нормативы, для расчета себестоимости приходится применять различные методы прогнозирования: удельных весов и коэффициентов приведения, известной структуры себестоимости аналогов.

Прямыми статьями, определяющими себестоимость конструкции являются:

- затраты на основные материалы;

- затраты на комплектующие покупные изделия;

- заработная плата производственных рабочих.

4.4.1. Расчет затрат на основные материалы

Расчет затрат на основные материалы при небольшом количестве деталей и узлов можно выполнять в целом по изделию или с помощью метода коэффициентов приведения при большом количестве деталей [6, с.61]. Согласно этому методу проектируемое изделие расчленяется на блоки и узлы, по одному из которых, принятому за базовый, возможен прямой расчет затрат на материалы.

Затраты по остальным узлам определяются через коэффициенты приведения, рассчитанные методом экспертных оценок с учетом их конструктивно-технологических особенностей.

Затраты на материалы для остальных узлов (Мj) определяются по формуле:

,                                        (4.15)

где   - коэффициент приведения затрат j – го узла к базовому узлу, определяемый на основе экспертных оценок.

Стоимость основных материалов определяется на основе норм расхода каждого вида материала и прейскурантных цен за вычетом стоимости отходов.

Затраты на основные материалы по базовому узлу можно рассчитать по формуле:

,    (4.16)

где   Рij – применяемость i детали в j узле;  

- масса детали i в соответствии с чертежом (кг);  

ЦМ – цена материала (руб.);  Ц0 – цена отходов (руб.);

КОТХ – средний процент реализуемых отходов (таблица 4.15);

КТЗ – коэффициент транспортно-заготовительных расходов (КТЗ = 1,03 – 1,07).

Таблица 4.15 Нормы планируемых отходов, %.

                         Тип производства

Вид материала

М, КС

СС

МС, Е

Черные

15 – 25

18 – 30

23 – 37

Цветные

10 – 20

12 – 24

15 – 30

Пластмасса

1 – 15

12 – 18

15 – 22

 

Расчет затрат на основные материалы по базовому узлу выполняется в таблице 4.16.

Таблица 4.16 Расчет затрат на основные материалы по базовому узлу.

Деталь

Применя-емость

Материалы

Норма расхода

Цена

Сумма

Возвратные отходы

Общая сумма

деталь

узел

Норма

Цена

Сумма

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

Колесо зубчатое

4

Сталь45

75

300

18

5400

90

2

180

5220

Вал

7

40Х

49

343

23

7889

102,9

2,1

216,09

7572,9

Барабан

3

Ст3

116

348

15

5220

104,4

1,4

146,16

5073,8

Рама

1

Ст3

1900

1900

15

28500

570

1,4

798

27702

Итого по базовому узлу, руб.

45568,7

С учетом транспортно-заготовительных расходов

47847,1

4.4.2. Затраты на комплектующие покупные изделия и полуфабрикаты

Затраты на комплектующие покупные изделия и полуфабрикаты по базовому узлу , осуществляется на основе спецификаций применяемости Рij и прейскурантных цен  (см. задание) по формуле:

                         (4.17)

Результаты расчетов заносятся в таблицу 4.17.

Затраты по прочим узлам определяются по формуле:

                                   (4.18)

Таблица 4.17 Расчет затрат на комплектующие покупные изделия и полуфабрикаты.

Наименование

Применяемость

Цена за единицу, руб.

Сумма

1

2

3

4

Электродвигатель

1

20130

20130

Тормоз ТКТ-200

1

8400

8400

Подшипник 3622

6

1400

8400

Муфта МУВП

2

1300

2600

Итого по базовому узлу

39530

С учётом транспортно-заготовительных расходов

41506

4.4.3. Расчет затрат на основные материалы и комплектующие в целом по изделию

Расчет затрат на основные материалы и комплектующие в целом по изделию выполняется на основании использования коэффициентов приведения для 1-го и 2-го узлов (см. задание)  и данные заносятся в таблицу 4.18.

Таблица 4.18 Расчет затрат на основные материалы и комплектующие в целом по изделию.

       Статьи затрат

Части изделия

Кол-во

Основные материалы

Комплектующие изделия

Затраты, руб.

Затраты, руб.

Станция  приводная (базовый узел)

1

1

47847,1

1

41506

Станция натяжная

1

0,6

28708,3

0,87

36110,2

Секция промежуточная

48

0,95

2181827,8

0,56

1115681,3

Итого по изделию

4.4.4. Расчет затрат на заработную плату производственных рабочих

На стадии конструкторской подготовки производства расчет заработной платы базируется на показателе удельной трудоемкости на 1 кг массы конструкции изделия аналога. При отсутствии таких данных для приближенных расчетов можно использовать усредненные отраслевые значения, приведенные в таблице 4.19.

Таблица 4.19 Удельная трудоемкость на 1 кг массы конструкции.

Тип производства

М

КС

СС

МС

Е

Удельная трудоемкость,

Н-час.

1,2

1,4

1,6

1,8

2,0

Данные расчета заработной платы целесообразно оформить в виде таблицы 4.20.

Таблица 4.20 Расчет заработной платы (основной и дополнительной) производственных рабочих.

Показатель

Формула расчета

Обозначение

Расчет (условные данные)

1

2

3

4

Трудоемкость изделия

- удельная трудоемкость 1 кг массы конструкции,

н-ч.

G- масса проек-тируемой конструкции

Трудоемкость годового вы-пуска

- прогнози-руемый объем выпуска, шт.

Потребное ко-личество основных производствен-ных рабочих

- годовой действительный фонд времени одного рабочего

Годовой фонд ЗП основной и дополнитель-ной

-средняя за-работная плата ОПР

руб.

ЗП с учетом отчислений на социальные нужды

НСН – коэффи-циент расходов на социальные нужды (26%)

4.4.5. Расчет полной себестоимости изделия

Расчет полной себестоимости изделия осуществляется по формуле:

,

где  НОП, НОХ, НВП, НСН – нормативы соответственно общепроизводственных, общехозяйственных, внепроизводственных расходов (таблица 4.21) и отчисления на социальные нужды, %;

-основная заработная плата производственных рабочих на единицу изделия.

Таблица 4.21 Нормативы общепроизводственных, общехозяйственных и непроизводственных расходов.

Тип производства

Расходы, %

Общепроизвод-ственные

Общехозяйст-венные

Внепроизвод-ственные

МС

200 – 250

130 – 160

7

СС

160 – 190

90 – 130

5

КС

120 – 150

70 - 100

3

4.5. Определение лимитной цены изделия

Лимитная цена выражает предельно допустимый уровень цены проектируемого изделия с учетом улучшения потребительских свойств замещаемого изделия, при котором обеспечивается относительное удешевление его для потребителя.

При наличии аналога лимитная цена может определяться на основе оценки изменения совокупности технико-эксплутационных параметров (смотри раздел 4) по формуле:

    ,                                   (4.19)

где   0,9 – коэффициент, характеризующий моральное старение базового изделия за период проектирования и освоения нового изделия;

ЦБ – цена базового изделия, принимаемого в качестве аналога;

КИ – коэффициент изменения качества изделия (таблица 4.4).

При отсутствии аналогов для сопоставления и невозможности определить полезный эффект от принципиально нового изделия лимитная цена определяется на основании укрупненных нормативов материальных и трудовых затрат и повышенной по сравнению с нормативным уровнем рентабельности до 1,5 раз.

,

где  SП – плановая себестоимость изделия;

nР – плановый уровень рентабельности к себестоимости изделия (nР = 50%).

4.6. Расчет уровня капитальных вложений в НИОКР и освоение производства

В условиях ограничения финансовых ресурсов технический и коммерческий успех проекта во многом определяется величиной новых капитальных вложений при его разработке и реализации. Капитальные затраты на всех этапах жизненного цикла изделия являются важной оценкой экономической эффективности и новых проектов.

Единовременные затраты в сфере производства включают непроизводственные затраты КППЗ м капитальные вложения в производственные фонды завода изготовителя КПФ

КП = КППЗ + КПФ=2189565+840359419=842548984

В курсовой работе укрупненный расчет капитальных вложений в производственные фонды завода может производиться по формуле:

КПф = КОБ + КОС=840359419                  

КОС = 0,3КОБ,

где КОБ – капитальные вложения в оборудование и оснастку;

КОС – капитальные вложения в оборотные средства.

При этом  

,

где   ЦЛ – лимитная цена изделия;

NГ – прогнозируемый годовой объем выпуска изделия;

КНОБ – отраслевой норматив удельных капитальных вложений в оборудование на один рубль объема реализации новых изделий, руб.;  

- коэффициенты, учитывающие соответственно годовой объем          производства в стоимостном выражении и тип производства.

Величина КНОБ принимается по статистическим данным предприятия, выпускающего аналогичные изделия или по таблице 4.22.

Значения коэффициентов  приводятся в таблице 4.22.

Таблица 4.22 Значения коэффициентов  и КНОБ

Тип производства

КНОБ

М

1,0

0,75

0,5

КС

1,05

0,90

0,6

СС

1,10

1,0

0,84

МС

1,25

1,15

1,1

Е

1,35

1,35

1,2

4.7. Оценка эффекта от производства и использования изделия

Расчет экономической эффективности новых изделий основан на сопоставлении результатов и затрат в сфере производства и в сфере использования.

Формула расчета экономического эффекта:

где П – прибыль на одно изделие, руб.;

ЕН – нормативный коэффициент экономической эффективности, ЕН=0,15;

КУ – удельные капитальные вложения в производство, руб./шт;

N – прогнозируемый годовой объем выпуска, шт.

4.8. Сводные показатели оценки экономической целесообразности проекта

Заключительным этапом технико-экономического обоснования конструкции изделия является составление таблицы показателей оценки экономической целесообразности изделия (таблица 4.23).

Таблица 4.23 Сводные показатели оценки экономической целесообразности проекта.

Наименование показателя

Единица измерения

Проектируемое изделие

Прогнозируемый объем выпуска

шт.

10

Единовременные капиталовложения

Предпроизводственные затраты

руб.

2189565

Вложения в производство

руб.

840359419

Всего

руб.

842548984

Текущие издержки на производство

изделия

На материалы

руб.

3451680,7

На заработную плату

руб.

48288000

Полная себестоимость

руб.

27253979,3

Лимитная цена

руб.

40880969

Прибыль на единицу изделия

руб.

13626989,7

Экономический эффект

руб.

9887549

Срок реализации проекта

мес.

9,1

5. Охрана труда и производственная безопасность

5.1. Цели и задачи производственной безопасности

Безопасность производственных процессов определяется в первую очередь безопасностью производственного оборудования.

Основными требованиями безопасности к технологическим процессам является устранение непосредственного контакта работающих с исходными материалами, заготовками, полуфабрикатами, готовой продукцией и отходами производства, оказывающими вредное воздействие.

Уровни опасных и вредных производственных факторов на рабочих местах должны соответствовать требованиям стандартов безопасности. Рабочие места должны иметь уровни и показатели освещенности, установленные действующими строительными нормами и правилами.

Расстояние между единицами оборудования, а также между оборудованием и стенами производственных зданий, сооружений и помещений должно соответствовать требованиям действующих норм технологического проектирования.

Лица, допускаемые к участию в производственном процессе, должны иметь профессиональную подготовку (в том числе по безопасности труда), соответствующую характеру работ.

Обучение работающих безопасности труда проводят на всех предприятиях и в организациях независимо от характера и степени опасности производства.

Важным мероприятием по обеспечению безопасности технологических процессов является проведение профилактических испытаний как при первичном освидетельствовании производственного оборудования и средств защиты, так и в процессе их эксплуатации с целью выявления их соответствия требованиям безопасности (по прочности, надежности, а для средств защиты - по защитным свойствам).

Мероприятия по обеспечению пожаробезопасности производственных процессов определены ГОСТ 12.1.004-91, по взрывоопасности - ГОСТ 12.1.010-76.

5.2. Соблюдение мер безопасности при установке и монтаже ленточных конвейеров

Передвижные конвейеры перед транспортированием с одного объекта эксплуатации на другой частично демонтируют. Для перевода машины в транспортное положение снимают ленту и, разбирая болтовое соединение, укладывают фермы рядом на шасси.

В некоторых случаях снимают электродвигатель и загрузочную воронку.

Приступая к установке конвейера, необходимо проверить техническое состояние всех узлов машины. Затем колеса конвейера устанавливают на деревянные подкладки. Рама должна быть смонтирована так, чтобы оси колес находились в горизонтальном положении. Положение колес проверяют, пользуясь уровнем.

После установки рамы приступают к натягиванию ленты, монтажу электродвигателя и воронки. В заключение монтажных работ подводят электрическую энергию и включают электродвигатель.

Стационарные конвейеры поступают на место эксплуатации в разобранном виде и их монтируют на легких фундаментах, эстакадах и в галереях.

На предприятиях строительной индустрии длина наклонных галерей может достигать 90м. Эти установки монтируют специальные бригады. Машинистам транспортирующих машин приходится участвовать в монтаже более легких стационарных конвейеров.

Нормальная работа ленточного конвейера во многом зависит от качества выполнения монтажа. Перекосы, допущенные при монтаже, не дают возможности отрегулировать конвейер и во время эксплуатации его часто останавливают для наладки.

Обычно монтаж стационарного конвейера начинают с несущей конструкции, сопровождая работу тщательной выверкой. Выверенную конструкцию временно закрепляют распорками. На выверенной и закрепленной металлической конструкции размечают отверстия под роликовые опоры. Просверлив отверстия, приступают к монтажу роликовых опор. Однако этому должна предшествовать тщательная проверка роликовых опор. Следует иметь в виду, что осевая игра роликов недопустима.

Роликовые опоры собирают в следующем порядке: сначала монтируют нижние ролики и укладывают балки с кронштейнами для верхних опор. После того как ролик будет вставлен в гнездо кронштейна, его проверяют по угольнику и затягивают болты крепления. Взаимное положение роликов выверяют при помощи натянутого шнура. Вертикальное положение роликов регулируют прокладками.

Подшипники приводного барабана устанавливают на металлическую конструкцию конвейера и тщательно закрепляют. Барабан выверяют и устанавливают в нормальное положение путем изменения количества прокладок под подшипники.

В соответствии с положением вала приводного барабана монтируют узел электродвигатель – редуктор.

После выполнения монтажных операций, связанных с установкой приводного барабана и электродвигателя с редуктором, необходимо выполнить обкатку этого узла и устранить замеченные дефекты.

Затем переходят к установке натяжной станции. Подшипники натяжной станции закрепляют болтами, не затягивая гаек. В заключение необходимо проверить параллельность винтовых натяжек, а также горизонтальность барабана. Только после этого окончательно затягивают гайки крепления подшипников.

Нормально смонтированные приводной и натяжной барабаны легко вращаются от руки.

Заключительной работой по монтажу конвейера является установка ленты. Для этого необходимо рулон ленты при помощи вставленной в него оси (отрезка вала или трубы) опереть на козлы или подвесить к балкам эстакады. Рулон устанавливают по оси конвейера впереди, позади или над ним, в зависимости от условий, с таким расчетом, чтобы более толстая резиновая обкладка служила впоследствии рабочей поверхностью.

Наружный конец ленты стропят канатом, и рулон ленты раскатывают вдоль машины. Если к моменту раскатки ленты уже проведен монтаж электропитательной сети, приводной барабан конвейера может быть использован в качестве шпиля. Для этого на приводной барабан наматывают 3-4 витка каната, натягивают его и, включив привод, подтягивают ленту.

Ленту следует натягивать таким образом, чтобы стык для разделки попадал на верхнюю ветвь конвейера.

5.3. Соблюдение мер безопасности при эксплуатации ленточных конвейеров

Ленточные конвейеры при правильной эксплуатации представляют собой надежный вид транспорта и выходят из строя только при использовании их не по назначению или при нарушении правил эксплуатации.

Ленточный конвейер до начала эксплуатации должен быть тщательно осмотрен и опробован на холостом ходу.

В процессе осмотра, пробного запуска и на протяжении всей работы машины необходимо тщательно следить за степенью натяжения ленты. Ленту нельзя чрезмерно натягивать, так как это увеличивает расход мощности, ослабляет стык и делает ленту очень чувствительной к неточной установке роликовых опор. Слабое натяжение также недопустимо, так как увеличивает ее провес, приводит к рассыпанию транспортируемого груза и затрудняет регулирование.

Натяжение ленты можно при некотором опыте проверить по величине прогиба от нажима на нее рукой и по величине провеса груженой ленты между роликами. Повышенное провисание ленты между роликовыми опорами является следствием увеличенного шага этих опор, недостаточного натяжения ленты или повышения нагрузки на ленту.

Для нормального натяжения конвейерной ленты необходимо подтянуть натяжное устройство, а также проверить шаг роликов.

При проверке конвейера необходимо проследить за тем, чтобы лента перемещалась прямо, без смещения в сторону и без пробуксовки. Во избежание пробуксовки ленты и порчи ее внутренней поверхности барабан надо очищать от налипающих частиц транспортируемого материала. Следует также периодически очищать от налипающих частиц ролики и междуленточные перекрытия. Плохая очистка роликов и ленты может быть причиной простоев и аварий машины.

Если лента неправильно набегает на барабан, то необходимо ослабить гайки крепления двух-трех роликовых опор у приводного барабана со стороны набегания ленты и ударом молотка подать вперед края этих роликов. При подаче одного края роликовой опоры вперед второй край подается назад.

В том случае, если обнаружен перекос ленты в средней части конвейера, то ленту регулируют на участке у начала схода ленты; для этого надо повернуть несколько роликовых опор в сторону движения со стороны ее натяжения.

Если же лента неправильно набегает на натяжной барабан, то ее регулируют двумя-тремя нижними роликовыми опорами, расположенными непосредственно у натяжного барабана.

Перед эксплуатацией следует убедиться в том, что натяжной барабан, несущие и поддерживающие ролики легко вращаются. Для нормальной эксплуатации конвейера материал необходимо подавать равномерно и в количестве, соответствующем производительности машины. Материал на ленте должен располагаться ровным слоем, ленту следует загружать равномерно, но без перегрузки, в результате которой материал ссыпается с краев.

В зимних условиях для улучшения сцепления ленты с ведущим барабаном на него целесообразно наклеивать кусок конвейерной ленты.

При температуре ниже 30о барабан может не иметь необходимого сцепления с конвейерной лентой. В этом случае можно повысить сцепление, подбрасывая на вращающийся барабан мелко раздробленный битум. Будучи достаточно твердым при низкой температуре, битум играет роль фрикционного материала. Однако его твердость не настолько велика, чтобы повредить ленту.

При подаче влажных теплых материалов в зимних условиях конвейерная лента может обледенеть, и материал скатывается с нее даже при небольшом наклоне конвейера. Надежным средством борьбы с обледенением является обрызгивание ее раствором хлористого кальция.

После окончания работы конвейера электродвигатель следует выключить; перед этим надо убедиться, что весь материал сошел с ленты; затем электродвигатель и все подшипники осматривают. Ленту после окончания работы закрывают брезентовым чехлом с тем, чтобы предохранить ее от вредного влияния дождя, солнца, снега и т. п.

Одной из важных работ, обеспечивающих соблюдение правил техники безопасности при работе конвейера, является проверка тормоза. Длину стопорной ленты выбирают с учетом продолжительности торможения и тем самым с учетом величины обратного хода конвейера, допускаемой в пределах 50-100мм.

На конце стопорной ленты тормоза следует делать фаску, что обеспечивает затягивание ее между барабаном и холостой ветвью ленты. Надо следить за тем, чтобы конец стопорной ленты всегда был направлен в сторону барабана, примыкал к нему и не выворачивался в противоположную от барабана сторону.

В процессе эксплуатации конвейера необходимо заменять изношенную ленту, а также соединять ее концы.

Замена изношенной представляет собой определенные трудности. Это операция может быть облегчена путем использования тягового усилия, передаваемого старой лентой. Для этого старую ленту разрезают и временно соединяют с концом новой ленты так, чтобы конец новой ленты был сверху ведущего конца старой ленты, а ведомый конец старой ленты был уложен сверху новой ленты и присоединен к ней.

После того как при работающем приводном барабане новая лента обойдет весь периметр конвейера, старая лента окажется сверху новой и может быть смотана в рулон при вращении привода, а концы предварительно натянутой ленты соединяют между собой.

Соединения (стыки) лент бывают двух видов: неразъемные и разъемные.

Неразъемные соединения могут быть выполнены несколькими способами: горячей вулканизацией, использованием клеев типа БФ, клепкой и сшивкой сыромятными ремнями.

Для получения неразъемного соединения концы конвейерной ленты можно соединить внахлестку и встык.

Соединяя концы хлопчатобумажной прорезиненной ленты внахлестку, их обрезают под прямым углом к боковой поверхности ленты, затем под углом 30–45о. Срез под углом 30о делают при отношении толщины ленты к диаметру барабана, большем 1:80, а под углом 45о – меньшим или равным. На концах ее нарезают ступени по числу прокладок.

С поверхности ступеней личным напильником опиливают резину до ткани, затем промывают ткань бензином. После испарения бензина приступают к склеиванию, для чего применяют одну часть починочного вулканизационного клея №1, растворенного в четырех частях бензина.

Раствор клея наносят на ступени при помощи кисти тонким равномерным слоем, втирая его в ткань; нанесенному раствору дают высохнуть до такой степени, чтобы он не прилипал к пальцам, и повторяют эту операцию три-четыре раза. Затем последовательно накладывают ступени одну на другую так, чтобы между торцами ступеней был зазор в 1мм, который придает гибкость месту склейки. Склеиваемые поверхности ступеней должны плотно прилегать одна к другой; для этого их сверху прокатывают роликом. Потом место склейки зажимают между двумя пластинами, нагретыми до 100–120о, и таким образом выдерживают сутки.

Разъемные соединения могут быть крючковые, аллигаторные, петлевые, скобочные и планочные.

Крючковые соединения выполняют из стальных скобок, устанавливаемых на краях стыка, и стального закладочного стержня или стального каната, соединяющего крючки.

Аналогичны соединения с зубчатыми скобами.

При крючковых соединениях зубчатыми скобами нагрузка в стыке передается по всей ширине, а стык обладает достаточной гибкостью в поперечном направлении.

Петлевые соединения состоят из шарниров, прикрепленных к краям ленты и соединяемых стержнями. Для плоских лент длина петли несколько меньше ширины ленты.

Этот тип соединений не обеспечивает равномерной передачи нагрузки по всей ширине ленты; так как часть ширины ленты в стыке не участвует в непосредственной передаче нагрузки, а из-за частых ударов стыка по роликам и барабанам разрушается стык ленты и быстро изнашиваются роликовые опоры и их подшипники.

Рассмотренные соединения стыков целесообразно применять для лент конвейеров рассчитанных на непродолжительный срок эксплуатации. Прочность таких стыков значительно ниже прочности стыка, выполненного горячей вулканизацией.

Основные неисправности ленточных конвейеров, причины и способы устранения приведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 Неисправности ленточных конвейеров и способы их устранения

Неисправности

Причины неисправностей

Способы устранения

Лента сбегает.

Перекос валов приводного или натяжного барабанов.

Проверить положение подшипников барабанов, устранить перекос.

Неправильное положение роликовых опор.

Установить роликовые опоры перпендикулярно продольной оси конвейера.

Неправильная сшивка ленты.

Перешить ленту и отрегулировать натяжение.

Налипание материала на барабаны роликовые опоры.

Наладить правильную загрузку.

Односторонняя загрузка ленты.

Очистить барабаны и роликовые опоры, отрегулировать работу скребков.

Попеременное смещение ленты вправо и влево.

Конвейер установлен наклонно в поперечном направлении.

Установить правильно конвейер, чтобы ось была горизонтальной.

Излишнее натяжение ленты.

Отрегулировать натяжение.

Лента провисает между роликовыми опорами и пробуксовывает на приводном барабане.

Недостаточное натяжение ленты.

Подтянуть ленту и при необходимости перешить.

Значительное просыпание материала из-под загрузочной воронки.

Износились резиновые полоски на нижних кромках воронки.

Заменить полоски.

Велик угол наклона.

Уменьшить угол наклона.

Скольжение перемещаемого груза.

Соприкосновение бортов загрузочной воронки с лентой.

Правильно установить борты.

Направляющие ролики не перемещаются по осям.

Неправильная сборка.

Проверить положение осей, роликов, блоков.

Заедание на осях.

Ненормальный шум в передаче.

Недостаток или отсутствие смазки.

Пополнить или залить смазку.

Несоответствующая или некачественная смазка.

Удалить старую смазку, залить качественную.

Износ или поломка зубьев.

Заменить зубчатые колёса.

Неправильная сборка.

Проверить правильность зацепления, устранить неправильность сборки.

5.4. Требования безопасности

Конвейер должен соответствовать требованиям ПБ 14-586-03, ГОСТ 26582 , ГОСТ 12.2.124 и указанным ниже требованиям.

Уровни звукового давления и уровни звука в октавных полосах частот не должны превышать значений, указанных в таблице 5.2.

Таблица 5.2.

Уровни звукового давления, дБ, в октавных полосах со среднегеометрическими частотами в Гц

Уровни звука, дБа

63

125

250

500

1000

2000

4000

8000

94

87

81

78

75

73

71

69

80

При этом уровни звука и звукового давления на рабочих местах конвейера не должны превышать значений, допускаемых

ГОСТ 12.1.003 и СН 2.2.4/2.1.8.562-96.

Допустимые значения виброскорости на постоянных рабочих местах и производственных помещениях не должны превышать значений, указанных в ГОСТ 12.1.012, СН 2.2.4/2.1.8.566-96 и в таблице 5.3.

Таблица 5.3.

Среднегеометрические частоты октавных полос, Гц

2

4

6

16

31,5

63

Допустимые значения виброскорости, дБ

108

99

93

92

92

92

 

Электрооборудование и электроаппаратура должны отвечать условиям работы в помещении класса В-ПА по ПУЭ, по степени защиты оболочки должно быть не ниже IР 54 по ГОСТ 14254, по способу защиты человека от поражения электрическим током - класс 1 по ГОСТ 12.2.007.0.

Аварийное отключение привода при обрыве и сбегании ленты обеспечивается соответствующим датчиком, входящим в комплект поставки конвейера.

Электробезопасность при работе конвейера должна быть обеспечена его конструкцией, предусматривающей устройство защитного заземления корпуса и металлических деталей, которые могут оказаться под напряжением.

Заземляющий зажим и знак заземления должны соответствовать требованиям ГОСТ 21130.

Токоподводящий силовой кабель должен иметь четвертую (нулевую) жилу. Все жилы кабеля должны быть надежно подключены к сети и хорошо изолированы.

Предельно допустимая концентрация пыли в воздухе рабочей зоны конвейера не должна превышать 4 мг/м3 в соответствии с ГОСТ 12.1.005 и ГН 2.2.5.1313-03.

На пусковой станции кнопка “Стоп” должна быть красного цвета, а кнопка “Пуск” – черного.

В целях безопасности, удобства монтажа и ремонта тяжелых сборочных единиц должны быть предусмотрены места их строповки и обозначены в соответствии с ГОСТ 14192.

Все вращающиеся части конвейера должны иметь ограждения в соответствии с ГОСТ 12.2.062.

Непрерывность цепи защиты должна обеспечиваться надежным соединением с помощью защитных проводников.

5.5. Пожарная безопасность

Пожарная безопасность электрооборудования, электроустановок, а также зданий и сооружений, в которых они размещены, должна удовлетворять требованиям действующих типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий.
На их основе разрабатываются отраслевые правила, которые учитывают особенности пожарной опасности отдельных производств. В соответствии со СНиПом 23-05-95 помещение относится к категории Г - производства, в которых используются негорючие вещества и материалы в горячем состоянии, а также твердые вещества, которые сжигаются в качестве топлива. Основы противопожарной защиты предприятий определены ГОСТ 12.1.004-91 и ГОСТ 12.1.010-76. Мероприятия по пожарной профилактике разделяются на: организационные, технические, режимные и эксплуатационные.

Организационные мероприятия предусматривают правильную эксплуатацию машин, правильное содержание конструкций, зданий, территории, противопожарный инструмент.

К техническим мероприятиям относится: соблюдение противопожарных правил, норм при проектировании зданий и сооружений, при устройстве электроприводов и оборудования, отопления, вентиляции, освещения.

В соответствии с законодательством, ответственность за обеспечение пожарной безопасности, предприятия и организации, несут руководители этих объектов.

Ответственность за пожарную безопасность отдельных цехов, лабораторий и других производственных участков несут их руководители, а в то время, когда они отсутствуют, ответственность перекладывается на работников, которые замещают их или исполняют их обязанности.

На каждом предприятии должен быть установлен противопожарный режим.
Выполнены противопожарные мероприятия, которые бы учитывали особенности производства.

В соответствии с правилами пожарной безопасности в каждом цехе, лаборатории, мастерской и других подразделениях предприятия, должна быть разработана инструкция о конкретных мерах пожарной безопасности и противопожарном режиме.

Инструкция о мерах пожарной безопасности разрабатывается руководителем подразделений, согласовывается с органами местной пожарной охраны и утверждается руководителем предприятия.

Инструкция вывешивается на видном месте.

Каждый работник должен чётко знать и выполнять требования правил пожарной безопасности и противопожарный режим, на объекте, не допускать действия, которые, впоследствии, могут привести к пожару или возгоранию.

Лица, виновные в нарушении действующих правил пожарной безопасности, в зависимости от характера нарушений и их последствий, несут ответственность на основании действующего законодательства.

Все работники предприятия должны проходить противопожарный инструктаж
(вводный и вторичный), занятия по пожарно - техническому минимуму. Эти занятия проводятся по программе, утверждённой руководителем предприятия. По окончании обучения, работники должны сдать зачёты.

Электротехнический персонал должен проходить периодические проверки знаний правил пожарной безопасности одновременно с проверкой знаний правил безопасности труда при эксплуатации электроустановок.

По каждому происшедшему на объекте пожару или возгоранию проводится расследование комиссией. Эта комиссия создаётся руководителем предприятия или вышестоящей организацией. Результаты расследования оформляются актом.
При расследовании устанавливаются причина и виновники возникновения пожара, определяются нанесённые убытки.
По результатам расследования разрабатываются противопожарные мероприятия, препятствующие возникновению подобных случаев.

В случае причастности электроустановки к причинам происшедших на предприятии пожаров, в комиссии по расследованию принимают участие работники органов ГОСЭНЕРГОНАДЗОРА.

5.6. Требования охраны окружающей среды

При изготовлении конвейера должны соблюдаться СП 2.2.2.1327-03 «Гигиенические требования к организации технологических процессов, производственному оборудованию и рабочему инструменту », утвержденные Министерством здравоохранения 26 мая 2003 года, и требования ГОСТ 12.2.003.

Производственный контроль за соблюдением санитарных правил, осуществляется предприятием согласно ст.32 Федерального закона от 30.03.1999г. №52-ФЗ «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения».

Лабораторный контроль за санитарными параметрами производственной и окружающей среды осуществляется предприятием или аккредитованной лабораторией в соответствии с СП 1.1.1058-01 «Организация и проведение производственного контроля за соблюдением санитарных правил и выполнением санитарно- противоэпидемических (профилактических) мероприятий» по план-графикам, согласованным с ТОТУ Роспотребнадзора г. Ивантеевка, Пушкинском, Сергиево- Посадском районах Московской области.

Производство оборудования должно проводиться в помещениях, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021, обеспечивающей чистоту воздушной среды рабочей зоны, в соответствии с гигиеническими требованиями. Содержание паров вредных веществ в рабочей зоне не должно превышать предельно допустимые концентрации по ГОСТ 12.1.005. и  ГН 2.2.5.1313-03 «Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны» и ГН 2.2.5.1314-03 «Ориентировочные безопасные уровни воздействия (ОБУВ) вредных веществ в воздухе рабочей зоны».

К работе с оборудованием допускаются лица, прошедшие   медицинский осмотр в соответствии с приказом Минздрав №83 от 16.08.04г.

Лица, работающие с оборудованием, обязаны проходить как первичный медосмотр при приеме на работу, так и периодический.

Требования пожарной безопасности должны соответствовать ГОСТ 12.1.004.Рекомендуемые средства     пожаротушения:  огнетушители углекислотые или пенные, песок, асбестовое полотно.

Охрана окружающей среды обеспечивается герметизацией оборудования, коммуникаций, транспортной тары, соблюдением требований безопасности.

Контроль за соблюдением предельно допустимых выбросов в атмосферу, должен осуществляться по ГОСТ 17.2..3.02 и ГН 2.1.6.1338-03 «Предельно допустимые концентрации (ПДК) загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест».

Отходы, образующиеся  при производстве оборудования, относятся к 3 классу опасности (умеренно опасные) для окружающей среды (ОПС) и утилизируются в соответствии с Федеральным законом  Р Фот 24 июня 1998г. №89-ФЗ   «Об отходах производства и потребления» и СанПиН 2.1.7.1322-03  «Гигиенические требования к размещению и обезвреживанию отходов  производства и потребления» или в местах, согласованных с Территориальными органами  Роспотребнадзора.

Технологический процесс транспортирования зерна и других сыпучих продуктов механизирован и требует от оператора только контроля за его соблюдением. Для предотвращения выделения пыли из машины  конструкцией предусмотрены:

- герметичные уплотнения в местах соединения узлов между собой

- места подсоединения аспирационной системы для удаления запыленного воздуха из оборудования и последующей очисткой воздуха перед выходом в атмосферу.

Работа на машине без аспирации запрещается.

Сточные воды в процессе производства не образуются.

5.7. Устройство и расчет защитного заземления

Защитное заземление предназначено для защиты людей от поражения электрическим током. Это достигается соединением с «землей» металлических частей электротехнических устройств, нормально не находящихся под напряжением, но которые могут оказаться под ним при повреждении изоляции. Защитное. Заземление осуществляется также соединением с «землей» трубопроводов, сигнальных тросов, натяжных тросов и т. д. Исключение составляет металлическая   крепь. Выбираем нормативное значение сопротивления заземления Rн4 Ом (при U1000 В).

                   

Рисунок 5.1. Путь тока при замыкании на корпус в системе с изолированной нейтралью

В случае замыкания на корпус и прикосновения к нему человека (рис.3) ток идет в «землю» через заземление и через тело человека, но поскольку сопротивление тела человека намного больше сопротивления заземления, то большая часть тока проходит по защитному заземлению. Чем лучше устройство заземления и, следовательно, меньше его сопротивление, тем безопаснее в эксплуатации электрооборудование.

Однако переходное сопротивление любого одиночного местного заземлителя значительно больше 4 Ом. Поэтому все подлежащие заземлению устройства и местные заземлители соединяются параллельно, образуя заземляющую сеть, общее сопротивление которой меньше сопротивления отдельных заземлителей и не превышает 4 Ом. Таким образом, обще шахтная заземляющая сеть осуществляется непрерывным соединением всех подлежащих заземлению объектов, с одной стороны, заземлителями, а с другой стороны, друг с другом (через броню и свинцовую оболочку бронированных кабелей или заземляющую жилу гибких кабелей).

При наличии в шахте нескольких горизонтов каждый должен иметь свою заземляющую сеть, которая присоединяется к главным заземлителем. Правила безопасности предусматривают постоянный контроль за состоянием заземления. Так, наружный осмотр заземляющих устройств должен вестись ежесменно. Наружный осмотр всей заземляющей сети — не реже одного раза в 3 мес, при этом измеряется общее сопротивление заземляющей сети у каждого заземлителя. Осмотр и ремонт главных заземлителей должен проводиться не реже одного раза в 6 мес.

Защитное заземление — основное средство защиты людей от поражения электрическим током, однако при увеличении переходного сопротивления сети более 4 Ом надежность защиты снижается, а в случае обрыва или неправильного присоединения элементов заземляющей сети защитное действие вообще прекращается. Кроме того, при прикосновении человека к проводникам, нормально находящимися под напряжением, защитное заземление своего защитного действия не оказывает.

В связи с этим для полной безопасности необходимо обеспечивать защитное отключение. Для этой цели каждый работающий трансформатор или группа параллельно работающих трансформаторов должны иметь установленные в комплекте с фидерными автоматами реле утечки. Реле нужно устанавливать с таким расчетом, чтобы при его срабатывании отключалась вся сеть, кроме отрезка кабеля длиной не более 10 м, идущего от трансформатора к фидерному автомату. При электроснабжении подземных механизмов с поверхности допускается установка автомата с реле утечки под скважиной не более 10 м от нее. В этом случае при срабатывании реле утечки электроприемники на поверхности и кабель в скважине могут не отключаться, если на поверхности имеется устройство контроля за изоляцией сети, не влияющее на работу реле утечки, а электроприемники имеют непосредственное отношение к работе шахты и присоединяются посредством кабелей.

При эксплуатации реле утечки необходимо проверять на срабатывание перед началом каждой смены. На реже одного раза в 6 мес следует проверять общее время отключения сети под действием реле утечки. Согласно Правилам безопасности, оно не должно превышать 0,2 с.

Выбираем тип и размеры заземлителей.

Для заземления электроустановки применим комбинированные групповые заземлители, состоящие из вертикальных электродов, размещенных в плане в ряд, верхние концы которых расположены на глубине 0,7 м от поверхности земли и электрически соединены между собой горизонтальным электродом. В качестве вертикальных электродов принимаем стальные стержни (прутки) диаметром d = 0,012 м, длиной l = 3 м. Для связи вертикальных электродов и в качестве самостоятельного горизонтального электрода применяем полосовую сталь сечением 412 мм.

Определяем удельное сопротивление грунта ρпр [Омм] из работы. Принимаем значение ρпр =100 Омм (грунт - суглинок). Расчетное удельное сопротивление ρ:

,                (5.1)

где ψ – коэффициент сезонности.

Для вертикального электрода длиной 3 м и II-ой климатической зоны при нормальной влажности земли ψз=1,5 – для вертикально установленных стержней; ψп= 5,9 – для полосы, соединяющей заземлители. По формуле (5.1) вычисляем:

ρз =1001,5=150 Омм; ρп =1005,9=590 Омм

Определяем сопротивление растеканию тока одиночного вертикального электрода.

;            (5.2)

t=t0+l/2;                             (5.3)

где tглубина заложения вертикального электрода, м; t0= 0,7 м – глубина траншеи, м (см. рис. 5.2).

Рисунок 5.2. Схема заложения вертикального электрода

Из формул (5.2) и (5.3) после подстановки числовых значений получим:

t =0,7+3/2=2,2 м.

=22,72 Ом >> 4 Ом.

Определяем необходимое число вертикальных электродов:

n=,                                                         (5.4)

где ηз – коэффициент использования заземлителей.

Подставив числовые значения, получим

ηзn=Rз/Rн,                                                     (5.5)

ηзn=22,72/4=5,68.

При расстояни a =3 м между заземлителями получим отношение a/l=1. n=10, ηз=0,58.

Определяем длину соединительной полосы lП для вертикальных заземлителей, размещенных в ряд

;                      (5.6)

=28,35 м.

Рассчитываем сопротивление полосы Rп

                   ;                  (5.7)

tП = t0 + с/2                 

где tПглубина заложения полосы, м; b – ширина полосы, м; с – высота полосы, м.

Подставляя числовые значения, получим

tП = 0,7 + 0,004/2= 0,702 м;

=17,5 Ом.

Определяем сопротивление всего заземляющего устройства Rрез

                      ;                    (5.8)

Коэффициент использования полосы равен п=0,62.

=3,38 Ом < 4 Ом.

Рассчитанное сопротивление заземляющего устройства не превышает рекомендуемого значения, следовательно, применение рассчитанного заземляющего устройства удовлетворяет требованиям ПУЭ.

6. Электрический раздел

6.1. Управление конвейерами

В электроприводах конвейеров применяют аппараты управления, защиты, контроля и сигнализации, по принципу действия и конструктивно не отличающиеся от ранее изученных.

Пуск одиночных конвейеров является несложной технической задачей. Гораздо большие трудности встречаются при автоматизации пуска и управления конвейерными линиями или сложными поточно-транспортными системами, состоящими из большого числа машин непрерывного транспорта и взаимодействующих с ними механизмов.

Для обеспечения бесперебойной работы конвейерных линий должны  выдерживаться      следующие       основные      технологические      и     электротехнические требования:                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                           1)  пуск  линии  производится  с  последнего  по  направлению    грузопотока конвейера, а остановка - с первого;                                                                                                                                                                                                            

2) двигатели конвейеров линии пускаются поочередно с выдержкой                                                                                                                                                                                                                             времени между включениями.

Выполнение     первого    требования    устраняет    возможность                                                                                                                                                                                                                             переполнения и завалов перегрузочных устройств конвейеров при пуске                                                                                                                                                                                                                          линии и внезапной остановке одного из конвейеров. Поочередный пуск двигателей конвейеров исключает сложение пусковых токов и понижение в связи с этим напряжения сети, что может привести к отказу аппаратуры.

При автоматизации конвейерных установок помимо аппаратуры управления и защиты применяются автоматически действующие приборы контроля сосотояния отдельных узлов конвейера. К ним относятся приборы контроля наличия материала на конвейере, мест перегрузки, схода и пробуксовки лент, натяжения тягового органа и его обрыва. Большую роль в схемах автоматизации конвейерных линий играют аппараты, контролирующие движение рабочего органа. Такие аппараты получили название реле скорости. Действуют они от рабочего органа конвейера.

Реле скорости используется для выдержек времени при пуске конвейера линии, причем время между включениями регулируется автоматически в зависимости от условий пуска, и контролирует состояние линии. После включения и разгона первого конвейера реле скорости, связанное с ним, включает пускатель второго конвейера. Затем включается второй конвейер, реле скорости которого при достижении номинальной скорости включает третий конвейер, и т.д. Если по какой-либо причине за установленное время конвейер не достигнет номинальной скорости, пуск линии прекращается.

По принципу действия реле скорости подразделяются на механические и электрические. На ленточных конвейерах реле ставят обычно на валу холостого барабана, на цепных - на холостой ветви после привода.

В качестве средств контроля наличия материала на конвейере применяются контактные и бесконтактные (индуктивные, емкостные и радиоактивные) датчики. При отсутствии материала на ленте датчик через реле времени отключает механизм.

В местах передачи грузов с одного конвейера на другой часто возникают завалы, которые ведут к сбрасыванию грузов с конвейера и повреждению последних. Применяется ряд конструкций сигнализаторов завалов перегрузочных пунктов. При переполнении перегрузочного желоба материал отклоняет подвижней элемент датчика, который отключает двигатель подающего конвейера.

6.2. Описание схемы управления приводом

Схема управления электроприводом ленточного конвейера, обеспечивающая пуск в функции времени с корректировкой по току, показана на рисунке 6.1.

Коммутация первичных цепей электродвигателя конвейера осуществляется индивидуальным масляным выключателем QF2. Второй общий масляный выключатель QF1 обеспечивает одновременную подачу напряжения на статорные обмотки двигателя М после включения индивидуального масляного выключателеля QF2.

Рисунок 6.1. Схема управления двухдвигательным электроприводом ленточного конвейера

Порядок запуска ленточного конвейера следующий. Перед запуском двигателей включаются вспомогательные механизмы (маслосмазка и натяжение конвейерной ленты). Включение привода натяжной лебедки вызывает срабатывание реле натяжения ленты и замыкание его контакта КИЛ в цепи питания реле времени КТ1—КТ6. Далее включаются автоматы цепей управления SА1 и SА2. Включение автомата SА1 приводит к появлению тока в катушке реле времени КТ1, что вызывает его срабатывание и замыкание контакта КТ1.1 в цепи катушки реле времени КТ2. Это в свою очередь приводит к его включению и так до тех пор, пока все реле времени не включатся. Все реле времени, включившись, замыкают контакты КТ1.2-КТ6.2.

Для запуска двигателей сначала включаются масляный выключатель QF2, что приводит к замыканию его контакта QF2 в цепях питания контакторов ускорения КМ1 и КМ2. Затем включается масляный выключатель QF1.

Двигатель М , получив питание, приходит во вращение при полностью включенном сопротивлении пускового резистора. Эта ступень называется предварительной и предназначена для выбора зазоров в передаче и слабины тягового органа. Одновременно с включением масляного выключателя QF1 размыкается его контакт QF1, вызывая обесточивание первого реле времени KT1. Оно с выдержкой времени, необходимой для выбора зазоров в передаче и слабины тягового органа, замыкает свои контакты KT1.2 и КТ1.3 в цепях катушек контакторов ускорения КМ1 и КМ1 и размыкает свой контакт КТ1.1 в цепи второго реле времени КТ2. Контактор ускорения КМ1, включившись, замыкает свой главный контакт КМ1, шунтирующий первую ступень пускового резистора, а размыкающий блок-контакт КМ1 размыкается и замыкающий блок-контакт КМ1 замыкается.

Переход на вторую пусковую ступень сопровождается бросками токов в двигателе, вызывающих включение реле тока КA1. Замкнувшиеся контакты КА1 этого реле вновь подключают реле времени КТ2 к источнику тока. И только тогда, когда токи двигателя М снизятся до значений, соответствующих моментам переключений на вторую пусковую ступень, контакты реле KA1  разомкнутся и разорвут цепь питания катушки КТ2. Реле времени, обесточившись, замыкает свой контакт КТ2.2, вызывая включение контактора ускорения КМ2, и размыкает контакт КТ2.1, обесточивая реле времени третьей ступени пускового резистора КТЗ. Но шунтирование второй пусковой ступени резистора контактом КМ2  вызывает вновь увеличение токов двигателя и включение реле тока КА1.

Замыкание его контакта, а также контакта КМ2 создает цепь для питания реле времени КТ3: автомат SA1 — контакт КНЛ — диод VD— катушка реле КТЗ— контакт КМ1.3 (или КМ2.3) — контакты КМ2.2, KM1.2, КМ2.1, КМ1.1, КА1 (или КА2). По мере увеличения частоты вращения двигателей их токи снижаются и при моментах, соответствующих моментам переключения, контакты токовых реле КА1 и КА2 размыкаются и реле времени КТЗ, обесточившись, замыкает свои контакты КТ3.2, вызывая включение контакторов ускорения КМ1 и КМ2 и шунтирование третьей ступени пускового резистора.

Аналогично идет процесс шунтирования пусковых ступеней до замыкания последних контактов КМ 1.6 , когда двигатель начинает работать на естественных механических характеристиках. К этому моменту все реле времени КТ1—КТ6 и контакторы ускорения КМ1.1—КМ1.5 обесточены. 

Заключение

В дипломном проекте мною разработан привод и натяжная станция подземного ленточного конвейера.

Для разработки проекта решены следующие задачи:

Установлены  нормативные  значения  расчетных  величин:  угол  наклона  конвейера,  скорость  рабочего  органа,  минимальные  размеры  рабочего  органа  исходя  из  гранулометрического  состава  груза.

Определена  необходимая  расчетная  производительность  конвейера  исходя  из  заданной  эксплуатационной  производительности.

Выбраны  основные  конструктивные  элементы  конвейера  (барабаны,  роликоопоры,  натяжные  устройства.)

Определены  тяговые  усилия  и  мощности  двигателей.

Проверен  тяговый  орган на провисание.

Произведен расчет редуктора.

Произведен расчет натяжной станции.

Список использованной литературы:

  1.  Зенков Р.Л., Гнутов А.Н., Дьячков В.К. Справочник по конвейерам. – Л.: «Машиностроение», 1984.
  2.  Кузьмин А.В., Марон Ф.В. Справочник по расчетам механизмов ПТМ, Минск: «Высшая школа», 1983.
  3.  Зенков Р.Л., Иванов И.И., Колобов Л.Н. Машины непрерывного транспорта – М.: «Машиностроение», 1980.
  4.  Иванченко Ф.К., Бондарев В.С. Расчеты грузоподъемных и транспортирующих машин. – Киев: «Вища школа», 1978.
  5.  Черновский С.А. Курсовое проектирование деталей машин, – М.: «Машиностроение», 1988.
  6.  Спиваковский А.О., Дьячков В.К. Транспортирующие машины. – М.: «Машиностроение», 1983.
  7.  Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя, т.2. – М.: «Машиностроение», 1978.
  8.  Гохберг М.М. Справочник по кранам, т.2. – М.: «Машиностроение», 1988.
  9.  Сорокин П.А., Крапивин  Д.М., Хальфин М.Н., Редькин А.В., Папирняк В.П., Электрооборудование и системы управления подъёмно-транспортными машинами. Учеб. пособие.Тула Изд-во ТулГу, 2003. - 380 c.
  10.  Гамрат – Курек Л.И. Экономика инженерных решений в машиностроении. – М.: Машиностроение, 1986.
  11.  Ковалев А.П. Обеспечение экономичности разрабатываемых изделий машиностроения. – М.: Машиностроение, 1986.
  12.  Нормирование труда специалистов НИИ и КБ/Межотраслевые методические рекомендации. – М.: Экономика, 1990.
  13.  Ипатов М.И., Туровец О.Г. Экономика, организация и планирование технической подготовки производства. – М.:Высшая школа, 1987.
  14.  Расчеты экономической эффективности новой техники: Справочник/Под редакцией К.М.Великанова. – Л.: Машиностроение, 1990.
  15.  Технико-экономическое обоснование дипломных проектов/Под редакцией В.К.Беклешова. – М.: Высшая школа, 1991.
  16.  Технико-экономический анализ машин и приборов/Под редакцией М.И.Ипатова. – М.: Машиностроение, 1985.
  17.  Технико-экономическое обоснование исследовательских и инженерных решений в дипломных проектах и работах/Под редакцией Э.В.Минько. - Свердловск.: Издательство Урал, 1990.
  18.  Туровец О.Г., Банинкис В.К. Вопросы экономики и организации производства в дипломных проектах. – М.: Высшая школа, 1988.
  19.  Экономика и организация производства в дипломных проектах/Под редакцией К.М.Великанова. – Л.: Машиностроение, 1986.
  20.  Твисс Б.Управление научно-техническими нововведениями – М.: Экономика, 1989.

PAGE   \* MERGEFORMAT 5


l

l/2

t

t0


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

70189. Определение состава газовой фазы и окисляемости металлов при термообработке оксидного катода 594.94 KB
  В процессе откачки ЭВП наибольшее газовыделение происходит на этапе термообработки оксидного катода. Оксидное покрытие наносится на поверхность металлического керна катода (Mn) в виде суспензии карбонатов щелочноземельных металлов.
70190. ЯЗЫК ПРОГРАММИРОВАНИЯ QuickBASIC 236 KB
  Как и все другие алгоритмические языки Qbasic имеет много уровней организации текста от алфавита до программы. Прежде чем описывать синтаксические правила построения конструкций языка и приводить сведения по процедурам и функциям перечислим его структурные элементы от нижнего уровня к верхнему.
70191. ЯЗЫК ПРОГРАММИРОВАНИЯ QBASIC 618.5 KB
  Программа, написанная на языке Qbasic, может обрабатывать любые символы. Но это не значит, что каждый из них может использоваться в тексте программы для обеспечения действий или объектов программы. При вводе текста программы можно использовать как прописные, так и строчные буквы.
70193. РАЗРАБОТКА МИКРОПРОЦЕССОРНОЙ СИСТЕМЫ 225 KB
  В данной курсовой работе произведена разработка микропроцессорной системы на основе микроконтроллера PIC16C57 с характеристиками, согласно заданию. Произведена разработка функциональной и структурной схем. Приведена информация о выбранных элементах структурной схемы.
70194. ВAЛЮТНЕ ПРAВO ЯК ПІДГAЛУЗЬ ФІНAНСOВOГO ПРAВA 343.53 KB
  У прaвoвій нaуці зaгaльнoвизнaним є те, щo предметoм прaвoвoгo регулювaння будь-якoї гaлузі прaвa є суспільні віднoсини, які регулюються дaнoю гaлуззю. Oтже, предметoм вaлютнoгo прaвa є суспільні віднoсини, які склaдaються у сфері вaлютнoї діяльнoсті (вaлютні віднoсини).
70196. Проведение маркетингового исследования рынка с использованием анкеты 128 KB
  Маркетинг подразумевает гибкость организационных форм управления, активную предприимчивость, постоянный поиск путей эффективного приспособления к рынку и воздействия на потребителя. Маркетинг базируется не на утвержденных сверху плановых заданиях, а прежде всего на глубоком знании...
70197. Редуктор коническо-цилиндрический 847.5 KB
  Данный привод предназначен для передачи крутящего момента от электродвигателя с изменением направления, снижением частоты вращения и увеличением крутящего момента барабану конвейера. Привод горизонтальный с разъемным корпусом. Рабочий ресурс привода 25 000 часов.