43066

Рассчет и конструкция станочного приспособления для фрезерования двух канавок

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Изучение закономерности влияния приспособления на точность и производительность выполняемых операций позволяет проектировать приспособления интенсифицирующее производство и повышающее его точность. Проводимая работа по унификации и стандартизации элементов приспособления создала основу для автоматизированного проектирования приспособлений с использованием ЭВМ и автоматов для графического изображения что приводит к ускорению технологической подготовке производства.1 Назначение устройство и принцип работы проектируемого приспособления.2...

Русский

2013-11-01

301.5 KB

49 чел.

ВВЕДЕНИЕ

В современных технологических процессах поточно-массовом производстве затраты на изготовление и эксплуатацию технологической оснастки составляет до 20% себестоимости продукции. Наибольший удельный вес в общем парке технологической оснастке составляет станочное приспособление, применяемое для установки и закрепления заготовок, деталей.  

Применение приспособлений позволяет устранить разметку заготовок перед обработкой, повысить точность обработки, снизить себестоимость продукции, облегчить условия работы и обеспечить ее безопасность, расширить технологические возможности оборудования и сократить число рабочих, необходимых для выпуска продукции.

Постоянное совершенствование методов обработки связанное с нарастанием темпов технологического процесса, требует создание наиболее рациональной конструкции и экономического обоснования применения различных видов приспособлений, снижения их металлоемкости при обеспечении необходимой жесткости.

Изучение закономерности влияния приспособления на точность и производительность выполняемых операций позволяет проектировать приспособления интенсифицирующее производство и повышающее его точность. Проводимая работа по унификации и стандартизации элементов приспособления создала основу для автоматизированного проектирования приспособлений с использованием ЭВМ и автоматов для графического изображения, что приводит к ускорению технологической подготовке производства.

Целью данного курсового проекта является рассчитать и сконструировать станочное приспособление – фрезерное для фрезерования двух канавок.    

1 ОБЩИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Назначение, устройство и принцип работы проектируемого приспособления.

  1.  Назначение детали.

    Основное служебное назначение подшипника заключается в передаче крутящего момента на валы, оси. К ним предъявляют жесткие требования при изготовлении.  

    С учётом условий механической эксплуатации детали она обладает следующими физико-механическими свойствами, и химическим составом.

Таблица 1 – Физико-механические свойства.

Марка материала

σв

δ

НВ

АК5М7Ц303

200

1,5

700

 

 Таблица 2 – Химический состав.

Al

Cu

Mg

Mn

Zn

Fe

Si

Ni

Ti

Прочие примеси в сумме

95.35

1.8

0.4

0.4

0.3

0.7

0.7

0.1

0.1

0.1

    Подшипник относится к деталям типа корпус, и имеет коробчатую форму. Основной технологической и измерительной базой является торец и отверстия детали.

1.1.2 Назначение устройство и конструкция приспособления.

Фрезерное приспособление предназначено для одновременного фрезерования двух канавок шириной 3мм на вертикально-фрезерном станке 6Т80, дисковой фрезой 50 мм со вставными ножами, оснащенную пластинами из твердого сплава ГОСТ 3.755-78. Приспособление устанавливается на станок с помощью ориентировочных пальцев поз.8.

Принцип работы проектируемого приспособления состоит в следующем. Заготовка устанавливается на плиту поз.1, и базируется на плоскость, круглый и срезанный пальцы с вертикальными осями поз.2,3. Зажим заготовки осуществляется при помощи прихвата поз.4, который крепится на шпильке поз.6, гайкой поз.5 при помощи шайбы поз.7.   

1.2 Проверка условий лишения возможности перемещения заготовки в приспособлении по шести степеням свободы в соответствии с ГОСТ21495-76.

Заготовка для осуществления процесса обработки должна быть расположена на станке определенным образом в системе координат станка. Это положение обеспечивается при базировании. Совокупность трех баз, образующих систему координат, составляет комплект баз и обеспечивает неподвижность заготовки во время обработки. Выбор баз осуществляют, исходя из принципа совмещения баз (конструкторской, измерительной и технологической). При этом на заготовку накладывают двусторонние геометрические связи в виде двух опорных точек.

Для разработки теоретической схемы базирования изображаем заготовку в достаточном для четкого представления числе проекций заготовки.

Рисунок 1 – Теоретическая схема базирования заготовки.

На изображенном рисунке 1,2,3 -установочная база; 4,5 -двойная опорная база; 6-опорная база.  

Для материализации схемы установки определяем тип установочных элементов и форму их поверхностей. Выбираем тип зажимных элементов и место их приложения к заготовке. Схему установки заготовки изображаем условными символами, в соответствии с ГОСТ 3.1107-81, на достаточном числе проекций, для четкого представления о заготовке.

 

Рисунок 2 −Схема установки заготовки в приспособлении.

1.3 Расчет погрешности базирования, расчет приспособления на точность.

Для определения допуска выполняемого размера анализируются размеры обрабатываемой поверхности с целью выявления тех элементов поверхностей, точность которых не обеспечивается инструментом, а зависит от приспособления.

Определяем погрешность изготовления приспособления Епр. согласно [ 1 ] и рассчитываем по формуле:

Епр.≤ Т- Кт. √ (Кт1 * Еб.)2 * Е з 2 * Еу2 * Еи2 * Епи2 + (Кт2 * ω)2

где Т – допуск выполняемого размера, мм;

Еб - погрешность базирования, мм;

Е з – погрешность закрепления, мм;

Еу – погрешность установки приспособления на станке, мм;

Еи – погрешность положения делали из-за износа установочных элементов приспособления, мм;

Епи – погрешность от перекоса инструмента, мм;

Кт = 1…1,2 – коэффициент, учитывающий отклонение рассеяния значения значений составляющих величин, от закона нормального распределения;

Кт1 = 0,8…0,85 - коэффициент, учитывающий уменьшения предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках;

Кт2 = 0,6…0,8 - коэффициент, учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности, вызываемой факторами, не зависящими от приспособления, мм;

ω – экономическая точность обработки, мм.

ω по 12 квалитету точности, допуск на размер 0,12 мм;

Определяем погрешность базирования Еб из геометрических построений по формуле:

Еб = ∆ + ТD +Td = 0,009 + 0,01 + 0,01 = 0,029 мм.     (табл. 74, стр.173)

∆ – минимальный диаметральный зазор между базой и жесткими цилиндрическими пальцами, мм.

ТD, Td допуски по диаметру, мм.

    Определяем погрешность закрепления Е з.

Е з = 0,11 мм   (табл.76, стр.165)

    Определяем погрешность установки приспособления на станке Еу мм.

Еу = δ L1 + 0,25 Σ S = 0,04 + 0,25*0,87 = 0,26 мм   (табл 79, стр.171)

δ L1 – допуск на расположение координат штифтовых отверстий; δ L1= 0,04 мм

Σ S – сумма максимальных зазоров между штифтами и отверстиями; Σ S = 0,87 мм

    Определяем погрешность положения делали, из-за износа установочных элементов приспособления Еи, мм.

Еи = U = U0*k1*k2*k3*k4* (N/N0);

U0 = 90 мкм = 0,09 мм    (табл. 81. стр.174)

k1 = 0,91; k2 = 1,25; k3 = 1; k4 = 2,8;    (табл. 82. стр.186)

U = 0,09*0,91*1,25*1*2,8 (5000/100000) = 0,0145 мм.

Еи = 0,0145 мм;

    Определяем погрешность от перекоса инструмента Епи мм.

Епи = 0,05 мм;     (ст.176)

    Определяем расчетную погрешность изготовления приспособления Епр. рассчитывая по упрощенной формуле:

Епр.≤ Т- Кт. √ (Кт1 * Еб.)2 * Е з 2 * Еу2 * Еи2 * Епи2 + (Кт2 * ω)2 =

= 0,4 -1 √ (0.8*0,029)2*0,112*0,262*0,01452*0,052 + (0,7*0,12)2 = 0,3

Епр = (0,2…0,3)*Т;

Епр = 0,25*0,4 = 0,1

0,1≤0,3

1.4.Расчет усилия зажима заготовки в   приспособлении.

Для определения усилия зажима заготовки составляют уравнение моментов из условия равновесия заготовки под действием всех сил. Для этого вычерчивают эскиз обработки. На нем изображают места приложения и направления сил, действующих на заготовку в процессе обработки.

Рисунок 3. – Схема действия сил на заготовку во время обработки.

Для расчета усилия зажима заготовки в приспособлении буду использовать справочник [1].

Сила закрепления для данной схемы определяется по формуле

       Рз=KR/( fоп + fз.м)                                                                                 (2.1.1)

Где  К – коэффициент запаса,

        R – сила резания,

fоп и fз.м – коэффициенты трения, выбираем из табл. 96

Коэффициент запаса К, учитывающий нестабильность силовых воздействий на заготовку, вводят при вычислении силы Рз для обеспечения надежного закрепления:

       К=К0К1К2К3К4К5К6,                                                                           (2.1.2)

где  К0=1,5 – гарантированный коэффициент запаса,(с.382);

       К1 - учитывает увеличение силы резания из-за случайных неровностей на   обрабатываемых поверхностях заготовок,при черновой обработке К1=1,0(с.382);

       К2 – учитывает увеличение сил резания вследствии затупления режущего инструмента (с.382,табл. 2).Принимаю при фрезеровании с осевой силой  К2=1,3.

       К3 – учитывает увеличение силы резания при прерывистом резании. Если    резание не является прерывистым, то К3=1,0(с.383).

       К4 – характеризует постоянство силы, развиваемой ЗМ. Для ЗМ с немеханизированным приводом К4=1,3(с.383)

       К5 – характеризует эргономику немеханизированного ЗМ. При удобном расположении рукоятки и малом угле ее поворота К5=1,0.

       К6 – учитывают только при наличии моментов стремящихся повернуть заготовку, установленную плоской поверхностью. При установке заготовки плоской поверхностью на опорные штыри расположение точек контакта постоянное и К6=1,0.

       Определяем коэффициент запаса исходя из выбранных его составляющих

       К=1,5·1,0·1,3·1,0·1,3·1,0·1,0=2,5

Для определения силы резания R,необходимо произвести расчет режима резания при фрезеровании. Расчет режима резания буду производить используя справочник [ 6 ].

Определяем глубину резания. При фрезеровании глубина резания равна глубине паза.

Выбираем максимально допустимую на прочность фрезы подачу. При D=90мм и Z=20, берем S=0,20 мм/об. Из паспортных данных станка принимаем подачу равную S=0,20 мм/об.

         По эмпирической формуле определяем скорость резания(с. 276)

        Vрез=СvDqKv/TmSytxBuZp                                                                 (2.1.3)

где   Cv – коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;

        D – диаметр фрезы, мм;

        Т – период стойкости инструмента, мин;

         S – подача при фрезеровании, мм/об;

 B – ширина фрезерования, мм;

 Z – число зубьев;

         Кv – общий поправочный коэффициент  на скорость резания, учитывающий фактические условия резания;

q,x,y,u,p,m – показатели степени.

Значения коэффициентов Cv и показателей степени выбираем из табл. 28.

Выбираем Cv=68,5;q=0,25;x=0,3;y=0,2;u=0,1;p=0,1;m=0,20.

Значение периода стойкости выбираем из из табл.30.Выбираем Т=120 мин.

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий    фактические условия резания

         КvМVКНVКUV,                                                                                (2.1.4)

где  КМV – коэффициент на обрабатываемый материал(см.табл. 1 – 4);

       КИV – коэффициент на инструментальный материал(см.табл. 6).Берем КHV=1,0.

КUV – коэффициент учитывающий глубину фрезерования (табл.31). Берем        КLV=1,0.

          КМVr(750/GВ)nv=0,7(750/700)0,9=1,06,

где  Кr – коэффициент характеризующий группу стали по обрабатываемости;

       nv – показатель степени.

Тогда  КV=1,06·1,0·1,0=1,06.

       По выбранным данным выбираем скорость резания

       Vрез=68,5·900,25·1,06/1200,20·0,200,20 ∙30,3∙1,60,1∙200,1=60,2 м/мин.

       Определяем частоту вращения шпинделя станка и корректируем по паспортным данным

        n=1000VD                                                                                       (2.1.5)

n=1000·60,2/3,14·90=213 мин -1

Принимаем из паспортных данных станка n=200 мин -1.

        Определяем действительную скорость резания

        Vд=πDn/1000.                                                                                    (2.1.6)

  Vд =3,14·90·200/1000=56,5 м/мин

         Проверяем правильность расчетов по мощности. Для этого определяем мощность необходимую на резание

         Nрез=Мкрn/9750,                                                                               (2.1.7)

где  Мкр=Pzd/2– крутящий момент, Н·м                                               (2.1.8)

где  Pz – осевая сила;

      d – диаметр фрезы, мм;

 Pz=10Cp∙tx∙Szy∙Bu∙Kmp/Dqnw                                                                                       (2.1.9)

 Pz=10∙261∙30,9∙0,20,8∙1,61,1∙1,1/900,9∙2000=62,2H

   Где Sz – подача на зуб при фрезеровании, мм/об;

       Кmp – коэффициент, учитывающий фактические условия обработки;

 t–глубина фрезерования;

 B–ширина фрезерования;

 Z–число зубьев;

 D–диаметр фрезы;

 n–частота вращения фрезы;

       x,y,u,q,w – показатели степени.

       Значения коэффициентов Cp и показателей степени выбираем из табл. 32.

Выбираем Cp=261;q=0,9;y=0,8;x=0,86;u=1,1;q=1,1;w=0.

 Кmp=1,1 – коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости(табл. 9);

Тогда Мкр=62,2∙90/2=2,7 Н·м

       Nрез=2,7·200/9750=0,55 кВт          

       Но необходимо ,чтобы соблюдалось условие Nрез≤Nшп.

       Определяем мощность на шпинделе станка

       Nшп=Nэ.д.·η,                                                                                    (2.1.10)

где  Nэ.д. – мощность электродвигателя станка, кВт;

       η – КПД станка.

Из паспортных данных станка Nэ.д.=4,5кВт,а η=0,8.

       Nшп=4,5·0,8=3,6 кВт

       0,55≤3,6.Условие выполнено.

       Определяем основное время

       Т0=L/nS0,                                                                                            (2.1.11)

где   L=l+y+Δ – полный путь проходимый инструментом,             (2.1.12)

        l=10 – длина обработки, мм;

        y=1…3мм – врезание инструмента, мм. Принимаем y=2мм  

        Δ – перебег инструмента,Δ=1…2 мм. Принимаем Δ=1 мм.

        L=10 + 2 + 1=13 мм.

        Определяем основное время

        Т0=13/200·0,2=0,325 мин.

        Определяем силу закрепления

        Рз=KM/R(f+fпр).                                                                                (2.1.13)

 Pз=2,5∙2700/62,2(0,16+0,16)=1305Н

Определяем усилие зажима

 W = KM/R(f+fпр)                                                                             (2.1.14)

 W = 2,5∙2700/5,5(0,16+0,16) = 3835H

2.2.Расчет основных параметров зажимного механизма.

  

Усилие развиваемое рукой рабочего через винтовой механизм передается на призму. Преимуществом винтового механизма является: простота и компактность конструкции, широкое использование стандартных деталей; удобство в наладке; хорошая ремонтопригодность; возможность получать значительную силу закрепления заготовок; большой ход нажимного винта, позволяющий надежно закрепить заготовку со значительными отклонениями размеров. Расчет винтового зажимного механизма, производим используя справочник  [ 7 ].

Силу Рз для надежного закрепления заготовки определили в предыдущем расчете. Она равна Рз=7117,2 Н.Чтобы заготовка не сместилась при закреплении, сила Рз должна быть направлена перпендикулярно к опорам СП и проходить внутри многоугольника, образованного отрезками прямых, соединяющих точки контакта заготовки с опорами.

Пользуясь табл.4,при известной Рз выбираем номинальный внутренний и средний диаметры и шаг Р резьбы, а также находим возникающие в материале винта напряжение растяжения σp.При Рз=3008 Н принимаем М10,шаг Р=1,25 мм, диаметры внутренний d1=D1=8,647 мм и средний d2=D2=9,178 мм,σp=98МПа.

По известным диаметру и шагу резьбы вычисляем половину угла при вершине резьбы β; угол подъема резьбы α=аrctg P/(Пd2) и приведенный угол трения в резьбе φпр=arctg(0,1/cos β) (для метрических резьб β=300 и φпр=6040/).

Рассчитываем угол подъема резьбы

α=arctg 1,25/(3,14·9,178)=2029/ 

Из условия отсутствия вмятин по табл.5 выбираем конец винта под пяту.

По известному номинальному диаметру и шагу резьбы, концу винта выбираем стандартный нажимной винт с отверстием под рукоятку и концом под пяту(ГОСТ 13433 – 68),см.гл.3;радиус сферического конца R=16мм,γ=1180;материал винта сталь 45,твердость HRC 35 – 39,5.

Определяем эффективность самоторможения разрабатываемого винтового ЭЗМ.

По табл.5 вычисляем:

Һ=tgα/[tg(α+φпр) + 2R/d2f1ctg(γ/2)                                                            (2.2.2)

где  α,φпр,γ – соответственно углы подъема резьбы, конического углубления пяты;

f1 – коэффициент трения между заготовкой и винтом,f1=0,15;

R – радиус сферы конца винта.

Һ=tg2,290/[tg(2,290+6,670) + 216/7,188·0,15ctg(1180/2)=0,0015  

Винтовой ЭЗМ надежен против самоотвинчивания,если η≤0,4.Условие выполнено.

По табл.5 вычисляем момент М, который нужно приложить к винту для создания силы закрепления Рз:

М=Рз[0,5d2tg(α+φпр) + f1R ctg(γ/2)]                                                           (2.2.3)

где  α,φпр,γ – соответственно углы подъема резьбы, конического углубления пяты;

f1 – коэффициент трения между заготовкой и винтом,f1=0,15;

R – радиус сферы конца винта.

По моменту М проверяем головку стандартного нажимного винта на соответствие требованиям эргономики (табл. 6).Должно соблюдаться условие

М ≤ Мэр. Если М в Н·м, то плечо ключа (мм) L=M : (147÷196).(1.5.4).Пользуясь табл. 6,находим,что выбранная головка винта соответствует требованиям эргономики при длине рукоятки L≥13638 : 147=92.8 мм по ГОСТ 13447 – 68 принимаем L=100мм.

2.3.Расчет на прочность деталей приспособления

 Для расчета на прочность деталей приспособления будем использовать справочник [ 7 ].

При проектировании приспособления наиболее нагруженным элементом можно считать винт 13, работающего на сжатие. Расчет на прочность детали в виде стержня круглого сечения, нагруженного осевой силой, по допускаемым напряжениям растяжения(сжатия) осуществляется по формуле (7,с.167)

σ=4P/(Пd2)≤[ σ ]                                                                                        (2.3.1)

где  σ – фактическое напряжение растяжения, МПа;

Р – расчетная осевая сила, Р=609 Н;

d – диаметр опасного сечения,d=16 мм;

[ σ ] – допускаемое напряжение растяжения, МПа.

σ=4·609/(3,14·162)=3,03 МПа.

Расчеты на прочность валов и осей с целью определения их размеров можно производить по формулам:

на изгиб(детали круглого сечения)

                                                                                               (2.3.2)

где  Миз – изгибающий момент, Н·мм;

[ σиз ] – допускаемое напряжение при изгибе, МПа. Для стали 45

ГОСТ1050-74  [ σиз ]=175МПа(с.227).

Изгибающий момент находим по формуле

Миз=Р(d/2)=609·(72/2)=21924 Н·мм.                                                         (2.3.3)

Производим расчет на изгиб

=10 мм.

3.ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

3.1.Анализ проектируемого приспособления с целью уменьшения его металлоемкости.

Максимального снижения массы можно добиться путем придания детали формы, обеспечивающей полную равнопрочность, при которой напряжение в каждом сечении детали по ее продольной оси и в каждой точке этого сечения одинаковы. Однако при изгибе, кручении и других сложных процессах напряжение по сечению распределяется неравномерно. В этих случаях можно приблизиться к обеспечению условия равнопрочности путем выравнивания напряжений по сечению, удаления металла из наименее нагруженных участков и сосредоточения его в наиболее нагруженных местах.

Приспособление кондуктор имеет нерациональную форму деталей призмы 6,корпуса 5,винта 8,винта 14,гайки 15. Для того, чтобы уменьшить металлоемкость всего приспособления следует сохранять компактность данных деталей приспособления, соразмерность сборочной единицы габаритам заготовки, обеспечения отвода стружки, так как во многих случаях решение последней задачи приводит к созданию рациональной формы, способствующей в итоге снижению массы приспособления.

Рациональное размещение установочных элементов значительно сократило размеры корпуса. Уменьшение высоты приспособления увеличило устойчивость конструкции на станке. Правильный выбор сечений отдельных деталей, подкрепленный расчетами на прочность, также уменьшили массу приспособления.

Для того, чтобы уменьшить массу нерациональных деталей приспособления будем использовать образование фасок и закруглений на их поверхностях, где это возможно.

Корпус для данного приспособления выполнен из легкого материала; правильно выбран способ получения его заготовки, конфигурация и размеры отдельных поверхностей.

Таблица 1 – Снижение металлоемкости.

Наименование детали

Базовый вариант

Новый вариант

Коэффициент снижения металлоемкости

Гайка

Корпус

Кондуктор

1.8 Расчет экономической эффективности приспособления.

Применение приспособлений экономически выгодно в том случае , если годовая экономия от его применения больше годовых затрат, связанных с его эксплуатацией.

Годовые затраты состоят из амортизационных отчислений и расходов на содержание и эксплуатацию приспособления. Экономическая эффективность применения любого приспособления определяется также величиной срока окупаемости, т.е. срока, в течении которого затраты на приспособление будут возмещены за счет экономии от снижения себестоимости обрабатываемых деталей, т.е. за счет сокращения затрат на заработную плату рабочих – станочников и уменьшение цеховых накладных расходов.

Экономическая эффективность применения любого приспособления определяется также величиной срока окупаемости, т.е. срока, в течении которого затраты на приспособление будут возмещены за счет экономии от снижения себестоимости обрабатываемых деталей.      

При технико - экономических расчетах, производимых при выборе соответствующей конструкции приспособления, необходимо сопоставлять экономичность различных вариантов приспособлений для операции фрезерование. Считая, что расходы на режущий инструмент, амортизацию станка и электроэнергию для этих вариантов одинаковы, определяют и сравнивают лишь те элементы себестоимости операции, которые зависят от конструкции приспособления.

Определяем себестоимость обработки при использовании проектируемого (Са) и старого  (Сб) приспособлений.

Са= За(1+Н/100)+ (Sа/П)(I/A+q/100)                                                       (3.1.1)

Сб= Зб(1+Н/100)+ (Sб/П)(I/A+q/100)                                                       (3.1.2)

где  За,Зб- штучная заработная плата станочника при использовании нового и старого приспособлений для фрезерования, руб;

З=ТоTст/60=5·502/60=41,8 руб                                                           (3.1.3)

где  То - основное время обработки детали,То=5 мин

Tст -часовая тарифная ставка станочника    -го разряда, Tст =21400 руб/час

Н- цеховые накладные расходы в % к заработной плате рабочих Н=90

Sа, Sб- затраты на изготовление нового и старого приспособлений, руб;

Sа=C*N=150*1=150 руб.                                                                        (3.1.4)

Sб=C*N=300*1=300 руб.                                                                        (3.1.5)

где  С- постоянная, зависящая от сложности приспособления и его габаритов. Для нового приспособления С=150, для старого С=300.

N- количество деталей в приспосаблении, N=1 шт.

П - годовая программа выпуска деталей, П=1000 шт.

А-срок амортизации приспосабления в течении которого его используют для изготовления деталей, А=2.

q- годовые доходы, связанные с эксплуатацией приспосабления, берут равным 20% от затрат на изготовление, т.е. q=30% от S,руб

qа=0,2Sа=0,2·150 = 30  руб.                                                                       (3.1.6)

qб=0,2Sб=0,2·300 = 60  руб.                                                                       (3.1.7)

Определяем себестоимость обработки при использовании проектируемого (Са) и старого  (Сб) приспособлений, используя формулы

Са= 41,8·(1+90/100)+(150/1000)·(1/2+30/100)=79,54 руб.

Сб= 41,8·(1+90/100)+(300/100)·(1/2 + 60/100)=79,75 руб.

Экономический эффект от применения приспосабления составляет:

Э=(Са-Сб)П=(79,75 – 79,54)·1000=210 руб.                                          (3.1.8)

 

Литература

  1.  Антонюк В.Е. Конструктору станочных приспособлений.: Справочное пособие. Минск:          Беларусь,1991. 400 с.: ил.
  2.  Гелин Ф.Д., Чаус А.С. Металлические материалы: Справочник. Минск: Дизайн ПРО, 1999.
  3.  Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. Москва 1979 – 303 с.: ил.
  4.  Данилевский В.В. Технология машиностроения: Учебник для техникумов.― Минск: Высшая школа, 1984.

5. Станочные приспособления: Справочник в 2 – х томах:

Том 1: Под редакцией В.Н. Вардашкина, А.А. Шатилова. –   Москва: Машиностроение. 1984. – с.: ил.

6. Справочник технолога – машиностроителя. В 2-х томах. Том 2 под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – Москва: Машиностроение, 1985 – 496 с.: ил.

Нормативная документация

 1. ГОСТ 3.1107 – 81 ЕСТД. Опоры, зажимы и установочные устройства. Графические обозначения.

2.  ГОСТ 21495 – 76. Базирование и базы в машиностроении. Термины и определения.

3. ГОСТ 22129 – 76. Приспособления универсальные наладочные и специализированные наладочные. Общие технические условия.

    

                      

                      

Приложение А


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

53726. Управление денежными активами 25.5 KB
  Финансовый цикл – это промежуток времени между сроком платежа предприятия по своим обязательствам перед поставщиками и получением денег от покупателей. Иными словами финансовый цикл определяется как временной интервал между оттоком и притоком денежных средств в связи с осуществлением текущей производственной деятельности.
53727. По страницам Великой Отечественной войны 250 KB
  К конкурсу проводится предварительная подготовка. Вопросы даются заранее (кроме тех, которые имеют пометку “Кот в мешке”), но номера вопросов не называются. Многие вопросы предполагают, работу учащихся с дополнительной литературой, с источниками и документами. Учащиеся должны проявить эрудицию, находчивость смекалку
53728. Профессиональные интересы, склонности и способности 49.5 KB
  План урока: Проверка готовности к уроку 1 мин. Повторение изученного материала 5 мин. Сообщение темы и целей урока 2 мин. Изучение нового материала 27 мин.
53729. Открытка к празднику 8 марта 344.5 KB
  Ребята приближается первый весенний праздник – женский день 8 марта. Слайд 2 Какое слово здесь зашифровано подарок Конечно какой же праздник без подарка Вот мы сегодня и изготовим подарок своими руками. Слайд 3 Такой подарок дорогого стоит Какой вниманием будет удостоен И трудно сказать что приятнее – получать подарки или дарить их. Слайд 4 Чтобы сделать такую открытку нам понадобятся материалы: цветная бумага альбомный лист старые открытки; а также ножницы циркуль линейка...
53730. Art Exhibition 76.5 KB
  A rich American went to Paris and (buy-1) a picture by a modern artist. He( pay-2) a lot of money for the picture, so he thought the picture was very good. He came to the hotel where he (stay-3) and wanted to hang the picture. To his surprise he (cannot tell-4) what was the top and what was the bottom. So he (think-5) of a plan and invited the artist to dinner. The artist looked at the picture many times.
53731. Технология приготовления блинов, оладьев, блинчиков. Выпечка блинов 855 KB
  Такие блины как губка впитывают в себя растопленное масло, сметану, отчего делаются сочными, лоснящимися и вкусными. Блины различают и называют по тому виду муки или крупы, которые идут на их изготовление: ржаные, гречневые, гречнево-пшеничные, пшеничные, пшенные, манные. Таким образом, разнообразной может быть сама основа блинов. Но этого мало. Отличны по технологии, например, заварные блины. Кроме того, разнообразие в ассортимент блинов вносят и различные способы употребления их.
53732. Оригами с аппликацией 285 KB
  Цели занятия: выполнить поделку кленовый лист с аппликацией в технике оригами Задачи: Обучить: выполнять поделки в стиле оригами видами оригами приёмам складывания фактуре бумаги технике безопасности при использовании ножниц клее. Для учителя: ПТК поделки оригами с аппликацией фотографии оригами шаблоны конспект урока презентация Для учеников : ножницы цветная бумага картон клей.
53733. РАКЕТА. День космонавтики-52 года 42.5 KB
  ЦЕЛИ УРОКА: Предметные: Отрабатывать умения детей выполнять макет ракеты по заданному образцу; Формировать представления об окружающем мире; закрепить знания о том что первым космонавтом был Ю. гудок ракеты Физкультминутка : Космонавты сильные смелые здоровые. Хотите быть такими же Выполняем зарядку для глаз: берём в руки маленький макет ракеты и по команде учителя выполняем несколько упражнений для глаз. ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ...