43068

Расчет применения станков с ЧПУ

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Характерной особенностью серийного производства является изготовление деталей партиями. Под размером партии деталей понимают число деталей, обрабатываемых с одной наладки оборудования.

Русский

2013-11-04

386.5 KB

7 чел.

Организация производственного участка

1 Определение оптимального размера партии деталей

Характерной особенностью серийного производства является изготовление деталей партиями. Под размером партии деталей понимают число деталей, обрабатываемых с одной наладки оборудования.

nопт. - оптимальный размер партии, определяется расчётом в определённой последовательности:

а)рассчитывается минимальный размер (nmin.) партии по формуле:

nmin = Тпз/(tшт),

где

Тпз - подготовительно - заключительное время по ведущей технологической операции, т.е. по той, где отношение Тпз / tшт величина наибольшая (мин)

tшт - норма штучного времени (мин)

α - коэффициент, характеризующий величину допустимых потерь времени на переналадку рабочего места, α =0,02...0,07

б)минимальный размер партии nmin. затем корректируется до размера оптимального (nопт..), который должен соответствовать двум условиям:

1) к1=Nмec/ nопт; Nмec= Nгод / 12,

где

к1 - целесообразно - допустимое целое число партий в месяц;

Nмec- месячный выпуск изделий (шт.)

2) к2 = nопт../ Ncм.ф;

Ncм.ф= 480Кв/ tшт,

где

480 мин - продолжительность смены;

кв. = 1,05 (коэффициент выполнения норм)

Ncм.ф.- фактическая производительность рабочего места в смену (полусмену) (шт);

к2 - целесообразно принятое целое число смен или полусмен.

Нормы времени по операциям следующие:

Таблица №1

№ п/п

Наименование операции

Тпз.,мин

tшт.,мин

Nгод.,мин

Тпз/ tшт

1

Фрезерно-центровальная

10

2,2

36000

4,55

2

Токарная 1

14

2,8

5

3

Токарная 2

14

1

14

4

Шпоночно-фрезерная

12

1,1

10,9

5

Кругло-шлифовальная 1

10

1,75

5,7

6

Кругло-шлифовальная 2

10

1,75

5,7

7

Зубо-фрезерная

24

12,4

1,9

Итого

94

23

64,85

Расчёт оптимального размера партии по ведущей операции (вертикально-фрезерной).

nmin= Тпз / tшт·α=14/1*0,02=700 шт.

Корректируем минимальный размер партии до ближайшего оптимального размера.

Рассчитываем коэффициенты к1 и к2

а)к1 = Nмec/ nопт.=3000/1000=3. Условие к1 =1…5 выполняется.

nопт=1000 шт.

б)Ncм.ф=(480*1,05)/2,2=229 шт;

 Ncм.ф=(480*1,05)/2,8=180 шт;

Ncм.ф=(480*1,05)/1=504шт;

Ncм.ф=(480*1,05)/1,1=458 шт;

Ncм.ф=(480*1,05)/1,75=288шт;

Ncм.ф=(480*1,05)/1,75=288 шт;

Ncм.ф=(480*1,05)/12,4=41 шт.

к2 = 1000/229=4,5 смены;

к2 = 1000/180=5,5 смены;

к2 = 1000/504=2 смены;

к2 = 1000/458=2 смен;

к2 = 1000/288=3,5 смены;

к2 = 1000/288=3,5 смены;

к2 = 1000/41=24,5 смены.

Расчёт сведён в табл. №2

Таблица №2

п/п

Операция

Фактическая сменная производительность станка (с учетом выполнения норм), шт.

Смены (полусмены),на которые станок загружен выбранной партией

1

Фрезерно-центровальная

229

4,5

2

Токарная 1

180

5,5

3

Токарная 2

504

2

4

Шпоночно-фрезерная

458

2

5

Кругло-шлифовальная 1

288

3,5

6

Кругло-шлифовальная 2

288

3,5

7

Зубо-фрезерная

41

24,5

Итого

1988

45,5

2 Определение трудоёмкости на годовую программу

Трудоемкость Т на каждую операцию определяется умножением годовой программы Nг на штучно - калькуляционное время по формуле:

Т = (Nг×tшт.к)/60 (станко-часов),

где

Nг. - годовая программа в штуках.

tшт.к - норма времени на изготовление одной детали на каждой операции .В серийном производстве нормой времени называется штучно-калькуляционное время и определяется по формуле:

tшт.к = tшт+(Тпз./ nопт.)

Расчёт штучно-калькуляционного времени

tшт.к. =2,2+10/1000=2,21 мин;

tшт.к. =2,8+14/1000=2,81 мин;

tшт.к. =1+14/1000=1,01мин;

tшт.к. =1,1+12/1000=1,11 мин;

tшт.к. =1,75+10/1000=1,76 мин;

tшт.к. =1,75+10/1000=1,76 мин;

tшт.к. =12,4+24/1000=12,42 мин.

Расчёт трудоёмкости ведётся по формуле:

Т = (2,21*36000)/60=1326 станко-часов;

Т = (2,81*36000)/60=1686 станко-часов;

Т = (1,01*36000)/60=606 станко-часов;

Т = (1,11*36000)/60=666 станко-часов;

Т = (1,76*36000)/60=1056 станко-часов;

Т = (1,76*36000)/60=1056 станко-часов;

Т = (12,42*36000)/60=7452станко-часов.

Остальные расчёты сведены в табл. №3

Таблица №3

п/п

Операции

Штучно-калькуляционное время

Трудоемкость в станко-часах

Годовая программа

В мин.

В часах

1

Фрезерно-центровальная

2,21

0,036

1326

36000

2

Токарная 1

2,81

0,047

1686

3

Токарная 2

1,01

0,017

606

4

Шпоночно-фрезерная

1,11

0,018

666

5

Кругло-шлифовальная 1

1,76

0,029

1056

6

Кругло-шлифовальная 2

1,76

0,029

1056

7

Зубо-фрезерная

12,42

0,207

7452

Итого

23,08

0,383

13848

3. Расчёт действительного годового фонда времени

работы оборудования

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

Fд= Dp× q × S× (1-0,01× b),

где

Dp - число рабочих дней в году;

Dp = Dк - Dв - Dпр ;

Dк - число календарных дней в году 366;

Dв - число выходных дней -104 ;

Dпр - число праздничных дней 9;

q - длительность смены в часах 8;

S - количество рабочих смен 2;

b - процент планируемых потерь рабочего времени напереналадку и ремонт оборудования,                                         принимаем b = 5%;

Fд = 253×8×2×0,95 = 3846 часов;

Dp = 366-104-9 = 253 дня.

4. Расчёт количества оборудования и коэффициента его загрузки,

построение графика загрузки оборудования

Расчёт количества рабочих мест Ср на участке ведётся по операциям на основе трудоёмкости и действительного фонда времени по формуле:

Cр = T/(FдKв),

гдe

Т - трудоёмкость в станко-часах;

Кв - коэффициент выполнения норм; Кв = 1,05

Расчётное количество станков округляется до ближайшего целого числа и получаем принятое количество станков (Спр), при этом загрука оборудования не должна превышать 110%. Коэффициент загрузки Кз определяется по формуле:

Кз = Сp / Спр,

Средний коэффициент загрузки по участку (Кср) определяется по формуле:

Кср.= Сp / Спр,

где

Сp - сумма расчётных станков;

Спр - сумма принятых станков;

Если средний коэффициент загрузки получается < чем 85%, то производится догрузка оборудования по тем операциям, где он меньше 85%. Для этой цели отбирают детали для догрузки в качестве кооперирования или оказания услуг другим участкам или цехам завода.

Расчёт количества станков и их загрузки по операциям:

СР = 1326/3846*1,05=0,36         Спр =1 станок;         Кз =0,36;

СР =1686/3846*1,05=0,46;        Спр =1 станок;         Кз = 0,46;

СР =606/3846*1,05=0,16 ;       Спр =1 станок;         Кз = 0,16;

СР =666/3846*1,05=0,18 ;       Спр =1 станок;         Кз = 0,18;

СР =1056/3846*1,05=0,29 ;         Спр =1 станок;         Кз = 0,29;

СР =1056/3846*1,05=0,29;        Спр =1 станок;         Кз = 0,29;

СР =7452/3846*1,05=2,03;          Спр =2 станка;         Кз = 1,01;

Основные расчёты сведены в табл. №4

Таблица №4

п/п

Операции

Трудоемкость в станко-часах

Действительный фонд времени работы оборудования

Количество расчетных станков Сp

Количество принятых станков Спр

Коэф-фициент загрузки

1

Фрезерно-центровальная

1326

3846

0,36

1

0,36

2

Токарная 1

1686

3846

0,46

1

0,46

3

Токарная 2

606

3846

0,16

1

0,16

4

Шпоночно-фрезерная

666

3846

0,18

1

0,18

5

Кругло-шлифовальная 1

1056

3846

0,29

1

0,29

6

Кругло-шлифовальная 2

1056

3846

0,29

1

0,29

7

Зубо-фрезерная

7452

3846

2,03

2

1,01

Итого

13848

26922

3,77

8

2,75

            Расчет среднего коэффициента загрузки:

             Кср=2,75/7=0,39

Догрузка оборудования производится следующим образом:

1.Определяются располагаемые станко-часы.

Спр ×Fд ×Кв   (станко-часов).

2.Трудоёмкость с догрузкой определяется умножением располагаемых станко-часов, на предполагаемый коэффициент загрузки (0,95).

3.Количество станко-часов для догрузки определяется как разность между трудоёмкостью с догрузкой и трудоёмкостью по заданной программе. На это количество станков догрузим.

4.Определяем расчётное количество станков

Ср = Т/(Рд × Кв)

Спр

5.Коэффициент загрузки

Кз= Ср / Спр

Расчёт догрузки оборудования по остальным операциям сведён в таблицу №5

Таблица №5.

№ п.п

Операция

Принятое количество станков по заданной программе

Располагаемые станко-часы

Трудоемкость по заданной программе

Трудоемкость программы с догрузкой

Количество станко-часов для догрузки

Расчетное количество станков с догрузкой Ср

Принятое количество станков с догрузкой Спр

Коэффициент загрузки Кз

1

Фрезерно-центровальная

1

4038

1326

3836

2510

0,95

1

0,95

2

Токарная 1

1

4038

1686

3836

2150

0,95

1

0,95

3

Токарная 2

1

4038

606

3836

3230

0,95

1

0,95

4

Шпоночно-фрезерная

1

4038

666

3836

3170

0,95

1

0,95

5

Круглошлифовальная

1

4038

1056

3836

2780

0,95

1

0,95

6

Круглошлифовальная

1

4038

1056

3836

2780

0,95

1

0,95

7

Зубо-фрезерная

2

8076

7452

7672

-

-

-

-

Итого

8

32304

13848

30668

16620

5,7

6

5,7

На основании проведенных расчетов построим график загрузки оборудования, где по оси Х располагаются принятые станки по видам, а на оси У откладываются % загрузки каждого вида.

5. Расчёт численности работающих участка

5.1. Расчёт численности рабочих-сдельщиков (Pсд)

Расчёт этих рабочих производится по формуле:

Рсд = Т / (Fдр × Кв × S),

где

Т - трудоёмкость программы с догрузкой в станко-часах;

К, = 1,05;

S=1 для всех станков кроме операций, где нарезаются зубья и шлицы;

Fдр - эффективный годовой фонд времени одного рабочего.

Расчёт эффективного фонда времени (Fдр) рабочего сведён в табл. №6

Таблица №6

№ п.п

Показатели

Дни

Часы

1

Число выходных дней в году, из них:

Число выходных дней и

Празднечных

366

104

9

Итого число рабочих дней

253

2024

2

Невыходы на работу всего

В т.ч. очередной отпуск

Болезни

Отпуск по учебе

Выполнение гос. Обязанностей

Отпуск в связи с родами

31

27

2

1

0,5

0,5

248

216

16

8

4

4

Итого полезный фонд рабочего времени

222

1776

Расчёт количества основных рабочих:

Рсл = 3836/(17761,051)=2,05 на каждую операцию кроме зубо-фрезерной

Принятое количество рабочих  на каждую операцию

Рпр = 2 человека

  Для операции  с многостаночным обслуживанием:

Рассчитывается коэффициент S (коэффициент многостаночного обслуживания) по формуле:

S = (( Тм.с.* Кд ) / Кз) + 1, где

Тм.с  машиносвободное время

Тм.с = То вка + Тп) = 12,42*0,7-(2+0,43+0,3)=5,97 мин

То  - основное время

Твк  - время контрольных измерений

Та время активного наблюдения, принимается 5% от основного времени;

Тп время на переходы, принимается 0,3 мин.

Тз = Твп + Твн + Та + Тп =1,5+1,5+0,43+0,3=3,73мин

Твп время на установку и снятие детали;

Кд  поправочный коэффициент для специальных станков 0,8; для универсальных 0,7.

Расчёт коэффициента S для операции:

S = (( Тм.с.* Кд ) / Кз) + 1 = ((5,97*0,7)/3,73)=2,12                                       S= 2,12

Рсл = 7672/(17761,052,12)=1,94

Рпр =2 человека

Остальные расчёты сведены в таблицу №7

Таблица №7

п/п

Профессия

Трудоем-

кость с догрузкой

Коэффици-ент выполнения норм

Полезный фонд времени

Расчетное количество рабочих

Принятое количество рабочих

1

Фрезеровщик

3836

1,05

1776

2,05

2

2

Токарь

3836

1,05

1776

2,05

2

3

Токарь

3836

1,05

1776

2,05

2

4

Фрезеровщик

3836

1,05

1776

2,05

2

5

Шлифовщик

3836

1,05

1776

2,05

2

6

Шлифовщик

3836

1,05

1776

2,05

2

7

Фрезеровщик

7672

1,05

1776

1,94

2

Итого

30688

7,35

12432

14,24

14

5.2. Определение количества вспомогательных рабочих.

К вспомогательным рабочим относятся: наладчики, контролёры, электрики, подсобные рабочие, уборщики помещений.

Количество вспомогательных рабочих определяется укрупнённо в процентном отношении от количества сдельщиков в размере 15-20 %

Pвсп = 0,2×Рсд =0,214=2,8

Принимаем на участке следующих вспомогательных рабочих: одного наладчика 4-ого разряда, двух контролеров 4-ого разряда.

5.3. Определение руководителей и специалистов.

К руководителям на участке можно отнести старших мастеров, сменных мастеров, технологов, нормировщиков. На участке принимаем следующих руководителей и специалистов: двух мастеров и одного технолога

6. Расчёт стоимости основных фондов

 

Основные фонды цеха определяются стоимостью здания, оборудования, инструмента, приспособлений, инвентаря, транспортных средств.

6.1. Расчёт площади цеха

Площадь цеха состоит из производственной и вспомогательных площадей. Производственная площадь Snp определяется укрупнённым способом через удельную площадь на 1 станок.

Удельная площадь - это площадь на 1 станок, принимается в размере15-20 м2.

Sпр = Sуд×Cпр

Sпр =208=160 м2

Вспомогательная площадь составляет 40% производственной площади:

Sвcn = Snp×0,4 =1600,4=64м2

Общая площадь - это сумма производственной и вспомогательной площадей.

Sобщ = Sпр+Sвсп = 160+64=224 м2

Высота здания h принимается в размере 8,4 м.

Внутренний объём Vвн определяется по формуле:

Vзд. внутр. = Sобщ×h = 224×8,4 =1881,6 м2 

Внешний объём здания рассчитывается по формуле:

Vзд. внешн. = Vзд. внутр.×К =1881,61,1=2069,76 м2,

где

К = 1,1  коэффициент учитывающий толщину стен.

Стоимость здания рассчитывается, укрупнено через стоимость 1м3 внешнего объёма (500 руб.)

Сзд = 500×Vзд. внешн. =5002069,76=1034880 руб

Амортизационный фонд  составляет 3% от стоимости здания:

Азд = 0,03×Сзд =.0,031034880=310464 руб

6.2. Расчёт стоимости оборудования

В стоимость оборудования включается оптовая цена Цо, расходы на монтаж См = 10% от стоимости приобретения и расходы на транспортировку Стр = 5% от стоимости приобретения.

Балансовая стоимость станка определяется:

Сб = Цо + См + Стр

Расчёт сведён в таблицу №8

Таблица №8

п/п

Наименование оборудования

Количество

Мощность эл. двиг.

Стоимость 1 станка

Общая балансовая стоимость

Цо,

т.руб.

Стр,

т.руб.

См,

т.руб.

Балан-

совая

стои-

мость

1

МР-71М

2

10/3

250

25

12,5

287,5

575000

2

16Б16Т1

2

7,1

475

47,5

23,75

546,25

1092500

3

16Б16Т1

2

7,1

475

47,5

23,75

546,25

1092500

4

692Р

2

2,5

220

22

11

253

506000

5

3М15/Ф2

2

15,2

350

35

17,5

402,5

805000

6

3М15/Ф2

2

15,2

350

35

17,5

402,5

805000

7

П/А 5В-312

2

7,5

300

30

15

345

690000

Итого:

14

64,6

2420

242

121

300079,5

5561000

Амортизационный фонд работы оборудования определяется. На = 5%.

А = (Сб×На)/100 = (55610005)/100=278050 руб

6.3. Стоимость инструмента, приспособлений, штампов определяется в размере 10 -15% от стоимости оборудования.

Сприсп = 0,1×Собщ =0,1 5561000=556100руб

А = 0,15×Сприсп = 0,15556100=83415 руб

6.4. Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря составляет 4% от стоимости оборудования и здания.

Синв = 0,04×(Собщзд) = 0,04(5561000+1034880)=263835,2руб

Аинв = 0,13×Синв = 0,13263835,2=34298,5 руб

6.5. Стоимость КИП составляет 15000 руб. на один станок.

Скип = 15000×Спр =1500014=210000руб

Акип = 0,11×Скип = 0,11210000=23100 руб

6.6. Стоимость транспортных устройств определяется в размере 7% от стоимости оборудования.

Стр = 0,07×Собщ =0,075561000=389270 руб

Атр = 0,061×Стр = 0,061389270=23745,5 руб

Расчёт сведён в таблицу №9

Таблица №9

п/п

Наименование основных фондов

Стоимость в руб.

Амортизационный фонд

На, %

в рублях

1

Здание.

1034880

3

310464

2

Производственное оборудование.

5561000

5

278050

3

КИП.

210000

11

23100

4

Инструмент и приспособления.

556100

15

83415

5

Производственный и хозяйственный инвентарь.

263835,2

13

34298,5

6

Транспортные средства.

389270

6,1

23745,5

Итого:

53,1

753073

7 Расчёт технико-экономических показателей участка

7.1. Расчёт заработной платы работающих

 

Расчёт фонда оплаты труда основных рабочих.

Определение расценок на каждую операцию производится по формулам:

Р = Тст×tшт.к.

где Р расценка;

Тст - часовая тарифная ставка;

Тст(3 разряда) = 28,9 руб.,

Тст(4 разряда) = 31,97 руб.

Расчёт сведён в таблицу №10

Таблица №10

п/п

Специальность

Разряд

Часовая тарифная ставка

Норма штучно-калькуляцион-ного времени

Сдельная расценка

1

Фрезеровщик

3

28,9

0,036

1,04

2

Токарь

4

31,97

0,047

1,5

3

Токарь

4

31,97

0,017

0,54

4

Фрезеровщик

4

31,97

0,018

0,57

5

Шлифовальщик

3

28,9

0,029

0,84

6

Шлифовальщик

3

28,9

0,029

0,84

7

Фрезеровщик

4

31,97

0,207

3,97

Фонд оплаты труда сдельщика определяется в следующей последовательности:

1.Определяем прямой фонд оплаты труда по формуле:

Зпр = Р×Nг

Зпр =1,0436000=37740 руб;

Зпр =1,536000=54000 руб;

Зпр =0,5436000=19440 руб;

Зпр =0,5736000=20520 руб;

Зпр =0,8436000=30240 руб;

Зпр =0,8436000=30240 руб;

Зпр =3,9736000=142920 руб.

2.Определяем премиальный фонд (Зпрем) по формуле:

Зпрем = (Зпр×Кпрем)/100,

где

Кпрем - размер премии в %; Кпрем = 50%

Зпрем = (3774050)/100=18870 руб;

Зпрем = (5400050)/100=27000 руб;

Зпрем = (1944050)/100=9720руб;

Зпрем = (2052050)/100=10260 руб;

Зпрем = (3024050)/100=15120 руб;

Зпрем = (3024050)/100=15120 руб;

Зпрем = (14292050)/100=71460 руб.

3.Определяем районный поясной коэффициент

Зрпк = ((Зпрпрем)×Крпк)/100,

гдеКрпк - районный поясной коэффициент; Крпк= 15%.

Зрпк = ((37740+18870)15)/100=8491,5 руб;

Зрпк = ((54000+27000)15)/100=12150 руб;

Зрпк = ((19440+9720)15)/100=4374 руб;

Зрпк = ((20520+10260)15)/100=4617 руб;

Зрпк = ((30240+15120)15)/100=6804 руб;

Зрпк = ((30240+15120)15)/100=6804руб;

Зрпк = ((142920+71460)15)/100=32157 руб.

4.Определяем основной фонд оплаты труда:

Зосн = Зпрпремрпк

Зосн =37740+18870+8491,5=65102,5 руб;

Зосн =54000+27000+12150=93150руб;

Зосн =19440+9720+4374=33534 руб;

Зосн =20520+10260+4617=35397 руб;

Зосн =30240+15120+6804=52164 руб;

Зосн =30240+15120+6804=52164 руб;

Зосн =142920+71460+32157=246537 руб.

5.Определяем дополнительный фонд оплаты труда:

Здоп = (Зосн×Кдоп)/100,

где

Кдоп - размер дополнительного фонда в процентах; Кдоп = 10%

Здоп = (65102,510)/100=6510,25 руб;

Здоп = (9315010)/100=9315 руб;

Здоп = (3353410)/100=3353,4 руб;

Здоп = (3539710)/100=3539,7 руб;

Здоп = (5216410)/100=5216,4 руб;

Здоп = (5216410)/100=5216,4 руб;

Здоп = (24653710)/100=24653,7 руб.

6.Определяем общий фонд оплаты труда:

Зобщ = Зосндоп

Зобщ =65102,5 +6510,25=71612,75 руб;

Зобщ =93150+9315=102465 руб;

Зобщ =33534+3353,4 =36887,4 руб;

Зобщ =35397+3539,7 =38936,7 руб;

Зобщ =52164+5216,4 =57380,4 руб;

Зобщ =52164+5216,4 =57380,4 руб;

Зобщ =246537+24653,7=290990,7 руб.

7.Определяется месячный фонд оплаты труда (Змес) одного рабочего по формуле:

Змес = Зобщ/(n×12),

Где n - количество рабочих на операции.

Змес =71612,75/(212)=2983,86 руб;

Змес =102465/(212)=4269,37 руб;

Змес =36887,4 /(212)=1536,97 руб;

Змес =38936,7 /(212)=1622,36 руб;

Змес =57380,4 /(212)=2390,85 руб;

Змес =57380,4 /(212)=2390,85 руб;

Змес =290990,7 /(212)=12124,61 руб.

Расчет сведен в таблицу №11

Таблица №11

п/п

Профессия

Количество рабочих

Расценка по операциям, руб.

Прямой фонд

Зпр, руб.

Премиальный фонд Зпрем, руб.

Зрпк, руб.

Основной фонд Зосн, руб.

Дополнительный

фонд Здоп, руб.

Общий фонд

Зобщ, руб.

Месячный фонд

Змес, руб.

1

Фрезеровщик

2

1,04

37740

18870

8491,5

65102,5

6510,25

71612,75

2983,86

2

Токарь

2

1,5

54000

27000

12150

93150

9315

102465

4269,37

3

Токарь

2

0,54

19440

9720

4374

33534

3353,4

36887,4

1536,97

4

Фрезеровщик

2

0,57

20520

10260

4617

35397

3539,7

38936,7

1622,36

5

Шлифовщик

2

0,84

30240

15120

6804

52164

5216,4

57380,4

2390,85

6

Шлифовщик

2

0,84

30240

15120

6804

52164

5216,4

57380,4

2390,85

7

Фрезеровщик

2

3,97

142920

71460

32157

246537

24653,7

290990,7

12124,61

Итого:

14

578048,5

655653,35

7.2 Расчёт фонда заработной платы вспомогательных рабочих, находящихся на повременной оплате труда

Расчёт прямого фонда зарплаты вспомогательных рабочих ведётся умножением количества рабочих на эффективный фонд времени одного рабочего и на часовую тарифную ставку, соответствующую квалификации рабочего. Размер премии - 30%.

Расчёт фонда зарплаты вспомогательных рабочих сведен в табл. №12.

Таблица №12

№ п/п

Профессия

Количество рабочих

Разряд

Тарифная ставка

Эффективный фонд времени рабочего

Прямой фонд

Премиальный фонд

Фонд оплаты РПК

Основной фонд

Дополнительный фонд

Годовой фонд

Месячный фонд

1

Наладчик

1

4

31,97

1776

56778,72

17033,61

11071,85

84884,18

8488,41

93372,59

7781,05

2

Контролер

2

4

31,97

113557,44

34067,23

22143,7

169768,37

16976,83

186745,2

7781,05

Итого:

3

170336,16

51100,84

33215,55

254652,55

25465,24

280117,79

15562,1

7.3 Оплата труда руководителей и специалистов

Таблица №13

п/п

Должность

Кол-во

Оклад

Премии

50%

Оплата

РПК

Месяч-

ный

фонд

Годовой фонд

1

Мастер

2

8000

4000

1800

13800

331200

2

Технолог

1

6500

3250

1462,5

11212,5

134550

Итого:

3

465750

На основании всех расчётов фонда заработной платы составляется сводная ведомость годового фонда зарплаты всех работающих.

Таблица №14

п/п

Наименование категории работающих

Кол-во

Годовой фонд

1.

Основные производственные рабочие

14

655653,35

2.

Вспомогательные рабочие

3

280117,79

3.

Руководители и специалисты

3

465750

Итого:

20

1401521,14

8 Расчёт стоимости основных материалов

Стоимость материала определяется, как разница между стоимостью заготовки и стоимостью отходов:

См = (Рз×Ц1отх.×Ц2Nг,

где

Рз - вес заготовки в кг;

Рз = 3,8 кг;

Ц1 = цена 1кг. материала в руб.;

Ц1 = 18,6 руб;

Ротх. - вес отходов (стружка) в кг;

Ротх. = Рз- Рд=3,8-2,4=1,4 кг;

Ц2 = цена 1кг. стружки в руб.;

Ц2 =2,5 руб;

См = (3,818,6-1,42,5)36000=2418480 руб.

Цены на стальные заготовки:

До 3кг 20,50 руб. за 1 кг.

От 3 до6 18,60 руб. за 1 кг.

От 6 до10 17,20 руб. за 1 кг.

От 10 до20 15,30 руб. за 1 кг.

От 20 до40 12,80 руб. за 1 кг.

Цены на отходы (стружка)

Легированная сталь - 1,5 руб. за 1 кг.

Сталь40 (простая) 1,20 руб. за 1 кг.

9 Расчёт цеховых (участковых) накладных расходов

Цеховые накладные расходы делятся на 2 части:

А. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования (РСЭО)

Б. Общецеховые расходы

А. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования:

1.Затраты на силовую электрическую энергию. Эта статья затрат включается в состав себестоимости отдельной строкой.

Sэл.эн.=Sк×Wсил (руб.),

где

Sэл.эн. - затраты на электрическую энергию;

Sк - стоимость кВт/часа электрической энергии равна 2,5 руб.;

Wсил - годовой расход электрической энергии в кВт.

Wсил = Ny×Fд×Kз×Kвр./(Kc×Kд),

где Ny - установленная мощность электрических двигателей;

Квр. - коэффициент одновременной работы оборудования;

Кд - КПД станка 0,8-0,9;

Кс - коэффициент потерь в сети равен 0,96.

Wсил =64,638460,951/(0,960,85)=289251,3 кВт

Sэл.эн. = 2,5×Wсил = 2,5289251,3=723128,25 руб

2.Затраты на сжатый воздух - (Sсж.)

Sсж. = P×Q,

где

Р - стоимость 1м3 сжатого воздуха; Р= 0,93 руб.;

Q - годовая потребность в сжатом воздухе;

Q = Cп×Fд×Kз.cp×q,

где

Сп - количество станков работающих на сжатом воздухе принимаем 30-50% от общего числа станков;

Сп = 3 станка

q - рacxoд сжатого воздуха на 1 станко-час работы, принимаем1-2 м3/час;

Q = 338460,952=21922 м3

Sсж. = 0,9321922=20387 руб

3.Затраты на воду для производственных нужд.

Sвод. = Рвод.×Qвод. (руб),

где:

Рвод. - стоимость 1м3 воды;Рвод=1,85 руб.;

Qвод. - годовой расход воды;

Qвод. = 0,6×Cп×Fд×Kcp,

где:

Сп - количество станков, работающих с охлаждающими жидкостями, принимаем 20% от Спр;

Сп = 0,2×Спр = 0,28=1,6   принимаем 2 станка;

Qвод. = 0,6238460,95=4384 м3

Sвод. = 1,854384=8110 руб

4.Затраты на содержание оборудования принимаются 3700 руб. на 1 станок

Scoд.oбop. = 3700Спр=37008=29600 руб

5.Износ, содержание, ремонт малоценного инструмента, принимается 5000 руб. на 1 рабочего в год.

Sизн. = 500014=70000 руб

6.Затраты на вспомогательные материалы принимаются из расчёта 6200 руб. на 1 станок.

Sмат. =62008=49600 руб

7.Затраты на текущий ремонт оборудования принимаются в размере 4,5% от стоимости оборудования.

Sтек.рем.обор. =0,0455561000=250245 руб

Амортизация оборудования, КИП, инструмента, транспортных устройств.

Аоб = 278050 руб;

Акип = 23100 руб;

Аинстр = 83415 руб;

Атр.у. =23745,5 руб.

А = Аоб + Акип + Аинстр + Атр.у.=278050+23100+83415+23745,5=408310,5 руб.

Б. Общецеховые расходы:

1. Содержание цехового персонала.

По этой статье затрат рассчитываются:

а) Основная и дополнительная зарплата вспомогательных рабочих, руководителей и специалистов.

З=280117,79+465750=745867,79 руб

б) Отчисления на социальные нужды 26 %:

Sсоц.нужд =745867,79*0,26=193925,6 руб

Sцех. персон =745867,79+193925,6=939793,39 руб.

2. Затраты на освещение участка

Sо.уч. = Sк×Wсв.,

где

Sк = 2,5 руб.;

Wсв. - потребность световой энергии;

Wсв.=qэ×To×Syч./1000,

где

qэ - норма в ваттах для освещения 1м2 площади, равная 15 ватт;

Sуч. - площадь участка;

То - время освещения за данный период, принимается равным 2300 часов в год;

Wсвет. =152300224/1000=7728 ватт

So.yч. = 2,57728=19320 руб

3. Затраты на воду для санитарно-бытовых нужд.

Sвод. = Pв×Qг =1,85500 =925 руб.

где:

Рв - стоимость 1 м3 воды;Рв = 1,85 руб.;

Qг - 25м3 на 1 работающего

Qr =2520=500 м3

4. Затраты на пар для отопления

Sпap.=Pп×Wг,

где

Рп - стоимость 1 т. пара, равная 85руб.

Wг - потребность пара в тоннах

Wг = qnT×V/(i×1000),

где:

qn - расход тепла на 1м3 здания 6,7 ккал./час;

Т - количество часов отопительного сезона, принимаем Т= 5592 часа;

V - внешний объём здания, м3; V=2069,76 м3

i - теплота испарения в ккал./час.=540

Wг =6,755922069,76/(5401000)=143,6 т

Sпapa=85143,6=12206 руб.

5. Затраты на текущий ремонт здания принимаются 3% от стоимости здания

Sтек.рем=0,031034880=31046,4 руб.

6. Расходы по охране труда и технике безопасности принимаются 2% от зарплаты основных рабочих

Sохр.тр.=0,02×Зобщ.ф=0,02655653,35=13113 руб.

7.Расходы по испытаниям, опытам и рационализации принимаются из расчёта 2000руб на работающего.

Sисп.=200020=40000 руб.

8. Амортизация зданий, производственного и хозяйственного инвентаря.

А=Азд;+Аинв.=310464+34298,5=344762,5 руб.

9. Износ малоценного инвентаря определяется в размере 2500 руб. на 1-го рабочего

Sмал.инв. =250014=35000 руб.

10. Прочие цеховые расходы определяются в. размере 5% от от основной зарплаты производственных рабочих.

Sпp.pacx.=0,05655653,35=32782,6 руб.

Все вышеперечисленные цеховые накладные расходы сводятся в смету цеховых расходов (таблица №15). Процент цеховых расходов - это отношение данных расходов к основной зарплате основных рабочих.

Смета цеховых накладных расходов.

Таблица №15

№ п.п

Наименование статей

Сумма , руб.

1

2

3

4

5

6

7

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

А. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Затраты на сжатый воздух

Затраты на воду для производственных нужд

Затраты на содержание оборудования

Затраты на износ и содержание МБИ

Затраты на вспомогательные материалы

Текущий ремонт оборудования

Амортизация оборудования

Итого па разделу А:

В процентном отношении РСЭО к основной зарплате основных производственных рабочих.

Б. Общецеховые расходы

Содержание цехового персонала

Затраты на освещение

Затраты на воду для санитарно-бытовых нужд

Затраты на пар для отопления

Затраты на текущий ремонт здания

Затраты на охрану труда

Затраты на испытания, опыты, рацион.

Затраты на амортизацию здания

Затраты на износ малоценного инвентаря

Прочие затраты

Итого по разделу Б:

В процентном отношении общецеховые расходы к основной зарплате основных производственных рабочих

20387

8110

29600

70000

49600

250245

408310,5

836252,5

145%

745867,79

19320

925

12206

31046,4

13130

40000

344762,5

35000

32782,6

964752,29

166%

10 Расчёт себестоимости товарного выпуска

Себестоимость представляет собой денежное выражение всех затрат п/я на изготовление и реализацию продукции.

Расчёт ведётся на весь выпуск и на 1 деталь.

Транспортно-заготовительные расходы составляют 10% от стоимости сырья и материалов.

Отчисления на социальные нужды 26 % от фонда оплаты труда производственных рабочих.

Общезаводские расходы 120% от фонда оплаты труда основных рабочих.

Коммерческие (внепроизводственные) расходы составляют 1% от производственной себестоимости.

Плановая прибыль (накопления) 25% от полной себестоимости.

НДС составляет 18% от оптовой цены.

Расчёт себестоимости сведён в таблицу №16.

Таблица №16

№ п.п

Наименование статей расходов

Сумма, руб

На еденицу

На годовую программу

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

Сырьё и материалы за вычетом отходов

Транспортно-заготовительные расходы

Энергия на технологические цели

Фонд оплаты труда производственных рабочих

Отчисления на социальные нужды

Расходы на эксплуатацию и содержание оборудования (РСЭО)

Общецеховые расходы

Общезаводские расходы

Итого производственная себестоимость( 1-8)

Коммерческие (внепроизводственные) расходы

Итого полная себестоимость ( 9-10)

Плановая прибыль (накопления)

Оптовая цена

Налог на добавленную стоимость (НДС)

Итого оптовая цена с НДС

67,18

6,8

20,08

18,2

4,7

23,2

26,8

21,8

188,8

1,9

190,7

46,4

232,13

41,8

273,9

2418480

241848

723128,25 655653,35

170469,9

836252,5

964752,29

786784

6797368,3

67973,7

6685342

1671335,5

8356677,5

1504201,95

9860879,45

Транспортно-заготовительные расходы равны:

           Sт.з.p.= 0,12418480=241848руб.

Отчисления на социальные нужды равны:

Ос.н.= 0,26655653,35=170469,9 руб.

Общезаводские расходы равны:

Sобщ.зав.= 1,2655653,35=786784 руб.

Sрсэо=  509399 руб.  (таблица№15)

Sцех.=924910 руб.  (таблица№15)

Коммерческие расходы равны:

Sком=0,01х6797368,3=67973,7 руб.

Сполн=6797368,3х67973,7=6685342 руб.

Плановая прибыль равна:

           Пн=0,25х6685342=1671335,5 руб.

НДС равен 18%:

НДС=0,18х8356677,5=1504201,95 руб.

11 Сводные технико-экономические показатели.

Таблица №17

№ п.п

Показатели

Един. Изм.

Величина показателя

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

Годовая программа

Объём товарной продукции

Полная себестоимость

Плановая прибыль

Количество единиц оборудования

Стоимость оборудования

Мощность станочного парка

Средний % загрузки оборудования

Общая площадь участка

Стоимость основных фондов

Фондоотдача

Стоимость производственных фондов

Выработка на 1-го работающего

Численность основных рабочих

Численность всех работающих

Фонд оплаты труда основных рабочих

Фонд оплаты труда всех работающих

Среднегодовая з/плата 1-го работ-го

Среднемесячная плата 1-го работ-го

Уровень затрат на 1 рубль товарной продукции

Рентабельность продукции

Рентабельность производства

Шт.

Руб.

Руб.

Руб.

Шт.

Руб.

КВт.

%

м2.

Руб.

Руб.

Руб.

Руб/чел.

Чел.

Чел.

Руб.

Руб.

Руб.

Руб.

Коп.

%

%

36000

8356677,5

6685342

1671335,5

8

5561000

64,6

95

224

1,04

10419610,76

417833,9

14

20

655653,35

1401521,14

70076

5839,7

80

25

16

Фондоотдача Fo - Выпуск продукции на 1 рубль основных фондов, определяется делением товарной продукции на стоимость основных фондов.

Fо=В/Сопф.=8356677,5/8015085,2=1,04 руб

Стоимость производственных фондов Спр.ф. - это Сумма основных фондов и нормируемых оборотных средств

Спр.ф.опф.+ 0,3×Сопф.= +0,3х8015085,2=10419610,76 руб

Выработка (в) определяется делением товарной продукции на численность всех работающих (Рппп)

В = В/Рппп =8356677,5/20=417833,9 руб

Среднегодовая з/плата определяется делением общего фонда на численность всех работающих (Рппп)

Зср.год. = Зобщ.ф. / Рппп =1401521,14/20=70076 руб

Среднемесячная з/плата определяется делением годового фонда на 12 месяцев.

Зср.мес.ср.год/12=70076/12=5839,7 руб

Уровень затрат на 1 рубль товарной продукции (У)

           У = Спол. / В =6685342/8356677,5=0,8 руб

Рентабельность продукции Рпрод. - отношение прибыли к полной себестоимости в %

           Рпрод = Пнпол=1671335,5/6685342=0,25

Рентабельность производства (Рпроизв.) - Отношение прибыли к стоимости основных фондов и нормируемых оборотных средств в %

     Рпризв.н/(Сопф.н.о.с.)100 =1671335,5/(8015085,2+0,3х8015085,2)100=16%

12 Сравнение двух вариантов обработки на операциях.

Сопоставление двух вариантов производится по технологической себестоимости изготовления. Технологическая себестоимость включает затраты, которые изменяются под воздействием тех. процесса. Сравнение производится на единицу продукции.

Расчёт сведён в таблицу №18

Таблица №18

Наименование статей затрат

Наименование оборудования

16Б16Т1

16К20

Штучно-калькуляционное время на операцию

0,018

0,025

Расценка

0,54

0,8

Заработная плата производственных рабочих

-Основная

-Дополнительная

-Отчисления на соц. нужды

33534

3353,4

9590,7

49680

4968

14208,48

Затраты эл. энергии

80312,5

124430

Амортизация оборудования

27312,5

19118,75

Итого: технологическая себестоимость

154103,1

212405,2

Расчёт технологической себестоимости для 1-го станка.

1. Определяем расценку:

Р=tшт.к×Тст.=0,018х31,97=0,54 руб

2. Определяем прямой фонд з/платы:

Зnp.=P×Nr=0,54х36000=19440 руб

3. Определяем размер премии:

Зпрем.=0,5×Зпр.=19440х0,5=9720 руб

4. Определяем размер РПК:

Зрпк=(Зпр.+Зпрем) ×Крпк/100=(19440+9720)х0,15=4374 руб

5. Определяем основной фонд з/платы:

Зосн.=3пр.+3прем.+3рпк.=19440+9720+4374=33534 руб

б.-Определяем дополнительный фонд з/платы:

Кдоп.=10%

Здоп. = Зосн. ×Кдол./100=33534х0,1=3353,4 руб

7. Определяем отчисления на соц. нужды:

Ос.н.=0,26×3общ.ф.=0,26х(33534+3353,4)=9590,7 руб

8. Определяем затраты на эл. энергию:

Зэл.эн.=2,5Wсил.= 2,5х32125=80312,5 руб

Wсил.=NyFд×Kз×Kвр/(Kв. × Кд) =32125 кВт

9. Определяем затраты на амортизацию:

А = Сб/ст×На/100 =546250х0,05=27312,5 руб

10. Определяем технологическую себестоимость единицы продукции:

Сед.= Стех /Nr= 154103,1/36000=4,28 руб/ед

11. Определяем капитальные вложения на единицу продукции:

Кед.=( Сб + (Сб × 0,1)/Nr=(546250+(546250х0,1)/36000=16,7 руб

Расчёт технологической себестоимости для 2-го станка.

1. Определяем расценку:

Р=tшт.к×Тст.=0,025х31,97=0,8 руб

2. Определяем прямой фонд з/платы:

Зnp.=P×Nr=0,8х36000=28800 руб

3. Определяем размер премии:

Зпрем.=0,5×Зпр.=0,5х28800=14400 руб

4. Определяем размер РПК:

Зрпк=(Зпр.+Зпрем) ×Крпк/100=(28000+14400)х0,15=6480 руб

5. Определяем основной фонд з/платы:

Зосн.=3пр.+3прем.+3рпк.=28800+14400+6480=49680 руб

6.-Определяем дополнительный фонд з/платы:

Кдоп.=10%

Здоп. = Зосн. ×Кдол./100=49680х0,1=4968 руб

7. Определяем отчисления на соц. нужды:

Ос.н.=0,26×3общ.ф.=0,26х54648=14208,48 руб

8. Определяем затраты на эл. энергию:

Зэл.эн.=2,5Wсил.=2,5х49772=124430 руб

Wсил.=NyFд×Kз×Kвр/(Kв. × Кд) =49772 кВт

9. Определяем затраты на амортизацию:

А = Сб/ст×На/100 =382375х0,05=19118,75 руб

10. Определяем технологическую себестоимость единицы продукции:

Сед.= Сб /Nr= 212405,2/36000=5,9 руб/ед

11. Определяем капитальные вложения на единицу продукции:

Кед.=( Сб + (Сб × 0,1)/Nr=(382375+(382375х0,1))/36000=11,7 руб

3. Расчёт годового экономического эффекта.

Ен=0,16

Эг=[(C1+Eн×K1) - (C2+Eн×K2)] ×Nr =[(4,28+0,16х16,7)-(5,9+0,16х11,7)]х36000=

-29520 руб

Вывод: Из расчетов видно, что применение станков с ЧПУ экономически целесообразно. Годовой экономический эффект составил 29520 рублей.

Список литературы

1 « Экономика отрасли машиностроения». С. В. Загородников, М. Г. Миронов.: М. Инфра-М, 2005 г.

2. « Экономика организации» под ред. Н. А. Сафронова. : М. Экономист, 2004 г.

3. «Экономика предприятия» Н. В. Сергеев. : М. Фис, 2005 г.

4. «Экономика предприятия» под ред. Г. Я. Горфинкеля, В. А. Швандер. :М, 2001 г.


Изм.

Кз(%)

Спр

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

5

КП.ЭО.151001.00.00.025.ПЗ.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

6

КП.ЭО.151001.00.00.025.ПЗ.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

7

КП.ЭО.151001.00.00.025.ПЗ.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

ата

Лист

8

КП.ЭО.151001.00.00.025.ПЗ.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

9

КП.ЭО.151001.00.00.025.ПЗ.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

10

КП.ЭО.151001.00.00.025.ПЗ.

КП.ЭО.151001.00.00.025.ПЗ.

14

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП.ЭО.151001.00.00.025.ПЗ.

13

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП.ЭО.151001.00.00.025.ПЗ.

12

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП.ЭО.151001.00.00.025.ПЗ.

11

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП.ЭО.151001.00.00.025.ПЗ.

15

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП.ЭО.151001.00.00.025.ПЗ.

16

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП.ЭО.151001.00.00.025.ПЗ.

17

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП.ЭО.151001.00.00.025.ПЗ.

18

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП.ЭО.151001.00.00.025.ПЗ.

19

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП.ЭО.151001.00.00.025.ПЗ.

20

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП.ЭО.151001.00.00.025.ПЗ.

21

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП.ЭО.151001.00.00.025.ПЗ.

22

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП.ЭО.151001.00.00.025.ПЗ.

23

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП.ЭО.151001.00.00.025.ПЗ.

24

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП.ЭО.151001.00.00.025.ПЗ.

25

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП.ЭО.151001.00.00.025.ПЗ.

26

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП.ЭО.151001.00.00.025.ПЗ.

27

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП.ЭО.151001.00.00.025.ПЗ.

28

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

5734. Расчет статически неопределимых рам методом перемещений 628.5 KB
  Расчет статически неопределимых рам методом перемещений Сущность метода перемещений В методе сил за лишние неизвестные принимались усилия в лишних связях (силы и моменты). Определив значения «лишних» неизвестных, можно найти внутренние усилия M...
5735. Комбинированный и смешанный методы расчета статически неопределимых рам 132 KB
  Комбинированный и смешанный методы расчета статически неопределимых рам 1. Комбинированный метод расчета рам Рассмотрим симметричную статически неопределимую раму, загруженную несимметричной нагрузкой (рис. 8.1). Подобный случай был исследован ранее...
5736. Расчет неразрезных балок способом моментных точек 145.5 KB
  Расчет неразрезных балок способом моментных точек 1. Моментные фокусные отношения Рассмотрим неразрезную балку, загруженную заданной нагрузкой только в одном пролете и известным нам способом построим эпюру изгибающих моментов (схематично показана на...
5737. Основы металлургического производства. Материаловедение и технология материалов 1.04 MB
  Лекция 1 Физико-химические основы металлургического производства Цели лекции: 1.Учебные: - сформировать у учащихся понятие о курсе Материаловедение и технология материалов - сформировать у учащихся понятие о металлургическом производс...
5738. Воздействие правительства на стратегию, структуру и соперничество фирм 131 KB
  Политика правительства оказывает многообразное влияние на то, как фирмы создаются и управляются, наих цели и на характер конкуренции между ними. Правительственная политика в этих областях переживала перемены во многих странах в конце 80-х годо...
5739. Основы получения металлических заготовок 334.5 KB
  Основы получения металлических заготовок Вступление Изготовление деталей машин, разнообразных механизмов и приборов из любых конструкционных материалов состоит в их формообразовании с соблюдением необходимой геометрии (размеры, форма), а также допус...
5740. Буддийская скульптура в Корее 1.97 MB
  Буддийская скульптура в Корее Введение Памятники буддийской скульптуры есть во всех странах, где распространен буддизм, - так как отправление буддийских культов требовало скульптурного изображения будд, бодхисаттв и других представителей пантео...
5741. Генрих Манн Психологический портрет короля Генриха IV 40.5 KB
  Выдающемуся немецкому писателю Генриху Манну в исторической дилогии Молодые годы короля Генриха IV 1936 года и Зрелые годы короля Генриха IV 1938 года, удалось создать убедительный и яркий образ идеального монарха. Историческое повествование выс...
5742. Архитектура Византии 212 KB
  Архитектура Византии В конце IV столетия после разделения Римской империи и переноса императором Константином своей резиденции в греческую Византию ведущая роль в политической, экономической и общественной жизни переходит в восточную часть...