43088

Кондуктор для сверления 2-х отверстий ∅4.2 в детали рукоятка

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Изучение закономерности влияния приспособления на точность и производительность выполняемых операций позволяет проектировать приспособления интенсифицирующее производство и повышающее его точность. Проводимая работа по унификации и стандартизации элементов приспособления создала основу для автоматизированного проектирования приспособлений с использованием ЭВМ и автоматов для графического изображения что приводит к ускорению технологической подготовке производства.3 Схема установки заготовки в приспособление упор наименование...

Русский

2013-11-04

1.6 MB

52 чел.

ёирина

 Введение

В современных технологических процессах, в поточно-массовом производстве затраты на изготовление и эксплуатацию технологической оснастки составляет до 20% себестоимости продукции. Наибольший удельный вес в общем парке технологической оснастке составляет станочное приспособление, применяемое для установки и закрепления заготовок, деталей.  

Применение приспособлений позволяет устранить разметку заготовок перед обработкой, повысить точность обработки, снизить себестоимость продукции, облегчить условия работы и обеспечить ее безопасность, расширить технологические возможности оборудования и сократить число рабочих, необходимых для выпуска продукции.

Постоянное совершенствование методов обработки связанное с нарастанием темпов технологического процесса, требует создание наиболее рациональной конструкции и экономического обоснования применения различных видов приспособлений, снижения их металлоемкости при обеспечении необходимой жесткости.

Изучение закономерности влияния приспособления на точность и производительность выполняемых операций позволяет проектировать приспособления интенсифицирующее производство и повышающее его точность. Проводимая работа по унификации и стандартизации элементов приспособления создала основу для автоматизированного проектирования приспособлений с использованием ЭВМ и автоматов для графического изображения, что приводит к ускорению технологической подготовке производства.

Целью данного курсового проекта является рассчитать и сконструировать станочное приспособление кондуктор для сверления 2-х отверстий 4.2 в детали рукоятка.

1 ОБЩИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Выбор способа базирования детали

Рукоятка представляет собой деталь, образованную наружными цилиндрическими поверхностями, как показано на рисунке 1, который имеет 2 отверстия 4,2 мм.  

Материалом детали является сталь3 ГОСТ 535-85. Данная сталь применяется для изготовления малоответственных деталей машин: хомутов, гаек, болтов, валов, рукояток, крышек и др. Физико-механические и химические свойства приведены в таблицах 1 и 2 соответственно.

Таблица 1 Физико-механические свойства стали 3 ГОСТ 535-85

Марка стали

σв МПа

σт МПа

Свариваемость

Обрабатываемость давлением

Сталь 3

36-480

235-245

х

у

Таблица 2 Химические свойства стали 3 ГОСТ 535-85

С,%

Si, %

Mn ,%

S, %

P, %

0,14-0,22

0,15-0,30

0,40-0,65

0,05

0,04

Рисунок 1.1 Эскиз детали

Для разработки теоретической схемы базирования изображаем заготовку, как показано на рисунке 2, в достаточном для четкого представления числе проекций заготовки, по ГОСТ 21495-76.

      

        

Рисунок 1.2 Теоретическая схема базирования

I - двойная направляющая база

II  опорная база

Для материализации схемы установки определяем тип установочных элементов и форму их поверхностей. Выбираем тип зажимных элементов и место их приложения к заготовке. Схему установки заготовки изображаем условными символами на рисунке 3, в соответствии с ГОСТ 3.1107-81, на достаточном числе проекций, для четкого представления о заготовке.

           Рисунок 1.3 Схема  установки заготовки в приспособление

  -  упор

 - наименование призматической рабочей поверхности

   - зажим

      

  1.   Разработка принципиальной схемы приспособления

Кондуктор на рисунке 1.4 предназначен для установки, базирования и закрепления при последовательном сверлении двух отверстий диаметром  4,2 мм. При обработке используется вертикально - сверлильный станок модели 2Н118. Главное движение резания и движение подачи осуществляет спиральное сверло с цилиндрическим хвостовиком ГОСТ 10902-88 . В приспособление устанавливается одна заготовка для обработки.

Установочными элементами в приспособлении являются неподвижная опора с призматической формой рабочей поверхности 1,  а также упор 2.

В качестве зажимных элементов применяются винтовой зажим, который закрепляют деталь по наружной поверхности. Винтовой зажим состоит из следующих компонентов: резьбовая поверхность оси 2, шайба 4, гайка 5. В проектируемом приспособлении используется ручной привод.

Рисунок 1.4 Принципиальная схема приспособления

2 Конструкторский раздел

2.1 Расчет приспособления на        точность

Процесс  обработки на  металлорежущих станках сопровождается возникновением различных погрешностей. Погрешности возрастают при обработке заготовок на предварительно настроенных на размер станках (т.е. при обработке партии заготовок без подналадки станков). Для обеспечения заданной точности обработки необходимо выполнить условие:

                           Σε  < Т                                   (2.1)

где   Σε   - суммарная погрешность обработки, мм;

Т  - величина 'допуска   выполняемого  размера  при  обработке  заготовки    в рассматриваемой операции, мм.

Для определения допуска выполняемого размера анализируются размеры обрабатываемой поверхности с целью выявления тех элементов поверхностей, точность которых не обеспечивается инструментом, а зависит от приспособления.

Определяем погрешность изготовления приспособления Епр. :

                      (2.2)

где  Т допуск выполняемого размера, мм; Т = 0,3 мм

Еб - погрешность базирования, мм; (табл.14 стр.159)

Е з  погрешность закрепления, мм; (табл.74 стр.160)

Еу  погрешность установки приспособления на станке, мм;

Еи  погрешность положения делали из-за износа установочных элементов приспособления, мм;

Епи  погрешность от перекоса инструмента, мм;

Кт = 1…1,2 коэффициент, учитывающий отклонение рассеяния значения значений составляющих величин, от закона нормального распределения;

Кт =1.

Кт1 = 0,8…0,85 - коэффициент, учитывающий уменьшения предельного значения погрешности базирования при работе на настроенных станках;

Кт1=0,8.

Кт2 = 0,6…0,8 - коэффициент, учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности, вызываемой факторами, не зависящими от приспособления, мм;

Кт2=0,6.

ω  экономическая точность обработки, мм. ω=0,048

Определяем погрешность базирования Еб, исходя из геометрических построений, по формуле:

                     Еб =0,5*Т d*(1/sin α-1)                                    (2.3)

Td  допуск на размер, мм; Td=1 мм

Еб = 0,5*1*(1/0,06-1)= 0,08мм

Определяем погрешность закрепления Е з, мм

Е з = 0,09 мм (табл.78, стр.167)

Определяем погрешность установки приспособления на станке Еу, (табл. 79, стр.171); Еу =  0,02мм.

Определяем погрешность положения детали, из-за износа установочных элементов приспособления Еи, мм.

          

                     U = Uо . К1 К2 К3 К4                                (2.4)

где  U - износ  установочных элементов, мкм

Uо- средний износ установочных элементов для чугунной заготовки при усилии зажима, Ро = 10 кН при базовом числе установок, мкм;

К1, К2, К3, К4 -  соответственно коэффициенты, учитывающие влияние материала заготовки,  оборудования, условий обработки и числа установок заготовки;

U0  = 65 мм (табл. 81. стр.175)

k1 = 0,91;

k2 = 1,0;

k3 = 1,0;

k4 = 1,0; (табл. 82. стр.176)

                            Еи = 0,065*1*1*1*0*91=0,059 мм.

Определяем погрешность от перекоса инструмента Епи, по формуле:

                       

                            Епи=0,5*S+S(l1+m)/l                              (2.5)                         

где m  расстояние от поверхности заготовки до кондукторной втулки, мм

     l  длинна кондукторной втулки, мм

     l1 длинна обрабатываемого отверстия, мм

     Sмах диаметральный зазор между кондукторной втулкой и заготовкой, мм, определяется по формуле:

    

                   Sмах = Dвт max  Dсверmin                                (2.6)

где   Dвт max  максимальный диаметр втулки, мм

     Dсверmin  минимальный диаметр сверла, мм

                 

                      Sмах=4,2-4,142=0,058 мм

                      Епи =0,5*0,058+0,058*(9+5)/20=0,06 мм

 

Рассчитав значения всех погрешностей по вышеприведенным формулам или по таблицам и подставив их в формулу (2.2), получаем численное значение погрешности изготовления приспособления εпр и отражаем его в технических требованиях на изготовление приспособления.

    мм

Таким образом, данное приспособление обеспечит необходимую точность.

2.2 Расчет усилия зажима заготовки в приспособлении

На заготовку при обработке в приспособлении действуют:

силы резания,

объёмные силы (вес, центробежные и инерционные силы)

силы зажима.

Под действием этих сил заготовка должна находиться в фиксированном положении и равновесии.

Для определения усилия зажима необходимо рассчитать силу резания.

2.2.1 Расчёт режимов резания

Расчёт производят по формулам  из соответствующего  раздела  справочника           применительно к конкретному виду обработки.

При назначении элементов режимов резания  учитываем характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования. Данные заносим в таблицу 3.

     

Таблица 2.1 -  Исходные данные для расчета режимов резания

Тип и размеры инструмента

Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком 4,2 ГОСТ 10902-88

Материал режущей части        инструмента

Р6М5

Твердость материала

НВ 217

Метод получения заготовки

прокат

Состояние поверхности

обработанная

Наименование и модель станка

2Н118

Диапазон частот вращения

шпинделя

31,5-1600 мин-1

Диапазон подач

25-1250 мм/об

Мощность привода

4,5 кВт

                                                                                         

На основании таблицы 3 производим расчет режимов резания на сверление двух отверстий 4,2 мм.

Определяем глубину резания. При сверлении глубина резания определяется по    

формуле (стр. 276)

                  

                                   (2.7)

где   D  диаметр обрабатываемого отверстия  

                       

                           ;

Выбираем максимально допустимую на прочность сверла подачу. При и НВ=217 подача . По паспортным данным станка модели 2Н118 принимаем подачу равную  

По эмпирической формуле определяем скорость резания (стр.276)

                                    (2.8)

где  Cv  коэффициент зависящий от обрабатываемого материала;

D  диаметр обрабатываемого отверстия, мм;

Т период стойкости инструмента, мин;

S  подача при сверлении, мм/об;

К общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания;

q, m, y  показатели степени.

Значения коэффициентов Cv и показателей степени выбираем из таблицы 28, стр. 278.

Выбираем

Значение периода стойкости выбираем из таблицы 30. Выбираем  

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий     фактические условия резания

                      

                                         (2.9)

где   коэффициент на обрабатываемый материал определяется по формуле:                 

                  

                     КМVr(750/σВ)nv=1,0(750/360)-0,9=0.5                (2.10)

коэффициент на инструментальный материал (см. табл.41 стр.381).  Выбираем     

коэффициент учитывающий глубину сверления (см. табл.41 стр.385). Выбираем

По выбранным данным выбираем скорость резания:

                       

  Определяем действительную скорость резания:

                    

                             Vд=πDn/1000                                 (2.11)

           

               Vд =3,14·4.2·1000/1000=13.1 м/мин

 

    Определяем частоту вращения шпинделя станка и корректируем по паспортным данным

                                     (2.12)

                             

                              

Принимаем из паспортных данных станка модели 2Н118: , которые соответствуют действительным данным.

2.2.2. Расчёт сил резания

Находим крутящий момент Мкр и осевую силу Р0.

                            (2.13)

где  Мкр крутящий момент, Н·м                                         

     Cм  коэффициент зависящий от крутящего момента

     D  диаметр обрабатываемого отверстия, мм;

     S  подача при сверлении, мм/об;

     Кр коэффициент, учитывающий фактические условия обработки;

     q, y  показатели степени.

Значения коэффициентов Cм и показателей степени выбираем из (табл. 42.стр 385)

Выбираем

Коэффициент, учитывающий фактические условия резания

где  КМР  коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости определяем по формуле:

                 

                    КМr=( σВ /750)n=(360/750)0.75=0.6                       (2.14)

Тогда            

                 

                   Мкр=10*0.0345 *4.2*0.14*0.6=0.73 Нм        

                

                               (2.15)

где  CР  коэффициент зависящий от силы резания;

D  диаметр обрабатываемого отверстия, мм;

S  подача при сверлении, мм/об;

Кр коэффициент, учитывающий фактические условия обработки;

q, показатели степени

Выбираем

Подставляем значения в формулу (2.15):

                  

                   

Определяем мощность резания:

                      

                                 (2.16)

                      

                           

Определяем мощность на шпинделе станка

                                     (2.17)

где Nдв- мощность электродвигателя станка, кВт;

- КПД станка.

Исходя из паспортных данных станка Nдв = 4 кВт,

                       кВт

0,63,2 условие выполнено.

Определяем время, затрачиваемое на резание:

2.2.3 Расчёт усилия зажима W

Усилие зажима заготовки определяем из условий равновесия сил, которые суммируются на основе рассмотрения схемы действия всех сил на заготовку, включая силы трения на поверхностях контакта заготовки с установочными и зажимными элементами.

Для составления уравнения моментов вычерчиваем эскиз заготовки, как показано на рисунке 5, на котором изображаем места приложения и направления сил, действующих на заготовку в процессе обработки.

Рисунок 2.1 Схема усилия зажима.

Для расчета усилия зажима заготовки в приспособлении используем справочник [12].

Сила закрепления для данной схемы определяется по формуле:

                         

                             W=К*Р0 /f                                    (2.17)

где k коэффициент запаса,

    Р0 осевая сила Н.м; Р0 =0,73 Н.м;

    f  коэффициент трения; f=0,16;

Коэффициент запаса k, учитывающий нестабильность силовых воздействий на заготовку, вводят при вычислении силы W для обеспечения надежного закрепления:

                      К=К012345                           (2.18)

где К0=1,5 гарантированный коэффициент запаса (с.382);

  К1  учитывает увеличение силы резания из-за случайных неровностей на обрабатываемых поверхностях заготовок при черновой обработке

 К1=1,2 (с.382, табл. 2);

 К2  учитывает увеличение сил резания вследствие затупления режущего

инструмента. Принимают при сверлении с осевой силой:                 

   К2=1,15.

 К3  учитывает  увеличение сил резания при прерывистом резании. Если резание не является прерывистым.

 К3=1,0 (с.383).

 К4  характеризует постоянство силы, развиваемой ЗМ. Для ЗМ с немеханизированным приводом

 К4=1,3.

 К5  характеризует эргономику  немеханизированного ЗМ. При удобном расположении рукоятки и малом угле поворота.

 К5=1,2.

 К6  учитывают только при наличии моментов стремящихся повернуть заготовку, установленной плоской поверхностью.

 К6=1,0.

Определяем коэффициент запаса исходя из выбранных его составляющих:

                       К=1,5*1,2*1,15*1,0*1,3*1,2*1,0=2,7

Определяем усилие зажима:

      

                       W=2,7*428/0,16=7222 Н

Так как усилие зажима больше силы резания, то будет обеспечен надежный зажим заготовки в приспособлении.

2.3 Расчёт основных параметров зажимного механизма

Зажимной механизм совокупность зажимного элемента, простых (промежуточных) элементов и приводов. Назначение зажимного механизма непосредственное воздействие на заготовку с целью ее прижима к опорам.

Произведем расчет основных параметров зажимного механизма кондуктора.

Определяем диаметр резьбы гайки:

                 

                             d=C*W/[σ]                                  (2.19)  

  

где С - коэффициент для основной метрической резьбы. С=1.4

    W - требуемое усилие зажима заготовки. W=1155 Н

              

                        d=1.4*7222/80=15,3 мм

Принимаем резьбу М16

Определяем из известного диаметра половину угла при вершине резьбы:

                        α= arctgP/(πd2)                                    (2.20)

    

 где Р- шаг резьбы. Р=2.0  (табл.4 стр.316)

    d2- средний диаметр резьбы мм. (табл.4 стр.386)

      

                        d2=D2=14.701

                                

                                     α= arctg2.0/3.14*14.701=1°30'

Определяем приведенный угол трения в резьбе:

  

                       φтр=arctg*(0.1/cosβ)                                 (2.21)

 где cosβ=30°                             

                      φтр= arctg*(0.1/cos30°)= arctg0,11=6°11'

для метрической резьбы принимаем φтр=6°18'

Рисунок 2.2 - Конец нажимного винта

Определяем КПД

                   

           (2.22)

f1  коэффициент трения; f1=0,15 (с. 389 табл. 5)

Dн.т - наружный диаметр опорного торца гайки. Dн.т=27.2 (с. 389 табл. 5)

dв.т- внутренний диаметр опорного торца гайки dв.т=13.832 (с. 389 табл. 5)

=0,26

Винтовой механизм надежен против самоотвинчивания, если выполняется условие 0.26<0.4

Определяем крутящий момент:

                            М=0.2*W*d2                                     (2.23)

                         

                    М=0.2*7222*14.701=21234 Нм

Определяем длину рукоятки:

               

                          L=М/196                                          (2.24)

                        L=21234/196=108 мм

2.4 Расчет детали приспособления на прочность

   Расчет на прочность детали в виде стержня круглого сечения, нагруженного осевой силой, по допускаемым напряжениям растяжения (сжатия). Расчёт осуществляется по формуле:

                          σ =4*W/(πd2)≤ [σ]                                                      (2.25)

                        

     где  σ  фактическое напряжение растяжения, МПа;

Wусилие зажима Р=7222 Н;

 d  диаметр опасного сечения, мм;

[ σ ] допускаемое напряжение растяжения, [ σ ] = 80100 МПа

Определение необходимого размера опасного сечения производим по формуле:

      

                       d = (4*P)/(П*[ σ ])                               (2.26)

                     d = (4*7222)/(3,14*80) = 15.8 мм

       

                                      σ =4*7222/(3.14*15.82)=36.8 МПа.

  σ < [ σ ]

          36.8 < 80100

  Так как напряжение среза винта меньше допустимого напряжения среза, то данный винт целесообразно применять для закрепления детали рукоятка.

2.5 Описание конструкции и принципа работы приспособления

Приспособление кондуктор предназначено для сверления двух отверстий диаметром 4.2 мм. в детали рукоятка. В кондукторе одновременно устанавливается одна деталь. Установочными элементами являются призма 4, которае крепятся к плите 1 с помощью четырёх винтов и двух штифтов. Направляющим элементом для сверла является кондукторная втулка 10, которая устанавливается в кондукторную плиту 2, которая крепится на шпильке 15.  Крепление детали осуществляется винтовым механизмом через прихват 6 и зажимается гайкой 3. Для ограничения перемещений применяется упор 7.который крепится к призме 4.с помощью двух винтов.

Рисунок 2.3. Кондуктор для сверления

2.6 Мероприятия по ресурсо- и энергосбережению

Конструкция кондуктора рациональна, обеспечивает прочное крепление детали в процессе обработки достигается требуемая точность. Принятые габариты приспособления являются достаточными для жёсткого закрепления на столе станка. Расположение зажимных механизмов перпендикулярно относительно заготовки. Исходя из принципа достаточности обеспечения прочности и жёсткости конструкции конфигурация и исполнительные размеры деталей приспособления являются технологичными. Для снижения металлоёмкости на плите (4) приспособления сняты скосы по периметру, которые не влияют на жёсткость и прочность всего приспособления.

          

     рациональная форма                      нерациональная форма

Рисунок 2.4. Эскиз деталей приспособления

2.7 Расчёт экономической эффективности приспособления

Существуют различные методики оценки экономической эффективности применения приспособления. Их отличия связаны с рассмотрением тех или иных факторов влияющих на степень полноты охвата всей суммы показателей, характеризующей экономическую эффективность применения рассматриваемой конструкции приспособления. Во всех случаях сопоставляется разрабатываемый вариант с базовым или прототипом. При этом сравнение вариантов должно производиться по значению технологической себестоимости обработки заготовки с использованием первого варианта приспособления (существующего) и второго (проектируемого).

Применение приспособлений экономически выгодно в том случае если годовая экономия от его применения больше годовых затрат, связанных с его эксплуатацией.

Годовая экономия получается за счет снижения трудоемкости изготовления обрабатываемых деталей, т.е. за счет сокращения затрат на заработную плату рабочих станочников и уменьшение цеховых накладных расходов.

При технико-экономических расчетах производимых при выборе соответствующей конструкции приспособления, необходимо сопоставлять экономичность различных вариантов приспособлений для конкретной операции обрабатываемой детали, что расходы на режущий инструмент, амортизацию станка и электроэнергию для этих вариантов, однако определяют и сравнивают лишь те элементы себестоимости операции которые зависят от конструкции приспособления определяется по формулам:

                          (2.27)

                          (2.28)

где За, Зб - штучная заработная плата станочника при использовании нового и старого приспособлений для сверления, руб;

 

 Определяем Тшт, штучное время:

                     

                          Тшт=φ*То                                      (2.29)                                                   

где  φ  коэффициент, для радиально сверлильных станков  φ=1,72

       То основное время, мин

                      

                         Тшт=1,72*0,18=0,3096

                       

                                  (2.30)

где  tшт - основное время обработки детали, tшт = 0,3096 мин;

Tст - часовая тарифная ставка станочника   2-го разряда, Tст =431 руб./час,      

              3-го разряда, Тст  =677,7 руб/час:

Н - цеховые накладные расходы в % к заработной плате рабочих Н = 90;

         

          За = Тшт*Tст/60=2,064·431/60= 15 руб.                                                 

         

          Зб = Тшт*Tст/60=2,064·502/60= 17 руб.                                                    

                       S = Cx  N          (2.31)

где  С- постоянная, зависящая от сложности приспособления и его габаритов. Для нового приспособления С=150, для старого С=300.

N- количество деталей в приспособлении, N=9 шт.

П - годовая программа выпуска деталей, П=5000шт.

А-срок амортизации приспособления в течении которого его используют

для изготовления деталей, А=2.

q- годовые доходы, связанные с эксплуатацией приспособления, берут равным 20% от затрат на изготовление, т.е. q=20% от S, руб:

                  

                 Sа=C*N=150*9=1350 руб.                                                                       

                 

                 Sб=C*N=300*9=2700 руб

где  С- постоянная, зависящая от сложности приспособления и его габаритов.

                  qа=0,2Sа=0,2·1350=270  руб;             (2.32)

                

                 qб=0,2Sб=0,2·2700=540  руб.        (2.33)

                

                     

             

                             

               

                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                

Заключение

В данном курсовом проекте была определена схема базирования заготовки при обработке, выбраны установочные элементы приспособления. Были произведены расчеты приспособления на точность, расчет основных параметров зажимного механизма и осуществлен их выбор, что позволило создать компактную и рациональную конструкцию приспособления. В результате технико-экономического сравнения  определена себестоимость данного приспособления, что позволило получить экономический эффект от применения данного приспособления равного 11500 рублей. При выполнении расчетов в данном курсовом проекте широко использовалась справочно-нормативная литература.

Список литературы

  1.  Антонюк В.Е. Конструктору станочных приспособлений: Справочное пособие. -Мн.: Беларусь,1991.
  2.  Данилевский В.В. Технология машиностроения: Учебник для техникумов. Мн: Высшая школа, 1984.
  3.  Гелин Ф.Д., Чаус А.С., Металлические материалы: Справочник. Мн.: Дизайн ПРО, 1999.
  4.  Горохов В.А. Проектирование технологической оснастки:  Учебное пособие для студентов вузов машиностроительной специальности.  Мн.:  Бервита 1997.
  5.  Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. Мн. Машиностроение, 1979.
  6.  Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении: Учебное пособие/ В.В. Бабук, В.А. Шкред, Г.П. Кривко, А.И. Медведев: Под ред. В.В. Бабука Мн.: Высшая школа, 1987.
  7.  Станочные приспособления: Справочник в 2 х. т.: Под редакцией В.Н. Вардашкина Мн.: Машиностроение, 1984.
  8.  Справочник технолога машиностроителя. В 2 т. Том 2/Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4 перераб. и доп. Мн.: Машиностроение, 1985.

Приложение

23


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

5988. Автоматизация технологического процесса получения детали Корпус инструментального ящика 847.69 KB
  Автомобильное производство характеризуется чрезвычайно широкой номенклатурой изделий, получаемых листовой штамповкой. В этой номенклатуре подавляющее большинство составляют детали, которые технологическими подразделениями ЗИЛа относятся к с...
5989. Высокоуровневые методы информатики и программирования 302.5 KB
  Введение Профессиональная деятельность по специальности Прикладная информатика (в экономике) предполагает как создание, внедрение, анализ, сопровождение и эксплуатацию профессионально-ориентированных информационных систем, связанных с обработкой эко...
5990. Сутність та термінологія логістики 112.5 KB
  Сутність та термінологія логістики Етимологія та історія логістики Дефініція логістики Термінологія логістики Структуризація логістичних систем Перспективи використання логістики в Україні Етимологія та історі...
5991. Зміст та функціональна структура логістики підприємства 164.5 KB
  Підприємство - логістична система. Метод, предмет та об'єкти логістики підприємств. Концепція та функції логістики. Функціональна структура логістики підприємства. Піраміда та конфлікт цілей в логістиці підприємства
5992. Матеріальні потоки і логістичні операції 109 KB
  Матеріальні потоки і логістичні операції Поняття матеріального потоку. Види матеріальних потоків. Логістичні операції. Поняття матеріального потоку Поняття матеріального потоку є ключовим у логістиці. Матеріальні потоки утворюють...
5993. Инвентаризация основных средств и учет продовольственных товаров предприятия 152.39 KB
  Введение Бухгалтерский учет является специальной дисциплиной, раскрывающий теоретические основы и практические вопросы организации, принципы и методы ведения учетной работы. Целью выполнения данной курсовой работы является закрепление и углубл...
5994. Экономическая информация как часть информационного ресурса общества 52.07 KB
  Экономическая информация как часть информационного ресурса общества: Данные, информация, знания экономическая информация. Формы существования информации. Семиотический аспект рассмотрения информации. Свойства данных, информации и знаний. Экономика ...
5995. Ассортимент и эргономические показатели качества шерстяных одеял 1.1 MB
  Ассортимент одеял Человек одну треть своей жизни проводит во сне, поэтому очень большое значение имеет выбор шерстяного одеяла. Согласно ГОСТ Р 51554 одеяло - это текстильное изделие из числа постельных принадлежностей, спроектированное и...
5996. Механика. Термодинамика. Молекулярная физика 383.23 KB
  Механика. Молекулярная физика. Термодинамика Содержание: Основные понятия кинематики Перемещение точки и пройденный путь. Скорость. Вычисление пройденного пути Ускорение при криволинейном движении Нормальное, тангенциальное и полное ускорение Кинема...