43295

Разработка технологического процесса изготовления детали “Стойка задняя”

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Минимальный припуск на обработку определяем по формуле: Суммарное пространственное отклонение расположения поверхностей с закреплением заготовки в трех кулачковом патроне определяем по формуле: где: Δкор отклонение оси детали от прямолинейности;1том. Технологические операции и переходы обработки элементных повстей Элементы Припуска Расчетный припуск 2Ziminмкм Расчетный миный размер мм Допуск TD мкм Принятые...

Русский

2013-11-04

285.5 KB

45 чел.

 

  1.  Введение

 

 Данная курсовая работа посвящена разработке технологического процесса изготовления детали “Стойка задняя” и проектированию технологической оснастки.

 Цель курсовой работы – получить практические навыки при решении задач, возникающих в связи с разработкой технологических процессов изготовления деталей .

 В ходе выполнения работы решаются такие задачи: разработка технологического процесса изготовления детали “ Стойка задняя ”, включающего выбор метода получения заготовки, выбора оборудования и инструмента для каждой операции ТП, расчет элементов режимов резания, сил резания, припусков и норм времени; Проектирование станочного приспособления для выполнения некоторой операции.

 В РПЗ описаны порядок и все этапы разработки ТП изготовления изделия

“ Стойка задняя ”.

2. Технологический раздел

2.1. Анализ исходных данных для разработки ТП

 Материал для изготовления изделия “ Стойка задняя ” – серый чугун СЧ25  ГОСТ 1412-88.

 Годовая программа выпуска изделия – 1000 шт.

 Поверхность для расчета припусков – Ø100Н7.

 Изделие “ Стойка задняя ” является базовой деталью в узле, являющемся опорой открытых валов несущих в свою очередь шкивы или зубчатые колеса.

В отверстия Ø100Н7 и Ø90Н8 вероятно устанавливаются подшипники, в отверстие Ø105Н9 устанавливается манжета, резьбовые отверстия   служат для крепления к корпусу крышки и стоек.  При изготовлении  стойки задней необходимо уделить внимание изготовлению таких точных поверхностей, как:

  •  внутренние цилиндрические поверхности Ø100Н7 , Ø90Н8,  Ø105Н9 связанные малыми допусками (72±0.05м) с базовой плоскостью А.

Стойка задняя  изготовлена из чугуна СЧ25, применяемой для изготовления средненагруженных деталей следующего химического состава и механическими характеристиками:

Таблица №1

Таблица химического состава и механических

свойств чугуна СЧ18-36

Чугун

С,%

Si,%

Mn,%

S

P

Не более

СЧ25

3.2…3,4

1,3…1,7

0,3…0,5

0,15

0,27

Предел прочности, на растяжение σв=180мПа; НВ=200

 

 

2.2. Определение типа и формы организации производства

В соответствии с заданной годовой программой выпуска деталей (1000 шт), а также в результате анализа конфигурации детали и ее габаритов , можно заключить, что ориентировочное производство для изготовления стойки задней – среднесерийное. Подтверждением служат данные табл. №2.

Таблица №2

Зависимость типа производства от обьема

выпуска и массы детали

Масса детали,кг

Тип производства

единичное

Мелко-

серийное

Средне-

серийное

Крупно-

серийное

Массовое

6…20

До 10

10…500

500…35000

35000…

75000

Св. 75000

 Для среднесерийного производства рациональна непоточная форма организации производства. Производственный участок организуют по принципу обработки конструктивно сходных деталей (участок корпусных деталей). На участке используют универсальное и специализированное оборудование, расставленное в порядке выполнения операций.

 Размер партии деталей можно определить по формуле:

                                            (2.2.1.)

где N – годовая программа выпуска деталей;

   t – количество дней, на который необходимо иметь запас деталей;

   F – количество рабочих дней в году.

 

Подставив в формулу (2.2.1.) значения, получим:

шт

2.3. Обработка конструкции детали на технологичность

    Зная тип производства, материал детали и ее конфигурацию, можно использовать для получения заготовки метод литья в песчано-глинистые формы по металлическим моделям с машинной формовкой, обеспечивающей достижение 9 класса точности в соответствии с ГОСТ 26645-85.

 Наиболее эффективным способом получения заготовки из чугуна является литье. Конфигурация отливки проста и позволяет обеспечить легкое извлечение ее модели из формы. С помощью ступенчатых стержней, в целях повышения КИМ можно получить предварительные намётки под отверстия ø100Н7, ø90Н8 и ø105Н9.

     В целом заготовка технологична.

 Анализ технологичности конструкции стойки задней позволяет сделать следующие выводы:

  •  конструкция отличается высокой жесткостью и допускает высокие режимы резания и широкое использование торцовых фрез;
  •  Конструкция стойки задней обеспечивает свободный доступ режущего и мерительного инструмента к обрабатывающим поверхностям.

 Все обрабатываемые поверхности и отверстия, либо параллельны, либо расположены под прямым углом друг к другу;

 Большинство поверхностей и отверстий можно обработать стандартным инструментом.

 В целом конструкция стойки задней технологична.

2.4. Выбор заготовки и ее технико-экономическое обоснование

 В результате анализа конструкции стойки задней приходим к выводу, что наиболее целесообразно применять литую заготовку. Наиболее рациональным является литье в песчано-глинистые формы с машинной формовкой по металлическим моделям, либо литье в кокиль. Последний способ позволяет получить более качественные отливки, однако он требует больших затрат на изготовление литейной оснастки.

 Учитывая размеры и материал корпуса, и наименьшую стоимость литья в песчано-глинистые формы, заготовку будем получать литьем в формы с машинной формовкой по металлическим моделям. Класс точности отливки – девятый по ГОСТ 26645-85, формовочные уклоны – в ГОСТ 3212-80.

 В качестве плоскости разъема следует принять плоскость, проходящая через ось базовых отверстий. Ее преимущество в том, что в ней лежат наибольшие габариты заготовки.

 Литые углубления под отверстия будут формироваться с помощью литейных стержней с уклонами по длине.

 На основе указанных стандартов и ГОСТ 3.1125-88 разработан эскиз отливки корпуса, с учетом литейных уклонов, радиусов и припусков на механическую обработку. Конечные размеры заготовки подобраны по таблицам.

    Определяем стоимость литой заготовки

 Стоимость литых заготовок определяется по формуле:

(2.4.1.)

где - базовая стоимость одной тонны заготовок, грн;

  стоимость 1т отливок из чугуна составляет

  =5000 грн.

    - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок; Все коэффициенты принимаю равными единице.

       - масса заготовки, кг; =6 кг;

  -  масса готовой детали, кг; =5 кг;

  - цена 1т отходов, грн; =248 грн.

 

 Подставив данные в формулу, получим:

грн.

2.5. Выбор типового ТП и типовых схем обработки поверхностей

 Поскольку деталь “ стойка задняя ” относится к классу мелких корпусных деталей, то типовой технологический процесс состоит из следующих этапов:

  •  обработка значительной по размерам плоскости и 2 отверстий на этой плоскости, служащей в дальнейшем чистовой технологической базой;
  •  черновая и чистовая обработка значительных по размерам плоскостей фрезерованием;
  •  черновое и чистовое растачивание (сверление, зенкерование) основных отверстий корпусной детали;
  •  сверление, нарезание резьб, зенкерование, развертывание мелких отверстий с разных сторон заготовки.

 Исходя из заданных на чертеже требований к качеству (точности и шероховатости) обрабатываемых поверхностей и типового технологического процесса подбираем типовые схемы их обработки:

Плоскости – черновое и чистовое фрезерование;

Ø100Н7, Ø90Н8 – растачивание черновое , чистовое и тонкое;

отв. М12-7Н, М16-7Н   – центрование, сверление, резьбонарезание;

2.6. Выбор технологических баз.

 При выборе технологических баз будем руководствоваться двумя основными принципами: совмещение (единства) и постоянства баз.

 

2.7. Определение припусков на механическую обработку расчетно-аналитическим методом

Необходимо рассчитать припуск на обработку 100Н7 .

Технологический процесс обработки включает в себя 3 перехода:

- черновое растачивание Н12, Ra=20 мкм,

- чистовое растачивание Н10, Ra=5 мкм,

- тонкое растачивание Н7, Ra=1.25 мкм.

Расчёт припусков ведём в виде таблицы, в которую последовательно записывается технологический маршрут обработки и все значения элементов припусков.

Для отливок, получаемых литьем в песчано-глинистые формы с машинной формовкой по металлическим моделям, точность и  качество поверхностей :                 

Rz+h=160+200=360мкм (1,том 1, стр.182),

-качество поверхностей после механической обработки

- для чернового растачивания: Rz=50мкм, h=50мкм (1,том 1, стр.183),

- для чистового растачивания : Rz=25мкм, h=25мкм (1,том 1, стр.183),

- для тонкого растачивания: Rz=5мкм, h=5мкм (1,том 1, стр.183).

Минимальный припуск на обработку определяем по формуле:

  

Суммарное пространственное отклонение расположения поверхностей с закреплением заготовки в трех кулачковом патроне определяем по формуле:

,                                                         

где: Δкор - отклонение оси детали от прямолинейности;(1,том.1,с.186 ),

Δкор=Δк·L=2·20=40 мкм,  Δк=2мкм/мм (1,том.1, стр.183),

Δсм. - отклонение смещения оси отверстия. (1,том. 1,стр. 186),

Δсм=Δп ·D, Δп=1мкм/мм – удельный перекос отверстия (1,том.1,стр. 183),

Δсм= 1·100=100мкм

мкм.

Суммарные и пространственные отклонения после обработки определяем по формуле:

,                                                   

где: Ку - коэффициент уточнения:

Для чернового точения: Ку = 0,06;

мкм.

Определяем  погрешность установки по формуле:

,            

где,     -    погрешность базирования, возникающая  при установке заготовки в самоцентрирующем патроне  =0 мкм.    

- погрешность закрепления  при установке заготовки : =100мкм,

- погрешность положения, при обработке за один установ равна 0.

=100 мкм.

Остаточная погрешность установки: =0.06 ·100=6мкм,

    Тогда припуск на черновое растачивание:

2 · ( 360+ ) = 1034мкм;

для чистового растачивания:

2 · ( 50 + 50 + ) = 220мкм;

для тонкого растачивания:

2 · ( 25 + 25) = 100 мкм.

Результаты расчета приведены в табл. 2.4.

На рис. 2.4 приведена схема расположения промежуточных припусков и допусков на обработку отверстия Ø100Н7.

 Таблица 2.4

Расчет припусков на внутреннюю поверхность Ø100Н7.

Технологические операции и переходы обработки элементных пов-стей

Элементы

Припуска

Расчетный припуск , 2Zimin,мкм

Расчетный мин-ый размер, мм

Допуск, TD, мкм

Принятые (округлен-ные) размеры по переходам, мм

Предельные значения припусков, мкм

Rz

h

Δ

Σ

Dmin

Dmax 

2Zmax

2Zmin

Размеры  заготовки

160

200

112

 –

98.682

1000

97

98

-

-

Черновое

растачивание

50

50

7

110

1034

99.716

350

99.35

99.7

2.35

1.7

Чистовое

растачивание

25

25

-

7

220

99.936

140

99.79

99.93

0.44

0.23

Тонкое

растачивание

5

5

 –

-

100

100.036

35

100

100.035

0.21

0.105

Проверка правильности расчётов:

Т3д=2Zmax-2Zmin=1000-35=965 мкм.=(2.35+0.44+0.21)-(1.7+0.23+0.105)=

=3-2.039=0.965 мм.

Рисунок 1 – Схема полей допусков и припусков на обработку Ø100Н7.

2.7 Определение припусков табличным методом.

Припуски на обработку для остальных поверхностей принимаем по таблицам ГОСТ 26645-85. Принимаем класс размерной точности  согласно табл.9  - для литья в песчано-глинистые формы – 9. Степень коробления по табл.10 – 5. Степень точности поверхностей  по табл. 11- 13.

Класс точности массы отливки согласно табл.13 – 9.

Следовательно точность отливки : 9-5-13-9 ГОСТ26645-85.

Общие припуски на обработку назначаем в соответствии с табл.6 по полным значениям общих допусков, взятых из табл.1 для 9 класса точности отливки, по виду окончательной обработки и ряду припуска отливки.

Ряд припуска отливки по табл.14 для 13 степени точности поверхности отливки находится в пределах 5…8. Принимаем 6 ряд.

Вид окончательной механической обработки определяем по табл. 7 для соотношения допуска детали к допуску отливки.

1.8.2 Расчет режимов резания.

1.8.2.1 Расчет режимов резания аналитическим методом на обработку поверхности Ø100Н7.

1. Черновое растачивание.

Исходные данные: обрабатываемый материал –Чугун СЧ25

-Инструмент: токарный  резец с пластиной из твёрдого сплава ВК-6 ;

     - Оборудование: горизонтально-фрезерно-расточной станок ИР320ПМФ4,

     -Глубина резания: t= 1.2 мм.( согласно п.1.7)

     -Подача: S=0,2 мм/об  [1,том 2, табл 12]

    1) -Скорость резания:     ,

где,  Cv=420 ; x= 0,15 ;y= 0,2;m=0,2 [1,том 2, табл. 17]; Kv=Kmv·Kpv·Kuv,

где,    [1,том 2, табл.17]- коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств на скорость резания;

Knv=0.8- учитывает качество поверхности заготовки [1,том 2, табл.5],

Kuv=0.65-учитывает материал  режущего инструмента (ВК-6)  [1,том 2, табл.6]

T=60 мин, [1,том 2, табл.30]- период стойкости резца,

Kv=1.25·0.8·0.65=0.65.

м/мин,

  2)-Частота вращения шпинделя:

об/мин, принимаем по паспорту станка nф=500 об/мин.

3) -Минутная подача: Sм=S·n=0.2·500=100 мм/мин

4)-Главная составляющая силы резания:

,

Cp=204 ,      х=1,    y=0,75,  n=0 [1,том 2, табл.19],

,

где,  [1, том 2, табл.9],

1.25, для γ=-15˚,     0.89, для φ=90˚,

1, для λ=0˚,             0.93, для r=1,  [1,том 2, табл.23],

5)- Мощность резания:  кВт,

6)- Основное время обработки :     мин.

2. Чистовое растачивание.

Исходные данные: обрабатываемый материал –Чугун СЧ25

-Инструмент: токарный  резец с пластиной из твёрдого сплава ВК-8 ;

     - Оборудование: горизонтально-фрезерно-расточной станок ИР320ПМФ4;

     -Глубина резания: t= 0.2 мм.( согласно п.1.7)

     -Подача: S=0,14 мм/об  [1,том 2, табл 12]

    1) -Скорость резания:     ,

где,  Cv=420 ; x= 0,15 ;y= 0,2;m=0,2 [1,том 2, табл. 17]; Kv=Kmv·Kpv·Kuv,

где,    [1,том 2, табл.17]- коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств на скорость резания;

Knv=1- учитывает качество поверхности заготовки [1,том 2, табл.5],

Kuv=1-учитывает материал  режущего инструмента (ВК-8)  [1,том 2, табл.6]

T=60 мин, [1,том 2, табл.30]- период стойкости резца,

Kv=1

м/мин,

  2)-Частота вращения шпинделя:

 об/мин,

 принимаем по паспорту станка nф=1760 об/мин

3) -Минутная подача: Sм=S·n=0.14·1760=250 мм/мин,

4)-Главная составляющая силы резания:

,

Cp=204 ,      х=1,    y=0,75,  n=0 [1,том 2, табл.19],

,

где,  [1, том 2, табл.9],

1.25, для γ=-15˚,     0.89, для φ=90˚,

1, для λ=0˚,             0.93, для r=1,  [1,том 2, табл.23],

5)- Мощность резания:  кВт,

6)- Основное время обработки :     мин.

3. Тонкое растачивание.

Исходные данные: обрабатываемый материал –чугун СЧ25.

-Инструмент: токарный  резец с пластиной из твёрдого сплава ВК-8 ;

     - Оборудование: горизонтально-фрезерно-расточной станок ИР320ПМФ4;

     -Глубина резания: t= 0.1 мм.( согласно п.1.7)

     -Подача: S=0,14 мм/об  [1,том 2, табл 12]

    1) -Скорость резания:     ,

где,  Cv=420 ; x= 0,15 ;y= 0,2;m=0,2 [1,том 2, табл. 17]; Kv=Kmv·Kpv·Kuv,

где,   [1,том 2, табл.17]- коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств на скорость резания;

Knv=1- учитывает качество поверхности заготовки [1,том 2, табл.5],

Kuv=1-учитывает материал  режущего инструмента (ВК-8)  [1,том 2, табл.6]

T=60 мин, [1,том 2, табл.30]- период стойкости резца,

Kv=1

м/мин,

  2)-Частота вращения шпинделя:

 об/мин,

 принимаем по паспорту станка nф=1600об/мин

3) -Минутная подача: Sм=S·n=0.14·1600=222 мм/мин,

4)-Главная составляющая силы резания:

,

Cp=204 ,      х=1,    y=0,75,  n=0 [1,том 2, табл.19],

,

где,  [1, том 2, табл.9],

1.25, для γ=-15˚,     0.89, для φ=90˚,

1, для λ=0˚,             0.93, для r=1,  [1,том 2, табл.23],

5)- Мощность резания:  кВт,

6)- Основное время обработки :     мин.

1.8.2.2 Расчет режимов резания табличным методом.

На остальные поверхности режимы резания назначаем согласно таблиц  (8,14), в следующей последовательности:

- определяем припуск на механическую обработку (п.п. 2.9),

- определяем материал режущего инструмента, условия резания, подачу,

- выбираем скорость резания, частоту вращения шпинделя, минутную подачу,

- определяем  мощность резания.

2. Выбор технологического оборудования и оснащения.

Выбор моделей оборудования, определение частоты вращения и подачи осуществляем согласно [1]. Для крупносерийного производства подбираем высокопроизводительное универсальное и специализированное, ориентируясь на соответствие основных размеров рабочих органов станка габаритным размерам обрабатываемой заготовки и достижения требуемой точности, а также на применение минимального количества разных моделей станков.

Для достижения высокого качества и производительности при изготовлении корпуса во всех операциях согласно рекомендациям, приведенным в [1]  для серийного производства применяем специальные приспособления с быстродействующим зажимом заготовок.

Обработку выполняем стандартным инструментом. Материал режущей части торцевых фрез –ВК-6 и ВК-8, сверл, зенкеров, разверток, метчиков  и зенковок быстрорежущей части Р6М5.

                         Операции  010 Вертикально-фрезерная

    

     Оборудование:Вертикально-фрезерный консольный станок 6Р13ФЗ-01.

Размеры рабочей поверхности стола, мм:                                          400х1600

Наибольшее перемещение стола; мм:

                      продольное                                                                             1000

                      поперечное                                                                               400

                      вертикальное                                                                           380

Перемещение гильзы  со шпинделем, мм                                                   150

Внутренний конус шпинделя (7:24)                                                              50

Число скоростей шпинделя                                                                            18

Частота  вращения шпинделя, об/мин                                                 40-2 000

Число подач стола                                                                     бесступенчатое

Подача стола мм/мин:

                              

                                продольная и поперечная                                          10-1 200

                                вертикальная                                                               10-1 200

Скорость  быстрого перемещения стола, мм/мин:

                                продольная и поперечная                                               2 400

                                вертикальная                                                                    2 400

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт                     7,5

Габаритные размеры                                                              2 300 х 1 950 х 2 020

Масса, кг                                                                                                            5 650

Операции 015 . Горизонтально-фрезерно-расточная.

Оборудование: ИР320ПМФ4

1 Размер рабочей поверхности стола, мм                                                320х320

2 Наибольшая масса обрабатываемой заготовки, кг                                      150

3 Наибольшие перемещения стола, мм:

                                                                  продольное                                      500   

                                                                  поперечное                                      400

4 Шпиндельной головки (бабки)                                                                                      

                                                                  вертикальное                                  360

5 Расстояние от торца шпинделя до центра стола                                   0 – 400

6 Конус отверстия шпинделя  (по ГОСТ 15945-82)                                        40

7 Вместимость инструментального магазина, шт                                           40

8 Наибольший диаметр инструмента, загружаемого в магазин

                                                                 -без пропуска гнезд                          125

                                                                 -с пропуском гнезд                           200

    9 Число ступеней вращения шпинделя                                        бесступенчатое

10 Частота вращения шпинделя, об/мин                                                    13-5000               

   11 Число рабочих подач                                                                бесступенчатое

12. Рабочие подачи, мм/мин                                                                         1-3200                                                                                 

13. Наибольшая сила подачи стола, МН                                                              4                                            

14  Скорость быстрого перемещения, мм/мин                                             10000               

15 Мощность електродвигателя привода  главного движения, кВт                7.5              

16 Габаритные размеры, мм :                                                        3999х2300х2507                                           

17 Масса, кг                                                                                                        8000                

4. Определение норм времени.

        Производим нормирование программной  операции 015.

  1.  Вспомогательное время на установку детали в приспособление:

                t = 0.25 мин.      (3, стр.36 карта2 )

  2.  Вспомогательное время, связанное с обработкой, не

      включенное в программу:   (3, стр.36 карта2 )

       - включить и выключить станок:                          t = 0.04 мин.

       - открыть заградительный щиток

         от стружки,закрыть:                                              t = 0.03 мин.

       - установить кординаты X и Y:                                t = 0.15 мин.

       - ввести коррекцию на инстру-

         мент:                                                                       t = 0.04*5=0. 2 мин.

                Тв = 0.25+0.04+0.03+0.15+0. 2= 0.6мин.

  3.  Время на контрольные измерения перекрываются

      временем на обработку.

 

 4.  Определяем автоматическое время основной работы

      по программе, по следующей формуле:

                  Та= То.а.+Тв.а.            

где: То.а.- сумма машинного времени по всем инструментальным    переходам:

То.а.= 2+1+0.9=3.9 мин.

               

  Тв.а.- вспомогательное время на  ускоренное, установочное

                         движения и смену инструмента.

мин,

мин.

  5.  Время на организационное и техническое обслуживание

      рабочего места (2,стр.55 карта10):

            Тобс.= 3.5% Топ,

  6. Время на отдых и личные надобности:

             Тотд.= 4% Топ

  7.  Определяем норму штучного по формуле:

                                 

          мин

  8.  Подготовительно-заключительное время:

                           (2,стр.56 карта 11)

       - получить инструмент, приспособление :     t = 4 мин.

       - ознакомиться с работой:                                t = 4 мин.

       - установить и снять блок с инструментом:   t = 3*5=18 мин.

       - установить и снять программоноситель :    t = 1.0 мин

                 Тп.з. = 4+4+18+5+1 = 27 мин.

  9.  Определяем норму штучно-калькуляционного времени

      по формуле:

 мин.

Литература

1.Горбацевич А.Ф. Шкред В.А. Курсовое проектирование по ТМС. – Минск: Высшая школа. 1983 г. –256 с.

2. ГОСТ  2.316-68. Правила нанесения на чертежах надписей,  технических требований и таблиц.

3. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под реакцией канд. техн. наук Монахова.

4. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. Часть 1. Нормативы времени.: М.: Экономика. 1990г. – 206с.

5. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. Часть 2. Нормативы режимов резания.: М.: Экономика. 1990г. – 474 с.

6. Родин П.Р. Металлорежущие инструменты. Учебник для вузов. 3-е издание переработанное и дополненное – Киев: Высшая школа. 1986г. – 455с.

7. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х томах Т1. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова – 4-е изд. переработанное и дополненное – М.: Машиностроение. 1986г. – 656 с.

8. Справочник технолога-машиностроителя В 2-х томах Т2. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова – 4-е изд. переработанное и дополненное – М.: Машиностроение. 1986г. – 496 с.

9. Справочник приспособления: Справочник. В 2-х томах. Под ред. Б.Н. Вардашкина, Т1 : М.: Машиностроение. 1984г. – 592 с.

10. Справочник приспособления: Справочник. В 2-х томах. Под ред. Б.Н. Вардашкина, Т2 : М.: Машиностроение. 1984г. – 656 с.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

15837. Семь принципов успешной автоматизации 49.5 KB
  Семь принципов успешной автоматизации Согласно мировой статистике только треть проектов разработки и внедрения информационных систем завершаются успехом. Об аналогичных исследованиях в России ничего не известно но представляется что у нас дела обстоят еще хуже. У...
15838. Дети с социально-педагогической запущенностью 44 KB
  ДОКЛАД на тему: Дети с социальнопедагогической запущенностью. Общеизвестно что кризисные состояния экономического и политического положения в стране в первую очередь отражается на наименее социально защищённом контингенте на детях. Увеличение количества детей
15839. Пути преодоления речевого недоразвития, возникшего в результате социально-педагогической запущенности, у детей младшего школьного возраста 47.5 KB
  Пути преодоления речевого недоразвития возникшего в результате социальнопедагогической запущенности у детей младшего школьного возраста Государственное бюджетное образовательное учреждение для детей нуждающихся в психологопедагогической и медикосоциальной по...
15840. Пути профилактики и коррекции социально-педагогической запущенности 29 KB
  Пути профилактики и коррекции социальнопедагогической запущенности Современная социальная ситуация сопровождается увеличением количества детей с девиантным поведением. Особое место занимает группа детей с выраженной социальнопедагогической запущенностью ко...
15841. АБСТРАКТНОЕ КИНО И СВЕТОМУЗЫКА 38 KB
  АБСТРАКТНОЕ КИНО И СВЕТОМУЗЫКА Галеев Б.М. Абстрактное кино специфическая область кинематографа; явление пограничное и экспериментальное по отношению к самому киноискусству изобразительному в своей основе связано с ним не столько по художественной специфике язы...
15842. ПЯТЬ ГОЛЛАНДСКИХ ФИЛЬМОВ, ПОСТАВЛЕННЫХ В ВООБРАЖЕНИИ 170 KB
  Питер Гринуэй ПЯТЬ ГОЛЛАНДСКИХ ФИЛЬМОВ ПОСТАВЛЕННЫХ В ВООБРАЖЕНИИ Фрагменты лекции Питера Гринуэя прочитанной на семинаре Воинствующее кино Утрехт Нидерланды 25 сентября 1988 года. Кино слишком богатое возможностями средство коммуник...
15843. ДОКУМЕНТАЛЬНОЕ КИНО - ИСКУССТВО СЛЕДУЮЩЕГО ТЫСЯЧЕЛЕТИЯ 51.5 KB
  Д. Луньков Л. Джулай ДОКУМЕНТАЛЬНОЕ КИНО ИСКУССТВО СЛЕДУЮЩЕГО ТЫСЯЧЕЛЕТИЯ Постфестивальные диалоги Дмитрий Алексеевич Луньков режиссер и сценарист теоретик и популяризатор документального кино. Мы знакомы так давно что я и запамятовала когда и где состо
15844. Условия интерференционного максимума и минимума. Оптическая разность хода 66 KB
  Для получения когерентных световых волн применяют метод разделения волны на 2 части, которые после прохождения разных оптических путей накладываются друг на друга и наблюдается интерференционная картина.
15845. Сочинение фильма 137.5 KB
  Отар Иоселиани СОЧИНЕНИЕ ФИЛЬМА1 Беседу ведет Татьяна Иенсен Искусство кино №4 1993г. Татьяна Иенсен. В одном из интервью вы обмолвились что снимая фильмы задаетесь целью не рассказать зрителю некую историю а показать. Отар Иоселиани. Ну что такое не расска...