43295

Разработка технологического процесса изготовления детали “Стойка задняя”

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Минимальный припуск на обработку определяем по формуле: Суммарное пространственное отклонение расположения поверхностей с закреплением заготовки в трех кулачковом патроне определяем по формуле: где: Δкор отклонение оси детали от прямолинейности;1том. Технологические операции и переходы обработки элементных повстей Элементы Припуска Расчетный припуск 2Ziminмкм Расчетный миный размер мм Допуск TD мкм Принятые...

Русский

2013-11-04

285.5 KB

57 чел.

 

  1.  Введение

 

 Данная курсовая работа посвящена разработке технологического процесса изготовления детали “Стойка задняя” и проектированию технологической оснастки.

 Цель курсовой работы – получить практические навыки при решении задач, возникающих в связи с разработкой технологических процессов изготовления деталей .

 В ходе выполнения работы решаются такие задачи: разработка технологического процесса изготовления детали “ Стойка задняя ”, включающего выбор метода получения заготовки, выбора оборудования и инструмента для каждой операции ТП, расчет элементов режимов резания, сил резания, припусков и норм времени; Проектирование станочного приспособления для выполнения некоторой операции.

 В РПЗ описаны порядок и все этапы разработки ТП изготовления изделия

“ Стойка задняя ”.

2. Технологический раздел

2.1. Анализ исходных данных для разработки ТП

 Материал для изготовления изделия “ Стойка задняя ” – серый чугун СЧ25  ГОСТ 1412-88.

 Годовая программа выпуска изделия – 1000 шт.

 Поверхность для расчета припусков – Ø100Н7.

 Изделие “ Стойка задняя ” является базовой деталью в узле, являющемся опорой открытых валов несущих в свою очередь шкивы или зубчатые колеса.

В отверстия Ø100Н7 и Ø90Н8 вероятно устанавливаются подшипники, в отверстие Ø105Н9 устанавливается манжета, резьбовые отверстия   служат для крепления к корпусу крышки и стоек.  При изготовлении  стойки задней необходимо уделить внимание изготовлению таких точных поверхностей, как:

  •  внутренние цилиндрические поверхности Ø100Н7 , Ø90Н8,  Ø105Н9 связанные малыми допусками (72±0.05м) с базовой плоскостью А.

Стойка задняя  изготовлена из чугуна СЧ25, применяемой для изготовления средненагруженных деталей следующего химического состава и механическими характеристиками:

Таблица №1

Таблица химического состава и механических

свойств чугуна СЧ18-36

Чугун

С,%

Si,%

Mn,%

S

P

Не более

СЧ25

3.2…3,4

1,3…1,7

0,3…0,5

0,15

0,27

Предел прочности, на растяжение σв=180мПа; НВ=200

 

 

2.2. Определение типа и формы организации производства

В соответствии с заданной годовой программой выпуска деталей (1000 шт), а также в результате анализа конфигурации детали и ее габаритов , можно заключить, что ориентировочное производство для изготовления стойки задней – среднесерийное. Подтверждением служат данные табл. №2.

Таблица №2

Зависимость типа производства от обьема

выпуска и массы детали

Масса детали,кг

Тип производства

единичное

Мелко-

серийное

Средне-

серийное

Крупно-

серийное

Массовое

6…20

До 10

10…500

500…35000

35000…

75000

Св. 75000

 Для среднесерийного производства рациональна непоточная форма организации производства. Производственный участок организуют по принципу обработки конструктивно сходных деталей (участок корпусных деталей). На участке используют универсальное и специализированное оборудование, расставленное в порядке выполнения операций.

 Размер партии деталей можно определить по формуле:

                                            (2.2.1.)

где N – годовая программа выпуска деталей;

   t – количество дней, на который необходимо иметь запас деталей;

   F – количество рабочих дней в году.

 

Подставив в формулу (2.2.1.) значения, получим:

шт

2.3. Обработка конструкции детали на технологичность

    Зная тип производства, материал детали и ее конфигурацию, можно использовать для получения заготовки метод литья в песчано-глинистые формы по металлическим моделям с машинной формовкой, обеспечивающей достижение 9 класса точности в соответствии с ГОСТ 26645-85.

 Наиболее эффективным способом получения заготовки из чугуна является литье. Конфигурация отливки проста и позволяет обеспечить легкое извлечение ее модели из формы. С помощью ступенчатых стержней, в целях повышения КИМ можно получить предварительные намётки под отверстия ø100Н7, ø90Н8 и ø105Н9.

     В целом заготовка технологична.

 Анализ технологичности конструкции стойки задней позволяет сделать следующие выводы:

  •  конструкция отличается высокой жесткостью и допускает высокие режимы резания и широкое использование торцовых фрез;
  •  Конструкция стойки задней обеспечивает свободный доступ режущего и мерительного инструмента к обрабатывающим поверхностям.

 Все обрабатываемые поверхности и отверстия, либо параллельны, либо расположены под прямым углом друг к другу;

 Большинство поверхностей и отверстий можно обработать стандартным инструментом.

 В целом конструкция стойки задней технологична.

2.4. Выбор заготовки и ее технико-экономическое обоснование

 В результате анализа конструкции стойки задней приходим к выводу, что наиболее целесообразно применять литую заготовку. Наиболее рациональным является литье в песчано-глинистые формы с машинной формовкой по металлическим моделям, либо литье в кокиль. Последний способ позволяет получить более качественные отливки, однако он требует больших затрат на изготовление литейной оснастки.

 Учитывая размеры и материал корпуса, и наименьшую стоимость литья в песчано-глинистые формы, заготовку будем получать литьем в формы с машинной формовкой по металлическим моделям. Класс точности отливки – девятый по ГОСТ 26645-85, формовочные уклоны – в ГОСТ 3212-80.

 В качестве плоскости разъема следует принять плоскость, проходящая через ось базовых отверстий. Ее преимущество в том, что в ней лежат наибольшие габариты заготовки.

 Литые углубления под отверстия будут формироваться с помощью литейных стержней с уклонами по длине.

 На основе указанных стандартов и ГОСТ 3.1125-88 разработан эскиз отливки корпуса, с учетом литейных уклонов, радиусов и припусков на механическую обработку. Конечные размеры заготовки подобраны по таблицам.

    Определяем стоимость литой заготовки

 Стоимость литых заготовок определяется по формуле:

(2.4.1.)

где - базовая стоимость одной тонны заготовок, грн;

  стоимость 1т отливок из чугуна составляет

  =5000 грн.

    - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок; Все коэффициенты принимаю равными единице.

       - масса заготовки, кг; =6 кг;

  -  масса готовой детали, кг; =5 кг;

  - цена 1т отходов, грн; =248 грн.

 

 Подставив данные в формулу, получим:

грн.

2.5. Выбор типового ТП и типовых схем обработки поверхностей

 Поскольку деталь “ стойка задняя ” относится к классу мелких корпусных деталей, то типовой технологический процесс состоит из следующих этапов:

  •  обработка значительной по размерам плоскости и 2 отверстий на этой плоскости, служащей в дальнейшем чистовой технологической базой;
  •  черновая и чистовая обработка значительных по размерам плоскостей фрезерованием;
  •  черновое и чистовое растачивание (сверление, зенкерование) основных отверстий корпусной детали;
  •  сверление, нарезание резьб, зенкерование, развертывание мелких отверстий с разных сторон заготовки.

 Исходя из заданных на чертеже требований к качеству (точности и шероховатости) обрабатываемых поверхностей и типового технологического процесса подбираем типовые схемы их обработки:

Плоскости – черновое и чистовое фрезерование;

Ø100Н7, Ø90Н8 – растачивание черновое , чистовое и тонкое;

отв. М12-7Н, М16-7Н   – центрование, сверление, резьбонарезание;

2.6. Выбор технологических баз.

 При выборе технологических баз будем руководствоваться двумя основными принципами: совмещение (единства) и постоянства баз.

 

2.7. Определение припусков на механическую обработку расчетно-аналитическим методом

Необходимо рассчитать припуск на обработку 100Н7 .

Технологический процесс обработки включает в себя 3 перехода:

- черновое растачивание Н12, Ra=20 мкм,

- чистовое растачивание Н10, Ra=5 мкм,

- тонкое растачивание Н7, Ra=1.25 мкм.

Расчёт припусков ведём в виде таблицы, в которую последовательно записывается технологический маршрут обработки и все значения элементов припусков.

Для отливок, получаемых литьем в песчано-глинистые формы с машинной формовкой по металлическим моделям, точность и  качество поверхностей :                 

Rz+h=160+200=360мкм (1,том 1, стр.182),

-качество поверхностей после механической обработки

- для чернового растачивания: Rz=50мкм, h=50мкм (1,том 1, стр.183),

- для чистового растачивания : Rz=25мкм, h=25мкм (1,том 1, стр.183),

- для тонкого растачивания: Rz=5мкм, h=5мкм (1,том 1, стр.183).

Минимальный припуск на обработку определяем по формуле:

  

Суммарное пространственное отклонение расположения поверхностей с закреплением заготовки в трех кулачковом патроне определяем по формуле:

,                                                         

где: Δкор - отклонение оси детали от прямолинейности;(1,том.1,с.186 ),

Δкор=Δк·L=2·20=40 мкм,  Δк=2мкм/мм (1,том.1, стр.183),

Δсм. - отклонение смещения оси отверстия. (1,том. 1,стр. 186),

Δсм=Δп ·D, Δп=1мкм/мм – удельный перекос отверстия (1,том.1,стр. 183),

Δсм= 1·100=100мкм

мкм.

Суммарные и пространственные отклонения после обработки определяем по формуле:

,                                                   

где: Ку - коэффициент уточнения:

Для чернового точения: Ку = 0,06;

мкм.

Определяем  погрешность установки по формуле:

,            

где,     -    погрешность базирования, возникающая  при установке заготовки в самоцентрирующем патроне  =0 мкм.    

- погрешность закрепления  при установке заготовки : =100мкм,

- погрешность положения, при обработке за один установ равна 0.

=100 мкм.

Остаточная погрешность установки: =0.06 ·100=6мкм,

    Тогда припуск на черновое растачивание:

2 · ( 360+ ) = 1034мкм;

для чистового растачивания:

2 · ( 50 + 50 + ) = 220мкм;

для тонкого растачивания:

2 · ( 25 + 25) = 100 мкм.

Результаты расчета приведены в табл. 2.4.

На рис. 2.4 приведена схема расположения промежуточных припусков и допусков на обработку отверстия Ø100Н7.

 Таблица 2.4

Расчет припусков на внутреннюю поверхность Ø100Н7.

Технологические операции и переходы обработки элементных пов-стей

Элементы

Припуска

Расчетный припуск , 2Zimin,мкм

Расчетный мин-ый размер, мм

Допуск, TD, мкм

Принятые (округлен-ные) размеры по переходам, мм

Предельные значения припусков, мкм

Rz

h

Δ

Σ

Dmin

Dmax 

2Zmax

2Zmin

Размеры  заготовки

160

200

112

 –

98.682

1000

97

98

-

-

Черновое

растачивание

50

50

7

110

1034

99.716

350

99.35

99.7

2.35

1.7

Чистовое

растачивание

25

25

-

7

220

99.936

140

99.79

99.93

0.44

0.23

Тонкое

растачивание

5

5

 –

-

100

100.036

35

100

100.035

0.21

0.105

Проверка правильности расчётов:

Т3д=2Zmax-2Zmin=1000-35=965 мкм.=(2.35+0.44+0.21)-(1.7+0.23+0.105)=

=3-2.039=0.965 мм.

Рисунок 1 – Схема полей допусков и припусков на обработку Ø100Н7.

2.7 Определение припусков табличным методом.

Припуски на обработку для остальных поверхностей принимаем по таблицам ГОСТ 26645-85. Принимаем класс размерной точности  согласно табл.9  - для литья в песчано-глинистые формы – 9. Степень коробления по табл.10 – 5. Степень точности поверхностей  по табл. 11- 13.

Класс точности массы отливки согласно табл.13 – 9.

Следовательно точность отливки : 9-5-13-9 ГОСТ26645-85.

Общие припуски на обработку назначаем в соответствии с табл.6 по полным значениям общих допусков, взятых из табл.1 для 9 класса точности отливки, по виду окончательной обработки и ряду припуска отливки.

Ряд припуска отливки по табл.14 для 13 степени точности поверхности отливки находится в пределах 5…8. Принимаем 6 ряд.

Вид окончательной механической обработки определяем по табл. 7 для соотношения допуска детали к допуску отливки.

1.8.2 Расчет режимов резания.

1.8.2.1 Расчет режимов резания аналитическим методом на обработку поверхности Ø100Н7.

1. Черновое растачивание.

Исходные данные: обрабатываемый материал –Чугун СЧ25

-Инструмент: токарный  резец с пластиной из твёрдого сплава ВК-6 ;

     - Оборудование: горизонтально-фрезерно-расточной станок ИР320ПМФ4,

     -Глубина резания: t= 1.2 мм.( согласно п.1.7)

     -Подача: S=0,2 мм/об  [1,том 2, табл 12]

    1) -Скорость резания:     ,

где,  Cv=420 ; x= 0,15 ;y= 0,2;m=0,2 [1,том 2, табл. 17]; Kv=Kmv·Kpv·Kuv,

где,    [1,том 2, табл.17]- коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств на скорость резания;

Knv=0.8- учитывает качество поверхности заготовки [1,том 2, табл.5],

Kuv=0.65-учитывает материал  режущего инструмента (ВК-6)  [1,том 2, табл.6]

T=60 мин, [1,том 2, табл.30]- период стойкости резца,

Kv=1.25·0.8·0.65=0.65.

м/мин,

  2)-Частота вращения шпинделя:

об/мин, принимаем по паспорту станка nф=500 об/мин.

3) -Минутная подача: Sм=S·n=0.2·500=100 мм/мин

4)-Главная составляющая силы резания:

,

Cp=204 ,      х=1,    y=0,75,  n=0 [1,том 2, табл.19],

,

где,  [1, том 2, табл.9],

1.25, для γ=-15˚,     0.89, для φ=90˚,

1, для λ=0˚,             0.93, для r=1,  [1,том 2, табл.23],

5)- Мощность резания:  кВт,

6)- Основное время обработки :     мин.

2. Чистовое растачивание.

Исходные данные: обрабатываемый материал –Чугун СЧ25

-Инструмент: токарный  резец с пластиной из твёрдого сплава ВК-8 ;

     - Оборудование: горизонтально-фрезерно-расточной станок ИР320ПМФ4;

     -Глубина резания: t= 0.2 мм.( согласно п.1.7)

     -Подача: S=0,14 мм/об  [1,том 2, табл 12]

    1) -Скорость резания:     ,

где,  Cv=420 ; x= 0,15 ;y= 0,2;m=0,2 [1,том 2, табл. 17]; Kv=Kmv·Kpv·Kuv,

где,    [1,том 2, табл.17]- коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств на скорость резания;

Knv=1- учитывает качество поверхности заготовки [1,том 2, табл.5],

Kuv=1-учитывает материал  режущего инструмента (ВК-8)  [1,том 2, табл.6]

T=60 мин, [1,том 2, табл.30]- период стойкости резца,

Kv=1

м/мин,

  2)-Частота вращения шпинделя:

 об/мин,

 принимаем по паспорту станка nф=1760 об/мин

3) -Минутная подача: Sм=S·n=0.14·1760=250 мм/мин,

4)-Главная составляющая силы резания:

,

Cp=204 ,      х=1,    y=0,75,  n=0 [1,том 2, табл.19],

,

где,  [1, том 2, табл.9],

1.25, для γ=-15˚,     0.89, для φ=90˚,

1, для λ=0˚,             0.93, для r=1,  [1,том 2, табл.23],

5)- Мощность резания:  кВт,

6)- Основное время обработки :     мин.

3. Тонкое растачивание.

Исходные данные: обрабатываемый материал –чугун СЧ25.

-Инструмент: токарный  резец с пластиной из твёрдого сплава ВК-8 ;

     - Оборудование: горизонтально-фрезерно-расточной станок ИР320ПМФ4;

     -Глубина резания: t= 0.1 мм.( согласно п.1.7)

     -Подача: S=0,14 мм/об  [1,том 2, табл 12]

    1) -Скорость резания:     ,

где,  Cv=420 ; x= 0,15 ;y= 0,2;m=0,2 [1,том 2, табл. 17]; Kv=Kmv·Kpv·Kuv,

где,   [1,том 2, табл.17]- коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств на скорость резания;

Knv=1- учитывает качество поверхности заготовки [1,том 2, табл.5],

Kuv=1-учитывает материал  режущего инструмента (ВК-8)  [1,том 2, табл.6]

T=60 мин, [1,том 2, табл.30]- период стойкости резца,

Kv=1

м/мин,

  2)-Частота вращения шпинделя:

 об/мин,

 принимаем по паспорту станка nф=1600об/мин

3) -Минутная подача: Sм=S·n=0.14·1600=222 мм/мин,

4)-Главная составляющая силы резания:

,

Cp=204 ,      х=1,    y=0,75,  n=0 [1,том 2, табл.19],

,

где,  [1, том 2, табл.9],

1.25, для γ=-15˚,     0.89, для φ=90˚,

1, для λ=0˚,             0.93, для r=1,  [1,том 2, табл.23],

5)- Мощность резания:  кВт,

6)- Основное время обработки :     мин.

1.8.2.2 Расчет режимов резания табличным методом.

На остальные поверхности режимы резания назначаем согласно таблиц  (8,14), в следующей последовательности:

- определяем припуск на механическую обработку (п.п. 2.9),

- определяем материал режущего инструмента, условия резания, подачу,

- выбираем скорость резания, частоту вращения шпинделя, минутную подачу,

- определяем  мощность резания.

2. Выбор технологического оборудования и оснащения.

Выбор моделей оборудования, определение частоты вращения и подачи осуществляем согласно [1]. Для крупносерийного производства подбираем высокопроизводительное универсальное и специализированное, ориентируясь на соответствие основных размеров рабочих органов станка габаритным размерам обрабатываемой заготовки и достижения требуемой точности, а также на применение минимального количества разных моделей станков.

Для достижения высокого качества и производительности при изготовлении корпуса во всех операциях согласно рекомендациям, приведенным в [1]  для серийного производства применяем специальные приспособления с быстродействующим зажимом заготовок.

Обработку выполняем стандартным инструментом. Материал режущей части торцевых фрез –ВК-6 и ВК-8, сверл, зенкеров, разверток, метчиков  и зенковок быстрорежущей части Р6М5.

                         Операции  010 Вертикально-фрезерная

    

     Оборудование:Вертикально-фрезерный консольный станок 6Р13ФЗ-01.

Размеры рабочей поверхности стола, мм:                                          400х1600

Наибольшее перемещение стола; мм:

                      продольное                                                                             1000

                      поперечное                                                                               400

                      вертикальное                                                                           380

Перемещение гильзы  со шпинделем, мм                                                   150

Внутренний конус шпинделя (7:24)                                                              50

Число скоростей шпинделя                                                                            18

Частота  вращения шпинделя, об/мин                                                 40-2 000

Число подач стола                                                                     бесступенчатое

Подача стола мм/мин:

                              

                                продольная и поперечная                                          10-1 200

                                вертикальная                                                               10-1 200

Скорость  быстрого перемещения стола, мм/мин:

                                продольная и поперечная                                               2 400

                                вертикальная                                                                    2 400

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт                     7,5

Габаритные размеры                                                              2 300 х 1 950 х 2 020

Масса, кг                                                                                                            5 650

Операции 015 . Горизонтально-фрезерно-расточная.

Оборудование: ИР320ПМФ4

1 Размер рабочей поверхности стола, мм                                                320х320

2 Наибольшая масса обрабатываемой заготовки, кг                                      150

3 Наибольшие перемещения стола, мм:

                                                                  продольное                                      500   

                                                                  поперечное                                      400

4 Шпиндельной головки (бабки)                                                                                      

                                                                  вертикальное                                  360

5 Расстояние от торца шпинделя до центра стола                                   0 – 400

6 Конус отверстия шпинделя  (по ГОСТ 15945-82)                                        40

7 Вместимость инструментального магазина, шт                                           40

8 Наибольший диаметр инструмента, загружаемого в магазин

                                                                 -без пропуска гнезд                          125

                                                                 -с пропуском гнезд                           200

    9 Число ступеней вращения шпинделя                                        бесступенчатое

10 Частота вращения шпинделя, об/мин                                                    13-5000               

   11 Число рабочих подач                                                                бесступенчатое

12. Рабочие подачи, мм/мин                                                                         1-3200                                                                                 

13. Наибольшая сила подачи стола, МН                                                              4                                            

14  Скорость быстрого перемещения, мм/мин                                             10000               

15 Мощность електродвигателя привода  главного движения, кВт                7.5              

16 Габаритные размеры, мм :                                                        3999х2300х2507                                           

17 Масса, кг                                                                                                        8000                

4. Определение норм времени.

        Производим нормирование программной  операции 015.

  1.  Вспомогательное время на установку детали в приспособление:

                t = 0.25 мин.      (3, стр.36 карта2 )

  2.  Вспомогательное время, связанное с обработкой, не

      включенное в программу:   (3, стр.36 карта2 )

       - включить и выключить станок:                          t = 0.04 мин.

       - открыть заградительный щиток

         от стружки,закрыть:                                              t = 0.03 мин.

       - установить кординаты X и Y:                                t = 0.15 мин.

       - ввести коррекцию на инстру-

         мент:                                                                       t = 0.04*5=0. 2 мин.

                Тв = 0.25+0.04+0.03+0.15+0. 2= 0.6мин.

  3.  Время на контрольные измерения перекрываются

      временем на обработку.

 

 4.  Определяем автоматическое время основной работы

      по программе, по следующей формуле:

                  Та= То.а.+Тв.а.            

где: То.а.- сумма машинного времени по всем инструментальным    переходам:

То.а.= 2+1+0.9=3.9 мин.

               

  Тв.а.- вспомогательное время на  ускоренное, установочное

                         движения и смену инструмента.

мин,

мин.

  5.  Время на организационное и техническое обслуживание

      рабочего места (2,стр.55 карта10):

            Тобс.= 3.5% Топ,

  6. Время на отдых и личные надобности:

             Тотд.= 4% Топ

  7.  Определяем норму штучного по формуле:

                                 

          мин

  8.  Подготовительно-заключительное время:

                           (2,стр.56 карта 11)

       - получить инструмент, приспособление :     t = 4 мин.

       - ознакомиться с работой:                                t = 4 мин.

       - установить и снять блок с инструментом:   t = 3*5=18 мин.

       - установить и снять программоноситель :    t = 1.0 мин

                 Тп.з. = 4+4+18+5+1 = 27 мин.

  9.  Определяем норму штучно-калькуляционного времени

      по формуле:

 мин.

Литература

1.Горбацевич А.Ф. Шкред В.А. Курсовое проектирование по ТМС. – Минск: Высшая школа. 1983 г. –256 с.

2. ГОСТ  2.316-68. Правила нанесения на чертежах надписей,  технических требований и таблиц.

3. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под реакцией канд. техн. наук Монахова.

4. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. Часть 1. Нормативы времени.: М.: Экономика. 1990г. – 206с.

5. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. Часть 2. Нормативы режимов резания.: М.: Экономика. 1990г. – 474 с.

6. Родин П.Р. Металлорежущие инструменты. Учебник для вузов. 3-е издание переработанное и дополненное – Киев: Высшая школа. 1986г. – 455с.

7. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х томах Т1. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова – 4-е изд. переработанное и дополненное – М.: Машиностроение. 1986г. – 656 с.

8. Справочник технолога-машиностроителя В 2-х томах Т2. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова – 4-е изд. переработанное и дополненное – М.: Машиностроение. 1986г. – 496 с.

9. Справочник приспособления: Справочник. В 2-х томах. Под ред. Б.Н. Вардашкина, Т1 : М.: Машиностроение. 1984г. – 592 с.

10. Справочник приспособления: Справочник. В 2-х томах. Под ред. Б.Н. Вардашкина, Т2 : М.: Машиностроение. 1984г. – 656 с.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

77309. СОВРЕМЕННЫЕ ТЕНДЕНЦИИ В РАЗРАБОТКЕ СРЕДСТВ ВИЗУАЛИЗАЦИИ ПРОГРАММНОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ ПАРАЛЛЕЛЬНЫХ ВЫЧИСЛЕНИЙ 33 KB
  Схема функционирования разрабатываемых в последние годы систем отладки примерно следующая в ходе вычислений собираются данные о работе процессов которые являются входными при построении того или иного вида отображения например графов вызовов или графов потоков данных. Однако все эти приемы скорее носят характер паллиативов изза возникающих проблем с реализацией как самого процесса вывода данных так и с интерфейсом удобным для программиста. В этой связи можно рассмотреть методику и среду распределенного и параллельного...
77310. ИССЛЕДОВАНИЕ ПОЛЬЗОВАТЕЛЕЙ СРЕДЫ ВИРТУАЛЬНОЙ РЕАЛЬНОСТИ 29.5 KB
  В этой связи можно рассмотреть историю развития средств интерактивной машинной графики предназначенных для обеспечения интерпретации данных и отметить увеличение ldquo;плотностиrdquo; при передаче информации от порядка тысячи элементарных векторов на экране до генерации в реальном времени практически полноценных фотореалистичных фильмов. Это состояние характеризуется как ощущение пребывания в ldquo;другом миреrdquo; в отличие от обычного для компьютерной графики...
77311. Психологические феномены виртуальной реальности 29 KB
  Ниже даются определения основных состояний переживаемых в виртуальной реальности показана их связь и взаимодействие что представляется важным как для дальнейших исследований так и для разработки систем компьютерной визуализации использующих среды виртуальной реальности. Среды виртуальной реальности являются развитием симуляторов и тренажеров созданных еще в 60ые и 70ые годы XX столетия для летчиков и космонавтов. Одновременно с феноменом присутствия описывается феномен погружения как явление когда органы чувств пользователя...
77312. MODERN TENDENCIES IN THE DEVELOPMENT OF VISUALIZATION TOOLS FOR PARALLEL COMPUTING SOFTWARE 25 KB
  Urosov s fr s one cn see it is nturlly to use visuliztion tools both for needs of prllel progrmming nd presenttion of redymde prllel softwre. In the mid 90s of the 20th century mny systems for softwre visuliztion of prllel computing hve been developed. Judging by our observtions lst yers the intensity of development in the field of Softwre Visuliztion declined considerbly.
77313. СИСТЕМНЫЕ И ВИЗУАЛИЗАЦИОННЫЕ ПРЕДПОСЫЛКИ СОЗДАНИЯ ВИРТУАЛЬНОГО ИСПЫТАТЕЛЬНОГО СТЕНДА 84.5 KB
  Важную роль в большинстве этих системах играют средства визуализации связанные со сложной вычислительной моделью. Причем система визуализации служит в тоже время и средством управления численным экспериментом. Успех компьютерного эксперимента во многом зависит от средств визуализации которые могут использовать технологии виртуальной реальности как в ldquo;чистомrdquo; виде так и в варианте ldquo;расширеннойrdquo; ugumented реальности. Известная схема получения результата в области численного компьютерного моделирования...
77314. ФЕНОМЕНЫ ПРИСУТСТВИЯ И ВОВЛЕЧЁННОСТИ В СРЕДАХ ВИРТУАЛЬНОЙ РЕАЛЬНОСТИ 27 KB
  Ключевым понятием позволяющим отличить виртуальную реальность от трехмерной графики является феномен присутствия определяемый как перцептивная иллюзия непосредственности или чаще как sense of beening there ощущение нахождения себя там в противоположность наблюдению за изображением со стороны. Отдельно указывается что при переживании присутствия пользователь забывает о машинах поставляющих ему изображения. Изучению присутствия посвящен достаточно обширный пласт работ которые в основном концентрируются на определении...
77315. ФЕНОМЕН ПРИСУТСТВИЯ И ЕГО ВЛИЯНИЕ НА ЭФФЕКТИВНОСТЬ РЕШЕНИЯ ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНЫХ ЗАДАЧ В СРЕДАХ ВИРТУАЛЬНОЙ РЕАЛЬНОСТИ 125.5 KB
  Эта статья посвящена изучению особенностей взаимодействия пользователя с виртуальной реальностью состояния присутствия его влияние на способности пользователя решать задачи на пространственное преобразование тест кубики Коса. Основным фактором определяющим виртуальную реальность в отличие от объемной компьютерной графики является состояние присутствия которое большинством авторов характеризуется как ощущение пребывания в другом мире отличающееся от обычного для компьютерной графики наблюдения за картинкой на экране Fencott 1999;...
77316. К обоснованию проекта визуализационной компоненты виртуального испытательного стенда 82 KB
  Характерным в этой работе является во-первых огромная роль технологий виртуальной реальности в визуализации а во-вторых неразрывная связь системы визуализации и мощной вычислительной модели для которой система визуализации служит средством управления численным экспериментом. Вычислительный компьютерный эксперимент известный с 70-ых годов становится реальным инструментом исследования после появления супер-производительных параллельных вычислителей и мощных средств визуализации включая средства виртуальной реальности. Предметом...
77317. SEARCH AND ADAPTATION OF METAPHORS FOR HUMAN-COMPUTER INTERACTION 47.5 KB
  on The complexity of the metphor serching is relted to the fct tht the serch re is very wide the whole world. t this point serch of metphors is often spontneous nd unstructured process. Tht is why it is importnt to py ttention to resonble methods of selection nd dpttion of the interfce metphors. In this rticle we would like to highlight the min fctors ffecting the process of finding interfce metphors nd to tell bout the methods of selection nd...