43732

Экономический анализ проведенных проектных работ и их внедрение в условиях предприятия ООО «Агрохмель»

Дипломная

Экономическая теория и математическое моделирование

Климат хозяйства характеризуется умеренно-прохладным. Солнечных дней в году около 110. Среднегодовая температура воздуха положительная и равна +2,2 градуса Среднегодовое количество осадков 427 мм, а во время вегетационного периода 300-390мм. Почвы в среднем промерзают на 63 см.

Русский

2013-11-06

12.55 MB

3 чел.

PAGE   \* MERGEFORMAT 9

ВВЕДЕНИЕ

В сложившихся современных условиях экономических отношений в Российской Федерации и в частности в Чувашской республике  наблюдается снижение уровня механизации и объемов производства, старение основных фондов предприятий. Поэтому для устойчивой и эффективной работы сельскохозяйственных предприятий наиболее остро встает вопрос о совершенствовании системы ремонта и технического обслуживания машин.

Данный вид работ раньше выполняли специализированные ремонтно-обслуживающие предприятия. Однако в годы реформирования экономики страны сервисная база претерпела существенные изменения. Качество технического сервиса машин в АПК остается на низком уровне, обслуживание и ремонт производят с нарушением  требований нормативно-технической документации. Основными причинами этого являются несоблюдение регламентных работ, отсутствие диагностического и технологического оборудования, запасных частей, топливно-смазочных и ремонтно-технических материалов. Организации которые проводят ТО тракторов, не укомплектованы мастерами-наладчиками, диагностическое оборудование выработало свой амортизационный срок и не соответствует требованиям, определяющим качественное проведение диагностирования. Техническое обслуживание и ремонт машин проводятся, как правило, не в полном объеме из-за отсутствия нужного оборудования и материалов.

Совершенствование системы технического сервиса необходимо также и потому  что, несмотря на сложившуюся ситуацию, постепенно на смену устаревшей технике приходит новая, более технологичная и более сложная техника. Техническое обслуживание и  ремонт являются вынужденными и необходимыми условиями поддержания техники в работоспособном состоянии. 

Поэтому в настоящее время первостепенной задачей является создание эффективной системы технического сервиса.

1  Природные и экономические условия развития хозяйства

1.1 Общая характеристика хозяйства

OOO «Агрохмель» расположено   в северо-западной  части Атнинского района РТ. Район граничит с Арским, Высокогорским  районами РТ и республикой Марий-Эль. Общая земельная площадь хозяйства на 2009 г. составила 7212 га., в том числе сельхозугодий  - 6750 га, пашни – 6195 га, пастбищ – 499 га и сенокосов – 56 га.

         Климат хозяйства характеризуется умеренно-прохладным. Солнечных дней в году около 110. Среднегодовая температура воздуха положительная и равна +2,2 градуса  Среднегодовое количество осадков 427 мм, а во время вегетационного периода 300-390мм. Почвы в среднем промерзают на 63 см.

Продолжительность безморозного периода 127 дней. Высота снежного покрова 120-130 см. Преобладающие ветры зимой северного и северо-южного направления, а в летний период преобладают ветры имеющие северо-западного направления.

Почвенный покров обусловлен разнообразием материнских пород, рельефом местности и климатических условий при которых сформировались почвы. Преобладающими почвами на территории хозяйства являются дерново-подзолистые, тяжело- и среднесуглинистого  состава. Значительные площади землепользования подвержены водной эрозии.   

 Таким образом, краткий обзор природно-климатических условий позволяет отметить, что в хозяйстве благоприятные условия для возделывания культур, а следовательно, и ведения хозяйственной деятельности.

 

1.2 Производственные ресурсы хозяйства

Производство – это  процесс  получения  продукции (оказания услуг), который  осуществляется  на  основе  организационно – технологического  взаимодействия  природных  факторов, рабочей  силы, средств  и  предметов  труда. Для  того, чтобы  данный  процесс  имел  положительный  эффект  необходимо  наиболее  рациональнее  использовать  производственные  ресурсы. Рассмотрим их наличие в хозяйстве в динамике за последние 3 года в таблице 1.  

Таблица 1.1- Производственные ресурсы хозяйства

Показатели

2007г.

2008г.

2009г.

2009г. в % к 2007г.

1

2

3

4

5

  1.  Закреплено земли - всего, га

7212

7212

7212

100

в т.ч. с/х угодий, га

6750

6750

6750

100

из них - пашня, га

6195

6195

6195

100

посевная площадь, га

5313

5313

5313

100

в т.ч. зерновые и зернобобовые, га

2672

2672

2672

100

  1.  Среднегодовая численность работников, чел.

304

292

260

86

в т.ч. трактористов-машинистов, чел.

31

32

32

103

Продолжение таблицы 1.1

1

2

3

4

5

  1.  Среднегодовая стоимость основных производственных фондов, тыс.руб.

93942

97056

96133

102

в т.ч. стоимость тракторов, тыс.руб.

4308

5007

5007

116

в т.ч. сельхозмашин, тыс.руб.

40530

43658

47102

116

  1.  Мощность энергетических ресурсов, кВт

9852

10885

11975

122

  1.  Среднегодовое поголовье скота: коровы и быки, гол.

718

747

740

103

животные на откорме, гол.

2473

2369

2275

92

лошади, гол

51

49

40

78

Всего, усл.гол.

2253

2217

2145

95

  1.  Объем механизированных работ, усл.эт.га

69012

69455

70015

101

  1.  Наличие тракторов в физ.ед., шт.

55

51

51

93

  1.  Среднегодовое количество эт. тракторов, шт.

55,36

56,16

56,16

101

  1.  Всего отработана машино-дней, дни

8311

9462

9632

116

  1.  Всего отработана машино-смен, смен

10079

11128

11912

118

  1.  Израсходовано всего ТСМ, т

348

352

375

108

Данные таблицы 1.1 свидетельствуют о том, что земельная площадь на протяжении трех лет остается неизменной. Среднегодовая численность работников из года в год колеблется и в 2008 году составляет 260 человек, что на 14% меньше, чем 2006 г. Это объясняется переходом предприятия на более автоматизированный уровень труда. Численность трактористов-машинистов в 2008 году  увеличивается на 3% по  сравнению с 2006  годом. Среднегодовая стоимость ОПФ в 2008 г. по сравнению с 2006 г. увеличилась на 2% , в том числе стоимость тракторов  и сельхозмашин за тот же период увеличилась на 16%. В 2008 г. по сравнению с 2006 г. произошло увеличение мощности энергетических ресурсов на 22%, это связано с покупкой хозяйством нового производственного оборудования, тракторов и комбайнов. Среднегодовое поголовье коров и быков не имеет ярко выраженной тенденции и в 2008 г. составило 740 голов, что на 3% больше, чем в 2006 г.  Поголовье животных на  откорме за исследуемый период уменьшилось на 8%, лошадей на 22%.  Показатель объема механизированных работ имеет яркую тенденцию роста из года в год (увеличение на 1%).  ТСМ в 2008 г. израсходовано на 8 % больше, чем в 2006 г. Данный показатель имеет тенденцию увеличения из года в год. Связано это, прежде всего, с удорожанием цен на топливо.

1.3.  Основные показатели развития хозяйства

Показатели развития хозяйства приведены в таблице 2.

Таблица 1.2 - Основные показатели развития хозяйства.

Показатели

2006г.

2007г.

2008г.

2008г. в % к 2006г.

1

2

3

4

5

1.Выручка от реализации продукции - всего, тыс.руб.

40677

56990

65073

160

2.Себестоимость реализованной продукции - всего, тыс.руб.

40029

51460

60810

152

 

Продолжение таблицы 1.2

1

2

3

4

5

3.Прибыль (+), убыток (-), тыс.руб.

648

5530

4263

658

4.Валовая продукция по сопоставимым ценам - всего, тыс.руб.

2678

2906

3130

117

5.Валовая продукция: зерна, ц

73734

74882

108108

147

Молока, ц

35805

40062

41737

117

Мяса, ц

3210

4097

3459

108

6.Затраты труда в сельском хозяйстве - всего, тыс. чел.ч.

667

632

562

84

7.Производственные затраты в сельском хозяйстве - всего, тыс.руб.

77721

93863

122921

158

Из таблицы 1.2 видно, что в хозяйстве денежная выручка от реализации продукции имеет ярко выраженную тенденцию увеличения. В 2009 г. данный показатель составляет 65073 тыс. рублей, что на 60% больше, чем в 2007 г. В то же время на 52% увеличилась себестоимость реализованной продукции. Это связано с тем, что затраты на производство продукции стали больше (увеличились цены на энергоносители, запасные части, выросла оплата труда рабочим и т.д.). Отсюда, прибыль увеличилась за исследуемый период в 6,5 раз.  Валовая продукция имеет ярко выраженную тенденцию увеличения. Данный показатель в 2009 г. составляет 3130 тыс. рублей, что 17% больше, чем в 2007 г. Данный показатель очень важен, поскольку он характеризует общий объем производства. Затраты труда на предприятии имеет тенденцию снижения и в 2009 г. составляет 562 тыс. чел.ч., что на 16% меньше, чем в 2007 г. Связано, это, как говорилось выше, с переходом хозяйства на более автоматизированный уровень производства, главным образом в животноводстве.  Затраты, связанные с процессом производства на предприятии  имеют тенденцию к увеличению. В 2009 г. данный показатель по сравнению с 2007 г. увеличился на 58%. Это связано, прежде всего, с существенным ростом за последние 3 года цен на сырье, энергоносители, корма, удобрения.  

1.4 Организационная и производственная структура хозяйства

    Организационная структура представляет собой совокупность подразделений хозяйства производственного, хозяйственного, вспомогательного, культурно-бытового назначения, осуществляющих свою деятельность на основе кооперации и разделения труда внутри СХП.

   Организационная структура управления  ООО «Агрохмель» представлена  на рисунке 2

     Структура управления – это состав, взаимосвязь и соподчиненность между работниками аппарата управления (рисунок 1).

    Существует 2 вида соподчиненности: линейная – когда один работник нижестоящей ступени подчиняется только одному работнику вышестоящей ступени (гл. специалисты – руководитель) и функциональная – когда один работник нижестоящей или той же ступени получает задание или информацию от нескольких работников, но административную ответственность перед ними не несет.

        По типу ступенчатости  различают следующее типы структур управления:

2-хступенчатый тип – функционирует по принципу руководитель – бригадир

3-хступенчатый тип – руководитель – начальник цеха - бригадир

4-хступенчатый тип – ген. директор – директор – начальник цеха – бригадир



    Как видно из рисунка 1 и 2, в ООО «Агрохмель»  организационная структура и структура управления цехового типа, 3-хступенчатая.

    Важным элементом расчета производственной программы является расчет численности работников. На эффективное  функционирование  предприятия также влияет оптимальное количество работников управления. Наличие лишнего персонала приводит к увеличению затрат на зарплату, а меньшее – к экономии зарплаты, но  увеличению нагрузок на каждого из них. И поэтому, приходиться либо дополнительно набирать сотрудников,  либо сокращать производство. Численность работников основной сферы рассчитывается исходя из уровня  выработки и производственной программы.

       Отдельно рассчитывается численность вспомогательных рабочих, подсобных рабочих и других категорий работающих.

       Теперь приведем расчеты, из которых будет видно оптимальное ли количество управленческого персонала в изучаемом хозяйстве. Для этого используем штатные нормативы руководящих работников, специалистов, служащих и МОП сельхозпредприятий.

Таблица 1.3 - Расчет численности работников управленческого персонала ООО «Агрохмель» Вурнарского района ЧР

Должности

Условия для обоснования должности

Фактический размер по хозяйству

Расчетное количество должностей

1

2

3

4

Председатель

1 на хозяйство

1

1

Секретарь

1 на хозяйство

1

1

Гл. агроном

1 на хозяйство,  имеющее размер условной уборочной площади свыше 2000 га

5313

1

Агроном

1 должность на каждые 3500 га

5313

1

Продолжение таблицы 1.3  

1

2

3

4

Главный зоотехник

Один на хозяйство, имеющее свыше 800 усл. голов скота

2145

1

Зоотехник

Одна должность на каж. тысячу условных голов скота

2145

2

Главный ветврач

Один на хозяйство, имеющее свыше 800 усл. голов скота

2145

1

Ветврач

Одна должность на каж. 850 усл. голов скота

2145

2

Главный инженер

Один на хозяйство, имеющее свыше 50 физич. единиц техники

51

1

Инженеры по эксплуатации МТП

При наличии до 80 единиц техники 1 должность на каж. 27 единиц.

51

1

Инженер по механизации трудоемких процессов в животноводстве

Один на хозяйство, имеющее свыше 1,5 тыс. усл. голов скота.

2145

1

Старший инженер-энергетик

Один на хозяйство, потребляющее от 500 до 1 млн. кВт×час электроэнергии

11975

1

Гл. экономист

Один на хозяйство в соответствии с типовым положением

1

1

Продолжение таблицы 1.3  

Старший бухгалтер

Один на хозяйство, имеющее менее 300 среднегодовых работников

260

1

Кассир

Один на хозяйство

1

1

Бухгалтера

При наличии среднегодовых работников до 270 чел. 1 должность на каждые 70 человек.

260

3

Инспектор по кадрам

Один на хозяйство, имеющее от 200 до 500 среднегодовых работников

260

1

Зав хозяйством

Один на хозяйство, имеющее до 600 среднегодовых работников

260

1

Зав центральным складом

Один на хозяйство

1

1

Зав нефтехозяйством

Один на хозяйство

1

1

Зав ремонтной мастерской

Один на хозяйство при наличии центральной ремонтной мастерской

1

1

Механик (автомеханик)

Один на хозяйство, имеющее от 15 до 25 а/м

15

1

Фактически по штатному расписанию хозяйства 24  человек, а расчетное количество  26 человек. Таким образом, 2 специалистов необходимо дополнительно нанять для более эффективной работы управленческих кадров. Совершенно очевидно, что выполнение больших задач во многом зависит от организаторских способностей именно руководителей и специалистов, от их умения мобилизовать массы на выполнение определенных задач. Поэтому очень важно, чтобы труд этой категории работников использовался рационально и в соответствии с установленными нормативами.

     Совершенствование организационной структуры и структуры управления является одним из важнейших условий для упорядочения всей организационной и управленческой деятельности и предполагает формирование таких внутрихозяйственных подразделений, которые бы в условиях рыночной экономики на основе экономической и организационной самостоятельности, коллективной и личной заинтересованности и ответственности работников обеспечили бы успешное функционирование хозяйства.

      В целом в хозяйстве представлены все службы,  которые необходимы для его деятельности: бухгалтерская -  проводит организацию бухгалтерского учета, отчетности; экономическая – работа по начислению оплаты труда, ветеринарная – организует и проводит ветеринарно-профилактические и оздоровительные мероприятия.

    Для       совершенствования         структуры     управления    в хозяйстве        

предлагается:

Бухгалтерскую и экономическую службы в ООО «Агрохмель» объединить в финансово-расчетный центр во главе с главным экономистом хозяйства

В соответствии с требованиями рыночной экономики создать маркетинговую службу, которая поможет руководителю выжить в условиях жесткой конкуренции.

Исходя из штатных нормативов руководящих  работников, специалистов и служащих системы Министерства с/х и продовольствия, ввести в ООО «Агрохмель» следующие должности: секретаря, агронома, дополнительно ввести 1 зоотехника и 1 ветврача, старшего инженера-энергетика вместо энергетика, старшего бухгалтера вместо главного бухгалтера, инспектора по кадрам, маркетолога, подчинив ему нормировщицу и товароведа,  а также сократить:  бухгалтера, помощника бухгалтера, 1 механика. (Рисунок 3).

        Для совершенствования структуры управления производством важным также является улучшение подготовки специалистов и повышение  их квалификации. Необходимым ещё является и повышение коэффициента линейности, значение которого меньше единицы и должен стремиться к единице. Его рассчитывают  для определения тесноты взаимосвязей и соподчиненности. Рассмотрим, как изменится коэффициент линейности до и после совершенствования структуры управления в ООО «Агрохмель»  в таблицах 1.4 и  1.5.

                                

Количество линейных связей

Клин          =     ---------------------------------------------------------------------     (1.1)

                       Количество линейных связей + Количество          

                                            функциональных связей  

Как видим из таблиц 1.4 и 1.5,  в результате совершенствования структуры управления удалось его повысить с 0,37 до 0,43, т.е. структуру управления ООО «Агрохмель» удалось спроектировать успешно.  

        Спроектировать достаточно эффективную  структуру управления – значит определить такое соотношение её организационных элементов, при котором наиболее оперативно своевременно  выполняются требования объекта управления.

 Следует отметить, что, несмотря на множество путей совершенствования структуры управления, главным является  качество самого руководителя хозяйства,  его личные основные качества.  


       


Таблица 1.4 -  Анализ существующей соподчиненности работников управления в ООО «Агрохмель» Вурнарского района ЧР

Наименование должностей

Количество связей

Коэффициент линейности

линейных

функциональных

всего

Председатель

9

-

9

1

Главный бухгалтер

4

8

12

0,33

Главный ветврач

2

8

10

0,20

Главный экономист

3

8

11

0,27

Главный агроном

3

8

11

0,27

Главный зоотехник

5

8

13

0,38

Главный инженер

7

8

15

0,46

Прораб

2

8

10

0,20

Энергетик

1

8

9

0,11

Зав хозяйственным отделом

1

8

9

0,11

Итого

37

72

99

0,37

Таблица 1.5 -  Анализ проектируемой соподчиненности работников управления в ООО «Агрохмель» Вурнарского района ЧР

Наименование должностей

Количество связей

Коэффициент линейности

линейных

функциональных

всего

Председатель

9

-

9

1

Маркетолог

2

7

9

0,22

Главный экономист

7

7

14

0,50

Главный агроном

4

7

11

0,36

Главный ветврач

3

7

10

0,30

Главный инженер

7

7

14

0,50

Прораб

2

7

9

0,22

Главный зоотехник

6

7

13

0,46

Зав. хозяйством, комендант

1

7

8

0,13

Итого

42

56

98

0,43

 

Далее устанавливаем производственное направление хозяйства на основе анализа структуры товарной продукции в таблице 1.6.

Таблица 1.6 – Структура товарной продукции в ООО «Агрохмель» Вурнарского района ЧР

2007г

2008г.

2009г.

В среднем

тыс.руб.

% к итогу

тыс.руб.

% к итогу

тыс.руб.

% к итогу

тыс.руб.

% к итогу

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Зерно

5988

14,7

8906

15,8

10321

15,9

8405

15,6

Картофель

-

-

-

-

-

-

-

-

Овощи

-

-

-

-

-

-

-

-

Сахарная свекла

-

-

-

-

-

-

-

-

Прочие продукция растениеводства

194

0,5

207

0,4

205

0,3

202

0,4

Итого по растениеводству

6182

15,2

9113

16,2

10526

16,2

8607

16

Молоко

20014

49,2

31065

55,3

37415

57,6

29498

54,7

Мясо КРС

13637

33,5

14802

26,4

15843

24,3

14761

27,3

Мясо свиней

-

-

-

-

-

-

-

-

Баранина

-

-

-

-

-

-

-

-

Лошади

-

41

-

139

0,2

60

0,1

Прочие продукция животноводства

67

0,2

9

-

7

-

27

-

Продолжение таблицы 1.6

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Итого по животноводству

33718

82,9

45917

81,7

53404

82,1

44346

82,1

Работ и услуг

777

1,9

1142

2,1

1143

1,7

1021

1,9

Всего по хозяйству

40677

100

56172

100

65073

100

53974

100

По данным таблицы определяем :

а) коэффициент специализации хозяйства по формуле:


где  
 – удельный вес отдельных отраслей в объеме товарной продукции, %;

порядковый номер удельного веса товарной продукции в ранжированном ряду.

Коэффициент =0,4÷0,6 выражает высокий и глубокий уровень специализации. В нашем случае =0,43, что говорит об очень высшем уровне специализации в области животноводства.

б) коэффициент сочетания отраслей по формуле:


где  – выручка от реализации продукции главной отрасли, руб.;

              – общая выручка хозяйства от продажи продукции, руб.;

              – количество товарных отраслей.

Так как  следовательно предприятие относится к одноотраслевому типу специализации.

1.5 Уровень интенсивности и экономическая эффективность производства в ООО «Агрохмель» Вурнарского района ЧР

Показатели уровня интенсивности определяются по следующим формулам :

Фондооснащенность:  

  


где  – стоимость основных фондов, тыс. руб.;

      - площадь с/х угодий, га.

Энергооснащенность:


где  – мощность энергетических ресурсов, кВт;

      - площадь пашни, га.

Фондовооруженность:


где  nР – среднегодовая численность рабочих, чел.

Энерговооруженность:


Уровень трудовых затрат:


где  ЗТР – затраты труда, чел.-час.

Уровень материально – денежных затрат:


где ПЗ – производственные затраты, тыс. руб.

Плотность животноводства:


где   – количество животных в условных головах.

Плотность механизации:


где  Ωу.э.га – объём механизированных работ, усл.эт.га.

Данные расчета приведены в таблице 1.7.

Таблице 1.7 - Уровень интенсивности производства в ООО «Агрохмель» Вурнарского района ЧР

Показатели

2007г.

2008г.

2009г.

2007г.в % к 2009г.

1

2

3

4

5

1.Фондооснащенность,тыс.руб./га

13,92

14,38

14,22

102

2.Энергооснащенность, кВт/га

1,59

1,76

1,93

121

3.Фондовооруженность, тыс.руб./чел.

309,02

332,38

369,74

120

4.Энерговооруженность, кВт/чел.

32,41

37,28

46,06

142

5.Уровень трудовых затрат, чел.ч./га

98,81

93,63

83,26

84

6.Уровень материально-денежных затрат, тыс.руб./га

11,51

13,91

18,21

158

7.Плотность животноводства, усл.гол./га

0,333

0,328

0,318

95

8.Плотность механизации, усл.эт.га/га

10,22

10,29

10,37

101

     

Как видно из данных таблицы 1.7, показатели энергооснащенности, фондовооруженности, энерговооруженности, уровня материально-денежных затрат, плотности механизации из года в год имеют яркую тенденцию роста, что также указывает об увеличении уровня интенсивности производства.  Показатель фондооснащенности из года в год колеблется и в 2009г. составляет 14,22 тыс. руб./га, что на 2% больше, чем в 2007 г. Это также указывает на то, что хозяйство в достаточной мере  обеспечено основными средствами производства. Уровень трудовых затрат снижается из года в год и в 2009 г. составляет  83,26 чел.ч./га, что на 16% меньше, чем в 2007 г. Это говорит о рациональном использовании труда в хозяйстве. Плотность животноводства имеет тенденцию  к снижению. Это обусловлено тем, что площадь сельхозугодий в хозяйстве из года в год оставалась неизменной, а среднегодовое поголовье имеет тенденцию к снижению.

1.6 Расчет показателей экономической эффективности производства в ООО «Агрохмель» Вурнарского района ЧР

Показатели определяются по следующим формулам :

  1.  Валовая продукция на 100 га:

где ВПр – валовая продукция по сопоставимым ценам, тыс.руб.  

  1.  Товарная продукция на 100 га:

где В – выручка от реализации продукции, тыс. руб.

  1.  Прибыль на 100 га:

где Пр – прибыль (убыток), тыс.руб.

  1.  Валовая продукция на 100га:

где ВПТ  – валовая продукции, т.,

для  зерна:

для молока:

для мяса:

  1.  Фондоотдача:

где – стоимость основных фондов, тыс. руб.

    Производительность труда:

где   – среднегодовая численность рабочих, чел.

  1.  Уровень рентабельности:

где  – себестоимость реализованной продукции, тыс. руб.

Данные расчета приведены в таблице 1.8.

Таблица 1.8 – Экономическая эффективность производства в ООО «Агрохмель» Вурнарского района ЧР

Показатели

2007г.

2008г.

2009г.

2007г.в % к 2009г.

1

2

3

4

5

  1.  Произведено на 100 га:

валовой продукции, тыс.руб.

39,67

43,05

46,37

117

товарной продукции, тыс.руб.

602,62

844,30

964,04

160

прибыли, тыс.руб.

9,6

81,93

63,16

658

Зерна, т

109,24

110,94

160,16

147

молока, т

53,04

59,35

61,83

117

мяса, т

4,76

6,07

5,12

108

  1.  Фондоотдача

0,03

0,03

0,03

100

  1.  Производительность труда, тыс.руб./чел.

8,81

9,95

12,04

137

  1.  Уровень рентабельности, в %

1,62

10,75

7,01

433

Анализируя данные таблицы 1.8 можно сделать следующие выводы: в 2008 году по сравнению с 2006 годом производство валовой продукции на 100 га земли увеличилась на 6,7 тыс.рублей (17%); товарная продукция возросла с 602,62 тыс.рублей до 964,04 тыс.рублей, т.е на 60%. Это свидетельствует об увеличение размеров производства. Показатель прибыли на 100 га из года в год колеблется и в 2008 г. составил 63,16 тыс. рублей, что в 6,5 раз больше, чем в 2006 г.  В целом  производство основной продукции хозяйства  из года в год увеличивается. Производительность труда возрастает и в 2008 г. она составила 12,04 тыс.руб./чел, что на 37% больше, чем в 2006 г. Это обусловлено снижением  среднегодовой численности работников за счет автоматизации значительной части производственного процесса. В результате уровень рентабельности в целом по хозяйству в 2009 г. составил 7,01%, что в 4 раза больше, чем в 2007 г. Это говорит о том, что на каждый вложенный рубль хозяйство получило 7 копеек.

Выводы по анализу хозяйственной деятельности предприятия

Как видно из проведённого анализа деятельности, хозяйство, за исследуемый период, было прибыльным. Уровень рентабельности быстрыми темпами стал возрастать. Существенную часть расходов хозяйства составляют затраты на эксплуатацию МТП, которые с каждым годом увеличиваются.  Это связано: с ростом цен на запасные части, на расходные материалы, с уменьшением периодичности ремонтов. Планирование и проведения ТО и ТР в хозяйстве отсутствует, поэтому часты  простои, и по этой причине, предприятие теряет часть прибыли. Ремонтная база хозяйства не предназначена для ремонта сложных машин, её назначением было проведение технического обслуживания, консервации и мелкого текущего ремонта техники. Капитальный и текущий ремонт машин и сложных агрегатов выполнялся в районной МТС.  На сегодняшний день МТС как такого не существует, есть отдельные цеха выполняющие частичный ремонт,  но качество выполненного ремонта оставляет желать лучшего.

Целью данного дипломного проекта является устранение недостатков в организации ремонта в мастерской. Для этого необходимо:

1. Реконструкция существующего здания.

2. Перепланировка оборудования.

3. Комплектовка мастерской новым оборудованием, инструментами и приспособлением.

4. Внедрение научной организации труда.

5. Внедрение прогрессивных способов восстановления деталей.

6. Улучшение состояния охраны труда.

2  РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ ПО ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТА  МАШИН

2.1  Обоснование производственной программы

Ремонтное или обслуживающее предприятие агропромышленного комплекса – это предприятие, представляющее собой коллектив работающих (рабочих, инженерно-технического персонала, служащих и др.), вооруженных средствами производства и выполняющих работы по техническому обслуживанию, восстановлению ресурса или работоспособности машин и оборудования, которые принадлежат государству, совхозам и частным кооперативам и др.

Таблица 2.1 - Исходные данные на проектирование

Марка машины

Количество

Среднегодовая

планируемая

наработка

Единица

изме-

рения

наработки

Периодичность проведения работ

Период-ть кап. Ремонта, qКР

Период-ть текущего ремонта, qТР

Период-ть технич-го обслуживания, qТО-3

1

2

3

4

5

6

7

Трактора:

ДТ-75М

МТЗ-80,82

МТЗ-1221

Т-150К

ХТЗ-16631

К-744

10

30

6

2

2

1

1500

900

1000

1700

1700

2000

усл.эт.га

усл.эт.га

усл.эт.га

усл.эт.га

усл.эт.га

усл.эт.га

4080

2160

4380

9760

9980

17970

1380

780

1460

3250

3327

5990

680

350

730

1625

1664

3000

Продолжение таблицы 2.1

1

2

3

4

5

6

7

Комбайны:

ДОН-1500Б

СК-5

Тугано

Енисей

8

2

1

1

1250

500

1100

1100

усл.эт.га

усл.эт.га

усл.эт.га

усл.эт.га

3600

1150

3750

4000

1200

380

1250

1600

300

140

417

700

Автомобили:

КамАЗ-5320

ГАЗ-53

ЗиЛ-130

8

4

1

110 000

60 000

65 000

км

км

км

100 000

80 000

90 000

9 чел.·ч на 1000 км пробега

7500

5000

5500

 2.1.1 Расчет числа ремонтов и технических обслуживаний

;      (2.1)

;     (2.2)

;       (2.3)

                     (2.4)

где  Nкр, Nтр, Nто-3 – соответственно количество проводимых капитального, текущего ремонта и технического обслуживания трактора (комбайна, автомобиля);

QП – планируемая (ожидаемая) среднегодовая наработка на один трактор, усл.эт.га;

 qкр, qтр, qто-3 – соответственно периодичность проведения капитального, текущего ремонта и технического обслуживания трактора (комбайна, автомобиля), у.эт.га (га, км);

 NM – число тракторов (комбайнов, автомобилей определенной марки).

      Для трактора ДТ-75М:

;

;

.

Для трактора МТЗ-80,82:

;

Для трактора МТЗ-1221:

;

Для трактора Т-150К:

;

Для трактора ХТЗ-16631:

;

Для трактора К-744:

;

Для комбайна ДОН-1500Б:

;

;

.

Для комбайна СК-5:

;

;

.

Для комбайна Тугано:

;

;

.

Для комбайна Енисей:

;

;

.

Для автомобиля КамАЗ-5320:

;

.

Для автомобиля ГАЗ-53:

;

.

Для автомобиля ЗИЛ-130:

;

.

2.2. Определение объема ремонтных работ

Объем основных работ ЦРМ выражается трудоемкостью:

Тосн= Ттр+ Тавт+ Тком, чел.·ч.,    (2.5)

где  Ттр – трудоемкость работ проводимых на тракторах, чел.·ч.;

Тавт – трудоемкость работ проводимых на автомобилях, чел.·ч.;

Тком – трудоемкость работ проводимых на комбайнах, чел.·ч.

Годовая трудоемкость объектов ремонта (тракторов, автомобилей, комбайнов, сельхозмашин) определяется по выражению :

То = Тi·ni ,      (2.6)

где Тi – трудоемкость одного ремонта или технического обслуживания трактора, автомобиля, комбайна, сельхозмашины, чел.·ч.;

 ni – количество ремонта или соответствующего технического обслуживания тракторов, автомобилей, комбайнов, сельхозмашин.

Для автомобилей трудоемкость годовых текущих ремонтов определяется по формуле :

,                 (2.7)

где QП – планируемый годовой пробег автомобиля, км;

 Ta – трудоемкость ремонта автомобиля, приходящая на каждые 1000 (тысячу) километров пробега, чел.·ч.

Все расчеты для удобства сводим в таблицу 2.2.

Таблица 2.2. Сводная таблица количества и трудоемкости ремонтов

Марка

Количество ремонтов

Трудоёмкость 1-го ремонта, чел.·ч.

Общая трудоемкость ремонта и ТО, чел.∙ч.

КР

ТР

ТО

КР 

ТР

ТО

КР 

ТР

ТО

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Трактора

ДТ-75М

4

7

11

385

210

33

1540

1470

363

МТЗ-80,82

13

23

41

270

150

29

3510

3450

1189

МТЗ-1221

1

3

4

325

217

32

325

651

128

Т-150К

0

1

1

337

236

37

0

236

37

ХТЗ-16631

0

1

1

340

242

43

0

242

43

К-744

0

0

1

420

287

65

0

0

65

Комбайны

ДОН-1500Б

3

5

25

420

280

22

1260

1400

550

СК-5

1

2

4

380

220

12

380

440

48

Тугано

0

1

2

390

227

15

0

227

30

Енисей

0

1

1

395

235

16

0

235

16

Продолжение таблицы 2.2

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Автомобили

КамАЗ-5320

9

-

108

380

-

34

3420

7920

3672

ГАЗ-53

3

-

45

300

-

23

900

2160

1035

ЗиЛ-130

0

-

12

340

-

27

0

585

324

Общая трудоемкость основных работ

37851

Трудоемкость дополнительных работ в ремонтной мастерской  находиться в процентах от трудоемкости основных работ по выражению :

Тдопi = Тосн · пi ,                                  (2.8)

где пi – норма % от трудоемкости основных работ.  

   Таблица 2.3 - Объем дополнительных работ в ремонтной мастерской

Наименование работы

% от трудоёмкости основных работ

Трудоёмкость дополнительных работ

1

2

3

1. Ремонт собственного оборудования

10

3785,1

2. Восстановление и изготовление деталей

8

3028,1

3. Ремонт и изготовление инструмента

3

1135,5

4. Прочие неучтённые работы

10

3785,1

Итого

11733,8

Общая годовая трудоемкость ремонтной мастерской будет равна :

Тобщ = Тосн + Тдоп,                                     (2.9)

Тобщ= 37851 + 11733,8 = 49584,8 чел.·ч.

2.3  Планирование загрузки мастерской

Планирование загрузки мастерской производится табличным и графическим способами.

Составив план-график ремонтов, необходимо распределить их трудоемкость по видам работ. Рекомендуемая последовательность распределения трудоемкости по видам работ приведена в таблице 2.1, где приводятся распределительные данные в процентах.

По каждому месяцу проводится итог трудоемкости по отделениям и в целом по мастерской, что дает возможность судить о степени неравномерности загрузки мастерской и ее отделений (участков) в течение года.

Изготовление запасных частей желательно производить равномерно в периоды ремонта двигателей тракторов, комбайнов.

График загрузки наглядно отображает общее состояние планирования загрузки мастерской. Для построения графика загрузки мастерской необходимо наметить оси координат.

По оси абсцисс в масштабе откладывается номинальный годовой фонд времени в часах с разбивкой по месяцам.

По оси ординат откладывается явочное количество производственных рабочих, которое определяется как частное от деления планируемой трудоемкости в данном месяце на номинальный фонд времени этого месяца :

     (2.10)

где ТМ – трудоемкость за конкретный месяц, чел.·ч;

ФМ – номинальный фонд времени мастерской за этот же месяц, ч.

Данные для построения графика загрузки берутся из расчетных таблиц трудоемкостей по видам работ. При построении графика загрузки необходимо обеспечить максимально возможную равномерность загрузки разборочно-сборочного или других отделений и участков мастерской.

Среднегодовое количество рабочих по отдельным видам работ и в целом по мастерской определяется по формуле :

     (2.11)

где ТОБЩ – общая трудоемкость по отдельным видам работ или в целом  по  мастерской, чел.·ч;

      ФГОД – годовой фонд времени мастерской, ч.;

чел.;

Принимаем  Рср  = 24 чел.

2.4 Обоснование и расчет организационных режимов

Режим работы ремонтных предприятий, как правило, планируют в одну смену, общая продолжительность которой 40 ч, продолжительность дня в часах – 8ч.

2.4.1  Расчет фондов времени

Номинальный фонд времени определяется по формуле :

ФН = ДРtСМ,      (2.12)                 

где ФН – номинальный годовой фонд времени работы, ч;

ДР – количество рабочих дней в году(см.. таблица (2.2);

tСМ – продолжительность смены, ч;

Фн=254·8=2032 ч.

Таблица 2.4 - Расчетная таблица номинального фонда времени в часах по месяцам 2009 года

Месяц

dк

dвых

dпр

dраб

tсм

Фн

Январь

31

8

4

19

8

152

Февраль

29

8

-

21

8

168

Март

31

10

-

21

8

168

Апрель

30

8

-

22

8

176

  

Продолжение таблицы 2.4

Май

31

9

2

20

8

160

Июнь

30

9

1

20

8

160

Июль

31

8

-

23

8

184

Август

31

10

-

21

8

168

Сентябрь

30

8

-

22

8

176

Октябрь

31

8

-

23

8

184

Ноябрь

30

10

1

19

8

152

Декабрь

31

8

-

23

8

184

Итого

2032

     Действительный годовой фонд времени рабочего по участку определяют по формуле :

Фдр = (Фн – Ко  ∙ tCM) · p,     (2.13)

где Ко – общее число рабочих дней отпуска;

              р – коэффициент потерь рабочего времени.

 Значения Ко и р приведены в таблице 2.2.

Таблица 2.5 - Значения Ко и р.

Наименования участка

Ко,

дней

р

Фн, ч.

Фд.р., ч.

1

2

3

4

5

Шиномонтажный

24

0,89

2032

1638

Кузнечно-сварочный

24

0,88

2032

1619

Техобслуживания аккумуляторных батарей

24

0,88

2032

1619

Слесарно-механический

24

0,90

2032

1656

Ремонт топливной аппаратуры

24

0,89

2032

1638

Продолжение таблицы 2.5

1

2

3

4

5

Ремонт электрооборудования

24

0,88

2032

1619

Диагностика и техническая обслуживания

24

0,89

2032

1638

Наружная мойка

24

0,89

2032

1638

Разборочно-моечный и дефектовочный

24

0,89

2032

1638

Ремонтно-монтажный

24

0,90

2032

1656

Ремонт сельхозмашин

24

0,88

2032

1619

Ремонт двигателей

24

0,90

2032

1656

Действительный годовой фонд времени оборудования определяется по формуле :      

ФДО = ФН ·О ·nC ,     (2.14)

где nC – число смен;

      О – коэффициент использования оборудования (при односменной работе);  

Принимаем во внимание, что  о=0,97…0,98, находим

ФДО=2032 · 0,98 ∙ 1=1991 ч.

2.4.2 Такт ремонта

Одним из основных параметров производственного процесса ремонта является такт ремонта, под которым понимается средний интервал времени между выпуском двух последовательно отремонтированных однотипных объектов.

Поскольку в ремонтных мастерских ремонтируются двигатели разных марок, следует привести весь объем ремонтных работ к одной марке, преобладающей в программе.

 Общий такт ремонта определяют по формуле:

     (2.15)

где ФН – годовой фонд времени мастерской, ч;

      NПР – программа мастерской в приведенных ремонтах.

Поскольку в ремонтной мастерской общего назначения ремонтируются машины разных марок, приводится весь объем ремонтных работ к одной марке, преобладающей в программе. В данном случае приводим к тракторам марки МТЗ-82.

     (2.16)

где ТОБЩ – трудоемкость годовой программы по мастерской, чел.·ч;

     ТМТЗ-82 – трудоемкость ремонта того двигателя, к которой приводит   вся  программа, чел.· ч. ;

;

Отсюда:

ч.

Принимаем такт ремонта 11,1 ч.

2.5 График ремонтного цикла

График ремонтного цикла наглядно показывает последовательность выполнения операций технологического процесса, позволяет определить продолжительность пребывания объекта в ремонте, фронт ремонта, то есть количество объектов, одновременно находящихся в ремонте, а также количество рабочих и рабочих мест.

Исходными данными для построения графика ремонтного цикла являются: последовательный перечень работ по ремонту объекта с указанием нормы времени и разряда по каждой работе.

Исходными данными для построения графика ремонтного цикла являются:

  1.  последовательный перечень работ по ремонту объекта с указанием нормы времени и разряд по каждой работ;
  2.  общий такт ремонта.

Расчетное количество рабочих на каждом рабочем месте определяется по формуле :

    (2.17)

где Тр.м. –трудоемкость работ по определенном рабочем месте, чел.·ч..

Например из графика ремонтного цикла (доставка трактора в мастерскую, наружная очистка и мойка):

                                      ,  загружаем одного рабочего на весь такт ремонта  τ = 11,1 ч.

Рабочие места при необходимости комплектуют в посты по признаку сходности выполняемых операций, близких по разряду, по полной загрузке рабочего. Недогрузка допускается до 5%, а перегрузка – до 15%. Загрузка рабочего составит :

     (2.18)

                                                                        

Численное значение (см. чертеж график загрузки ремонтного цикла)

Построив график, определяют продолжительность пребывания объекта в ремонте tЦ как отрезок времени от начала первой операции до конца завершающей, т.е. окончательной.

Общая продолжительность времени ремонтного цикла t с учетом времени на контроль, транспортирование и прочее составит :

t  = (1,10 … 1,15) ·tЦ,     (2.19)

где tЦ – продолжительность пребывания объекта в ремонте (см. чертеж график ремонтного цикла);

t = (1,10 … 1,15) ·62,5 = 70 ч.

Число объектов одновременно находящихся в ремонте определяется по формуле :

     (2.20)

                         .

Принимаем фронт ремонта равным 6-и.

Подробные рекомендации по рациональному построению графика ремонтного цикла приведены в учебной литературе [  ].

2.6 Определение численности работающих

  Число рабочих, полученное в результате построения графика загрузки мастерской и графика ремонтного цикла, называется явочным, так как при его расчете не учитывались потери рабочего времени, так как использовался номинальный фонд времени. Для получения списочного числа рабочих нужно пользоваться действительным фондом времени рабочего.

  Списочное число основных производственных рабочих по участкам определяют по формуле :

     (2.21)

где Туч – трудоемкость работ по участку или рабочему месту, чел.·ч.;

      Фд.р. – действительный фонд времени рабочего по участку(см. таблица 2.3), ч;

       К– коэффициент перевыполнения норм выработки, равный 1,05…1,15.

Таблица 2.6 – Трудоемкость по отдельным участкам

Наименования участка

Трудоемкость, чел.·ч.

1

2

Шиномонтажный  участок

1983,4

Кузнечно-сварочный  участок

1983,4

Участок техобслуживания аккумуляторных батарей

2479,2

Слесарно-механический участок

7437,7

Участок ремонта топливной аппаратуры

2479,2

Участок ремонта электрооборудования

1983,4

Участок диагностики и технического обслуживания

2975,1

Участок для наружной мойки

1487,5

Разборочно-моечный и дефектовочный участок

12396,2

Ремонтно-монтажный участок

4958,5

Участок ремонта сельхозмашин

3470,9

Участок ремонта двигателей

5950,3

Итого

49584,8

Шиномонтажный  участок:

принимаем

Кузнечно-сварочный  участок:

 

принимаем

Участок техобслуживания аккумуляторных батарей:

принимаем

Слесарно-механический участок:

,

принимаем

Участок ремонта топливной аппаратуры:

принимаем

Участок ремонта электрооборудования:

принимаем

Участок диагностики и технического обслуживания:

принимаем

Участок для наружной мойки:

принимаем

Разборочно-моечный и дефектовочный участок:

принимаем

Ремонтно-монтажный участок:

принимаем

Участок ремонта сельхозмашин:

принимаем

Участок ремонта двигателей:

принимаем

Общее списочное число основных производственных рабочих:

Численность вспомогательных рабочих принимаем в размере 10…15% численности основных производственных рабочих:

 

принимаем

При распределении рабочих по разрядам можно ориентироваться на следующее соотношение: I –4%, II –9%, III-36%, IV-41%, V-7%, VI-3% от общего количества.

Численность инженерно-технических работников (ИТР), служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП) принимают соответственно 8…10%, 2…3%, 2…4% от суммы чисел производственных и вспомогательных рабочих.

Штат производственных рабочих приведен в таблице 2.7, а численность ИТР, МОП и служащих ниже таблицы.

Таблица 2.7 - Штат производственных рабочих

Наименования участка

Число рабочих

Численность рабочих по разрядам

I

II

III

IV

V

VI

1

2

3

4

5

6

7

8

Шиномонтажный  участок

1

1

Кузнечно-сварочный  участок

1

1

Продолжение таблицы 2.7

1

2

3

4

5

6

7

8

Участок техобслуживания аккумуляторных батарей

1

1

Слесарно-механический участок

4

2

2

Участок ремонта топливной аппаратуры

1

1

Участок ремонта электрооборудования

1

1

Участок диагностики и технического обслуживания

2

1

1

Участок для наружной мойки

1

1

Разборочно-моечный и дефектовочный участок

7

4

1

2

Ремонтно-монтажный участок

3

2

1

Участок ремонта сельхозмашин

2

1

1

Участок ремонта двигателей

3

1

2

Итого

27

РИТР =. ΣРСП · 0,10 = 31 · 0,10 = 3,1 чел.

принимаем РИТР = 3 чел.

РСЛ = ΣРСП · 0,025 = 31· 0,025 = 0,8 чел.

принимаем РСЛ = 1 чел.

РМОП = ΣРСП · 0,03 = 31 · 0,03 = 0,9 чел.

принимаем РМОП = 1 чел.

Робщ = ∑Рраб + ∑Рвсп,     (2.22)

где Робщ. – штат основных производственных и вспомогательных               рабочих, чел.;

∑Р раб. – основные производственные рабочие, чел.;

∑Рвсп. – вспомогательные рабочие, чел.

∑Рвсп = Ритр + Рсл + Рмоп,    (2.23)

где  Ритр – численность инженерно – технических работников, чел.;

Рсл – численность служащего персонала, чел.;

Рмоп – численность младшего обслуживающего персонала, чел.

Робщ = 27 + (3+1+1) = 32 чел.

2.7 Расчет и подбор ремонтно-технологического оборудования

Всё оборудование ремонтных  предприятий  по  назначению  разделяют  на  производственное, вспомогательное, подъёмно – транспортное   и  энергетическое.

Количество металлорежущих станков определяется по формуле :

             (2.24)

где   Тст – годовая трудоемкость станочных работ (см. таблица 2.4), чел.∙ч.;

          Кн – коэффициент неравномерности загрузки предприятия (Кн=1,0…1,3);

Фд.о.- действительный фонд времени станка, ч.;

з – коэффициент загрузки станка (з =0,85…0,90).

.

принимаем SСТ = 5 шт.

Рассчитанное число станков распределяют по видам, ориентируясь на следующее соотношение: токарные – 3…50%, расточные – 8…10%, строгальные – 8…10%, фрезерные – 10…12%, сверлильные – 10…15%, шлифовальные – 12…20% от общего количества.

Из них: токарные – 1К62             3 шт.;

 фрезерные – 6Р81Ш       1 шт.;

 сверлильные – 2Н125     1 шт.

Число моечных машин периодического действия определяют по формуле:

Для мойки сборочных единиц и деталей :

,    (2.25)   

где  Q – общая масса деталей, подлежащих мойке за планируемый период, кг;

      q – производительность моечной машины, т/ч;

ηМ – коэффициент загрузки моечной машины по массе, равный 0,6…0,8;

ηt – коэффициент использования моечной машины по времени, равный             0,8…0,9.

Общую массу деталей и сборочных единиц подлежащие мойке см. [  ] стр.90 определяют из выражения :

Q=β1· ∑QР · NПР,     (2.26)

где β1 – коэффициент,  учитывающий долю массы детали (сборочных единиц), подлежащих мойке от общей массы топливного насоса (β1=0,6…0,8);

QР – масса топливного насоса, т, (∑QР = 0,0012);

Производительность моечной установки ОМ – 1316[ ] стр.290             (q =0,06…0,09 т/ч).

Для хозяйства принимаем SМ = 1 шт., марки  ОМ– 1316.    

Количество стендов для обкатки двигателей определяют по формуле :

,                                              (2.27)

где NД – годовая программа ремонта двигателей, ед.;

 tН – продолжительность обкатки и испытания одного двигателя, ч.;

С – коэффициент повторности обкатки, равный 1,05…1,15;

ηН – коэффициент использования стендов, равный 0,90…0,95.

принимаем SОБ =1 шт.

2.8 Расчет производственных площадей

Расчет производственных площадей участков проводится по формуле :

Fуч =(Fоб + Fм )∙σ,                     (2.28)

где Fоб, Fм – площади, занимаемые оборудованием (см. табл. 2.7) и машинами (табл. 2.6), м2;

       - коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы (см стр. 120 [  ]).

Площади остальных участков рассчитывают по площади, занимаемой оборудованием, с учетом рабочих зон и проходов по формуле :

Fуч = Fоб σ                                                     (2.29)

Таблица 2.8 - Занимаемые площади машинами

Марка машины

Габариты, мм

Площадь, м2

1

2

3

К-744

7400х2285

20,7

Т-150К

5985х2220

13,3

Продолжение таблицы 2.8

1

2

3

ДТ-75М

4200х1865

7,8

МТЗ-80, МТЗ-82

4000х2000

8,0

ДОН-1500Б (без жатки)

6500х1500

9,75

ГАЗ-53

5712х2280

13,0

КамАЗ-5320

6200х2000

12,4

Рассчитанные площади сводим в таблицу 2.9

Таблица 2.9 - Обоснование выбранных площадей мастерской

Наименование участка

Fм, м2

Fоб, м2

Площадь участка, м2

Расчетная

Принятая

1

2

3

4

5

6

Шиномонтажный  участок

11,6

4,05,0

58

60

Кузнечно-сварочный  участок

14,15

5,0,..5,5

77,8

78

Участок техобслуживания аккумуляторных батарей

5,54

4,0…5,0

27,7

28

Слесарно-механический участок

12,2

3,0…3,5

42,7

43

Участок ремонта топливной аппаратуры

4,9

3,5..4,0

19,6

20

Участок ремонта электрооборудования

3,97

3,5..4,0

15,9

16

Продолжение таблицы 2.9

1

2

3

4

5

6

Участок диагностики и технического обслуживания

20,7

10,55

4,0…5,0

156,3

156

Участок для наружной мойки

20,7

22,05

3,0…3,5

128,3

130

Разборочно-моечный и дефектовочный участок

20,7

23,6

3,5..4,0

155,1

160

Ремонтно-монтажный участок

20,7

17,23

4,0…4,5

151,7

155

Участок ремонта сельхозмашин

10,1

4,0…5,0

50,5

52

Участок ремонта двигателей

47,96

4,0…4,5

215,8

216

Итого

1099,4

1404

При проектировании ЦРМ, используется литература [   ].

2.9 Компоновка мастерской и планировка ее участков

При разработке компоновочного плана нужно учитывать, что строительные плиты имеют длину 6 метров.

Проверяют пропускную способность мастерской по формуле :

     (2.30)

где П – пропускная способность мастерской, шт.;

     Фн – годовой фонд времени мастерской, ч.;

         z – количество одновременно находящихся в мастерской машин, шт.;

         t – продолжительность ремонтного цикла ремонта, ч.

Пропускная способность должна перекрывать приведенную программу Nпр, то есть должно выполняться неравенство

П  Nпр.,      (2.31)

П = 184,2  Nпр. = 183,6.

Рисунок 5 – Проектируемая ремонтная мастерская ООО «Агрохмель» Вурнарского района ЧР

2.10 Описание устройства. Анализ работы и характеристика причин потерь работоспособности выпускного клапана двигателя А-41

Механизм газораспределения служит для открытия и закрытия впускных клапанов при наполнении цилиндров и выпускных при выпуске отработавших газов. Механизм газораспределения приводится в движение от коленчатого вала через шестеренчатую передачу.

Головка цилиндра общая для  всех цилиндров, отлита из специального термостойкого чугуна. Со стороны нижней плоскости головки цилиндров расточены восемь гнёзд для впускных и выпускных клапанов. Фаски расточек этих гнёзд служат седлами для впускных клапанов. В остальных четыре гнездах, служащих для расположения выпускных клапанов, запрессованы седла из специального жаропрочного чугуна. Седла устанавливают с натягом 0,045 – 0,105 мм в головку цилиндров, предварительно нагретую до температуры 90° С.

Клапаны приводятся в действие распределительным валом, вращающимся в корпусе подшипников, с помощью промежуточного вала и рычагом устанавливается регулировочным болтом, на сферической головке которого качается рычаг. Клапаны имеют две цилиндрические пружины- наружную и внутреннюю, зажатые между тарелкой.

Клапаны механизма газораспределения работают в наиболее тяжёлых условиях. Головки клапанов, образующие часть внутренней поверхности камеры сгорания, подвергается значительным механическим и тепловым нагрузкам. Поэтому для изготовления выпускных клапанов применяются жаростойкие стали 5Х10Н4А, 40ХН, 50ХН, 40ХНМА, Х9С2, Х10СМ, Г9М, 40СХ10МА (ГОСТ 5632-72). Иногда из жаропрочной стали выполняют только головки выпускных клапанов, а стержень изготавливают из сталей 40Х или 40ХН (заготовки сваривают встык).

Впускные клапаны, омываемые в процессе впуска воздухом или горючей смесью, нагревается меньше, их температура обычно не превышают 573-673 К. Для изготовления впускных клапанов используют хромистые стали 40Х и40ХНМА (ГОСТ 4543-71), а в форсированных двигателях – стали Х9С2, Х10СГМ, ЭХНВА, 4Х10С2МЮ, 30Х13Н7С2, 40Х10С2М (ГОСТ 5632-72). При высоком форсировании дизеля может возникнуть необходимость в натриевом охлаждении выпускных клапанов.

Эксплуатация двигателя с увеличенными тепловыми зазорами из-за возрастания ударных нагрузок приводит к повышенному износу стебля и росту боковых нагрузок на втулке.

Обычно уже предварительный осмотр торца стебля клапана позволяет сделать вывод: если глубина выработки торцевой части не более 0,2-0,3 мм, то её, выработку, ещё можно вывести на шлифовальном станке.

Незначительные износы фаски клапана, типа точечной эрозии, можно устранить притиркой. Если образуются глубокие риски, они ускоряют образование нагара на рабочей фаске, что приводит к увеличению теплового сопротивления в месте контакта клапана и седла. Это ухудшает теплоотвод от тарелки клапана, увеличивая опасность её перегрева, коробления и разрушения. Если же на рабочей фаске обнаружена значительная выработка, раковины, небольшие участки прогара и т. п., нарушающие плотность посадки клапана в седло, то здесь необходимо произвести механическую обработку.

2.10.1 Разработка структурной схемы сборки головки цилиндра двигателя А-41

Сборка машины наиболее ответственная стадия в процессе ремонта машины, требующая к себе особо пристального внимания в связи с тем, что качества выполнения сборочных работ во многом зависит ресурс отремонтированной машины.

Технологические процессы сборки по степени детализации относится к маршрутно-операционному описанию и составляется как для всего изделия, так и для его составных частей.

Структурную схему сборки начинают с базовой (основной) детали, после чего указывают последовательность присоединения всех остальных деталей и сборочных единиц. Правильно разработанный технологический процесс сборки должен обеспечить гарантированное соблюдение заданных размеров в сопряжениях и максимальное удобство проведения сборки.

Сборочные единицы и детали на структурной схеме сборки изображают в виде прямоугольника.

После разработки структурной схемы сборки необходимо разработать технические требования на сборку.

При сборке необходимо учитывать следующие требования.

- При сборке резьбовых соединений необходимо затяжку производить в определённой последовательности от центра к периферии, в противоположных направлениях. Также в некоторых случаях необходимо регламентировать момент затяжки резьбовых соединений. Для исключения самовыкручивания болтов необходимо использовать различные стопорные устройства.

- При сборке подшипников качения подшипник необходимо запрессовывать с постоянным усилием при помощи специальных приспособлении. Также необходимо правильно проводить центрирование элементов подвижных сопряжений.

- При сборке подвижных соединений необходимо соблюдать межосевое расстояние, величину бокового зазора, радиальные и осевые зазоры, сопряжения.

- При сборке заклёпочных соединении необходимо применять специальные установки и прессы. Выступающая часть заклёпки должна составлять 1,3…1,6 от диаметра стержня .2.10.2 Разработка технологического процесса дефектации выпускного клапана двигателя А-41

2.10.2.1 Разработка карты технологического процесса дефектации выпускного клапана двигателя А-41

Исходные данные для разработки технологического процесса дефектации: технические требования на капитальный ремонт соответствующей машины.

В зависимости от программ и вида ремонта выбираем программу восстановления детали.

Подефектная технология используется в тех случаях, когда программа ремонта небольшая, и заключается в том, что разрабатывается на каждый дефект в отдельности. При подефектной технологии детали для восстановления комплектуют только по наименованиям, без учета имеющихся в них сочетаний  дефектов, ее применяют на небольших ремонтных предприятиях.  

Маршрутная технология и составление технологии на комплекс дефектов, которые устраняют в определенной последовательности, названной маршрутом.

Комплекс дефектов должен определяться естественной взаимосвязью, единством технологии восстановления и ее целесообразностью.

2.10.2.2 Микрометраж стержня выпускного клапана двигателя А-41

 Для контроля размеров при дефектации выбирают средства измерения. При выборе средств руководствуются следующими положениями:

- точность измерительного средства должна быть достаточно высокий по сравнению с заданной точностью;

- трудоёмкость измерений и их стоимость должны быть по возможности наиболее низкими.

Выбор средств измерения производится следующим образом :

1. По известному номинальному размеру и величине допуска контролируемого размера детали по ГОСТ 8.051-81 определяют допускаемую предельную погрешность измерения.

2. По литературе выбирают измерительные средства для измерения размера.

При выборе средства измерения должно соблюдаться следующее условие: предельная погрешность средств измерения должна быть меньше допустимой погрешности измерения, т. е.

                                                    (2.32)

где  - допускаемая погрешность измерения;

        - предельная погрешность измерительного средства.

0,0030,007.

Выбираем средства измерения для износа стержня клапана, которым является МК-25-2 ГОСТ 6507-78.

Метрологическая характеристика микрометрического инструмента .

Название – микрометры гладкие;

Модель – МК-25;

Цена деления, мм – 0,01;

Пределы измерения прибора, мм – 0…25.

2.10.2.3 Обработка результатов микрометража стержня выпускного клапана двигателя А-41

В результате измерения партии клапанов двигателя А-41 в сечении наибольшего износа получены следующие значения износа в мм, которые расположены в порядке возрастания: 0,01; 0,03; 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,085; 0,093; 0,098; 0,100; 0,110; 0,115; 0,123; 0,132; 0,138; 0,145; 0,150; 0,156; 0,160; 0,165; 0,170; 0,185; 0,190; 0,193; 0,200; 0,212; 0,220; 0,225; 0,230; 0,245; 0,250; 0,260; 0,270; 0,280; 0,290; 0,310; 0,330; 0,350  Всего 38 замеров.

Определяем зону рассеивания :

                                                      (2.33)

где - максимальный износ, мм;

- минимальный износ, мм;

Определяем число разрядов по формуле:

                                           Принимаем К=6.

Определяем длину разряда по формуле:

                                        

Определяем величину сдвига по формуле.

Мы принимаем с=0 мм. Начало первого разряда принимаем равным величине сдвига, т.е. а1=с=0. В соответствии с формулой принимаем вк=0,36 мм.

      Тогда длина разряда в соответствии с формулой будет равна:


                                                        

2.10.2.4 Построение таблицы статистического ряда и статистических графиков  

Строим статистический ряд в виде таблицы 2.10.

Таблица 2.10 - Статистический ряд износа клапана

i

Разряды

hi

i

mi

аi

bi

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1

0

0,06

0,03

0,06

4

0,105

1,75

0,105

Продолжение таблицы 2.10

2

0,06

0,12

0,09

0,06

8

0,280

3,5

0,315

3

0,14

0,18

0,15

0,06

9

0,239

3,98

0,554

4

0,18

0,24

0,21

0,06

8

0,210

3,5

0,764

5

0,24

0,30

0,27

0,06

6

0,158

2,63

0,922

6

0,30

0,36

0,33

0,06

3

0,080

1,33

1,0

 Здесь ai – начало i-го разряда;

bi – конец i-го разряда, мм;

hi – середина i-го разряда, мм;

ℓ– длина i-го разряда, мм;

mi – частота или количество событий в i-ом разряде, мм;

–частость или статистическая вероятность попадания в i-й разряд;

– статистическая плотность распределения износа в i-ом разряде,   мм-1;

- накопленная частота или статистическая функция распределения износа i-ом разряде.

Статистическую оценку математического ожидания  и среднеквадратического отклонения  определяем по формулам :


                                          

                            

Расчеты сведены в таблицу 2.11.

Таблица 2.11 - К расчету  и

1

0,03

4

0,12

0,08

2

0,09

8

0,72

0,05

3

0,15

9

1,35

0,0036

4

0,21

8

1,68

0,013

5

0,27

6

1,62

0,06

6

0,33

3

0,99

0,24

                                                                       ∑ =6,48                 ∑=0,447

                                   


Определяем коэффициент вариации по формуле (15)

2.10.2.5  Подбор теоретического закона распределения и построение теоретических графиков

Я выдвинул гипотезу, что износ клапанов происходит по закону нормального распределения и расчеты нужны вести по формулам :

где m=0,17 мм,   мм – параметры ЗНР;

– нормированная функция закона нормального распределения, значения которой приведены в таблице 4п, приложения

Расчеты сведены в таблицу 2.12.

Таблица 2.12 - К расчету f(h) и F(h) для ЗНР

0

0,06

0,12

0,16

0,18

0,24

0,30

0,36

-1,55

-1

-0,45

-0,09

0,09

0,64

1,73

f(h)

1,02

2,67

4,32

4,55

4,32

2,67

1,02

0,24

F(h)

0,061

0,159

0,326

0,46

0,536

0,739

0,881

0,958

Теперь остается проверить соответствует ли теоретический закон статистическим данным. Для этого определим меру расхождения х2 (табл. 2.4).

Таблица 2.13 - К расчету х2

i

mi

qi

nqi

1

4

0,082

3,12

0,248

2

8

0,174

6,61

0,292

3

9

0,228

8,66

0,01

4

8

0,186

7,07

0,12

5

6

0,138

5,24

0,11

6

3

0,091

3,46

0,06

                                                                                                        ∑=0,84

Значения qi найдены по формуле (27), а значения F(bi) и F(ai) взяты из таблицы 10. Итак, х2=0,84. В соответствии с формулой (26) число степеней свободы r=3 .

Зная х2 и r находим, что р=0,801. Так как р<0,1, можно сделать вывод о том, что принятый закон нормального распределения не противоречит опытным данным об износе клапанов двигателя А-41.

2.10.2.6 Анализ кривых и определение процента клапана подлежащих восстановлению

Знание закона распределения износа деталей позволяет решать целый ряд задач:

- определять процент деталей, годных к дальнейшему употреблению;

      - обоснованно подходить к выбору способа восстановления детали;

      - определять процент деталей, подлежащих восстановлению;

      - прогнозировать потребность в запасных частях.

Максимально допустимый износ клапана при этом составит :

мм,                                                  (2.39)

где  - номинальный диаметр гильзы, мм.

       - ремонтный размер клапана, мм.

Вероятность того, что величина износа не превысит значение , и есть не что иное как доля клапанов, подлежащих обработке под ремонтный размер:

                               (2.40)

В нашем случае =12 мм; =11,83 мм.

Тогда  12-11,83 =0,17 мм;

Зная =0, по таблице 4п приложения находим, что нормированная функция нормального распределения, который равен  0,500.

Итак, 50% клапанов можно нарастить под ремонтный размер, так как их износ не превышает 0,17 мм, а 50% клапанов с износом более 0,17 мм можно восстановить металлизацией или хромированием.    

2.10.3 Разработка технологического процесса восстановления стержня выпускного клапана двигателя А-41

2.10.3.1 Выбор рационального способа восстановления стержня клапана двигателя А-41

Для устранения каждого дефекта должен быть выбран рациональный способ, т.е.  технически обоснованный и экономически целесообразный. Рациональный способ восстановления деталей определяют пользуясь  следующими критериями: технологическим (или критерием применяемости),  техническим (долговечности) и технико-экономическим (обобщающим).

Технологический критерий  - определяет принципиальную возможность применения способа восстановления, исходя их  конструктивно- технических особенностей детали  или определенных групп деталей.

Детали топливной аппаратуры дизелей, гидросистем имеющие небольшие износы, значительную поверхностную твёрдость и работающие в условиях агрессивных сред, целесообразно восстанавливать химическим и электрохимическим покрытием. Обработка деталей под ремонтный размер снижает их долговечность и ухудшает взаимозаменяемость.

Таким образом, способы устранения дефектов деталей, выбранные по технологическому критерию, в первую очередь обеспечивают восстановление размеров и формы изношенных деталей .

Технический критерий  - оценивает каждый способ (выбранный по технологическому признаку) устранения дефектов детали с точки зрения восстановления  (иногда и улучшения)  свойств поверхности, т.е. обеспечение работоспособности.

Технико-экономический критерий - связывает себестоимость восстановления детали с ее долговечностью после устранения дефектов. Условие технико-экономической эффективности способа восстановления детали было предложено профессором В.И.Казанцевым:

Св  ≤  Кд Сн или Свд   ≤  Сн,                                 (2.43)

где  Св – стоимость восстановления детали, руб.;

      Сн – стоимость новой детали, руб.

Если нам известна стоимость новой детали, критерий  оценивают по формуле:  

Кт = Свд,                                                 (2.44)

где   Кт – коэффициент технико-экономической  эффективности,

       Св – стоимость  восстановления  1м2  изношенной поверхности детали, руб./ м2 .

Эффективным будет считаться способ, у которого  Кт  → min. Если  Кт будет больше стоимости 1 м2 новой детали, необходимо решить вопрос о целесообразности восстановления детали.

Выбор рационального способа восстановления производится по оценивающим критериям: технологическому, техническому, технико-экономическому.

Выбираем способ восстановления по технологическому критерию износа стержня клапана. Из нескольких методов выбрали метод электрического натирания хромом. Технический критерий :

,                                 (2.45)

   где  - коэффициент долговечности;

             - коэффициент износостойкости покрытия;

           - коэффициент выносливости покрытия;

           - коэффициент сцепления покрытия;      

            - поправочный коэффициент покрытия.

       

   

Технико-экономический критерии.

min;

Данный дефект по техническим условиям устраняют с помощью электрического натирания хромом  с последующей механической обработкой (шлифование).

Таблица 2.14 -  Последовательность операций по восстановлению

Операции

Оборудование

Приспособления инструмент

1

2

3

005 Очистная

Моечная машина ОМ-837Г

020  Шлифование

Токарно-винторезный станок -1 К 62 Б

ПТ-1468-11-710

025 Электронатирание

Установка токарно-винторезный станок -1К62

030  Шлифование

Токарно-винторезный станок -1К62 Б

ПТ-1468-11-710

035 Контрольная

Контрольный стол

Гладкий микрометр МК-25-2 ГОСТ 6507-78

2.10.3.2 Разработка ремонтного чертежа выпускного клапана двигателя А-41

В процессе проектировании технологического процесса восстановления изношенных деталей, необходимо разработать технологическую документацию.

технологическая документация на восстановление изношенных деталей включает:

- ремонтный чертеж детали;

- ведомость технологической документации;

- карты эскизов;

- карту технологического процесса дефектации;

- маршрутную карту восстановления детали;

- операционные карты восстановления детали;

- операционные карты механической обработки;

- карты технического контроля.

Ремонтные чертежи выполняются в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД  

Исходными данными для разработки ремонтного чертежа являются:

- рабочий чертеж детали;

- технические требования на новую деталь;

- технические требования на дефектацию детали;

- технические требования на восстановленную деталь.

На ремонтном чертеже должны быть указаны данные, необходимые для выполнения технологических процессов восстановления (размеры, предельные отклонения, обозначения шероховатости поверхностей, технические требования и т.д.).

В правом верхнем углу чертежа располагают таблицу, в которой указывают номер дефекта, наименование дефекта, коэффициент повторяемости дефекта, основной способ устранения дефекта и допустимый способ устранения дефекта.

Также на ремонтном чертеже указывают технические требования на восстановление детали.

 2.10.4 Разработка маршрутных и операционных карт восстановления стержня клапана двигателя А-41

Маршрутная  карта (МК)  восстановления составляется на все возможные дефекты согласно ЕСТД. Исходными данными для разработки МК служат карта эскизов или ремонтный чертеж, схема  выбранного рационального способа устранения дефектов, сведения для выбора оборудования и оснастки, разряд работы и нормы времени

Приступая к разработке маршрутной карты намечают последовательность выполнения операций технологического процесса устранения.

Выбрав рациональный способ восстановления  - электронатирание определяем порядок выполнения  с использованием оборудования –токарно-винторезного станка - 1К62.

Операционная карта электронатирания содержит номер и наименование операции в соответствии с маршрутной картой, наименование и модель оборудования и  приспособлений, материал, массу и твердость детали.

Преимущества восстановления клапана методом электронатирания хромом заключается в следующим:

- отсутствие термического воздействия на детали, вызывающего нежелательные изменения структуры и механических свойств;

- получение с большой точностью заданной толщины покрытия, что позволяет свести до минимума припуск на последующую механическую обработку и её трудоемкость или вовсе исключить обработку;

- осаждение покрытий с заданными, непостоянными по толщине физико-механическими свойствами;

- возможность автоматизации процесса.

Высокая износостойкость покрытия, так как электролитический хром имеет большую твердость, низкий коэффициент трения, высокую теплопроводность, жаростойкость и коррозионную стойкость.

Также в карту вносятся сведения о расчетных  размерах, режимы обработки, рассчитанное основное, вспомогательное, подготовительное, заключительное и штучное время.

Операционная карта технического контроля в отдельных случаях содержит карту эскизов, как правило, для сложных приемов контроля поверхностей.

Карту составляют для операций технического контроля, которая является последней операцией технического процесса восстановления детали.

В карте приводят наименование и номер  по каталогу контролируемого объекта, номер  операции, наименование основного оборудования с указанием инвентарного номера.  Основные измерительные инструменты: МК-25-2 ГОСТ 6507-78; Калибр;  Индикаторный нутромер с головкой часового типа.  

2.10.5  Расчет и выбор режимов электронатирания хромом стержня клапана двигателя А-41

Технологический процесс получения металлопокрытий включает в себя подготовительные операции (механическую обработку поверхности, очистку, обезжиривание и т.д.), непосредственные операции получения осадка требуемой толщины и заключительные операции (очистка детали от остатков электролита, пассивирование поверхности и т.д.).

Электронатирания хромом включает в себя следующие операции:

- механическую обработку поверхности;

- промывку органическими растворителями;

- изоляцию участков, не подлежащих покрытию;

- монтаж на установку;

- обезжиривание;

- промывку в горячей и холодной воде;

- декапирование;

- электроосаждение хромового покрытия.

Поверхности деталей, подлежащих электрическому натиранию после механической обработки (шлифования, полирования), должны иметь шероховатость не более 1,25 мкм (ГОСТ 2789-73). Жировые и масляные загрязнения удаляют промывкой деталей в органических растворителях: бензине, керосине, уайтспирте, четыреххлористом углероде и др..

Для изоляции поверхностей, не подлежащих покрытию, используют целлулоид, винипласт, хлорвиниловый лак, нитролак.

Электрохимическое обезжиривание деталей проводят в электролите следующего состава: едкий натр – 30…50 г/л, кальцинированная сода – 10…15 г/л, жидкое стекло – 5…10 г/л, тринатрийфосфат – 10…15 г/л. Режим обработки: температура раствора – 60…70 °С, плотность тока – 5…10 А/, продолжительность выдержки – 3…4 мин на катоде и 1…2 мин на аноде.

Обезжиренные детали промываются последовательно в ванне с горячей водой (60…70 °С), а затем холодной.                    

Основные режимы процесса электронатирания рассчитываются по следующим формулам .

Необходимая сила тока I, А:

,                                               (2.46)

где   - катодная плотность тока, А/ (для износостойкого покрытия детали  А/);

       - общая поверхность покрываемая хромом, .

;                                          (2.47)

;

Расчетная продолжительность осаждения хрома , ч:

где  h – толщина слоя покрытия на сторону, мм (0,04…0,15);

       - плотность покрытия ();

      E электрохимический эквивалент хрома (E=0,324 г/Ач);

       - выход хрома по току )

2.10.6 Техническая нормирования ремонтных работ по восстановлению стержня клапана двигателя А-41

 

Нормируемое время – это время полезной работы, связанной с выполнением производственного задания. Оно классифицируется на основное, вспомогательное, дополнительное и подготовительно-заключительное время. Все названные категории включают в состав технической нормы времени, которая выражается следующей формулой :

где   –  основное время на электронатирания хромом поверхности, мин;

        –  вспомогательное время, мин;

       –  дополнительное время, мин;

        – подготовительно-заключительное  время,    = 30 мин.

 n – количество обрабатываемых деталей в партии, шт.

Сумма основного и вспомогательного времени составляет оперативное время:

В технологических картах обычно проставляется штучное время   и подготовительно-заключительное время  

2.10.7 Расчет технико-экономических показателей восстановления клапана двигателя А-41

Окончательная оценка целесообразности применения разработанного технологического процесса восстановления детали проводится по технико-экономическому критерию:

,                                                  (2.52)

где    – стоимость восстановления детали, руб.;

–  коэффициент долговечности;

         – стоимость новой детали, руб.;

Значение  находят по формуле:

,                                               (2.53)

где   – полная себестоимость восстановления детали, руб.;

      Н – прибыль ремонтного предприятия, руб.;

      Н =1,05 .

Полная себестоимость восстановления детали рассчитывают по формуле:

,                     (2.54)

где – заработная плата производственных рабочих с начислениями,  руб.;

      – стоимость ремонтных материалов, руб.;

общепроизводственные, общехозяйственные,            внепроизводственные накладные расходы, руб.

Заработная плата  складывается из основной , дополнительной  и начислений по соцстраху , т. е.

.                               (2.55)

  Основная заработная плата, руб.,

,                                       (2.56)

где  –  штучно-калькуляционное время, ч;

        -  ставка рабочих, исчисляемая по среднему разряду, руб./ч;    

        – коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате,   = 1,025 ….1,030.

Принимаем руб./ч;

Значение  находят по формуле:

где  - подготовительно-заключительное время, определяется суммированием  по всем операциям маршрутной карты, ч;

(см. МК);

- штучное время, т.е. полное время для выполнения всех операций техпроцесса (устанавливают по маршрутной карте), ч;

(см. МК);

n – число деталей в партии,  n=15 шт. (см. МК);

Размер экономически целесообразной партии деталей:

,                                      (2.58)

где ,  - подготовительно-заключительное и штучное время ведущий операций (см. маршрутную карту), ч;

К – коэффициент, зависящий от типа производства, для мелкосерийного К=0,15…0,18, выбираем К=0,18.

Дополнительная заработная плата производственных рабочих, руб.,

;

   

Начисления по соцстраху, руб.,

                                

где  

Стоимость, руб., ремонтных материалов укрупненно можно определить исходя из доли заработной платы  и доли стоимости материалов , т.е.

;     .

Зная процент общепроизводственных , общехозяйственных  и внепроизводственных  накладных расходов, устанавливают их стоимость

;                                    (2.60)

;                                     (2.61)

;                                    (2.62)

=66,7%;

      

Полная себестоимость восстановления детали:

                 53,6+34,5+35,8+6,7+0,536 = 131,14 руб.

Уровень рентабельности продукции, %, определяют по формуле:

 где   – прейскурантная цена детали, руб.

 

Плановая прибыль предприятия, руб.,

                               (2.64)

где  N – годовая программа восстановления деталей, шт.,      

     N = 830шт.

3  Разработка конструкции для микрометража коренных шеек распределительного вала

3.1 Описание прототипа

Прототип предназначен для микрометрирования коренных шеек распределительного вала. Прототип состоит из рамы, призмы и индикатора часового типа.

Измерение производится следующим образом. Распределительный вал устанавливается на призму, наконечник индикатора подводят к первой коренной шейке до соприкосновения. Настраивают индикатор на нуль. Шейку в длину делят на три равных отрезка, индикатор подводят на первое сечение. Вручную вращая клапан наблюдают за показаниями индикатора. Определяем величину значения деформации от круглости в сечении I-I. Таким же образом проводим замеры в сечениях II-II и III-III. Сверяем эти значения с допустимыми отклонениями по технической документацией.

Если отклонения значений превосходят допустимую, то распределительный вал восстанавливается или выбраковывается.

 

3.2 Устройства и принцип действия приспособления для микрометража коренных шеек распределительного вала

Изобретение относится к области микрометрирования коренных шеек распределительного вала  автотракторных двигателей любого класса.

Нынешние протатипы имеют несколько недостатков: маленькая производительность, большая погрешность измерения, морально устаревшая,

не транспортабельно, нужен дефектовщик высокой квалификации.

Поэтому задачей изобретения является повышение эффективности работы пунктов выявления дефектов.  

     Поставленная задача достигается тем, что приспособление становится более транспортабельно, за счёт собирания всех деталей в один корпус и более механизировано.

Как видно из рисунка 3.1 приспособление состоит из корпуса 1, кронштейна 2 на котором установлен индикатор 3, детали 2 и 3 установлены на валу 4, для вращения вала установлен рукоятка 5. С помощью патрона 6 и конусного зажима 7 распределительный вал 8 приводится в действие.

Работает приспособление для микрометрирования стержня клапана следующим  образом. Открываем лапки патрона 6 до максимального значения. Конусный зажим отодвигаем в крайне левое положение, с помощью рукоятки 5, до установки распределительного вала в патрон.

Наконечник индикатора часового типа подводят к коренной шейке распределительного вала до соприкосновения. Настраиваем индикатор на нуль. Делаем отметки в трёх сечениях на одинаковых расстояниях. С помощью рукоятки 5,  который связан с валом 4 устанавливаем индикатор на первое сечение. Как показан на рисунке 3.2 производим измерения в восьми плоскостях, для более точности измерений  микрометром, как делалось ранее. Наша приспособление позволяет определить износ по индикатору за один непрерывный оборот (0-360°).

Для этого с помощью рукоятки 5, который связан с патроном 6 прокручиваем распределительный вал  8 на 360°. Записываем  значения индикатора.

Если полученная значения не выходит за пределы допустимого, перемещаем индикатор на второе сечение. Производим измерения, как написана выше .

Если отклонения лежат в допустимых пределах переходим к следующему сечению.

После произведённых измерений  делаем вывод о пригодности

распределительного вала к дальнейшей эксплуатации. Если значения торцевого биения коренной шейки распределительного вала остаётся в допустимых пределах, отправляем на дальнейшую эксплуатацию. В обратном случаи распределительный вал восстанавливают.

    

3.3 Технические характеристики

Габаритные размеры, мм:

длина – 1614;

ширина – 880;

высота –

Масса, кг – 60;

Привод – ручной;

Погрешность измерений - ;

Тип – переносной.

3.4 Инженерные расчеты по конструкции приспособления

3.4.1 Расчет резьбы болтовых соединений

1. Выбираем материал болтов :
  Выбираем класс прочности болтов 5,8 предел прочности материала болта:

=510=50 =500 .

Предел текучести болта:

=58=40 =400 .

Допускаемое напряжение на растяжение:

                                                       (3.1)

Предел текучести для материала Ст.3:

=240 .

[n] – коэффициент запаса прочности.

[n]=1,6 ;

;

Допускаемое напряжение на смятие:

                         (3.2)

Допускаемое напряжение на срез:

                            (3.3)

  2. Определяем центр тяжести и приводим силы к центру тяжести:
  Центр тяжести полуцилиндра находится на пересечении осей симметрии, на котором затягиваются болты.

  Задаемся размерами полуцилиндра:

h=30 мм;

H=110 мм;

=2 мм;

d=64 мм;

z=4;

C=53 мм.

=R×=500×=27500 H×мм                                    (3.4)

3. Определяем нагрузку под действием силы:
Н                                                (3.5)

4. Определяем нагрузку под действием момента :
                                             (3.6)

                                             

                                      (3.7)

Так как , следовательно .

мм;

Н.

5. Определяем максимальную нагрузку:
Н           (3.8)

7. Определяем необходимое усилие затяжки болта:
;                                              (3.9)                                                    

                                                  (3.10)

k – коэффициент запаса сцепления.

k=1,3 .

f - коэффициент трения.

f=0,13 ;

Н.

8. Определяем диаметр стержня болта:
;                                      (3.11)                                 

мм.                                   (3.12)

Выбираем из стандартных болт М4-6g´6 ГОСТ 7805 – 70.

9. Проверка стенок на смятие:
;                               (3.13)

                           

;

39,6 < =192 .

Условие прочности выполняется.

  10. Ориентировочно определяем усилие на рукоятку:

Н.                                      (3.14)

3.4.2 Расчет подшипников

1. Определение радиальных реакций

Радиальную реакцию подшипника считают приложенной к оси вала в точке пересечения с ней нормали, проведенной через середину контактной площадки. Для радиальных подшипников эта точка расположена на середине ширины подшипника.

2. Определение осевых реакций

При установке валов на двух радиальных шариковых подшипников осекая сила , нагружающая подшипник, равна внешней осевой силе , действующий на вал.

3. Подбор подшипников по статической грузоподъемности.

Подшипник выбирают по статической грузоподъемности, если они воспринимают внешнюю нагрузку в неподвижном состоянии или при медленном вращении ().

Расчет подшипников на статическую грузоподъемность.

Для шариковых радиальных подшипников выписывают следующие данные:

При расчете на статическую грузоподъемность проверяют, не будет ли радиальная нагрузка  на подшипник превосходить статическую грузоподъемность:

.                                                  (3.15)

Если статическая нагрузка состоит из радиальной  и осевой  составляющих, то определяют эквивалентную статическую радиальную нагрузку .

                                   (3.16)

Значения коэффициента  радиальной статической нагрузки и коэффициента  осевой статической нагрузки приведены в таблице 6.3 .

Эквивалентная нагрузка не может быть меньше радиальной. Если при  вычислении получают , то для расчета принимают

Статическая прочность обеспечена, если выполнено условие (3.16)

где  - статическая радиальная грузоподъемность подшипника.

 

3.5 Экономическое обоснование конструкции

Затраты на изготовление и модернизацию конструкции определяют по формуле [2]:

 , (3.17)

где   Ск – стоимость изготовления корпусных деталей, руб.;

Со.д – затраты на изготовление оригинальных деталей, руб.;

Сп.д – цена покупных деталей, изделий, агрегатов по прейскуранту (Сп.д.=250 руб.);

Ссб.п – заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке конструкции, руб.;

Соп – общепроизводственные накладные расходы на изготовление

конструкции, руб.;

Снакл – накладные расходы, руб.;

Кнац – коэффициент, учитывающий разницу между прейскурантной ценой и балансовой стоимостью конструкции (Кнац=1,4…1,5).

Стоимость изготовления корпусных деталей определяют по формуле [2]:

,                                              (3.18)

где Qп – масса материала, израсходованного на изготовление корпусных деталей, (Qп=25 кг);

Цк.д – средняя стоимость 1 кг готовых деталей, руб. к.д=17 руб.)   [2];

Затраты на изготовление оригинальных деталей определяют по формуле [2]:

,                                             (3.19)

где  Сзп – заработная плата производственных рабочих, занятых на изготовление оригинальных деталей, руб.;

См – стоимость материала заготовок для изготовления оригинальных деталей, руб.

Заработную плату производственных рабочих, занятых на изготовление оригинальных деталей определяют по формуле [2]:

,                                       (3.20)

где  Спр – основная заработная плата, руб.;

Сд – дополнительная заработная плата, руб.;

Ссоц – начисления по социальному страхованию, руб.

Основную заработную плату определяют по формуле [2]:

  ,                                               (3.21)

где  Тср – средняя трудоемкость на изготовление оригинальных деталей, чел.∙ч. (Тср=4,2 чел.∙ ч.);

Zч – часовая ставка рабочих, руб. [2], (Zч=16,5 руб.);

Кt – коэффициент учитывающий доплаты к основной зарплате, (Кt=1,025…1,03).

Дополнительную заработную плату определяют по формуле [2]:

  .                                        (3.22)

Начисления по социальному страхованию определяют по формуле [2]:

  .                                   (3.23)

Стоимость материала заготовок определяют по формуле [2]:

                                                (3.24)

где  Ц – цена 1 кг материала заготовок, руб. (Ц=17 руб.) [2]  ;

Q3 – масса заготовки, кг.

Массу заготовки определяют из выражения [2]:

  ,                                                 (3.25)

где  Qд – масса детали, кг (Qд=20 кг);

К3 – коэффициент использования массы заготовки (К3=0,29…0,99).

Заработную плату производственных рабочих, занятых на сборке

конструкции определяют по формуле [2]:

  ,                                (3.26)

где  Ссб, Сд.сб, Ссоц.сб – соответственно, основная и дополнительная зарплата, начисления по социальному страхованию, руб.

Основную заработную плату рабочих, занятых на сборке определяют по формуле [2]:

  ,                                             (3.27)

где  Тсб – трудоемкость на сборку конструкции, чел.∙час (Тсб=3,2 чел.∙ч.).

Дополнительную заработную плату определяют по формуле [2]:

  .                                        (3.28)

Начисления по социальному страхованию определяют по формуле [2]:

                                    (3.29)

Общепроизводственные накладные расходы на изготовление

конструкции определяют по формуле [2]:

  ,                                            (3.30)

где  С1пр – основная заработная плата рабочих, участвующих в изготовлении конструкции, руб.;

Поп – процент общепроизводственных расходов, (Поп = 69,5) [3].

,                                    (3.31)

Таблица 3.1 - Исходные данные для расчета технико-экономических показателей конструкции

Наименование

Единица

измерения

Значение показателя

Исходный

Проектируемый

1

2

3

4

1 Масса конструкции

кг

40

60

2 Балансовая стоимость

руб.

1000

1514,2

3 Количество обслуживающего персонала

чел.

2

1

4 Разряд работы

разряд

5

3

5 Тарифная ставка

руб./чел.∙ч.

49,5

16,5

6 Норма амортизации

%

11

11

7 Норма затрат на ремонт и техническое обслуживание

%

15

15

8 Годовая загрузка конструкции

ч.

1624

4016

9 Время 1 цикла

ч.

0,5

0,3

Все расчеты технико-экономических показателей проводятся как по исходному, так и по проектируемому варианту, причем показатели исходной установки обозначаются  , а проектируемой  .

3.5.1 Металлоемкость процесса определяют по формуле:

   ,                                    (3.32)

где G – масса конструкции, кг;

Wz – часовая производительность конструкции; ед./ч.;

Tгод – годовая загрузка конструкции, ч.;

Tсл – срок службы конструкции, лет.

Исходный:

Проектный:

3.5.2 Фондоемкость процесса определяют по формуле:

,                                        (3.33)

где Сб – балансовая стоимость конструкции, руб.

Исходный:

Проектный:

3.5.3 Трудоемкость процесса находят из выражения:

,                                           (3.34)

где  nр – количество рабочих, чел.

Исходный:

Проектный:

3.5.4 Себестоимость работы определяют по формуле:

                              .                                 (3.35)

Затраты на заработную плату определяют по формуле:

          ,                                                                 (3.36)

Исходный:

Проектный:

Затраты на ремонт и техническое обслуживание определяют по формуле:

   ,                                   (3.37)

где Hрто – суммарная норма затрат на ремонт и техобслуживание, %.

Исходный:

Проектный:

Амортизационные отчисления по конструкции определяют по формуле:

,                                     (3.38)

где а – норма амортизации %.

Исходный:

Проектный:

Исходный:

Проектный:

3.5.5 Приведенные затраты определяют по формуле:

  ,                            (3.39)

где ЕН – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений (EН = 0,15);

Fе – фондоемкость процесса, руб./ед;

k – удельные капитальные вложения, руб./ед.

Исходный:

Проектный:

3.5.6 Годовую экономию определяют  по формуле:

                             (3.40)

Исходный:

Проектный:

3.5.7 Годовой экономический эффект определяют по формуле:

                         (3.41)

Исходный:

Проектный:

3.5.8 Срок окупаемости капитальных вложений определяют по формуле:

                                                  (3.42)                                      

Исходный:

Проектный:

3.5.9 Коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений

определяют по формуле:

.                                  (3.43)

Исходный:

Проектный:

Таблица 3.2 – Сравнительные технико-экономические показатели эффективности конструкций

Наименование показателей

Базовый

Проектный

Проектный в % к базовому

1

2

3

4

Часовая производительность, ед./ч.

0,5

0,3

60

Фондоемкость процесса, руб./ед.

1,23

1,26

102

Продолжение таблицы 3.2

1

2

3

4

Энергоемкость процесса, кВт/ед.

-

-

-

Металлоемкость процесса, кг/ед.

0,0023

0,0025

109

Трудоемкость процесса, чел.∙ч./ед.

4,0

3,33

83

Уровень эксплуатационных затрат, руб./ед.

198,9

56,0

28

Уровень приведенных затрат, руб./ед.

199,1

56,2

28

Годовая экономия, руб.

116018,6

172141,8

148

Годовой экономический эффект, руб.

116034,8

172165,9

148

Срок окупаемости капитальных вложений, лет

0,13

0,10

77

Коэффициент эффективности капитальных вложений

116

117

101

Как видно из таблицы показатель с проектируемого приспособления выше в сравнении с ручным выполнением технологической операции. Часовая производительность и трудоемкость работы с приспособлением позволяет снизить уровень приведенных затрат и повысить эффективность эксплуатации этого приспособления.

4  Разработка мероприятий по безопасности жизнедеятельности

4.1 Безопасность жизнедеятельности на производстве

4.1.1 Состояние  охраны  труда  в  СХПК «Тан» Атнинского района  

В  СХПК «Тан»  мероприятия  по  охране  труда  осуществляются  по  плану  улучшения  условий  охраны  труда  и  санитарно-оздоровительных  мероприятий.  Вопросами  охраны  труда  занимается  специалист  по  охране  труда.

На  предприятии  имеется  кабинет  охраны  труда. В каждом  цехе  имеются  уголки  пожарной  безопасности. Отдел  по  охране  труда  составляет  годовой  план  мероприятий  по  охране  труда  и  технике  безопасности,  проводит инструктажи, производит  обучение, выдает спецодежду  и  спец.  обувь,  а  также молоко  при  работе  во  вредных  условиях  труда.

Состояние  охраны  труда  показаны  в  таблице  4.1

Таблица  4.1 - Состояние  охраны  труда  в  ООО «Агрохмель»

Показатели

2006 г.

2007 г.

2008 г.

1

2

3

4

1. Ассигновано  средств  на  охрану  труда, тыс. руб.                                                  

97

96

98

2. Израсходовано  средств  на  охрану  труда, тыс. руб.

124

123

125

3. Ассигновано  средств  на  охрану  труда  одного  работающего,  руб.

319

329

380

4. Израсходовано  средств  на  охрану  труда  одного  работающего, руб.

408

421

481

5.  Среднесписочное  число  работающих, чел.

304

292

260

6. Количество  несчастных  случаев на производстве

6

6

7

 

Продолжение таблицы 4.1

1

2

3

4

7. Число  дней  нетрудоспособности  от  несчастных  случаев

142

230

207

8.  Коэффициент  частоты  травматизма

15,3

15

16,9

9.  Коэффициент  тяжести  травматизма

23,7

38,3

29,5

10. Коэффициент  потерь  рабочего  времени  от  несчастных  случаев

462

575,5

525

Анализируя  данные  таблицы  4.1,  можно  прийти  к  выводу  о  том,  что  ассигнованные  и  израсходованные  средства  возрастают (в том  числе  и  на  одного  работающего). Это  говорит  о  том, что  охране  труда  уделяется  большое  внимание. Однако происходит  некоторое  увеличение  значений  коэффициентов  частоты  травматизма  и  потерь  рабочего  времени. В  целом  на  предприятии  охрана  труда  организована  на  среднем  уровне.

4.1.2 Основные  мероприятия  для  улучшения  охраны  труда  в реконструируемом цехе

Для  улучшения  охраны  труда  в  реконструируемом цехе  предложены  следующие  мероприятия:  

4.1.2.1 Меры  безопасности  при  моечных  работах

Моечный  участок  устраивают  в  отдельном  помещении  для  исключения  попадания  паров  и  растворов  в  другие производственные  помещения. С  этой  же  целью, а  также  для  предотвращения  воздействия  выделяющихся  вредностей  на  моечном  участке  оборудуют  приточно-вытяжной  вентиляцией,  а  моечные  ванны  -  вытяжными  зонтами.

Рабочие  места  по  очистке  агрегатов,  сборочных  единиц  и  деталей  должны  быть  оборудованы  в  соответствии  с  требованиями  ГОСТа.

При  высокой  влажности  на  участке  мойки  требуется  соблюдать  меры  электробезопасности.

Перед  очисткой  изделия,  подлежащие  ремонту,  необходимо  счистить  от  грязи  и  технологических  продуктов,  слить  масло,  топливо,  технические  и  охлаждающие  жидкости.

Ультразвуковые  установки  для  очистки  деталей  устанавливают  в  отдельных  помещениях  и  закрывают  специальными  раздвижными  укрытиями.

При  очистке  моечных  ванн  и  установок  электропроводы  насосов  и  другое  электрооборудование отключают. Сливать  отработавший моющий состав  следует  после  его  охлаждения  до  40˚ С.

Рабочим, обслуживающим  моечные  установки  и  машины  запрещается:

  1.  работать  с  использованием  открытого  окна  в  зоне  постов  очистки;
  2.  применять  для  очистки  деталей  бензин  и  другие,  легко воспламеняющиеся  жидкости;  
  3.  стоять  на  выступающих  частях  машины;
  4.   мыть  руки  органическими  растворителями;
  5.  мыть  руки  и  стирать  одежду  моющими  растворами.

4.1.2.2 Меры  безопасности  при  слесарно-монтажных  работах

Разборку  и  сборку  агрегатов и  сборочных  единиц  производить  на  специально  отведенных  площадках  с  использованием  средств  малой  механизации  и  подъемно – транспортных  механизмов. Отсоединенные  длинномерные  или  круглые  составные  части  размещают  на  специальных  подставках  или  стеллажах.  Не  допускается  хранение  деталей  навалом.

Разбирать  и  собирать агрегаты и  сборочные  единицы  только  на  специальных  стендах, прочно  удерживающих  агрегаты и  сборочные  единицы  в  любом  положении.

Опасной операцией считается снятие и  установка  пружин  сжатия.  При  ее  выполнении  необходимо  использовать  специальные  приспособления, снабженные  защитными  кожухами. Выпрессовывают  и  запрессовывают  втулки,  подшипники  и  другие  детали  с  помощью  специальных  приспособлений  и  прессов  или  молотков  с  медными  бойками.

Запрещается:

  1.  проводить  разборочно-сборочные  работы  агрегатов  и  сборочных  единиц,  удерживаемых  на  тросах  подъемных  механизмов;
  2.  снимать  одному  рабочему  длинномерные  составные  части  агрегатов;
  3.  сдувать  пыль,  стружку  и  другие  предметы  сжатым  воздухом.

Снижению  травмоопасности   при  выполнении  разборочно-сборочных  операций  во многом  способствует  использование  исправного  инструмента  и  соблюдение  правил  работы  с  ним.  За  состоянием  инструмента  обязан  следить  сам  рабочий.  

4.1.2.3 Меры  безопасности  при  обкатке  и  испытании

Испытание  и  обкатка топливных  насосов  и  других  агрегатов  должны  проводиться  в  специально  выделенных,  изолированных  от других  цехов  помещениях,  оборудованных  приточно-вытяжной  вентиляцией. Осветительная  аппаратура  испытательного  участка  выполняется  в  закрытом  исполнении.

Испытательные  стенды  устанавливаются  на  прочных  основаниях, а обкатываемые  двигатели  тщательно  закрепляются  на  стендах.  Вращающиеся  части  испытательных  стендов  ограждаются  защитными  кожухами.  Нагрузочные  жидкостные  реостаты  испытательных  стендов  заполняют  соответствующим  электролитом.

Стенд  для  обкатки  должен  иметь  приспособление  для  заземления провода  высокого  напряжения  магнето  на  период  установки  и  осмотра.       

При  испытании  и  регулировке  топливной  аппаратуры  применяют  приспособления, не  допускающие  распыления  топлива  в  окружающую  среду.

Стенды  для  обкатки  оборудуют  средствами  отвода  отработавших  газов.

Запрещается:

1) оставлять  работающие  стенды  без  присмотра;     

2) находиться  на  участке  посторонним  лицам;

  1.  пускать  двигатель  при  наличии  подтеканий  масляных,  топливных  или  газовых  трубопроводов;
  2.  работать  на  обкаточно-испытательном  участке  без  средств  индивидуальной  защиты.

4.1.2.4 Меры  безопасности  при  выполнении  окрасочных  работ

К  окрасочным  работам  с  применением  материалов,  содержащих  токсичные  растворители  и  соединения  свинца,  не  допускаются  лица  моложе  18  лет, а  также  женщины.

Окрасочные  и  сушильные  камеры  отдельно  от  других  производственных  помещений,  оборудуют  не  менее  чем  двумя  выходами  и  обеспечивают  приточно-вытяжной  вентиляцией.

Электроосвещение  окрасочных  камер  осуществляется  через  стекла,  установленные  на  крыше  или  в  стенах  камеры. Окрасочные  камеры  должны  оборудоваться  устройствами  для  перемещения  окрашиваемого  изделия  -  транспортерами,  тележками  и  т. д.

Температурный  режим  сушильных  камер  контролируется  исправными термометрами  и  термопарами.

Перед окраской изделий пульверизатором проверяют исправность  шлангов,  красконагнетательного  бачка, краскораспылителя, манометра, СИЗ и  эффективность  работы  общей  вентиляции.  При  окраске  внутренних  поверхностей  резервуаров  и  внутри  агрегатов  следует  применять  пистолеты – распылители.

Во  время  перемешивания  красок  и  растворителей  работают  в  респираторах  и  защитных  очках.

После  работы  с  красками,  содержащими  свинцовые  соединения,  руки моют  одно  процентным  раствором  кальцинированной  соды,  а  затем  с  мылом.  Лицо  моют  теплой  водой  с  мылом,  полощут  рот  и  чистят  зубы.

Запрещается:

  1.  применять  краски  или  растворители  неизвестного  состава;

2) использовать  для  пульверизационной  окраски  эмали,  краску  и  другие  материалы,  содержащие  свинцовые  соединения,  кроме  случаев, когда  есть      разрешение  органов  санитарного  надзора;

3) оставлять  на  ночь  на  рабочих  местах  использованный  обтирочный  материал;

  1.  применять  лакокрасочные  материалы,  растворители  и  разбавители,  в  состав  которых  входят  хлорированные  углеводороды  и  метанол;
  2.  размещать  окрасочные  участки  в  подвальных  или  цокольных  помещениях.

4.1.3 Обеспечение  безопасности  в  конструкции  приспособления для микрометража распределительного вала двигателя

Часто  для  увеличения  производительности  труда  и  для  снижения  затрат  труда  на  разборочно – сборочных  работах  используют  различные  съемники  и  установочные  приспособления.

Обеспечение  безопасности  происходит  при  соблюдении  следующих мероприятий:

1) приспособление должно быть надежно закреплено на рабочем столе.

2) разбираемый насос должен быть прочно закреплен на поворотной платформе при помощи струбцины.

3) при произведении работ поворотная платформа должна фиксироваться фиксатором в удобном для работы положении.

4) шланги, должны быть натянуты и не пересекать проезжие  части  производственной  территории.  В  местах  соединения  они  должны  быть  закреплены  хомутами.  Присоединять  и  отсоединять  шланги  можно  только  после  перекрытия  кранов  или  вентилей  воздушной  сети,  не  допуская  переломов.

 

4.1.4  Инструкция по безопасности труда на слесаря при разборки

двигателя

                                                                             «Утверждаю»

                                                                 Председатель ООО«Агрохмель» Вурнарского района ЧР

«___» __________ 2010 г.

ИНСТРУКЦИЯ

по безопасности труда слесаря при разборки двигателя.

Общие требования:

1. Строгое соблюдение внутреннего распорядка.

2. При работе в помещениях должно быть установлена активное вентилирования.

3.  Правильная организация рабочего места.

4. Соблюдения правил  пользованием инструментом, оборудованием и приспособлением.

5. Разбирать двигатель на специально отведенных площадках или рабочих мест с использованием средств малой механизации и подъемно-транспортных средств.

6.Снабжать рабочего необходимой спецодеждой и средствами индивидуальной защиты.

7. Обеспечить нормальные температурно-влажностные условия и чистоту воздуха в помещениях, в которых находятся слесарь.

Требования безопасности перед началом работы

1. Рабочее место должно быть в чистом состоянии

2. Перед началом работы визуально проверить исправность оборудования, приспособления и инструментов.

3. Проверить наличие всех инструментов на рабочем столе.

4. Убрать все посторонние вещи на полу.

Требование безопасности во время работы

1. Разбирать двигатель только на специальных стендах, прочно удерживающих двигатель в любом положении.

2. Запрещается проводить разборку двигателя  удерживаемых на тросах подъемных механизмов.

3. Не проводить ремонт и регулировки установки при рабочем состоянии.

4. Для предотвращения аварийной ситуации необходимо придерживаться  инструкции.

Требования в аварийных ситуациях

1.  При обнаружении неисправности или случая травматизма должен извещать непосредственно заведшему мастерской или главному инженеру.

2. Не соблюдения требованиям по техники безопасности обращаться инженеру по ТБ.

3. Оказания первой медицинской помощи и вызвать скорую помощь.

Требования безопасности после работы