43820

Физико-химические свойства никелевых покрытий, полученных из электролитов с наноуглеродными добавками

Дипломная

Химия и фармакология

В работе было проведено исследование влияния добавок УДАТАН и АСМ на кинетику процесса никелирования на микротвердость и износостойкость покрытия. Анализ полученных результатов показал эффективность применения наноуглеродных добавок для повышения твердости и износостойкости никелевого покрытия.

Русский

2013-11-07

486.37 KB

19 чел.

МИНОБРНАУКИ РОССИИ

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Санкт-петербургский государственный технологический институт (технический университет)»

(СПбГТИ(ТУ))

УДК_544.643.076.2: 544.6.076.324.4

Факультет  наукоемких технологий

Кафедра технологии электрохимических производств

ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА ИНЖЕНЕРА

(Дипломный проект, дипломная работа, работа – проект)

ТЕМА: Физико-химические свойства никелевых покрытий, полученных из электролитов с наноуглеродными добавками

Дипломник                                                                              А.А. Кузнецова

                                              (подпись, дата)                           (инициалы, фамилия)

САНКТ-ПЕТЕРБУРГ

2011

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

Перечень графического материала

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

Виды и объем работы, выполняемой с использованием

ЭВМ и САПР__________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

Консультанты по проекту

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

Дата выдачи задания____________________________________________________________

Дата представления выпускной квалификационной

Реферат

Дипломная работа состоит из 95 страниц. Работа включает 19 таблиц и 26 рисунков. Список использованных источников содержит 29 наименований.

Ключевые слова: никелирование, сернокислый электролит никелирования, поляризационные кривые, УДА-ТАН, АСМ, свойства.

Объектом исследования является влияние добавок УДА-ТАН и АСМ на процесс электрохимического никелирования.

В работе было проведено исследование влияния добавок УДА-ТАН и АСМ на кинетику процесса никелирования, на микротвердость и износостойкость покрытия. Были оценены так же выход по току и рассеивающая способность электролитов, содержащих добавки.

Анализ полученных результатов показал эффективность применения наноуглеродных добавок для повышения твердости и износостойкости никелевого покрытия.

Содержание

Введение________________________________________________________7

1 Аналитический обзор____________________________________________ 9

1.1 Никель и его свойства _________________________________________ 9

1.2 Электроосаждение никеля_____________________________________ 10

1.3 Сернокислый электролит никелирования_________________________ 13

1.4 Применение дисперсных материалов____________________________ 16

1.5 Влияние различных факторов на получение КЭП__________________ 16

1.6 Особенности осаждения покрытий из электролита с ультрадисперсными частицами______________________________________________________ 18

1.7 Никелевые КЭП_______________________________________________20

1.8 Применение ультрадисперсных алмазов__________________________ 22

2 Цель и задачи работы___________________________________________ 25

3  Аппаратура и основные методы исследования______________________ 26

3.1Приготовление растворов______________________________________  27

3.2Подготовка рабочих электродов_________________________________ 28

3.3Методика определения выхода по току для никелевых электролитов__ 30

3.4Методика измерения микротвердости покрытия____________________30

3.5 Методика измерения износостойкости покрытия___________________ 33

4. Исследование свойств электролита никелирования__________________ 34

4.1 Исследование микротвердости никелевых осадков_________________ 34

4.2 Исследование пористости никелевых осадков_____________________ 40

4.3 Влияние параметров электролиза на выход никеля по току___________43

4.4 Исследование никелевых покрытий на износостойкость_____________47

5. Экономическая часть____________________________________________51

5.1 Анализ рынка возможной реализации результатов исследования______51

5.2 Расчёт затрат на проведение исследовательской работы_____________55

5.2.1 Расчет затрат на сырье, материалы и реактивы____________________55

5.2.2 Расчет затрат на электроэнергию_______________________________ 57

5.2.3 Расчет затрат на воду_________________________________________ 59

5.2.4 Расчёт затрат на приборы, оборудование для научноэкспериментальных работ и суммы амортизационных отчислений_________________________59

5.2.5 Расчет затрат на заработную плату_____________________________ 62

5.2.6 Расчет сметы затрат на разработку_____________________________ 63

5.3 Определение договорной цены на НИР___________________________64

5.4 Выводы по технико-экономической оценке результатов НИР________ 65

6 Охрана труда и окружающей среды_______________________________ 66

6.1 Характеристика опасных и вредных факторов, присущих данному процессу_______________________________________________________ 67

6.2 Характеристика помещения лаборатории, организация пожаро- и взрывобезопасности______________________________________________ 70

6.3 Оказание первой медицинской помощи___________________________ 76

6.4 Охрана окружающей среды_____________________________________ 78

7 Заключение и выводы___________________________________________ 79

Список использованных источников________________________________ 81

Введение

Все возрастающие требования техники к используемым материалам, особенно в химической, машиностроительной, радиоэлектронной и авиационной промышленности, обусловили необходимость разработки и внедрения высокоэффективных методов увеличения прочностных свойств покрытия, повышения коррозионной стойкости. С этой целью ведутся разработки новых композиционных материалов, которые позволят удовлетворить вышеперечисленным требованиям. Поскольку наибольший процент получаемых в гальванотехнике покрытий составляют никелевые и хромовые покрытия, наиболее перспективной областью исследования является именно совершенствование электролитов никелирования и хромирования и получение композиционных материалов на их основе.

Одним из успешно развивающихся в последние годы направлений получения композиционных покрытий является создание металл-алмазных покрытий, где в качестве композиционной добавки выступают ультрадисперсные алмазы.

Классические алмазы (природные, статического или динамического синтеза) имеют чрезвычайно высокие физико-механические, теплофизические и электрофизические характеристики. В то же время алмаз является химически инертным в нормальных условиях к любым химическим и биохимическим реагентам и не растворяются в различных средах. Алмазы не токсичны, не канцерогенны и не мутагенны.

Анализ различных литературных источников позволил заключить, что на сегодняшний день активно изучаются возможные варианты использования наноуглеродов, причем не только при получении металлических электрохимических осадков. Мало освещенным является использование наноуглеродов для совершенствования никелевых покрытий, тогда как их получение чрезвычайно важно и актуально для промышленности. Отсутствие столь важной информации стало основанием для данного исследования.

  1.  Аналитический обзор

1.1 Никель и его свойства

Никелевые покрытия применяются в машиностроении, приборостроении, автомобильной, велосипедной, а также в ряде других отраслей промышленности. Такое широкое распространение никеля в гальванотехнике объясняется прежде всего физико-механическими свойствами данного металла. [2]

Никель – серебристо-белый металл, ковкий и пластичный, хорошо полируется до зеркального блеска. Твёрдость никелевых покрытий зависит от состава электролита и условий осаждения. Твёрдость матовых осадков никеля колеблется от 2,5 до 4,0 ГПа, твёрдость блестящих осадков – от 4,5 до 5,0 ГПа. Предел прочности 400-500 МПа, относительное удлинение 40 %. Никель является одним из важнейших магнитных материалов с минимальным коэффициентом теплового расширения. Ферромагнитные свойства проявляются до температуры 358 оС. Удельное  электросопротивление 0,07 .10-6 Ом.м. Отражательная способность 58-62%. Плотность никеля 8,9 г/см3. Температура плавления 1452 оС. Допустимая рабочая температура 650 оС.

Никель – химический элемент первой триады VIII группы периодической системы Менделеева, его атомный номер 28,  атомная масса 58,7. В химическом отношении он сходен с железом и кобальтом, а также с медью и благородными металлами. В соединениях проявляет переменную валентность 2 и 3.

В атмосферных условиях никель покрывается прозрачной оксидной плёнкой, которая пассивирует его поверхность. При наличии сернистых соединений поверхность никеля быстро тускнеет. Никель устойчив в естественной, дистиллированной и движущейся воде. В морской стоячей воде никель быстро корродирует. В разбавленных кислотах H2SO4 b HCl  он растворяется медленнее железа. Легко растворяется в разбавленной азотной кислоте, концентрированная HNO3 пассивирует никель. С азотом никель не реагирует даже при высоких температурах (до 1400 оС).  В щелочных растворах и расплавах никель устойчив, органические кислоты действуют на него лишь при длительном соприкосновении. Никель не разрушает витамины, не ядовит.

Недостатком никеля является способность поглощать большое количество газов, что ухудшает его механические свойства. Взаимодействие с кислородом начинается лишь при температуре 500 оС.

1.2 Электроосаждение никеля

Никель можно наносить на Fe, Cu, Ti, Al и их сплавы, а также на неметаллические материалы – керамику, пластмассу, стекло и т.п.

Электроосаждение металлов железной группы (Ni, Fe, Cr) из растворов простых солей имеет ряд особенностей по сравнению с другими металлами. Разряд ионов металла протекает при высокой катодной поляризации и низком перенапряжении водорода, что создаёт определённые трудности, так как на катоде одновременно с металлом выделяется водород:

Ni2+.mH2O + 2ē →Ni + mH2O;

2H+ + → H2

Ионы никеля в электролите окружены оболочкой из дипольных молекул воды. В двойном электрическом слое часть молекул воды отрывается. Дегидратация последних молекул воды требует затрат энергии, что проявляется ростом перенапряжения, называемого химической поляризацией. При этом равновесный потенциал никеля даже при малых плотностях тока становится отрицательным. При низких значениях рН (ниже 1-2) никель почти не осаждается, и на катоде  выделяется водород. По мере увеличения рН потенциал выделения водорода становится более отрицательным, и на катоде создаются условия для совместного выделения водорода и никеля. При этом доля выделения водорода тем меньше, чем выше рН. При высоких значениях рН вести осаждение никеля нельзя, так как начинается гидролиз. Продукты гидролиза (оксид и гидроксид никеля), внедряясь в покрытие, способствуют удержанию пузырьков водорода на поверхности катода, поэтому осажденный никель становится пористым, шероховатым и тёмным. При очень высоких значениях рН невооруженным глазом можно заметить на деталях зелёный осадок нерастворимых солей никеля. Для никелирования характерно явление, называемое питтингом. Пузырьки газообразного водорода задерживаются на катодной поверхности, и в этих местах становится невозможным дальнейший разряд никеля. Никель начинает разряжаться около пузырьков. На покрытии возникают поры, и оно теряет защитные и декоративные свойства.

Большое влияние на выход по току оказывает режим работы. При увеличении температуры выход по току никеля возрастает, так как вследствие ускорения процесса диффузии снижается химическая поляризация – потенциал осаждения никеля становится более положительным (рис. 1.1). Перенапряжение водорода при этом изменяется незначительно. Выход по току увеличивается при повышении концентрации ионов никеля в электролите. Такое же влияние оказывает и перемешивание раствора.

На рис. 1.2 показано влияние температуры на рабочий интервал плотностей тока. Интервал тем шире, чем выше температура и ниже рН. Таким образом, верхний предел плотности тока в более кислых электролитах значительно выше.

Режим работы оказывает большое влияние на физико-механические свойства никелевых покрытий. Твёрдые, напряжённые осадки получаются при рН 5,5, особенно при температуре ниже 20 оС. Повышение температуры приводит к некоторому снижению внутренних напряжений. Осадки, полученные при низких значениях рН, более мягки и эластичны.

При никелировании чаще всего применяют электролиты с рН 4,5-5,5. Такие электролиты имеют высокую рассеивающую способность, а осадки получаются мелкозернистыми. [1]

Рис. 1.1 Влияние температуры на выход по току при никелировании

Рис. 1.2 Влияние рН и температуры на рабочий интервал плотностей тока

  1.  Сернокислый электролит никелирования

В практике гальваностегии наибольшее распространение получили сернокислые электролиты. Большая часть современных электролитов для никелирования представляет собой разновидность электролита Уоттса. Учитывая широкую распространённость этого электролита, а также то обстоятельство, что он является основой для большинства современных электролитов блестящего никелирования, рассмотрим его более подробно. Концентрация основных компонентов в электролите находится в следующих пределах (г/л)

Сернокислый никель семиводный      240-340

Хлористый никель шестиводный      30-60

Борная кислота         30-40

Все эти компоненты, как и рабочий режим, оказывают влияние на качество и физико-механические свойства получаемых гальванопокрытий. [3]

Назначение компонентов. Сернокислый никель является основным компонентом  в ванне никелирования. Данная соль применяется в основном из-за её хорошей растворимости в воде, доступности и низкой цены. Соль содержит незакомплексованные ионы никеля и устойчивые анионы, которые не восстанавливаются на катоде и не окисляются на аноде. Сернокислый никель может применяться в растворе в высоких концентрациях вследствие его большой растворимости (460 г/л при температуре 20 оС, 570 г/л при 50 оС). [2]

Повышенная концентрация ионов никеля увеличивает предельную плотность тока и этим самым позволяет применять более высокие рабочие плотности тока, что является основой для интенсификации процесса никелирования.

Хлористый никель является поставщиком ионов хлора в серно-кислых электролитах, которые улучшают процесс растворения никелевых анодов. Ионы хлора в электролите никелирования не оказывают отрицательного влияния на катодный процесс – не ухудшают качества осадка, не уменьшают выхода по току. В то же время, будучи введёнными в определённых количествах в электролит, они способствуют нормальному растворению никелевых анодов. В электролит Уоттса ионы хлора вводятся в виде хлористого никеля, а не хлористого натрия. Это упрощает химический анализ и облегчает контроль за работой ванн никелирования. Введение ионов хлора увеличивает электропроводность растворов и оказывает значительное влияние на катодный потенциал. При этом рассеивающая способность электролита повышается за счёт повышения его электропроводности.

Борная кислота выполняет роль буферной добавки. Изменение кислотности раствора никелирования в значительной степени влияет на выход по току никеля и качество покрытия. С увеличением кислотности электролита выход по току резко падает. Данная зависимость тем ярче выражена, чем ниже плотность тока  на катоде. Пределы используемых значений pH в электролитах никелирования колеблются между  2 и 6. Матовые электролиты никелирования работают преимущественно при pH 5,4-5,8.  Чем меньше показатель pH, тем больше водорода выделяется совместно с никелем на катоде и тем больше увеличивается опасность питтингообразования. Кислотность электролита в сильной степени влияет также и на механические свойства электроосаждённых никелевых покрытий. Отсюда следует, что для получения никелевых покрытий с оптимальными свойствами необходимо стабилизировать кислотность никелевого раствора. Борная кислота является наиболее широко применяемым буферирующим агентом в ваннах никелирования, обеспечивающим постоянство кислотности раствора в процессе никелирования. Оптимальная концентрация её 30-40 г/л. Борная кислота регулирует pH не только в общем объёме, но (что особенно важно) и в прикатодном  слое электролита, в котором при  электролизе происходит подщелачивание. Влияние борной кислоты не ограничивается буферным действием. Существует мнение, что борная кислота с никелевыми солями образует сложные комплексы. Это уменьшает активность никеля в прикатодной зоне, способствуя образованию более высокодисперсных солей гидрата окиси никеля. [4]

Хлористый Натрий  вводится в электролит  никелирования для активации анодов. В ряде случаев вместо хлористого натрия в электролит вводится хлористый калий. Содержание хлористого натрия в электролите 15-20 г/л. [2]

Изучением влияния режимов осаждения и состава электролита на свойства никелевых покрытий занимался ряд исследователей. Анализ имеющихся данных, проведённый П.М. Вячеславовым и Г.А. Волянюк [5], показал, что свойства электроосаждённого никеля изменяются в широких пределах.

Твёрдость осадков никеля в значительной степени определяется составом электролита и режимом осаждения. Осадки никеля, получаемые из сернокислого электролита, могут иметь микротвёрдость от 1400 до 6000 МПа. Микротвёрдость увеличивается с повышением концентрации хлорида никеля и уменьшается с повышением концентрации борной кислоты и температуры электролита. С повышением рН электролита микротвёрдость изменяется по кривой с минимумом, соответствующим рН 2. При изменении рН от 2,0 до 4,5 микротвёрдость осадков повышается, что объясняется измельчением зерна и включением в осадок основных солей никеля. Повышение микротвёрдости с увеличением кислотности (рН < 2) пока не нашло достаточно полного объяснения. Возможно это связано с интенсивным выделением водорода, который затрудняет нормальный рост кристаллов.

С повышением плотности тока микротвёрдость осадка сначала уменьшается, а затем увеличивается. Осадки с наименьшей твёрдостью получены при плотности тока, равной 1,5 – 3,0 А/дм2 из электролита, содержащего хлористый аммоний. Микротвёрдость покрытий из элекролита Уоттса при рН 1,5-4,5 составляет 1400-1600 МПа.

При увеличении рН выше 5 получают мелкозернистые осадки со слоистой структурой, микротвёрдость которых возрастает до 4000 МПа. С увеличением температуры электролита твёрдость осадков снижается, а затем принимает почти постоянную величину. Влияние плотности тока на твёрдость неоднозначно, что не позволяет оценить роль этого фактора при необходимости получения твёрдых покрытий. [2]

  1.  Применение дисперсных материалов

Никелевые покрытия обладают рядом существенных достоинств, однако такие недостатки как большая пористость и невысокая твердость никелевых электролитических осадков создают необходимость исследований в этой области. Одним из активно развевающихся направлений является использование дисперсных материалов при осаждении металлических покрытий. Включение в электролитический осадок инородных частиц другой фазы позволяет создавать композиционные электрохимические покрытия (КЭП).

Разработки КЭП были начаты еще в 1930 году, поэтому к сегодняшнему дню накоплен определенный материал. При создании КЭП используются различные дисперсные материалы (бориды, оксиды, нитриды, силициды и другие), применяются разные по составу электролиты и способы получения покрытий. Применение КЭП позволяет повысить коррозионную стойкость покрытия, микротвердость и уменьшить пористость, а также придать ряд других свойств. [8]

  1.  Влияние различных факторов на получение КЭП

Одним из основных факторов, оказывающих влияние на получение КЭП, является состав электролита. Ионный состав, рН, наличие ПАВ оказывают влияние на состав покрытия. Несомненно, не меньшее значение оказывает режим электролиза: величина тока, температура, перемешивание и так далее.

Наблюдалось два основных типа создания покрытия. В первом случае, условия электролиза способствуют или зарастанию покрытием частиц или выталкиванию. Выравнивающая способность электролита и адгезионные взаимодействие между частицами и катодной поверхностью создают определенный фон для осаждения покрытия. В том случае, если электролит не обладает выравнивающей способностью или имеет отрицательное её значение, то непроводящие ток частицы начинают хорошо зарастать покрытием.

Иногда в результате электролиза образуется избыток ионов водорода или гидроксид-ионов, что может приводить к взаимодействию частиц с образующимся осадком. Таким образом, сказывается влияние рН электролита. ПАВы изменяют величину катодной поляризации, поверхностное натяжение и выравнивающую способность электролита.

Наличие дисперсной фазы в электролите оказывает влияние на величину рассеивающей способности, и вызывает увеличение последней за счет неравномерности силовых линий. Природа дисперсной фазы, свойства, размеры и характер взаимодействия с электролитом, концентрация частиц существенно влияют на состав КЭП. Свойства КЭП в основном определяются свойствами и содержанием исходных материалов в композиции. Дисперсные частицы внедряются в электролитический осадок и контактируют с ним или его поверхностью. При этом происходит нарушение кристаллической структуры за счет образования дислокаций в решетке. Дислокации вызывают нарушение правильной последовательности чередования атомных плоскостей, вследствие чего происходит изменение прочностных свойств металла. Дисперсные частицы, включаясь в покрытие, создают препятствия образованию микротрещин и других повреждений на поверхности металла. Поскольку повреждения на поверхности металла являются концентраторами напряжений, они уменьшают прочность материала.

КЭП оказывают влияние также на коррозионную стойкость металла. Если КЭП имеют в составе электронейтральные частицы с коррозионной стойкостью, превышающей металл КЭП, то коррозионная стойкость КЭП будет зависеть от площади перекрытия частицами общей поверхности КЭП. Чем больше количество частиц КЭП и размер их меньше, тем большую коррозионную стойкость они передают покрытию. Поскольку коррозионные процессы начинаются на открытых участках, то более плотная и однородная структура, обусловленная микропластическими деформациями покрытия вокруг дисперсных частиц, способствует повышению коррозионной стойкости.

1.6 Особенности осаждения покрытий из электролита с ультрадисперсными частицами

Выделяют три стадии процесса образования КЭП: движение частиц дисперсной фазы и ионов из объема электролита в приэлектродный слой; перенос ультрадисперсных частиц и ионов на катод из приэлектродного слоя; зарастание частиц, оказавшихся на поверхности, матрицей.

Для поддержания частиц во взвешенном состоянии и доставки их в катодную зону применяют различные способы. При отсутствии перемешивания электролита или его циркуляции образование КЭП затрудняется. Первой стадией образования КЭП является доставка частиц и ионов к поверхности электрода, при этом транспортирование частиц порошка в приэлектродный слой осуществляется по механизмам конвекции, электрофоретического переноса, седиментации, диффузии и миграции.

Особенности стадии переноса частиц порошка и ионов электролита на катод из приэлектродной зоны обусловлено наличием у катода диффузионного слоя, состав и строение которого существенно влияет как на процесс совместного осаждения частиц и ионов, так и на свойства получаемого покрытия.

В начальный момент осаждения можно принять равномерное распределение частиц по объему ванны. В приэлектродном слое диэлектрическая постоянная значительно меньше, чем в объеме ванны, а напряженность электрического поля изменяется от максимального до установившегося значения. Это значительно повышает скорость электрофореза, который может способствовать переносу частиц на катод в количестве, достаточном для получения КЭП с массовой долей частиц 1...5%.

На стадии взаимодействия электролита с поверхностью катода происходит адсорбция ионов и полярных молекул поверхностью катода. При этом достигается их контакт с поверхностью катода с одновременным или предварительным превращением в реакционное состояние. Аналогичные процессы происходят и с частицами ультрадисперсной фазы. Адгезия частиц  порошков к поверхности  электрода  зависит от многих  факторов. В электролитах силы адгезии пропорциональны концентрации и заряду частиц, а также поверхностному натяжению. Немалое влияние оказывает также и выравнивающая способность электролита.

Третью стадию процесса формирования КЭП можно рассматривать на основании представлений теоретической электрохимии о кристаллизации и кинетике роста кристаллов. Эта стадия процесса определяет количество дисперсной фазы в покрытии, прочность соединения частиц и матрицы, механические свойства.

Находясь в непосредственной близости от катода или контактируя с ним через тонкую пленку жидкости, частицы влияют на процесс осаждения металла. Это влияние проявляется в искажении электрического и диффузионного полей, в экранировании частицами части поверхности катода, в изменении фактической площади катода и плотности тока.

1.7 Никелевые КЭП

Для получения КЭП на основе никеля в производстве в основном используют два электролита: сульфатхлоридный и сульфаматный. Сульфаматный электролит рекомендуется применять для осаждения покрытий с низкими внутренними напряжениями и для быстрого наращивания слоев покрытия. Перемешивание суспензий может осуществляться пропеллером, продуванием воздуха или инертного газа осцилляцией, циркуляцией или многими другими способами. КЭП с матрицей из Ni по назначению подразделяются на многие виды.

Износостойкие и жаропрочные покрытия:

такие КЭП содержат тугоплавкие частицы. Так покрытие NiSiC с содержанием 35—50% SiC может кратковременно работать вплоть до 2600 °С. Многократное погружение изделия с покрытием в воду после нагрева его до 650 °С не приводит к образованию трещин (хромовое покрытие при этом растрескивается и отслаивается). Покрытие эффективно и для защиты изделий из алюминиевых сплавов. КЭП Ni—А1203 выдерживает 2000 циклов нагрева до 1100°С с последующим охлаждением до 150 °С. Различные КЭП обладают также повышенным сопротивлением к износу.

КЭП NiSiC рекомендовано применять вместо хромового покрытия при изготовлении различных ножей, метчиков и лезвий; срок службы изделий при этом повышается в несколько раз. Описаны детали, изготовляемые гальваническим наращиванием покрытия никелем, содержащего карбиды, оксиды и алмаз, которые могут эксплуатироваться при высоких температурах.

Получены данные о свойствах износостойких Ni-КЭП с высоким содержанием II фазы [25—50% (об.)]: боридов, карбидов, нитридов и оксидов (d = 0,5—3 мкм). Твердость их составляет от 4,2 до 5,6 ГПа, сцепление с поверхностью стали — 18—65 МПа, износостойкость равна износостойкости азотированной поверхности стали. Износостойкие КЭП широко применяются в судостроительной, химической и других отраслях промышленности. Покрытия NiSiC, в частности, рекомендуются для нанесения на пресс-формы, применяемые при изготовлении изделий из пластмасс.

Для получения КЭП с сильным блеском дисперсные частицы должны быть достаточно мелкими и не обладать адсорбирующей способностью к блескообразователю. Кроме того, дисперсные частицы должны быть хорошо очищены или предварительно обработаны в электролите (длительной выдержкой или кипячением в отдельной порции электролита) или растворе кислоты или щелочи. Ослабление блеска наблюдается и при высокой концентрации макровключений.

Для защиты корпусов и деталей двигателей внутреннего сгорания, изготовленных из алюминиевого сплава, применяют покрытия NiSiC под названием «никасил».

Испытание покрытия «никасил» в работе двух- и четырехтактных двигателей показали его преимущество перед твердым хромом благодаря большей эластичности и способности удерживать смазку. Последнее обусловлено более высокой шероховатостью покрытия (для данного покрытия составляет 1 – 2 мкм). [9]

1.8 Применение ультрадисперсных алмазов

В начале 80-х годов ХХ столетия была обнаружена возможность соосаждения ультрадисперсных алмазов с металлами при их химическом  или электрохимическом восстановлении из водных растворов. Используемые УДА представляют собой частицы, близкие по форме к сферическим или овальным. Такие частицы могут образовывать седиментационно и коагуляционно устойчивые системы в электролитах. При этом УДА сочетают в себе свойства одного из самых твердых веществ в природе с химически активной оболочкой в виде функциональных групп, способных, как оказалось, участвовать в химических и электрохимических циклах. Во время осаждения взвешенные частицы УДА взаимодействуют с поверхностью растущего покрытия благодаря гидродинамическим, электростатическим и молекулярным силам. Этот цикл приводит к созданию композиционного покрытия. Методами ОЖЕ- и ИК-спектроскопии удалось выяснить, что частицы УДА внедряются в металлическую матрицу. Частицы УДА, в отличие от обычных мелкодисперсных порошков, являются не наполнителями, а скорее специфическими стуктурообразующими элементами. В связи с тем, что размеры их чрезвычайно малы (от 4 до 6 нм), содержание их в покрытии обычно невелико – от 0,1 до 1,5 %. 
Любым металл-алмазным покрытиям в большей или меньшей степени свойственны общие характеристики: существенное увеличение адгезии и когезии, повышение микротвердости и износостойкости, уменьшение пористости, повышение антикоррозионных свойств и увеличение рассеивающей способности электролитов.

Ультрадисперсные алмазы (УДА), являющиеся продуктом взрывного разложения мощных взрывчатых веществ, представляют собой новый тип углеродного материала, обладающего уникальным сочетанием микроструктуры алмаза в ядре отдельной частицы со специфической надструктурной организацией периферийной оболочки. Промышленный синтез УДА был освоен в 1982 г. Его основные свойства: плотность 3,3 г/см , размер частиц 2-20 нм, удельная поверхность 150 - 450 м /г, химический состав (%): С - 93,2 - 100; О - 0 - 6,8; Si - следы, величина несгораемого остатка (масс. %) < 2, электросопротивление 7,7-109 Омм.

На поверхности частиц УДА присутствуют карбонильные, карбоксильные, метильные и хиноидные группы. Частицы УДА обладают высокой сорбционной емкостью и высокой химической активностью.

В настоящее время УДА находят применение в гальванике, исключительные физико-химические свойства определяют возможность применения их в качестве модификаторов полимерных композиций (резины, каучука и т. д.), в абразивных и полировальных составах, в системах магнитной записи, при изготовлении лекарственных препаратов.

Введенные в электролит УДА связывают кислотные или основные металлсодержащие остатки, что повышает катодную поляризацию и способствует образованию мелкокристаллических осадков. Существенно, что неалмазный углерод, количество которого в УДА 0,4 - 1,5 маc %, не составляет отдельной фазы или отдельных частиц и не определяется кристаллографически как графит или микрографит. Задача периферических неалмазных структур - обеспечить максимальное взаимодействие алмазной частицы с матричным материалом в момент его кристаллизации на катоде.

Процесс уменьшения пористости покрытия и, соответственно, увеличение коррозионной стойкости происходят вследствие помех, создаваемых частицами УДА перемещению дислокаций в плоскости их скольжения. При уменьшении размеров частиц и неизменной их объемной концентрации расстояние между частицами уменьшается, что приводит к образованию тонких беспористых пленок металла.

УДА, являясь мощным адсорбентом, адсорбируют на себя осаждаемые примеси. При этом металлический осадок, находящийся между УДА, становится более чистым и меньше подвержен коррозии. Кроме того, известно, что центрами коррозионного процесса являются микрогальванические пары металл-примесь, а адсорбируя на себя примеси, УДА существенно снижают количество таких микрогальванических пар.

Во время электроосаждения взвешенные в электролите алмазные частицы взаимодействуют с поверхностью растущего осадка благодаря гидродинамическим, молекулярным и электростатическим силам. Этот сложный процесс приводит к образованию КЭП.

В силу малого размера частиц УДА и их невысокого содержания в покрытии (0,5 - 1,0%) существенное повышение износостойкости, микротвердости, коррозионной стойкости не может быть связано с твердостью алмаза. В основе улучшения металл-алмазных материалов лежит целый ряд позитивных изменений структуры осадка. Наличие в покрытии чрезвычайно развитых по площади и прочных по химическим связям граничных слоев металл-алмаз обеспечивает повышенную износостойкость и микротвердость. Высокая химическая и адсорбционная активность поверхности частиц УДА обеспечивает более высокий уровень упрочнения покрытия, чем поверхность других известных дисперсных частиц, не обладающих таким набором свойств, как УДА. Таким образом, граница раздела металл-УДА служит не слабым, как обычно, а наоборот, упрочняющим звеном в структуре КЭП.[8]

  1.  Цель и задачи работы

В данной работе будут проведены необходимые исследования по получению никелевых покрытий с повышенными механическими свойствами за счет введения в электролит наноуглеродных добавок УДА-ТАН, АСМ и алмазной шихты. Помимо этого будет проведен поиск возможной стабилизирующей добавки для электролита никелирования, концентрации добавки наноуглеродов и условий нанесения покрытия.

  1.  Аппаратура и основные методы исследования

Для повышения некоторых физико-химических свойств никелевого покрытия производилось предварительное исследование различных наноуглеродных добавок.

Предварительный подбор добавки был проведен с несколькими электролитами, составы которых представлены в таблице 1.

3.1 Приготовление растворов

Экспериментальные исследования проводились с электролитами следующих составов.

Таблица 1 – Составы электролитов никелирования

Компонент

рН

NiSO4-7 водный

NaCl

H3BO3

УДА-ТАН

АСМ

Алмазная шихта

№ электролита

1

5,3

200

10

25

2

-

-

2

5,2

200

10

25

5

-

-

3

5,4

200

10

25

7

-

-

4

5,4

200

10

25

10

-

-

5

5,3

200

10

25

-

1

-

6

5,4

200

10

25

-

5

-

7

5,3

200

10

25

-

-

0,5

8

5,5

200

10

25

-

-

1

9

5,5

200

10

25

-

-

2

10

5,5

200

10

25

-

-

3

11

5,5

200

10

25

-

-

5

12

5,3

200

10

25

2

1

-

13

4,2

200

10

25

2

5

-

14

4,2

200

10

25

-

1

2

Кроме того, были приготовлены и исследованы на качество получаемого покрытия некоторые растворы с желатином, поливиниловым и аллиловым спиртами, а также смесь с аллиловым спиртом и алмазной шихтой.

На аналитических весах ВСЛ200/0 взвешиваем расчетное количество компонентов, входящих в состав электролита, в граммах из расчета на 1л раствора. Растворяем в некотором количестве дистиллированной воды соль никеля, затем устанавливаем колбу с раствором на магнитную мешалку ММ-5 и при постоянном перемешивании добавляем натрий хлористый и борную кислоту. Фильтруем раствор. Доводим электролит дистиллированной водой до объема 1л. Затем отбираем необходимое количество раствора, так, чтобы после добавления определённого количества наноуглеродных добавок, объём составил 150 мл. Проверяем рН. При необходимости проводилась коррекция рН электролитов до необходимого уровня при помощи серной кислоты и гидроокиси натрия. Для определения значения рН использовался рН-метр рН-150М. В данной дипломной работе исследовались электролиты с рН 5,2-5,5, что соответствует верхней границе рабочего рН.

3.2 Подготовка рабочих электродов

Для исследования использовались стальные образцы размером 2Х2 см2 со специальным отверстием для завеса. Активная поверхность электрода составляет 8 см2 или 0,08 дм2.

Перед проведением электролиза образцы проходили обязательную подготовку, состоящую из следующих операций:

  1.  Механическая обработка (ошкуривание),
  2.  Промывка в проточной воде,
  3.  Промывка в дистиллированной воде
  4.  Обезжиривание венской известью,
  5.  Промывка в теплой проточной воде,
  6.  Промывка в дистиллированной воде,
  7.  Активация в растворе разбавленной серной кислоты (1:3),
  8.  Промывка дистиллированной водой.

3.3 Методика определения выхода по току для никелевых электролитов

Определение выхода по току для всех электролитов проводилось гравиметрическим методом:

по закону Фарадея Δm = I * τ * q * Вт, откуда  Вт = Δm / (I * τ * q),

где Вт – отношение количества вещества фактически полученного при электролизе к количеству вещества, которое должно было получиться теоретически.

Δm – изменение массы опытного образца в процессе проведения электролиза в соответствующем электролите,

I – сила тока (А), τ – время электролиза (ч), q – электрохимический эквивалент никеля (кг/А*ч), qNi = 1,095

Погрешность определения выхода по току может быть связана с погрешностью аналитических весов и составляет ± 5 %.

3.4 Методика измерения микротвердости покрытия

Измерение микротвердости металлов проводят согласно ГОСТ 9450-76.

Метод определения микротвердости предназначен для оценки твердости очень малых объемов материалов. Применяется для измерения твердости мелких деталей, тонкой проволоки или ленты, тонких поверхностных слоев, гальванических покрытий. Главное назначение — оценка твердости отдельных фаз или структурных составляющих сплавов, а также разницы в твердости отдельных участков этих составляющих.

В качестве индентора при измерении микротвердости используют правильную четырехгранную алмазную пирамиду с углом при вершине     136о. Измерение проводится путём вдавливания алмазной квадратной пирамиды под нагрузкой. Прибор для определения микротвёрдости обеспечивает возможность выбора участка микроструктуры, где будет произведено вдавливание. Пирамида плавно вдавливается в образец при нагрузках 0,05—5Н. Изображение пирамидки, видимой под микроскопом, представлено на рисунке 2.

 

Рисунок 2 – Фотография пирамидки, полученной в ходе проведения измерения микротвердости.

Глубина вдавливания индентора при определении микротвердости (d/7) составляет несколько микрометров и не должна превышать толщину осажденного осадка. Толщина испытуемого образца должна быть не менее 1,5d. После удаления нагрузки измеряют диагонали квадрата – отпечатка, оставшегося на поверхности образца.

Микротвёрдость Нµ (Па) равна:

Нµ= = 1,8544   ,

где α – угол между противоположными гранями пирамиды при вершине, равный 136о;

      d – среднее арифметическое длин обеих диагоналей отпечатка, м;

      Р – нагрузка, Н.

Если Р выразить в граммах, а l – в миллиметрах, то

Нµ=1854,  кг/мм²

Микротвердость электролитических покрытий, определенная при различных нагрузках, как правило, не остается постоянной: она уменьшается с увеличением нагрузки. По мере увеличения нагрузки значение микротвёрдости приближается к постоянной величине.

Измерение микротвёрдости производится с помощью специального прибора – микротвердомера ПМТ – 3 конструкции М. М. Хрущева и Е. С. Берковича, рисунок 3. Точность измерения ±5 %.

 

 

Рисунок 3 – Схема прибора: 1 – механизм макроподачи; 2 – механизм микроподачи; 3 – стойка; 4 – механизм погружения; 5 – предмет; 6 – станина; 7 – окулярный микрометр; 8 – тубус; 9 – центрировка; 10 – осветитель; 11 – объектив; 12 – алмазная пирамида; 13 – столик.

3.5Методика измерения износостойкости покрытия

Испытание на износостойкость проводятся на установке, обеспечивающей возвратно-поступательное движение образца. Трущаяся пара представляет собой латунный диск диаметром ~ 15 мм, с нанесенным на него гальваническим покрытием. Толщина осажденного покрытия составляет 5 мкм. Диск перемещается по неподвижной плоскопараллельной стальной пластине, покрытой твердым хромом. В качестве нагрузки на образец используется съемная гиря. Одновременно на установке истираются 3 образца. Износоустойчивость покрытия определяется по убыли массы образца за время испытания, которое составляет 20 часов. Во избежание втирания частиц стертого покрытия в образец раз в полтора часа поверхности трущихся пар протирались спиртом. Во всех случаях проводился параллельный опыт.

Установка для проведения испытания на износостойкость приведена на рисунке 4.

Рисунок 4 – Прибор для определения износостойкости электролитических покрытий:

1 – плоскопараллельная пластина, закрепленная неподвижно; 2 – подвижный диск; 3 – съемная гиря; 4 – коромысло с поводковым пальцем и противовесом.

  1.  Исследование свойств электролита никелирования

4.1 Исследование микротвердости никелевых осадков.

Микротвердость осадков связана со структурой осадка. Твёрдость металлов не является физической постоянной, а представляет собой сложное свойство, зависящее от прочности и пластичности покрытия, состава электролита, режима электролиза. В данной работе исследовалось влияние состава электролита и плотности тока на величину микротвердости никелевого покрытия.

Присутствие в электролите никелирования наноуглеродных добавок влияет на структуру получаемого покрытия. Частицы добавки, внедряясь в покрытие, нарушают его кристаллическую структуру и образуют в решетке особые дислокации, что приводит к изменению прочностных свойств металлов. По-видимому, включенные в покрытие наноуглеродные частицы являются макробарьерами на пути появления микротрещин, что так же способствует упрочнению покрытия.

Результаты эксперимента представлены в таблице 2 и в виде графических данных на рисунках 5, 6, 7.

Таблица  2 – Результаты измерения микротвердости

Электролит

С доб, г/л

I, А/дм²

Hµ, в ед. по Бринеллю

без добавок

-

1

244

-

1,5

253

-

2

242

УДА-ТАН

1

1

277

1

1,5

374

1

2

381

УДА-ТАН

2

1

392

2

1,5

360

2

2

367

УДА-ТАН

5

1

409

5

1,5

399

5

2

396

УДА-ТАН

7

1

440

7

1,5

443

7

2

402

УДА-ТАН

10

1

419

10

1,5

458

10

2

451

АСМ

1

1

387

5

1

422

УДА-ТАН+АСМ

2+1

1

419

2+5

1

447

АШ

0,5

1

393

0,5

1,5

433

0,5

2

384

АШ

1

1

372

1

1,5

406

1

2

406

2

1

387

2

1,5

426

2

2

393

3

1

317

3

1,5

346

3

2

504

5

1

361

5

1,5

500

5

2

523

Продолжение таблицы 2 – результаты измерения микротвердости

АСМ+АШ

1+2

1

426

1+2

1,5

443

1+2

2

440

Аллил.сп.+АШ+сахарин

2+3+0,1

1

664

Таблица 2 наглядно демонстрирует увеличение микротвёрдости никелевого покрытия, полученного из электролитов с наноуглеродными добавками. Более внушительные результаты показала алмазная шихта, причём с увеличением концентрации, рост микротвёрдости  всё более заметен. Интересно резкое увеличение микротвёрдости (по сравнению с чистым никелем) покрытия, полученного из раствора с аллиловым спиртом (2мл/л), алмазной шихтой (3г/л) и небольшим количеством сахарина, используемого в качестве стабилизирующей добавки. Однако такой результат не может быть принят во внимание из-за крайне плохого качества получающегося покрытия (см. Приложение 1).

Рис 5 Зависимость микротвёрдости покрытия от плотности тока для электролитов с наноуглеродными добавками и базового электролита.

Анализ графических данных:

  1.  Введение в электролит никелирования базового состава:

Состав электролита:

NiSO4-7 водный – 200 г/л,

NaCl                    – 10 г/л,

H3BO3                – 25 г/л,

добавок УДА-ТАН и АСМ повышает микротвердость осажденного покрытия, что соответствует теории использования наноуглеродных добавок при получении гальванических покрытий.

  1.  Изменение микротвердости покрытия в интервале плотностей тока для одной и той же добавки подчиняется определенной зависимости. Микротвердость покрытий, осажденных их электролитов с добавкой УДА-ТАН, уменьшается от плотности тока в 1 А/дм² до плотности тока в 1,5 А/дм², а затем снова возрастает к плотности тока в 2 А/дм².
  2.  Повышение микротвердости покрытия для электролитов с добавками составляет от 35 до 60 % для различных электролитов и плотностей тока.
  3.  Наибольшие значения микротвердости в диапазоне плотностей тока были получены для электролитов с введением алмазной шихты в высокой концентрации.

  1.  Рис 6 - Зависимость микротвёрдости никелевого покрытия от концентрации УДА

  1.  Рис 7 - Зависимость микротвёрдости никелевого покрытия от концентрации алмазной шихты

Анализ графических данных позволяет сделать следующие выводы:

  1.  Наблюдается повышение микротвердости покрытия с увеличением концентрации добавки, что можно связать с увеличением числа частиц наноалмазов в растворе. Наиболее чётко такая зависимость прослеживается для добавки УДА-ТАН.

Таким образом, наиболее выгодными условиями для получения никелевых осадков с большей твердостью при использовании добавки УДА-ТАН являются: i = 1,5 А/дм² и Сдоб = 7 или 10 г/л;

для добавки АШ: i = 2 А/дм² и Сдоб = 3 или 5 г/л;

при совместном введении добавок предпочтительными могут быть любые плотности тока в диапазоне от 1 до 2 А/дм², при этом микротвёрдость полученных покрытий не самая высокая, но всё же в 1,5-2 раза выше, чем у чистого никеля.

 

4.2  Исследование пористости никелевых осадков.

Пористость никелевых покрытий определяли методом нанесения раствора по ГОСТ 9.302–88. При проведении контроля на подготовленную деталь накладывали фильтровальную бумагу, смоченную раствором:

K3Fe(CN)6       10 г/л

NaCl        20 г/л

и выдерживали в течение 10 мин при температуре 18 – 25 ºС.

Гексацианоферрат(III) калия (железосинеродистый калийферрицианид калиягексацианоферрат калия) — комплексное соединение трёхвалентного железа K3[Fe(CN)6].

Рис 8 - Железистосинеродистый калий (порошок).

С солями Fe2+ образует темно-синий осадок турнбулевой сини. Уравнение реакции (в ионной форме):

4Fe2+ + 3[Fe(CN)6]3− → FeIII4[FeII(CN)6]3

В процессе реакции происходит переход электронов от ионов Fe2+ к гексацианоферрат(III) — иону (валентная перестройка Fe2+ + [Fe3+(CN)6] к Fe3+ + [Fe2+(CN)6] происходит практически мгновенно, обратную реакцию можно осуществить в вакууме при 300 °C). Соли Fe3+ при этом не мешают, так как дают только слабое зеленовато-коричневое окрашивание (Гексацианоферрат(III) железа(III) Fe3+[Fe3+(CN)6] устойчив только в растворах).

Эта реакция является аналитической и используется для определения ионов Fe2+. [21] Принцип определения пористости покрытия основан на том, что через поры никелевого осадка ионы Fe2+ реагируют с железистосинеродистым калием, окрашивая фильтровальную бумагу в характерный синий цвет только в том месте, где находятся поры. Затем, на контролируемой поверхности подсчитывается количество синих точек, соответствующее числу пор.

Среднее число пор (Ncp) вычисляли по формуле:

Ncp = Nобщ/S,

где Nобщ – общее число пор на контролируемой поверхности;

S – площадь контролируемой поверхности, см2.

Для простоты расчёта площадь контролируемой поверхности была принята равной 1 см2. Полученные данные представлены в таблице 3

Таблица 3 – Пористость никелевых покрытий, полученных из электролитов с наноуглеродными добавками и базового электролита.

Пористость Ni с добавками

Концентрация добавки, г/л

6 мкм. Плотность тока, А/дм2

9мкм. Плотность тока, А/дм2

1

1,5

2

1

1,5

2

чистый Ni

45

44

32

33

35

60

УДА   2

29

28

27

28

17

16

УДА    5

53

50

52

23

26

25

УДА    7

30

24

34

35

65

50

УДА    10

68

56

14

55

72

49

АСМ    1

28

25

15

10

27

23

АСМ    5

19

3

19

39

22

39

АСМ  1 +  УДА  2

15

27

20

17

7

26

АСМ  5 +  УДА  2

44

45

24

17

33

17

АШ    0,5

20

24

34

35

4

23

АШ      1

8

24

22

11

17

21

АШ      2

10

3

47

24

14

31

АШ      3

46

31

35

21

14

17

АШ      5

37

28

43

27

32

12

АШ 2 + АСМ 1

24

23

21

28

7

6

Исходя из приведённых в таблице 3 данных, невозможно судить о каких-либо определённых закономерностях между количеством пор и концентрацией добавки или между количеством пор и плотностью тока. В большинстве случаев после осаждения с наноуглеродными добавками, пористость покрытия снижается по сравнению с чистым никелем, однако исключениями стали следующие концентрации:

УДА-ТАН  5г/л и 10 г/л

Лучшие же показатели продемонстрировали покрытия, полученные из электролитов с добавками:

АСМ 1 г/л +УДА 2 г/л;           АШ 1 г/л;            АШ 2 г/л + АСМ 1 г/л.

Однако желаемых результатов не принёс ни один состав электролита. И это является основанием для дальнейших исследований в области снижения пористости.

4.3 Влияние параметров электролиза на выход никеля по току.

Выход по току никеля рассчитывался для всех образцов, исследовавшихся затем на пористость и микротвёрдость. Данные, полученные в ходе гравиметрического расчета выхода по току, приведены ниже в таблице и проиллюстрированы графическими зависимостями.

Таблица 4 - Сводная таблица выходов по току для никелевых покрытий с различными концентрациями добавок.

6 мкм УДА

 

 

 

 

Вт, %

 

 

C, г/л

1

1,5

2

0

91,91339

100,2392

91,82363

2

91,25055

100,4566

95,67637

5

95,44852

95,45553

101,0274

7

95,66947

94,80322

98,24486

10

95,89041

90,88932

100,2121

9 мкм УДА 

 

C, г/л

Вт, % 

1

1,5

2

0

92,16796

93,82825

102,7397

2

94,84812

98,24716

99,46397

5

103,3353

96,77419

105,271

7

102,5908

95,44852

101,5485

10

95,89041

87,49448

96,486

6 мкм АШ 

 

C, г/л

Вт, % 

1

1,5

2

0

91,91339

100,2392

91,82363

0,5

84,84313

96,10785

88,61301

1

101,635

108,067

109,161

2

100,9722

100,6741

103,5959

3

95,22757

94,36834

94,60616

5

98,32081

93,28115

107,8767

9 мкм АШ 

 

C, г/л

Вт, % 

1

1,5

2

0

92,16796

93,82825

102,7397

0,5

99,01727

96,3323

109,1423

1

97,23049

100,0147

108,249

2

99,46397

95,44852

103,1864

3

92,46575

99,57284

98,27278

5

92,01906

90,73501

105,271

Продолжение таблицы 4 - Сводная таблица выходов по току для никелевых покрытий с различными концентрациями добавок.

20 мкм УДА

 

 

 

Вт, %

 

 

C, г/л

1

1,5

2

5

99,74731

102,32

97,36771

7

99,5676

100,7252

97,19984

10

101,8254

101,9003

100,7252

20 мкм АШ

 

C, г/л

Вт, % 

1

1,5

2

0,5

93,16398

96,42761

107,0373

1

99,9468

102,0011

103,747

2

94,09496

100,188

104,0156

3

95,02593

97,43486

97,70346

5

90,10507

90,787

105,4929

Продолжение таблицы 4 - Сводная таблица выходов по току для никелевых покрытий с различными концентрациями добавок.

Концентрация, г/л

Вт, % при i=1А/дм2

АСМ 1

95,69092

АСМ 5

101,1438

УДА 2 +АСМ 1

98,01835

УДА 2 +АСМ 5

101,0773

Рис 9 - Зависимость выхода по току никелевого электролита от концентрации УДА-ТАН (6 мкм)

Рис 10 -  Зависимость выхода по току никелевого электролита от концентрации УДА-ТАН (9 мкм)

Рис 11 - Зависимость выхода по току никелевого электролита от концентрации АШ (6 мкм)

Рис 12 - Зависимость выхода по току никелевого электролита от концентрации АШ (9 мкм)

Рис 13 - Зависимость выхода по току никелевого электролита от концентрации УДА-ТАН (20 мкм)

Анализ табличных и графических данных позволяет отметить следующие особенности выхода по току для никелевых электролитов:

  1.  Все значения колеблются в районе 95-105%, что является весьма хорошим результатом. Как правило, в литературе говорится о 80-90%
  2.  Некоторое превышение 100% может быть объяснено ошибкой аналитических весов (т.к. выход по току рассчитывался гравиметрическим способом) и погрешностью при обработке результатов (бралась средняя величина проходившего за время электролиза тока, хотя источник тока не всегда поддерживал заданное хзначение iк)
  3.  В большинстве случаев кривая выхода по току имеет максимум, соответствующий определённой концентрации добавки, при дальнейшем увеличении концентрации происходит снижение выхода по току или достижение им какого-то постоянного значения.

4.4 Исследование никелевых покрытий на износостойкость

Износ – это нежелательное изменение поверхности предмета вследствие отрыва от нее мельчайших частиц. Отрыв частиц может произойти по причинам чисто механического порядка, но часто в особенности на металлических парах, одновременно с механическими нагрузками наблюдаются также и химические реакции между трущимися парами или с окружающей средой (атмосферой, смазкой). [8]

Мерой износа обычно является убыль материала в результате испытания (истирание), определяемая взвешиванием.

Выбор электролитов никелирования для проведения опыта проводился в соответствии с результатами испытаний покрытий на микротвердость.

В данной работе испытание на износостойкость проводилось на образцах, с нанесенным покрытием состава:

1) NiSO4-7 водный – 200 г/л,

   NaCl                    – 10 г/л,

   H3BO3                 – 25 г/л,

2) NiSO4-7 водный  – 200 г/л,

  NaCl                    – 10 г/л,

  H3BO3               – 25 г/л,

  УДА-ТАН           – 7 г/л

3) NiSO4-7 водный – 200 г/л,

   NaCl                    – 10 г/л,

   H3BO3                 – 25 г/л,

   УДА-ТАН+АСМ  – 2 г/л + 1 г/л

4) NiSO4-7 водный – 200 г/л,

   NaCl                    – 10 г/л,

   H3BO3                 – 25 г/л,

   АШ    – 2 г/л


Таблица 5 – Результаты исследования на износостойкость.

Состав электролита

Чистый никель

Ni + 7г/л УДА-ТАН

Ni + 2г/л УДА + 1г/л АСМ

Ni + 2г/л АШ

Номер образца

1

2

3

1

2

3

1

2

3

1

2

3

масса до никелирования

6,9662

6,9446

7,0973

6,9312

6,8953

7,0631

6,9246

6,8923

7,0526

6,9134

6,8827

7,0415

масса после никелирования

6,9607

6,9315

7,086

6,9412

6,9038

7,0702

6,9311

6,8986

7,0584

6,9228

6,8925

7,0491

∆m

0,0055

0,0131

0,0113

0,01

0,0085

0,0071

0,0065

0,0063

0,0058

0,0094

0,0098

0,0076

масса после истирания

6,9604

6,9312

7,0834

6,9389

6,9029

7,0688

6,93

6,898

7,0566

6,9215

6,8919

7,0485

∆m1

0,0003

0,0003

0,0026

0,0023

0,0009

0,0014

0,0011

0,0006

0,0018

0,0013

0,0006

0,0006

% убыли (∆m1/∆m)*100

5,45

2,29

23,01

23,00

10,59

19,72

16,92

9,52

31,03

13,83

6,12

7,89

Таблица 6 – Сводная таблица процентов износа покрытия

Процент износа, %

состав электролита/№

1

2

3

Чистый никель

5,45

2,29

23,01

Ni + 7г/л УДА-ТАН

23,00

10,59

19,72

Ni + 2г/л УДА + 1г/л АСМ

16,92

9,52

31,03

Ni + 2г/л АШ

13,83

6,12

7,89


Как видно из анализа табличных данных, износ покрытия с наноалмазами оказался больше, чем износ покрытия без добавок. Износостойкость осадков с добавкой УДА-ТАН и осадков с совместным применением добавок приблизительно одинакова. В ходе процесса истирания часто наблюдалось плохое сцепление покрытия с поверхностью образца, что привело к сильному износу. Плохое сцепление могло быть вызвано некачественной обработкой поверхности образцов, достаточно высоким рН электролита или попаданием посторонних частиц между плоскопараллельной пластиной прибора и поверхностью образца.

  1.  Экономическая часть

5.1  Анализ рынка возможной реализации результатов исследования

Необходимость и целесообразность выполнения исследования должна быть оценена путем развернутого ответа на вопрос:  «Есть ли для предложенной научной разработки место на рынке?»

Чтобы ответить на этот вопрос мы должны провести целевой допроизводственный маркетинг. Основными этапами целевого маркетинга являются сегментация рынка, выбор целевых сегментов рынка и позиционирование товара на рынке.

Сегментация рынка – это разбивка его на четкие группы потенциальных потребителей. Сегментация рынка товаров промышленного назначения, а результат научного исследования можно отнести именно к таким товарам, можно производить по разновидностям конечных потребителей. При этом потенциальные потребители могут быть дифференцированы по отраслям, по географии нахождения, по весомости и т.п.

Выбор целевых сегментов заключается в отборе одного или нескольких самых выгодных для реализации идей сегментов рынка. Для этого надо решить, какое именно количество сегментов надо охватить.

1  вариант - пренебречь различиями в сегментах и обратиться по всему рынку с одним и тем же предложением (недифференцированный маркетинг). В этом случае нужно сконцентрировать внимание на тех сторонах идеи, в которых нуждаются потенциальные потребители.

2  вариант - сосредоточить свои усилия на одном сегменте (концентрированный сегмент). Если исследователь решил сосредоточиться на одном сегменте, то нужно оценить его с точки зрения привлекательности, с одной стороны, и сильных деловых сторон, которыми надо обладать, чтобы добиться здесь успеха, с другой стороны.

На этапе позиционирования товара этапе необходимо определиться со своей позицией в данном сегменте. Изучить позицию конкурента и решить:

  1.  занять место рядом с кем-то;
  2.  заполнить собственную нишу.

В первом случае надо решить за счет чего (цены, качества или других факторов) данная идея сможет конкурировать с существующими предложениями.

В таблице 7 приведена примерная схема предложения исследования по целевому маркетингу.

Таблица 7 – Исследования по целевому маркетингу

Этапы маркетинга

Вопрос, на который следует ответить

Подсказка к содержанию ответа

1. Сегментация рынка

Кто является потенциальным потребителем?

Есть ли спрос?

Машиностроение,     гальваническое производство

Спрос на данный товар на рынке имеется.

2.   Целевая   сегментация рынка

Определить   более  узкий круг возможных потребителей.

По каким технико-экономическим       показателям может быть оценена идея?

Гальванические        цеха, участки никелирования

Улучшение качества покрытия,   уменьшение   потерь металла в результате износа и коррозии

 Цель исследовательской работы поиск ответа на вопрос: «Можно ли получить никелевое покрытие, обладающее повышенной твердостью, большей износостойкостью, меньшей пористостью при условии осаждения никелевых покрытий в присутствии наноалмазов?». Ответ на эти вопросы повлечет за собой следующие перспективы в научном и техническом плане:

  1.  Применение никелевых покрытий меньшей толщины – экономия в расходе материалов;
  2.  Увеличение срока службы покрытия – экономия материалов, увеличение полезного срока службы изделий.

60%, получаемых в гальванотехнике покрытий является никелевыми. Соответственно исследования в области улучшения качества этих покрытий весьма актуальны. Никель является основой большинства суперсплавов — жаропрочных материалов, применяемых в аэрокосмической промышленности для деталей силовых установок.

  1.  монель-металл (65 — 67 % Ni + 30 — 32 % Cu + 1 % Mn), жаростойкий до 500 °C, очень коррозионно-устойчив;
  2.  нихром, сплав сопротивления (60 % Ni + 40 % Cr);
  3.  пермаллой (76 % Ni + 17 %Fe + 5 % Cu + 2 % Cr), обладает высокой магнитной восприимчивостью при очень малых потерях на гистерезис;
  4.  инвар (65 % Fe + 35 % Ni), почти не удлиняется при нагревании.

Кроме того, к сплавам никеля относятся никелевые и хромоникелевые стали, нейзильбер и различные сплавы сопротивления типа константана, никелина и манганина. Электрохимическое никелирование используется для повышения защитных свойств металлической поверхности, придавая ей дополнительную твердость и износостойкость. Электрохимическое никелирование применяется для покрытия автомобильных деталей, элементов крепежа, деталей мебельной фурнитуры, рабочих инструментов, для создания защитного промежуточного покрытия, например при золочении стали, меди, бронзы или при нанесении металлопокрытия на сложные композитные сплавы.

К недостаткам никелевых покрытий можно отнести высокую пористость и невысокую твердость для матовых никелевых покрытий. Один из наиболее часто встречающихся материалов подложки (поверхности, на которую осаждается покрытие) является сталь. Несплошность никелевого покрытия способствует образованию коррозионных пар, в которых сталь является растворимым электродом. В результате этого возникает коррозия под покрытием, которая разрушает стальную подложку и приводит к отслаиванию никелевого покрытия. С целью предупреждения этого явления сталь необходимо покрывать плотным без пористости толстым слоем никеля.

Получение никелевых покрытий с меньшей пористостью и большей твердостью позволяет снизить вероятность появления коррозионных пар, и продлить таким образом срок службы изделий.

В успешности данных исследований заинтересованы практически все гальванические производства страны, так как на большинстве гальванических производств ведется получение никелевых покрытий.

На данный момент электроосаждение никелевых покрытий с добавками из наноалмазов УДА-ТАН и АСМ в России не проводится и соответствующих исследований в этой области крайне мало, поэтому оценка конкурентоспособности данного исследования невозможна, исследование является уникальным.

5.2 Расчет затрат на проведение исследовательской работы

Одним из основных показателей проводимых исследований является договорная цена на научно-исследовательскую работу (НИР). Для определения договорной цены рассчитываются затраты на выполнение НИР.

Затраты на проведение исследования состоят из текущих и капитальных. Капитальные затраты в данной исследовательской работе не имеют места, так как для проведения опытов не потребовалось монтировать дополнительное оборудование и приобретать специальные приборы.

В состав текущих затрат входят:

•   затраты на реактивы;

•   затраты на различные виды энергии;

•   заработная плата исполнителя, руководителя, привлеченных лиц;

•   затраты на стеклянную посуду;

•   амортизационные отчисления от стоимости лабораторного оборудования и приборов, а также накладные расходы.

Для определения общей суммы текущих затрат составляется смета, представляющая собой свод всех текущих затрат на выполнение научно-исследовательской работы.

5.2.1 Расчёт затрат на сырьё, материалы, реактивы, покупные изделия и полуфабрикаты

Затраты на сырье, материалы и реактивы (Зм), израсходованные на проведение исследования, определены расчетом по формуле (1), результаты которого сведены в таблицу 8.

,                               (1)

где Рi  расход i-го вида материальных ресурсов, нат. ед.;

Цi  планово-заготовительная цена i-го вида материальных ресурсов, руб.

Таблица 8  Расчет затрат на сырье, материалы, реактивы

Наименование, ГОСТ

Единица измере-ния

Израсхо-довано материала

Цена по каталогу, руб.

Сумма, руб.

Никель сернокислый 7-ми водный

ХЧ, ГОСТ 4465-74

кг

0,4

362,50

145

Натрий хлористый

ХЧ, ГОСТ 4233-77

кг

0,02

41,80

0,84

Кислота борная

ЧДА, ГОСТ 18704-78

кг

0,05

75,90

3,80

УДА-ТАН, 10 % водная суспензия

ХЧ

кг сухого продукта

0,02

900

18,00

АСМ, 10% водная суспензия

ХЧ

кг сухого продукта

0,02

1102,5

22,05

Итого

189,69

5.2.2 Расчет затрат на электроэнергию

В состав энергетических затрат включены затраты на электроэнергию (Зэ), горячую, холодную и дистиллированную воду.

Затраты на электроэнергию определены следующим образом:

,                               (2)

где  М  установленная мощность электродвигателей оборудования и электроприборов, кВт. Применяется по паспортным данным используемого оборудования;

Ки  коэффициент использования мощности электрооборудования;

Т  время эксплуатации электрооборудования за весь период выполнения исследования, ч;

Ц  цена 1 кВтч электроэнергии, руб. (Ц = 2,11 руб./(кВтч)).

Результаты расчета представлены в таблице 9

Таблица 9  Расчет затрат на электроэнергию

Прибор

Установленная мощность, кВт,

Кол-во, шт.

Время использования оборудования,

час

Коэффициент

используемой мощности

Цена одного кВт/часа электроэнергии, руб,

Затраты на электроэнергию, руб

Аналитические весы

0,02

1

5

0,8

2,11

0,17

Источник тока

0,55

1

240

0,9

2,11

250,67

Дистиллятор

7,2

1

30

0,8

2,11

364,61

Вытяжной шкаф

1,5

1

20

0,7

2,11

44,31

Компьютер

1,3

1

150

0,9

2,11

370,31

Плитка

0,6

1

1

0,7

2,11

0,89

рН-метр

0,2

1

1

0,9

2,11

0,38

Микротвердомер

0,02

1

15

0,7

2,11

0,44

Блок питания электромагнита

0,08

1

180

0,7

2,11

21,27

Магнитная мешалка

0,05

1

3

0,9

2,11

0,28

Итого

1053,33

5.2.3 Расчет затрат на воду

Расчет затрат на воду проводится по следующей формуле:

Зв = qi∙цi,     (3)

где  Зв – сумма затрат на воду, руб.;

qi – объем израсходованной воды, м3;

цi – цена холодной и дистиллированной воды за 1 м3, руб./м3.

Источником горячей и дистиллированной воды в лаборатории является дистиллятор, поэтому расход холодной воды представляет собой сумму расходов на лабораторные нужды, на охлаждение дистиллятора и на получение дистиллированной воды.

Затраты на воду (Зв) определены, исходя из ее ориентировочного расхода и цены для условий института (31,2 руб./м3 с учетом канализации).

Для данной работы суммарный расход составил 24,5 м3, а затраты

Зв = 24,5  31,2 = 764,4 руб.

Сумма амортизационных отчислений (А) определяется, исходя из стоимости по данным кафедры использованных для выполнения исследовательской работы оборудования и приборов (Ф, руб), годовых норм их амортизации (На, %) и времени их использования (мес.) для данного исследования (Т) по формуле (4)

    (4)

Результаты расчета представлены в таблице 10.

Таблица 10 Расчёт стоимости специального оборудования и суммы амортизационных отчислений

Прибор

Стоимость, руб.

Годовые нормы амортизации на реновацию, %

Время работы, мес.

Сумма аморт. отчислений, руб.

Вытяжной шкаф

15800

100

0,01

13,17

Мешалка магнитная

2700

100

0,01

2.25

Микротвердомер

93000

12

0,1

93.00

Блок питания электромагнита

20000

100

0,8

1333.33

Источник питания

25000

100

0,5

1041.67

Плитка

500

100

0,01

0.42

рН-метр

3000

100

0,01

2.50

Дистиллятор

15000

100

2,5

3125.00

Компьютер

22000

100

3

5500

Аналитические весы

3000

100

2,5

625

Итого

11736,34

Сумма затрат на стеклянные приборы и посуду включает только амортизационные отчисления в размере 50% стоимости вышеуказанных предметов, так как после завершения исследования приборы и посуда сдаются на кафедру.

Расчёты  затрат  на стеклянные   приборы  и  посуду приведены в таблице 11.

Таблица 11 - Расчет амортизационных отчислений на реновацию стеклянной посуды и приборов

Наименование прибора

Кол-во, шт.

Стоимость единицы оборудования, руб

Стоимость оборудования, руб

Годовая норма амортизации, %

Время использования, мес

Сумма амортизации, руб

Колба коническая, 100 мл

1

43,50

43,5

100

2,5

9,06

Колба коническая,250 мл

10

52,50

520,50

100

0,03

1,30

Колба коническая,500 мл

1

85

85

100

0,01

0,07

Цилиндр мерный, 10 мл

1

84

84

100

0,01

0,07

Цилиндр мерный, 50 мл

1

133,50

133,5

100

0,5

5,56

Цилиндр мерный, 100мл

1

163,50

163,5

100

0,5

6,81

Цилиндр мерный, 500 мл

1

579

579

100

0,5

24,13

Пипетка стеклянная, 5 мл

2

78

156

100

0,01

0,13

Стакан лабораторный химический, 150 мл

2

52,50

52,50

100

0,03

0,13

Итого

47,26

Общая сумма амортизационных отчислений с учетом стеклянной посуды и составляет:

Зп,об = 11736,34+47,26 = 11783,6 (руб)

5.2.5 Расчет затрат на заработную плату

Затраты на заработную плату складываются из заработной платы исполнителя, руководителя, консультантов.

Затраты на основную заработную плату исполнителя (Зи) исследования определены умножением размера месячной стипендии на число месяцев, отводимых на выполнение дипломной работы:

Зи = 13504 = 5400 руб.

Основная заработная плата руководителей работы (Зрук) и консультантов (Зконс) определена, исходя из суммарной нормы затрат их рабочего времени на одну дипломную работу (33 и 10 ч соответственно) и среднечасовой заработной платы 100 руб./ч и 50 руб./ч соответственно:

Зрук = 33100 = 3300 руб.

Зконс = 1050 = 500 руб.

Дополнительная заработная плата (Здоп) определена в размере 20 % к сумме затрат по статье «Основная заработная плата»:

Здоп = (5400 + 3300 + 500)  0,2 = 1840 руб.

Отчисления на социальное страхование (Зсс) принимаются в размере 34 % от суммы основной и дополнительной заработной платы:

Зсс = (1840 + 5400 + 3300 + 500)  0,34 = 3753,6 руб.

5.2.6 Расчёт сметы затрат на разработку

В данном разделе представлены результаты расчётов суммы затрат по всем статьям в виде сводной таблицы, представляющей собой «Смету затрат на научно-исследовательскую разработку (НИР)» или «Смету затрат на разработку» (таблица 12).

Для определения общей суммы текущих затрат составлена смета, представляющая собой свод всех текущих затрат Зн на выполнение исследовательской работы за весь период ее выполнения (таблица 12).

Таблица 12 – Смета затрат на научно-исследовательскую разработку

Наименование статей затрат

Сумма, руб.

Доля статей в общей сумме затрат, %

1. Сырье, материалы, реактивы

189,69

0,51

2. Энергетические затраты

а) электроэнергия

1053,33

2,83

б) вода

764,4

0,21

Итого

1817,73

4,89

3. Основная заработная плата

а) исполнителя

5400

14,53

б) руководителей и консультантов

3800

10,22

Итого

9200

24,76

4. Дополнительная заработная плата

1840

4,95

5. Отчисления на социальное страхование

3753,6

10,10

6. Стеклянные приборы и посуда

47,26

0,13

7. Амортизационные отчисления

11736,34

31,58

Итого прямых затрат

28584,62

76,92

8. Накладные расходы (30%)

8575,39

23,08

Всего затрат

38000

100

5.3 Определение договорной цены на НИР

Договорная цена (ЦН) рассчитывается по формуле:

,                                     (5)

где  Зн  затраты на выполнение исследования, предусмотренного планом дипломной работы, руб.;

Р  уровень рентабельности исследования, %;

К  коэффициент, учитывающий поощрительную надбавку за качество разработки.

Уровень рентабельности исследования принимается равным 20 %.

Договорная цена на НИР равна:

Цн = 38000 · (1+20/100) = 45000 (руб.)

Величина научно-технического эффекта не может быть определена, так как в данной области конкурирующих исследований не проводилось.

5.4 Выводы по технико-экономической оценке результатов НИР

  1.  В процессе работы были получены никелевые покрытия с меньшей пористостью и большей микротвердостью, что свидетельствует об успешности исследования и открывает новые перспективы к дальнейшему, более глубокому изучению данного вопроса. Значительного увеличения износостойкости не наблюдалось, а значит, дальнейшие исследования в области внедрения наноуглеродистых добавок в никелевое покрытие, должны уделить этому вопросу особое внимание.
  2.  Договорная цена на научно-исследовательскую работу составляет 45000 рублей.
  3.  Данная дипломная работа является частью крупной научно-исследовательской работы. Все исследования не являются законченными и требуют последующих разработок. В дальнейшем эти исследования могут явиться основой для совершенствования эксплуатируемых электролитов и разработки новых.

  1.  Охрана труда и окружающей среды

Основные научные и практические проблемы инженерной охраны труда нашли отражение в системе стандартов безопасности труда. Внедрение ее в производство необходимо для обеспечения безопасности труда, увеличения эффективности производства, повышения качества, ускорения научно - технического прогресса и совершенствования научной организации труда. Что касается охраны окружающей среды, то в последнее время предпочтение отдается ионообменным, электрохимическим, мембранным методам очистки отходов производства. Так же широко внедряются малоотходные, безотходные процессы, исключающие или существенно снижающие вредное воздействие на окружающую среду.

Данная научно-исследовательская  работа заключалась в электроосаждении никеля в присутствии наноуглеродных добавок. Выполнение работы требует применения химических веществ, следовательно, большое значение должно придаваться оценке состояния условий труда, которая включает в себя характеристику используемых в работе веществ и материалов, представленную в таблице 13.

6.1 Характеристика опасных и вредных производственных факторов, присущих данному процессу

В процессе выполнения научно-исследовательской  работы исполнитель подвергается воздействию опасных и вредных производственных факторов, которые подразделяются на физические и химические. К группе физических факторов относится, например, электрический ток. К опасным и вредным химическим производственным факторам можно отнести агрессивность реактивов, используемых в качестве реагентов.

В целях безопасности  при выполнении дипломной, а так же любой другой научно-исследовательской работы (при работе в лаборатории и за компьютером) работающему сотруднику необходимо уделить должное внимание требованиям охраны труда и окружающей среды.

Список используемых веществ, их физико-химические свойства и характер воздействия на организм человека приводятся в таблице 13.

Таблица 13 – Характеристика физико-химических и токсических свойств веществ

Вещества

Физико-химические свойства

Токсические

Свойства              

Агрегатное состояние

Температура  кипения

Температура плавления

Плотность

Характер

действия

на организм

человека

Класс

опас-

ности

ПДК

р.з.,

мг/м3

Никель сернокислый

т

840 раз

лагается

-

3,68

1)

I

0,0005 (в пересчёте на металл)

Никель металлический

т

2140

1453

8,9

Аналогично 1)

I

0,0005 (в пересчёте на металл)

Кислота борная

П+а

1,43-1,49

2)

III

10,0

Натрия гидроокись

a

1378

320

2,13

3)

III

0,5

Натрия хлорид

т

1413

2,16

4)

IV

1,0

Соляная кислота

П.

85,1

114,2

1,19

5)

II

5,0

1) Соли Ni – никель активирует или угнетает ряд ферментов (аргиназу, карбоксилазу и др.), в крови связывается с гамма-глобулином сыворотки. Ni имеет особое сродство к легочной ткани, при любом пути введения поражает ее. Оказывает влияние на кровотворение, углеводный обмен. Канцерогенное действие связано с нарушением метаболизма клеток. Поражает кожу, развивает повышенную чувствительность к металлу, рак носа, придаточных полостей и легких. Заболевания кожи – «никелевая экзема», «никелевая чесотка».

2) Н3ВО3  - смертельная доза при отравлении для взрослого – 15-20г. Борная кислота вызывает снижение половой активности, снижение оплодотворяющей способности спермы; заболевание верхних дыхательных путей, пищеварительных органов, гнойничковые заболевания кожи.

3) NaOH – действует на ткани прижигающим образом, растворяя белки с образованием щелочных альбуминатов. При попадании растворов или пыли на кожу и, в особенности, на слизистые, образуется мягкий струп. Проникает и в более глубокие ткани. После «ожогов» остаются рубцы. Растворы действуют тем сильнее, чем выше концентрация и температура. При постоянной работе язвы на пальцах рук, узелковые дерматиты. При попадании в глаза поражается роговица и глубокие части глаза, возможный исход – слепота.

4) NaCL – Натрий является основным внеклеточным ионом, обеспечивающим осмотическое давление крови и межклеточной жидкости. Раствор натрия хлорида восполняет объем циркулирующей крови при его уменьшении и восстанавливает ионное равновесие, обладает дезинтоксикационными свойствами. Натрия хлорид не раздражает ткани, используется для их промывания и в качестве растворителя при внутривенном введении многих лекарств. Применяется так же в пищевой промышленности и технике.

5) HCl – причина отравления – туман соляной кислоты, может образовываться AsH3. При высокой концентрации – раздражение слизистых, в особенности носа; конъюнктивит, помутнение роговицы. Охриплость, чувство удушья, покалывание в груди, насморк, кашель, иногда кровь в мокроте. Хроническое отравление вызывает катары дыхательных путей; разрушение зубов, изъявление слизистой носа и даже прободение носовой перегородки; желудочно-кишечные расстройства, воспалительные заболевания кожи.

На основании данных изложенных в таблице 13 можно сделать следующие выводы:

1) В лабораторных установках отсутствуют вещества, нагретые выше температуры их самовоспламенения;

2) Вещества, воспламеняющиеся при соприкосновении с водой, а также способные самовозгораться на воздухе, в процессе работы не образуются;

3) Химически нестойкие вещества в работе не применяются.

6.2 Характеристика помещения лаборатории, организация пожаро- и взрывобезопасности

Основные опасные и вредные производственные факторы  классифицируются как химические (таблица 13) и физические (опасный уровень напряжения в электросети. В случае короткого замыкания возможно поражение электрическим током; воздействие высоких температур).

Исследования проводились в лаборатории кафедры технологии электрохимических производств. Данная лаборатория относится к категории В4 (Q<100 МДж/м2) пожарной опасности – горючие и трудногорючие жидкости, твердые горючие и трудногорючие вещества и материалы (в том числе пыли и волокна), вещества и материалы, способные при взаимодействии с водой, кислородом воздуха или друг с другом только гореть. Общая пожарная безопасность для объектов данной категории регламентируется требованиями.

Пожарная нагрузка помещения определяется по формуле:

где Q –  пожарная нагрузка, МДж;

    Gi – количества i-го материала пожарной нагрузки, кг;

    QiP – низшая теплота сгорания i-го материала пожарной нагрузки, МДж/кг;

    S – площадь помещения, м2.

Так как в лаборатории отсутствуют твердые сгораемые вещества помимо дерева, получаем:

Q = 90 ∙ 19,784/18 = 98,92 МДж/м2

где 90 – масса дерева, кг;

19,784 – низшая теплота сгорания дерева, МДж/кг;

18 – площадь лаборатории, м2.

При выполнении работы взрывоопасные смеси горючих газов или паров ЛВЖ не образуются. Горючие газы и ЛВЖ имеются в небольших количествах, недостаточных для создания взрывоопасной смеси в объеме, превышающем 5% свободного объема помещения. Работа с ЛВЖ проводится без применения открытого пламени.

По классификации зон помещений по ПЭУ лаборатория относится к классу В-1 б. Для предупреждения аварий, приводящим к пожарам, на распределительных щитах установлены автоматы, которые при коротком замыкании мгновенно отключают ток. В качестве средств пожаротушения в лаборатории имеется ящик с песком, асбестовые одеяла и огнетушитель марки ОУ-2 для тушения установок, находящихся под напряжением.

Уровень освещения определяется степенью точности зрительных работ. Характеристика выполняемой работы относится к средней точности, разряд зрительных работ - 4, наименьший объект различия 0,5 - 1 мм, поэтому согласно СНиП 23-05-95, норма освещения рабочей зоны составляет 200-250 Лк. Освещенность комбинированная: равномерно расположенные светильники под потолком и освещенность рабочего места. Лаборатория освещается также боковым естественным светом.

Вентиляция обеспечивается одним вытяжным шкафом типа 2Ш-НЖ. Скорость движения воздуха в рабочем проеме — 1,5 м/с, что соответствует классу опасности веществ, используемых в работе.

Исследования проводились с использованием следующего оборудования:

  1.  источники питания постоянного тока Б5–46 и Б5–ПРО;
  2.  вольтметры В7-22А;
  3.  весы аналитические ВСЛ-200/0;
  4.  микротвердомер ПМТ-3;
  5.  мешалка магнитная ММ-5;
  6.  блок питания электромагнита Б-1361144.

Все электроприборы присоединялись к общей заземляющей магистрали. В схеме использовался источники питания постоянного тока Б5–46  и Б5–ПРО. По ПЭУ помещение лаборатории является помещением без повышенной опасности поражения человека электрическим током. Это сухое помещение (относительная влажность воздуха не превышает 60%), с токоизолирующим полом (линолеум).

Соблюдались следующие меры по обеспечению безопасности труда в соответствии с основными правилами безопасности:

  1.  перед  работой  был  проведен  инструктаж  по  технике безопасности,  согласно инструкциям по технике безопасности;
  2.  все виды работ проводились в халате и перчатках;
  3.  все работы с едкими жидкостями проводились на подносе под вытяжным шкафом;
  4.  рабочие растворы хранились в закрытых емкостях с этикетками и с четкой надписью о содержимом;
  5.  перед и во время работы с электрооборудованием производились проверка состояния изоляции, правильность размещения деталей и узлов оборудования;
  6.  при возникновении неисправностей приборы отключались от сети, и об этом немедленно сообщалось руководителю работ.

Анализ технологических операций, проводимых в работе, с точки зрения потенциальной опасности приведены в таблице 14.

Таблица  14 – Анализ технологических операций с точки зрения опасностей и вредностей при их проведении

Наименование технологических операций

Используемое оборудование

Реактивы, необходимые при проведении операции

Возможные опасности

Причины проявления опасности и вредности

Меры безопасности

Взвешивание, отмер объема вещества

Весы, пипетки, химическая посуда

Никель сернокислый

Связывает гамма глобулином сыворотки крови, поражает лёгкие, при попадании на кожу вызывает язвы

Попадание реактивов на кожу и дыхательные пути в результате разбрызгивания и пылеобразования

Все действия проводятся, не наклоняясь близко к химикатам, работа в перчатках, халате и респираторе

Натрия гидроокись

Действует на ткани прижигающим образом, раздражает слизистые.

Попадание реактивов на кожу и дыхательные пути в результате разбрызгивания и пылеобразования

Все действия проводятся, не наклоняясь близко к химикатам, работа в перчатках, халате и респираторе

Кислота борная

Заболевания верхних дыхательных путей и пищеварительных органов, кожные гнойнички.

Попадание реактивов на кожу и дыхательные пути в результате разбрызгивания и пылеобразования

Все действия проводятся, не наклоняясь близко к химикатам, работа в перчатках, халате и респираторе

Натрия хлорид

-

В малых количествах является безвредным для человека.

Работа в перчатках, халате

Продолжение таблицы 14

Наименование технологических операций

Используемое оборудование

Реактивы, необходимые при проведении операции

Возможные опасности

Причины проявления опасности и вредности

Меры безопасности

Приготовление растворов

Электроплитка, химическая посуда

Никель сернокислый, кислота борная

Раздражение, химический и термический ожог, раздражение слизистых верхних дыхательных путей

Попадание реактивов на кожу и дыхательные пути, касание горячих частей электроплитки

Все действия проводятся в вытяжном шкафу, с использованием пипетки, груши и воронки, работа в перчатках и халате.

Подготовка образцов

Образцы из нержавеющей стали

Электрохимическое обезжиривание в растворе гидроксида натрия

Раздражение, химический ожог, поражение электрическим током

Попадание химикатов на кожу

Работа в перчатках и халате, соблюдение правил безопасности при работе с электрооборудованием

Получение гальванического покрытия

Ячейка, электрическая схема

Электролит никелирования

Поражение электрическим током, ранение осколками стекла

Нарушение изоляции, работа при отсутствии зануления прибора, разрушение стеклянной посуды

Соответствие оборудования правилам ТБ, соблюдение правил безопасности при работе с электрооборудованием

Обработка результатов

Персональный компьютер

-

Поражение электрическим током, воздействие излучения, нарушение зрения.

Нарушение изоляции, длительная работа с ПК.

Соответствие оборудования правилам ТБ, соблюдение правил безопасности при работе с электрооборудованием, работа с устройством сопровождалась постоянными перерывами по 5 мин. через каждые 30 минут.


6.3 Оказание первой медицинской помощи

Работая с химическими реактивами и с электрооборудованием необходимо уметь оказывать первую медицинскую помощь пострадавшим:

При химических ожогах кислотами или щелочами пораженные участки кожи промывают струей холодной воды в течение не менее 15 минут. Затем накладывают примочки из 2% бикарбоната натрия (ожоги кислотами), а при ожогах щелочами - 2% раствор уксусной кислоты. При попадании кислоты или щелочи в глаза нужно немедленно промыть их обильным количеством воды и сразу направить пострадавшего к врачу.

При отравлениях необходимо вывести пострадавшего на свежий воздух или в проветриваемое помещение. Пострадавшего необходимо уложить, создать ему полный покой, укрыть и ждать прихода врача.

При порезах необходимо наложить марлевую повязку, предварительно обработав рану йодом и удалив осколки стекла под струей холодной воды.

При поражении электрическим током необходимо:

  1.  освободить пострадавшего от действия электрического тока;
  2.  проверить наличие пульса и дыхания. Если пульс и дыхание имеются, необходимо переместить пострадавшего в удобное место, создать ему полный покой ждать прихода врача;
  3.  если пострадавший плохо дышит (резко, судорожно) или вообще не дышит, необходимо делать искусственное дыхание и наружный массаж сердца до тех пор, пока пострадавший не станет дышать самостоятельно. Необходимо срочно вызвать врача, даже если кажется, что пострадавший вне опасности.

При термическом ожоге следует обработать область ожога и прилегающую к ней бактерицидным средством, например, слабым раствором перманганата калия, и наложить сухую стерильную марлевую повязку и направить пострадавшего в медпункт.

Аптечка и ее содержимое:

  1.  аммиак (нашатырный спирт) - 25 мл
  2.  бинты - 5шт
  3.  бриллиантовая зелень (1%-ый раствор)
  4.  вазелин - 1 тюбик
  5.  вата гигроскопичная - 150 г
  6.  горькая соль - 300 г
  7.  йодная настойка - 20мл
  8.  уголь активированный - 100г
  9.  марганцево-кислый калий - 20г
  10.  перекись водорода 3%-ый раствор - 100 г
  11.  пластырь бактерицидный.

6.4 Охрана окружающей среды

В результате работы образуются вредные выбросы, которые влияют на окружающую среду – это выбросы со сточными водами. Нейтрализации подвергли около шести литров раствора. Характеристика производственных отходов дана в таблице 15.

Таблица 15 – Характеристика отходов и их утилизация

наименование отходов

Кол-во

Агрегатное состояние

вредные примеси

куда направляется отход

Вентиляционные выбросы

-

г

Кислород и водород из ванны обезжиривания

в атмосферу на рассеивание

промывочная вода

100 л

ж

Соли никеля, гидроксид натрия

в канализацию

Отработанные растворы для покрытия образцов и снятия поляризационных кривых

ж

Соли никеля

Собираем в емкость, нейтрализуем и сливаем в канализацию

Раствор обезжиривания

0,5 л

ж

Гидроксид натрия с органическими примесями

Собираем в емкость, анализируем, корректируем и используем для дальнейших исследований

Твердые отходы

0,01 м2 пластин, 1 м2 бумаги

т

Сталь покрытая никелем, фильтровальная бумага с остатками солей

В сборник твердых отходов

  1.  Заключение и выводы

По проведенному исследованию можно сделать следующие выводы:

  1.  Введение в электролит никелирования состава:

        NiSO4  7-водный    200г/л,
                  
NaCl      10 г/л,

                            H3BO3      25 г/л,     рН=4,2, t=комнт.

добавки УДА-ТАН несколько облегчает процесс разряда никеля, способствует уменьшению размера зерна и уменьшению питтинга.

  1.  Введение добавки АСМ практически не оказывает влияния на разряд никеля и так же способствует уменьшению размера зерна и уменьшению питтинга.
  2.  Совместное введение добавок УДА-ТАН и АСМ практически не влияет на процесс разряда никеля, в анодной области наблюдается тот же эффект, что и при введении добавок по отдельности.
  3.  Добавки УДА-ТАН, АСМ и АШ увеличивают выход по току.

Введение в электролит наноуглеродных добавок повышает микротвердость покрытия в среднем от 35 до 60 %. При этом наилучшие значения микротвердости получены для электролитов с добавкой УДА-ТАН при: i = 1,5 А/дм² и Сдоб = 7 или 10 г/л;

с добавкой АШ при: i = 2 А/дм² и Сдоб = 3 или 5 г/л;

  1.  Исследование никелевых покрытий на износостойкость показали, что введение добавки УДА-ТАН и совместное введение добавок УДА-ТАН и АШ в электролит никелирования не дают увеличения износостойкости.

Анализ результатов исследования позволяет сделать вывод об успешности проведенной работы. Однако остаётся ещё много нерешённых вопросов, которые могут послужить основой для дальнейших исследований.

Список использованных источников

  1.  Технология электрохимических покрытий: Учеб. Для средних специальных учебных заведений/М.А. Дасоян, И.Я. Пальмская, Е.В. ахарова. – Л.: Машиностроение, 1989 – 391 с.
  2.  Электролитическое осаждение металлов подгруппы железа.  (Библиотечка гальванотехника/под ред. Вячеславова П.М.), Левинон А.М. – Л.: Машиностроение, 1983. – 96с.
  3.  Блестящие электролитические покрытия под редакцией проф. Ю.Ю. Матулиса. – Вильнюс: Минтис, 1969
  4.  Справочник по гальваностегии. Каданер Л.И. – Киев: Техника, 1976, 254 с.
  5.  Электролитическое формование. Л.: Машиностороение, 1979, 198 с.
  6.  Электрохимические технологии металлопокрытий (гальванотехника). Методические указания к лабораторным работам/Казан. гос. технол. ун-т: Сост: И.Н. Андреев, Г.Г. Гильманшин, Ж.В. Межевич, Казань, 2005 г. – 42 с.
  7.  Прикладная электрохимия. Учеб. для вузов./ под ред. Н.П.Федотьева. Л., Госхимиздат, 1962. – 639 с.
  8.  Ультрадисперсные алмазы детонационного синтеза. В.Ю. Долматов. С-Пб.: СПбГПУ, 2003. – 344 с.
  9.  Неорганические композиционные материалы/ Р.С. Сайфулин, М.: Химия. 1983
  10.  Основы гальваностегии/ В.И.Лайнер и Н.Т.Кудрявцев.  Государственное научно-техническое издательство литературы по черной и цветной металлургии. 1953
  11.  Краткий справочник физико-химических величин/ под редакцией К.П. Мищенко и А.А. Равделя, Л.: Химия, 1974. – 200 с.
  12.  Гальванические покрытия в машиностроении. Справочник. В 2-х томах/ Под ред. М.А. Шлугера. – М.: Машиностроение, 1985 – Т.1. 1985. – 240 с., ил.
  13.  Грилихес С.Я., Тихонов К.И. Электролитические и химические покрытия. Теория и практика. – Л.: Химия, 1990. – 288 с., ил.
  14.  Электроосаждение металлических покрытий. Справ. изд. Беленький М.А., Иванов А.Ф. – М.: Металлургия, 1985. – 288 с.
  15.   Бабушкин П.К. Кинетика и механизм реакций разряда-ионизации металлов группы железа при повышенных температурах: Дисс. канд. хим. наук. /СПбГТИ (ТУ)/ СПб., 1998. – 151 с.
  16.   Защита от коррозии, старения и биоповреждений машин, оборудования и сооружений: Справочник: В2 т. Т.1. / Под ред. А.А. Герасименко. М.: Машиностроение, 1987. 688 с.
  17.   ГОСТ 9450-76 Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников.
  18.   Вячеславов П.М., Шмелева Н.М. Методы испытаний электролитических покрытий. – Л.: Машиностроение (Ленингр. Отд-ние), 1977. – 88 с.
  19.   Овари Ф. Исследование значений рН прикатодного слоя при электролизе растворов сульфата никеля // Журн. прикл. хим. – 1974. Т. 47, № 4 – с. 915.
  20.   Прикладная электрохимия/ под ред. проф. А.П. Томилова. – 3-е изд., перераб. – М.: Химия, 1984. 520 с.
  21.   Ресурсы интернет: http://ru.wikipedia.org/wiki/


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

76149. Классификация строительных материалов органические неорганические 115.5 KB
  Всемирный форум по устойчивому развитию состоявшийся в Йоханнесбурге в сентябре 2002 г. определил как одну из главных задач на XXI в. необходимость сочетания социальных экологических высокотехнологичных и экономических вопросов в решении глобальных проблем всей планеты...
76152. Специальные операции реляционной алгебры 27.82 KB
  Основная идея реляционной алгебры состоит в том что коль скоро отношения являются множествами то средства манипулирования отношениями могут базироваться на традиционных теоретикомножественных операциях дополненных некоторыми специальными операциями специфичными для баз данных.
76153. Технологии 3Dпечати 419.7 KB
  Исходным продуктом является жидкий фотополимер в который добавлен специальный реагентотвердитель и эта смесь напоминает всем известную эпоксидную смолу только в обычном состоянии она остается жидкой а полимеризуется и становится твердой под воздействием ультрафиолетового лазера.