43858

Электросварочная дуга, газосварочное пламя, сварные соединения и швы

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Специалистыремесленники в совершенстве владели технологией изобретали новые приемы и методы соединения сложных деталей изготовляя орудия труда инструменты оружие. Такие заготовки получали из пакета мелких листов. При большом числе свариваемых заготовок появлялись дефекты – непровары: в отдельных местах листы не сваривались друг с другом. Специалисты пытались усовершенствовать кузнечную сварку.

Русский

2013-11-08

1.7 MB

5 чел.

Министерство образования и науки Украины

Донецкая областная государственная администрация

Государственное профессионально-техническое

   учебное заведение

      «Горловский профессиональный лицей

      строительства»

       ДИПЛОМНАЯ РАБОТА

Тема:                         

   Выпускник       

     Профессия        

        Группа   

       Руководитель       

         Рецензент   

      г. Горловка-2010 г.

История сварки

Рис1. Хронологическое дерево «Создание основополагающих сварочных процессов и их развитие»

Рис 2. Этапы создания и развития основополагающих газопламенных  сварочных процессов

Начало века металла наступило с появлением выплавки его из руды. Самая ранняя выплавка и обработка рудной меди произошла, по данным археологов, около 700 лет назад в Малой Азии. Однако особенно высокого развития и большого разнообразия достигает техника получения неразъемных соединений металла в железном веке. Нагрев и сварку-ковку повторяли неоднократно, железо становилось чище и плотнее. В те же отдаленные времена выработалось умение сваривать отдельные куски железа путем нагрева и последующей проковки. В то же время, наряду с изготовлением простых изделий из железа и стали, кузнецы создавали сложные конструкции, широко применяя технологические приемы, в которых использовались различные виды кузнечной сварки. Сварку применяли для увеличения размеров заготовки, придания изделиям нужной формы, соединения разнородных металлов для улучшения качества лезвий режущего и рубящего оружия.

Очень широко в VII–III вв. до н.э. применяли и наварку накладных деталей при изготовлении мечей и кинжалов, ножей, серпов и топоров. Довольно часто кузнецы ограничивались наваркой небольшой стальной пластины на режущую часть лезвия. Реже встречалась сварка, при которой между двумя более мягкими пластинами заключалась пластина из более твердой стали. В результате получалось высококачественное самозатачивающееся лезвие, так как мягкие боковые пластины изнашивались быстрее средней.

В IХ–ХIII вв. в Киевской Руси были хорошо развиты металлургия и металлообработка. В этот период технический уровень русского ремесла был выше, чем в странах Западной Европы. В Киевской Руси было освоено производство высококачественной углеродистой стали. В ХIII в. здесь увеличили высоту горна печей и усилили нагнетание воздуха мехами. Жидкий шлак стал самостоятельно стекать по канальцам, расположенным по краям основания печи. После плавки горн разбирали, извлекали из него слитки металла и проковывали их. В результате проковки металл уплотнялся, частицы шлака выдавливались. Измельчение зерна придавало металлу дополнительную прочность. Кузнечная сварка была основным, хорошо разработанным и освоенным технологическим приемом при изготовлении всевозможных железных и стальных изделий. С помощью кузнечной сварки изготавливали около 70 % металлических изделий.

Монголо-татарское нашествие вызвало спад ремесленной деятельности на Руси, восстановление которой наблюдается только во второй половине XIV в., но на новой технической основе. Возникает более совершенный вид металлургического предприятия – рудня, особенностью которого было использование водяного двигателя. Поднялось на новую ступень и кузнечно-сварочное дело. Прежде всего с развитием техники сварки связано изготовление огнестрельного оружия: пушек, тюфяков и пищалей.

В ХV–XVI вв. кузнечное ремесло получило дальнейшее развитие. Поражают мастерским исполнением и новаторством идей такие изделия, как боевые топорики со стальными лезвиями и бронзовыми обухами, браслеты и перстни с чернью, украшения, покрытые тысячью припаянных зерен металла.

При изготовлении пушек применяли иногда новый процесс соединения ее частей – заливкой расплавленной бронзой. Тот или иной технологический прием кузнечной сварки не оставался неизменным. Он трансформировался в зависимости от уровня развития ремесла и товарного производства. По мере того как ремесленник переходил к изготовлению все более массовой продукции, технология ее производства все более упрощалась. Постепенно кузнечная сварка достигла такого совершенства, что ее стали использовать для производства таких особо ответственных изделий, как железнодорожные рельсы. Эту технологию впервые разработал английский инженер Никсон. В этот период кузнечная сварка достигла своей вершины. Специалисты-ремесленники в совершенстве владели технологией, изобретали новые приемы и методы соединения сложных деталей, изготовляя орудия труда, инструменты, оружие. Но самые совершенные методы кузнечной сварки уже не удовлетворяли потребностей производства. Для того чтобы отковать крупное изделие, нужна крупная заготовка. Такие заготовки получали из пакета мелких листов. Пакет, скрепленный оболочкой, нагревали в печи и проковывали – сваривали, придавая форму бруска. При необходимости несколько таких брусков соединяли между собой. При большом числе свариваемых заготовок появлялись дефекты – непровары: в отдельных местах листы не сваривались друг с другом. Наиболее опасными были внутренние непровары, приводившие к разрушению нагруженных деталей во время работы. Качество кузнечной сварки зависело от мастерства кузнецов.

Развивающаяся техника предъявляла все более серьезные требования к качеству соединения металлических деталей. Специалисты пытались усовершенствовать кузнечную сварку. Ручной труд молотобойцев был заменен работой механических молотов с массой бойка до 1 т, производящих до 100–400 ударов в минуту. Но все эти меры не решали многих проблем изготовления и ремонта промышленного оборудования. Наряду с кузнечной сваркой начиная с XV в. стали развиваться сварочные процессы, связанные с использованием теплоты, выделяющейся при сгорании горючих газов.

С начала XVIII в. начался мировой триумф уральской металлургии и уральской кузнечной сварки. Кузнечная, литейная сварка и пайка являлись основными технологическими процессами соединения металлов и осуществлялись кузнецами. Сварка выделилась в самостоятельный технологический процесс лишь в конце XIX–начале ХХ вв.

В XIX в. в промышленности кузнечная сварка была механизирована. Ручной труд молотобойца заменяется механическими молотами. Великий отечественный металлург П.П. Аносов, более 30 лет проработавший на Златоустовском металлургическом заводе, автор различных марок сталей для производства непревзойденного холодного оружия, разработал молот для проковки кричного железа. С годами совершенствовалась и технология кузнечной сварки. Этим методом стали изготавливать биметалл (бронза+сталь), трубы диаметром до 600 мм с прямым и спиралевидным швом.

Однако во многих отраслях кузнечная сварка уже не удовлетворяла возросших требований техники.

В конце XIX в. на основе достижений в области физики, химии, механики и электротехники в сварке произошел своеобразный взрыв. Это связано с созданием мощных электрических источников нагрева и освоением газокислородного пламени.

    Сварочная дуга

Сварочная дуга, электрическая дуга, образующаяся в зоне сварки (или резки) при прохождении электрического тока через газ между электродами. Сварочная дуга — наиболее развитая форма разряда в газах (см. Дуговой разряд), характеризующаяся малым напряжением, большим током, наличием ионизации газов в дуговом промежутке. Ионизируемый газ столба дугового разряда ярко светится и имеет температуру 6000—10000 °С в осевой части столба разряда. Основной фактор ионизации — высокая температура, поддерживаемая притоком энергии из питающей цепи. Напряжение Сварочная дуга, т. е. напряжение между концами электродов, существенно зависит от длины дуги, силы тока, материала и размера сварочных электродов, состава и давления газа и других факторов. Для управления свойствами Сварочная дуга изменяют длину дуги от 0,01 до 1 см, силу тока от 0,5 до 3000 а, давление газа от 102 до 105 н/м2 (от 0,001 до 1 кгс/см2), материал, форму и размеры одного из электродов, защищают зону горения газами, сжимают дугу и т. д.

 Тепловая мощность Сварочная дуга лежит в пределах от 10 до 105 вт при концентрации от 102 до 105 вт/см2. Широкий диапазон мощностей позволяет применять Сварочная дуга для сварки и резки различных материалов толщиной от 0,05 до 100 мм за один или несколько проходов.

Ручная дуговая сварка: 1-электрод; 2-покрытие электрода; 3-газовая защита;

    Газосварочное пламя

Сварочное пламя образуется при сгорании горючего газа или паров горючей жидкости в кислороде. Пламя нагревает и расплавляет основной и присадочный металл в месте сварки. Наибольшее применение при газовой сварке нашло кислородно-ацетиленовое пламя, так как оно имеет высокую температуру (3150°С) и обеспечивает концентрированный нагрев. Однако в связи с дефицитностью ацетилена в настоящее время получили широкое распространение (особенно при резке металлов) газызаменители ацетилена пропан-бутан, метан, природный и городской газы, водород.

От состава горючей смеси, т. е. от соотношения кислорода и горючего газа, зависит внешний вид, температура и влияние сварочного пламени на расплавленный металл. Изменяя состав горючей смеси, сварщик тем самым изменяет основные параметры сварочного пламени.

Для получения нормального пламени отношение кислорода к горючему газу должно быть для ацетилена 1,1—1,2, природного газа 1,5—1,6, пропана — 3,5. Все горючие газы, содержащие углеводороды, образуют сварочное пламя, которое имеет три ярко различимые зоны: ядро, восстановительную зону и факел (рис. 36). Водородное пламя ярко различимых зон не имеет, что затрудняет его регулировку по внешнему виду.

При зажигании газовой струи, вытекающей из сопла, пламя перемещается по направлению движения струи газовой смеси. Скорость истечения для каждого газа подбирается такой, чтобы пламя не проникало внутрь сопла горелки и не отрывалось от него. Газ в струе должен прогреваться до температуры воспламенения, ацетилен воспламеняется при температуре 450—500°С, а газы-заменители — 550—650°С. Поэтому ядро пламени при сгорании газов-заменителей длиннее, чем при сгорании ацетилена.

 

В зависимости от соотношения между кислородом и ацетиленом получают три основных вида сварочного пламени: нормальное, окислительное и науглероживающее. Нормальное пламя (рис. 36,6) теоретически получают тогда, когда в горелку на один объем кислорода поступает один объем ацетилена. Практически кислорода в горелку подают несколько больше — от 1,1 до 1,3 от объема ацетилена. Нормальное пламя характеризуется отсутствием свободного кислорода и углерода в его восстановительной зоне. Кислорода в горелку подается немного больше из-за небольшой его загрязненности и расхода на сгорание водорода. В нормальном пламени ярко выражены все три зоны.

Ядро имеет резко очерченную форму (близкую к форме цилиндра), плавно закругляющуюся в конце, с ярко светящейся оболочкой. Оболочка состоит из раскаленных частиц углерода, которые сгорают в наружном слое оболочки. Размеры ядра зависят от состава горючей смеси, ее расхода и скорости истечения. Диаметр канала мундштука горелки определяет диаметр ядра пламени, а скорость истечения газовой смеси — его длину.

Площадь поперечного сечения канала мундштука горелки прямо пропорциональна толщине свариваемого металла. Сварочное пламя не должно быть слишком «мягким» или «жестким». Мягкое пламя склонно к обратным ударам и хлопкам, жесткое — способно выдувать расплавленный металл из сварочной ванны. При увеличении давления кислорода скорость истечения горючей смеси увеличивается и ядро сварочного пламени удлиняется, при уменьшении скорости истечения — ядро укорачивается. С увеличением номера мундштука размеры ядра увеличиваются. Температура ядра достигает 1000°С.

   Сварные соединения и швы

Типы сварных соединений: а, б, в, з, и — стыковые; г — угловые; д — торцовые; е — нахлесточные; ж — тавоовые.

В зависимости от взаимного расположения свариваемых деталей различают следующие сварные соединения: стыковые, угловые, торцовые, внахлестку и тавровые (фиг. 46).

Стыковые соединения являются наиболее распространенным типом соединений при газовой сварке. При сварке металла толщиной до 2 мм применяют соединение в стык с отбортовкой кромок (фиг. 46, а), выполняемое без присадочного металла, или соединение в стык без разделки кромок (фиг. 46, б и е) с применением присадочной проволоки. При толщине металла 2—5 мм стыковые соединения выполняют без разделки кромок с зазором между свариваемыми концами. Сваривая металлы толщиной более 5 мм , применяют стыковое соединение с V -образной (фиг. 46, з) или Х-образ- ной разделкой кромок (фиг. 46, и).

Угловые (фиг. 46, г ) и торцовые (фиг. 46, д) соединения также часто применяются при сварке металлов малой толщины. Торцовые соединения обычно выполняются без присадочного металла, и шов образуется за счет расплавления кромок основного металла.

Соединения внахлестку (фиг. 46, е) и тавровые (фиг. 46, ж) можно применять при сварке деталей малой толщины. При сварке деталей толщиной больше 3—4 мм соединения этого типа нежелательны, так как они требуют более продолжительного нагрева металла при сварке, что приводит к короблению свариваемого изделия или образованию трещин.

Швы стыковые (а) и угловые (б): 1 — усиленные; 2 — нормальные; 3 — ослабленные швы.

Сварные швы по виду разделяются на стыковые и угловые (фиг. 47). Стыковой шов располагается между кромками основного металла. Соединения внахлестку и тавровые выполняются угловыми швами. Угловой шов накладывается на поверхность свариваемых частей металла. Швы могут быть усиленные, нормальные и облегченные.

Виды сварных швов в зависимости от положения их в пространстве: о — нижний; б — вертикальный; в — наклонный; г — горизонтальный; д — потолочный

В зависимости от положения в пространстве сварные швы подразделяются на нижние, горизонтальные, вертикальные, наклонные и потолочные (фиг. 48). Нижний шов является самым простым для сварки. Более затруднительна сварка горизонтальных и вертикальных швов на вертикальной плоскости. Самым трудным для выполнения является потолочный шов.

В зависимости от протяженности различают сварные швы прерывистые и сплошные.

По числу слоев различают швы однослойные и многослойные, выполняемые в несколько проходов.

Инструмент и принадлежности при сварочных работах

   При сварочных работах сварщик пользуется специальным инструментом и принадлежностями.

Инструмент сварщика:

Электрододержатель от которого зависит производительность и безопасность труда. Электрододержатель должен быть лёгким (не более 0,5 кг) и удобный в обращении.

Щиток или маска применяется для предохранения глаз и кожи лица сварщика от вредного влияния инфракрасного излучения и брызг металла.

Сварочные провода, по которым ток от силовой сети подводится к сварочному аппарату, от сварочных аппаратов к местам работы сварочный ток поступает по гибкому проводу марки ПРГ, АПР, или ПРГД с резиновой изоляцией.

Принадлежности сварщика:

стальная щётка, применяемая для зачистки металла от грязи, ржавчины перед сваркой и шлака после сварки.

молоток с заострённым концом для отбивки шлака со сварочных швов.

зубило для вырубки дефектных мест сварного шва.

для замера геометрического размеров швов, сварщику выдают набор шаблонов. Также сварщик пользуется некоторыми измерительными инструментами (линейка, рулетка). Для проверки углов используется угольник.

Наряду с инструментами и принадлежностями сварщик не может обойтись без спецодежды (сварочная роба и брезентовые рукавицы).

Электрододержатели: а — конструкции завода «Электрик»; б — конструкции В.А. Шебенко; в — конструкции Б.Ф. Сидорова; г — вилочного типа; д — пластинчатый, конструкции Л. Д.  Гурвица; е — с винтовым зажимом, конструкции. Б.Г. Филиппова; ж — для безогарковых электродов; з — кассета: 1 — электрод; 2 — головка; 3 — маховичок; 4 — рукоятка; 5 — винт; 6 — провод; 7 — стальной пруток; 8 — стальная полоса; 9 — стальной стакан; 10 — керамическая и асбестоцементная плитка с отверстиями; 11 — стальной пруток электрододержателя; 12 — графитовая пластинка; 13 — стальное донышко

Газовая сварка — один из способов сварки плавлением. Сварочное пламя, получающееся при сжигании горючего газа в смеси с кислородом и используемое для нагревания и плавления свариваемых кромок изделия и присадочного материала, кроме того, образует вокруг ванны расплавленного металла газовую зону, которая защищает его от воздействия окружающего воздуха.

Газовую сварку широко применяют при изготовлении тонкостенных конструкций из углеродистой стали, при сварке многих цветных металлов и их сплавов, при ремонтной сварке чугунных изделий, при заварке дефектных мест литья черных и цветных металлов   и др.

Сварочные посты газовой сварки должны иметь: ацетиленовый генератор или баллон с горючим газом; кислородный баллон; редукторы (кислородный и для горючего газа) для понижения давления газа, выходящего из баллона и подаваемого в сварочную горелку или резак; сварочную горелку и резак с набором сменных наконечников; шланги для подачи горючего газа и кислорода в горелку или резак; сварочный стол; приспособления, необходимые для сборки изделий под сварку; комплект инструментов сварщика, очки с защитными стеклами; спецодежду сварщика.

Ацетиленовый генератор — аппарат, предназначенный для получения ацетилена при взаимодействии карбида кальция с водой. Ацетиленовые генераторы различаются   по   следующим   признакам:

1)         по давлению получаемого ацетилена — низкого давления — до 0,01 МПа (0,1 кгс/см2), среднего давления —0,01—0,15 МПа (0,1—1,5 кгс/см2) и высокого давления — свыше 0,15 МПа (1,5 кгс/см2). В практике получили широкое распространение генераторы низкого и среднего давления. Генераторы высокого давления взрывоопасны, поэтому не применяются;

2)         по производительности — выпускаются генераторы производительностью от 0,3 до 1000 м3/ч ацетилена. При строительно-монтажных работах, как правило, применяют генератор производительностью 1,25 м3/ч;

3)         по способу установки — передвижные и стационарные;

4)         по принципу действия — генераторы, работающие по принципам «карбид в воду», «вода на карбид» и «вытеснения воды». Принцип «карбид в воду» предусматривает периодическую подачу в воду (порциями) карбида кальция.

Выход ацетилена в этом случае достигает 95%. В генераторах «вода на карбид» периодически подается вода в специальное загрузочное устройство, куда заранее насыпают карбид кальция.

Стационарные ацетиленовые генераторы предназначены для работы при температуре окружающего воздуха 5—35° С, передвижные генераторы — при температурах от —25 до 4-40° С. Применяют передвижные генераторы низкого давления типа АНВ и среднего давления типа АСМ и др.

Генераторы АН В работают по принципу «вода на карбид» в сочетании с системой «вытеснения воды». Применяют их при выполнении монтажных и ремонтных работ на открытом воздухе при температуре до —25° С. Для выполнения временных работ по сварке и резке аппараты разрешается устанавливать в жилых и производственных зданиях пря условии хорошей естественной вентиляции и при объеме помещения не менее 300 м3. Генераторы различаются по конструкции загрузочной корзины и расположению крана подачи воды.

Газогенератор АСМ-1,25 работает по системе «вытеснения воды», он оборудован манометром и ручками. Этот газогенератор можно устанавливать в помещениях при надлежащей естественной вентиляции. На открытом воздухе он приспособлен для работы при температуре до —25° С.

Передвижной генератор АСВ-1,25 разработан на основе генератора АСМ-1,25; он отличается конструкцией загрузочного устройства, позволившего увеличить единоьременную загрузку карбида до 3 кг.

Генераторы снабжают предохранительными водяными затворами для защиты их от взрывной волны газокислородного пламени при обратном ударе

Редукторы служат для понижения давления газа, поступающего из баллонов, до рабочего давления в горелке и поддержания его постоянным в процессе сварки.

Кислородный редуктор ДКП-1-65 имеет манометр высокого давления со шкалой 0—250 кгс/см2, манометр низкого давления со шкалой 0—25 кгс/см2 и предохранительный клапан. Редуктор крепят к баллону накидной гайкой с правой резьбой 3/4".

Ацетиленовый редуктор ДАП-1-65 также имеет манометры со шкалами соответственно 0—30 и 0—6 кгс/см2. Редуктор крепят к баллону  с   помощью  хомутика,   надеваемого   на  вентиль   баллона.

Сварочные горелки подразделяются на два основных типа: инжекторные и безынжекторные. При сварке в монтажных условиях наибольшее распространение получили инжекторные горелки, работающие на ацетилене низкого и среднего давления, т. е. давлений,   установленных   для   передвижных   ацетиленовых   генераторов.

Для ацетилено-кислородной сварки существуют горелки четырех типов: Г1 (микромощности), Г2 (малой мощности), ГЗ (средней мощности) и Г 4 (большой мощности). Широко применяются сварочные инжекторные горелки средней мощности — «Звезда», ГС-3, «Москва» и малой мощности — «Звездочка», ГС-2 и «Малютка» (табл. 218). Горелки средней мощности используют при ручной сварке, наплавке, пайке и подогреве деталей из черных и цветных металлов и их сплавов. В комплект горелки входят ствол и семь сменных наконечников (от № 1 до № 7) для сварки металла толщиной 0,5—30 мм.

Горелки малой мощности служат для сварки тонкостенных изделий (0,2—7 мм); они комплектуются четырьмя наконечниками (№0, №1,№2 и №3).

Резаки предназначены для разделительной резки металлов толщиной до 300 мм. Применяют ацетиленокислородные резаки инжекторного типа.  Резак  РР-53  имеет пять внутренних и два наружных сменных мундштука, позволяющих резать металл со скоростью 80—560 мм/мин. Применяют также керосино-кислородные резаки РК-62 и РК-63. Резаки могут также работать с использованием пропанобутановых смесей, но производительность резки при этом снижается. Резак РК-63 работает при несколько повышенном давлении и расходе кислорода, что позволяет вести резку металла толщиной до 300 мм.

При выполнении газосварочных и газорезательных работ с частым переходом от одной операции к другой (от сварки к резке, и наоборот) применяют вставные резаки. Их присоединяют к стволам сварочных горелок вместо сменных наконечников.

Схема (а) и внешний вид (б) инжекторной горелки СУ: 1 — кислородный ниппель; 2 — ацетиленовый ниппель; 3 — рукоятка; 4 — кислородная трубка: 5 — корпус; 6 — вентиль для кислорода; 7 — вентиль для ацетилена; 8— инжектор; 9 — накидная гайка; 10 — смесительная камера; 11 — наконечник; 12 — соединительный ниппель; 13 — мундштук.

     Дефекты сварных швов

1.Отклонение по ширине и высоте швов, катету, перетяжки швов. Размеры швов не соответствуют требованиям ГОСТа. 

Причины и характеристика дефекта-- неравномерный зазор между деталями, детали плохо состыкованы из-за искривления кромок, вследствие чего пространство между деталями приходится заполнять расплавленным металлом. Неравномерное перемещение горелки и присадочной проволоки из-за низкой квалификации или халатности сварщика, ширина швов и усиление их, катеты постоянно изменяются. Несоблюдение режима сварки: колебание мощности пламени, из-за чего количество расплавляемого металла меняется; колебания диаметра присадочной проволоки; меняются размеры шва, происходит неравномерная усадка металла, большие сварочные деформации и напряжения, возникновения трещин в местах больших зазоров.

Способ выявления и устранения:

Внешний осмотр швов и проверка размеров шаблонами. Устраняется срубанием излишков металла, зачисткой швов, подваркой узких мест шва.

2.Подрезы зоны сплавления — дефекты в виде углубления по линии сплавления сварного шва с основным металлом . 

Причины и характеристика дефекта- Сварка горелкой большой мощности и выплавление основного металла. При сварке углового шва направление пламени горелки на вертикальную стенку, из-за чего происходит выплавление основного металла. Подрезы уменьшают толщину металла, являются концентраторами напряжений — источниками образования трещин.

Способ выявления и устранения:

Внешний осмотр швов. Зачистка места подреза, подварка шва.

 

3.Пора в сварном шве — дефект сварного шва в виде полости округлой формы, заполненной газом. Цепочка пор — группа пор в сварном шве, расположенных в линию . 

Причины и характеристика дефекта- поры образуются в результате поглощения расплавленным металлом водорода, оксида углерода и др., которые не успевают выйти на поверхность металла шва и остаются в виде газовых пузырьков. Причины: плохая зачистка кромок от грязи, ржавчины ( в ней много водорода), масла, краски, окалины и др., которые при сгорании образуют газы и пары. Кроме того: сырой металл, присадочная проволока, влажный флюс; ржавая, грязная и масляная проволока; сварка на ветру, который сдувает пламя; сварка на дожде (сырой воздух). Неудобное положение при сварке, пламя не защищает металл от внешней среды. Несоответствие химического состава основного и присадочного металла; неправильно отрегулировано пламя. Поры уменьшают сечение шва, шов становится проницаемым.

Способ выявления и устранения:

Внешний осмотр, осмотр излома шва; рентгено- и гаммаконтроль, контроль ультразвуком, магнитографический метод контроля и др. Выстрогать скопление пор, зачистить, подварить. Уплотнить проковкой в процессе сварки при температуре светло-красного цвета шва.

4.Свищи — дефекты в виде воронкообразного углубления.

Причины и характеристика дефекта- свищи — это газовые пузыри, успевшие прорвать жидкий металл и застывшие в металле. Причины те же, что и при образовании пор. Они уменьшают сечение шва.

Способ выявления и устранения:

Внешний осмотр. Удалить рубкой или строжкой, зачистить, подварить

5.Непровар — дефект в виде несплавления в сварном соединении вследствие неполного расплавления кромок или поверхностей ранее выполненных сваликов сварного шва.

Причины и характеристика дефекта- недостаточная для данной толщины мощность пла мени, большая скорость сварки, а потому недостаточный прогрев основного металла, расплавленный металл при садочной проволоки попадает на непрогретый металл, валик можно отделить от основного металла несплав ление металла. Недостаточный угол скоса кромок или отсутствие разделки; большое притупление кромок. На плыв расплавленного металла на ненагретый при боль шом наклоне изделия, неверное расположение горелки при сварке угловых швов (пламя направлено на верти кальную стенку, там подрез, а на горизонтальной полке наплыв и непровар. Не зачищен первый шов при многослойной сварке. Кроме этого, причинами являются грязь, пыль в стыке и на присадочной проволоке. Непровары — концентраторы напряжений, не допустимы.

Способ выявления и устранения:

Внешний осмотр излома. Внутренний контроль. Полностью удаляют (вырубают или выстрагивают, зачищают и подваривают)

6.Наплыв на сварном соединении — дефект в виде натекания металла шва на поверхность основного металла или ранее выполненного валика без сплавления с ним. . 

Причины и характеристика дефекта- образуется при слишком большом количестве расплавленного присадочного металла и натекания его на ненагретый основной металл. Наплыв сопровождается непроваром. Причины: малая скорость сварки, большая мощность пламени, большой угол наклона изделия, неправильное расположение пламени при сварке углового шва.

Способ выявления и устранения:

Внешний осмотр. Наплыв подрубить, удалить, непровар, подварить.

7.Шлаковые включения — дефекты в виде вкрапления шлака в сварном шве.

Причины и характеристика дефекта- ослабляют сечения. Одиночные обычно не снижают механических свойств. Цепочки и скопления приводят к концентрации напряжения и резкому снижению пластичности, вязкости, прочности и плотности металла. Причина: сварка окислительным пламенем, грязная и пыльная поверхность свариваемого металла и присадочной проволоки.

Способ выявления и устранения:

Внешний осмотр излома шва. Рентгено- и гамма-контроль, контроль ультразвуком, магнитографический контроль. Удаляют, зачищают, подваривают.

8.Трещины — дефекты сварного соединения в виде разрыва в сварном шве и (или) прилегающих к нему зонах . 

Причины и характеристика дефекта- могут располагаться вдоль и поперек шва в металле шва и в зоне термического влияния основного металла. Причинами являются: повышенное содержание серы и фосфора, влияние водорода; напряжения, возникающие в металле, вследствие неравномерного нагрева и охлаждения металла, усадки металла; изменения структуры металла под влиянием нагрева, некоторые стали склонны к закалке, к образованию твердых и хрупких структур, трещин. Часто образованию трещин способствуют дефекты: поры, подрезы, непровары, шлаковые включения. Причинами образования трещин является и сборка конструкций снапряжением (деталь не входит, ее заколачивают кувалдой), сварка не в соответствии с техпроцессом (сварка трубы по кольцу — от начала до конца в одном направлении). Трещины — недопустимый дефект.

Способ выявления и устранения:

Внешний осмотр, осмотр излома. Рентгено- и гаммаконтроль, контроль ультразвуком и магнитографический метод. Полностью удалить, зачистить, подварить .

9.Прожог — дефект в виде сквозного отверстия в сварном шве, образовавшийся в результате вытекания части металла сварочной ванны . 

Причины и характеристика дефекта- малая скорость сварки, большая мощность пламени для тонкого металла. Нарушает целостность структуры, плотность, прочность.

Способ выявления и устранения:

Внешний осмотр. Удалить (вырубить или выстрогать), подварить

10.Кратер — углубление, образующееся под действием давления пламени при внезапном окончании сварки.  

Причины и характеристика дефекта- углубление возникает от внезапного удаления присадочного металла и пламени от места сварки (сварщик внезапно прервал сварку), ослабляет сечение шва.

Способ выявления и устранения:

Внешний осмотр. Зачистить, подварить.

11.Брызги металла — дефекты в виде затвердевших капель на поверхности сварного соединения . 

Причины и характеристика дефекта- сварка окислительным пламенем, ненадежная защита расплавленного металла пламенем (ветер, сварка в труднодоступных местах, когда невозможно направить пламя так, как нужно, колебание мощности пламени.)

Способ выявления и устранения: Внешний осмотр. Зачистка поверхности. Применение защитного покрытия марки П1 или П2.

12.Перегрев металла.

Причины и характеристика дефекта- металл имеет крупнозернистую структуру, металл хрупкий, непрочный, неплотный. Исправляют термообработкой. Причина: сварка пламенем большой мощности.

Способ выявления и устранения:

Осмотр излома

13.Пережог металла.

Причины и характеристика дефекта- наличие в структуре металла окисленных зерен, обладающих малым сцеплением из-за наличия на них пленки оксидов. Возникает при избытке кислорода в пламени (если это не требуется техпроцессом, как при сварке латуни). Пережженный металл хрупок и не поддается исправлению. Определить его можно по цветам побежалости (на стали).

Способ выявления и устранения:

Внешний осмотр. Осмотр излома. Пережженные участки полностью удалить, зачистить, вновь заварить.

 

Механизация и автоматизация сварочного производства

Ведущая роль в развитии экономики принадлежит машиностроению, призванному обеспечить все отрасли необходимыми машинами, аппаратами, приборами. Развитие научно-технического прогресса требует непрерывного совершенствования выпускаемых изделий с целью повышения их технико-эксплутационных характеристик. В свою очередь, это связано с усложнением конструкций, причем темпы усложнения настолько велики, что часто намного превышают темпы развития технологии производства. Это сопровождается повышением металлоемкости и массы конструкций, как правило, увеличивается продолжительность производственных циклов, растет трудоемкость изготовления и себестоимость. Поэтому перед машиностроителями стоит задача повышать технический уровень производства на базе новейших достижений науки и техники с целью увеличения технико-экономических показателей изделий и снижения производственных затрат.

Решить поставленные задачи можно лишь применяя более; совершенные методы проектирования конструкций, с непременной отработкой их высокой технологичности, а в производстве - разрабатывая и используя наиболее прогрессивные технологии и оборудование, внедряя передовые формы организации труда. Развитие техники вызывает необходимость предъявления повышенных требований и к материалам. Все это создает предпосылки качественных изменений всего современного машиностроительного производства.

Современное машиностроение, в том числе сварочное производство, характеризуется рядом общих особенностей, одновременно являющихся и направлениями его развития.

Первой характерной особенностью является существенное изменение номенклатуры (перечня) используемых конструкционных материалов. Нужно отметить, что развитие современной техники, возможность совершенствования конструкций, повышения их технических характеристик в значительной степени определяются прогрессивностью применяемых материалов. Одновременно это является одним из важнейших путей снижения металлоемкости конструкций. Для большинства отраслей машиностроения по-прежнему основным конструкционным материалом остается сталь. Однако вместо традиционных низкоуглеродистых сталей в номенклатуре применяемых материалов все более широкое использование находят низко- и среднелегированные конструкционные стали с пределом текучести 500-800 МПа, а также высокопрочные стали с пределом текучести 900-2000 МПа. Их применение позволяет резко повысить работоспособность изделий, их эксплуатационную надежность и одновременно уменьшить массу. Также непрерывно растут объем и номенклатура используемых легких сплавов на основе алюминия, титана, магния. Особенно большие изменения в номенклатуре применяемых материалов наблюдаются в таких сложных отраслях, как авиастроение, судостроение, химическое машиностроение и др.

Второй характерной особенностью современного машиностроения является изменение содержания самого производства. Использование новых материалов потребовало значительных изменений в технологии изготовления конструкций. При соединении деталей и учло" из новых материалов резко повысилась роль сварки. Использование сварочных процессов создает условия для проектирования более эффективных конструкций машин и значительной экономии, увеличивает их надежность и долговечность. Сварные конструкции обладают рядом производственно-технологических достоинств, обеспечивающих их высокие технико-эксплуатационные показатели. Что обеспечивает им, в свою очередь, широкое распространение в промышленности. К числу основных особенностей можно отнести следующие:

Органическая связь отдельных элементов (деталей, узлов, агрегатов) друг с другом с помощью сварных соединений позволяет обеспечить монолитность конструкции. Это позволяет совмещать преимущества составной конструкции в производстве с достоинствами монолитных в эксплуатации.

Упрощение конструкции соединений, возможность получения разнообразных конструктивных форм при использовании простых элементов с разными параметрами, полученных с помощью разных технологических процессов, наиболее соответствующих их назначению и экономичности. В результате расширяются возможности выбора более рациональных конструктивных решений и создания высококачественных и надежных изделий.

Высокие физико-механические свойства сварных соединений, возможность применения в конструкциях разнородных материалов, наиболее соответствующих условиям работы различных элементов. Это позволяет полноценно использовать свойства материалов, уменьшать массу и металлоемкость конструкций.

Высокая технологичность сварных конструкций и упрощение технологии их изготовления являются основой снижения производственных затрат. Это выражается в сокращении сроков освоения производства, снижении трудоемкости и себестоимости выпускаемых изделий.

Использование сварных соединений расширяет технические возможности создания более совершенных конструкций, позволяет обеспечить высокие производственные показатели при их изготовлении и улучшить условия труда работающих.

Однако необходимо отметить, что сварка является лишь определенным технологическим способом получения неразъемных соединений, а поэтому сама по себе не может являться самостоятельным производством или служить самоцелью какого-либо производственного процесса. Она должна рассматриваться как средство достижения иной цели - получения сварных конструкций определенного назначения. Изготовление же сварных конструкций сложно, имеет свои особенности, включает ряд разных работ: получение заготовок и деталей, отвечающих необходимым требованиям позиции сварки, подготовку их под сварку, сборку, транспортировку, дополнительную доработку, контроль и т.п.,- без которых сварка не может производиться и которые с ней тесно связаны во многом определяют получение конструкций с заданными свойствами. При этом трудоемкость чисто сварочных работ, как правила составляет относительно небольшой удельный объем в общей трудоемкости технологического процесса. Отмеченный комплекс работ в целом и рассматривается как сварочное производство, организуемое обязательно с учетом особенностей той или иной отрасли машиностроения. Такое широкое комплексное рассмотрение сварочного производства необходимо в вопросах совершенствования как самих сварных конструкций, так и методов и изготовления. Это отвечает задачам технического прогресса, в частности более эффективному использованию сварочных процессов. Непрерывное усложнение конструкций, как отмечалось, неизменно сопровождается возрастанием трудоемкости их изготовления и себестоимости. Поэтому механизация и автоматизация производства также являются одной из характерных особенностей развития современного производства. Правильное использование средств механизации и автоматизации позволяет сократить производственный цикл, уменьшить трудоемкость изготовления и себестоимость выпускаемой продукции, более эффективно использовать производственные площади и обслуживающий персонал, обеспечить равномерный выпуск продукции высокого, а главное - стабильного качества, что в итоге ведет к повышению ресурсов и эксплуатационной надежности изделий. Поэтому необходимо принимать меры для повышения уровня механизации и автоматизации сварочного производства в машиностроении, где еще значителен объем сварочных работ, выполняемых вручную, и расходуется 26% производимых покрытых электродов.

Дальнейший прогресс возможен только при условии комплексной механизации и автоматизации всего производственного процесса, включая заготовительные, сборочные, транспортные, отделочные, контрольные и вспомогательные операции. Для дальнейшего совершенствования производства сварных конструкций и увеличения доли механизированной сварки необходимо изыскание и создание оборудования и форм организации работ, позволяющих интенсифицировать основные и вспомогательные операции не в произвольно увеличенной степени, а в той мере, в какой они одновременно соответствуют и требованиям научно-технического прогресса, и условиям экономической эффективности использования создаваемых средств при соответственно наивысшем организационно-техническом уровне производства в целом. Одной из особенностей современного машиностроения является комплексная нормализация и специализация элементов производственной системы. Непрерывное усложнение конструкций сопровождается увеличением числа и усложнением составляющих их элементов (деталей, узлов, конструкций). В результате номенклатура сварных узлов, изготовляемых в машиностроении, отличается исключительным многообразием. Наряду с изделиями-малютками, используемыми в приборостроении, приходится встречаться с узлами-гигантами, протяженность сварных соединений которых исчисляется десятками и сотнями метров. При таких обстоятельствах вопросы комплексной нормализации и специализации производства приобретают большое значение. Базой для решения этих вопросов должна служить научно обоснованная классификация Деталей и узлов по их конструктивно-технологическим признакам. В результате классификации производится объединение узлов в группы по их конструктивной и технологической общности и разработка обобщенных типовых технологических процессов на базе однотипной оснастки, создаваемой из нормализованных и унифицированных элементов - агрегатов, легко переналаживаемого оборудования и автоматизированных методов производства К тому же открывающаяся при этом возможность создания групп однотипных конструкций и концентрации их производства обеспечивает повышение уровня специализации производственных подразделений. Отмеченные особенности одновременно являются и направлениями в развитии производства, в том числе и сварочного, машиностроении.

Техника безопасности при газопламенной обработке

Газопламенная обработка связана с использованием горючих взрывоопасных газов. Это требует строгого соблюдения следующих правил техники безопасности:

  •  Запрещается производить работы в непосредственной близости от легковоспламеняющихся, горючих материалов, таких как бензин, керо син, стружка и др.
  •  Сварку внутри резервуаров и в плохо вентилируемых помещениях и емкостях следует вести с применением систем принудительной венти ляции и с перерывами в работе. Снаружи должен находиться второй че ловек, который способен оказать помощь в случае необходимости.
  •  При резке металлов больших толщин следует применять резаки с удлиненными трубками для уменьшения влияния высокой температуры на рабочего.
  •  Выполнение газопламенных работ и применение открытого огня допускается на расстоянии не менее 10м от перепускных рам и пере движных ацетиленовых генераторов и 5м от отдельно стоящих баллонов с горючими газами.
  •  При сварке можно применять только редукторы с исправными ма нометрами.
  •  Кислородные редукторы следует предохранять от попадания на них смазочных материалов.
  •  При пуске газа в редуктор нельзя стоять перед редуктором.
  •  Все соединения редуктора должны быть герметичны.
  •  Запрещается использование переходников, тройников для одновременного питания нескольких горелок.

Во время транспортировки баллонов с газом на них необходимо навернуть защитные колпачки для предотвращения от случайных повреждений и загрязнения. Переносить или передвигать их следует на специальных устройствах (тележках, носилках), во избежание их падения либо ударов друг о друга. Можно перемещать баллоны кантовкой, слегка наклоняя, но только на короткие расстояния.

На месте сварки хранить кислородные баллоны можно только при непосредственном проведении сварочных работ. На рабочем посту разрешается хранить 2 баллона: 1-й рабочий, 2-ой запасной. Неполные баллоны следует хранить только в вертикальном положении и закрытыми, чтобы избежать возможности их падения и механического повреждения. Пустые же баллоны разрешается хранить штабелями, но высотой не более 4 рядов. Баллоны, хранящиеся на строительных площадках, должны храниться во временном складе из огнеупорного материала.

Вентили кислородных баллонов следует предохранять от попадания на них масел, пленки которых могут самовоспламеняться при контакте со сжатым кислородом. Запрещается работать с баллонами, давление в которых ниже рабочего, установленного редуктором данного баллона.

Баллоны для газов-заменителей окрашивают в красный цвет и эксплуатируют в соответствии с правилами обращения с баллонами со сжатым или сжиженным газом. В процессе хранения и эксплуатации нельзя подвергать баллоны с газами нагреву, так как это приводит к повышению давления в них и может привести к взрыву.

Техника безопасности при дуговой сварке

Поражение электрическим током. При дуговой сварке используют источники тока с напряжением холостого хода от 45 до 80 В, при постоянном токе от 55 до 75 В, при переменном токе от 180 до 200 В при плазменной резке и сварке. Поэтому источники питания оборудуются автоматическими системами отключения тока в течение 0,5 ... 0,9 с при обрыве дуги. Человеческое тело обладает собственным сопротивлением и поэтому безопасным напряжением считают напряжение не выше 12 В.

При работе в непосредственном контакте с металлическими поверхностями следует соблюдать следующие правила техники безопасности:

  •  Надежная изоляция всех токоподводящих проводов от источника тока и сварочной дуги.
  •  Надежное заземление корпусов источников питания сварочной ду ги (рис. 1.1).
  •  Применение автоматических систем прерывания подачи высокого напряжения при холостом ходе.
  •  Надежная изоляция электрододержателя для предотвращения случай ного контакта с токоведущими частями электрододержателя с изделием.
  •  При работе в замкнутых помещениях (сосудах) кроме спецодежды следует применять резиновые коврики (калоши) и источники дополни тельного освещения.
  •  Не допускается контакт рабочего с клеммами и зажимами цепи высокого напряжения.
  •  Каждый сварочный пост должен быть огорожен негорючими ма териалами по бокам, а вход - асбестовой или другой негорючей тканью во избежание случайных повреждений других рабочих.
  •  Краска, применяемая для окрашивания стен и потолков постовых кабин, должна быть матовой, чтобы уменьшить эффект отражения светового луча от них.

Рис. 1.1. Схема заземления сварочного оборудования

Поражение лучами электрической дуги. Сварочная дуга является источником световых лучей, яркость которых может вызывать ожоги незащищенных глаз при облучении их всего в течение 10 ... 15 с. Более длительное воздействие излучения дуги может привести к повреждению хрусталика глаза и полной потере зрения. Ультрафиолетовое излучение вызывает ожоги глаз и кожи (подобно воздействию прямых солнечных лучей), инфракрасное излучение может вызвать помутнение хрусталика глаза. Стены кабины должны быть окрашены в светлые тона для ослабления контраста с яркостью дуги. При работе вне кабины применяются специальные ширмы и защитные щиты.

Техника безопасности при сварке электронным лучом

При использовании сварочных аппаратов с применением электронного луча техника безопасности указывается в сопровождающей документации на это оборудование.

Пожаробезопасность при проведении сварочных работ

При дуговой электросварке и особенно резке брызги расплавленного металла разлетаются на значительные расстояния, что вызывает опасность пожара. Поэтому сварочные цеха (посты) должны сооружаться из негорючих материалов, в местах проведения сварочных работ не допускается скопление смазочных материалов, ветоши и других легковоспламеняющихся материалов.

При газовой сварке и резке возможность взрывов и пожаров обусловлена применением горючих газов и паров горючих жидкостей, которые в смеси с воздухом могут взрываться при повышении температуры или давления. Ацетилен образует соединения с медью, серебром и ртутью, которые могут взрываться при температуре выше 120 °С от ударов и толчков.

При воспламенении карбида при хранении или транспортировке и ацетиленового генератора для тушения необходимо использовать сжатый азот или углекислотный огнетушитель. Для быстрой ликвидации очагов пожаров вблизи места сварки всегда должны быть емкости с водой или песком, лопата, а также ручной огнетушитель.

Пожарные рукава, краны, стволы, огнетушители должны находиться в легкодоступном месте.

Пожар может начаться не сразу, поэтому по окончании сварки следует внимательно осмотреть место проведения работ, не тлеет ли что-нибудь, не пахнет ли дымом и гарью.

Автоматическая сварка под флюсом

Сущность процесса сварки под флюсом

При этом способе сварки электрическая дуга горит под зернистым сыпучим материалом, называемым сварочным флюсом (рисунок 1).

Рисунок 1. Схема сварки под флюсом

Под действием тепла дуги расплавляются электродная проволока и основной металл, а также часть флюса. В зоне сварки образуется полость, заполненная парами металла, флюса и газами. Газовая полость ограничена в верхней части оболочкой расплавленного флюса. Расплавленный флюс, окружая газовую полость, защищает дугу и расплавленный металл в зоне сварки от вредного воздействия окружающей среды, осуществляет металлургическую обработку металла в сварочной ванне. По мере удаления сварочной дуги расплавленный флюс, прореагировавший с расплавленным металлом, затвердевает, образуя на шве шлаковую корку. После прекращения процесса сварки и охлаждения металла шлаковая корка легко отделяется от металла шва. Не израсходованная часть флюса специальным пневматическим устройством собирается во флюсоаппарат и используется в дальнейшем при сварке.

Достоинства способа:

  •  Повышенная производительность;
  •  Минимальные потери электродного металла (не более 2%);
  •  Отсутствие брызг;
  •  Максимально надёжная защита зоны сварки;
  •  Минимальная чувствительность к образованию оксидов;
  •  Мелкочешуйчатая поверхность металла шва в связи с высокой стабильностью процесса горения дуги;
  •  Не требуется защитных приспособлений от светового излучения, поскольку дуга горит под слоем флюса;
  •  Низкая скорость охлаждения металла обеспечивает высокие показатели механических свойств металла шва;
  •  Малые затраты на подготовку кадров;
  •  Отсутствует влияния субъективного фактора.

Недостатки способа:

  •  Трудозатраты с производством, хранением и подготовкой сварочных флюсов;
  •  Трудности корректировки положения дуги относительно кромок свариваемого изделия;
  •  Неблагоприятное воздействие на оператора;
  •  Нет возможности выполнять сварку во всех пространственных положениях без специального оборудования.

Области применения:

  •  Сварка в цеховых и монтажных условиях
  •  Сварка металлов от 1,5 до 150 мм и более;
  •  Сварка всех металлов и сплавов, разнородных металлов.

Пути повышения производительности:

  1.  Сварка (наплавка) независимой дугой, горящей между двумя электродами (к изделию ток не подводят); при большом расстоянии от дуги до поверхности изделия основной металл вообще не проплавляется.
  2.  Сварка трёхфазной дугой, при которой глубина проплавления зависит от соотношения токов в дугах, горящих между электродами и изделием.
  3.  Сварка разнородными дугами. Питание дуги между электродами и изделием осуществляется при этом постоянным током, а дуги между электродами - переменным током.
  4.  Однофазная двухэлектродная наплавка, основанная на питании электродов и изделия от концов и середины вторичной обмотки сварочного трансформатора.
  5.  Наплавка с подачей присадочной проволоки в дугу (к проволоке ток не подводят).
  6.  Сварка (наплавка) по подкладке из металла требуемого химического состава и выполняющую функции теплопоглощения сварочной дуги и повышения коэффициента наплавки.
  7.  Сварка комбинированной дугой (зависимой и независимой, горящей между основным и дополнительным электродами).
  8.  Сварка расщеплённым электродом.
  9.  Сварка (наплавка) ленточным электродом.
  10.  Сварка многодуговая:
    •  в общую ванну;
    •  в разделённые ванны.

Головка для автоматической сварки под слоем флюса труб диаметром 529 - 1420 мм типа ГДФ-1001

Сварочная головка ГДФ-1001 предназначена для дуговой автоматической сварки плавящимся электродом под слоем флюса поворотных стыков труб нефтегазопроводов и входит в состав оборудования полевой автосварочной установки ПАУ-1001. Материал труб – углеродистая и низколегированная сталь.

Головка имеет устройство, позволяющее отслеживать колебание трубы по диаметру.

Технические характеристики

с КИУ-1201

Номинальное напряжение сети, В

380

Частота тока питающей сети, Гц

50

Номинальный сварочный ток, А

при ПВ=60 %
1000

Диапазон  регулирования  сварочного тока, А

250 ÷ 1250

Количество электродов, шт

1

Диаметр сплошной электродной проволоки, мм:

3,0 ÷ 5,0

Диаметр свариваемых труб, мм

529 ÷ 1420

Диапазоны плавного регулирования скорости подачи электродной проволоки, м/ч:

32 ÷ 583

Вертикальное перемещение сварочной головки:
- ход, мм
- скорость, м/ч

 

250
25,8

Поперечное перемещение сварочной головки:
- ход, мм
- скорость, м/ч

 

± 75
от руки

Регулировка угла наклона электрода (мундштука), град

0 ÷ 25

Флюсоаппаратура:
- объем, дм3
- расход воздуха, м3/ч
- высота всасывания флюса, м


55
20
2

Масса, кг:
- сварочной головки
- блока питания
- источника питания


280
42
550

Габаритные размеры, мм:
- сварочной головки
- источника питания


1680×1050×1845
960×680×890

Содержание

История сварки.          

Электросварочная дуга, газосварочное пламя, сварные соединения и швы.  

Инструмент и принадлежности для эектро и газовой сварки.    

Дефекты сварного шва, причины их возникновения, методы контроля.  

Механизация и автоматизация сварочного производства    

Техника безопасности при газопламенной обработке     

Техника безопасности при дуговой сварке      

Техника безопасности при сварке электронным лучом     

Оборудование и технология автоматической скарки под флюсом


Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

ист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

56271. СУЦВІТТЯ, ЇХ РІЗНОМАНІТНІСТЬ І БІОЛОГІЧНЕ ЗНАЧЕННЯ 88 KB
  Мета: сформувати у учнів поняття суцвіття ознайомити учнів з основними видами суцвіть рослин розкрити їх біологічну роль; Продовжити естетичне екологічне профорієнтаційне виховання учнів...
56272. Сценарий праздника «Красный, жёлтый, зелёный» 48 KB
  Не так давно, мы первоклассники, пришли учиться в школу. Мы учимся читать и писать, считать и рисовать. А ещё, каждый первоклассник должен знать и соблюдать правила дорожного движения. Тогда, наш путь будет безопасным.
56273. Школа светофорных наук. Урок –тренинг 62.25 KB
  Работа в группах 10 мин.Работа в группах. 1группа –красный группа –желтый группа –зеленый. 1 группа готовит инсценирование: водитель и пешеходы на улицах города ул.
56274. З РОДИНИ ЙДЕ ЖИТТЯ ЛЮДИНИ 108.5 KB
  Тато і мама. Ще були у батьків моїх високі надії Як же мама зраділа Як тато зрадів Народилось дитятко маленька кровинка Що від тата і мами життя поведе. Але дуже важливо ще те для дитини...
56275. Формування громадянської свідомості учнів 285.5 KB
  З огляду на це дуже важливим і актуальним є проблема формування у школярів громадянської свідомості високих громадянських якостей наявність яких дасть їм повне право називатися громадянами Української держави.
56276. Рослинний і тваринний світ Північної Америки. Особливості природної зональності материка. Висотна поясність 1.66 MB
  Ми як справжні географи вирушимо у мандрівку до Північної Америки щоб ознайомитися з особливостями природи цього дивовижного материка. Які рослини і тварини ви вважаєте емблемою Північної Америки.
56277. “Світ – найвеличніший храм, в якому людина – спаситель життя на Землі”. Інтегрований урок географії, біології, фізики в 10, 11 класі 124 KB
  Мета: Виховувати в учнів якості громадянина світу, патріотизм, екологічну культуру, почуття вдячності до людей, що прийняли на себе удар стихії, формувати нове екологічне мислення...
56278. Світове господарство. Етапи формування світового господарства 384 KB
  МЕТА: систематизувати уявлення учнів про господарство; сформувати систему знань про світове господарство; виділити етапи формування світового господарства; розвивати практичні навички учнів заповнювати та складати структурні схеми...
56279. Ранній залізний вік на українських землях. Світ кочовиків 46 KB
  Підготувати розповідь про історію свого племені. Інсценізувати епізод з життя племені. Вибрати вождя племені. Розповідь з історії племені.