44006

Розрахунок верстату з ЧПУ

Дипломная

Производство и промышленные технологии

На базі верстатів з ЧПУ та обробляючих центрів буде створюватися гнучкий виробничий модуль який вимагає обмеженого втручання обслуговуючого персоналу який складається з верстата контрольновимірювального пристрою завантажувальнорозвантажувального пристрою автоматичного маніпулятора накопичувача для заготівок та оброблених деталей пристроїв управління та автоматизованого підтримування робочого процесу. Вже зараз при переході від верстатів з ручним управлінням к верстатам з ЧПУ продуктивність праці значно підвищується в результаті...

Украинкский

2013-11-10

188 KB

16 чел.

1 Вступ

Технічний розвиток верстатів з ЧПУ відбувається у напрямку використання сучасних систем управління на базі мікропроцесорної техніки, сучасних регулюючих електроприводів головного руху і подачі, вимірювальних перетворювачів, пристроїв автоматичної системи інструментів, використання систем діагностування стану основних вузлів верстата, величини зносу різального інструмента та пристроїв автоматичної корекції. Створення верстатів з ЧПУ, призначених для роботи в умовах крупносерійного виробництва, в тому числі багатоцільові верстати зі змінними багатошпиндельними  головками та автоматичною зміною деталей які обробляються.

Широке використання повинні отримати верстати з оперативними системами програмного управління, які дозволяють готувати програми обробки безпосередньо на робочому місці, а також багато супортні верстати з ЧПУ для створення з них роботизованих комплексів.

На базі верстатів з ЧПУ та обробляючих центрів буде створюватися гнучкий виробничий модуль, який вимагає обмеженого втручання обслуговуючого персоналу, який складається з верстата, контрольно-вимірювального пристрою, завантажувально-розвантажувального пристрою (автоматичного маніпулятора), накопичувача для заготівок та оброблених деталей, пристроїв управління та автоматизованого підтримування робочого процесу.


Розвиток систем ЧПУ відбувається по наступним напрямках:

  •  Створення модульних структур, апаратних засобів систем управління;
  •  Забезпечення сумісності усіх типів систем, уніфікації архітектури, конструкції, елементної бази, усередині системних магістралей, внутрішніх інтерфейсів, розмірів плат, роз`єднань;
  •  Використання мікропроцесорів та великих інтегральних схем;
  •  Створення комплексних електроприводів з використанням цифрового управління, силових модулів, без корпусних  та безконтактних електродвигунів для роботи з системою ЧПУ;
  •  Розробка уніфікованої системи програмуючих командо апаратів;
  •  Підвищення технологічності  виготовлення та ремонтопридатності завдяки використання спеціальних перепрограмувальних і гібридних  елементів настроювання та регулювання;
  •  Підвищення рівня автоматизації виробництва систем з ЧПУ до 60-80%;
  •  Створення уніфікованого блочно-модульного програмного забезпечення для систем ЧПУ усіх класів.

Створення та впровадження верстатів з програмним управлінням поклало початок якісно новим процесам механічної обробки, яка в подальшому буде удосконалюватися та розвиватися.

Вже зараз при переході від верстатів з ручним управлінням к верстатам з ЧПУ, продуктивність праці значно підвищується в результаті скорочення допоміжного часу на переустановлення та вимірювання деталі яка обробляється, оптимізації режимів різання, одночасного використання в роботі декількох ріжучих інструментів.


2.2 Основні технічні характеристики ПЧПУ

Програмування оброблення на токарному верстаті з пристроєм

ЧПУ моделі 2Р22

Розроблення УП оброблення на токарному верстаті з пристроєм ЧПУ моделі 2Р22 здійснюється за тими самими правилами, що й для токарних верстатів з іншими пристроями ЧПУ. Тому хід розроблення УП, визначення опорних точок, технології, режимів оброблення, добір інструментів та інші операції аналогічні розглянутим  раніше. Зупинимось на конкретних відмінностях пристрою ЧПУ моделі 2Р22, що стосується побудови кадру УП, системи кодування та можливих циклів оброблення.

Опис адрес

N – номер кадру. Максимальний номер кадру 999, початковий – 1.

F – робоча подача інструмента (мм\об), діє на обидві осі одночасно. Зберігає своє значення до введення нового значення за цією адресою.

Е – швидкий хід. Прискорене переміщення супорта по одній або двох осях. Діє в одному кадрі. Не допускається завдання в ньому значень швидкого ходу Е та робочої подачі F. Приклад завдання переміщення супорта по двох осях на швидкому ходу: X100Z200E.

S – частота обертання шпинделя (хв-1) з визначенням діапазону. Після літери записується номер діапазону коробки швидкостей, який регулюється електроприводом, потім є пропуск (якщо праві оберти шпинделя) чи ставиться знак “мінус” (якщо ліві оберти); далі зазначається частота обертання шпинделя (хв-1) з точністю до одного оберту. Завдання цієї інформації в адресі  - це одночасно команда на вмикання двигуна електропривода головного руху. Приклад: S – 600 – завдання лівого обертання шпинделя з частотою 600 хв-1 на другому  діапазоні.

Х – переміщення інструмента по осі Х в абсолютній системі відліку  координат. Задається в міліметрах з точністю до 0,001мм. Приклад: Х105,55 – завдання  виходу інструмента на діаметр, що дорівнює 105,55мм.

Z – переміщення інструмента по осі Z в абсолютній системі відліку координат. Задається в міліметрах з точністю до 0,001мм. Приклад: Z122,61 – завдання виходу інструмента на точку, віддалену на 122,61мм від нульової точки деталі в бік передньої бабки.

U – переміщення інструмента по осі Х за приростом. Задається в міліметрах з точністю до 0,001мм. Приклад: U – 10,25 – переміщення інструмента  по осі Х із зменшенням діаметра, на якому він установленій, на 10,25мм; U120 – те саме, але із збільшенням діаметра на 120мм.

W – переміщення інструмента  по осі Z за приростом. Приклад: W –120,5 – переміщення  інструмента по осі Z на 120,5мм в бік передньої бабки; W20,55 – те саме, але на 20,55мм в бік задньої бабки.

Т – команда на заміну інструмента. Поворот різцетримача в позицію, вказану за адресою Т, відбувається після автоматичного виходу супорта в початкове положення (точку поза зоною різання, заздалегідь вибрану наладчиком). Вихід на цю точку відбувається на швидкому ходу по осі Х, а потім по осі Z. Приклад: Т2 – вихід супорта в початкове положення на швидкому ходу та поворот різцетримача.

D – витримка часу в секундах з точністю до 0,001с. Програмується окремим кадром. Приклад: D20,5 – витримка 20,5с.

М – технологічні команди.

С – переміщення інструмента під кутом 450 (фаска).

Q – переміщення інструмента за повною дугою радіусом Q (галтель).

R – радіус дуги.

L – технологічні цикли.

А – параметр у циклах L01, L02, L08. Має різні значення.

В – параметр у циклах L10, L11.

Н – параметр у циклі L11.

G – підготовча функція.

Кожен кадр КП складається із змінної кількості слів, будь яке слово може бути відсутнім, черговість слів у кадрі – довільна. В одному кадрі не можна програмувати два слова однієї адреси.


2.5 Первинний пуск верстата

Первинний пуск верстата вимагає підвищеної уваги. За допомогою спеціальних ключів перевірити легкість пересування робочих органів. Встановити усі перемикачі управління в вихідне положення: всі кнопки, тумблери в середньому положенні, рукоятка регулювання значення подачі повернута в крайнє ліве положення.

Повернути положення упорів аварійної зупинки робочих органів в кінцевому положенні. На клемних наборах в шафі управління відключити провід живлення електродвигунів. Включити ввідний автомат та усі захисні автомати в шафі управління. Перевірити дію блокуючи і сигнальних пристроїв шафи управляння.

За допомогою кнопок та перемикачів пультів управління верстата і пристроїв ЧПУ перевірити чіткість спрацьовування магнітних пускачів та реле. Поновити  підключення до клемних наборів раніше від`ємних проводів.

Слід включити послідовно на короткий час системи та пристрої, вдосконалитись у правильної дії механізмів, обертанні електродвигунів, подачі змазки у всі точки, не перегріваються електричні, механічні, гідравлічні вузли, перевірити показники контролюючо-вимірювальних  приборів.


2.6 Обробка пробної деталі по програмі

Настроювання верстата завершується пробною обробкою першої заготівки партії.

Загальна схема підготовчих робіт:

  1.  Включити верстат та мастильні і гідравлічні системи.
  2.  Перевірити верстат у продовж 15-20 хвилин.
  3.  Переключити режим ручної роботи, вивести робочі органи з нуля на 100-150мм по кожній координаті.
  4.  Повернути робочі органи в нуль верстата.
  5.  Перевірити положення попереджальних остановів.
  6.  Відпустити кнопку – клавішу “Виключні кадри”.
  7.  Переключити управління на режим автоматичної роботи.
  8.  Закрити кожухи огороджень. Здійснити пуск автоматичного циклу.
  9.  Переключити управління на робочий режим роботи.
  10.  Відвести ріжучий інструмент від заготівки, провести контроль заготівки.
  11.  Поновити взаємне розташування різального інструмента і заготівки.
  12.  Переключити управління на режим “АВТОМАТ”.
  13.  Продовжити обробку до кінця в автоматичному режимі.
  14.  Зупинити оброблену деталь, провести заміри.
  15.  Ввести в пам`ять ПЧПУ необхідні поправки, коректуючи виниклі похибки обробки.
  16.  Повторити обробку наступної заготівки в автоматичному режимі.

По цієї схемі слід доповнити пробну обробку заготівки з циклом обробки в декілька хвилин.


4 ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

4.1 Конструкція деталі і її призначення

Конструктивно гільза циліндра являє собою циліндричну втулку відлиту зі спеціального чавуна. Зовнішня і верхня  торцевая поверхня підготовлені для установки, кріплення й ущільнення гільзи в блоці. Внутрішню поверхню циліндра піддають загартуванню з нагріванням  струмами високої частоти і ретельно обробляють, одержуючи після ховингования дзеркальну поверхню – дзеркало циліндра.

При цьому зменшується тертя між циліндрами і поршнями, підвищується зносостійкість циліндра і довговічність гільзо - поршневої  групи.

Найбільш навантажені під час роботи є верхня частина циліндра, тому що тут відбувається згоряння суміші,  супроводжувана різким підвищенням тиску до 5...12…12 Мпа і температури до 23000. Крім того в цій зоні відбувається перекладка поршня, супроводжувана ударними навантаженнями на стінки циліндра. Під дією високого радіального тиску на стінках циліндра – різко підвищується тертя, що приводить до інтенсивного зношування циліндра і кілець.

Гільзи  циліндрів піддають об'ємному загартуванню для підвищення зносостійкості. Мікропрофіль дзеркала гільзи являє собою рідку сітку западин, розташованих під кутом до подовжньої осі гільзи. Така обробка сприяє утриманню олії в западинах і кращій припрацьовуваності гільзи.


4.2 Матеріал деталі (хімічні і фізичні властивості)

  1.  НВ > 240
  2.  Хімічний склад у %: З – 3,1...3,5; Mn – 0,7...1,1; Si – 1,7...2,5;

Cr – 0,25...0,6; P – не більш 0,2; Ti – 0,02...0,08; Ni + Cu – 0,3...0,7; S – не більш 0,12; Fe – інше.

Допускається зміна хімічного складу не погіршує механічні властивості сплаву. Механічні властивості сплаву повинні бути не нижче властивостей СЧ20 ДСТ 1412-85.

  1.  На оброблюваних поверхнях допускаються  окремі види дефектів без виправлення, якщо глибина їх не перевищує 1\3 припуски на механічну обробку.
  2.  Допускається місцева пористість на зовнішніх поверхнях не більш 2мм.
  3.  Періодичність контролю п.1; 2 один раз від виправлення.
  4.  Базова поверхня.
  5.  Інші технічні вимоги 444-020ТУ.

Виливок виготовляється на відцентровій машині моделі 552-2.


4.3 Аналіз технологічності деталі

Кожна деталь повинна виготовлятися з мінімальними трудовими і матеріальними витратами. Ці витрати можна скоротити в значній мірі від правильного виду варіанта технологічного процесу, його оснащення, механізації й автоматизації, застосування оптимальних режимів обробки і правильної підготовки виробництва. На трудомісткість виготовлення деталей каже особливий вплив її конструкція і технічні вимоги на виготовлення.

При відпрацьовуванні на технологічність конструкції деталі необхідно робити оцінку в процесі її конструювання. Вимоги до технологічності конструкції деталі і сфери прояву дефекту при їхньому виконанні відповідно ДО ДЕРЖСТАНДАРТУ 14.204-73 наступні:

  •  конструкція деталі повинна складатися зі стандартних і уніфікованих конструктивних чи елементів бути стандартної в цілому;
  •  деталі повинні виготовлятися зі стандартних і уніфікованих чи заготівель, отриманих раціональним способом;
  •  розміри і поверхня деталі повинні мати, відповідно, оптимальні ступінь точності і шорсткості;
  •  фізико – хімічні і механічні властивості матеріалу, твердість деталі, її форма і розміри повинні відповідати вимогам технології виготовлення;
  •  показники базової поверхні (точність, шорсткість) деталі повинні забезпечувати точність установки, обробки і контролю;
  •  конструкція деталі повинна забезпечувати можливість застосування типових і стандартних  технологічних процесів її виготовлення.

При оцінці технологічності конструкції деталі необхідно:

  •  розрахувати  показники технологічності  конструкції;
  •  визначити показники рівня технологічності деталі;
  •  розробити рекомендації з поліпшення  показників технологічності;
  •  визначити технологічність виготовлення деталі, шляхом внесення змін.

Оцінку технологічності конструкції деталі роблять за кількісними показниками. Якісна оцінка технологічності конструкції деталі вказується словами «добре – погано»,  «припустиме – неприпустимо» і т.д., а  кількісна оцінка характеризується показниками технологічності і проводиться по розсуду розроблювача.


4.4 Встановлення й обґрунтування типу виробництва

Тип виробництва відповідно ДО ДЕРЖСТАНДАРТУ 3.1108-74 характеризується коефіцієнтом закріплення операції за одним робочим чи місцем одиницею устаткування.

Для визначення типу виробництва можна використовувати річний обсяг випуску і масу деталі.

Деталь масою понад 10кг, річний обсяг випуску від 200...10000шт., значить тип виробництва средньосерійний.

Средньосерійний тип виробництва характеризується обмеженою номенклатурою виробів, що виготовляються періодично повторюваними партіями і порівняно великим обсягом  випуску чим при одиничному виробництві. При серійному виробництві використовуються універсальні верстати, оснащені як спеціальними, так і універсальними й універсально – збірними пристосуваннями, що дозволяє знизити трудомісткість і собівартість виготовлення виробу. У серійному виробництві технологічний процес виготовлення виробу переважно диференційований, тобто розчленований на окремі самостійні операції, виконувані на визначених  верстатах. При серійному виробництві звичайно застосовують універсальні, спеціалізовані, агрегатні й інші металорізальні верстати. При виборі технологічного устаткування спеціального чи спеціалізованого, дорогого пристосування й інструмента необхідно робити розрахунки витрат і строків окупності, а також очікуваний економічний ефект від використання устаткування і технологічного оснащення.


4.5 Вибір методу одержання заготівлі

Серед виливків до 80% по масі займають деталі, що виготовляються литтям у піщані форми.

Метод є універсальним стосовно до ливарних матеріалів, а також до маси і габаритів виливків. Спеціальні способи лиття значно підвищують вартість виливка, але дозволяють одержувати виливка підвищеної якості з мінімальним обсягом механічної обробки.

Поверхні виливків повинні бути чистими і не повинні мати притирань, спаїв, зажимів,   напливів і механічних ушкоджень.

Для виготовлення виливків із дрібнозернистою структурою металу і підвищених механічних властивостей застосовують спосіб відцентрового лиття з горизонтальною віссю обертання, що одержали найбільш  розповсюджений вид лиття при виготовленні виливків.


6.5 Протипожежна безпека

Аналіз пожежобезпеки дільниці зводиться до наступних заходів:

- не порушувати технологічного процесу;

- додержувати електричні мережі в справному стані;

- прибирати усі горючі матеріали у відповідне місце.

Небезпечними факторами, які будуть діяти при пожежі у відповідності з ДЕСТ12.1.004-91, це відкритий вогонь, іскри, підвищена температура повітря і обладнання, дим, пошкодження будівель і обладнання.

Протипожежні заходи

6.5.1 Для попередження пожежі на дільниці повинен бути розроблено комплекс заходів по ППБ.

Забезпечення пожежної безпеки є складовою частиною виробничої та іншої дільниці посадових осіб та працівників.

Правильний вибір обладнання і зберігання його в належному стані, захист від розрядів блискавки. Температура нагріву поверхні обладнання підтримується на рівні нижче припустимою. З метою попередження теплового і хімічного саморозпалювання поливних речовин, вона повинна зберігатися в  спеціальному приміщенні у відповідності з вимогами ДЕСТ12.10.04-91. Також виконується періодична чистка території дільниці від бруду. На території дільниці заборонено палити. В приміщенні передбачена можливість забезпечення своєчасного повідомлення людей і сигналізація про пожежу.

В приміщенні передбачені  евакуаційні виходи при пожежі, також передбачена система видалення диму. На ділянці необхідно мати вуглекислотні  вогнегасники типу ОУ-8.

Для видалення пилу і газів в приміщенні встановлюють припливну і висмоктувальну вентиляцію загальної дії. Для попередження  впливу шкідливих речовин і їх складових через шкіру і дихальні шляхи пропитування відбувається в спеціальних пристроях з боковим відведенням для видалення газів.

6.5.2 Системи пожежної безпеки – це комплекс організаційних заходів і технічних засобів, спрямованих на запобігання пожежі та збитків від неї.

Відповідно до ГОСТ 12.1.004-91 пожежна безпека об`єкта повинна забезпечуватися системою запобігання пожежі, системою протипожежного захисту і системою організаційно – технічних заходів.

Системи пожежної безпеки мають запобігти виникненню пожежі і впливу на людей небезпечних факторів пожежі на необхідному рівні. Потрібний рівень безпеки людей за допомогою вказаних систем, згідно з ГОСТ 12.1.004-91, не повинен бути меншим за 0,999999 відвернення впливу на кожну людину, а допустимий рівень пожежної небезпеки для людей не може перевищувати 10-6 впливу небезпечних факторів пожежі, що перевищують граничнодопустимі значення на рік в розрахунку на кожну людину.

Об`єкти пожежі  на яких можуть привести до загибелі або масового ураження людей небезпечними факторами пожежі та їх вторинними проявами, а також до значного пошкодження матеріальних цінностей, повинні мати системи  пожежної безпеки, що забезпечують мінімально можливу імовірність виникнення пожежі. Конкретні значення такої імовірності визначаються проектувальниками  та технологами. Метою пожежної безпеки об`єкта є попередження виникнення пожежі на визначеному чинними нормативами рівні, а у випадку виникнення пожежі – обмеження її розповсюдження, своєчасне виявлення, гасіння пожежі, захист людей і матеріальних цінностей.

Основними вхідними даними при розробці комплексу технічних і організаційних рішень щодо забезпечення потрібного рівня пожежної безпеки в кожному конкретному випадку є чинна законодавча і нормативно – технічна база з питань пожежної безпеки, вибухопожежнонебезпечні властивості матеріалів і речовин, що застосовуються у виробничому циклі, кількість вибухопожежнонебезпечних матеріалів  і речовин і особливості виробництва. На основі цих вихідних даних визначаються такі критерії вибухопожежнонебезпеки  об`єкта, як категорії приміщень і будівель за вибуховою і пожежною небезпекою, а також класи вибухонебезпечних і пожежонебезпечних зон. Саме залежно від  категорії приміщень та будівель і класу зон за вибуховою і пожежною небезпекою, відповідно до вимог чинних нормативів, розподіляються технічні і організаційні заходи і засоби забезпечення вибухопожежної безпеки об`єкта.

Згідно викладеному нижче на рис. для більшої наочності у вигляді блок – схеми приведена загальна послідовність вирішення питань щодо забезпечення пожежної безпеки об`єкта.


7.2 Основні визначення і актуальність проблеми електробезпеки

Основні визначення

Електробезпека – система організаційних і технічних заходів та засобів, що забезпечують  захист людей від шкідливої і небезпечної дії електричного струму, електричної дуги, електричного   поля і статичної електрики (ГОСТ 12.1.009-76.ССБТ. Єлектробезопасность. Термины и определения).

Приведене визначення включає  4 фактори. Два з них (електричний струм і електрична дуга) належать до безпосередньо небезпечних і є предметом розгляду даного розділу. Питання охорони праці, пов”язані з електромагнітними  полями і статичною електрикою, розглядаються у відповідних розділах підручника.

Електротравма – травма, спричинена дією на організм людини електричного струму і (або) електричної дуги (ГОСТ 12.1.009-76).

Електротравматизм – явище, що характеризується  сукупністю електротравм.

Електроустановки – машини, апарати, лінії електропередач і допоміжне обладнання (разом зі спорудами і приміщеннями, в яких вони розташовані), призначені для виробництва, перетворення, трансформації, передачі, розподілу електричної енергії та перетворення її в інші види енергії («Првила устройства электроустановок» – ПУЭ).

Виходячи з приведеного визначення, кожен окремо взятий електродвигун, комп”ютер, внутрішня електромережа в приміщенні, будь-який побутовий споживач  електроенергії підпадає під поняття “електроустановка”.

Електроприміщення – приміщення, або відгороджені, наприклад, сітками частини приміщень, доступні тільки для кваліфікованого  обслуговуючого персоналу, в яких розміщені електроустановки (ПУЭ).

Відкриті або зовнішні  електроустановки – електроустановки не захищені будівлею від атмосферного впливу (ПУЭ).

Закриті або внутрішні електроустановки - установки, захищені будівлею від атмосферного впливу (ПУЭ).

Електроустановки, захищені тільки навісами, сітковими огородженнями і т. ін., розглядаються як зовнішні.

Актуальність проблеми електробезпеки. За багаторічними статистичними даними електротравми в загальному виробничому травматизмі складають біля 1%, а в смертельному – 15% і більше. Кількісно електротравматизм в Україні, наприклад, за 1998р. характеризується такими показниками: всього зафіксовано виробничих  електротравм біля 500, у тому числі смертельних біля 150. В тому ж році загальний виробничий травматизм в Україні складав біля 50000 випадків, у т.ч. 1350 зі смертельними наслідками. Приведені показники підтверджують дані багаторічної статистики щодо частки електротравм у загальному електротравматизмі по Україні.

Крім виробництва, електроенергія з кожним роком знаходить все більше застосування в побуті. Недотримання  вимог безпеки в цьому випадку супроводжується  електротравмами, щорічна кількість яких значно перевищує виробничі електротравми. Так, у тому ж 1998р. загальна кількість електротравм зі смертельними наслідками (на виробництві і поза виробництвом) в Україні склала майже 1600, а в усьому світі, за даними міжнародних організацій, зафіксовано біля 25000 смертельних електротравм. Таким чином, при чисельності населення України менше 1% від світової, кількість смертельних електротравм перевищує 6% від загальносвітової.

Приведене вище свідчить про наявність в Україні серйозної проблеми з електротравматизмом. За кожною електротравмою, і особливо тяжкою, стоять трагедія особи, сім”ї, суспільства, значні матеріальні втрати і втрати трудових ресурсів, несприятливі для  суспільства морально-етичні та соціально-політичні наслідки.

Досягнення позитивних змін в динаміці електротравматизму потребує удосконалення нормативної бази з питань електробезпеки, дотримання вимог безпеки при розробці електроустановок, їх спорудження та експлуатації, підвищення рівня навчання елетротехнічного персоналу, всього населення щодо розуміння небезпеки ураження електричним струмом, безпечного поводження при виконанні робіт в електроустановках та при користуванні ними.


7.3 Організаційні заходи безпеки

До обслуговування стенду для контролю і  іспиту якорів допускаються робітники, яким виповнилось 18 років, які пройшли необхідний інструктаж і вивчили принцип дії електричної схеми стенду. Ці робітники повинні мати допуск по техніці безпеки при роботі в електроустановках не нижче 5 групи і одержанням посвідчення для роботи з електроустановками більше 1000В.

При експлуатації всього електричного обладнання дільниці необхідно суворо дотримуватись ПТЕ і ПБЕЕС.

Під час роботи устаткування неприпустимо проводити прибирання поблизу механізмів, які  рухаються; вимірювати розміри деталей або вузлів; встановлювати або заміняти обладнання; чистити або  змащувати обладнання комплексу.

При виконанні технологічних операцій виникає небезпечність захвату одягу рухомими частинами механізмів. В зв`язку з цим одяг, працюючих на автоматизованих лініях, повинен бути прилеглим, волосся забране під головне вбрання.  Працювати в рукавицях або з забинтованими пальцями забороняється.


6
.4 Особливості електротравматизму

6.4.1 Електричний струм як чинник небезпеки

Електротравми відбуваються при потраплянні людини під напругу в результаті доторкання до елементів електроустановки з різними потенціалами, чи потенціал яких відрізняється від потенціалу землі, в результаті утворення електричної дуги між елементами електроустановки безпосередньо, або між останніми і людиною, яка має контакт з землею, а також в результаті дії напруги кроку.

Електротравматизм як соціальна категорія характеризується сукупністю електротравм за певних проміжок часу, їх абсолютними і відносними показниками, розподілом за тяжкістю, галузями виробництва тощо.

Як попередньо зазначалось, електротравми в загальному виробничому травматизмі  складають біля 1%, а в смертельному – біля 15-20%. Останнє свідчить про зміщення виду електротравм у бік тяжких, що є однією з особливостей електротравматизму.

Особливістю електротравматизму є також те, що на електроустановки напругою до 1 кВ припадає до 70-80% електротравм зі смертельними наслідками, а на електроустановки, напругою  понад 1 кВ, - до 20-30%.

Приведений розподіл електротравм за величиною напруги електроустановок обумовлюється не тільки більшою розповсюдженістю електроустановок напругою до 1 кВ, але, в більшій мірі, ще й тим, що такі установки доступні більшому загалу працівників, які мають недостатньо чіткі  уявлення щодо небезпеки електричного струму та вимог безпеки при експлуатації електроустановок.

До установок, напругою понад 1 кВ, має доступ обмежена кількість працівників, які повинні мати достатній рівень підготовки з питань електробезпеки – відповідну вимогам чинних нормативів групу з електробезпеки.

Крім зазначеного, в порівнянні з іншими видами травматизму, електротравматизму характерні такі особливості:

  •  людина не в змозі  дистанційно, без спеціальних приладів, визначити наявність напруги, а тому дія струму, зазвичай, є раптовою, і захисна реакція організму проявляється тільки після потрапляння під напругу;
  •  струм, що протікає через тіло людини, діє на тканини і органи не тільки в місцях контакту зі струмовідними частинами і на шляху протікання, але й рефлекторно, як надзвичайно сильний подразник, впливає на весь  організм, що може призводити до порушення функціонування життєво важливих систем організму – нервової, серцево-судинної систем, дихання, тощо;
  •  електротравми можливі і без дотику людини до струмовідних частин – внаслідок утворення електричної дуги  при пробої повітряного проміжку між струмовідними частинами, або між струмовідними  частинами і людиною, чи землею;
  •  розслідуванню, обліку і аналізу, в основному,  доступні тяжкі електротравми та електротравми зі смертельними наслідками, що негативно впливає на профілактику електротравм.

6.4.2 Дія електричного струму на організм людини

Протікання струму через тіло людини супроводжується термічним, електролітичним та  біологічним ефектами.

Термічна дія струму  полягає в нагріванні тканини, випаровуванні вологи, що викликає опіки, обвуглювання тканини та їх розриви парою. Тяжкість термічної дії струму залежить від величини струму, опору проходження струму та часу проходження. При короткочасній дії струму термічна складова може бути визначальною в характері і тяжкості ураження.

Електролітична дія струму проявляється в розкладі органічної речовини (її електролізі), в тому числі і крові, що призводить до зміни їх фізико-хімічних  і біохімічних властивостей. Останнє, в свою чергу, призводить до порушення біохімічних  процесів в тканинах і органах, які є основою забезпечення життєдіяльності організму.

Біологічна дія струму проявляється у подразненні і збуренні живих тканин організму, в тому числі і на клітинному рівні. При цьому порушуються внутрішні біоелектричні процеси, що протікають в нормально функціонуючому організмі і пов”язані з його життєвими функціями. Збурення, спричинене подразнюючою дією струму, може проявлятися у вигляді мимовільного непередбачуваного скорочення м”язів. Це так звана пряма або безпосередня збурююча дія струму на тканини, по яких він протікає. Разом із цим, збурююча дія струму на тканини може бути і не прямою, а рефлекторною – через центральну нервову систему. Механізм такої дії полягає в тому, що збурення рецепторів (периферійних органів центральної нервової системи) під дією електричного струму передається центральній нервовій системі, яка перероблює цю інформацію і видає команди щодо нормалізації процесів життєдіяльності у відповідних тканинах і органах. При перевантаженні інформацією (збуренням клітин і  рецепторів) центральна нервова система може видавати  недоцільну, неадекватну інформації виконавчу  команду. Останнє може призвести до серйозних порушень діяльності життєво важливих органів, у тому числі серця та легенів, навіть коли ці органи не лежать на шляху струму.

Крім зазначеного, протікання струму через організм негативно впливає на поле біопотенціалів в організмі. Зовнішній струм, взаємодіючи з біострумами, може порушити нормальний характер дії біострумів на тканини і органи людини, подавити біоструму і тим самим викликати специфічні розлади в організмі.


6.3 Мікроклімат виробничих приміщень

Мікроклімат, або метеорологічні умови виробничих приміщень, визначаються такими параметрами: температурою повітря в приміщенні, С0; відносною вологістю повітря, %; рухливістю повітря, м\с; тепловим випромінюванням, Вт\м2.

Всі ці параметри поодинці, а також у комплексі впливають на фізіологічну функцію організму – його терморегуляцію і визначають самопочуття. Температура людського тіла повинна залишатися постійною у межах 36…370С незалежно від умов праці.

Інтенсивність праці (важкість праці) обумовлює теплоутворення в організмі людини. Кількість  тепла, що виробляє людський організм, змінюється від 46 кДЖ\хв в стані спокою до 3342 кДЖ\хв – при виконанні важкої  роботи.

Нормальне теплове самопочуття виникає за умов, що тепловидалення  повністю сприймається оточуючим середовищем, тобто має  місце тепловий  баланс.

Робота при високій температурі повітря (310С) і вологості до 90% призводить до зниження працездатності на 60% після 5 годин безперервної праці. При низьких температурах повітря може статися місцеве, або  загальне охолодження організму, що веде до захворювання.  Переохолодження супроводжується зниженням працездатності. Зниження відносної вологості до 25% і нижче погіршує захисні функції верхніх дихальних шляхів.

Людина відчуває дію повітря вже при швидкості руху 0,1м\с.

Мікроклімат виробничих приміщень нормується в залежності від теплових характеристик виробничого приміщення, категорії робіт по важкості і періоду  року. Основні нормативні документи, де наводяться норми мікроклімату, - це санітарні норми та стандарти безпеки праці.

Оптимальні мікрокліматичні умови – це такі параметри мікроклімату, які  при тривалому і систематичному впливі на людину забезпечують нормальний тепловий стан організму без напруги і порушення механізмів терморегуляції.

Вони створюють відчуття теплового комфорту і забезпечують передумови для високого рівня  працездатності.

Допустимі мікрокліматичні умови – це такі показники мікроклімату, які при тривалому і систематичному впливі на  людину можуть спричинитися до дискомфортного теплопочуття, що обумовлено напруженням механізмів терморегуляції, але які не виходять за межі фізіологічних можливостей організму людини. При цьому може виникнути деяке зниження працездатності, яке пошкодження або порушення здоров”я у людини не викликає.


3
.2 Система змащування верстата, періодичність, матеріали (карта змащування)

Система змащування вкладається з двох систем:

- система автоматичної централізованої дозованої змазки опор кочення всіх вузлів, шестірні коробки швидкостей, підшипника повороту стола;

- система періодичної консистентної змазки підшипників, зубчатих зачеплень.

Застосування мастила та їх замінювачі.

Змащувальні матеріали                                    Замінювачі

1. Рідкі змазки                                              Індустріальне И12А

Турбінне 22П                                            Індустріальне И20А

Індустріальне И12А

Індустріальне И20А

2. Консистентна змазка

Циатим-203                                             Літол 24


Таблиця 3.1

Найменування

деталі яка

обслуговується

Періодичність

Марка

змащ-го

матеріал

  Кількість змазки

Найменування

робіт

Вид ТО

Час,год

Бачок масла

розподілювача

ЕТО

8

Турбінне 22

0,05л

поповнити

Бачок агрегату

дозованої

змазки

ЕТО

8

Індустріальне

И20А

2,7л

поповнити

Петлі, замки,

рамки

ТО2

200

Індустріальне

И40А

5см3

маслянка

Поверхні, які

труться

ТО2

200

ибатим 203

12см3

змазати

Підшипники

ТО3

1000

ибатим 203

3см3

змазати

Стіл

обертальний

ТО3

1000

Індустріальне И40А

1,5л

залити

Зубчаті

зачеплення

ТО4

2000

ибатим 203

6см3

змазати

Редуктор

ТО4

2000

Індустріальне

И40А

0,5л

залити

Муфта зубчата

ТО5

10000

ибатим 203

1см3

змазати

3.3 Виникнення несправностей, причини їх виникнення та методи їх усунення

В верстатах можуть бути різного роду несправності, багато з них виникають із-за не дотримання інструкцій по догляду та обслуговуванню.

В загальному випадку, перш ніж приступити до усунення несправностей, слід ознайомитися з переліком основних можливих несправностей.

Перелік основних можливих несправностей приведено в таблиці

Таблиця – основні можливості несправності

Характер несправності

Причина виникнення

Метод усунення

1 Нема повздовжнього

або поперечного

переміщення

Відсутність живлення

приводів подач

Відсутність сигналу

дозволу роботи приво-дів від перемикача

“Пуск”, “Стоп” подачі

шпинделя

Перевірити роботу

електроапаратів, які

здійснюють живлення

приводів подач.

Перевірити положення

перемикача,

з`єднувальний провід,

усунути обрив

2 Самовільний рух при

включенні приводу

подач

Не працює датчик

зворотного зв`язку по

положенню

Перевірити датчик та

електричні зв`язки

датчика з ПЧПУ,

вихідні параметри

датчика, надійність

кріплення з`єднувальної муфти


Продовження таблиці

3 Відсутня робоча

подача

Несправність датчика

різьбо нарізання на

шпиндельній бабки

Перевірити датчик та

його цепі поєднання

4 Не вмикається

головний двигун

Спрацьовування

блокуючих ланцюгів

Перевірити положення

рухомого огородження

та перемикача “Стоп

подачі – Стоп

шпинделя” та електрич-

ні цепі блокування

5 Вільне відключення

електродвигуна

головного приводу або

подачі під час роботи

Несправність приводу,

спрацювання теплового

захисту від переванта-

ження двигуна

Перевірити стан приво-

дів двигунів. Зменшити

навантаження на привід

зміною режимів різання

6 Прослизування реме-

ню при навантаження, не перевищуючих пас-

портні

Недостатнє натягнення

ременя. Забруднення

ременя маслом або СОЖ

Очистити ремінь,

збільшити натягнення

ременя

7 Відсутність подачі СОЖ на робочу позицію

Недостатньо СОЖ в

основі верстата,

забруднення сітки в

основі верстата.

Забруднення каналів та

клапанів подачі СОЖ в

різцеві головці

Долити СОЖ

Очистити канали та

клапани

8 Верстат вібрує

Невірне встановлення

верстата на фундаменті.

Знос клина направляю-

чих супорта.

Невірно вибрані режими

різання, невірно

загострено різець.

Встановити і закріпити

верстат. Підтягнути

затискні планки та

упорні гвинти клину.

Змінити швидкість

різання, подачу,

заточення різця.


Продовження таблиці

9 Верстат не забезпечує

точність обробки

Деталь, яка закріплена в

патроні, має великий

виліт.

Зміщення осі шпинделя

при обробці в центрах і

патроні

Деталь підтримати

люнетом або піджати

центром.

Відредагувати положен-

ня осі шпинделя.

Підтягнути кріпильні

гвинти патрона


3.4 Технічне обслуговування верстата

До технічного обслуговування відносяться роботи по підтримуванні працездатності  верстатів і машин при зберіганні, транспортуванні, підготовці до використання та використанню.

Різні  види робіт по технічному обслуговуванню механічної, електричної та електронній частині верстата виконують слюсарі –ремонтники, електрики, електронники, оператори, змащувальники. Наладчик повинен вміти виконувати всі види робіт по плановому і неплановому  технічному обслуговуванні, які покладені на перелічений персонал.

Технічне обслуговування верстата складається з проведення планово – попереджальних ремонтних робіт (ППР). Вони включають в себе сукупність різного виду робіт по технічному нагляду та ремонту обладнання, заходів міжремонтного обслуговування, сюди входить:

- спостереження за правилами експлуатації обладнання;

- своєчасне усунення дрібних несправностей;

- огляд між плановими ремонтами виконують як робочі які обслуговують дане обладнання, так і черговий персонал ремонтної служби цеха (слюсарі, електрики та інші).

Міжремонтне обслуговування виконують під час перерв в роботі обладнання, без зупинення технологічного процесу.

Планові ремонти обладнання: малий (М), середній (С) і капітальний (К), а також виготовлення запасних частин – звичайно покладають на ремонтно – механічний цех заводу.

Верстати повинні кожен день проходити обов`язковий періодичний плановий огляд та перевірку їх електрообладнання і пристроїв ЧПУ; потрібно постійно підтримувати чистоту верстатів і пристроїв ЧПУ; проводити періодичну промивку та очищення від пилу механізмів верстата та ЧПУ; профілактичне регулювання механізмів та пристроїв, які підвергаються найбільш швидкому зносу; систематично проводити змазування усіх поверхонь тертя верстатів та пристроїв ЧПУ. Для змазування верстатів з ЧПУ рекомендують масло Т (вазелінове) для високо швидких механізмів, масло інструментальне 30 (машинне Л) для середньо завантажених механізмів, універсальну середньо плавку змазку УС-2 (Л).

Профілактичні роботи

Профілактичні перевірки які необхідно провадити щодня перед запуском верстата в роботу по управляючій програмі (УП). Перевіряють:

- відпрацювання електроавтоматики верстата всіх технологічних команд та роботу блокування включення обертання шпинделя при невідповідності встановленого вручну діапазону  частот обертання шпинделя заданому по програмі;

- перевірити індексацію поворотної інструментальної головки у всі робочі позиції;

- перевірити обертання вентиляторів ПЧПУ;

- перевірити подачу масла в шпиндельну бабку після включення електродвигуна.

Перелік профілактичних робіт, які необхідно виконувати по закінченню кожної зміни або двох змін (16 годин) безперервної роботи верстата по УП:

- очистити направляючі станіни та супорта, інструментальну головку, протерти і змазати маслом направляючі;

- долити СОЖ в основу верстата або корпусу транспортера стружковидалення;

- змазати верстат у відповідності з вказівками в Керівництві по експлуатації;

- перевірити  блокування, яка виключає розжимання  патрона та вивід пінолі при включеному обертанні шпинделя;

- перевірити контроль електроавтоматики верстата за допомогою режиму ПЧПУ “Діагностування”.

Перелік профілактичних робіт, які необхідно  проводити кожного місяця:

- замінити СОЖ в резервуарі;

- долити масло в редуктори і баки змазки, якщо рівень нижче відмітки масло вказівника;

- перевірити стан клавіатури ПЧПУ, очистити від бруду та пилу, протерти контакти клавіш гідролізним спиртом;

- провести роботи, які вказані в “Керівництві по експлуатації” на верстат, ПЧПУ, комплектний привід подач та головного руху.

Середній ремонт

Перевірка на точність перед розбиранням. Вимірювання зносу поверхонь, які труться. Часткове розбирання верстата. Промивання, протирання деталей розібраних вузлів, промивка, очищення від бруду нерозібраних вузлів. Контролювання жорсткості шпиндельного вузла. Заміна або відновлення зношених втулок, підшипників, зубчатих коліс, муфт, гвинтових шарикових пар подовжньої та поперечної, гвинтової пари пінолі  задньої бабки та інше.

Капітальний ремонт може виконуватися на спеціальних ремонтних заводах. При капітальному ремонті ведеться повне розбирання  верстата та всіх його вузлів. Промивка та протирання всіх деталей. Ремонт системи охолодження. Зміни насосів системи змазування та її ремонт.

При збиранні всіх вузлів перевіряється вірність взаємодії вузлів та механізмів. Обкатування на холостому ході верстата на всіх швидкостях та подачах. Перевірка на шум та нагрівання.

Працездатний стан верстата забезпечується  своєчасним проведенням профілактичних мір та високоякісним щоденним обслуговуванням.

Ремонт повинні  виконувати спеціально підготовлені слюсарі високої кваліфікації.

Показники ремонтопридатності приведені в таблиці

Таблиця – Показники ремонтопридатності

Ремонтоскладність

Трудомісткість ремонту і

технічного обслуговування на1000г. Оперативного часу

роботи верстата, при обробці

Вуглецеві сталі

звичайної якості

Інші

матеріали

Механічної частини

Всього Рм

16,0

155

180

Електричної частини

Всього РЕ

35,5

100

110

В т.ч.

електр.маш.Рд

18,5

60

60

Пристрій ЧПУ 2Р22

ПЧПУ “Електроніка НЦ-31”

ПЧПУ МС2101.05

163

163

162,8

163

163

162,8


3.5 Порядок налагодження верстата на обробку деталі

Налагодження автоматизованого обладнання з програмним управлінням являється одним з відповідальних етапів його експлуатації.

Якісне виконання налагодження приводить до підвищення продуктивності праці та якості продукції.

Налагодження – великий комплекс дій, направлених на підготовку як нового, так і обладнання яке знаходиться в експлуатації до роботи і на  підтримування його в працездатному стані.

Настроювання – дії які характерні процесу підготовки обладнання яке знаходиться у нормальному становищі для обробки заготівки. Тобто настроювання верстата на обробку заготівки є частина налагоджувальних робіт, а налагоджування в свою чергу, є одна з важливіших складальних частин експлуатації обладнання. При використанні верстатів з ЧПУ в серійному виробництві важливо досягти виконання настроювання за короткий час.

Настроювання верстата включає в себе наступні етапи:

1. Підготовки та встановлення ріжучого інструмента та кріпильної оснастки.

2. Розміщення робочих органів верстата в вихідному для робочого положення та пробну обробку однієї деталі.

Внесок корекції положення інструменту і режимів обробки, виправлення погрішностей та недоліків в управляючій програмі.


3.6 Організація робочого місця верстатника

Виробнича експлуатація верстатів з ЧПУ можлива при чітко організованому інструментальному та ремонтному обслуговуванні верстатів, оперативному забезпеченні верстатів технічною документацією, раціональною організацією робочих місць.

Токарні, свердлильні та фрезерні верстати встановлюють з урахуванням багатоверстатного обслуговування:

Мінімальна норма обслуговування – два верстата.

На робочому місті розміщують приймальні столи з інструментальним ящиками, стелажі з висувними платформами для пристосувань, стелажі – підставки та решітки під ноги.

В ящиках приймального стола верстатника зберігають вимірювальний та слюсарно – монтажний інструмент, засоби догляду за верстатом, а також видану на робоче місце технологічну документацію. З вимірювальних інструментів в обов`язковий комплект входять штангенциркуль, металева вимірювальна лінійка, набір щупів, прямокутний трикутник.

З робочого місця необхідно систематично видаляти стружку, а по завершенню обробки – готові деталі, відпрацьовані ріжучі та допоміжні інструменти, затискні пристосування, технічну документацію, програмоносії.

Вимагається періодична заміна відпрацьованої ресурс – охолоджуваної рідини та мастила.

Доставляти до верстата та віддаляти від нього перелічені вище елементи повинні виконувати відповідні служби підприємства.

Найбільшого ефекту  досягають при механізації та автоматизації цих робіт, що здійснюється в ГПС.

На робочому місці розташовані:

верстат – 1

пристрій ЧПУ – 2

приймальний столик з інструментальним ящиком – 5

стелажі підставки – 4

решітка під ноги 3

 

Робоче місце токаря – оператора

Столик 5 використовується для зберігання вимірювального та слюсарного інструменту, технічної документації, захисних окулярів та засобів догляду за верстатом (маслянки, щітки, совок та інше). Для цього столик  забезпечено трьома ящиками. В кожному ящику в строєні ложементи з дерева або полістиролу, відповідні конфігурації інструмента та сприяють закріпленню місць зберігання за визначеним виробом.


  1.  

Рисунок      Блок-схема забезпечення пожежної безпеки об`єкта

Вибір методу одержання заготівлі

Серед виливків до 80% по масі займають деталі, що виготовляються литтям у піщані форми.

Метод є універсальним  стосовно до ливарних матеріалів, а також до маси і габаритів виливків. Спеціальні способи лиття значно підвищують вартість виливка, але дозволяють одержувати виливка  підвищеної якості з мінімальним обсягом механічної обробки.

Поверхні виливків повинні бути чистими і не повинні мати притирань, споев,  ужимов, напливів і механічних ушкоджень.

Для виготовлення виливків із дрібнозернистою структурою металу і підвищених механічних властивостей застосовують спосіб відцентрового лиття з горизонтальною віссю обертання, що одержали найбільш розповсюджений вид лиття при виготовленні виливків.


Визначення операційних припусків

Припуск – шар металу призначений для компенсації погрішностей, що виникають під час виготовлення виробу з метою забезпечення якості, розмірів і геометричної точності.

Припуски визначаються двома способами: аналітичним і табличної.

Режими різання

Визначаємо глибину різання:

                    Dзаг.max – Dчерт min

       t =    ------------------------------- = 152

                                 Z

Стійкість різця Т=

Вибір подачі

при чорновому гострінні (R=20) приймаємо S= 1мм\об

Визначаємо швидкість різання

Vтабл. приймаємо 70м\хв.

Визначаємо фактичну швидкість різання при НВ>240    Кnv =0,89

Vф =Vтаб. . Кnv = 70.0,89 = 62,3м\хв

Визначаємо частоту обертання шпинделя

           1000 . Vф            1000 . 62,3

  n   = ------------- =         -------------   138,6 про\хв

              П. D                  П. 143

По таблиці рядів частот обертання приймаємо n = 138,6 про\хв

Визначаємо                    подачу

Sм =   Sо .  n = 1 . 138,6 = 138,6 про\хв

Визначаємо основний технологічний час

              L + L1

  To = -------------  , де

              n . So

L – довжина оброблюваної поверхні;

L1 – величина врізання і перебігу;

L1 = 4        L = 171

            171 – 4

 Те = ------------- = 1,2

           138,6

 Визначаємо  допоміжний час по нормативах для середніх верстатів Кмв = 1

Час на установку і зняття деталі для оправлення кулачковой tв   = 0,42хв.

Час на прохід при подовжнім гострінні t у пров. = 0,02хв.

Час на прийоми не ввійшли в комплекс t у

1. Закриття і відкриття запобіжного щитка (два рази) t у       = 0,08хв

2. Періодичність виміру без зняття спробних стружок t у          = 0,18хв

Тв = t у        + t у пров. + t у       + t у        = 0,42 + 0,02 + 0,08 + 0,18 = 0,7хв.

Визначаємо штучний час

Тш = (Те + ТвКtв) [1 + (аобсл.отл.) /100],

де:  аобсл – час на обслуговування верстата, 4%;

      аотл – час на відпочинок і особисті потреби, 4%.

Тш = (1,2 + 0,7.1) . [1 + (5 + 4) / 100] = 1,9хв.

Визначаємо штучно – калькуляційний час

                             Тпз

     Тшк = Тш + -і-і-і- , де

                              п

Тпз – підготовчо – заключний час,

Тпз = 14хв.

     Тшк = 1,9 +                         = 1,9014хв


Оформлення РТК

Розрахункова – технологічна карта є основним технологічним документом, що містить проект оброблюваної деталі на верстаті з ЧПУ, різальний інструмент і траєкторії  руху інструмента з усіма необхідними  поясненнями.

Оформлення РТК роблять у такій послідовності:

  1.  Деталь вычерчивается в правому квадраті прямокутної системи координат і орієнтується щодо осей координат.
  2.  Вибирається вихідна точка обробки у відповідності зі схемою ув'язування  деталі і пристосувань.
  3.  Контури деталі, що підлягають обробці, вычерчиваются в масштабі з указівкою всіх розмірів, необхідних при програмуванні.
  4.  Спеціальною чи кольоровою лініями зображується траєкторія руху центра інструмента. Початком траєкторії є вихідна точка обробки.
  5.  Траєкторії обробки наносяться з урахуванням обраної послідовності обробки, параметрів застосовуваного інструмента.
  6.  На траєкторії руху інструмента відзначаються і позначаються цифрами опорні крапки.
  7.  Указуються режими різання по ділянці обробки.

На вільному полі РТК записуються  додаткові дані:

  1.  Матеріал деталі
  2.  Модель верстата
  3.  Види ріжучого інструменту.


Управляюча програма і її розшифровка

N0 T1

N1 M3

N2 S120

N3 F30

N4 ~x 155.00*

N5 z 0

N6 x 126/00

N7 z – 2,50*

N8 x 124.00

N9 ~z 10.00

N10 ~x 250.00

N11 0

N12 0

N13 0

N14 T6

N15 S160

N16 F60

N17~x140.00*

N18 z10

N19 x 144.00*

N20 z – 45.00

N21 ~z 10.00

N22 ~x 134.00

N23 x 144.00*

N24z – 45.00

N25 Z – 171.00

N26 ~Z – 184.50*

N27 x 171.00

N28 z – 203.00

N29 x 182.00

N30 z – 226.00

N31 ~x 250.00

N32 0

N33 0

N34 0

N35 0

N36 T7

N37 S120

N38 F25

N39 ~x184.00*

N40 ~z-217.50

N41 x161.00

N42 x –5.00

N43 ~x250.00

N44 ~z0

N45 0

N46 0

N47 T3

N48 S400

N49    F30

N50  ~ ZO

N51 ~x 133.00

N52   x 143.00*

N53  z – 45.60

N 54  z – 171.00

N55  z – 184.50*

N56   x 170.00

N57  z – 203.10

N58  x 181.00

N59  z – 220.00

N60 ~x 250/00*

N61  z 250.00

N62  M5

N63  M30

X, Z  - розмірні переміщення по осях

Т – номер інструмента

F - подача

S – швидкість головного руху

М3 – обертання двигуна по годинній стрілці

М8 – включення СОЖ

М9 – вимикання СОЖ

М5 – останов шпинделя

М30 – кінець програми.


Пристосування для установки валів

При обробці на токарських верстатах із ЧПУ заготовок деталей типу валів заготівлі встановлюють у центрах. Передача моменту, що крутить, заготівлям здійснюється повідковими патронами. До таких патронів пред'являється ряд вимог. Вони повинні забезпечувати: 1) передачу максимального моменту, що крутить, при чорновій обробці; 2) можливість обробки заготівлі з однієї установки і на високих частотах обертання шпинделя; 3) можливість базування заготівлі по торці; 4) можливість швидкого переналагодження з центровий на патронну обробку.

Трехкулачковий повідковий патрон з плаваючим центром мод. НУ.2516.100 призначений для уставновки заготівель у центрах і передачі моменту, що крутить, заготівлі. Патрон складається з корпуса 1 із трьома двуплечными важелями 2 і центром, що плаває, 5. Він забезпечує можливість закріплення заготівель, що мають значні погрішності форми поверхні.

Патрон дозволяє підвищити точність обробки за рахунок рівномірного розподілу зусиль затиску між кулачками 2, що зменшує радіальне биття і кривизну оброблених деталей щодо базових поверхонь – центрових гнізд. Наявність упора 4 забезпечує базування заготівлі по торці. Технічна характеристик патрона приведена нижче.

Діаметр, мм...………………400

Висота, мм...………………....25

Маса, кг...…………………...130


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

61116. Культура в Стародавньому Єгипті 41.5 KB
  Мета: показати розвиток архітектури, писемності, освіти, зародження наукових знань та їх вплив на історію людства; розвивати вміння робити з ілюстраціями; виховувати почуття прекрасного.
61117. ПИСЬМОВИЙ ВИБІРКОВИЙ ПЕРЕКАЗ РОЗПОВІДНОГО ТЕКСТУ З ЕЛЕМЕНТАМИ ОПИСУ ПАМ’ЯТКИ ІСТОРІЇ ТА КУЛЬТУРИ В ХУДОЖНЬОМУ СТИЛІ 50 KB
  Невеликий архітектурний комплекс Вірменського катедрального собору є питомим фрагментом Львова без якого той не був би самим собою. Мікросвітові собору притаманна аура у якій народжуються емоції здатні народжуватися тільки тут.
61118. ФЕОДАЛЬНА РОЗДРОБЛЕНІСТЬ. ПОЯВА УДІЛЬНИХ КНЯЗІВСТВ 46.5 KB
  Мета: познайомити учнів з причинами роздробленості Київської Русі; підвести їх до розуміння причин і наслідків цього процесу а саме звязку між економічними відносинами та розвитком політичної надбудови...
61119. СКЛАДЕНИЙ ДІЄСЛІВНИЙ ПРИСУДОК 382 KB
  Складений дієслівний присудок Творча трансформація Замінити прості присудки складеними дієслівними. Дослідити з яких частин складаються ці присудки. Трансформовані речення записати виділити в них присудки.
61120. Найдавніші держави Дворіччя. Давній Вавилон 59.5 KB
  Мета: дати уявлення про природно-кліматичні умови Дворіччя містадержави Месопотамії; розглянути господарське життя суспільний устрій Вавилона в період його піднесення і розквіту; ознайомити учнів із першим в історії людства збірником законів...
61121. СКЛАДЕНИЙ ІМЕННИЙ ПРИСУДОК 151 KB
  Виписати складені іменні присудки. Усвідомлення теоретичного матеріалу в процесі практичної роботи Дослідження характеристика на основі опрацювання опорної схеми Розглянувши схему проаналізувати складені іменні присудки з опрацьованого тексту...
61122. Ассирія. Фінікія 70.5 KB
  Мета: розглянути Ассирію в період розквіту і зясувати причини падіння Ассирійської держави; показати неминучість загибелі держави створеної за допомогою жорстокості й насильства. Розглянути особливості господарського життя і суспільного устрою Фінікії...
61123. ТИРЕ МІЖ ПІДМЕТОМ І ПРИСУДКОМ 86.5 KB
  Правопис: тире між підметом і присудком. Пояснити наявність або відсутність тире. Виписати лише ті у яких між підметом і присудком ставиться тире.
61124. Давньоєврейське царство. Халдейське царство 68 KB
  Мета: розглянути історію переселення євреїв виникнення Ізраїлю періоди правління Давида й Соломона розпад Давньоєврейського царства; ознайомити учнів з історією утворення Халдейського царства його розвитком у період економічного і культурного розквіту...