44030

Организация участка по восстановлению и ремонту деталей автотранспорта на примере восстановления шестерни КПП трактора Т150

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Машины в процессе эксплуатации могут достичь такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП уже технически невозможен или экономически не выгоден. До такого состояния автомобиль может быть доведён в очень короткий срок, вследствие

Русский

2013-11-10

1.09 MB

8 чел.

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время хозяйствующие субъекты нашей страны претворяют в жизнь широкий круг мероприятий, направленных на совершенствование капитального ремонта автомобильного парка в целях обеспечения стабильности и эффективности его функционирования и использования.

Совершенно очевидно, что рабочие свойства автомобиля в процессе эксплуатации постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материалов, из которых они изготовлены. Это связано с большим количеством факторов, и как правило, с их сложными сочетаниями. Стоит подчеркнуть, что только в процессе технического обслуживания и регулярного ремонта существует возможность устранить отказы и неисправности машин.

Совершенно очевидно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Целесообразность и необходимость ремонта автомобилей как раз и вызвана, прежде всего, неравно прочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Как далее станет ясно, это связано и с различными материалами, используемые при производстве сборочных единиц и деталей, и с режимами, в которых они эксплуатируются, и с ещё очень большим количеством других причин, влияющих на процесс эксплуатации автомобилей.  Для того, чтобы сгладить эту ситуацию в процессе эксплуатации автомобиля на автотранспортных предприятиях проводят периодическое техническое обслуживание и при необходимости - текущий ремонт, который производится путем замены отдельных частей и агрегатов позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

Машины в процессе эксплуатации могут достичь такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП уже технически невозможен или экономически не выгоден. До такого состояния автомобиль может быть доведён в очень короткий срок, вследствие: неправильной эксплуатации, применении техники в экстремальных условиях и т.п. вернуть транспортное средство в эксплуатационный оборот можно, отправив его в централизованный текущий или капитальный ремонт на авторемонтное предприятие.

Экономической эффективностью КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70 - 80% деталей автомобилей, попадающих на КР, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после незначительного ремонта.

Детали до конца исчерпавшие свой ресурс и нуждающиеся в замене, - это 20 - 25% всех деталей. К примеру, это такие, как: подшипники качения, поршни, поршневые кольца, резинотехнические изделия и др. Процент деталей, износ рабочих поверхностей которых находится в допустимых пределах, что даёт возможность применять их без ремонта, достигает 20 - 25%.

Остаётся 35 - 40% деталей автомобиля, которые возможно использовать повторно после их восстановления. Это большинство сложных, металлоёмких и дорогостоящих деталей автомобиля: головка цилиндров, блок цилиндров, коленчатый и распределительные валы, картеры КПП и заднего моста и т.п. экономическая выгода восстановления таких деталей заключается в том, что стоимость восстановления этих деталей не превышает 10 - 15% стоимости их изготовления.

Осуществлять КР техники стоит хотя бы потому, что себестоимость КР автотранспортных средств и их составных частей, как правило, не более 60 - 70%стоимости новых аналогичных изделий. При этом немаловажным является ещё и то, что при КР достигается высокая экономия металла и энергетических ресурсов. Эффективность централизованного ремонта стала причиной развития авторемонтного производства, которое всегда занимало важное место в промышленном потенциале нашей страны. Отметим, что по некоторым позициям объёмы централизованного ремонта автомобилей и их составных частей превзошла объёмы их производства.

При надлежащей концентрации и специализации авторемонтного производства,  представляется возможным приблизить организацию ремонта к уровню автомобилестроения, естественно, при условии внедрения комплексной механизации и частичной автоматизации производственных процессов.

1 ПЛАНИРОВОЧНАЯ ЧАСТЬ

1.1 Назначение участка

Проектирование автопредприятия предназначено для осуществления пассажирских перевозок в городе Уфе. Оно должно производить транспортную работу по перевозе грузов. Всего 240 шт. Пробег автомобилей от 0,5до 1,75 доли пробега от начале эксплуатации до первого капитального ремонта.

Условия эксплуатации: умеренно холодный климатически район  и умеренно агрессивная среда. Число рабочих дней в году 305. Категория условии эксплуатаций третья. Режим работы автомобилей двухсменный. Выпуск автомобилей на линию начинается в 6 часов утра после проверки технического состояния механиком КТП, он же контролирует автомобили при их возвращении с линии.

Целью поддержания автомобиля в работоспособности проводится ежедневное, первое, второе, сезонные обслуживания и также текущие ремонты. Для их проведения на предприятии созданы зоны хранения автомобилей, зоны ТО-1, ТО-2 и текущего ремонта.

1.2 Организация технического обслуживания.

В процессе эксплуатации  состояние автомобиля ухудшается: нарушаются регулировки, слабеют крепежные соединения, ухудшается качество смазочного материала, уменьшается их количество, окисляются электрические контакты, изменяются характеристики дозирующих элементов системы питания. Если своевременно эти изменения не устранены, повышаются скорости изнашивания, увеличивается расход топлива и масел, возрастают расходы на текущий ремонт. Опыт эксплуатации автомобиля определяет необходимость проведения систематического и периодического технического обслуживания. Это периодичность устанавливает заводами  изготовителями в процессе эксплуатационных испытании. Это периодичность сведена в таблице и приведена в «Положении о техническом обслуживании и ремонта подвижного состава» . Периодичность проведения технических обслуживании зависит от природных климатических условии эксплуатации, размеров АТП, которые определяют степень механизации ремонтных работ и уровень квалификации слесарей ремонтников, от степени изношенности автомобиля, зависящего от суммарного пробега его сначала эксплуатации, а также от модификации автомобиля.

На предприятии составляется план график проведения операции технического обслуживания на каждый автомобиль с тем, чтобы обеспечить равномерность загрузки производственной базы предприятия в течении года. Ведется ежедневный учет пробегов автомобилей , он суммируется со дня последнего проведения технического обслуживания и записывается в лицевую карточку автомобиля . Когда фактически пробег автомобиля соответствует или близок к принятому, то техник по учету назначает ближайший день постановки автомобиля на обслуживание. При этом он учитывает условия эксплуатации и техническое состояние автомобиля. Техник по учету после согласования с начальником производства  сообщает в письменном виде в диспетчерскую отдела эксплуатации, механику контрольного пункта, диспетчеру производства и на посты диагностирования номера автомобилей, которые на следующий день должны пройти ТО-1 или через два дня ТО-2.

Диспетчерская  в путевых листах этих автомобилей ставят штамп с указателем «сегодня ТО-1» или «послезавтра ТО-2» и назначает такие автомобили на перевозки, при которых они своевременно могут вернуться на АТП. Механик контрольного пункта при возврате с линии автомобиля, нуждающегося в обслуживании, выписывает на него листок учета и передает его диспетчеру производства. Диспетчер на основании листка учета организует выполнение ТО автомобиля. Когда оно выполнено и записано в листок учета, листок учета передается механику КТР , а затем технику по учету, который на основании записи в листке учета отмечает выполнение обслуживания по графику и лицевой карточке автомобиля. После этого начисления пробега автомобиля вновь будет начисляться с нуля.

Для контроля числа выполненных ТО за любой  период времени, просчитывается количество отметок по лицевым карточкам автомобиля. Для контроля периодичности выполнения ТО автомобиля на лицевой карточке просчитывают пробеги между фактически выполненными обслуживаниями и составляют их с принятой ( плановой) периодичностью обслуживания этого автомобиля.

Полученные таким образом данные техник по учету сообщает начальнику производства и главному инженеру для сведения и принятия решения по выполнения принятой периодичности обслуживания автомобиля.

1.3 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ПО ТО И ТР АВТОМОБИЛЕЙ

1.3.1 Основные исходные величины для расчета

Таблица 2.1

Наименование

Условное

обозначе-

ние

Единица

Измерения

Велечина по модели автомобиля

Всего

КАМАЗ 55111

1

2

3

4

5

6

7

1. Количество автомобилей по типам и моделям.

А1с

Ед.

2. Общее количество автомобилей

Ас

Ед.

240

3. Количество

автомобилей по

пробегу с начала

эксплуатации в долях

от нормативного

пробега до капремонта

до 0.25

АС1

ед.

От 0.25 до 0.50

АС2

От 0.50 до 0.75

АС3

65

От 0.75 до 1.00

АС4

20

От 1.00 до 1.25

АС5

От 1.25 до 1.50

АС6

35

От 1.50 до 1.75

АС7

80

От 1.75 до 2.00

АС8

40

С выше 2.00

АС9

4. Среднесуточный пробег автомобиля

Lcc

км

300

5. Дни рабочие в

году автомобилей

Дрг

дни

305

6. Категория

условий

эксплуатации

КУЭ

3

7. Число смен

работы автомобилей

на линии

nсм

2

8. Продолжительность

одной рабочей смены

автомобиля

tcм

Ч

8

9. Плановое время

автомобиля

в наряде

Тн

16,5

10. Административно-

-территориальная

единица РФ, где

расположена АТП

Башкортостан

г.УФА

11. Природно-

-климатический

район

Умеренно-холодный

12. Агрессивность

окружающей

среды

Умеренно-агрессивный

13. Базовая

модель грузового

автомобиля

КАМАЗ 5320

14. Модель автомобиля постоянно работающего с одним

прицепом

1.3.2 Основные исходные нормативы ТО и ремонта автомобилей.

Основные исходные нормативы ТО и ремонта автомобилей выбираются по основным согласна задания на курсовой проект из таблиц 2.1,2.2,2.3,2.6, «Положения о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», утвержденного Министерством автомобильного транспорта РСФСР от 20 сентября 1984г. (В дальнейшем -«Положение-84).

Для наглядности, выбранные основные исходные нормативы ТО и ремонта автомобилей, помешаются в таблицу

Таблица 2.2.

Наименование

Единица измерения

Условное

обозначение

Величина по модели автомобиля

КАМАЗ

Периодичность ЕО

Км

lcc

300

ТО-1

«

Lнто-1

3000

ТО-2

«

Lнто-2

12000

СО

Норма пробега до

КР

Т. Км

Lнкр

300

Простой в ТО и ТР

дни

___________

1000 км

dнто,тр

0,5

Простой в КР

Дни

Дкр

22

Трудоемкость ЕО

чел-ч

tнео

0,5

ТО-1

«

tнто-1

3,4

ТО-2

«

tнто-2

14,5

ТР

чел-ч

___________

1000 км

tнтр

8,5

1.3.3 Корректирование основных исходных нормативов То и ремонта автомобилей

1.3.4 Выбор коэффициентов корректирования

В таблице 2.2 курсового проекта основные исходные нормативы ТО и ремонта автомобилей, выбранные из таблиц 2.1, 2.2, 2.3, 2 Д «Положения-84», по своей величине указаны для следующих условий и факторов работы автомобилей:

-  первой категории условий эксплуатации

-    базовых моделей автомобилей (это: бортовые грузовые, легковые и автобусы)

-   умеренного климатического района с умеренной агрессивностью окружающей среды

-   пробега подвижного состава с начала эксплуатации, равного 50... 75% от пробега до капитального ремонта

-   АТП, на которых производятся ТО и ремонт 200...300 ед. подвижного состава, составляющих три технологически совместимые группы

Если условия и факторы работы автомобилей другие, а это можно видеть из таблицы 2.1 данного проекта, то необходимо основные исходные нормативы ТО и ремонта корректировать с помощью коэффициентов,

в таблицах 2.8, 2.9, 2.10, 2.11 и 2.12 «Положения-84», и на них

составляется таблица

Таблица 2.3 Коэффициенты корректирования основных исходных нормативов ТО и ремонта автомобилей

Наименование

Коэффициент корректирования

Обозначение

Величина по автомобилям

КАМАЗ 55111

1

2

3

4

5

Коэффициент корректирования в зависимости от условий эксплуатации

Периодичности ТО

К1

0,8

Трудоемкости ТР

К1

1,2

Нормы пробега до капремонта

К1

0,8

продолжение таблицы 2.3

1

2

3

4

5

1. Коэффициент корректирования в зависимости от модификации подвижного состава:

Для базовой модели автомобиля при корректировании:

-Трудоемкости ТО и ТР

К2

-Нормы пробега до КР

К2

2. для седельного тягача при корректировании:

- Трудоемкости ТО и ТР

К2

-Нормы пробега до КР

К2

3. для бортового грузового автомобиля, работающего с одним прицепом, при корректировании:

- Трудоемкости ТО и ТР

К2

- Нормы пробега до КР

К2

4. для автомобиля самосвала при корректировании:

- Трудоемкости ТО и ТР

К2

1,15

- Нормы пробега до КР

0,85

5. для специализированного подвижного состава при корректировании:

-Трудоемкости ТО и ТР

К2

Коэффициент корректирования в зависимости от природно-климатических условий:

-Периодичности ТО

К3

0,9

- Трудоемкости ТР

К3

1,1

- Нормы пробега до КР

К3

0,9

Коэффициент корректирования в зависимости от пробега с начала эксплуатации в долях от пробега до КР:

- Трудоемкости ТР

К4

Продолжение таблицы 2.3

1

2

3

4

5

Для грузовых автомобилей-

До 0.25

К4

От 0.25 до 0.50

«

От 0.50 до 0.75

«

1,0

От 0.75 до 1.00

«

1,2

От 1.00 до 1.25

«

От 1.25 до 1.50

«

1,4

От 1.50 до 1.75

«

1,6

От 1.75 до 2.00

«

1,9

С выше 2.00

«

Продолжительность простоя автомобиля в ТО и ТР

для грузовых автомобилей имеющих пробег с начала эксплуатации в долях от пробега до капремонта

До 0.25

К14

От 0.25 до 0.50

«

От 0.50 до 0.75

«

1,0

От 0.75 до 1.00

«

1,2

От 1.00 до 1.25

«

От 1.25 до 1.50

«

1,3

От 1.50 до 1.75

«

1,3

От 1.75 до 2.00

«

1,3

С выше 2.00

«

Коэффициент корректирования в зависимости от количества автомобилей в АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава

- Трудоемкости ТО и ТР

При общем количестве автомобилей Ас .  410  .

Количество технологически совместимых

групп .    1 .

К5  равен .  0,95   .

Алгоритм №1 корректирования основных средств исходных нормативов ТО и ремонта

автомобилей, выбранными коэффициентами К1……К3

LckTO-1=LHTO-1 K1 K3

LckTO-2=LHTO-2 K1 K3

LckKP=LHKP K1K2 K3

K1(cp)4=  K14AC1  +  K14AC2+….+ K14AC9     

AC1+ AC2 +…+AC9

dckTO,TP= dHTO,TP K1(cp)4

tCKEO= tHEO K2 K5


tCKTO-1= tHTO-1 K2 K5

tCKTO-2= tHTO-2 K2 K5

Kcp4= K14AC1  +  K14AC2+….+ K14AC9     

AC1+ AC2 +…+AC9

tCKTP= tHTP K1 K2 K3 Kcp4K5

Расчет к алгоритму №1.

LckTO-1=LHTO-1 K1 K3=3000*0,8*0,9=2160

LckTO-2 =LHTO-2 K1 K3=12000*0,8*0,9=8640

LckKP =LHKP K1K2 K3=300000*0,8*0,9=216000

K 1(cp)4=  K14AC1  +  K14AC2+….+ K14AC9 = 1*65+1,2*20+1,3*35+1,3*80+1,3*40 = 1,210                                                                                      A              АC1+ AC2 +…+AC9                               65+20+35+80+40

d ckTO,TP= dHTO,TP K1(cp)4=0,5*1,210=0,6

tCKEO= tHEO K2 K5=0.5*1,15*0.95=0,54

tCKTO-1= tHTO-1 K2 K5=3,4*1,15*0,95=3,71

tCKTO-2= tHTO-2 K2 K5=14,5*1,15*0,95=15,84

Kcp4=   K4AC  +  K4AC2+….+ K4AC9  =  1*65+1,2*20+1,4*35+1,6*80+1,9*40  = 1,425

             AC1+ AC2 +…+AC9                65+70+35+80+40

tCKTP= tHTP K1 K2 K3 Kcp4K5=8,5*1,2*1,15*1,1*1,425*0,95=17,46

Результаты расчетов по алгоритму №1 для наглядности сведены в нижеследующую таблицу

Таблица 2.4

Наименование

Условное обозначение

Единица

измерения

Расчетная величина по моделям автомобиля

Камаз55111

1

2

3

4

5

6

Скорректированная периодичность

ТО-1

Lскто-1

км

2160

ТО-2

Lскто-2

«

8640

Скорректированная

норма пробега

автомобиля до КР

Lсккр

«

216000

Среднезвешанный коэффициент корректирования простоя автомобиля в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации

К41(ср)

___

1,210

Скорректированная продолжительность простоя автомобиля  в ТО и ТР

dcкто,тр

дни

__________

1000 км

0,6

Скорректированная нормативная трудоемкость

ЕО

tскео


чел-ч

0,54

ТО-1

tскто-1

«

3,71

ТО-2

tскто-2

«

15,84

Среднезвешанный коэффициент корректирования трудоемкости ТР в зависимости от пробега автомобиля с начала эксплуатации

К4ср

___

1,425

Скорректированная нормативная трудоемкость

ТР

tсктр

чел-ч

__________

1000 км

17,46


1.3.5 Расчет фактических периодичностей ТО и нормы пробега

Автомобиля до первого капитального ремонта

Расчет ведется по алгоритму №2

ДТО-1=LCKTO-1/LCC

LФТО-1ТО-1LCC

LФТО-2=LФТО-14

nTO-2=LCKKP/ LФТО-2

LФKP= LФТО-2 nTO-2

Примечание:

1.Дни постановки автомобиля в ТО-1(ДТО-1) после деления LCKTO-1 на LCC округлены до           целого числа, т.к. автомобиль практически будет ставиться в ТО-1 через целое число рабочих дней.

2.Количество ТО-2 (nTO-2), через которое автомобиль может быть направлен в капремонт, округлено также до целого числа.

Расчет к алгоритму №2

ДТО-1 =LCKTO-1/LCC= 2160/300=7,2~7

LФТО-1 ТО-1*LCC=7*300=2100

LФТО-2  =LФТО-1*4=2100*4=8400

nTO-2 =LCKKP/ LФТО-2=216000/8400=25,71~26

LФKP  = LФТО-2 *nTO-2=8400*26=218400

Все вычисления, произведённые по алгоритму №2, сводятся в нижеследующую таблицу

Таблица 2.5

Наименование

Условное

обозначение

Единица

измерения

Расчетная величина по модели

автомобиля

КАМАЗ 55111

Дни постановки автомобиля в ТО-1

Дто-1

дни

7

Фактическая периодичность постановки автомобиля ТО-1

Lфто-1

км

2100

ТО-2

Lфто-2

«

8400

Количество ТО-2 для возможной постановки автомобиля в первый капремонт

nто-2

ед.

26

Фактическая норма пробега автомобиля до первого капремонта

Lфкр

км

  218400

1.3.6 Расчет коэффициентов технической готовности (КТГ), использования парка автомобилей (КИП) и годового пробега автомобилей.

Расчет основных технико-эксплуатационных коэффициентов, определяющих техническую готовность автомобилей к выходу на линию, их использование, а также годовой пробег производиться по нижеследующим выражениям, сведенных в алгоритм №3

dckTO-2ТО-2 1000/ LФТО-2 принять ДТО-2=1

dckTР= dckTO,TP- dckТО-2

ДТРКРКР + ДТР

принять     ДТР=4

αТ=1/(1+ LCC(dCKTO-2KTO-2+dCKTPКтр/1000+ ДТРКР(n-1)/ LФKPnЦ)

αU= Дрг αТ/365 KU

LГ= LCCА1-5С365 αu

Примечание:

1.Дни простоя в ТО-2 практически в АТП равны одному дню,т.е. ДТО-2=1.Это значит, что автомобиль в день его постановки в ТО-2 не выпускается на линию и в течение целого рабочего дня в полном объёме выполняются работы ТО-2.

2.Дни транспортирования (ДТР) автомобиля на АРЗ и обратно в АТП можно принять равным четырём дням.

3.При вычислении КТГ были приняты:

KTO-2=1 т.к. ДТО-2=1,т.е. весь объём работ ТО-2 выполняется в рабочее время автомобиля

KTР0.7,т.е. 70% объёма работ ТР выполняется в рабочее время автомобиля, а

остальные 30% вне рабочее время автомобиля

nЦ=2-число циклов эксплуатации автомобиля в его амортизационном периоде до

списания. Один цикл (n=1) равен пробегу автомобиля до первого капремонта.

Кu = 0.97, то есть 3% автомобилей технически готовых выйти на линию будут простаивать в гараже (АТП) по таким причинам, как отсутствие водителей, топлива, работы, сильные морозы, бездорожье.

Расчет к алгоритму №3.

dckTO-2ТО-2 1000/ LФТО-2 =1*1000/8400=0,11

dckTР= dckTO,TP -dckТО-2=0,6-0,11=0,49

ДТРКРКР + ДТР=22+4=26

αТ=1/(1+ LCC(dCKTO-2KTO-2+dCKTPКтр/1000+ ДТРКР(n-1)/ LФKPnЦ))=1/(1+300(0,11*1+0,49*0,7/1000 + 26(2-1) / 218400*2)= 0,86

αU= Дрг αТ/365 KU=305*0,86/365*0,97=0,64

LГ= LCCА1-5С365 αu=300*240*365*0,64=8447200

Все вычисления по алгоритму №3 сводятся в нижеследующую таблицу

Таблица 2.6

Наименование

Условное обозначение

Единица измерения

Расчетная величина по модели

КАМАЗ 55111

Скорректированный простой автомобиля в ТО-2 на 1000 км пробега

dcкТО-2

дни

__________

1000 км

0,11

Скорректированный простой автомобиля в ТР на 1000 км пробега

dскТР

«

0,49

Простой автомобиля в капремонте с учетом его транспортирования на АРЗ и обраино

ДТРКР

дни

26

Коэффициент технической готовности автомобилей

aТ

______

0,86

Коэффициент использования автомобилей

aU

______

0,74

Годовой пробег автомобилей по моделям

LГ

чел-ч

__________

1000 км

8447200

1.3.7 Расчет количества ТО и капитальных ремонтов за год и количества ТО за сутки

(рабочий день)

Из расчетных формул (выражений) составляется нижеследующий алгоритм №4

LГ (nЦ  1)

N ГКР = ----------

LФКР· nЦ

LГ

N ГТО-2 = ---------

LФТО-2

NГТО-2

N СТО-2 = -------  NГКР                    ДРГ

LГ

NГТО-1 = ------ - (NГКР + NГТО-2)

LФТО-1

NГТО-1

NСТО-1 = -------

ДРГ

LГ

NГМ = --------

LCC · ДМ

принять

ДМ = 6 дней

NCM = AC1-5 · au

Примечание: Дни рабочие в году для зон ТО-1,ТО-2 и ТР принять самостоятельно исходя из типов автомобилей и режима их работы.

nц-=2.

Расчет к алгоритму №4.

N ГКР = LГ*(nЦ  1)/ LФКР· nЦ = 8447200 *(2-1)/218400*2=19

N ГТО-2 = LГ/ LФТО-2 -NГКР=8447200/8400-44=961

N СТО-2 = NГТО-2РГ= 961/305=3

N ГТО-1 = LГ/ LФТО-1- (NГКР + NГТО-2)= 8447200/2100-(19+961)=3042

N СТО-1 = NГТО-1/ ДРГ=3042/305=10

N ГМ = LГ /LCC · ДМ=8447200/300*6=4692

N CM = AC1-5 · au=240*0,64=177

Вычисления произведённые по формулам алгоритма №4 для наглядности сводятся в нижеследующую таблицу

Наименование

Условное обозначение

Единица измерения

Расчетная величина по модели автомобиля

Камаз

Годовое количество КР

N ГКР

Ед.

19

Годовое количество ТО-2

N ГТО-2

Ед.

961

Суточное количество ТО-2

N СТО-2

Ед.

3

Годовое количество ТО-1

N ГТО-1

Ед.

3042

Суточное количествоТО-1

N СТО-1

Ед.

10

Годовое количество моек при ЕО

N ГМ

Ед.

4692

Суточное количество моек, исходя из количества автомобилей вышедших на линию

N СМ

Ед.

177

1.3.8Расчет годовых трудоемкостей по ТО и ТР автомобилей.

Расчет годовых трудоемкостей или объём работ по ТО и ТР автомобилей в человеко-часах по формулам, сведенных в нижеследующий алгоритм №5

ТЕО= NГМ tCKEO КМ

ТТО-1= NГТО-1 tCKТО-1 КМ

ТТО-2= NГТО-2 tCKТО-2 КМ

ТСО= КСО tCKТО-22 А1-5С/100

КСО принять  согласно

§2.11.2 «Положения-84»

ТТР=LГ tCKТР/1000

ТТО,ТР= ТЕОТО-1ТО-2СОТР

ТВСП.Р= КВСП.Р ТТО,ТР/100

КВСП.Р принять согласно  §2.11.3 «Положения-84»

Примечание Коэффициент КМ учитывающий механизацию работ, принять для ЕО равным 0.3, а для ТО-1 и ТО-2 равным 0.8

Расчет к алгоритму №5.

ТЕО = N ГМ tCKEO КМ=4692*0,54*0,3=760

ТТО-1 = N ГТО-1 tCKТО-1 КМ=3042*3,71*0,8=9028

ТТО-2 = N ГТО-2 tCKТО-2 КМ=961*15,84*0,8=12177

ТСО = КСО tCKТО-22А1-5С/100=1,3*2*15,84*240/100=98

ТТР =LГ tCKТР/1000=8447200*17,46/1000=147488

ТТО,ТР = ТЕОТО-1ТО-2СОТР=760+9028+12177+8147488+=152044

ТВСП.Р = КВСП.Р ТТО,ТР/100=1,2*152044/100=5424

Расчеты по алгоритму №5, для наглядности сводятся  в нижеследующую таблицы

Наименование

Условное

обозначение

Единица измерения

Расчетная величина по модели автомобиля

КАМАЗ 55111

Годовая трудоемкость ЕО

(моечных работ)

ТЕО

Чел-ч

63008

Годовая трудоемкость ТО-1

ТТО-1

«

20612

Годовая трудоемкость ТО-2

ТТО-2

«

28778

Доля трудоемкости сезонных работ от трудоемкости ТО-2 согласно § 2.11.2

«Положения 84»

КСО

%

0,2

Годовая трудоемкость сезонных работ (СО)

ТСО

Чел-ч

98

Годовая трудоемкость ТР

ТТР

«

339548

Годовая трудоемкость Тои ТР

ТТО,ТР

«

452044

Доля вспомогательных работ,

выполняемых обязательно при ТО и ТР автомобилей согласно

§ 2.11.3 «Положения 84»

КВСП.Р.

%

0,25

Годовая трудоемкость вспомогательных работ

ТВСП.Р.

Чел-ч

5424

1.4 Технологический расчет объекта проектирования

Явочное число рабочих:

РтТО,ТРТ=152044/2010=74чел.

Где ФТ - годовой фонд рабочего времени (2010- для моториста)  Положение-84.

Число вспомогательных рабочих:

Рвсп=%вспт=0,25*74=18 чел.

Где %всп=0,25-0,35 процент вспомогательных рабочих от явочного числа рабочих.

Численность ИТР:

РИТР=%ИТРтвсп) =0,1(74+18)=9 чел.

Где %ИТР=0,1-0,15 процент ИТР.

Число служащих:

Рслуж=%служтвсп) =0,04(74+18)=3 чел.

Где %служ=0,04-0,06 процент служащих.

Численность рабочих в  моторном цехе:

Рслес. -мех.=(Рт/100)%слес.-мех.=(74/100)7=6 чел.

При распределении трудоемкости ТР, ТО медницкие работы занимают 7% - По ОНТП-АТП-СТО.

1.4.2 Номинальный фонд времени рабочих

    Номинальный фонд времени рабочих определяется по формуле:

Фвр = Кр * t - Дпр , час

Где:  Кр- количество рабочих дней в году = 365 дней

        t - продолжительность рабочей смены = 8 часов

        Дпр - количество праздничных дней

Фвр = 305 * 8 - 17 = 2423 часа

1.4.3  Действительный фонд времени рабочих

   Действительный фонд времени рабочих находится по формуле:

Фдр = Фвр - (Дотп *Tсм + Дув * Тсм) , час

Где: Дотп - количество дней отпуска = 24 дня

       Тсм - продолжительность смены = 8 часов

       Дув - потери по уважительным причинам = 5 дней

Фдр = 2423 - (24 * 8 + 5 * 8) = 2359  час

1.4.4 Номинальный фонд времени оборудования

    Номинальный фонд времени оборудования определяется по формуле:

Фво = (Кр * Тсм - Дпр * Тсм) * n , час

Где: n - количество смен = 2

       Кр - количество рабочих дней в году = 305 дней

       Тсм - продолжительность смены = 8 часов

       Дпр - количество праздничных дней=17

Фво = (305 * 8 17 * 8) * 2 = 4608  час

1.4.5 Действительный фонд времени оборудования

    Действительный фонд времени оборудования определяется по формуле:

Фдо = Фво * k , час

Где: k - коэффициент использования оборудования = 0,85

Фдо =4608  * 0,85 = 3916 час

      Сопутствующий текуший ремонт

Тсопр 15-20% Тто-2

Т руд-ть сопудствуюшего ремонта

Тспр=0,2*ТТО-2=0,2*28778=5755 чел.ч

Трудо-ть То-2 с сопудствуюшим ремонтом

Тспр то-2= ТТО-2 +Тспр=28778+5755=34533 чел.ч

1.12.4 Расчет число постов ТО-2

П2=Ртч/(Рср*С *η)

Где: Рср 2

       С=2 смены

      Кооф η = 0,90

П2=15/(2*2*0,9)=4 постов

    

    

1.12.8 Выбор и обоснование метода обслуживания

Организация труда методом специализированных бригад по видам. технического обслуживания и ремонта автомобилей. 

Организацией труда методом специализированных бригад называется такая форма организации, при которой бригада рабочих выполняет определенный вид ТО или ремонта автомобилей.

При такой организации труда отдельные специализированные бригады создаются для выполнения ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР автомобилей. На каждую специализированную бригаду возлагается своевременное и качественное выполнение соответствующего вида ТО или ремонта по всем автомобилям АТП.

На крупных и особо крупных предприятиях может быть несколько специализированных бригад рабочих в каждом виде ТО и ремонта автомобилей.

Узлы и агрегаты, снятые с автомобилей, ремонтируются рабочими, которые не входят в состав специализированных бригад. Эти рабочие находятся в подчинении самостоятельных производственных отделений,

Специализированные бригады в зависимости от численности рабочих возглавляют начальники, механики или бригадиры. Производственные отделения по ремонту узлов и агрегатов, снятых с автомобилей, в зависимости от размеров АТП возглавляют начальники, мастера или бригадиры. На одних АТП все специализированные бригады и отделения по ремонту агрегатов подчинены начальнику производства. Это является наиболее целесообразным решением. На других бригады ЕО и ТО-1, а иногда и ТО-2 подчинены начальнику гаража, тогда начальник производства возглавляет только отделения по ремонту узлов и агрегатов, снятых с автомобилей.

1.13.3 Расчет площади поста

Таблица 10. Ведомость оборудования участка

     

Наименование оборудования

Количество

Стоимость

Габаритные размеры

Площадь, м2

Мощность эл. двигателя, кВт

Единицы, руб.

Общая, руб.

1

2

3

4

5

6

7

8

1.

Стенд для разбор-

ки   двигателей   и

комплект    объем-

ных комплектов к

нему модель ОПР-

647

1

1600

1600

1,06x0,86

0,9

2.

Моечная  установ-

ка для мойки дви-

гателей   

1

1500

1500

4х1,5

6

10

3.

Моечная  установка     ванна

для деталей

500

1000

1,25x0,62

0,77

4.

Стенд для разбор-

ки  и  сборки ша-

тунно-поршневой

группы   модели

СР-65

1

1000

1000

'0,8x0,6

0,5

5.

Прибор      универ-

сальный для про-

верки    и правки   правки

шатунов   модели

221 1М

1

560

560

0,58x0,26

0,15

6.

Прибор для опре-

деления упругости

клапанных      пру-

жин и поршневых

колец модели КЦ-

40

1

450

450

7.

Стенд для разбор-

ки и сборки голо-

вок        цилиндров

двигателей   моде-

ли ОПР- 1071

1

390

390

1,06x0,52

0,55

8.

Универсальный

станок   для при-

тирки      клапанов

модель М - 3

1

210

210

1,6x0,52

0,8

9.

Стенд для расточ-

ки цилиндров дви-

гателей       модель

278 Н

1

3110

3110

1,2x1,17

1,4

3

10

Станок для поли-

рования    цилинд-

ров       двигателей

модель 3833 М

1

570

570

1,3x1,47

1,9

3

11

Стенд  для   испы-

тания     масляных

насосов и  фильт-

ров  двигателей  -

модель АКТБ - 55

1

700

700

0,8x0,48

0,4

1

12

Стенд для обкатки

и испытания ком-

прессоров   модель

АКТБ -133

1

450

450

0,88x0,71

0,63

1

13

Станок для  шли-

фования клапанов

модель Р - 108

1

690

690

0,87x0,87

0,75

0,8

14

Стенд для ремонта

двигателей модель

2154

1

1400

1400

1,3x0,84

1

15

Стенд для опрес-

совки поршневых

пальцев

1

9000

9000

4x1

4

50

16

Умывальник     

1

50

50

0,3x0,5

0,15

17

Кран-балка     под-

весная модель ПН

-054

1

2100

6300

4x1,5

6

        

                Подбор организационной оснастки

1.

Верстак      слесар-

ный   с   пневмати-

кой   модель   СД-3701-04

2

450

1350

1,25x0,8

1

2.

Тумбочка инстру-

ментальная       модель СД-3701-08

2

700

2100

0,67x0,52

0,3

3.

Шкаф для  хране-

ния инструментов и    деталей    ГРМ

1

110

ПО

0,8x0,46

0,37

4.

Шкаф  для  хране-

ния инструментов

и деталей шатун-

но-поршневои группы   

1

ПО

110

0,8x046

0,37

5.

Ларь для обтироч-

ных     материалов 2249-П

1

30

30

0,8x0,4

0,31

6

Стеллаж для хра-

нения масляных и

водяных насосов,,

компрессоров,

вентиляторов       и фильтров     

1

30

30

0,5x0,5

0,25

7.

Стеллаж для хранения приборов и приспособлений

1

140

140

1x0,5

0,5

8

Стол    конторский модель МРТУ- 13

-08

1

230

230

1,1x0,62

0,7

9

Ящик    с    песком

собственного    изготовления

1

30

60

1x0,5

0,5

Площадь занимаемая оборудованием = 25,5 м2

Зная площадь пола, занятую оборудованием, находим общую площадь с предусмотренными проходами, проездами (для этого необходимо принять коэффициент плотности).

Fуч=Fобп , м2

Где Fоб- площадь, занятая оборудованием=25,5  м2

    Кп- коэффициент плотности =4

Fуч=25,5*4= 100,8  м2

1.8 Правила техники безопасности и противопожарные мероприятия на участке

 Для обеспечения безопасности работы слесаря-моториста необходимо соблюдать следующие требования:

1. Все станки должны быть обязательно заземлены, во избежание вероятности поражения током.

2. При работе с кран-балкой запрещается находиться непосредственно под грузом и балкой.

3. При работе на стендах для ремонта двигателей необходимо надежно закреплять двигатель в нужном положении.

4. Установку детали на станок для притирки клапанов осуществлять только в выключенном положении.

5. Запрещается загромождать проходы между оборудованием и выходом из помещения.

6. Использованные обтирочные материалы должны немедленно убираться.

7. Разлитое масло или топливо необходимо при помощи песка или опилок, которые после следует ссыпать в металлические ящики с крышкой, установленные вне помещения.

3.2.6. Вентиляция

В воздух моторного цеха попадают вредные вещества (пыль, окись углерода и др.). Такой воздух вредно действует на здоровье работающих, ухудшает их самочувствие и снипжает производительность труда, а в некоторых случаях может приветсит к серьезным заболеваниям и отравлениям организма человека. Поэтому важно поддерживать воздух в чистом состоянии. Для этого в цехе предусмотрена общая приточно-вытяжная вентиляция.

 Освещение

 Освещение в помещении оказывает существенное влияние на качество ремонта и обслу  живание двигателей. Хорошее освещение повышает производительность труда, снижает   производственный травматизм и усталость рабочего.

Важно учитывать при установке освещения правильное направление света, чтобы источники света не оказывали ослепляющего действия и не создавали теней.

3.2.8. Рекомендуемая периодичность работ по обслуживанию рабочего помещения.

Удаление пыли ежедневно

Мытье полов не реже 2-х раз в неделю

Побелка стен и потолков 1 раз в два года

Чистка светильников 1 раз в месяц

Протирание окон 2 раза в год

Проверка санитарного состояния среды 1 раз в три месяца

Ремонт оборудования и приспособлений по заявкм

Пожарная профилактика

В соответствии с действующим законодательством ответственность за обеспечение пожарной безопасности на АТП несут их руководители.

Ответственность за пожарную безопасность отдельных цехов и участков возлагается на начальников соответствующих служб, назначенных приказом руководителя - АТП. Таблички, с указанием ответственных за пожарную безопасность, вывешиваются на видных местах.

Для пожарной охраны АТП создают добровольные пожарные дружины. На эти дружины возлагается контроль за соблюдением противопожарного режима на ПАТП и надзор за исправным состоянием первичных средств пожаротушения .

Численный состав добровольных пожарных дружин определяется руководителем АТП. Комплектуется дружина из работников не моложе 18 лет, таким образом, чтобы в каждом цехе и смене имелись дружины.

В цехе должно быть:

1 Огнетушители пенные - 2шт.

2 Огнетушители углекислотные - 1шт.

3 Ящик с песком - 1шт.

4 Асбестовое или войлочное полотно - 1шт.

5 Ломы - 2шт.

6 Багры 3шт.

7 Топоры - 2шт.

8 Лопаты - 2шт.

9 Ведра пожарные - 2шт.

10 Жесткие буксиры - 2шт.

Моторный цех относится к категории Д по взрывопожарной и пожарной безопасности, в котором находятся или обращаются негорючие вещества и материалы в холодном состоянии. В цехе имеется один пожарный щит, расположенный у входных ворот.

Нормы первичных средств пожаротушения в моторном цехе на 100 кв.м. огнетушители:

ОХП-10 или ОВП-10 2 шт.

ОП-5 2 шт.

Ящик с песком вместимостью 1 м куб. 1шт.

Охрана окружающей среды

Для создания условий снижения неблагоприятного воздействия моторного отделения на окружающую среду, необходимо соблюдать следующие правила:

1. Регулярно проводить с работниками участков и отделений инструктажи и занятия по основам экологической безопасности.

2. Следить за своевременным обслуживанием двигателей и тем самым снизить масштабы их ремонта.

3. Экологически вредные отходы складывать только в специально отведенных местах в специальной таре.

4. Регулярно ремонтировать и очищать канализационные фильтры и отстойники.

5. Моечно-очистные сооружения должны создаваться по замкнутому типу, чтобы исключить попадание токсичных веществ в общие канализационные стоки.

2. Технологическая часть

2.1 Описание и характеристика детали условий ее работы.

Стакан вала предназначен для крепления подшипника первичного вала. В процессе эксплуатации  стакан вала подвергается химическому, тепловому и коррозионному воздействию газов, механическим нагрузкам от переменного давления, динамическим нагрузкам, вибрации и т.д.

Основным дефектом стакана вала является нарушение геометрических размеров, формы и взаимного расположения поверхностей- износ посадочных и рабочих поверхностей, квитационный износ отверстий, нецелиндричность и некруглость.

Стакан вала подвергают термической или химико-термической обработке, что повышает несущую способность и надежность стакана вала.

Условия браковки:

- трещины и обломы

       Технические требования к детали.

          Твердость материала,  из которого изготовлен стакан первичногог вала НВ 170-229, шероховатость поверхности детали Rа 12,5, посадка детали производится с зазором

Технические требования:

  1.  Нитроцементация h 0,7…1,1 мм.Для шлифованных поверхностей допускается снижение глубины нитроцементации до 0,4 мм не менее и твердости HRC 45 не менее.

2. Неуказанные штамповочные уклоны, радиусы и допуски по ГОСТ 7505-       55 ׀׀ гр. точности. Поковка Гр. ׀׀ ГОСТ 8479-70.  

Основными требованиями является  высокая жаропрочность, жаростойкость, длительная прочность и стабильность свойств во времени.  При передаче крутящего момента возникает большие окружные и распорные силы. На срок службы и бесшумность работы стакана существенно влияют жесткость и соосность валов, так как прогибы и перекосы валов нарушают правильность зацепления.

   

         Деталь

Стакан  первичного вала

№ Детали

50-1701034

Материал

СЧ 18-36 ГОСТ 1412-54

Твердость

НВ 170…229

Возможный      дефект

Способ установления и средства контроля

Размеры мм

   Заключение

По чертежу

Допустимый

Без ремонта

1

Трещины и обломы

Осмотр

Браковать

2

Износ поверх-

Осмотр

90+0,023

90,023

восстановление

ности под обойму

Нутромер

НИ-10-18-1

подшипника

ГОСТ 868-82

3

Износ установочн.

Штангенциркуль

ШЦ-II-160-0,05

138-0,027

137,973

Восстановление

поверх. в корпус

Микрометр

МК 25-2

4

Износ поверхн.

штангенциркуль

под стопорные кольца

ШЦ-II-160-0,05

ГОСТ166-80

93,5+0,46

93,96

Восстановление

5

Износ

штангенциркуль

11+0,2

11,2

восстановление

отверстий

ШЦ-II-160-0,05

ГОСТ166-80

2.2 Выбор способа восстановления.

В настоящее время ремонтные предприятия располагают достаточно большим числом проверенных практикой способов восстановления деталей, позволяющих возвратить работоспособность изношенным и поврежденным деталям. Для  того чтобы из существующих способов нанесения покрытий выбрать наиболее рациональный, необходимо правильно оценить как сами покрытия, так и применимость их для восстановления конкретных деталей.

Выбираемый способ восстановления (СВ) выражается как функция трех коэффициентов:

СВ=f(Кт, Кд, Кэ)

Кт - коэффициент применимости способа, учитывающий его технологические, конструктивные и эксплуатационные особенности детали;

Кд- коэффициент долговечности;

Кэ- коэффициент технико - экономической эффективности способа восстановления.

  •  Согласно методике выбираем несколько способов восстановления.
  •  Из этих видов выбираем тот, который обеспечивает межремонтный ресурс.
  •  Выбираем наилучший у которого Кэ  самый высокий.

Выбираем железнение, т.к. оно обеспечивает долгий срок службы восстановленной детали и стойкость восстановленного слоя к различного рода нагрузкам. Также железнение не требует высокой квалификации рабочего.

2.3Разработка маршрута восстановления.

Маршрут восстановления

При составлении технологического процесса необходимо учитывать следующие требования:

одноимённые операции по всем дефектам маршрута должны быть объединены;

каждая последующая операция должна обеспечить сохранность качества работы поверхностей детали, достигнутую при предыдущих операциях.

С учётом этих требований план последовательности принимаем

005

Моечная

010

Дефектовочная

015

Токарная

020

Железнение

025

Шлифование

030

Моечная

035

Контроль качества

     

2.4 Выбор установочных баз.

Технологические базы обрабатывают с высокой точностью. При их выборе руководствуются следующей схемой:

  •  Поверхности, являющиеся базовыми, обрабатываются в первую очередь;
  •  Стараться использовать базы завода;
  •  Поверхности, связанные с точностью относительного положения, обрабатываются с одной установки
  •  За установочные базы наиболее целесообразно принимать центровые отверстия;

  •  Если в процессе восстановления деталь должна быть обработана по всем поверхностям, за установочную базу необходимо принять такую базу, при использовании которой можно обработать за одну установку все основные и вспомогательные поверхности;
  •  Принятая установочная база должна сохраняться на всех операциях технологического процесса, если это невозможно, то за следующую базу необходимо принимать обработанную поверхность детали, которая размерно связана непосредственно с обрабатываемой;
  •  При выборе установочной базы необходимо помнить, что поверхность, должна оставлять детали минимальное и в то же время достаточное число степеней свободы.

Для этой детали характерно наличие развитой плоской поверхности и наличие двух установочных отверстий, они и служат установочной базой как при восстановлении, так и при изготовлении.

2.5 Выбор оборудования и инструментов

Для моечной:

При эксплуатации автомобилей смазочные материалы претерпевают значительные изменения, вызываемые процессами <<старение>> - окисление и полимеризации.

Вид загрязнения асфальтосмолистые отложения, остатки топливно-смазочных материалов, продукты коррозии. Могут быть как твердые так и жидкими. Имеют переходную структуру от смолообразного до твердого фазового состояния. Карбены и карбиды являются продуктами глубокого преобразования ТСМ и представляют собой твердые вещества с высокой поверхностной активностью. Эти продукты прочно удерживаются на поверхности.

 Лабомид-312 содержит(% по массе): тоже самое что и лабомид-311. Для очистки деталей выдерживают в водном растворе препарата (1:0,25) или в растворе керосина (1:1) в течение 10…20 мин или при 20…30ºС, после чего ополаскивают в щелочном растворе в течения 2…3 мин.

 

Для дефектации:

Применяют импульсный метод контроля, основанный  на явлении отражения УЗК от границы раздела веществ. Высокочастотный генератор импульсного дефектоскопа вырабатывает импульсы определенной длины, которые направляются преобразователем в контролируемую деталь. После отражения импульс возвращается к преобразователю, который в это время переключается на прием, оттуда отраженный импульс через усилитель поступает на экран электронно-лучевой трубки(ЭЛТ).

Импульсный ультразвуковой дефектоскоп  УД-10УА. Мах. Глубина прозвукивания на стальных деталей 2,6 мм, а min  7мм.

Для токарной операции:

Выбирают токарно-винторезный станок1Д63А и расточной резец.

При нормальных условиях работы основной дефект деталей этого класса износ. Перегрузка и усталость металла, нарушение смазки трущихся поверхностей вызывают нагрев и деформацию детали, интенсивный износ, задиры и схватывания на поверхностях трения.

 

Для железнения: 

Процесс восстановления деталей железнением состоит из следующих технологических операций: механическая обработка перед покрытием; обезжиривание в бензине или щелочном растворе; промывка в горящей воде; промывка в холодной воде; анодная обработка (травление); промывка в холодной воде; железнение; промывка в горячей воде; нейтрализация; измерение детали; механическая обработка.

Растворы для железнения:

Раствор для обезжиривания: едкий натр (NaOH) 30…50 г/л; кальцинированная сода (Na2СО3) 25…30 г/л. Детали обрабатывают при температуре раствора 60…70ºС и плотности тока от 5 до 15 А/дм2.

Раствор для удаления шлама, образовавшего при травлении: хромовый ангидрид (CrO3) -150 г/л; серная кислота (H2SO4) 1,5…2,5 г/л. Детали обрабатывают при температуре раствора 50…60ºС. Вначале деталь обрабатывают на катоде 20…30 с при плотности тока 40…60 А/дм2, затем изменяют направление тока и выдерживают деталь в качестве анода в течение 1…2 мин при плотности тока 5…15 А/дм2.

Раствор для нейтрализации деталей после железнения: азотно-кислый натрий (NaNO3) 50 г/л; технический уротропин 30 г/л; кальцинированная сода (Na2СО3 ) 10 г/л. Температура раствора 60…70ºС. Вначале деталь выдерживают в растворе без тока 5 мин, затем на катоде в течение 1…2 мин при плотности тока 10 А/дм2.

 Растворы для железнения:

Для осаждения покрытий твердости (58…60 HRC ) целесообразно применять электролит следующего состава, г/л: двухлористое железо (FeCl2*4H2O) 250; хлористый никель (NiCl2*6H2O) 50; гипофосфит натрия (NaH2PO2) или калия 1,5…2, соляная кислота (HCl) 1,5…2.

Режим работы: температура электролита 65…80°С, плотность тока 20…30 А/дм2.

     Для шлифовальной

Выбираем шлифовальный станок 3А228, мощность которого N=8,275 кВт. В качестве наждака применяется шлифовальный круг толщиной 30мм

       Для контрольной :

Для контроля деталь укладывают на стол контролера и затем начинают проверку. Сначала проверяют деталь визуально на наличие видимых дефектов обломов, трещин, изломов и др. проверяют номинальные размеры штангенциркулем или нутромером.

2.6 Разработка плана технологической операции

Последовательность  операций технологического процесса восстановления данной детали и применяемые средства следующие:

.

  •  Промыть деталь моечной машиной АКТБ-114 Использовать раствор:Лабомид-311 содержит(% по массе): трихлорэтана 60, трикрезола 30, синтанола ДС-10 5, алкилсульфатов 5. Для употребления готовят смесь указанных компонентов в керосине или воде в концентрациях от 5 до 100 %
  •  Найти дефект, для его устранения и восстановления данной детали при помощи ультразвукового дефектоскопа, от дефектоскопа подается ультразвуковой сигнал на поверхность детали, от которой он отражается обратно к прибору. По звуку можно определить дефект.

  •  Расточить поверхность на токарном станке, при этом используем расточной резец. Деталь крепим в патроне «намертво» и растачиваем для получения ровной гладкой поверхности.
  •  Железнение проводим в ванне, внутренние стенки которой покрыты кислотостойкими материалами. Деталь погружаем в ванну и подключаем электрод. При этом деталь является анодом, а ванна с электролитом катодом.
  •  Окончательная обработка наплавленной поверхности -  шлифование. Деталь крепится на станке и шлифуется шлифовальным кругом, для придания ровной поверхности. Обрабатывается для удаления задиров и неровностей возникших после железнения.
  •  Промыть деталь и обезжирить поверхности раствором лабомида. Мойку производят для избавления от шлаков и отходов обработки;
  •  Контроль форм, размеров и расположения. Контроль производят на слесарном столе. Сначала деталь проверяют визуальным осмотром на наличие трещин и обломов, затем проверяют номинальные размеры и геометрические формы.

2.7 Расчет технологических операций

Расчёт токарной операции

Для токарной операции выбираем токарно-винторезный станок 1Д63А, мощность которого N=3 кВт.

Переходы:

  1.  Установить и закрепить деталь
  2.  Точить поверхность
  3.  Снять деталь

Расчёт основного времени: при обтачивании в упор:

Т0 = (L*i)/(n*S)

где:

L=l+li  общая длина обтачиваемой поверхности;

l=11мм длина обрабатываемой поверхности;

li=0,45 мм длина врезания;

i=1 число проходов;

a=0,45 мм припуск на обработку на сторону;

S=0,1 мм/об подача.

Частота вращения шпинделя:

n=(1000*V)/(π*D)=(1000*69)/(3,14*138)=159,24об/мин

V=VM*K1*K2*K3*K4*K5

где:

K1=0,8 коэффициент стойкости резца;

K2=1,15 коэффициент стойкости резца, учитывая обрабатываемый материал;

K3=0,8 коэффициент, учитывающий обрабатываемую поверхность;

K4=0,65 коэффициент, учитывающий материал резца T15K16;

K5=0,81 коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца;

V=178*0,8*1,15*0,8*0,65*0,81=69 мм/мин

Частоту вращения корректируем по паспортным данным станка:

n=160 об/мин

Тогда действительная скорость резания:

VД=(π*D*n)/1000=(3,14*138*160)/1000=69мм/мин

t=1мм глубина резания;

S=0,1 мм/об подача;

V=69 мм/мин скорость резания;

KP=KMP*KФР*KУР*KЛР*KГР=0,94*0,89*1,1*1,0*0,93=0,86

Показатели степеней: x=1; y=0,8; n=0,15

Окончательно:

Принимаем токарно-винторезный станок 1Д63А мощность которого N=3 кВт.

Определяем мощность на шпинделе станка:

NШП=N*0,85=3*0,85=2,55 кВт

где:

ƞ=0,85 КПД станка.

Условия резания соблюдаются:

NШП<NРЕЗ = 2,55 кВт<3 кВт

Определяем штучно-калькуляционное время:

TШТ=tO+tВ+tДОП

где:

tO=(L*i)/(V*S)=(11*1)/(69*0,1)=1,6 мин

tВ=tУСТ. И СНЯТИЯ+tПЕРЕХОД=1,44+1,32=2,76 мин

tОБСЛУЖ. РАБ. МЕСТА=tОП*7,0%=4,36*0,07=0,3 мин

tОП=tO+tВ=1,6+2,76=4,36 мин

tУСТ. И СНЯТИЯ=1,44 мин

tПЕРЕХОД=1,32 мин

TШТ=1,6+2,76+0,3=4,66мин

Штучно-калькуляционное время:

TШТ К= TШТ+(tПЗ/NП)

где:

tПЗ=19 мин подготовительно-заключительное время;

NП=520 шт. размер партии;

TШТ К=4,66+(19/520)=4,69мин

2.8 Расчет  на железнение.

Для железнения применяем раствор электролит, содержащий двухлористое железо (FeCl2 * 4H2O) 300…360 г/л., соляную кислоту

(HCl) 1,5 г/л.

Переходы:

1. Установить и закрепить деталь.

2. Осаждаем металл на поверхность.

3. Снять деталь.

Длительность наращивания при заданной толщине покрытия определяют по формуле                      Тв=

где: Dк  катодная плотность тока, А/дм2;

  толщина слоя покрытия, мм;

 γ  плотность металла покрытия, г/см3;

       c- электрохимический эквивалент металла ( для железа 1,042 г/Ач

       - выход по току

Технологические режимы электролиза

Наносимый металл

γ, г/см3

c, г/(А * ч)

η, %

DK

А/дм2

мм

Железо

7,7

1,042

80…95

10

2

 

                          Tb= мин

2.9 Расчёт шлифовальной операции

Для шлифовальной операции выбираем шлифовальный станок 3А228, мощность которого N=8,275 кВт.

Переходы:

  1.  Установить и закрепить деталь;
  2.  Шлифовать поверхность;
  3.  Снять деталь.

Продольная подача на 1 оборот обрабатываемой детали:

S=b*B=0,5*30=15 мм/об

где:

b=0,5 коэффициент определяющий долю ширины шлифовального круга;

B=30 мм ширина шлифовального круга.

Скорость вращения обрабатываемой детали:

V=(CV*dX)/(Tm*tXY*bXY)

где:

CV=0,27 коэффициент зависящий от обрабатываемого материала, характеристики круга и вида шлифования;

d=139 мм диаметр обрабатываемой поверхности;

T=20 мин стойкость шлифовального круга;

t=0,015 мм глубина шлифования;

Показатели степеней: x=0,3; m=0,5; xy=1;

Отсюда находим скорость вращения:

V=(0,27*1380,3)/(200,5*0,0151*0,51)=39,3 м/мин

Частота вращения заготовки:

n=(1000*V)/(π*D)=(1000*39,3)/(3,14*139)=90 об/мин

Частоту вращения корректируем по паспортным данным станка:

n=90 об/мин

Эффективная мощность:

NЭФ=C*VR*tX*SYDQ

где:

C=1,3 коэффициент (по таблице);

Показатели степеней: R=0,75; X=0,85; Y=0,7; Q=0;

NРАСЧ=1,3*39,30,75*0,0150,85*150,7*1380=2,71 кВт

Условия резания соблюдаются:

N>NРАСЧ = 8,275 кВт>2,71 кВт

Определяем штучно-калькуляционное время:

TШТ К=tOП+tОБС+(tПЗ/N)

tОП=tO+tВ

tO=(2*L*i*K)/(NД/S)

где:

L=l+b=11+0,5=11,5 мм длина хода стола;

i=h/t=0,5/0,5=1 число проходов;

h=0,5 припуск на шлифование;

t=0,5 поперечная подача;

K=3,5 коэффициент зависящий от точности шлифования;

NД  частота вращения заготовки;

tO=(2*11,5*1*3,5)/(90/15)=13,41 мин

TВ=1,36 мин вспомогательное время;

tОБС= tОП*7%=(13,41+1,36)*0,07=1,03

TШТ=TОВДОП

TШТ=13,41+1,36+1,03=15,8 мин

Штучно-калькуляционное время:

где:

tПЗ=14 мин подготовительно-заключительное время;

TШТ К15,8+(14/520)=15,82 мин

2.4. Выбор необходимого оборудования технологической оснастки и расчёт технической нормы времени.

2.4.1 Токарная операция.

Оборудование: токарно-винторезный станок 1Д63А, мощность

N = 3 кВт

Приспособление: патрон трехкулачковый самоцентрирующий ГОСТ 2675-82.

Инструмент: резец продхной Т5К10.

Переходы:

  1.  Установить и закрепить деталь.
  2.  Точить поверхность, выдерживая размер 1.
  3.  Снять деталь.

Расчёт технической нормы времени.

  1.  Расчёт основного машинного времени.

                                 (2.1)

Где:

L=l+L1 общая длинна обтачиваемой поверхности

L=19 мм длинна обрабатываемой поверхности

L1=0,45 мм длинна врезания

I=a/t=0.45/0.45=1 число проходов

a= 0.45 мм припуск на обработку на сторону

S= 0,1 мм/об подача

Чистота вращения шпинделя:

N=(1000*V)/(TT*D)= (1000*69)/(3.14*20)=1098 об/мин

V= Vм*K1*K2*K3*K4*K5

Где:

K1= 0,8 кооф стойкости резца

K2= 1,15- кооф стойкости резца учит оброб матер

K3= 0,8 - кооф учит оброб поверхность

K4= 0,65 - кооф учит матер резца Т15К16

K5= 0,81 - кооф учит главный угол в плане резца

V= 178*0.8*1.15*0.8*0.65*0.81=69 обр/мин

2.4.2 Наплавочная операция.

Оборудование: наплавочная головка ОКС-6569, смонтированная на токарном станке.

Приспособление: патрон трехкулачковый самоцентрирующий ГОСТ 2675-82.

Инструменты: электродная проволока 30ХГСА, диаметров 2 мм.

Переходы:

  1.  Установить и закрепить деталь.
  2.  Наплавить поверхность 1.
  3.  Снять деталь.

Расчёт технической нормы времени.

  1.  Расчет основного машинного времени.

где n  частота вращения шпинделя;

S  подача шпинделя на один оборот;

I  число ходов инструмента;

L  длина обрабатываемой поверхности (155мм);

Так как наружный диаметр шлиц равен 42мм, то, чтобы обеспечить припуск на наружную обработку, выбираем диаметр после наплавки 44мм.

Диаметр проволоки равен 2мм, следовательно число проходов будет равно:

где D  диаметр после наплавки;

D  диаметр до наплавки;

Выбираем скорость наплавки V = 1,5 м/мин;

- подача S = 16 мм/об

Тогда частота вращения шпинделя будет равна:

Скорректируем частоту вращения шпинделя, будет равно:

Определяем действительную скорость резания:

Тогда:            

  1.  Расчёт вспомогательного времени.

где Туст время, необходимое для установки и снятия детали;

Тпер время, связанное с переходом;

Тизм время на контрольные измерения;

  1.  Вычислить оперативное время.

  1.  Определить время, необходимое на отдых и обслуживание рабочего места.

tотд = 5%

tобс = 4%

  1.  Вычислить штучное время.

  1.  Подготовительно-заключительное время.

  1.  Штучно-калькуляционное время.

где N  количество штук в партии.

2.4.3 Токарная операция.

Оборудование: токарно-винторезный станок 16К20, мощность N = 5,5 кВт

Приспособление: патрон трехкулачковый самоцентрирующий ГОСТ 2675-82

Инструмент: резец проходной Т5К10.

Переходы:

  1.  Установить и закрепить деталь.
  2.  Точить поверхность, выдерживая размер 1.
  3.  Снять деталь.

Расчет технической нормы времени.

  1.  Расчёт основного машинного времени.

где N   частота вращение шпинделя;

S  подача шпинедля на один оборот;

I  число ходов инструмента;

L  длина обрабатываемой поверхности (155мм).

где l  длина обрабатываемой поверхности;

- длина врезания;

- длина перебега.

где a  припуск на обработку на сторону;

t  глубина резания.