44237

ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРОЕКТИРУЕМОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СВАРОЧНЫХ РАБОТ СЕКТОРНОГО ОТВОДА

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Для защиты обратной стороны шва от действия воздуха используют медные и стальные подкладки. При этом во время сварки струю аргона подводят также под нижнюю поверхность кромок свариваемых листов, для чего в подкладке делают канавку, расположенную вдоль линии шва

Русский

2013-11-11

2.07 MB

33 чел.

6

РЕФЕРАТ

Пояснительная записка состоит из

110 страниц, 5 рисунков, 26 таблиц, графических документов в дипломном проекте - 8 листов А1.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ, ПЛАЗМЕННАЯ СВАРКА, ДОПОЛНИТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ, СИСТЕМЫ МЕХАНИЗАЦИИ И АВТОМАТИЗАЦИИ,      СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ,      СЕКТОРНЫЙ ОТВОД

В дипломном проекте разработан технологический процесс плазменной сварки секторного отвода на угол в 90 градусов, проведен анализ технического задания, расчет технологического времени, выбор основного и дополнительного оборудования. Произведен расчет производительности, разработан алгоритм функционирования технологического комплекса, составлена маршрутная карта, разработан план участка.

В экономической части проведено обоснование эффективности проектируемого технологического процесса. Произведен расчет себестоимости продукции и годовой экономический эффект.

Рассмотрены вопросы охраны окружающей среды и техники безопасности.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………… 4

1 ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ И ЕГО АНАЛИЗ………………………8

1. 1 Методы сварки………………………………………………………… 8

1.1.1 Аргонодуговая сварка ………………………………………………..8

1.1.2 Электродуговая сварка под флюсом…………………………………9

1.1.3 Плазменная сварка ……………………………………………………9

1.1.4 Классификация плазменных установок…………………………….11

1.1.5 Устройство и функционирование плазменных установок………..14

1.2 Назначение и условия эксплуатации детали…………………………16

1.3 Механические и физические свойства стали 09Г2С…………………17

1.4 Расчёт массы детали……………………………………………………19

1.5 Анализ технического задания…………………………………………19

2 РАСЧЕТ РЕЖИМОВ СВАРКИ, ВЫБОР ОСНОВНОГО И

        ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОРУДОВАНИЯ…………..…………...………..21

2.1 Расчет режимов процесса сварки……………………………………...21

2.2 Выбор основного оборудования………………………………………22

2.3 Выбор сварочного робота……………………………………………..25

2.4  Выбор вспомогательного оборудования…………………………….28

2.4.1 Выбор электродугового полуавтомата……………………………..28

2.4.2 Выбор  гидравлической листогибочной машины………………….29

2.4.3 Устройства перемещения……………………………………………31

3 ДЕФЕКТЫ В СВАРНЫХ ШВАХ И МЕТОДЫ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ………………………………………..32

3.1 Классификация дефектов……………………………………………..32

3.2 Наружные дефекты…………………………………………………..33

3.3 Внутренние дефекты………………………………………………….35

3.4 Методы контроля………………………………………………………39

3.5 Контроль сварных швов…………………………………………..…43

4 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПЛАЗМЕННОЙ СВАРКИ СЕКТОРНОГООТВОДА……………………………………………………...46

4.1 Разработка технологии сборочных и сварочных работ……...………46

4.2 Расчет штучного времени……………………….……………………..47

4.3 Разработка технологической документации………………………….49

4.4 Разработка алгоритмов…………………………………   ……………53

4.5 Проектирование участка цеха…………………………………………54

5 ОБОСНОВАНИЕ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЕКТИРУЕМОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СВАРОЧНЫХ РАБОТ СЕКТОРНОГО ОТВОДА ………………………...56

6 ОХАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ….......................71

7 ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ ………………………………..85

ЗАКЛЮЧЕНИЕ …………………………………………………………..90

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ ………...………..91

ПРИЛОЖЕНИЕ ……………………………………………...……….…..94

ВВЕДЕНИЕ

          Плазма - ионизированный газ, содержащий электрически заряженные частицы и способный проводить ток. Ионизация газа происходит при его нагреве. Степень ионизации тем выше, чем выше температура газа. В центральной части сварочной дуги газ нагрет до температур 5000-30000° С, имеет высокую электропроводность, ярко светится и представляет собой типичную плазму. Плазменную струю, используемую для сварки и резки, получают в специальных плазматронах, в которых нагревание газа и его ионизация осуществляются дуговым разрядом в специальных камерах.
          Вдуваемый в камеру газ, сжимая столб дуги в канале сопла плазматрона и охлаждая его поверхностные слои, повышает температуру столба. В результате струя проходящего газа, нагреваясь до высоких температур, ионизируется и приобретает свойства плазмы. Увеличение при нагреве объема газа в 50-100 и более раз приводит к истечению плазмы со сверхзвуковыми скоростями. Плазменная струя легко расплавляет любой металл.
          Дуговую плазменную струю для сварки и резки получают по двум основным схемам. При плазменной струе прямого действия изделие включено в сварочную цепь дуги, активные пятна которой располагаются на вольфрамовом электроде и изделии. При плазменной струе косвенного действия активные пятна дуги находятся на вольфрамовом электроде и внутренней или боковой поверхности сопла. Плазмообразующий газ может служить также и защитой расплавленного металла от воздуха. В некоторых случаях для защиты расплавленного металла используют подачу отдельной струи специального, более дешевого защитного газа. Газ, перемещающийся вдоль стенок сопла, менее ионизирован и имеет пониженную температуру. Благодаря этому предупреждается расплавление сопла. Однако большинство плазменных горелок имеет дополнительное водяное охлаждение.
Дуговая плазменная струя - интенсивный источник теплоты с широким диапазоном технологических свойств. Ее можно использовать для нагрева, сварки или резки как электропроводных металлов, так и неэлектропроводных материалов, таких как стекло, керамика и др. (плазменная струя косвенного действия). Тепловая эффективность дуговой плазменной струи зависит от величины сварочного тока и напряжения, состава, расхода и скорости истечения плазмообразующего газа, расстояния от сопла до поверхности изделия, скорости перемещения горелки (скорости сварки или резки) и т. д. Геометрическая форма струи может быть также различной (квадрат, ной, круглой и т. д.) и определяться формой выходного отверстий сопла.

       Техника сварки. Питание дуги, как правило, осуществляется переменным или постоянным током прямой полярности (минуя на электроде). Возбуждают дугу с помощью осциллятора. Для облегчения возбуждения дуги прямого действия используют дежурную дугу, горящую между электродом и соплом горелки.. Для питания плазмообразующей дуги требуются источники сварочного тока с рабочим напряжением до 120 В, а в некоторый случаях и более высоким; для питания плазматрона, используемого для резки, оптимально напряжение холостого хода источника питания до 300 В. Плазменной струей можно сваривать практически все металлы в нижнем и вертикальном положениях, В качестве плазмообразующего газа используют аргон или гелий, которые также могут быть и защитными. К преимуществам плазменной сварки относятся высокая производительность, малая чувствительность к ко-лебаниям длины дуги, устранение включений вольфрама в металле шва. Без скоса кромок можно сваривать металл толщиной до 15 мм с образованием провара специфической формы. Это объясняется образованием сквозного отверстия в основном металле, через которое плазменная струя выходит на обратную сторону изделия. Расплавляемый в передней части сварочной ванны металл давлением плазмы перемещается вдоль стенок сварочной ванны в ее хвостовую часть, где кристаллизуется, образуя шов. По существу процесс представляет собой прорезание изделия с заваркой места резки.
          Плазменной струей можно сваривать стыковые и угловые швы. Стыковые соединения на металле толщиной до 2 мм можно сваривать с отбортовкой кромок, при толщине свыше 10 мм рекомендуется делать скос кромок. В случае необходимости используют дополнительный металл. Для сварки металла толщиной до 1 мм успешно используют микроплазменную сварку струей косвенного действия, в которой сила сварочного тока равна 0,1-10 А. Резка плазменной струей основана на расплавлении металла в месте реза и его выдувании потоком плазмы. Плазменную струю используют для резки металла толщиной от долей до десятков миллиметров. Для резки металла малой толщины используют плазменную струю косвенного действия. При повышенной толщине металла лучшие результаты достигаются при плазменной струе прямого действия. При резке даже углеродистых сталей во многих случаях она более экономична, чем газокислородная, ввиду высокой скорости и лучшего качества реза.
          В зависимости от металла в качестве плазмообразующих газов можно использовать азот, водород, аргоно-водородные, аргоно-азотные, азото-водородные смеси. Использование для резки смесей газов, содержащих двухатомные газы, энергетически более эффективно. Диссоциируя, двухатомный газ поглощает много теплоты, которая выделяется на холодной поверхности реза при объединении свободных атомов в молекулу. В последнее время, когда появилась возможность использовать водоохлаждаемые циркониевые и гафниевые электроды, в качестве режущего газа стали использовать и воздух. Сварку и резку можно выполнять вручную и автоматически.

Опыт  промышленного  применения  процессов  сварки  с использованием концентрированных источников энергии  свидетельствует о том, что в ряде случаев они имеют неоспоримые преимущества перед традиционными технологиями получения   неразъемных   соединений:   более   высокие   качество   и производительность процессов. Минимальные деформации и высокие физико-механические характеристики сварных соединений, полученных плазменной сваркой, как правило, позволяют исключить последующую механическую и термообработку.

Основными предпосылками использования концентрированных потоков энергии для обработки материалов являются:

1) высокая плотность мощности и возможность плавной ее регулировки в широких пределах;

2) простота управления лучом;

3) высокая производительность;

4) возможность осуществления процессов, недоступных большинству других технологий, за счет высоких температур, скоростей нагрева и охлаждения;

5) возможность полной автоматизации;

6) экологическая чистота [1].

Возможность плазменной обработки деталей в воздухе и в воде, что существенно расширяет спектр технологических возможностей применения плазменной обработки. Плазменная сварка титановых, медных и алюминиевых сплавов широко распространена и не встречает трудностей.

Также необходимо отметить, что использование плазменных установок в современной промышленности обусловлено низкой стоимостью плазменных установок, их автоматизацией, механизацией, простотой в эксплуатации, исключающей привлечение дополнительных специализированных кадров.

Высокий КПД использования энергии плазменной дуги – 75-90%, следовательно, низкая себестоимость процесса плазменной обработки. В среде современных рыночных отношений, когда идет активный переход от энергоемких, дорогих технологий к простым энергосберегающим, это особенно актуально.

1 ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ И ЕГО АНАЛИЗ

1. 1 Методы сварки

1.1.1 Аргонодуговая сварка

Применяют два вида аргонно-дуговой сварки: 1) неплавящимся вольфрамовым электродом; 2) плавящимся электродом из того же металла, что и свариваемый.

   Автоматическая и полуавтоматическая сварки плавящимся электродом наиболее производительны. При сварке применяют проволоку диаметром до 3 мм. примерно такого же состава, что и основной металл.

Подготовка кромок и техника выполнения отдельных типов соединений примерно такие же, как и при сварке в углекислом газе.

Для защиты обратной стороны шва от действия воздуха используют медные и стальные подкладки. При этом во время сварки струю аргона подводят также под нижнюю поверхность кромок свариваемых листов, для чего в подкладке делают канавку, расположенную вдоль линии шва.

Аргонно-дуговую сварку применяют при изготовлении конструкций из нержавеющих и жаропрочных сталей, цветных металлов( алюминия, меди, магния, титана, циркония, тантала,. ниобия) и их сплавов.

Этим способом можно также сваривать разнородные металлы. Применять его для сварки углеродистых и низколегированных сталей экономически нецелесообразно[6].

1.1.2 Электродуговая сварка под флюсом

Автоматическую и полуавтоматическую сварку низколегированных сталей выполняют проволоками Св-08А, Св-08ГА, Св-10Г2 под обычными флюсами АН-348А, ОСЦ-45. Для сварки на повышенных скоростях применяют флюс АН-60. Эти стали свариваются хорошо, поэтому термической обработки сварных соединений после сварки не требуется.

Швы сварных соединений по характеру выполнения могут быть односторонние и двусторонние, однопроходные или многослойные.

Чтобы улучшить формирование нижней части шва и обеспечить полный провар, при сварке односторонних стыковых швов применяют различные технологические приемы сварки: на флюсовой подушке, на гладкой медной подкладке, на флюсовомедной  подкладки.

Сварка на гладкой подкладке применяют только при точной сборке, без смещения стыкуемых кромок[6].

1.1.3 Плазменная сварка

Плазменная сварка является дальнейшим продолжением и усовершенствованием аргонодуговой сварки вольфрамовым неплавящимся электродом. Согласно ГОСТу 2601-84, плазменная сварка – сварка плавлением, при которой нагрев проводится сжатой дугой. Сжатая дуга – дуга, столб которой сжат с помощью сопла плазменной горелки, потока газа или внешнего электромагнитного поля. Плазменную сварку осуществляют сжатой дугой прямого и косвенного действия (рис.1.1). Сжатую дугу прямого действия получают при включении изделия в сварочную цепь, активные пятна дугового разряда (катодное и анодное) располагаются на вольфрамовом или на неплавящемся электроде из другого материала и изделии. При получении сжатой дуги косвенного действия изделие в сварочную цепь не включается, активные пятна дугового разряда находятся на электроде и на поверхности сопла. При нагреве изделия дугой косвенного действия передача теплоты осуществляется теплопроводностью, конвекцией и излучением плазмы. При нагреве сжатой дугой прямого действия к перечисленным механизмам теплопередачи добавляется передача энергии заряженными частицами, двигающимися в электрическом поле.  

                 

Схема плазматрона прямого действия

1 – изолятор; 2 – электрод; 3 – сопло; 4 – обрабатываемая деталь;

5 – плазменная дуга

Рис. 1.1

По сравнению с аргонодуговой сваркой вольфрамовым неплавящимся электродом преимущества плазменной сварки следующие:

- меньшее влияние возможного изменения расстояния от торца сопла до                    изделия на геометрические размеры зоны проплавления;

- меньшее влияние изменение тока на форму дуги, а следовательно, и на стабильность проплавления металла;

- высокая надежность зажигания дуги благодаря дежурной дуге;

- отсутствие включений вольфрама в сварном соединении;

- повышенная скорость сварки;

- меньшее тепловложение и, следовательно, коробление изделий.

Если принять одинаковую скорость сварки, то при плазменной сварке необходим ток в два раза меньший по сравнению с аргонодуговой, сварные швы более узкие и с уменьшенной зоной термического влияния, большая глубина проплавления благодаря более высокой концентрации теплового потока на изделии. При плазменной сварке более продолжительный срок службы электрода, так как он защищен медным соплом и контакт с деталью или присадочной проволокой исключен[1].

1.1.4 Классификация плазменных установок

Плазменные установки (ПУ) являются самостоятельным классом технологических установок, широко применяемых в технологических процессах обработки в различных областях промышленности. Плазменные установки, учитывая специфику их действия, имеют ряд преимуществ перед лазерными и электронно-лучевыми технологическими установками. К ним можно отнести высокие транспортабельность; коэффициент полезного действия преобразования электрической энергии в тепловую и использования тепловой энергии для обработки (85-90%); температуры (десятки и сотни тысяч градусов); уникальные технологические возможности (например, для резки и сварки под водой, обработка любого вида материалов, высокая производительность обработки); простоту конструкции и низкую себестоимость, соответственно быстрая окупаемость. В то же время они имеют недостатки: невозможность фокусировки плазменного пучка до микронных размеров, ограниченность минимальной толщины свариваемых деталей, необходимость использования плазмообразующих и защитных газов, более низкая точность обработки.

Плазменные установки по технологическому применению разделяются на следующие классы:

  •  установки для сварки;
  •  установки для наплавки;
  •  установки для термической обработки (закалка, отпуск);
  •  установки для напыления;
  •  установки для резки.

Все существующие конструкции дуговых плазмотронов можно классифицировать следующим образом:

а) По способу взаимодействия дугового разряда с изделием:

  •  прямого;
  •  косвенного действия.

б) По числу дуг:

  •  однодуговые;
  •  многодуговые.

в) По составу плазмообразующего газа:

  •  плазмотроны, работающие на инертных газах;
  •  нейтральных газах;
  •  кислородсодержащих газах.

г) По способу подачи плазмообразующего газа:

  •  с тангенциальной подачей;
  •  с аксиальной подачей.

д) По роду сварочного тока:

  •  плазмотроны переменного тока прямой и обратной полярности;
  •  плазматроны постоянного тока прямой и обратной полярности.

е) По способу применения:

  •  ручные;
  •  механизированные.

ж) По разновидности применения:

  •  для микроплазменной сварки (при токе 0,1-15 А);
  •  плазменной сварки (15-100 А);
  •  плазменной сварки с глубоким и сквозным проплавлением(больше 100 А).

з) По форме канала сопла:

  •  цилиндрическое;
  •  параболическое;
  •  щелевое и др.

и) По способу дополнительного сжатия (фокусировки) дуги:

  •  плазмотроны с системой дополнительных каналов, выходящих на торец сопловой части, внутрь канала сопла (многоканальные);
  •  плазмотроны с системой отверстий, выходящих и внутрь, и на срез сопловой части.

к) По способу сжатия дугового разряда:

  •  стенками канала сопла;
  •  газовым потоком.

л) По способу охлаждения катода и сопла плазмотрона:

  •  прямое охлаждение;
  •  косвенное охлаждение (водяное и воздушное).

В настоящее время имеется множество конструкций плазмотронов. Наибольшее распространение получили плазмотроны постоянного тока, как более простые по своим конструктивным схемам, обладающие высокой эффективностью преобразования электрической энергии в тепловую и имеющие простую схему электропитания. Широкое применение плазмотронов переменного тока сдерживается из-за значительной эрозии электродов и из-за невысокой стабильности горения дуги.

Несмотря на разнообразие конструкций, плазмотронам присущи следующие основные элементы: корпус, сопло, электрод, узел крепления электрода, изолятор, разделяющий находящиеся под разными электрическими потенциалами электрод и сопло, водяные и газовые коммуникации (см. рис.1.1).

Наиболее  термически нагруженными элементами являются электроды и сопла. Они отличаются по конструкции, роду используемого материла, типу охлаждения.

Тип и конструкция электрода определяются составом плазмообразующей среды. В плазмотронах, работающих в среде инертных и нейтральных газов применяются катоды из вольфрама, а в кислородсодержащих средах - гафний и цирконий.

Охлаждение катодов бывает прямым и косвенным. Прямое охлаждение осуществляется путем циркуляции воды по поверхности или внутри электрода. Оно используется при работе на очень больших токах.

При охлаждении сопл, электродов, корпусов плазмотронов необходимо применять достаточно чистую воду, исключая образование накипи и  ржавчины[1].

1.1.5 Устройство и функционирование плазменных установок

Плазменные установки состоят из следующих основных узлов: плазмотрона, блока питания и управления, баллона и системы напуска плазмообразующего газа, баллона и системы напуска защитного газа, устройства крепления плазмотрона и перемещения детали. Основным элементом ПУ является плазмотрон. Плазмотроны существуют двух типов: прямого и косвенного действия. Технологические возможности плазмотронов прямого и косвенного действия различны, поэтому для различных технологических операций могут применяться плазмотроны разного вида.

Принцип функционирования ПУ прямого действия. Плазмообразующий газ из баллона через систему напуска подается в плазмотрон. Давление газа всегда выше атмосферного. Тип газа определяется видом технологической операции и материалом детали. Могут применяться активные (воздух, кислород, пары воды), нейтральные и инертные (азот, аргон, гелий с добавками - водород, углеводороды) газы.

После подачи газа в плазмотрон между электродом и деталью (деталь служит вторым электродом) зажигается дуговой разряд. Напряжение для зажигания и поддержания горения дугового разряда подается с блока питания и управления. Плазменная дуга замыкается на деталь через сопло плазмотрона. В плазмотронах прямого действия (дуга горит между электродом и деталью) обработка детали производится непосредственно плазменной дугой. Температура плазменной дуги технологических плазмотронов достигает нескольких десятков тысяч градусов (заметим, что температура плазмы может достигать миллиона градусов). Поэтому плазмотронами прямого действия проводят в основном технологические операции резки, сварки толстых материалов, реже наплавки, напыления и легирования.

Электрод плазмотрона делается из тугоплавких материалов. При использовании активных газов электрод делается из гафния или циркония, при использовании нейтральных газов в качестве материала электрода применяют вольфрам. Процесс плазменной обработки может быть ручным или механизированным. При ручной обработке ПУ не имеет устройства перемещения, плазмотрон относительно обрабатываемой детали перемещается вручную. В механизированных ПУ плазмотрон закреплен в специальной оправе, а деталь перемещается устройством перемещения.

В качестве устройства перемещения используются токарные или фрезерные станки, специализированные координатные столы. При использовании портальных устройств перемещения плазмотрон крепится на портале и перемещается вместе с ним относительно неподвижной заготовки, например листа металла при резке или раскрое. Современные портальные устройства, управляемые системой ЧПУ, обеспечивают перемещение плазмотрона по горизонтали, вертикали, угол его поворота относительно плоскости обрабатываемой поверхности.

В настоящее время большинство плазмотронов прямого действия снабжены дополнительным блоком питания для зажигания дежурной (плотной) дуги. Данная дуга мощностью намного меньшей, чем основная дуга, зажигается между электродом и соплом, как в плазмотронах косвенного действия.

Наличие дежурной дуги облегчает условия зажигания рабочей дуги путем соприкосновения соплом с обрабатываемой деталью или просто его приближения к обрабатываемой поверхности. Пилотная дуга выдувается плазмообразующим газом из сопла и при приближении плазмотрона к детали она переходит на деталь.

Блоки питания современных плазменных установок снабжены системами контроля, автоматического поддержания тока дуги, системами защиты. Плазменные установки снабжены устройствами измерения скорости плазмообразующего газа и средствами его контроля[1].

1.2 Назначение и условия эксплуатации детали

Целью проекта является разработка технологического процесса плазменной сварки секторного отвода для трубопроводов тепловых электростанций (рис.1.2), для получения более качественных сварных швов, уменьшения технологического времени на изготовление, следовательно уменьшение себестоимости конечного изделия.

Внешний вид секторного отвода

Рис. 1.2

Основные параметры. Отвод состоит из пяти  элементов три из которых средние звенья и два торцевых. (Основные параметры и размеры приведены на листе графического исполнения СамГТУ 150206.082.008.04).

Изготавливается из углеродистой и низколегированной стали.

Требования к изготовлению. Выбор материалов, изготовление и испытание аппаратов должны производиться в соответствии с требованиями ОСТ 26-291, ПБ03-576, ПБ03-584 настоящих технических условий и технической документации.

        Сварные швы должны быть стыковыми и выполнены автоматической сваркой по ГОСТ 8713. Ручная сварка по ГОСТ 5264 допускается только в том случае, когда по условиям производства нельзя применить автоматическую.

         1.3 Механические и физические свойства стали 09Г2С

       Отвод  изготавливается из углеродистой и низколегированной стали 09Г2С. Требования к материалу – рабочая температура стенки корпуса до 425ºС.

Свойства сплава, его характерные особенности и области применения.

Сталь 09Г2С-сталь конструкционная низколегированная,

Заменитель- стали: 09Г2, 09Г2ДТ, 09Г2Т, 10Г2С.

Вид поставки -сортовой прокат ,в том числе фасонный.

Назначение – различные детали и элементы сварных конструкций, работающих при T= -70ºС 425ºС под давлением (табл.1.2).

                                                             

                 

                Температура критических точек,  ºС[2]                         Таблица 1.1

Ac1

Ac3(Acm )

Ar3(Arcm)

Ar1

Mn

750

825

755

665

390

                                      

              Химический состав, % (ГОСТ 19282-73) [2]             Таблица 1.2

C

Si

Mn

Cr

Ni

Cu

P

S

As

N

не более

не более

 0,12

0,5-0,8

1,3-1,7

0,3

0,3

0,3

0,035

0,04

0,08

0,008

Механические  свойства  стали  09Г2С:  

%     

Теплофизические  свойства [3]:  

ρ = 7594  - плотность,             

с = 732  - удельная теплоёмкость,      

а=0,486*- температуропроводность,            

- теплопроводность.

Технологические свойства:

Тковки , ºC :  начала 1250 , конца 850.

Свариваемость - сваривается без ограничений ( кроме химико-термически обработанных деталей). Способы сварки: РДС , КТС без ограничений.

1.4 Расчёт массы детали

Расчёт массы проводится для правильного выбора вспомогательного оборудования (табл.1.3). В нашем случае для выбора листогибочной машины, сварочных вращателей.

       Масса и количество секторов                                      Таблица 1.3

Наименование

Количество

Масса

Ед., кг

Примечание

Промежуточные сектора

3

267

801

Торцевые сектора

2

133,5

267

Общая масса

1068

1.5 Анализ технического задания

    В данном дипломном проекте требуется произвести сборку секторного отвода. Чертеж приведен на листе графического исполнения 1.

Проанализировав техническое задание, свойств материала рассчитав массу изделия можно сделать следующие выводы:

- так как производство массовое, то необходимо стремиться к тому, чтобы основное время было меньше или сопоставимо с подготовительным временем, что достигается применением средств механизации, автоматизации.

- применение плазменной сварки даёт возможность полной автоматизации процесса и значительно увеличивает производительность.

- для обработки данного изделия, необходимо: средства механизации для перемещения оборудования и заготовок, устройство вращения для сварки кольцевых швов.

- толщина материала 14 мм, то необходимо применять подкладки  или сварку проводить с двух сторон. Применение подкладок помешает дальнейшему монтажу.

- потребуется контроль за дефектами в сварном шве.

- для осуществления  автоматизации процесса сварки, необходимо разработать алгоритм функционирования комплекса с целью дальнейшего программного обеспечения.

  1.  РАСЧЕТ РЕЖИМОВ СВАРКИ, ВЫБОР ОСНОВНОГО И

ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

                2.1 Расчет режимов процесса сварки

Для определения мощности ПС данного материала можно воспользоваться следующими формулами (расчет производился в компьютерной программе «MathCAD»):

Для расчёта скорости сварки

                                         (1)

                                                                                                (2)

                                                                                                (3)

                                                                                                    (4)

Для определения теплофизической модели источника и КПД

                                                                                                   (5)

                                                                                                      (6)

Для определения КПД

                                                                                      (7)

                                                                                 (8)

                                                                              (9)

Для определения мощности установки

                                                                                                 (10)

                                                                                                     (11)

                                                                                                   (12)

                                                                                                 (13)

                                                                                           (14)

                                                                                                 (15)

                                                                                                (16)

Для расчета необходимы теплофизические данные свариваемого материала. При плазменной обработке коэффициент поглощения А равен 0,9.

Сварка осуществляется по механизму глубокого проплавления на глубину 10 мм. Диаметр пятна dп и плотность мощности задается. В процессе сварки реализуется распределённый источник нагрева.

Результаты расчета приведены в таблице 2.1.

                   Результаты расчета технологического

                           режима процесса сварки                              Таблица 2.1

Параметры

Значения

Скорость сварки(Vсв,м/с)

0,008

Время сварки (tсв., с)

0,335

Тепловое КПД (η, %)

86

Мощность плазматрона (Р, кВт)

2,4

 

2.2 Выбор основного оборудования

Основываясь на полученные энергетические данные расчета режима сварки ( Ру = 4,5  кВт), выбираем плазменную установку– «Tetrix 400 Plasma» с горелкой PTW 400 c диапазоном регулировки Uраб от 10 до 30 вольт и I = 5-400 ампер (табл. 2.2, рис.2.1). Диаметр сопла 2 мм, значение рассчитанной нами мощности ( Ру = 4,5 кВт) входит в диапазон мощностей данной установки (1- 12 кВт).

Tetrix 400 Plasma

Рис.2.1.

                    Технические характеристики плазменной

                    установки Tetrix 400 Plasma                                Таблица 2.2

Технические характеристики

Тип плазменной установки

        Tetrix 400 Plasma

Номинальный сварочный ток, А

        400 (ПВ=100%)

Пределы регулирования сварочного тока, А

5-400

Номинальное рабочее напряжение, В

10-30

Номинальное напряжение холостого хода, В

100

Плазмообразующий и защитный газ

Ar,He,CO2

Расход, л/ч

-плазмообразующего газа

50-260

-охлаждающей воды

500-1500

Управление и регулировка

Синергетическое управление

Сеть, В

         380

Габариты (ДxШxВ), мм.

         890x500x1040

Масса, кг

         137

Основные преимущества плазменной установки Tetrix 400 Plasma:

  1.  инверторный источник питания для плазменной сварки;
  2.  передвижной с водяным охлаждением;
  3.  синергетическое управление;
  4.  точная настройка расхода газов на ротаметре;
  5.  256 программ и 16 программируемых операций
  6.  цифровая индикация сварочного напряжения, тока и других параметров сварки;

7. регулируемый параметр: Скорость подачи проволоки (0,1 – 9,9 м/мин), ступенчатая подача проволоки, 2-тактный, 4-тактный режимы, обратный ход проволоки;

8. стабилизация расстояния между плазмотроном и свариваемой заготовкой в  процессе сварки – автоматическая (система позиционирования и слежения по стыку GMD) (рис.2.2) [2].

Система позиционирования и слежения по стыку

Рис.2.2

Т.к. заготовки изготовлены из стали 09Г2С, то нет необходимости в применении защитного газа. В качестве плазмообразующего газа целесообразно использовать углекислый газ. Подача плазмообразующего газа производится из газового баллона емкостью 40 л. Объём рабочего газа в баллоне 5600 л.  

При расходе газа 2,5 л/мин, при заданном рабочем объеме газа в баллоне и при соблюдении нормы по давлению остаточного газа  5-6 атм., необходимо производить замену баллона каждые 30 часов работы.

2.3 Выбор сварочного робота

          Робот состоит из 6 вращающихся осей в алюминиевых муфтах, монтируемых в вертикальном или подвесном положении.

          Коленчатая выдвигаемая ось и мгновенно реагирующее оборудование позволяет расширить спектр выполняемых работ (табл. 2.3) Кроме того, оптимальный угол сварочной головки позволяет производить сварку труднодоступных элементов.

Несмотря на то, что робот  RТi 2000 разработан только для дуговой сварки,

механическая конструкция факельного стержня позволяет производить работы по

узкому шву и круговой сварке.

                                                       Технические данные                                         Таблица 2.3

    Наименование

Угол вращения

Скорость вращения

Стержень 1

+/-185°

152%ек

Стержень 2

+115°/-55°

152%ек

Стержень 3

+70/-210°

152°/сек

Стержень 4

+/-350°

284%ек

Стержень 5

+/-135°

293%ек

Стержень 6

+/-350°

604%ек

действия выдвинутой оси типа ЗВ-399 - 4262.

действия выдвинутого оси типа 5В-615 -4468.

           Все оси оснащены сервомеханическим мотором переменного тока, механизмом скольжения и кодировщиком (преобразовательный тип) с тормозной накладкой на каждой моторной рукоятке. Уникальная конструкция рукоятки

Запатентованная компоновка коннектора сварочного факела (со встроенным определителем коллизий) в рукоятке робота, удерживающей ось, предоставляет роботу маневренность и подвижность. Кроме того, данное размещение предотвращает , спутывание факельного шланга, даже после двух оборотов факела.

   Нет спутываний факельного шланга с осью даже после двух оборотов, что продляет время эксплуатации шланга

короткий факельный шланг улучшает характеристики кабеля питания и, как следствие правильностьность дуги

томительная возможность осуществления сварки с поворотом до 720° стержня факела упрощает сварочный цикл.

       Калибровка ЦТИ факела является простой операцией, производимой без демонтировки  факела и каких-либо других инструментов. На рукоятке, удерживающей стержень, находятся три регулирующих шурупа, позволяющих настраивать положение факела в трехмерном ракурсе, так чтобы ЦТИ находилась в правильном положении.

         ЦТИ может быть проверена в любой момент путем вызова программы проверки ЦТИ. Механизм проверки вернет ЦТИ в предустановленное во время монтирования положение. ЦТИ может быть быстро проверена без демонтировки факела, что позволяет не заливать заново охлаждающую жидкость.

       Нет необходимости в установке дополнительных приспособлений для настройки факела. Любое отклонение от ЦТИ может подстроено в трехмерном ракурсе в течение нескольких минут.

         Высокая точность ЦТИ достигается использованием перенаправления ЦТИ внутри факела вместо использования сварочного провода для ее измерения. Доступна автоматическая система коррекции ЦТИ.

            Специально разработанный генератор тока сварки, встроенный в робот, позволяет подавать ток для сварки по проводам питания без какого-либо скручивания и спутывания сварочных  кабелей. Все пневматические, сварочные, контрольные кабели питания управляются на базе робота.

             Отсутствуют внешние кабели (за исключением факельного), что предотвращает спутывание каких-либо кабелей с обрабатываемыми деталями или другими объектам юта передвижения факела внутри обрабатываемого изделия

Технические данные на сварочного робота, типа RТi 330-S и RТi 330-L

       Номинальная рабочая область - 3798 мм та - около Вес робота – около 350 кг

Номинальная нагрузка на рукоять стержня - 15 кг

Система предотвращения коллизий - электронный сенсор защиты от коллизий, встроенный в рукоять стержня

       Средства подачи питания - специальный генератор, встроенный в рукоять стержня 1. Охлаждение - циркуляция охлаждающей жидкости до газовой форсунки факела. Размещение электрических и пневматических шлангов - внутри рукояти робота.

Тип мотора- сервомеханический мотор переменного. Тип кодировщика - встроенный преобразовательный.

         Система контроля робота, тип RCi

        Система контроля является полностью цифровой. Она использует исключительно цифровые сигнальные процессоры (ЦСП) и ни одного аналогового электронного компонента. Все составляющие системы контроля, такие как контрольная кабина, источник сварочного питания, каждый стержень и пульт управления задействуются через цифровую шину.

         Полностью цифровая система контроля робота предоставляет следующие

преимущества:

 - отсутствие внешних помех, таких как индуктивная среда сварочных кабелей

- максимально быстрое реагирование на команды - плавные движения робота  

- абсолютная воспроизводимость результатов сварки - высочайшее качество

сварочных работ

- несложная диагностика всей системы контроля робота позволяет использовать минимум знаний и никакого дополнительного оборудования

            Использование модульной технологии устройств и стандартных компьютерных компонентов гарантирует высокую надежность работы и позволяет использовать самые передовые технологические возможности.

2.4  Выбор вспомогательного оборудования

2.4.1 Выбор электродугового полуавтомата

После сборки изделия необходимо произвести его прихватку, т.к. заготовка во время обработки будет вращаться, и ее необходимо будет поворачивать. Прихватку можно произвести сварочным полуавтоматом.

MIG 445 S MWF8– сварочный полуавтомат для  сварки в среде защитных газов MIG/MAG со стандартной панелью управления. Сила тока до 445А, с отдельным четырехроликовым подающим механизмом, плавная регулировка , 24 ступени; устойчивая беспрерывная подача проволоки; превосходное воспламенение дуги, аппарат и его схемы защищены от грязи и пыли. воздушной (либо жидкостной V) системой охлаждения. Сварка порошковой и сплошной сварочной проволокой нержавеющих и высоколегированных сталей. Может использоваться для MIG/MAG сварки  в среднем и тяжелом машиностроении.

Характеристики сварочный полуавтомат

MIG 445 S MWF8

Таблица 2.4

Марка

Напр.

сети,  В

Диап.

Тока, А

Ток, А при

ПВ 60 %

Скорость пров. м/мин

Диам.

пров. мм

Диам.

пров. мм

MIG 445 S

MWF8

380

40-445

315

1,3-18

0,8-1,2

0,8-1,2

2.4.2 Выбор  гидравлической листогибочной машины

Изготовление (сборка,  сворачивание) стальных цилиндрических обечаек и других листовых конструкций из листового проката осуществляется на специальных установках в заводских условиях.

Машины листогибочные трехвалковые RIMI 3RP предназначены для гибки цилиндрических и конических обечаек из листового материала в холодном состоянии (рис.2.3, табл.2.3).

Все валы установлены на радиальных подшипниках, имеют бочкообразную форму для компенсации прогиба. Вращение валов осуществляется посредством 3-х гидроцилиндров, присоединенных к 3 планетарным передачам. Скорость вращения валов выбирается селектором с панели управления.

Дополнительное оборудование:

  1.  индукционная закалка валов и шлифовка;
  2.  приспособление для конической гибки
  3.  цифровая индикация положения валов;
  4.  секция сортовой гибки;
  5.  боковая и верхняя поддержка листа.

Машина листогибочная трехвалковая RIMI 3RP

                   

Рис.2.3

Технические характеристики машины для гибки

               цилиндрических обечаек модели RIMI 3RP     Таблица 2.5

Характеристики

Значение

Наибольшая толщина листа при σт = 250МПа, мм

при гибки

25

при подгибки

22

Наибольшая ширина изгибаемого листа, мм

3150

Наименьший радиус гибки, мм

180

Габаритные размеры, мм

длина

5000

ширина

1350

высота

1510

Масса, кг

без средств механизации

6140

с механизацией съема и электрошкафом

7000

Изготовитель

«HACO»

По заказу потребителя машина оснащается инструментом для гибки уголков, полос, квадрата, труб, комплектуется приспособлением для гибки конических деталей, а также средствами механизации: передним и приемными столами, механизмом поддержания и съема изделий, механизмом автоматического останова и реверсирования валков[7].

2.4.3 Устройства перемещения

Характеристика крана мостового двухтележного:

1. Тип: мостовой – двухтележный

2. Назначение: для подъёма и перемещения груза

3. Исполнение: нормальное

4. Грузоподъёмность главного подъёма: 10 т

5. Высота главного крюка: 10 м

6. Скорость подъёма главного крюка: 11м/мин

7. Скорость передвижения крана: рабочая 80м/мин

8. Скорость тележки: 80 м/мин

9. Пролёт крана: 28 м

10. Имеется пульт управления

11. Вес: 26520 кг

Необходим для перемещения листов и готовой продукции.

3 ДЕФЕКТЫ В СВАНЫХ ШВАХ И МЕТОДЫ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

3.1 Классификация дефектов

Надежность эксплуатации сварных соединений зависит от их соответствия нормативной документации, которая регламентирует конструктивные размеры и форму готовых сварных швов, прочность, пластичность, коррозионную стойкость и свойства сварных соединений.

Сварные соединения, выполненные в производственных условиях, могут иметь отступления от заданных размеров, формы и свойств. В процессе монтажа или эксплуатации эти отступления могут привести к разрушению сварного шва и даже всей конструкции. Каждое такое несоответствие требованиям, установленным нормативной документацией, называется «дефектом» (ГОСТ 15467—79).

Задача контроля сварки заключается в выявлении дефектов сварных соединений, определении причин их возникновения и разработке мероприятий, направленных на устранение этих причин.

Все встречающиеся типы дефектов сварных соединений можно подразделить на четыре группы: по расположению, форме, размерам и количеству.

По расположению различают дефекты наружные, внутренние и сквозные.

По форме — компактные и протяженные, плоские и объемные, острые (с надрезом) и округлые (без надреза);

по размерам — мелкие, средние и крупные;

по количеству — единичные и групповые (цепочки, скопления).

На монтаже наибольшее распространение получили различные способы сварки плавлением. Поэтому рассмотрим основные типы наружных и внутренних дефектов, которые могут иметь место при этих способах сварки [12].

3.2 Наружные дефекты

К наружным дефектам относятся нарушения формы, размеров и внешнего вида швов: неравномерная ширина шва по его длине, неразномерная высота шва, неравномерные катеты угловых швов, подрезы, наплывы, прожоги, незаваренные кратеры, свищи.

Подрезы — дефекты сварного соединения, представляющие собой местные уменьшения толщины основного металла в виде канавок, располагающихся вдоль границ сварного шва. Подрезы относятся к наиболее часто встречающимся наружным дефектам, образующимся, как правило, при сварке угловых швов с излишне высоким напряжением дуги и в случае неточного ведения электрода. Одна из кромок проплавляется более глубоко, металл стекает на горизонтально расположенную деталь и его не хватает для заполнения канавки.

В стыковых швах подрезы образуются реже. Обычно при повышенном напряжении дуги и большой скорости сварки образуются двусторонние подрезы. Такие же подрезы образуются в случае увеличения угла разделки при автоматической сварке.

Односторонние подрезы могут быть вызваны смещением электрода с оси стыка и неправильным ведением электрода, особенно при сварке горизонтальных швов на вертикальной плоскости.

При сварке с принудительным формированием подрезы появляются тогда, когда нарушается охлаждение ползунов, повышается напряжение процесса, ползуны смещаются с оси стыка.

Подрезы выявляют внешним осмотром и если их глубина и протяженность превышают допустимые, то дефектный участок заваривают и зачищают.

Наплывы — дефекты сварного соединения, получающиеся когда металл шва натекает на основной металл, но с ним не сплавляется. Наплывы могут образовываться из-за недостаточного напряжении дуги, наличия на свариваемых кромках толстого слоя окалины, излишнего количества присадочного металла, из уменьшающегося в разделке или зазоре. При сварке с принудительным формированием наплывы возникают при неплотном поджатии ползунов. В кольцевых поворотных стыковых швах появление наплывов вызывается неправильным расположением электрода относительно зенита. Наплывы могут иметь небольшую длину или быть протяженными.

Прожоги — дефекты сварки, заключающиеся в вытекании металла сварочной ванны через отверстие в шве с образованием в нем полости. Причиной возникновения прожога может служить большая сила сварочного тока, увеличение зазора между кромками, недостаточная толщина подкладной полосы или ее неплотное прилегание. При сварке поворотных кольцевых швов появлению прожогов способствует смещение электрода от зенита в сторону вращения изделия, что вызывает стекание жидкого металла из-под конца электрода и более активное прожигающее воздействие дуги. Дефектные места должны быть удалены и заварены заново.

Кратеры — дефекты сварных швов в виде углублений, остающихся в местах обрыва дуги. Усадочные рыхлоты в кратерах часто служат очагом образования трещин. Поэтому дефектные места должны быть зачищены и заварены. В случае механизированных видов сварки применяют выводные планки, на которых заканчивают швы. Затем планки с концами швов и имеющимися кратерами удаляют. В электрических схемах автоматов предусматривают такие элементы, которые обеспечивают возможность автоматической заварки кратера.

Свищи—дефекты в виде полостей в сварных швах, выходящие на их поверхность. Свищи, как правило, развиваются из канальных пор [12].

3.3 Внутренние дефекты

Образование внутренних дефектов при сварке связано с металлургическими, термическими и гидродинамическими явлениями, происходящими при формировании сварного шва.

К внутренним дефектам относятся трещины (горячие и холодные), непровары, поры, шлаковые вольфрамовые и окисные включения. Эти шесть основных видов дефектов следует различать в соответствии с ГОСТ 23055—78. Они также совпадают с основными группами дефектов согласно рекомендациям СЭВ по стандартизации РС 2192—82.

Трещины — дефекты сварных швов, представляющие собой макроскопические и микроскопические межкристаллические разрушения, образующие полости с очень малым начальным раскрытием. Под действием остаточных и рабочих напряжении трещины могут распространяться с высокими скоростями. Поэтому вызванные ими хрупкие разрушения происходят почти мгновенно и очень опасны.

В зависимости от температуры, при которой происходит их возникновение, различают горячие и холодные трещины.

 Горячие трещины представляют собой разрушения кристаллизующегося металла, происходящие по жидким прослойкам под действием растягивающих напряжений. Эти напряжения появляются вследствие несвободной усадки металла шва и примыкающих к нему неравномерно нагретых участков основного металла.

Образование горячих трещин связано с совокупным действием двух факторов. По мере кристаллизации сокращается количество жидкой фазы, что приводит к уменьшению деформационной способности сплава. Кроме того, в температурном интервале хрупкости (ТИХ) пластические свойства сплава наиболее низки. Кристаллизационные трещины образуются, если пластическая деформация за время пребывания металла в ТИХ превзойдет пластичность сплава в этом интервале температур.

Характерным для горячих трещин является межкристаллитный вид разрушения, развивающегося по границам зерен при наличии между ними жидкой прослойки или за счет межзеренного проскальзывания, происходящего при повышенных температурах после окончания процесса кристаллизации.

Горячие трещины могут возникать как в основном металле, так и в металле зоны термического влияния. Они могут быть продольными, поперечными, продольными с поперечными ответвлениями, могут выходить на поверхность или оставаться скрытыми. Вероятность образования горячих трещин зависит от химического состава металла шва, скорости нарастания и величины растягивающих напряжений, формы сварочной ванны и шва, размера первичных кристаллитов. Она увеличивается с повышением содержания в металле шва углерода, кремния, никеля, вредных примесей серы и фосфора. Повышению стойкости сварных швов, образованию горячих трещин способствуют марганец, хром и отчасти кислород, а также снижение величины и скорости нарастания растягивающих напряжений, что достигается уменьшением жесткости узлов, применением способа сварки с оптимальным термическим циклом, например, сварки с ППМ (крупка), использованием специальных технологических приемов, таких как предварительный подогрев и т.п. Влияние коэффициента формы шва на вероятность образования горячих трещин не однозначно. При значениях коэффициента формы шва менее 1,8 и более 10 сопротивляемость возникновению горячих трещин понижается даже при относительно невысоком содержании углерода.

Холодные трещины образуются  чаще всего в зоне термического влияния, реже в металле шва сварных соединений среднелегированных и высоколегированных сталей перлитного и мартенситного классов. Появление холодных трещин объясняют действием комплекса причин. Одна из них — влияние высоких внутренних напряжений, возникающих в связи с объемным эффектом, сопутствующим мартенситному превращению, происходящему в условиях снижения пластичности металла. Поэтому холодные трещины наблюдаются как при температурах распада остаточного аустенита (120 °С и ниже), так и при комнатной температуре через несколько минут, часов, а иногда и через более длительное время после окончания сварки. Высокие внутренние напряжения могут также развиваться вследствие адсорбции растворенного в металле водорода на поверхностях внутренних дефектов и накопления его в микронесплошностях. Возникновение холодных трещин связывают также с замедленным разрушением металла под действием напряжений, которые согласно схеме Зинера накапливаются по границам зерен, перпендикулярным направлению действия нормальных напряжений.

Непровары — это участки сварного соединения, где отсутствует сплавление между свариваемыми деталями, например, в корне шва, между основным и наплавленным металлом (по кромке) или между смежными слоями наплавленного металла.

Поверхности непроваров обычно покрыты тонкими окисными пленками и другими загрязнениями. Очень часто полости, образованные непроварами, заполняются шлаком. Окончания непроваров в металле шва

или на границе сплавления, .как правило, имеют очень малое раскрытие. Непровары уменьшают рабочее сечение сварного шва, что может привести к снижению работоспособности сварного соединения. Являясь концентраторами напряжении  непровары могут вызвать появление трещин, уменьшить коррозионную стойкость сварного соединения, привести к коррозионному растрескиванию.

Непровары могут быть вызваны многими причинами: малым углом раскрытия кромок, малым зазором, большим притуплением при недостаточной силе тока; большой скоростью сварки; смещением электрода от оси шва, особенно при сварке двухсторонних швов; плохой очисткой шлака перед наложением последующих слоев; излишним количеством ППМ при недостаточной силе тока при большой скорости сварки; низкой квалификацией сварщика.

Непровар является очень опасным дефектом сварки.

Поры — это полости в металле шва, заполненные газами. Обычно они имеют сферическую или близкую к ней форму. В сварных швах углеродистых сталей норм зачастую имеют трубчатую форму. Первоначально, возникнув в жидком металле шва за счет интенсивного газообразования, по все пузырьки газа успевают подняться па поверхность н выйти в атмосферу. Часть из них остается в металле шва. Размеры таких пор колеблются от микроскопических, до 2...3 мм в диаметре, н за счет диффузии газов (в первую очередь, водорода) могут расти. Образуются раковины (полости неправильной формы и больших, чем поры размеров), а также свищи, выходящие на поверхность. Кроме одиночных пор, вызванных действием случайных факторов, в сварных швах могут появляться поры, равномерно распределенные но всему сечению шва, расположенные в виде цепочек или отдельных скоплении.

К основным причинам, вызывающим появление пор, относятся: плохая очистка свариваемых кромок от ржавчины масел и различных загрязнений; повышенное содержание углерода в основном или присадочном металле большая скорость сварки, при которой не успевает пройти газовыделенне и поры остаются в металле шва: большая влажность электродных покрытий, флюса, сварка при плохой погоде.

Шлаковые включения — это полости в металле сварного шва, заполненные шлаками, не успевающими всплыть на поверхность шва. Шлаковые включения образуются при больших скоростях сварки, при сильном загрязнении кромок и при многослойной сварке в случаях плохой очистки от шлака поверхности швов между слоями. Размеры шлаковых включений могут достигать нескольких миллиметров в поперечном сечении и десятков н более миллиметров по протяженности. Форма шлаковых включений может быть самой разнообразной, вследствие чего они являются более опасными дефектами, чем округлые поры.

Вольфрамовые включении могут появляться в металле сварного шва при аргонодуговой сварке неплавящимся электродом, например, алюминиевых сплавов, в которых вольфрам не растворим. Частички вольфрама, попадающие вследствие нестабильности режима в расплавленную сварочную ванну, обычно погружаются в нее из-за большой плотности. На рентгеновских снимках вольфрамовые включения выглядят как ясно видимые светлые пятна неправильной формы, располагающиеся изолированно или группами.

Окисные включения — могут возникать в металле сварных швов при наличии труднорастворимых окислов, например А12Оэ при больших скоростях кристаллизации шва. Располагаясь в виде пленок, они образуют в металле шва несплошности с малым раскрытием и их неблагоприятное воздействие на механические свойства сварных швов может быть более сильным, чем пор и шлаковых включении [12].

3.4 Методы контроля

Все методы, применяемые для неразрушающего контроля качества сварных соединений, осуществляются либо передачей энергии, либо передачей вещества.

Наибольшее распространение получил радиационный вид контроля, осуществляемый с помощью передачи энергии рентгеновскими и гамма-излучениями, которые, проходя через контролируемый объект, изменяют интенсивность излучения в местах наличия дефектов. Это изменение регистрируется рентгеновской пленкой или электрорадиографической пластиной — радиографический метод. Реже используется радиоскопический метод, при котором радиационное изображение преобразовывается и передается для визуального анализа на выходной экран, а также радиометрический метод, когда радиационная информация преобразовывается в электрические сигналы, регистрируемые по показаниям приборов. Радиационные методы: позволяют выявить внутренние и поверхностные несплошности в стыковых швах любых материалов.

Из акустических методов контроля наибольшее распространение получила ультразвуковая дефектоскопия, осуществляемая эхо-методом. Реже применяют теневой метод, а также контроль поверхностными (Рэлея) и нормальными (Лэмба) волнами. Хорошо выявляются дефекты с малым раскрытием, типа трещин, в том числе и те, выявление которых затруднено при радиационной дефектоскопии.

Среди магнитных методов контроля следует указать магнитографический и магнитопорошковый [12].

а) Метод течеискания

Физические основы контроля. Сварные соединения многих конструкций, например, резервуаров, газгольдеров, трубопроводов, должны облагать не только прочностью, но и непроницаемостью для жидкостей или газов. Неплотности сварных соединений вызывают потерю продуктов и опасность заражения окружающей среды, если продукты токсичны, снижают коррозионную стойкость сварных швов, создают другие разрушения, отрицательно влияющие на работу сварных конструкций. Для многих из них допуски на утечку продукта через неплотности очень «жесткие». Например, для сосудов с токсичными веществами общая утечка газа через сварные соединения не должна превышать 3*10-9 мм3 МПа/с.

Если к сварным соединениям предъявляют требования непроницаемости для жидкости и газов, то надежность сварной конструкции будет характеризоваться герметичностью. Нарушения герметичности происходят через неплотности, которые носят название течей.

Течи — это сквозные дефекты сварных соединений или структуры, размеры которых позволяют продукту выйти наружу. Сквозные дефекты в сварных соединениях могут быть первичными и вторичными. К первичным дефектам, образующимся в период формирования сварного шва, относятся свищи — сквозные удлиненные поры типа каналов, непровары со шлаковыми каналами, горячие трещины. Ко вторичным дефектам относятся те, которые появляются через некоторое время после завершения сварки — холодные и усталостные трещины, свищи, образовавшиеся под действием агрессивных сред, динамической нагрузки и пр.

Методы течеискания основаны на том, что пробное или контрольное вещество используют в качестве рабочего продукта, с помощью которого выявляют и регистрируют течи.

Пробным называют вещество, избирательно регистрируемое при данном методе контроля, например, фреон и другие газы при галлоидном методе течеискания.

Контрольным называют вещество,   которое экономически  и технологически целесообразно применять либо в виде пробного, либо в смеси с пробным, например, керосин или гелиево-азотная смесь. Вакуумный метод контроля позволяет выявить неплотности минимальным диаметром 0,006 мм.

б) Химический метод

В основе химического метода контроля лежит использование свойства индикаторного вещества изменять свою окраску за счет химического взаимодействия с контрольным веществом.

Сущность этого метода состоит в том, что в контролируемый сварной сосуд, подвергнутый предварительно гидравлическому или пневматическому испытанию, подается контрольный газ, который под давлением выходит через неплотности и в местах течей окрашивает индикаторное вещество, предварительно нанесенное па поверхность сварных соединений.

в) Ультразвуковой метод

Физические основы контроля. Определенными преимуществами ультразвукового метода контроля, оперативностью, чувствительностью к наиболее опасным дефектам типа трещин и непроваров, высокими технико-экономическими показателями. Немаловажное значение имеет появление портативной и надежной ультразвуковой аппаратуры.

В настоящее время ультразвуковой метод может быть успешно применен для контроля практически всех типов сварных соединений монтируемых конструкций из малоуглеродистых и низколегированных сталей; ведутся работы по решению проблемы ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений из аустенитных сталей.

В основе ультразвуковых методов контроля лежит использование упругих колебаний определенной частоты, которые и называются ультразвуковыми. Применить ультразвук для контроля сплошности материалов впервые предложил чл.-корр. АН СССР С. Я. Соколов.

Полученные ультразвуковые колебания могут быть направленно введены в упругую среду, с которой соприкасается пластина-излучатель. Если же к пьезопластине подвести ультразвуковые колебания, то они преобразуются в электрический ток соответствующей частоты, который может быть снят с электродов излучателя, становящегося в этом случае приемником.

г) Радиационный метод

Физические основы контроля. Возможность неразрушающего контроля радиационными методами основана на способности ионизирующих излучений, испускаемых источником, проникать с той или иной степенью ослабления через сварное соединение и воздействовать на регистрирующее устройство (детектор).

В зависимости от способа регистрации результатов (способа детектирования) различают три метода радиационного контроля: радиографический, радиоскопический и радиометрический.

На монтаже наибольшее   распространение   получил радиографический метод контроля сварных соединений, поскольку радиографический снимок является документальным подтверждением качеству сварного соединения. Аппаратура для его осуществления отличается относительно небольшой массой, компактностью и мобильностью, что позволяет легко ранспортировать в применять ее в стесненных условиях и на  высоте.

Радиоскопический   и   радиометрический  методы дают возможность автоматизировать процесс контроля, но ввиду громоздкости аппаратуры находят применение преимущественно в заводских условиях. Следует отметить, что при радиационных методах контроля возникает необходимость обеспечения радиационной безопасности обслуживающего персонала и окружающего населения в соответствии с требованиями санитарных правил и другой нормативно-технической документации.

3.5 Контроль сварных швов

В процессе сварки следует контролировать соблюдение режима    и   последовательности    выполнения    швов согласно разработанной технологической карте. Режимы   должны обеспечивать получение угловых швов с коэффициентом формы b/h 1,3 и стыковых    однопроходных   швов с коэффициентом формы b/h 1,5. При этом твердость металла шва и околошовной зоны не должна превышать 350 ед., ударная вязкость при проектной отрицательной температуре должна быть не менее 0,3 МДж/м2, относительное удлинение — не ниже 16 % для всех классов стали, включая С60/45.

По внешнему виду сварные швы должны иметь гладкую или равномерную мелкочешуйчатую поверхность с плавным переходом к основному металлу. Величина подрезов не должна превышать 0,5 мм при b=4…10 мм и 1 мм при b>10 мм. Швы не должны иметь незаваренных кратеров.

В сварных швах металлических конструкций допускаются следующие дефекты, выявленные с помощью физических методов контроля: в односторонних швах без подкладок допускаются непровары глубиной до 15% толщины металла, но не глубже 3 мм; в двухсторонних швах допускаются непровары глубиной до 5 % толщины металла, но не более 2 мм при длине не более 50 мм,— расстояние между ними не менее 250 мм и общая длина участков непровара не более 200 мм на 1 м шва;

отдельные шлаковые включения или поры, размером по диаметру не свыше 10 %, но не более 3 мм, а также их цепочки вдоль шва   при суммарной длине   не   более 200 мм нa 1 м шва;

скопления газовых пор и шлаковых включений в отдельных участках шва не более 5 шт. на 1 см2 площади шва при диаметре одного дефекта не более 1,5 мм.

Следует отметить, что в конструкциях из стали класса С60/45 не допускаются непровары любой величины. Если конструкции работают при динамической нагрузке, то так же, как и для элементов конструкций работающих при статической нагрузке, но в растянутых зонах, допускаются отдельные поры или шлаковые включения диаметром до 1 мм для стали толщиной до 25 мм и не более 4% толщины — более 25 мм в количестве не более четырех дефектов на длине 400 мм. В статически нагруженных сжатых элементах размер дефекта может доходить до 2 мм, а число до шести на длине 400 мм при расстоянии между дефектами не менее 10 мм.

В швах всех видов конструкций не допускаются трещины любых видов и размеров.

При выявлении исправимых дефектов, например, подрезов, незаваренных кратеров, перерывов швов и т. п., производят устранение их путем подварки; участки швов с дефектами плюс по 15 мм с каждой стороны удаляют и заваривают вновь. Исправленные швы подлежат повторному контролю.

При исправлении остаточных деформаций необходимо осуществлять контроль за температурой нагрева, применяемого для выполнения этой операции. Для сталей классов до С46/33 эта температура составляет 900... ...1000°С, для нормализованной стали классов С52/40 и С60/45—900...950 °С. При температуре не ниже 700 °С исправление должно прекращаться, а скорость охлаждения должна исключать закалку и образование трещин. Сварку решетчатых конструкций (кроме транспортерных галерей) типа стропильных и подстропильных ферм пролетом до 36 м, ветровых и связевых ферм, тормозных ферм, фонарей, лестниц, площадок, ограждений и пр. разрешается производить по общим указаниям без специально разработанной технологической документации.

Сварные швы всех конструкций подвергают наружному осмотру с проверкой размеров. Сварные швы конструкций, качество которых в соответствии с требованиями проекта необходимо проверять физическими методами, контролируют 100 % ультразвуковой дефектоскопией с просвечиванием всех участков швов с признаками дефектов или просвечиванием проникающими излучениями 2 % длины швов, выполненных ручной или полуавтоматической сваркой, и 1 % швов, выполненных автоматической сваркой.

Сварные швы конструкций транспортерных галерей подвергаются 100 % ультразвуковому контролю в растянутых зонах с последующим просвечиванием всех участков швов с признаками дефектов и выборочным контролем ультразвуковой дефектоскопией остальных швов из расчета одного участка на каждые 20 м.

Ультразвуковой контроль 100% всех соединений предусмотрен и для конструкций, где по условиям работы сварные швы должны быть выполнены со сквозным проплавлением стенки[12] .

4 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПЛАЗМЕННОЙ СВАРКИ СЕКТОРНОГО ОТВОДА

        4.1 Разработка технологии сборочных и сварочных работ

1. Комплектование: листовой прокат с размерами 9000х2500х14 и 4000х2200х14 по ГОСТу 19903-74.

2. Сборочное производство: Установить на сборочный стенд и состыковать обечайки. Прижать с помощью гидроцилиндра ГЦ-02 и поджимного устройства, прихватить их полуавтоматом MIG 445 S MWF8.

Смещение кромок в кольцевых и продольных стыках не более 2-х мм.

Прихватки производить в диаметрально противоположных местах.

Шаг прихваток – 300 – 400 мм, длина прихваток – 20 – 50мм;

Зачистить места прихваток от шлака и брызг металла.

Оборудование и приспособление:

Полуавтомат сварочный MIG 445 S MWF8;

Гидроцилиндр ГЦ-02;

Прижимное устройство

Проволока сварочная Св – 06Х19Н9Т ø 1,2 мм; ГОСТ  2246 – 70;

Двуокись углерода СО2 ГОСТ  8050 – 85;

Щиток защитный НН – С- 5.05 – У1  ГОСТ  12,4.035 – 78;

Строп универсальный УКС-1-2,5 ГОСТ 255-73;

Рукавицы тип Б – 1…3 ГОСТ 12.4.010 – 75;

Штангенциркуль ШЦ – I – 125 – 0,1  ГОСТ  166 – 80;

Iприх= 230 – 270А; Uприх=23 – 25В; Vприх= 20 – 25 м/час;

Расход СО2 =12 – 14 л/мин.

 

3. Сварочное производство: заводским краном установить и забазировать отвод на сборочном стенде, сварочным полуавтоматом MIG 445 S MWF8 произвести сварку корневого шва. Заводским краном установить и забазировать отвод на вращателях сварочного комплекса. С помощью сварочного робота RТi и плазменной установки Tetrix 400 Plasma запустив программу с блока управления произвести сварку  наружных кольцевых и продольных обечаек..

Оборудование и приспособление:

Плазменная установка Tetrix 400 Plasma;

Сварочный робот Rti 330-s;

Сварочный полуавтомат MIG 445 S MWF8;

Двуокись углерода СО2 ГОСТ  8050 – 85;

Рукавицы тип Б – 1…3 ГОСТ 12.4.010 – 75;

Строп универсальный УКС-1-2,5 ГОСТ 255-73;

Штангенциркуль ШЦ – I – 125 – 0,1  ГОСТ  166 – 80;

 Зачистить сварные швы и околошовную зону от окалины и брызг металла.

Оборудование и приспособление:

Щетка металлическая Dпр =0,5 мм

Очки защитные ЗП-12-80 ГОСТ 12.4.013 – 85

Молоток 7850 – 0118 хим. окс.  прм. ГОСТ  2310 – 77

Зубило 2810 – 0203 хим. окс.  прм. ГОСТ   7211 – 86

Рукавицы тип Б – 1…3 ГОСТ 12.4.010 – 75.

 

           4.2 Расчет штучного времени

     Расчет норм времени на обработку является одним из важнейших факторов технологического процесса обработки КПЭ. Нормой времени является регламентированное время выполнения некоторого объема работ в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации. Штучное время – интервал времени, равный отношению одной технологической операции к числу одновременно изготавливаемых изделий или равный календарному времени сборочной операции [1].

Время на изготовление:

Tшт = tобр.. + tвсп. + tобсл + tличн.;                                                                  (17)

1. Основное время

Длина сварных швов:

Σ Lсварн.швов= 4(3,14·1220) =15323,2  мм.                                                            (18)

                                                                                              (19)                                                                                                                                                                                                

tплазм. сварка=15,3232/0,008943=28,5

2. Вспомогательное время

t.1 установ. базиров. заготовки= 15 мин,

t.2 прижатие заготовок = 60 с = 1 мин

t.3 прихватка заготовок = 40 мин

t4 сварка корневого шва = 249,6 мин

t.5 снятие.заготовок =20 мин

t всп.=t1 + t2 + t3 + t4 + t5                                                                                                                                            (20)

 t всп =15мин + 1мин + 40мин +269,6мин + 20мин =325,6 мин

3. Время обслуживания примем равным:

tобсл. = 3% (tобр + tвсп)=0,03*(28,5 +325,6)=10,6 мин                                       (21)

4. Время перерывов:

tпер = 2,1% (tобр + tвсп)=0,021*(28,5 +325,6)=7,4 мин                                          (22)

Штучное время:

Тшт  = 28,5 +325,6 +10,6 +7,4 = 372,1мин = 6,2 ч.                                             (23)

n дет. =8*60 / 372,1 = 1,3 деталей за смену                                                         (24)

4.3 Разработка технологической документации

 

            Маршрутная карта подготовительных операций                      Таблица 4.1

п.п.

опер

Наименование и содержание подготовительной  операции

Оборудование и инструменты

1

005

Подготовительная

Установка, базирование и закрепление отвода.

Rti 330-s 

2

010

Подготовительная

Установка, базирование и закрепление робота  с плазматроном.

Rti 330-s 

Tetrix 400 Plasma

3

015

Подготовительная

Установка, базирование и закрепление системы подачи газа.

Столбы, шланги, баллон с газом

       Маршрутная карта технологического

        процесса сборки секторного отвода                                       Таблица 4.2                                                                                                                                           

п.п.

опер

Наименование и содержание операции

Оборудование и инструменты

Режимы обработки

Vвращдвиж 

м/с

U, В

Iсв, A

P, кВт

Q, л/мин

1

005

Контрольная

Проконтролировать:

Геометрические размеры,    

марку материала

Рулетка

Сертификат

2

010

Подготовительная

Транспортировать заготовленные листы на гидравлическую листогибочною машину

Кран заводской

3

015

Подготовительная

Вальцевать до Ø1220 мм

RIMI 3RP

4

020

Сварочная

Прихватить продольные швы обечаек

MIG 445 S MWF8

5

025

Подготовительная

Транспортировать заготовки на сварочный  стенд

Кран заводской

6

030

Подготовительная

Состыковать части обечайки

Кран заводской

7

035

Сварочная 

Прихватить обечайки

MIG 445 S MWF8

8

040

Подготовительная

Зачистить места прихваток от брызг металла, неровностей на 50мм

УШМ

9

045

Контрольная

Проконтролировать заготовки  на соответствие чертежу

визуально

10

050

Сварочная

Произвести сварку коревых швов отвода

MIG 445 S MWF8

11

055

Подготовительная

Зачистить сварной шов от брызг металла, неровностей на 50мм

УШМ

12

060

Контрольная Проконтролировать качество сварного шва

визуально

Маршрутная карта технологического процесса сварки    

                           секторного отвода                                                           Таблица 4.3

п.п.

опер

Наименование и содержание операции

Оборудование и инструменты

Режимы обработки

Vвращдвиж

м/с

U, В

Iсв, A

P, кВт

Q, л/мин

1

010

Подготовительная

Включение технологического комплекса в соответствии с инструкцией по эксплуатации

  Rti 330-s 

Tetrix 400 Plasma

2

015

Подготовительная

Установить отвод на сварочные манипуляторы

Кран заводской

3

020

Подготовительная

Базирование отвода на манипуляторах

4

025

Подготовительная

Базирование плазмотрона относительно зоны сварки

  Rti 330-s 

Tetrix 400 Plasma

5

030

Сварочная

Произвести сварку продольного шва №1

  Rti 330-s 

Tetrix 400 Plasma

6

035

Подготовительная

Отключение перемещения робота, зажигание дежурной дуги

  Rti 330-s 

Tetrix 400 Plasma

7

040

Сварочная

Произвести сварку кольцевого шва №2

  Rti 330-s 

Tetrix 400 Plasma

8

045

Подготовительная

Отключение перемещения, зажигание дежурной дуги

  Rti 330-s 

Tetrix 400 Plasma

9

050

Подготовительная

Базирование плазмотрона относительно зоны сварки

  Rti 330-s 

Tetrix 400 Plasma

10

055

Сварочная

Произвести сварку продольного шва №3

  Rti 330-s 

Tetrix 400 Plasma

11

060

Подготовительная

Отключение перемещения робота, зажигание дежурной дуги

  Rti 330-s 

Tetrix 400 Plasma

12

065

Сварочная

Включение перемещения робота с плазматроном.

Произвести сварку кольцквого шва №4

  Rti 330-s 

Tetrix 400 Plasma

13

070

Подготовительная

Отключение перемещения, зажигание дежурной дуги

  Rti 330-s 

Tetrix 400 Plasma

14

075

Подготовительная

Базирование плазмотрона относительно зоны сварки

  Rti 330-s 

Tetrix 400 Plasma

15

080

Сварочная

Произвести сварку продольного шва №5

  Rti 330-s 

Tetrix 400 Plasma

16

085

Подготовительная

Отключение перемещения робота, зажигание дежурной дуги

  Rti 330-s 

Tetrix 400 Plasma

17

090

Сварочная

Произвести сварку кольцевого шва №6

  Rti 330-s 

Tetrix 400 Plasma

18

095

Подготовительная

Отключение перемещения, зажигание дежурной дуги

  Rti 330-s 

Tetrix 400 Plasma

19

100

Подготовительная

Базирование плазмотрона относительно зоны сварки

  Rti 330-s 

Tetrix 400 Plasma

20

105

Сварочная

Произвести сварку продольного шва №7

  Rti 330-s 

Tetrix 400 Plasma

21

110

Подготовительная

Отключение перемещения робота, зажигание дежурной дуги

  Rti 330-s 

Tetrix 400 Plasma

22

115

Сварочная

Произвести сварку кольцевого шва №8

  Rti 330-s 

Tetrix 400 Plasma

23

120

Подготовительная

Отключение перемещения робота, зажигание дежурной дуги

  Rti 330-s 

Tetrix 400 Plasma

24

125

Подготовительная

Базирование плазмотрона относительно зоны сварки

  Rti 330-s 

Tetrix 400 Plasma

25

130

Сварочная

Произвести сварку продольного шва №9

  Rti 330-s 

Tetrix 400 Plasma

26

135

Подготовительная

Отключение перемещения робота, зажигание дежурной дуги

  Rti 330-s 

Tetrix 400 Plasma

27

140

Подготовительная

Снять обечайку

Кран заводской

28

145

Подготовительная

Выключение технологического комплекса в соответствии с инструкцией по эксплуатации

  Rti 330-s 

Tetrix 400 Plasma

29

150

Контрольная

Проконтролировать:

Геометрические размеры сварного шва (ширина, бугристость)

Поверхностные дефекты сварного шва ( непровар, прожёг)

Наличие внутренних дефектов (поры, раковины, включения)

Штангель-циркуль,

визуально

визуально

отк

30

155

Испытание

Провести испытание на герметичность

Мел - керосин

        

4.4 РАЗРАБОТКА АЛГОРИТМОВ

Подготовка технологического процесса

  1.  Установка, базирование и закрепление робота.
  2.  Установка, базирование и крепление плазматрона на руке

               сварочного робота  

  1.  Установка, базирование и закрепление системы подачи газа.

Алгоритм функционирования технологического комплекса

  1.  Подача питания на манипуляторы
  2.  Подача питания на сварочного робота
  3.  Подача заготовок (включение кран балки)
  4.  Установка и базирование заготовки
  5.  Контроль положения заготовок
  6.  Включение плазматрона (зажигание дежурной дуги)
  7.  Контроль положения плазматрона
  8.  Включение перемещения (зажигание прямой дуги)
  9.  Сварка шва №1
  10.  Контроль перемещения плазматрона
  11.  Поднятие плазматрона (выключение прямой дуги)
  12.  Включение перемещения (зажигание прямой дуги)
  13.  Сварка шва №2
  14.  Контроль перемещения плазматрона
  15.  Поднятие плазматрона (выключение прямой дуги)
  16.  Включение перемещения (зажигание прямой дуги)
  17.  Сварка шва №3
  18.  Контроль перемещения плазматрона
  19.  Поднятие плазматрона (выключение прямой дуги)
  20.  Включение перемещения (зажигание прямой дуги)
  21.  Сварка шва №4
  22.  Контроль перемещения плазматрона
  23.  Поднятие плазматрона (выключение прямой дуги)
  24.  Включение перемещения (зажигание прямой дуги)
  25.  Сварка шва №5
  26.  Контроль перемещения плазматрона
  27.  Поднятие плазматрона (выключение прямой дуги)
  28.  Включение перемещения (зажигание прямой дуги)
  29.  Сварка шва №6
  30.  Контроль перемещения плазматрона
  31.  Поднятие плазматрона (выключение прямой дуги)
  32.  Включение перемещения (зажигание прямой дуги)
  33.  Сварка шва №7
  34.  Контроль перемещения плазматрона
  35.  Поднятие плазматрона (выключение прямой дуги)
  36.  Включение перемещения (зажигание прямой дуги)
  37.  Сварка шва №8
  38.  Контроль перемещения плазматрона
  39.  Поднятие плазматрона (выключение прямой дуги)
  40.  Включение перемещения (зажигание прямой дуги)
  41.  Сварка шва №9
  42.  Контроль перемещения плазматрона
  43.  Поднятие плазматрона (выключение прямой дуги)
  44.  Снятие заготовки
  45.  После выполнения п.44 вернуться к п. 4
  46.  Отключение плазматрона
  47.  Отключение робота
  48.  Отключение манипуляторов

4.5 Проектирование участка цеха

Важным этапом в проектировании технологического процесса сборочно – сварочных работ является проектирование участка цеха, в котором проводится проектируемая обработка.

Основными требованиями при проектировании участка являются следующие: удобство подходов к технологическому оборудованию, возможность ремонта любых частей технологического оборудования, размещение персонала, правильное расположение технологических установок и мест складирования заготовок друг относительно друга, безопасность персонала во время работы установок.

Также важной частью проектирования участка является проектирование систем вентиляции, местного электроснабжения, газоснабжения и водоснабжения.

Также на участке цеха необходимо предусмотреть места для курения персонала и места для отдыха.

Важным этапом при проектировании участка цеха является правильное проектирование мест установки окон, что обеспечивает естественное освещение на рабочем месте.

Особенностью проектирования участка цеха в данной работе является то, что плазменное излучение может быть опасно для человека. Поэтому цех спроектирован так, чтобы избежать возможного влияния излучения плазменной установки на персонал напрямую не относящийся к процессу плазменной сварки. Для этого в цеху рекомендуется установить защитные ограждения, а также на всех подходах к данному участку цеха установить предупреждающие знаки.

  

   5 ОБОСНОВАНИЕ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЕКТИРУЕМОГО      ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО         РОЦЕССА

СВАРОЧНЫХ РАБОТ ПО ПРОИЗВОДСТВУ СЕКТОРНОГО ОТВОДА

       

На предприятии ООО “КВОиТ” производят сварку обечаек дренажной ёмкости. Сравниваются два способа сварки обечаек: углекислым газом и плазменной дугой, для выявления более экономичного варианта сварки.

Годовой выпуск деталей составляет  630 шт. Предприятие работает в 1 смену, продолжительность рабочей смены 8 часов. Все данные принимаются с учетом цен на 2008 год.

Подетальная программа выпуска                     Таблица 5.1

Годовая

Квартальная

Месячная

Суточная

Сменная

Часовая

шт

шт

шт

шт

шт

шт

Базовая

90

22.5

7.5

0.25

0.25

0.03

По проекту

630

157.5

52.5

1.75

1.75

0.2

Фном =(365-104-12)*0,95=236,5 дней

Фном= 236,5*1*8=1892 часа 

         Расчет затрат на сырье, материалы и полуфабрикаты

Материалы подразделяются на основные и вспомогательные, а полуфабрикаты - на покупные и собственного производства.

Потребность в сырье, материалах и полуфабрикатах устанавливают по видам, маркам в отдельности на основании годовой программы выпуска, технических норм расхода, норм выхода годного, с учетом оптовых цен.

Оптовые цены на сырье, основные и вспомогательные материалы, покупные полуфабрикаты определяют по соответствующим прейскурантам, ценникам или же используют данные действующих предприятий и производств с учетом транспортно-заготовительных  расходов (ориентировочно 8-12%).

Полуфабрикаты собственного производства оценивают по производственной  (заводской) себестоимости.

Реализуемые (ценные) отходы производства учитывают по количеству и стоимости в соответствии с данными предприятия.

В заключение по каждому виду, группе, марке сырья, материалов и полуфабрикатов в отдельности составляют таблицу затрат (табл. 6.2).[14]

№ п/п

Наименование сырья, материалов, полуфабрикатов

Ед. измерения

Марка, сорт

Цена за единицу сырья, материалов и полуфабрикатов, руб.

Норма расхода сырья, материалов, полуфабрикатов, кг (т)

Сумма, руб.

на  к.е.

на годовой объем (выпуск)

на к.е.

на годовой объем (выпуск)

1

09Г2С

ГОСТ

14631-79

кг

09Г2С

ГОСТ

14631-79

30,2

1,068

96.12

32254

2902842

Расчет затрат по сырью, материалам и полуфабрикатам                    Таблица 5.2

Затраты на вспомогательные материалы              Таблица 5.3

№ п/п

Наименование сырья, материалов, полуфабрикатов

Ед. измерения

Цена за единицу сырья, материалов и полуфабрикатов, руб.

Норма расхода сырья, материалов, полуфабрикатов, кг (м)

Сумма, руб.

на к. ед.

на годовой объем

на к. ед.

на годовой объем

1

Сварочная проволока

кг

50

10

900

500

45000

2

СО2

м3

280

3

270

840

75600

Итого:

1340

120600

Расчет затрат по основным фондам (капитальным вложениям)

Расчет капитальных вложений производят по оборудованию и дорогостоящей оснастке.

         Оборудование

Расчет затрат по оборудованию для проектируемого цеха или производственного участка производят с учетом каталогов и ценников; данных проектных и конструкторских организаций и предприятий; по аналогии с другими машинами и прочим  оборудованием.

Данные о стоимости оборудования приводят в табл. 5.4.

Расчет стоимости оборудования                         Таблица5. 4

№ п/п

Наименование оборудования

Тип оборудования

Кол-во принятых или расчетных единиц оборудования, шт.

Оптовая цена единицы, руб.

Сумма, руб.

1

3-х валковая листогибочная машина

RIMI 3RP 

1

800000

800000

2

Робот

IGM RTI 330 S

1

5000000

4000000

6

Всего затрат по оборудованию:

базовый вариант

750000

7

по проекту

4800000

8

На к.е.

по баз. варианту

8333

9

по проекту

7619

К суммарной стоимости оборудования добавляют следующие расходы:

транспортно-заготовительные и складские расходы в размере 5,8-7% от суммы затрат на приобретение оборудования;

Р=750000*0,058=43500руб– по базовому варианту

Р=4800000*0,058=278400руб.  – по проекту

монтаж технологического оборудования – 10-25% от суммы затрат на приобретение технологического оборудования;

Р= 750000*0.1=75000  – по базовому варианту

Р=4800000*0,1=480000 руб.  – по проекту

технологические трубопроводы (включая монтаж) – 15-20% от суммы затрат на приобретение технологического оборудования;

Р=750000*0.15 =112500   – по базовому варианту

Р=4800000*0,15=720000руб.  – по проекту

окраска, изоляция – 3-8% от суммы затрат на приобретение технологического оборудования;

Р=750000*0.03=22500 – по базовому варианту

Р=4800000*0,03=144000 руб. – по проекту

контрольно-измерительные приборы (включая монтаж) – 10-35% от суммы затрат технологического оборудования;

Р=750000*0.1=75000  – по базовому варианту

Р=4800000*0,1=480000 руб.  – по проекту

запасные части и неучтенное оборудование в размере 5-10% от суммы затрат технологического оборудования

Р=750000*0.05=37500  – по базовому варианту

Р=4800000*0,05=240000руб. – по проекту

         Суммированием к стоимости оборудования (табл. 5.4) вышеперечисленных затрат получают итоговую стоимость оборудования (технологического и электросилового).

         Sоб.(по базовому варианту)= 1116000руб.

         Sоб.(по проекту)= 7142400руб.

Разделив эту сумму на годовой объем выпуска цеха (производственного участка), находят стоимость оборудования на калькуляционную единицу.

          на К.Е.(по базовому варианту)=  12400 руб.

          на К.Е.(по проекту)= 11337 руб.

Далее определяют следующие затраты и отчисления:

затраты на текущий ремонт и содержание оборудования отдельно в размере 5-10% от стоимости оборудования:

Зт.р.= 1116000*0.05=55800– по базовому варианту

Зт.р.= 7142400 *0,05=357120 – по проекту

амортизационные отчисления, которые в среднем составляют 12-18% от стоимости технологического и электросилового оборудования

А= 1116000*0.12=133920 руб – по базовому варианту

Ак.е.= 1480 руб – по базовому варианту

А= 7142400*0,12=857080 руб. – по проекту

Ак.е.= 1360 руб. – по проекту

Данные расчета по основным фондам (капитальным вложениям) Таблица 5.5

п/п

Наименование основных фондов (капитальных вложений)

Затраты

Затраты на текущий ремонт

Затраты  на содержание

Амортизационные отчисления, руб.

Всего   тыс.руб.

На к.е, р/р.е

Всего тыс.руб.

На к.е, р/р.е

Всего тыс.руб.

На к.е, р/р.е

Всего    тыс.руб.

На к.е, р/р.е

1

Оборудование по баз. варианту

750000

8333

55800

620

55800

620

133920

1480

2

Оборудование по проекту

4800000

7690

357120

567

357120

567

857080

1360

3

Итого капитальных вложений по базовому варианту

750000

8333

55800

620

55800

620

133920

1480

4

Итого капитальных вложений по проекту

4800000

7690

357120

567

357120

567

857080

1360

      

 Расчет энергетических затрат

В составе энергетических затрат применительно к физико-технологическим процессам и производствам определяют затраты на топливо, электроэнергию, сжатый воздух, воду, ин. газ, пар и т. д. как на технологические цели, так и для различных хозяйственных нужд.

        Расчет номинального расхода электроэнергии выполняют по табл. 6.6.

           Расчет номинального расхода электроэнергии           Таблица 6.6

№ п/п

Наименование электрооборудован.

Номинальная мощность, кВт

Количество электрооборудования, шт.

Суммарная номинальная мощность, кВт

Количество часов, работы в сутки, ч

Номинальный расход электроэнергии в сутки, кВт.ч

1

Робот

12,6

1

12,6

8

101

2

Листогибочная машина

12,5

1

12,5

8

100

Итого (проект):

201

Базовый вариант:

201

Затраты на электроэнергию на технологические цели:

Зэл.техн.фак*Ц,

где Ефак - фактический расход электроэнергии на технологические цели, кВт.ч.; Ц - цена 1 кВт.ч электроэнергии, руб.; Зэл.техн. - затраты на электроэнергию на технологические цели, руб.

Фактический расход электроэнергии на технологические цели

       ,

где Еном - номинальный расход электроэнергии в сутки, кВт.ч; Кс - коэффициент спроса, равный 0,6-0,8; Фн - номинальный фонд работы в год, дн.; k1 - коэффициент полезного действия сети, равный 0,96-0,98; k2 - коэффициент полезного действия двигателя, равный 0,85-0,9.

     =(201*0,6*237)/0,98*0,88=33143кВт – по проекту

 =(150*0,6*237)/0,98*0,88=24733кВт – по базовому

Зэл.техн.фак*Ц=33143*1,7=56343 руб. – по проекту

Зэл.техн.фак*Ц=24733*1.7=42046 руб. – по базовому варианту

Зэл.техн на к.е.= 56343/630 = 89 руб. – по проекту

Зэл.техн на к.е.= 42046/90=467 руб. – по базовому варианту

Затраты воды на технологические цели

   Зв = Р * Ц * Вг= 0,25*4,35*90 = 98 руб. – по базовому варианту

   Зв = Р * Ц * Вг= 0,25*4,35*630 = 685 руб – по проекту            

где Р - норма расхода воды на единицу продукции м3; Ц - цена м3 воды, руб.; Вг - годовой объем выпуска продукции, шт., т.

Затраты на газ (технологические цели) определяются следующим образом:

         Зг=Д*Ц*Вг

         где Д - норма расхода газа на единицу продукции м3; Ц - цена м3 газа, руб.; Вг - годовой объем выпуска продукции, шт.,

ЗгAr=1,73*60,53*90 = 9424 руб.  Зг (Аr)на к.е = 104,7 руб. – по базовому

 ЗгAr=1,73*60,53*630 = 65971 руб.  Зг (Аr)на к.е = 104,7 руб – по проекту            

ЗгH2=0,067*38,1*90 = 229 руб. Зг (Н2)на к.е = 2,55 руб – по базовому

 ЗгH2=0,067*38,1*630 = 1608 руб. Зг (Н2)на к.е = 2,55 руб – по проекту            

В заключение данные расчета затрат по видам энергии приводят в таблице  5.7.

Расчетные данные затрат по видам энергии              Таблица5.7

№ п/п

Вид энергии и топлива

Единицы измерения

Расход энергии

Цена единицы энергии, руб.

Затраты энергии на годовой объем выпуска, руб.

Затраты энергии на калькуляцион

ную единицу, р/ед.

На технические и технологические цели

1

Электроэнергия по проекту

кВт

201

1,7

56343

89

по баз. варианту

кВт

150

1,7

42046

467

2

Вода

М3

542,08

4,35

54,38

1,09

3

ГазAr

М3

9

60,53

5235,85

104,7

4

ГазH2

М3

4,5

38,1

127,64

2,55

Итого по проекту:

61760

98

Итого по баз. варианту

47463

527

Расчет численности персонала цеха (участка)

                                   Примерная структура балансов рабочего               

 времени на одного рабочего                       Таблица 5.8

Состав рабочего времени

Семичасовой рабочий день при пятидневной рабочей неделе (продолжительность рабочей смены 8 ч 15 мин)

Календарное время

365

Выходные дни

104

Праздничные дни

12

Номинальный фонд рабочего времени

249

Отпуска

24

Эффективный фонд используемого времени, дни

225

Эффективный фонд используемого времени, ч

1800

Численность работающих планируют по категориям:

основные производственные рабочие, выполняющие операции в основных производствах: Rсм=1 ч., Rяв=1 ч.,

рабочие, выполняющие вспомогательные операции: ремонтный персонал Rсм=1 ч., Rяв=1 ч.

         Планирование (расчет) фонда оплаты труда

Фонд оплаты труда подразделяется на: часовой, дневной (суточный), месячный и годовой. В основе расчетов всех этих фондов лежит прямой фонд оплаты, который включает оплату труда повременщиков по тарифу и сдельщиков по расценкам за единицу изготовленной продукции, количеству и качеству.

Специфика физико-технологических производств обуславливает применение повременно-премиальной и сдельно-премиальной форм оплаты труда для основных производственных рабочих и некоторых категорий вспомогательных рабочих. Данные по расчетам приводят в табл. 6.9 и 6.10.

  1.  Величина основной заработной платы:

    Зосн = tшт * Чст = 8*120=960 руб.

tшт – трудоемкость сварки одной обечайки, ч;

Чст – часовая тарифная ставка, руб.

  1.  Дополнительная величина заработной платы:

    Здоп = Зосн * %доп = 960*45% = 432 руб.

  1.  Отчисления на социальное страхование составляют 28,1 % находятся от суммы основной и дополнительной заработной платы:

Зотч = (Зосндоп)*0,281 = 391 руб.

Расчетные данные фондов оплаты труда вспомогательных рабочих Таблица 5. 9

Профессия

Продолжительность рабочего дня, ч

Разряд и категория работы

Количество рабочих, чел.

Тарифная ставка, руб

Тарифный фонд оплаты труда, руб.

Доплаты, руб.

Общий фонд оплаты, руб.

Отчисления на соц. страх., руб.

в смену

в сутки

списочный состав

часовой

на смену

суточный

годовой

премия

оплата отпусков

на годовой объем выпуска

на калькуляционную единицу

на годовой объем выпуска

на калькуляционную единицу

Основные производственные рабочие

А. Сменный состав:

оператор

8

5

1

1

1

120

120

960

960

216000

97200

25920

339120

538

95292

151

Вспомогательные рабочие

Б. Ремонтный состав:

слесарь

8

5

1

1

1

120

120

960

960

216000

97200

25920

339120

538

95292

151

Итого:

43200

194400

51840

678240

1076

190584

302

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

         В состав расходов на содержание и эксплуатацию оборудования входят затраты на содержание, амортизацию, капитальный и текущий ремонты производственного и подъемно-транспортного оборудования, износ дорогостоящих приспособлений, оснастки, инструментов, заработную плату с отчислением на социальное страхование дежурного и ремонтного персонала по оборудованию и другие расходы.

         Рсод.на вг.=Ам+Зрем.обор.+Зсод.об+З/Прем+З/Пдеж

             Рсод.навг.= 133920 +55800+55800+(678240+190584)=1114344р.

         Рсод.на ке= 12381 руб. –по базовому варианту

         Рсод.навг.= 857080+357120+357120+(678240+190584)==2440144 р.

         Рсод.на ке=3873руб. – по проекту

Калькуляция себестоимости продукции

Метод установления себестоимости единицы продукции принято считать калькуляцией. В ней в определенной последовательности рассчитывают расходы на производство и реализацию единицы продукции.

Результаты расчета себестоимости единицы продукции (шт.; кг; т) в соответствии с принятой группировкой затрат сводят в табл. 5.12.

Калькуляция себестоимости единицы продукции              Таблица 5.11

Наименование статей расходов

Сумма по проекту, руб.

Сумма по базовому, руб.

Сырье и основные материалы (за вычетом отходов)

Вспомогательные материалы

Транспортно-заготовительные расходы (5%)

Основная заработная плата производственных рабочих

Дополнительная заработная плата производственных рабочих

Отчисления на социальное страхование

Топливо и энергия всех видов на технологические цели

Содержание и эксплуатация оборудования

Потери от брака

32254

1140

1669

120

54

49

110

3873

32254

1340

1679

140

63

57

307

12381

Технологическая себестоимость

39269

48221

Структура себестоимости продукции                     Таблица 12

Наименование статей расходов

По проекту, %

По базовому, %

Затраты на материалы

89

73

Топливо, энергия на технологические цели

0.2

0.6

Затраты на оплату труда (с отчислениями)

1

0.9

Содержание и эксплуатация оборудования

9.8

25.5

Потери от брака

Технологическая себестоимость

100

100

Расчет технико-экономических показателей участка

         Годовой экономический эффект:

Эг = ( Спр-Сб)* Вг = (4822139269)*630 = 5639760 руб.

         Процентное снижение себестоимости:

Сс = (Спр-Сб)/Спр*100% =(4822139269)/ 48221*100 = 18%

         Выработку найдем по формуле:

Гв = Вг/Чосн.раб = 630/1 = 630

     Удельные капитальные вложения:

     Куд = Со.ф./ Вг                                                                          

     Куд =4800000/ 630 = 7619.5 р. – по проекту;

     Куд = 750000 / 90 = 8333 р. – по базовому варианту;

    Куд - удельные капитальные вложения на производство новой продукции или удельные дополнительные капитальные вложения, связанные с повышением качества продукции, р.; Вг - годовой объем выпуска продукции по проекту, шт.; кг; т; Со.ф. - стоимости основных фондов.

Технико-экономические показатели

                               проектируемого цеха (участка)                Таблица 5.13

Наименование показателей

Единица измерения

Показатели по проекту

Показатели по базовому

Годовой режим работы

дн..

237

237

Суточный режим работы

смен

1

1

Сменный режим работы

ч

8

8

Годовой выпуск:

в натуральном выражении

шт.

630

90

Численность персонала участка:

основные

вспомогательные

чел.

2

1

1

2

1

1

Фондовооруженность

руб/чел.

Выработка

630

90

Капитальные вложения, всего

тыс.р.

Удельные капитальные вложения

р.

7619.5

8333

Материалоемкость продукции

%

93.4

85.9

Трудоемкость продукции

чел.-час,

нормо-чел.

3

21

Технологическая себестоимость

р.

39269

48221

Годовой экономический эффект по проекту

р.

5639760

         ВЫВОД:

Расчет экономической эффективности показал, что при – плазменной сварке секторного отвода затраты на вспомогательные материалы сократятся 16%, на электроэнергию на 0.4%, на оплату труда на 0.1%. Несмотря на относительную дороговизну нового оборудования, внедрение новой технологии позволяет снизить трудоемкость единицы продукции, соответственно повысить производительность.

Таким образом, данный расчет подтвердил эффективность нового оборудования. Позволяет увеличить годовой выпуск продукции не понижая качественные и прочностные характеристики изделия

Также получаем годовой экономический эффект при плазменной сварке 5639760 руб.

 

6 ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

6.1 Классификация опасных и вредных производственных факторов  технологического процесса плазменной сварки.

Решение проблемы безопасности жизнедеятельности состоит в обеспечении нормальных условий деятельности людей, в защите человека и окружающей его среды (производственной, окружающей, бытовой) от воздействия вредных факторов как природного, так и техногенного характера. Основополагающая формула безопасности жизнедеятельности  предупреждение и упреждение реальной и потенциальной опасности.

Безопасность жизнедеятельности (БЖД) — это наука, изучающая общие свойства и закономерности влияния опасностей и вредностей на человека и разрабатывающая основы защиты его и среды обитания.

Охрана труда — это безопасность жизнедеятельности в условиях производства. Отличительной особенностью сферы производства является то, что работающие здесь преимущественно подвергаются воздействиям техногенных опасностей. В процессе труда человек взаимодействует с такими элементами производственной среды, как предметы и орудия труда, средства производства, продукты труда, коллектив, организация производства и т. д. [16]

В данном дипломном проекте используется следующее технологическое оборудование:

   1. Плазменная установка – Tetrix 400 Plasma

   2.Сварочный робот Rti 330-s

   3. 3х валковая гибочная машина

   4. сварочный полуавтомат MIG 445 S MWF8

   5. Кран мостовой Г/П 16 Т

Опасные и вредные производственные факторы подразделяются по природе действия на следующие группы:

- физические;

- химические;

- биологические;

- психофизиологические.

В данном технологическом процессе физические опасные и вредные производственные факторы подразделяются на следующие:

- движущиеся машины и механизмы; подвижные части производственного оборудования; передвигающиеся изделия, заготовки, материалы;

- повышенная температура поверхностей оборудования, материалов;

- повышенная температура воздуха рабочей зоны;

- повышенный уровень шума на рабочем месте;

- повышенная или пониженная подвижность воздуха;

- повышенный уровень ионизирующих излучений в рабочей зоне;

- повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

- повышенная напряженность электрического поля;

- повышенная яркость света;

- пониженная контрастность;

- прямая и отраженная блесткость;

- повышенная пульсация светового потока;

- острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхности заготовок;

В данном технологическом процессе химические опасные и вредные производственные факторы подразделяются:

по характеру воздействия на организм человека на:

- токсические;

- раздражающие;

- по пути проникания в организм человека через:

▪ органы дыхания;

▪ слизистые оболочки.

 Биологически опасных и вредных производственных факторов в данном технологическом процессе не существует.

Психофизиологические опасные и вредные производственные факторы по характеру действия подразделяются на следующие:

а) физические перегрузки;

б) нервно-психические перегрузки.

Физические перегрузки подразделяются на:

статические;

динамические.

Нервно-психические перегрузки подразделяются на:

умственное перенапряжение;

перенапряжение анализаторов;

монотонность труда;

эмоциональные перегрузки.

Один и тот же опасный и вредный производственный фактор по природе своего действия может относиться одновременно к различным группам, перечисленным. [15]

6.2 Разработка мероприятий по устранению воздействия опасных и вредных производственных факторов для работающих  на данном технологическом оборудовании.

Для работающих на плазменной установке – Tetrix 400 Plasma

Эксплуатация, обслуживание и испытание комплекса термической сварки производится лицами, не моложе 18 лет, годных по состоянию здоровья,  имеющими классификационную группу по технике безопасности не ниже третьей, прошедшие аттестацию по технике безопасности. Ремонтные и профилактические работы проводяться при отключенном напряжении питания лицами, из числа специально назначенного и обученного персонала. При установке комплекса сварки в общем цехе ее ограждают акустическими экранами и при этом уровень шума на других рабочих местах, расположенных в непосредственной близости от установки, не должен превышать допустимых значений.[15]

Для защиты тела рабочего от тепловых, механических и других воздействий применяются специальная одежда (брюки, куртки, комбинезоны, рукавицы) и специальная обувь, которые должны соответствовать характеру выполняемой работы и метеорологическим условиям на рабочем месте. Материал и маркировка спецодежды и спецобуви определяются действующими стандартами. При плазменной обработке изделий, предплечья операторов защищаются нарукавниками, а открытые участки кожи, шеи и груди — нагрудниками из огнестойкого мягкого материала. В процессе работы возможен контакт с нагретыми телами, что может привести к поражению кожного покрова. Поэтому рабочий пользуется рукавицами, а контакт с нагретым телом возможен через 5 минут принудительного охлаждения. [16]

Так как на рабочем месте повышенный уровень шума, рабочий использует для защиты специальные наушники. [16]

Мощное ультрафиолетовое или световое излучение плазмы при воздействии на глаза работающего может вызвать электроофтальмию, а при длительном воздействии инфракрасного излучения может развиться помутнение хрусталика — катаракта. Для защиты лица и глаз от действия лучистой энергии электрической дуги, а также от искр и брызг расплавленного металла применяют щиток электросварщика универсальный ЩЭУ-1, щиток электросварщика ЩС-2 и маску сварочную МС-2. Щиток ЩЭУ-1 можно использовать как ручной или как наголовную маску. Каждый щиток (или маска) снабжен защитными светофильтром, оптическую плотность которого подбирают в зависимости от мощности  плазменной дуги и особенностей глаз сварщика. Наиболее часто используются светофильтры марок ТСЗ и ТС10. Для предохранения от загрязнения и брызг металла светофильтр закрывают снаружи обычным бесцветным сменным стеклом.[16]

При плазменной обработке вредным фактором является повышенное значение напряжения в электрической цепи. Для этого все части машины, и системы управления должны быть надежно заземлены.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

работа  при незакрепленных узлах и деталях, снятых крышках, открытых для доступа токоведущих частях, отсутствии надежного заземления;

все работы с плазмотронами разрешается выполнять только при полностью выключенном питании ;

смену элементов электрооборудования производить только на обесточенном аппарате и в индивидуальных средствах защиты.[26]

Во время резки могут возникнуть  опасные и вредные факторы, оказывающие негативное воздействие на организм рабочих. Отравления угарным газом (СО), выделяющейся мелкодисперсной пылью и вредными газами (окись марганца и окислы азота). Во избежание этого на рабочем месте установлена приточно-вытяжная вентиляция, и непосредственно над рабочим местом установлена местная вытяжка.

Для работающих на сварочном полуавтомате MIG 445 S MWF8

При неправильном использование и расположении оборудования, дуговая сварка и резка могут быть очень опасны как для пользователей, так и для людей, работающих поблизости.

Обратите внимание на следующие пункты:

Электричество 

Установка сварочного оборудования должна производиться в соответствии с инструкциями специально обученным и квалифицированным специалистом.

Избегайте контакта влажными руками с оголенными частями сварочной установки,  электродами и проводами. Всегда используйте специальные сварочные перчатки без дырок и повреждений.

Убедитесь, что Вы, заземлены.

Используйте безопасную и устойчивую позицию (например, избегайте любого риска  случайного падения).

Убедитесь, что сварочное оборудование правильно установлено, в случае повреждения кабеля или изоляции работа должна быть немедленно приостановлена.

Световые и тепловые излучения

Защищайте глаза, так как даже кратковременная сварка без защитного шлема приносит ощутимый вред глазам. Используйте сварочный шлем с защитным стеклом.

Защищайте участки тела от сварочной дуги и горячих брызг, так как световые и тепловые излучения могут причинить вред  для Вашей кожи. Используйте защитную одежду, закрывающую все части тела.

Место работы огорожено. Окружающие должны быть предупреждены на счет вреда от излучения сварочной дуги и горячих брызг.

Сварочные пары и газы

Вдыхать сварочные пары и газы очень опасно для здоровья. Убедитесь, в отсутствии препятствий для работы выхлопной системы. При необходимости должна быть создана дополнительная вентиляция.

Риск возгорания

Тепловое излучение и искры, исходящие от  сварочной дуги, несут в себе риск возгорания. Следовательно, все легковоспламеняющиеся материалы должны быть удалены на безопасное расстояние от места сварки.

Рабочая одежда также должна быть защищена от возгорания, используйте не возгорающийся материал, следите за складками, открытыми карманами.

Шум

Дуга издает шум, мощность которого зависит от мощности работы сварочного устройства. В некоторых случаях необходимо использование наушников.

Использование установки для других целей, кроме тех, для которых она предназначена, например для разморозки водных труб,  крайне нежелательно. При использовании сварочной установки не по назначению, в случае возникновения проблем или каких – либо неполадок, изготовитель ответственности не несет.

                 Для работающих с краном мостовым Г/П 16 Т

Безопасность производства погрузочно-разгрузочных работ должна быть обеспечена: 1) выбором способов производства работ, подъемно-транспортного оборудования и технологической оснастки; 2) подготовкой и организацией мест производства работ; 3) применением средств защиты работающих; 4) проведением медицинского осмотра лиц, допущенных к работе, и их обучением.

При перемещении груза подъемно-транспортным оборудованием нахождение работающих на грузе и в зоне его возможного падения не допускается. После окончания и в перерыве между работами груз, грузозахватные приспособления и механизмы не должны оставаться в поднятом положении. Перемещение груза над помещениями и транспортными средствами, где находятся люди, не допускается. Строповку крупногабаритных грузов (металлических, железобетонных конструкций и др.) необходимо производить за специальные устройства, строповочные узлы или обозначенные места в зависимости от положения центра тяжести и массы груза.Места строповки, положение центра тяжести и массы груза должны быть обозначены предприятием-изготовителем продукции или грузоотправителем.Перед подъемом и перемещением грузов должны быть проверены устойчивость грузов и правильность их строповки. [16]

Для обеспечения безопасности операций используется строп универсальный УКС-1-2,5 ГОСТ 25573. Перед тем как переместить заготовку, необходимо поднять заготовку на высоту 100мм и убедиться в надёжности строповки. Затем поднять на высоту не менее 500мм., т.е. выше встречающихся на пути предметов и переместить заготовку в место обработки.

Для распределения усилий между канатами строп, углы между ветвями не должны превышать 90. Длина строп составляет 4м., а масса – 19.1 кг., грузоподъёмность стропы – 4т., диаметр каната – 17.5 мм.

Микроклимат рабочей зоны характеризуется следующими показателями:

1) температура воздуха;

2) относительная влажность воздуха;

3) скорость движения воздуха;

4) интенсивность теплового излучения.

При обеспечении оптимальных показателей микроклимата температура внутренних поверхностей конструкций, ограждающих рабочую зону (стен, пола, потолка и др.), или устройств (экранов и т.п.), а также температура наружных поверхностей технологического оборудования или ограждающих его устройств не должны выходить более чем на 2 °С за пределы оптимальных величин температуры воздуха, для отдельных категорий работ. При температуре поверхностей ограждающих конструкций ниже или выше оптимальных величин температуры воздуха рабочие места должны быть удалены от них на расстояние не менее 1 м. [16]

Также следует предусматривать технологические процессы и производственное оборудование, при которых должны быть обеспечены:

а) отсутствие или минимальные выделения в воздух помещений, в атмосферу и в сточные воды вредных или неприятно пахнущих веществ, а также отсутствие или минимальные выделения тепла и влаги в рабочие помещения.

б) замена вредных веществ в производстве безвредными или менее вредными, сухих способов переработки пылящих материалов мокрыми;
замена процессов и технологических операций, связанных с возникновением шума, вибрации и других вредных факторов, процессами или операциями, при которых будет обеспечено отсутствие или меньшая интенсивность этих факторов.[16]

                           

                      Промышленное освещение

При правильно рассчитанном и выполненном освещении производственных помещений глаза работающего персонала в течение продолжительного времени сохраняют способность хорошо различать предметы и орудия труда, не утомляясь. На рабочих местах освещенность нормируется согласно СНиП 23-05-95 "Нормы проектирования. Естественное и искусственное освещение".

В связи с тем, что естественного освещения недостаточно, применятся общее искусственное освещение. Для этого освещения используются, многоламповые светильники типа ЛСП с люминесцентными лампами ЛБ-18, ЛБ-40, ЛБ-60 и ЛБ-80. СНиП 23-05-95 устанавливает норму освещенности в цехе 300 Лк для общего освещения и работах малой точности. Данная норма в цехе выдерживается для пятого разряда подразряда зрительных работ.

Длительное отсутствие естественного света угнетающе действует на психику человека, способствует развитию чувства тревоги, снижает интенсивность обмена веществ в организме способствует развитию близорукости и утомляемости.

Рационально устроенное освещение создает достаточную равномерную освещенность производственного помещения, сохраняет зрение рабочего персонала, уменьшает травматизм, позволяет повышать производительность труда, влияет на уменьшение процента брака и улучшение качества.

                                                Вентиляция

Одним из основных средств защиты от вредного воздействия пыли, газов, тепловыделений и влаговыделений является вентиляция.

Вентиляция - это комплекс взаимосвязанных устройств и процессов, предназначенных для создания организованного воздухообмена, заключающегося в удалении из производственного помещения загрязненного или перегретого (охлажденного) воздуха с подачей вместо него чистого и охлажденного (нагретого) воздуха, что позволяет создать в рабочей зоне благоприятные условия воздушной среды.

В зависимости от способа перемещения воздуха в рабочих помещениях вентиляция делится на искусственную (механическую), естественную и комбинированную. При искусственной вентиляции воздух перемещается механическими устройствами.

По характеру охвата помещения вентиляционные системы могут быть общеобменными, локальными (местными) и комбинированными. При общеобменной вентиляции смена воздуха происходит по всему объему помещения. Назначение местной вентиляции - локализация вредных выделений в местах образования и удаление их из помещения. Применение местной вентиляции на участке плазменной резки материала является крайне необходимым, в связи с образованием во время обработки паров и газов. При комбинированной системе одновременно с общим воздухообменом локализуются также и отдельные наиболее интенсивные источники выделений.

На участке плазменной резки предусмотрена локальная приточная вентиляция для подачи чистого воздуха в рабочую зону

Для отвода газов и пыли, предусмотрена местная вытяжная вентиляция, которая имеет трубопровод, направленный наружу помещения вверх на высоту согласно технологическим нормам по ГОСТу 12.4.021-75.

               6.3 Электробезопасность.

По  способу  защиты  человека от  поражения электрическим  током данное помещение относится к помещениям без повышенной опасности - сухие, беспыльные помещения с нормальной  температурой воздуха, .с изолирующими полами (обычные жилые комнаты, сборочное цехи часовых и приборных заводов).[15]

Помещение,   в  котором  устанавлнно  ПУ,   оборудованно  трехфазной четырёхпроводной сетью  переменного тока с глухозаземлённой нейтралью, с  фазным напряжением 380 В, частотой 50 Гц и мощностью не менее 60 кВт.

Основные причины несчастных случаев на производстве от воздействия электрического тока следующие:

• прикосновение  к токоведущим частям,  находящимся под напряжением;

• короткое замыкание

• появление  напряжения прикосновения на металлических конструкционных  частях  электрооборудования  в  результате  повреждения изоляции  и  других  причин.  Серьезную  опасность  для  обслуживающего персонала представляет переход напряжения с высшей стороны на низшую: это может произойти при пробое изоляции и при коротком замыкании.

Для защиты персонала предусмотрены следующие меры безопасности.

1. Оператор приступает к работе только после прохождения инструктажа и обучения безопасным методам труда, а также инструкций в соответствии с занимаемой должностью.

2. Ремонт и осмотр проводятся со снятым напряжением по истечении времени необходимого для разрядки конденсаторов. Для этого отключается оборудование от источника питания, механически запираются приводы отключенных коммутационных аппаратов, снимаются плавкие предохранители, отсоединяются концы питающего кабеля.

3. Во избежании поражения электрическим током применяют сеточное ограждение опасного места с установленным предписывающим знаком безопасности, что предусматривает конструкция установки.

4. Обеспечение недоступности   токоведущих   частей,  находящихся   под напряжением от  случайного прикосновения - для этого все электропровода помещаются в защитные пластиковые  трубки или в кабельных каналах, все соединения  тщательно  заизолированы,   кабели,   питающие  установку, располагаются  под  фальшполом.  На узлах   и  блоках  оборудования,  где имеется высокое напряжение, нанесены предупредительные знаки высокого напряжения.

В блоке питания (БП) расположены трансформаторы, повышающие напряжение до нескольких сотен вольт.

Для предупреждения случайного включения блока питания во время ремонтных или профилактических работ применяют предупреждающие плакаты и защитные ограждения-щиты.

Эффективным методом предотвращения аварий электрооборудования является защитное зануление.[16]

В целях предотвращения несчастных случаев необходимо ежедневно  проверять состояние заземляющих проводов и состояние заземляющего оборудования.

           6.4 Пожаробезопасность.

Пожаробезопасность - это состояния производственного объекта /процесса/, при котором исключается возможность пожара или, в случае его возникновения, предотвращается воздействие на людей, вызываемых им опасных и вредных факторов, и обеспечивается состояние материальных ценностей.[16]

         Категория помещения где  располагается данное оборудование относится к категории Г по пожарной безопасности. В них находятся негорючие вещества и материалы в горючем раскаленном или расплавленном состоянии, процесс обработки которых сопровождается выделением лучистого тепла, искр и пламени, которые ожигаются или утилизируются в качестве топлива. Здания и сооружения соответствуют второй степени огнестойкости.

 Пожарная безопасность обеспечивается как в нормальном режиме, так и в аварийном режимах работы оборудования. Возгорания могут произойти от короткого замыкания в электропроводке и воспламенения изоляции проводов, а также при попадании плазменной дуги на горюче-смазочные материалы которые используются для смазывания движущихся частей установки.  Для предотвращения возгорания от неисправности установки применяют средства и элементы (плавкие предохранители, термодатчики), предназначенные для отключения БП в аварийном режиме работы (перегрузка, перегрев, короткое замыкание и т. д.), исключающие возгорание частей, выполненных из электроизоляционных материалов.

Все огнеопасные предметы должны быть удалены от установки на расстояние не менее 10 м.

Курение на участке разрешается только в специально отведенных местах. Все помещения  и территории укомплектованы первичными средствами тушения огня. К ним относятся: порошковые, пенные и углекислотные огнетушители, песок, бочки с водой, внутренние пожарные краны с рукавами и стволами, пожарные кошмы, асбестовые полотна и войлок. Как вспомогательные инструменты используются лопаты, пожарные вёдра, лом, топор, багор. В настоящее время используются огнетушители углекислотные ОУ-8, ОУБ-7 в количестве одного баллона на 200 м2 рабочей площади. Для извещения используется  электрическая  пожарная  сигнализация (шлейфовая или лучевая). [16]

7 ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

С развитием цивилизации за последние десятилетия резко возросла нагрузка на окружающую среду. Это загрязнение основных компонентов экосистемы: атмосферы, гидросферы и литосферы. Перед охраной окружающей среды встают всё новые и новые вопросы, в частности, проблема сохранения человеческого здоровья на производстве, поэтому приходится бороться с опасными и вредными факторами на промышленных объектах.

По происхождению загрязнения делят на природные, вызванные естественными, часто аномальными процессами в природе, и антропогенные, связанные с деятельностью человека. С развитием производственной деятельностью человека всё большая доля загрязнения атмосферы приходится на антропогенные загрязнения.

Чтобы ограничить выбросы в атмосферу вредных веществ промышленным предприятиям для различных категорий веществ были установлены нормы предельно-допустимых концентраций (ПДК) в рабочей зоне и населенном пункте. По ПДК понимают такую концентрацию химически активного вещества в воздухе (воде, почве и т.д.), которая при ежедневном воздействии на организм человека не вызывает в нем каких-либо патологических изменений или болезней.

Максимальная разовая концентрация вредного вещества в воздухе населенных мест (ПДКм.р, мг/м3.) – это та концентрация вредного вещества, которая не должна вызывать рефлекторных реакций в организме человека[17].

Чем более опасным для человеческой жизнедеятельности  является то или иное вещество, тем в меньшей его концентрации оно должно находится в окружающей среде. Таким образом, основным направлением работы по охране окружающей среды должно быть создание и внедрение безотходных или малоотходных технологических процессов или производств. Однако эту задачу следует отнести к разряду стратегических, рассчитанных на длительный период времени. В настоящее время наиболее распространенным методом решения этой проблемы является разработка эффективных очистных сооружений для улавливания и переработки газообразных, жидких и твердых веществ (отходов) [17].

В основе дипломного проекта лежит процесс плазменной сварки.

Электромагнитное загрязнение плазменных установок незначительно, хотя и этим нельзя пренебрегать. Так частота тока потребляемой от сети и частота тока используемого в обработке совпадают, и является промышленной частотой,  при сравнительно небольшой величине тока и напряжения. Как видно разница существенная. Тем не менее, на современных плазменных технологических комплексах существует защита от электромагнитного воздействия, изолирующего и даже поглотительного принципа работы.

При плазменной сварке так же, используется  охлаждающая вода; она используется для охлаждения элементов плазменного технологического комплекса (ПТК) во время сварки. Хотя при охлаждении плазмотронов вода не так насыщается вредными ионами, тем не менее, она нуждается в очистке.

В промышленности в целом для охлаждения используется 10-15% воды. Наиболее перспективный путь сокращения потребления воды – это создание замкнутых систем водоснабжения. Их применение позволяет в 10-50 раз уменьшить затраты на потребление воды. При оборотном водоснабжении значительно уменьшаются капитальные вложения в эксплуатационные затраты. Во всех отраслях промышленности доля использования оборотного водоснабжения неуклонно возрастает.

В теплообменной среде оборотная вода многократно нагревается до 40-450С и охлаждается в специальных устройствах или бассейнах. Её значительная часть теряется в результате испарения, сопровождающих работу системы.  Кроме того, она загрязняется до определенного предела, после чего, с целью предотвращения коррозии, и биологического обрастания часть оборотной воды выводят, и добавляют, свежую воду из источника или очищенную сточную воду.

Для очищение воды обычно используют разнообразные фильтры. Как правило, фильтры с различной степенью очистки используют в комплексе. То есть на первой стадии очистки используются фильтры, фильтрующие крупные включения (частицы металла). На всех последующих стадиях фильтрации фильтруют все более мелкие частицы, и в конечном итоге чистота воды доводится до нужного значения, и эта вода по мере необходимости снова добавляется в охлаждающую систему.

Процесс плазменной сварки предусматривает испарение металлических компонентов, оксидов металла в воздух. Кроме этого при сварке образуется грат, который удаляется механической обработкой, образуя металлическую пыль. Мелкие частицы, вместе с парами минеральных масел (минеральные масла присутствуют на всех рабочих механических узлах оборудования), образуют газопылевую смесь, находящуюся в воздухе во взвешенном состоянии. С целью предотвращения этого рекомендуется использовать местную вытяжную вентиляцию с гибкими местными отсосами, пылеуловителями и туманоуловителями. То есть перед выбросом в окружающую среду, воздух должен пройти очистку. Для этого можно использовать различные системы очистки.

В осуществления процесса сварки в атмосферу выделяются следующие загрязняющие вещества (табл.7.1).

Удельные показатели выделения загрязняющих веществ. 

при плазменной сварки                                       Таблица.7.1

Наименование загрязняющего вещества

Удельное кол-во выделяемого загрязняющего вещества г/ч (т/г)

Сварочный аэрозоль

10.0 (0,0119)

Оксид железа

0.4 (0,00074)

Марганец и его соединения

0.01 (0,0000119)

Пыль неорганическая, содержащая Si (20-70%)

0.43 (0,00051)

Для очистки воздуха применяется электростатический фильтр LF – 1000 фирмы “Plymoth”. Он улавливает частицы размером от 0,01мкм. Степень очистки зависит от числа электрических полей и может достигать 99,9% и более, производительность - 2000 куб. м ./ ч [18].

 Принцип работы фильтра основан на ионизации взвешенных частиц при прохождении газа через область коронного разряда и последующего осаждения на электродах. В фильтре осуществляется трехступенчатая очистка воздуха. В первой ступени - частицы заряжаются в электромагнитном поле с напряжением 8000В, пройдя через  вольфрамовые нити ячейки ионизатора, и оседают на отрицательно заряженных пластинах ячейки осадителя. Третьей ступенью - фильтр из активированного угля, в котором отчищается загрязняющие атмосферу газы. В результате, из фильтра выходит чистый воздух в соответствии с нормами и требования к чистоте воздушной среды (табл. 7.2).

Удельные показатели выделения загрязняющих веществ Таблица 7.2

при плазменной сварки на выходе из фильтра LF-1000

        

Технологический процесс

(операция)

Используемый материал и

его марка

Наименование и удельные количества выделяемых загрязняющих веществ, г/ч. (т/г)

Сварочный аэрозоль

ОксидFe

Соединения марганца

Пыль неорганическая, содержащая

Si (20 – 70%)

Плазменная сварка стали в защитном газе

Плазменная сварка в среде

углекислого газа

Св – 09Г2С

0.1

(1,19∙10-4)

0.004

(4,7∙10-6)

0.0001

(1,19∙10-7)

0.0043

(5,11∙10-6)

Применение данного фильтра позволяет снизить количество выделяемых загрязняющих веществ в атмосферу: сварочный аэрозоль до 11,7 кг., оксида железа до 0,73 кг., марганца и его соединения до 0,0117 кг., неорганическая пыль до 0,5 кг. в год .

В процессе фильтрации загрязняющие вещества оседают на фильтрующих элементах, засоряя фильтр, поэтому необходимо периодически производить смену и очистку фильтрующих кассет (табл.7.3).

 

Значение ПДК загрязняющих веществ Таблица 7.3

для атмосферного воздуха

Вещество

ПДК, мг/м3

Класс

опасности

Максимально

разовая

Среднесуточная

Сварочный аэрозоль

0.5

0.05

2

Оксид железа

2.5

0.1

2

Марганец и его

соединения

0.2

0.01

2

Пыль неорганическая, содержащая Si (20-70%)

0.4

0.02

3

По степени опасности вредные выбросы делятся на 4 класса:

I класс – чрезвычайно опасные;

II класс – высокоопасные;

III класс – умеренно опасные;

IV класс – мало опасные.

                                      ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В дипломном проекте была проведена разработка технологии сборочных и сварочных работ производства секторного отвода.

В работе произведен расчет технологических режимов процесса сварки, и выбор основного вспомогательного технологического оборудования, проектирование специализированного прижимного устройства, разработка технологической документации, разработка алгоритмов.

На основе проделанной работы можно сделать следующие выводы: использование плазменной установки для процесса сварки намного эффективнее по сравнению с традиционными методами сварки, т.к. при этом повышается качество, совершенствуются условия труда.

Проведенный экономический расчет показал, что проектируемый технологический процесс сварки выгоден чем базовый. Это достигается за счет увеличения производительности, сократятся затраты на вспомогательное материалы, электроэнергию, на оплату труда.

Также в работе рассмотрены вопросы охраны окружающей среды, охраны труда техники безопасности.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

  1.  Паркин А.А. Технология обработки концентрированными потоками энергии: Учебное пособие. Самарский государственный технический университет. Самара, 2005. 520 с.
  2.  Интернет источники: www. Plazma. Ru
  3.  Данные из нормативных документов завода “КВОиТ ”
  4.  Марочник сталей и сплавов. Справочник под ред. Сорокина В.Г. М. Машиностроение, 1989. - 640 с.
  5.  Ширшов И.Г., Котиков В.Н. Плазменная сварка. – Л.: Машиностроение. Ленингр. отд. – ние. 1987. – 192.
  6.  Джим  Колт,  Дэвид  Кук. Промышленность и технологии. 2006 г.-№2.-С. 60
  7.  Интернет источники:www.dukon.ru
  8.  Интернет источники: www.Bode – сервис. http:// www.bode - service. ru
  9.  Интернет источники: Технологии сварки, оборудование - http: // svarka. pstu.ru
  10.  Малаховский В.А. Плазменная сварка: учеб. Пособие для сред. ПТУ. – М.: Высш. школа., 1987. – 80 с.
  11.  Интернет источники: Гидроцилиндры. http://kata.yartpp.ru/index.htm
  12.  Арзамасов Б.Н., Макарова В.И., Мухин Г.Г. и др.; Под общ. ред. Арзамасова, Мухина Г.Г. Материаловедение: Учебник для вузов. – 5-е изд., стереотип. - М.: Изд-во МГУ им. Баумана Н.Э., 2003. – 648 с.: ил.
  13.  Интернет источники: Полуавтоматическая сварка. http:// www. vorstu. ru
  14.  «Экономическое обоснование проектов по технологии и организации машиностроительного производства: Методические указания». Сост. Коробкова Ю.Ю., Самара, 2004г
  15.  Интернет источники: Правила по охране труда при обработке металлов. http:// www. vcom. ru
  16.  Фомин А.Д. ”Руководство по охране труда” – М.: Апрохим – Пресс, 2003. -224 с.
  17.  Цветкова Л.И., Алексеев М.И.; Экология: Учебник для технических вузов. – М.: Изд-во АСВ; СПб.: Химиздат, 1999. – 488 с
  18.  Тимонин А.С. Инженерно – экологический справочник .Т.1. - Калуга: Издательство Н. Бочкаревой, 2003 – 317с.
  19.  Интернет источники: www. Сварочная колонна. http:// www. svarcenter. ru

СТАНДАРТИЗАЦИЯ И УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ

При выполнении дипломного проекта использованы следующие стандарты:

СТП СамГТУ 021.205.0-2003. «Дипломное проектирование. Общие положения».

СТП СамГТУ 021.205.2-2003. «Дипломное проектирование. Составление и оформление пояснительной записки к дипломному проекту».

СТП СамГТУ 021.205.3-2003 «Дипломное проектирование. Выполнение графических документов дипломного проекта».

При выполнении графических документов в дипломном проекте использованы следующие стандарты:

ГОСТ 2.301-68 (СТСЭВ 1181-78) ЕСКД Форматы;

ГОСТ 2.302-68 (СТСЭВ 1Г80-78) ЕСКД Масштабы;

ГОСТ 2.303-68 (СТСЭВ 1178-78)ЕСКД Линии;

ГОСТ 2.304-81 (СТСЭВ 1181-78, СТСЭВ 855-78) ЕСКД шрифты;

ГОСТ 2.104-68 (СТСЭВ 140-74 СТСЭВ 365-76) ЕСКД Основные надписи;

ГОСТ 2.307-68 (СТСЭВ 107-78, СТСЭВ 2180-80) ЕСКД Нанесение размеров;

ГОСТ 2.104-68 (СТСЭВ 140-74 СТСЭВ 365-76) ЕСКД Надписи и обозначения на чертежах.

При составлении и оформлении пояснительной записки к дипломному проекту использованы следующие стандарты:

ГОСТ 2.301-68 Форматы;

ГОСТ 7.32-81 , ГОСТ 2.105-79 Таблицы, оформление иллюстраций, реферат, ссылки;

ГОСТ 7.32-81 Формулы;

ГОСТ 2.105-79 (СТСЭВ 2667-80) ЕСК. Общие требования к техническим документам. Оформление технического задания;

ГОСТ 7.1-84 Библиографический список;

ГОСТ 3.1109-82 (СТСЭВ 2064-79, СТСЭВ  2522-80, СТСЭВ 2523-80) ЕСКД. Технологические процессы, основные термины и понятия;

ГОСТ 23.945.2-80 Требования к уровню унификации и стандартизации.

Листы на которых оформляется техническое задание формата А4.

ПРИЛОЖЕНИЯ


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

63811. Диспансеризация городского населения. Виды диспансеров. Основные направления их работы 24 KB
  Под диспансеризацией понимается активное динамическое наблюдение за состоянием здоровья определенных контингентов населения здоровых и больных взятие этих групп населения на учет с целью раннего выявления заболеваний...
63813. Организация скорой медицинской помощи 33 KB
  Организация скорой медицинской помощи Первые станции СМП появились в нач. Сейчас СМП претерпела изменения. СМП врачи скорой помощи. В крупных городах в 70 –е гг неотложную помощь и СМП объединили.
63814. Организация и управление лечебно-профилактической помощью сельскому населению 28 KB
  К функциям земского самоуправления относилась и организация мед. В 1936 году медицинская организация Лиги наций признала что наиболее удобной формой помощи сельскому населению является сельский врачебный участок.
63815. Фельдшерско-акушерский пункт 22 KB
  Санитарно – противоэпидемическая работа: а) организация прививок среди населения б) организация подворных обходов с целью выявления инфекционных больных) санитарный надзор за детскими, коммунальными, пищевыми объектам...
63816. Сельская участковая больница. Сельская врачебная амбулатория 29 KB
  В больнице 1 категории 6 отделений: терапевтическое хирургическое акушерско-гинекологическое педиатрическое инфекционное противотуберкулёзное. В каждой последующей категории на 1 отделение меньше.
63817. Центральная районная больница 31 KB
  Центральная районная больница ЦРБ Оказывает помощь жителям: жителям районного центра по участковому принципу проживающим на приписных участках по участковому принципу. Те населённые пункты которые находятся недалеко от ЦРБ и обслуживаются ею называются приписными участками проживающим в сельской местности...
63818. Областная больница, структура, задачи 24.5 KB
  ОБ является центром организационно методического руководства всех мед. учреждений области и базой специализированной помощи и специализации и повышения квалификации среднего и старшего мед. Имеет клинико экспертный отдел который проводит анализ оказанной помощи проводит экспертизу...
63819. Охрана материнства и детства — приоритетное направление здравоохранения 30 KB
  Показатели здоровья женщин и детей являются наиболее чувствительным индикатором социально-экономического развития общества. Деятельность государственной системы охраны материнства и детства направлена на реализацию комплекса социально-экономических и лечебно-профилактических мер...