44339

Проектирование участка по техническому обслуживанию и текущему ремонту газобаллонной топливной аппаратуры

Дипломная

Логистика и транспорт

У сжиженного газа низкая температура кипения он полностью превращается в газообразное состояние внутри цилиндра и не сжижает масло мало образуется нагара; И так как в газ не добавляют различные присадки он не загрязняет масло нагаром и осадками очень мало содержит серы в десять раз меньше чем в бензине и почти не разрушает металл выхлопными газами. Выхлопной газ почти не имеет запаха очень мало содержит вредного газа СО в 20 раз меньше чем в бензине не дымит и мало загрязняет атмосферу. В газовом...

Русский

2013-11-11

562.5 KB

122 чел.

СОДЕРЖАНИЕ

Аннотация.......................................................................................................................6

Актуальность темы.......................................................................................................7

Цель проекта...................................................................................................................8

Введение...........................................................................................................................9

1.Исследовательская часть........................................................................................11

1.1.Характеристика предприятия…….........................................................................11

1.2.Назначение газобаллонного участка......................................................................12

2.Расчетно- техническая часть..................................................................................19

2.1.Расчет периодичности технического обслуживания и ремонта системы питания газобаллонной аппаратуры....................................................................................19

2.2.Расчёт производственной программы....................................................................20

2.3. Расчёт трудоёмкости ТР………………………………………………………….21

2.4.Расчёт количества рабочих………………………………………………...……..22

2.5. Подбор оборудования…………………………………………………………….23

2.6.Расчёт площади газобаллонного топливного отделения………………………………………………………………………………………25

3.Организацианная часть...........................................................................................27

3.1.Технологический процесс………………………………………………...………28

3.1.1.Приемка приборов в ремонт................................................................................28

3.1.2. Основные неисправности газобаллонных установок их признаки и способы устранения......................................................................................................................31

3.1.3. Проверка и регулировка газовой аппаратуры...................................................35

3.2. Ремонт системы питания двигателей с газобаллонными установками............ 42

3.2.1. Технология ремонта топливной аппаратуры....................................................42

3.2.2. Ремонт газового редуктора МКЗ-НАМИ...........................................................43

3.3.Технологическое оборудование для проведения диагностирования, ТО и ТР газовой аппаратуры........................................................................................................52

3.3.1.Стенд для проверки и регулировки газовых редукторов низкого давления «Автоэко»……………………………………………………………………………...52

3.3.2. Универсальный стенд для проверки и регулировки газовой аппаратуры, мод. ИС-001………………………………………………………………………………….53

3.3.3.Течеискатель горючих газов……………………………………………..……..54

3.3.4. Комплект инструмента для ТО и ТР газовой аппаратуры  ………………….55

3.4. Посты ТО-1, ТО-2, ТР, диагностики (Д) для ГБА на ГСН..................................55

3.4.1.Системы автоматического контроля газовой среды помещений...................................................................................................................................57

4.Расчетноконструкторская часть............................................................................61

5.Экономическая часть.............................................................................................. 62

5.1. Риски предприятия..................................................................................................62

5.2.Расчет баланса рабочего времени...........................................................................63

5.3.Расчет основных фондов и амортизации...............................................................63

5.4. Расчет заработанной платы…………....................................................................65

5.5. Расчет прочих затрат…………………………………………………….….……65

5.5.1.Расчет электроэнергии…………………………………………………………..65

5.5.2.Расчет тепловых затрат…………………………………………………..……..66

5.5.3.Затраты на воду………………………………………………………………….66

5.5.4.Затраты на материалы………………………………………………………..….66

5.5.5.Прочие затраты…………………………………………………………………..67

5.5.6.Расчет себестоимости продукции………………………………………………67

5.6.Расчет цен………………………………………………………………….………68

5.6.1.Расчет безубыточности…………………………………………………….……70

5.7.Расчет окупаемости предприятия…………………………………………..…….70

5.8.Рентабельность предприятия……………………………………………….…….71

6.Охрана труда..............................................................................................................72

6.1.Требования безопасности для технического персонала при обслуживании и ремонте газовой аппаратуры……………………………………………………...…..72

6.2. Правила безопасности при заправке автомобилей сжиженным нефтяным газом....................................................................................................................................73

Заключение....................................................................................................................76

Список использованных источников......................................................................78

Приложения..................................................................................................................79

                                         

Аннотация

  Данный дипломный проект выполнен на тему: «Проектирование участка по техническому обслуживанию и текущему ремонту газобаллонной топливной аппаратуры». В нем содержатся сведения об автомобилях, работающих на сжиженном газе, описан технологический процесс ремонта. Далее в расчетной части был произведен расчет периодичности технического обслуживания и ремонта системы питания газобаллонного автомобиля. В технологическом разделе был рассмотрен вопрос о техническом обслуживании системы питания двигателей с газобаллонными установками.

Актуальность темы

Как неотъемлемая часть транспортной системы страны автомобильный транспорт играет важную роль в перевозке пассажиров и грузов. Являясь частью других производственных систем, автомобильный транспорт оказывает значительное влияние как на ритм производства, так и на себестоимость продукции.

Существенную долю затрат в себестоимости перевозок составляют затраты на поддержание работоспособности автомобилей.

Известно, что в течение года меняются интенсивность и условия эксплуатации. Соответственно варьирует поток отказов автомобилей, который влияет на неравномерность загрузки постов текущего ремонта и вызывает как незапланированные простои автомобилей в один период, так и простои постов в другой.

Важную роль в организации работы автомобильного транспорта играет экономическая эффективность его использование, а конкретно топливная экономичность. Применение более дешевого топлива позволяет улучшить показатели но требует больших первоначальных затрат на установку оборудования и дополнительных при эксплуатации. До сих пор малоразвит сервис по ТО и ремонту газового оборудования, а требования по эксплуатации и безопасности к нему достаточно высокие. Поэтому проектирование современных сервисов по ТО и ремонту ГБУ автомобилей актуально  в современных условиях.

Цель проекта

Провести проектирование участка по техническому обслуживанию и текущему ремонту газобаллонной топливной аппаратуры с учетом современных требований производства.

Сделать работу участка максимально экономически оправданным.

  1.  Изучить анализ работы, характеристики и причины потери работоспособности аппаратуры.
  2.  Разработать структурную схему проектирования.
  3.  Произвести технологические и экономические расчеты.
  4.  Разработать технологический процесс проведения обслуживания.
  5.  Подобрать необходимое оборудование.
  6.  Предоставить схему участка.

ВВЕДЕНИЕ

Автомобильный транспорт занимает одно из ведущих мест в единой транспортной системе Российской Федерации.  Первые автомобили в России были собраны в период, когда в развитых странах мира уже существовали десятки тысяч легковых и грузовых автомобилей. С 1909 по 1915г. На Русско - Балтийском вагонном заводе «Руссо-Балт» в Риге было выпущено около 700 автомобилей, из них более 230-грузовых.

Развитие серийно-массового производства автомобилей в бывшем СССР относится к 1924-1989гг. и характеризуется за многие десятилетия своего развития в основном пятью этапами отраслевого становления и повышения качества продукции автомобильной промышленности. За это время были созданы крупные промышленные объединения: ЗИЛ, ГАЗ, КамАЗ, ЯМЗ, ЗМЗ, ВАЗ, УАЗ, «Москвич», ИЖ и др., а также целый ряд смежных отраслевых организаций, обеспечивающих производство автомобилей и двигателей.

Наметившиеся с 1998г. позитивные сдвиги в рыночной экономике России привели к определенным успехам в области совершенствования автомобильных конструкций и создания, новых образцов автомобильной техники.

Производственные объединения (ныне акционерные общества и автомобилестроительные фирмы) перешли на выпуск современных моделей автотранспортной техники. Развитие производства грузовых автомобилей и автобусов стало более строго регламентироваться технико - эксплуатационными требованиями, определяющими совершенство конструкций  по динамическим, экономическим,  эргономическим и другим показателям.

Техническое обслуживание и ремонт подвижного состава следует рассматривать как одно из главных направлений технического процесса при создании и реконструкции ПТБ предприятий автомобильного транспорта. Механизация работ при ТО и ремонте служит материальной основой условий труда, повышения его безопасности, а самое главное, способствует решению задачи повышения производительности труда, что особенно важно в условиях дефицита рабочей силы.

Основным средством уменьшения интенсивного изнашивания деталей и механизмов и предотвращения отказов агрегатов или узлов автомобиля, т.е. поддержание его в технически исправном состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение ТО.

Под ТО понимают совокупность операций (уборочно-моечных, крепёжных, регулировочных, смазочных) цель которых предупредить возникновение неисправностей, повысить надёжность и уменьшить изнашиваемость деталей. ТО-2 в отличие от ТО-1 более углубленное и трудоёмкое. Если при ТО-1 техническое состояние автомобиля определяют визуально и выполняется небольшой спектр работ направленных на своевременное выявление неисправностей, то при   ТО-2 выполняются работы охватывающие весь автомобиль, при этом не только определяется техническое состояние автомобиля, но и проводятся работы различного рода: замена масла /смазки/ в узлах трения, очистка или замена фильтрующих элементов, регулировочные работы. Связано это с тем, что ТО-2 выполняется через значительный промежуток времени в отличие от ТО-1, за который автомобиль получает значительные неисправности и повреждения. Поэтому качественное выполнение ТО-2 способно повысить срок службы автомобиля.

Тема дипломного проектирования актуальна на сегодняшний день т.к. техническая мысль не стоит на месте и постоянно создаёт всё более сложные, по своему устройству, автомобили, обслуживание, которых требует огромных усилий. Поэтому перспективным и является внедрение в сферу ТО и ТР. современного оборудования, в том числе и диагностическое, а так же повышение квалификации обслуживающего персонала, что в свою очередь скажется на качестве выполняемого обслуживания.

1.ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ

Произведя необходимые исследование мною было выявлено то, что в Дмитровском районе недостаточно предприятий, производящих работ автомобилей работающих на газобаллонном оборудование . Данное предприятие будет оснащено современным оборудованием, а выполнять работы будут высококвалифицированные специалисты.

Расходные материалы и комплектующие будут закупаться непосредственно на заводе изготовителе, что обеспечит соблюдение технических норм и гарантию на выполненную работу.

Основная часть покупателей, наших услуг, состоит из малых и средних предприятий разных,  в пользование которых имеется мелкий коммерческий транспорт (автомобили ГАЗель). Покупка услуг данного предприятия будет стабильна круглый год, так как проведение технического обслуживания не зависит от времени года.

  1.  Проходя производственную практику на предприятии  и произведя необходимые опросы мною было выявлено что среднестатистический водитель проезжает в год 40 тыс. километров.

Также мною было выявлено что количество автомобилей проходящих ТО равно 500,  среднесуточный пробег равен 160 километрам.     

1.1.Характеристика предприятия

Специализация предприятия основана на ремонте и техническом обслуживании газобаллонного оборудования различных автомобиля. Предприятие имеет высококвалифицированный штат сотрудников и может производить ремонт газооборудования автомобилей, любой сложности, на современном оборудовании. Срок гарантии на все виды ремонта 1 месяц. Предусмотрено что предприятие находиться в удобном легко доступном месте, с расположенными по близости жилыми массивами, микрорайонами и автопредприятиями. Желательно расположение вблизи шоссе, удобный асфальтированный подъезд, в зимний период очистка подъезда от снега и обработка специальными реагентами, а на территории  охраняемая стоянка, за которой ведется круглосуточное наблюдение. На дороге установлены указательные плакаты, что облегчает поиск и проезд к данному предприятию. В здании необходим зал ожидания, а неподалеку  магазины и кафе. В зависимости от изучения спроса может быть изменён стандартный график работы так как частным клиентам удобно сделать заказ и оставить автомобиль на свой рабочий день. В данном случае на участке может работать только приёмщик а основные рабочие выходят по графику.

Часы работы: с 9.00 до 18.00 (понедельник, воскресенье выходные)

обед с 13.00 - 14.00

1.2. Назначение газобаллонного участка

В последнее время все больше автовладельцев устанавливают на свои автомобили оборудование для работы двигателя на сжиженном газе. Сжиженный нефтяной газ - это сжатый и сжиженный газ, который выходит из нефтяной скважины или появляется в процессе очистки нефти.

Газ сжижается при нормальной температуре при относительно низком давлении и широко используется, благодаря высокой теплотворности. Его основными компонентами являются пропан и бутан.

В жидком состоянии легче воды, в газообразном состоянии в 1,5-2 раза тяжелее воздуха и при утечке в атмосферу, скапливаясь в низких местах, может стать причиной неожиданной аварии при воспламенении.

Достоинства автомобилей, работающих на сжиженном газе.

  •  обладает хорошей эффективностью сгорания;
  •  двигатель не шумит.
  •  хорошая экономичность.
  •  стоимость меньше по сравнению с бензином, меньше расходов на масло, увеличивается срок службы двигателя, и расходы составляют в два с лишним раза меньше, чем на бензин;
  •  увеличивается срок службы масла.
  •  так как у сжиженного газа низкая температура кипения, он полностью превращается в газообразное состояние внутри цилиндра и не сжижает масло, мало образуется нагара;
  •  И так как в газ не добавляют различные присадки, он не загрязняет масло нагаром и осадками, очень мало содержит серы (в десять раз меньше, чем в бензине) и почти не разрушает металл выхлопными газами.
  •  Мало загрязняет атмосферу.

Выхлопной газ почти не имеет запаха, очень мало содержит вредного газа СО (в 20 раз меньше, чем в бензине), не дымит и мало загрязняет атмосферу.

Отсутствует явление «просачивания» и «газовой пробки».

В бензиновых двигателях могут возникать явления «просачивания» или «газовая пробка», а в двигателях на газе этого явления не возникает, так как топливо смешивается в газообразном состоянии.

  •  увеличивается срок службы двигателя.

Из-за отсутствия примесей в газе свечи зажигания не подвергаются нагарообразованию, и срок службы их увеличивается до 60-80 тыс. км пробега.

  •  увеличение дальности поездки без заправки.

Водитель может находиться в пути от 800 до 1000 км без дополнительной заправки автомобиля (При наличии полных топливного бака и газового баллона).

Недостатки автомобилей работающих на сжиженном газе.

Наряду, свыше перечисленными достоинствами, газовое оборудование обладает и недостатками:

  •  Уменьшение емкости багажного отделения автомобиля за счет установки в нем газового баллона, несмотря на то, что в последнее время заводы-изготовители выпускают газовые баллоны различной формы;
  •  Затрудненный запуск холодного двигателя на газе.
  •  Увеличение времени на заправку газом.

Автомобиль, оборудованный газовой аппаратурой, может работать как на бензине, так и на сжиженном газе. Выбор топлива, на котором Вы собираетесь эксплуатировать автомобиль, осуществляется простым нажатием клавиши переключателя блока управления, находящегося в салоне автомобиля. В связи с большим разнообразием применяемых систем, рассмотрим общий (характерный для всех типов) принцип действия газовой аппаратуры.

Из газового баллона под давлением сжиженный газ через запорно-предохранительный блок поступает к электромагнитному газовому клапану, объединенному, как правило, с газовым фильтром в один блок. Здесь газ очищается от примесей, а затем (если электромагнитный газовый клапан открыт) поступает к газовому редуктору-испарителю. В газовом редукторе-испарителе происходит снижение давления газа до атмосферного и превращение газа в газообразную смесь. Затем газ под действием разряжения двигается и поступает через дозатор газовой смеси и смеситель карбюратора/системы впрыска в цилиндры двигателя.

Для запуска холодного двигателя в газовой аппаратуре используется электромагнитный пусковой клапан, задачей которого является впрыск дополнительной порции газовой смеси в цилиндры двигателя (аналог ускорительного насоса карбюратора).

При работе автомобиля на газе бензиновая топливная система отключена, так как электромагнитный клапан в это время перекрывает подачу бензина в карбюратор/систему впрыска.

Управление электромагнитными клапанами, а, следовательно, и работой топливных систем (бензиновой/газовой) осуществляется с блока управления, который представляет собой коробку с кнопкой (кратковременное включение электромагнитного пускового клапана газового редуктора) и переключателем режима работы двигателя (бензин - нейтрал - газ). Если переключатель находится в положении «Бензин» - двигатель работает на бензине (электромагнитный газовый клапан закрыт). Если переключатель находится в нейтральном положении - двигатель или выключен, или дорабатывает,/дожигает топливо (обязательно используется при переключении с одного вида топлива на другое). Если переключатель вида топлива находится в положении «ГАЗ» двигатель работает на сжиженном газе (электромагнитный бензиновый клапан закрыт).

Питание электрических элементов газовой аппаратуры осуществляется от бортовой сети и взято от цепи катушки зажигания. Затем через замок зажигания и дополнительный предохранитель, напряжение подается на блок управления.

В качестве одного из газомоторных топлив (ГМТ) на транспорте в Российской Федерации находят применение - газы сжиженные нефтяные (сокращенно - ГСН).

ГСН представляют собой смесь пропан - бутановых фракций (С3Н8 – С4Н10) и поставляются как топливо для транспортных средств в соответствии с ГОСТом.

ГОСТы на сжиженные нефтяные газы

ГОСТ 27578-87 предусматривает три марки ГСН:

- летнюю марку - ПБА (пропан - бутан автомобильный), содержащую 50 ± 10 % пропана (С3Н8), остальное бутан и другие, более тяжелые углеводороды; применяются в диапазоне температур окружающей среды от +45 °С до -20 °С;

- зимнюю марку - ПА (пропан автомобильный), содержащую 90 ± 10 % пропана и применяемую в диапазоне температуру окружающей среды от - 20 °С до - 35 °С;

В ряде регионов РФ в качестве топлива для газобаллонных автомобилей применяют ГСН, поставляемый для коммунально - бытовых целей в соответствии с ГОСТ 20448-90.

ГОСТ 20448-90 также предусматривает две марки ГСН:

- летнюю (ПБТ - смесь пропан - бутана, техническая, летняя), содержащую не более 60 % бутана (C4H10), остальное - пропан и другие углеводороды;

- зимнюю (ПТ - смесь пропан - бутана, техническая, зимняя), содержащую не менее 75% пропана (С3Н8), остальное - бутан и другие углеводороды.

Применение коммунально - бытовых фракций ГСН для автотранспортных средств требует определенной регулировки газовой аппаратуры и в целом снижает надежность работы систем питания автомобилей и ухудшает их экологические свойства по сравнению с использованием ГСН автомобильных марок (ГОСТ 27578-87).

Физико-химические и эксплуатационные характеристики ГСН представлены в таблице 1.

                                                                                                          Таблица 1.

Физико-химические и эксплуатационные характеристики сжиженных нефтяных газов

Показатели

Ед. изм.

Величина

Плотность (средняя), при нормальных условиях,

Кг/л

0.54

Температура кипения,

-42

Температура застывания,

-187

Температура горения стехиометрической смеси (а = 1 О),

2150

Стехиометрический коэффициент,

Кг/кг

15.2

Энергоемкость,

МДЖ/кг

46.0

Энергоплотность

МДЖ/л

24.8

Средняя теплота сгорания стехиометрической смеси ( = 1.0),

МДЖ/кг

МДЖ/м. Куб.

2.84

3.58

Границы устойчивости работы двигателя по:

min (богатые смеси)

0.7

max (бедные смеси)

1.2

Октановое число:

Моторный метод

89-94

Исследовательский метод

93-112

Цетановое число

18-22

Бензиновый эквивалент,

л. газа/ л. бензина

1.32

Предельно - допустимые концентрации паров в рабочей зоне - ПДКрз,

Мг/м. Куб.

1800

Условия хранения не автомобиле (давление в баллонах при температуре + 45 °С), не более

МПа

16

Сжиженные нефтяные газы обладают большим коэффициентом объемного расширения. В случае полного заполнения баллона, т.е. без наличия паров подушки, даже незначительное повышение температуры газа приведет к резкому увеличению давления в баллоне (примерно 0.7 МПа на каждый градус повышения температуры сжиженного газа).

Для предохранения стенок баллона от резкого повышения давления при температурном расширении газа, отечественные автомобильные баллоны для ГСН имеют паровую подушку, объем которой составляет не менее 10 % от полной емкости. Контроль заполнения баллона обеспечивается специальным устройством (мульти клапаном) или контрольным вентилем.

Для обнаружения содержания газа в воздухе при его утечке из газовой системы автомобиля в газ вводятся одарены (напр. этилмеркапран), в концентрациях не вредных для человека.

                        

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Основные расчеты произвожу на примере автомобиля Газель т.к. он является основным автомобилем парка с ГБА и по техническим параметрам близок к среднестатистическому автомобилю

2.1. Расчет периодичности технического обслуживания и ремонта системы питания газобаллонного автомобиля

Циклом называют пробег автомобиля до очередного КР.

Автомобиль может выдерживать 3 цикла. Первоначально

определяю пробег автомобиля до КР по формуле:

Lкр= LН К1 К2 К3 К4,            где

LНкр   норматив пробега до КР

К1 — коэффициент корректирующий периодичность в зависимости

от условии эксплуатации. Стр. 42(1)

К2- коэффициент корректирующий периодичность в зависимости

от модификации подвижного состава.Стр. 42(1)

К3 - коэффициент корректирующий периодичность в зависимости

от климатических условии.Стр. 42(1)

К4 - коэффициент корректирующий периодичность в зависимости

от степени изношенности. Стр. 42(1)

Lкр= LНкр Кр К1 К2 К3 К4 = 400 000 ∙ 0,8 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,97 = 320000 км

Принимаю Lкр , кратным Lcc 

Lкр = 319900 км,

Простой в ТО – 2 и ТР определяю по формуле:

d = dн  К4 Ксм =0,4 ∙ 1 ∙ 0,97 = 0,39 дн/1000км

где Ксм   

Простой автомобиля в КР

Дкр = Дкрн + Ддос = 12 + 1 = 13 дн

  1.  Расчёт производственной программы

Число обслуживаний по одному автомобилю за цикл составит:

Nк.р= Lц \ Lк.р =319900 \ 319900= 1, где:

Nк.р – число соответственно капитальных ремонтов ;

Lк.р , Lц – принятый пробег за цикл  ;   

Lсс – среднесуточный пробег автомобиля.

Далее перехожу к главному числу обслуживаний рассчитываю

переводной коэффициент.

ηг р.г. ∙ αт \ Дэ. = 305 х0,94\ 2285=0,12 , где:                      

Дэ.г – число дней эксплуатации автомобиля за год;

Дэ – число дней эксплуатации автомобиля за цикл;

αт – коэффициент технической готовности соответствующей

модели автомобиля ;

Др.г. – число рабочих дней парка в году.

Дэ = Lц\ Lсс = 319900 \ 140 =2285

Теперь рассчитываю

αт = Дэ\ (Дэ + Др) =  2285\(2285+138) = 0,94        (αт<1)

Др – суммарное число дней простоя в ТР за цикл , в свою очередь

Др рассчитывается по формуле:  

Др = d Lц\ 1000 + Дкр + Nкр = 0,39 ∙ 319900\ 1000 + 13 + 1 = 138

Определяю коэффициент использования автомобиля:

αи = Др.г. ∙ αт / 365 = 305 ∙ 0,94 / 365 = 0,78

2.3. Расчёт трудоёмкости ТР

Под трудоёмкостью понимают количество времени затраченное

на проведение операции, которую выполнит один человек.

Первоначально определяю трудоёмкость ТР на один автомобиль:

tтр = tнтр К1 К2 К3 К4К5 = 4 ∙ 1,2 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,8 ∙ 1 = 3,84 чел ч

теперь определяю трудоемкость ТО2

Далее определяю трудоемкость ТО и ТР по парку:

Ттр = Аи ∙ 365 ∙ Lcc ∙ αиtтр/1000 = 500 ∙ 365 ∙ 140 ∙ 0,78 ∙ 3,45\1000 =

68755 чел ч

Затем, согласно проценту, приходящемуся на газобаллонное топливное

отделение, определяю трудоемкость газобаллонного топливного отделения:

Т топ = Ттр ∙ Ктоп= 68755  ∙ 0,08 = 5500 чел ч

К топ– коэффициент газобаллонного топливного отделения (8% от

трудоемкости ТО и ТР)

2.4. Расчёт количества рабочих

Расчёт количества рабочих произвожу согласно объёмов трудоёмкости

на данном газоболонном  топливном отделении.

Так же учитываю фонд штатного и явочного времени вместе с

профилем производимых работ. Штатное количество рабочих составит:

Pш = Ттоп\ Фш = 5500\ 1942 = 2,6

Теперь рассчитываю количество явочных рабочих:

Ряв= Ттоп \ Фяв = 5500 \ 2096 = 2,4

Принимаю количество рабочих в газобаллонное топливное отделение = 2 человек

2.5. Подбор оборудования

Произвожу учитывая количество рабочих, порядок выполнения технологического процесса, методу проведения и необходимость применения дорогостоящего оборудования, результаты внесу в таблицу:

                                                                                                         Таблица №1

Наименование оборудования

Тип и модель

Краткая технологическая характеристика

Кол– во

Площадь м2

Занимающая единица оборудования в плане

Общая занимаемая оборудованием в плане

1.

Стол приемки

СИ

 Металлический

600х700

1

0,42

0,42

2.

Стеллаж

СИ

Металлический

1200х450

1

0,54

0,54

3.

Наружная мойка для деталей

L-90

magido

Струйная

1300х900

1

1,17

1,17

4.

Стеллаж для чистой аппаратуры

СИ

Многоярусный металлический

1400х400

1

0,56

0,56

5.

Ящик для с обтирочным материалом

СИ

Передвижной металлический

180х300

1

0,054

0,054

6.

Станок точильный

1.40.06.70

valex

Напольный

200х300

1

0,06

0,06

7.

Сверлильный станок

Vario

B30BS

Напольный

400х600

1

0,24

0,24

8.

Наружная мойка

L-90

magido

Струйная

1200х800

1

0,96

0,96

9.

Пост для ТР редуктора высокого давления

1100х800

1

0,88

0,88

10.

Пост для ТР редуктора низкого давления

1100х800

1

0,88

0,88

11.

Пост для ТР карбюраторов-смесителей

1100х800

1

0,88

088

12.

Воздушный компрессор

КВ-7

масленый

1

13.

Стенд для контроля и регулировки газовой аппаратуры

" ИС – 001"

1

0,84

0,84

14.

Стеллаж готовой продукции

СИ

металлический

1

1,4

1,4

15.

Стол для хранения документации

Изыск

Деревянный

1

0,4

0,4

16.

Раковина

Delafon

металлическая

1

0,12

0,12

17.

Ящик с песком

СИ

Деревянный

1

0,09

0,09

18.

Ящик для мусора

Collective

металлический

600х400

1

0,24

0,24

Итого

2.6. Расчёт площади газобаллонного топливного отделения

 

Расчет площади провожу с учетом площади, занимаемой оборудованием, коэффициента прохода между оборудованием, а в дальнейшем и строительными рекомендациями

Расчет провожу в 2 этапа, за окончательный принимая больший результат

Первоначально рассчитываю площадь, приходящуюся на количество людей с учетом санитарных норм на одного, а далее на каждого последующего работника:

 

Fэл = Р1 + Рп (Pяв – 1) = 15 + 10(2-1) = 25м2  , где

Р1 – площадь приходящая на одного рабочего 15 м2

Рп = 10 м2 стр. 55 [3]

Ряв – количество явочных рабочих

Вторая методика включает площадь оборудования с учетом коэффициента прохода

Fэл = Fоб× Кп = 10,4 × 4 = 41,6 м2  , где

Fоб – площадь, занимаемая оборудованием в плане 10,4 м2

Кп – коэффициент проходов стр. 88 [1]

Согласно строительным нормам принимаю решение об организации помещений с  размерами 6м × 6м, общей площадью 36

3.ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

На данном предприятии будет организован метод комплексных бригад. Такой метод предусматривает формирование производственных подразделений по признаку их технологической специализации по видам технических воздействий.

При такой организации работ обеспечивается технологическая однородность каждого участка (зоны), создаются предпосылки к эффективному оперативному управлению производством за счет маневра людьми, запасными частями, технологическим оборудованием и инструментом, упрощаются учет и контроль за выполнением тех или иных видов технических воздействий.

Эффективность данного метода повышается при централизованном управлении производством и применением специальных систем управления качеством ТО и ТР

Схема 1. Организационная структура предприятия.

      Схема 2. Производственный процесс участка

3.1. Технологический процесс

3.1.1.Приемка приборов в ремонт

Перед снятием и отправкой в ремонт неисправные приборы системы питания очищают от грязи, а масло, воду и топливо из внутренних полостей сливают. Приборы снабжают необходимой технической документацией (нарядом на ремонт и др.) и в полном комплекте подготавливают к сдаче в ремонт. Комплектность приборов устанавливают по технической документации и наружным осмотром, затем определяют состояние прибора, оформляя соответствующий акт, где отмечают срок службы до ремонта, состояние базовых деталей и наличие неисправностей.

Наружная мойка приборов является обязательной перед разборкой и ремонтом. Ее выполняют различными способами, наиболее простым является мойка с помощью насосных установок.

Применение каустической соды в качестве моющего средства следует избегать, так как она опасна для здоровья и вызывает коррозию деталей из цветных металлов.

Качество мойки считается удовлетворительным, если с поверхности приборов системы питания не удалены грязь, пыль, отложения и подтеки масла.

Разборка приборов на сборочные единицы (узлы) и детали. Приборы системы питания снимают с двигателя в определенной последовательности. С двигателя вначале снимают топливопроводы высокого и низкого давления и сливные трубопроводы от форсунок и насоса высокого давления. Все топливопроводы укладывают в специальный ящик, чтобы сохранить их конфигурацию. Затем снимают насос высокого давления, вынимая текстолитовую соединительную шайбу с муфты опережения впрыска, и фильтры тонкой и грубой очистки топлива.

Приборы системы питания карбюраторного двигателя снимают примерно в такой же последовательности, начиная с демонтажа подводящих и отводящих топливопроводов и кончая самими приборами.

Снятые с двигателя приборы направляют в цех для ремонта, где их моют в ванне с керосином или в моечной машине, очищают волосяными щетками, продувают сжатым воздухом и разбирают. Для разборки приборов применяют стенды, приспособления и специальный инструмент. После разборки отдельные детали приборов вновь моют в ванне с керосином, очищают от отложений и нагара, продувают сжатым воздухом или вытирают чистыми салфетками, контролируют и сортируют по техническому состоянию.

Контроль и сортировку деталей выполняют с целью определения степени износа и пригодности детали к ремонту или эксплуатации. Детали сортируют на годные к эксплуатации, не подлежащие ремонту и требующие ремонта. Рассортированные детали в зависимости от их состояния отправляют в утиль, на комплектовку или в ремонт.

Комплектовка деталей — это подбор комплекта деталей для одной сборочной единицы (узла) в целом. Ремонт деталей приборов системы питания в АТП сводится к работам по их восстановлению, не требующим сложного оборудования. К ним относятся притирка рабочих поверхностей клапанов и их седел, запорных игл и распылителей форсунок, плунжерных пар, замена потерявших упругость пружин, восстановление целости трубопроводов, резьбы, заделка трещин в корпусах, поплавках и др.

При наличии специального оборудования и приспособлений выполняют более сложные ремонтные работы: осталивание или хромирование изношенных поверхностей кулачков, толкателей, поршней насосов.

Шейки кулачкового вала ремонтируют вибродуговой наплавкой с последующим шлифованием и доведением до необходимого размера.

После ремонта детали приборов системы питания очищают от следов механической обработки, комплектуют по техническим условиям и собирают. Собранные приборы прирабатывают, регулируют и испытывают на стендах, затем устанавливают и регулируют на автомобилях.

3.1.2.Основные неисправности газобаллонных установок их при   знаки и способы устранения

При работе двигателя на газе в системе питания могут возникнуть неисправности, которые вызывают затрудненный пуск двигателя, неустойчивую работу на холостом ходу, неудовлетворительные переходы от холостого хода к нагрузочным режимам, снижение мощности двигателя. Ниже рассмотрены признаки и способы устранения этих неисправностей.

- Негерметичность соединений газовой установки может быть двух видов: внутренняя и внешняя. Под внутренней негерметичностью газового оборудования понимают неплотности, в результате которых происходит утечка газа в систему питания. Наиболее часто эта неисправность встречается в подвижных запорных соединениях (клапан — седло) у расходных и магистрального вентилей, а также в клапанах первой и второй ступеней редуктора.

При внутренней негерметичности расходных и магистральных вентилей в трубопроводах и аппаратуре газовой установки автомобиля все время будет избыточное давление газа. При этом увеличивается вероятность утечки газа в окружающее пространство и не допускается проводить ремонт газовой аппаратуры и перевод двигателя на работу с газа на бензин.

Нарушение герметичности клапана второй ступени, который выполняет роль запорного вентиля при неработающем двигателе и открытых магистральном и расходном вентилях, вызывает утечку газа из редуктора в смеситель и далее через воздушный фильтр в подкапотное пространство.

Причиной нарушения герметичности соединений типа клапан — седло является попадание механических примесей (окалина, стружка, кристаллы сернистых соединений и др.) на их запирающие поверхности, а также повреждение уплотнителя клапана.  Неплотность топливной аппаратуры, арматуры и топливопроводов ведет к утечкам газа в зонах технического обслуживания и стоянки газобаллонных автомобилей и может создать опасную концентрацию газа, превышающую санитарные нормы и требования пожаро- и взрывобезопасности.

По характеру работы все соединения газовой установки автомобиля могут быть разделены на соединения, работающие под высоким (1,6 МПа) и низким (0,2 МПа) давлениях. Соединения, работающие под высоким давлением, в свою очередь, подразделяются на работающие под давлением жидкой или паровой фазы газа.

Наибольшую опасность с точки зрения утечек представляют соединения, работающие под высоким  давлением жидкой фазы газа.

Способы устранения утечек газа зависят от конструкции соединений и характера неисправностей. В ниппельном соединении утечку устраняют дополнительной затяжкой гайки. Если затяжкой гайки утечка не устраняется, то разбирают соединение, отрезают конец трубки вместе с ниппелем и собирают соединение с новым ниппелем. В соединениях, уплотняемых конической резьбой, степень герметичности может повышаться покрытием резьбы свинцовым глетом  или клеями АК-20, БФ-2.

Во фланцевых и резьбовых соединениях, где герметичность обеспечивается прокладками, при возникновении утечек дополнительно подтягивают соединение или заменяют прокладку.

В оборудовании, работающем под высоким давлением паровой фазы газа, насчитывается несколько меньше соединений. Это — соединения по разъемам испарителя и фильтра, в штуцерах и в трубопроводах. Негерметичность этих соединений вызывает утечку газа в подкапотное пространство. Конструктивное исполнение, виды неплотностей и способы устранения аналогичны конструкциям, неплотностям и способам устранения для соединений, работающих под давлением жидкой фазы газа.

- Затрудненный пуск двигателя происходит при переобогащении или переобеднении горючей смеси. Причинами переобогащения горючей смеси являются негерметичность клапанов первой и второй ступеней редуктора и неплотность обратного клапана смесителя. Переобеднение горючей смеси вызывается негерметичностью шланга подачи газа в систему холостого хода и засорением или сужением проходного сечения канала системы холостого хода.

При негерметичности разгрузочного устройства редуктора или трубки, соединяющей полость разгрузочного устройства с впускным трубопроводом двигателя, прекращается подача газа из редуктора в смеситель и пуск двигателя в этом случае становится невозможным.

- Неустойчивая работа двигателя на холостом ходу может быть вызвана неправильной регулировкой подачи газа в систему холостого хода; поступлением газа через основную систему вследствие неплотности обратного клапана смесителя или клапана второй ступени редуктора; уменьшением подачи газа в систему холостого хода из-за негерметичности шланга системы или засорения его проходного сечения. Для устранения неустойчивой работы двигателя регулируют систему холостого хода или устраняют неплотности.

Неудовлетворительные переходы от холостого хода к нагрузочным режимам работы двигателя («провалы») появляются при резком открытии дроссельных заслонок смесителя в результате обеднения горючей смеси ввиду запаздывания включения основной системы подачи газа.

Запаздывание открытия обратного клапана возникает при уменьшении общей подачи газа в систему холостого хода, что не позволяет развить требуемой частоты вращения коленчатого вала двигателя и создать необходимого разрежения в диффузорах. К появлению «провалов» приводит и прилипание обратного клапана к седлу, так как в этом случае требуется большое усилие для его открытия.

Неудовлетворительные переходы в работе двигателя появляются при скоплении маслянистого конденсата во второй ступени редуктора. В этих условиях для открытия клапана второй ступени редуктора требуется большее усилие и смесь на переходном режиме переобедняется.

Не только к «провалам», но и  к остановке двигателя  может привести  негерметичность    разгрузочного  устройства,  вследствие чего уменьшается или прекращается подача газа из редуктора смеситель.

Для устранения «провалов» в работе двигателя на переходных: режимах регулируют систему холостого хода, протирают обратный клапан, удаляя загрязнения, сливают конденсат из редуктора, устраняют негерметичность разгрузочного устройства. Указанные работы выполняют при необходимости в полном объеме или от дельно каждую.

Снижение мощности двигателя происходит в основном вследствие обеднения горючей смеси. К причинам, которые могут вызвать снижение мощности, относятся сужение проходных каналов для газа, засорение газовых фильтров и газовых каналов испарителя, недостаточное открытие клапанов первой и второй ступеней редуктора и экономайзерного устройства, а также уменьшение проходного сечения газовой магистрали, расходных и магистрального вентилей.

При неработающем двигателе проверку можно провести сжатым воздухом. Для этого систему питания заполняют сжатый воздухом и открывают клапан второй ступени, нажимая рукой на шток редуктора. Падение давления на манометре редуктора должно быть в указанных выше пределах.

3.1.4.Проверка и регулировка газовой аппаратуры

Газовую аппаратуру системы питания проверяют и регулируют на специальных стендах или с помощью универсальных приборов и различных приспособлений без снятия с автомобиля. Часть регулировок выполняют во время работы двигателя на газе, другую часть — при неработающем двигателе с системой питания, заполненной  воздухом  или  инертным  газом  под давлением   1,6  МПа.

В редукторе газа МКЗ-НАМИ при неработающем двигателе регулируют давление в первой ступени, ход клапана второй ступени и проверяют герметичность разгрузочного и экономайзерного устройства.

Рис. 14. Первая ступень редуктора в сборе и ее детали в разобранном виде:

1 — седло клапана,2 — фильтр,3 — регулировочный винт;4,13 — контргайки,5 —рычажок,6 — шток,7 — клапан в сборе,8 — мембрана в сборе,9 — прокладка,10 — ось рычажка, 11 — крышка, 12 — пружина,14 — седло пружины (регулировочный болт)

Рис.  15.   Детали второй ступени " редуктора:

1 — колпак, 2 —шайба, 3 — пружина, 4, 11 — контргайки, 5 — седло пружины 6 — крышка, 7 — шплинт, 8 — мембрана в сборе, 9 — ось рычажка, 10 — прокладка, 12 — рычажок, 13 — регулировочный винт, 14 — клапан, 15 — вставка   клапана,   16 — седло    клапана

Давление в первой ступени редуктора регулируют изменением положения регулировочного болта 14 (см. рис. 14) и контролируют по манометру редуктора. При завертывании регулировочного болта давление будет увеличиваться, при отвертывании — уменьшаться. Регулировку прекращают при установлении в первой ступени давления 0,15 — 0,20 МПа.

Отрегулированный редуктор проверяют на герметичность закрытия клапана первой ступени. При закрытии клапана второй ступени стрелка манометра должна указать заданное давление. Допускается медленное возрастание давления, но не более чем на 0,02 МПа и в то же время не превышающее 0,2 МПа, после чего давление в камере должно сохраняться в интервале не менее 2 млн.

Клапан второй ступени редуктора регулируют на максимальное открытие, при котором не нарушается герметичность его в закрытом положении. Для регулировки снимают крышку 3 люка, ослабляют контргайку 4 и отвертывают регулировочный винт 5 до начала пропуска газа. Затем завертывают винт на ј— Ѕоборота и затягивают контргайку. Регулировку клапана выполняют отверткой и специальным ключом.

После регулировки проверяют герметичность закрытия и ход клапана.

Рис. 16. Приспособление для замера   хода клапана  второй   ступени   редуктора МКЗ-НАМИ:

1 — седло,  2 — клапан,  3 — крышка  люка,   4,   8 — контргайки,  5 — регулировочный  винт,  6 — рычаг. 7 — мембрана  второй ступени,  9 — регулировочный стакан,  /0 — пружина, 11 — шток, 12 — стопорный винт,  13 — линейка,  14 — движок линейки

Величину хода клапана определяют по перемещению штока редуктора. Для этой проверки выпускают воздух из редуктора и нажатием на шток до отказа замеряют его ход приспособлением с мерной линейкой (см. рис. 17). Нормальная величина открытия клапана второй ступени обеспечивается при ходе штока 11 не менее 8 мм.

Рис. 17. Инструмент для-регулировки клапана второй ступени редуктора:

1 — отвертка,  2 — специальный  торцовый   ключ

Герметичность разгрузочного и экономайзерного устройства проверяют при отсутствии давления воздуха в системе питания.

Давление во второй ступени редуктора регулируют регулировочным стаканом 9 (см. рис. 16), а контроль давления ведут по водяному пьезометру, который подсоединяют через тройник в систему холостого хода. При отвертывании стакана давление в камере второй ступени уменьшается, при ввертывании — увеличивается. Регулировку выполняют во время работы двигателя на холостом ходу с частотой вращения коленчатого вала 500— 600 об/мин. Правильно отрегулированный редуктор на этом режиме работы двигателя создает избыточное давление ео второй ступени 70—80 Па.

В газовом смесителе СГ-250 систему холостого хода регулируют двумя винтами, регулирующими подачу газа, и упорным винтом, ограничивающим закрытие дроссельных заслонок. Винтами подачи газа регулируют две камеры одновременно: при отвертывании горючая смесь обогащается, а при завертывании — обедняется.

Предварительную регулировку проводят на неработающем двигателе отвертыванием верхнего винта подачи газа на три оборота, а нижнего — на пол-оборота. Затем на работающем и полностью прогретом двигателе выполняют окончательную регулировку. Для этого при открытой крышке патрубка ввода газа в смеситель верхним винтом устанавливают такую общую подачу газа в систему холостого хода, при которой частота вращения коленчатого вала двигателя составляет 1300— 1400 об/мин.

После этого крышку патрубка закрывают и упорным винтом устанавливают наименьшее открытие дроссельных заслонок, при котором двигатель будет работать устойчиво. Затем начинают обеднять смесь, завертывая нижний винт подачи газа до тех пор, пока двигатель не начнет работать с явными перебоями, после чего вывертывают винт на 1/16 оборота.

Регулировку системы холостого хода в газовом смесителе СГ-250 можно совместить с контролем содержания окиси углерода в отработавших газах. Порядок замера окиси углерода в этом случае будет соответствовать последовательности выполнения работ по определению токсичности отработавших газов.

Правильность регулировки системы холостого хода проверяют изменением режима работы двигателя. При резком открытии дроссельных заслонок двигатель должен плавно и быстро увеличивать частоту вращения коленчатого вала до максимальной. При резком закрытии дроссельных заслонок двигатель должен снижать частоту вращения коленчатого вала до 400—500 об/мин и работать устойчиво.

Электрические контрольно-измерительные приборы газового оборудования — указатель уровня газа в баллоне и манометр первой ступени редуктора проверяют как в комплекте (датчик и указатель), так и раздельно. Раздельную проверку датчика и указателя проводят для определения неисправности одной из сборочных единиц (узлов).

Указанные проверки могут быть выполнены на приборах Э-204-531 и др., которые серийно выпускаются нашей промышленностью и служат для проверки автомобильных контрольно-измерительных приборов.

Установку угла опережения зажигания у двигателей, работающих на газообразном топливе, проводят так же, как и у двигателей, работающих на бензине. Однако регулировка угла опережения зажигания у газовых двигателей газобаллонных автомобилей в связи с высоким октановым числом топлива не может быть проведена по детонации при разгоне автомобиля, поэтому ее проводят при испытаниях автомобиля на стенде с беговыми барабанами по максимальной мощности двигателя.

Проверка герметичности системы питания

Одной из самых ответственных операций, выполняемых при техническом обслуживании газобаллонных автомобилей, является проверка внешней и внутренней герметичности системы питания. Наиболее распространенным методом проверки внешней герметичности     системы,     находящейся     под     избыточным     давлением,

Соединения или участки системы, подлежащие проверке, очищают от грязи и обмазывают с помощью кисти пенообразующим раствором. Проверяемые соединения осматривают дважды — непосредственно при обмазывании данного соединения и после обмазывания. В местах расположения мельчайших неплотностей появляются мелкие пузырьки, скопления которых могут быть обнаружены лишь при повторном осмотре. Во время обмазывания соединений и швов пенообразующим раствором особое внимание обращают на соединения, расположенные в труднодоступных для осмотра местах.

Для определения утечки газа из баллона iироко используют электрические газоанализаторы типа ПГФ-2М1-ИЗГ. При пользовании газоанализатором пробу воздуха отбирают из зоны соединения и ручным насосом по шлангу подают в измерительную камеру. После засасывания пробы нажимают кнопку включения питания измерительного моста и снимают показания стрелочного прибора.

При работе с этим прибором следует учитывать, что он не позволяет точно указать место утечки, так как возможно подсасывание газа из других, близко расположенных соединений. Во время проверки автомобиль располагают на открытом воздухе в защищенном от ветра месте.

При обслуживании газобаллонного автомобиля в производственном помещении герметичность газовой системы проверяют сжатым негорючим и нетоксичным газом под давлением 1,6 МПа (воздух, азот или углекислый газ). Сжатые газы используют из баллонов -высокого давления, а сжатый воздух можно подавать от компрессора, обеспечивающего необходимое давление. Проверку проводят при закрытых расходных вентилях газового баллона автомобиля и при отсутствии газа в системе.

При проверке герметичности системы питания от баллона высокого давления (рис. 18) сжатый инертный газ из баллона 1 подается в редуктор 3, где давление его снижается до 1,6 МПа. Из редуктора газ через штуцер 6 поступает в систему питания автомобиля. После заполнения системы газом вентиль 4 установки закрывают и проверяют герметичность по образцовому манометру 5.

Падение давления указывает на негерметичность газовой системы автомобиля.

Места утечек определяют пенообразующим раствором. После устранения утечек проверку герметичности повторяют. Газовая система считается герметичной, если падение давления за 15 мин не превышает 0,01—0,15 МПа.

Внутреннюю герметичность проверяют у расходных и магистрального вентилей.

Рис.  18. Схема установки для проверки герметичности системы питания газобаллонного автомобиля:

1 — баллон  со  сжатым  инертным  газом.   2 — вентиль  баллона,    3 — редуктор,     4 — вентиль установки,   5 — образцовый   манометр,  6 — штуцер,   7 — баллон  для   сжиженного   газа

Пропуск газа в систему питания через эти вентили, когда они находятся в закрытом положении, контролируют по показанию манометра 16 редуктора. Обнаружить утечки газа из расходных вентилей в магистраль можно и через специальный штуцер на баллоне автомобиля. Для этого отвертывают заглушку штуцера и обмазывают его пенной эмульсией или берут пробу воздуха прибором ПГФ-2М1-ИЗГ.

3.2. Ремонт системы питания двигателей с газобаллонными

установками

3.2.1.Технология ремонта топливной аппаратуры

Совокупность ремонтных операций, выполняемых в определенной последовательности, представляет собой технологию ремонта. В зависимости от объема и условий выполнения ремонта технология может быть различной. Так, капитальный ремонт топливной аппаратуры автомобилей выполняют на специализированных авторемонтных заводах в централизованном порядке. При этом применяется маршрутная технология восстановления приборов, предусматривающая поточный метод производства. Эта технология предполагает высокое оснащение ремонтного процесса современными техническими средствами, которые свойственны крупносерийному производству.

Капитальный ремонт топливной аппаратуры целесообразен в том случае, если затраты на него не превышают себестоимости производства новых приборов. Это условие выполнимо для системы питания дизельных двигателей. Для карбюраторных двигателей, имеющих сравнительно простое конструктивное исполнение приборов системы питания, капитальный ремонт топливной аппаратуры не предусматривается.

В условиях автотранспортного предприятия ремонт топливной аппаратуры выполняют в объеме текущего ремонта. Он включает три этапа: снятие неисправных приборов и деталей с автомобилей на рабочих постах; проверку, восстановление и регулировку приборов в ремонтных цехах или участках; установку на автомобиль снятых и отремонтированных приборов.

3.2.2.Ремонт газового редуктора МКЗ-НАМИ

Редуктор МКЗ-НАМИ ремонтируют при возникновении неисправностей, для устранения которых требуется снятие его с автомобиля. К таким неисправностям относятся негерметичность клапана первой ступени, разбухание мембраны, негерметичность вакуумных полостей разгрузочного и экономайзерного устройства, отказ в работе клапана или мембраны второй ступени, срыв резьбы в корпусе редуктора и др. Снятый редуктор моют и в зависимости от характера неисправностей полностью или частично разбирают.

При разборке первой ступени придерживаются последовательности: ослабляют гайки 13, вывертывают болт 14, пружины высокого давления и вынимают пружину 12, отвертывают гайки и снимают нижнюю крышку 11 редуктора. Разъединив шток мембраны первой ступени с рычажком 5, снимают мембрану 8, вывертывают ось 10 рычажка и вынимают рычажок вместе с клапаном 7. Отвернув две гайки, снимают фильтр 2 вместе с седлом 1 клапана.

При разборке второй ступени редуктора отвертывают гайки и снимают дозирующе-экономайзерное устройство. Затем извлекают клапан 14. Для этого снимают фланец трубки холостого хода, вывертывают ось 9 рычажка мембраны и снимают рычажок 12 со штока.

Мембрану снимают в такой последовательности: ослабляют стопорный винт и отвертывают колпак 1 седла пружины, вынимают из штока -шплинт 7, снимают упорную шайбу 2 и пружину 3. Затем ослабляют контргайку 4 и вывертывают седло 5 пружины, отвертывают болты, снимают верхнюю крышку 6 редуктора и мембрану 8 в сборе.

   Разгрузочное устройство извлекают после разборки второй ступени. Для этого достаточно отвернуть на 2—3 оборота гайку сальника в корпусе редуктора. Разборка разгрузочного устройства не представляет особых сложностей. Детали устройства с учетом последовательности разборки приведены на рис.  18.

Дозирующе-зкономайзерное устройство разбирают в такой последовательности:    отвертывают    винты и    снимают пластину 12

Рис. 18. Детали разгрузочного  устройства:  

1 — корпус,      2 — фланец,      3 — мембрана,    4,   7 — шайбы,     5 — пружина,  6 — крышка,  8 — штуцер,    9 — винт клапана

Рис.   19.  Детали  дозирующе-экономайзерного устройства:

1 — винт,     2,   7 — шайбы,   3   —  крышка,      4 — пружина     экономайзера,   5 — мембрана,   6 — замочная     шайба,       8 — пружина, 9 — корпус,   10 — клапан    экономайзера,     11  —   прокладка,     12 — пластина

 

(рис. 19) с дозирующими шайбами, снимают крышку 3, извлекают пружину 4 экономайзера и мембрану 5, снимают со штока клапана замочную шайбу 6, вынимают клапан 10 экономайзера и пружину 8 клапана. Снятые детали моют, дефектуют и ремонтируют.

Основными неисправностями корпуса редуктора, которые подлежат  устранению,  являются  повреждение  резьбы  отверстий  и прилегающих плоскостей. Резьбовые отверстия восстанавливают нарезанием резьбы большего размера или постановкой втулок. При ремонте резьбовых отверстий способом увеличения размера резьбы соответственно новому размеру изготовляют шпильки, резьбовые штуцера и т. п.

Повреждения плоскостей прилегания (риски, забоины) устраняют шабрением поверхностей. При обломе ушек под оси рычажков, связывающих клапан и мембрану в первой и второй ступенях, а также при появлении трещин корпус редуктора бракуют.

Негерметичность пары клапан — седло в первой и второй ступенях редуктора устраняют обработкой поверхностей седел и ремонтом клапанов. Повреждения рабочих кромок седел удаляют зачисткой или подрезкой их торца. В клапанах переворачивают или заменяют поврежденные детали вставки. При заедании клапанов зачищают трущиеся поверхности клапанов, а также оси вращения рычажка.

Негерметичность вакуумных полостей разгрузочного и экономайзерного устройств является следствием нарушения целостности или повреждения прилегающих поверхностей. Такие повреждения устраняют шабрением, а поврежденные мембраны заменяют. Мембраны изготовляют по чертежам или образцам из прорезиненной маслобензостойкой ткани толщиной 0,35 мм.

После ремонта редуктор собирают в обратной последовательности. При этом проверяют все подвижные соединения, которые должны перемещаться легко без заеданий. При установке мембран обращают внимание на правильное расположение отверстий для болтов и стержня штока. При прижатии мембран не должно образовываться складок и загибов.

В процессе сборки первой ступени редуктора при необходимости регулируют положение рычажка 5 винтом 3 и контргайкой 4 до момента, когда плечо рычажка 5 займет горизонтальное положение при полностью закрытом клапане.

После сборки газовый редуктор испытывают на стенде (см.Приложение 1). Стенд позволяет произвести проверки и регулировки I и II ступеней редуктора, разгрузочного и экономайзерного устройств. Для проведения работ редуктор 1 закрепляют на стенде посредством пневматического приспособления. Проверка работоспособности систем редуктора осуществляется сжатым воздухом с давлением 1,6 МПа и разрежением до 665 Па, создаваемым диафрагменной   камерой.   Входящее  давление  воздуха   и  давление  в I   ступени редуктора контролируются манометрами 2 и 3. Для замера разрежения во время испытаний используют вакуумметр 4 и пьезометр 5.

В I ступени регулируют величину давления газа, проверяют быстроту   наполнения   камеры   и   герметичность   соединений.   Во  II  ступени регулируют ход клапана, его герметичность и момент открытия.

Отремонтированные зкономайзерные устройства  проверяют на герметичность. При проверке создают разрежение под мембранами не менее 265 Па. Падение вакуума в течение 3 мин не допускается. Кроме того, в экономайзерном устройстве проверяют момент открытия клапана, а в разгрузочном — минимальное разрежение, нейтрализующее усилие конической пружины.

Клапан экономайзера должен открываться при разрежении под мембраной 165+15 Па. Разрежение, нейтрализующее усилие конической пружины разгрузочного устройства, должно составлять 105—135 Па. При несоответствии устройств заданным параметрам пружины тарируют на специальном приборе. Длину пружины замеряют по шкале, нанесенной на стержне. Причем при установке втулки без пружины риска должна совпадать с нулевой отметкой шкалы.

При определении длины пружины в свободном состоянии на стержень прибора надевают только пружину. При замере длины пружины под нагрузкой на втулку надевают тарировочный груз. Полученные при замере данные сравнивают с параметрами пружины и в случае несоответствия их пружину бракуют.

Ремонт испарителя, фильтра, смесителя и предохранительного клапана.

В испарителе газа основными неисправностями, появляющимися в процессе эксплуатации, являются засорение газовых клапанов, негерметичность но плоскости разъема, поры, раковины и трещины в корпусе.

Засорение газовых каналов устраняют при разборке испарителя. Негерметичность по плоскости разъема может возникнуть вследствие повреждения прокладки или плоскости прилегания (заусенцы, забоины и т. п.). При ремонте испарителя прокладку заменяют, а повреждения плоскости разъема исправляют шабрением. Раковины и трещины устраняют заваркой алюминием. Мелкие поры заделывают чеканкой или пропиткой корпусов бакелитовым лаком.

Перед пропиткой газовых каналов бакелитовым лаком испаритель собирают, на выходной штуцер устанавливают заглушку и нагревают его до температуры 80—100°С. Затем через входной штуцер полость заполняют нагретым до такой же температуры бакелитовым лаком и подают воздух под давлением 1,6 МПа.

После непродолжительного времени (около одной минуты) давление снимают, лак из полости выливают и испаритель просушивают до полного высыхания пленки лака. Отремонтированный таким образом испаритель подвергают на стенде пневматическим испытаниям на герметичность, конструкция стенда позволяет проверить отдельно в ванне с водой герметичность газовой и водяной полостей испарителя. Подъем и опускание ванны с водой и крепление испарителя осуществляется с помощью пневматической системы.

Проверяют сначала газовую полость под давлением воздуха 1,6 МПа, затем водяную - под давлением воздуха 0,15 МПа. Проверка каждой полости производится в течение 2 мин. Контроль параметров производится по манометрам 2 и 3 и реле времени 4, установленными на панели приборов стенда.

В магистральных газовых фильтрах чаще всего выходит из строя фильтрующий элемент и нарушается герметичность соединений. Для устранения этих неисправностей фильтр снимают и разбирают. При разборке вывертывают болт 1, снимают колпак 2 и вынимают фильтрующий элемент 4. Затем все эти детали промывают и проверяют их техническое состояние. Негерметичность по плоскости разъема фильтра устраняют заменой прокладки или шлифованием плоскостей разъема корпуса и колпака. Фильтрующий элемент при необходимости заменяют. Отремонтированный фильтр проверяют на стенде (см.Приложение 2) на герметичность в ванне 4 с водой давлением воздуха в 1,6 МПа в течение 3 мин.

Ремонт смесителя. В смесителе газа наиболее часто ремонтируют обратный клапан. Для разборки клапана отвертывают винты и открывают крышку клапанной коробки, после чего клапан вместе со стержнем легко вынимается. К неисправностям клапана относится засмоление его или пропуск газа (негерметичность) при работе двигателя на холостом ходу.

Смолистые отложения удаляют промывкой клапана и его стержня в бензине. Негерметичность пары клапан — седло устраняют снятием заусенцев с торцовой поверхности седла и притиркой клапана пастой ГОИ.

После ремонта обратный клапан проверяют на герметичность под давлением воздуха 0,2 МПа и легкость его перемещения. Клапан в любых положениях не должен зависать.

В предохранительном клапане основной неисправностью является негерметичность пары клапан — седло. Негерметичность может быть следствием: попадания грязи  (окалины, стружки, песка и т. п.) между седлом и клапаном, повреждения вставки клапана, появления раковин на седле и уменьшения давления пружины на клапан.

Повреждения вставки клапана устраняют зачисткой неровности на прилегающей поверхности бархатным напильником, а раковины на седле подрезкой или зачисткой его торцовой поверхности. Давление пружины на  клапан изменяют набором регулировочных шайб. При увеличении толщины набора шайб давление пружины увеличивается, а при уменьшении — клапан будет открываться при меньшем давлении газа в баллоне. После ремонта, вне зависимости от характера неисправности, предохранительный клапан проверяют и регулируют на давление открытия и закрытия клапана. Проверку можно проводить на грузопоршневом   манометре типа  МП-60   (см. Приложение 4).  В  один  из штуцеров 3 устанавливают проверяемый предохранительный клапан 4, в другой — образцовый манометр 8 на 2 МПа.

Давление в системе прибора создают вспомогательным поршнем и измеряют по образцовому манометру. Кроме того, максимальное давление открытия клапана контролируют основным поршнем. Для этого на его тарелку кладут грузы, соответствующие поднятию поршня при давлении 1,75 МПа. Правильно отрегулированный предохранительный клапан должен открываться при давлении МПа, уменьшить давление в системе и герметично закрыться при давлении 1,45 МПа. После регулировки предохранительный клапан пломбируют.

Освидетельствование баллонов для сжиженного газа.

Баллоны для сжиженного газа периодически, один раз в два года, подвергают освидетельствованию. При освидетельствовании проводят гидравлические испытания, определяющие прочность баллонов, и пневматические для проверки герметичности соединений баллонов с арматурой. Перед испытаниями баллоны снимают с автомобиля, освобождают от газа и направляют на предприятие (СТОГА), которое имеет разрешение на проведение указанных работ.

Для механизации трудоемких работ по снятию, постановке и транспортировке газовых баллонов применяют специальную тележку (см.Приложение 5).

При проведении гидравлических испытаний с баллонов снимают арматуру, на ее место устанавливают заглушки и баллоны полностью заполняют водой. Испытания проводят под давлением 2,0 МПа, которое создается гидравлическим прессом и измеряется двумя манометрами, один из которых является контрольным.

Под давлением 2,0 МПа баллоны выдерживают в течение 1 мин. Затем давление снижают до рабочего (1,6 МПа), осматривают баллоны снаружи и обстукивают сварные соединения. Баллоны считаются выдержавшими гидравлическое испытание, если не обнаружено признаков разрыва, течи, потения в сварных соединениях на основном металле, видимых остаточных деформаций. После гидравлических испытаний баллоны осушают и на них устанавливают арматуру.

Баллоны в сборе с арматурой подвергают пневматическим испытаниям воздухом или инертным газом под давлением 1,6 МПа. Герметичность соединений определяют при опускании баллона в ванну с водой на 2 мин. Появление пузырьков воздуха на поверхности баллонов и в местах соединений их с арматурой не допускается.

О результатах освидетельствования делают запись в паспорте баллона с указанием выявленных и устраненных неисправностей. На стенке баллона выбивают месяц и год последующих испытаний и ставят клеймо организации, проведшей освидетельствование.

В процессе эксплуатации баллонов при любой замене сборочных единиц (узлов) арматуры проводят внеочередные пневматические испытания без регистрации в паспорте.

Проверка и регулировка газового редуктора и смесителя на моторном стенде.

После ремонта и проверки сжатым воздухом газовый редуктор совместно со смесителем проходят окончательную регулировку и испытания на моторном стенде (см.Приложение 6) при работе двигателя на сжиженном газе.

При испытаниях кроме частоты вращения коленчатого вала и мощности, развиваемой двигателем, замеряют расход топлива газовым счетчиком и давление в различных сборочных единицах (узлах) газового оборудования. Давление газа в баллоне и в первой ступени редуктора замеряют техническими или образцовыми манометрами 5 и 6. Давление и разрежение в газовой аппаратуре, которое должно быть около 0,1 МПа, замеряют ртутным пьезометром. Для измерения малых давлений и разрежений (до 50 Па) используют водяной пьезометр 3.

Во время испытаний проверяют мощностные и экономические показатели двигателя, обеспечиваемые работой редуктора и смесителя.

Первым этапом испытаний является регулировка смесителя и редуктора для работы двигателя на холостом ходу. В смесителе регулируют количество подаваемого газа и воздуха, в редукторе — давление газа во второй ступени на величину 70—80 Па. Одновременно контролируют токсичность отработавших газов и регулируют двигатель.

Следующим   этапом   испытаний   является   проверка   удельных расходов топлива при работе двигателя с частичной нагрузкой на частоте вращения коленчатого вала 2000 об/мин. Для этого замеряют мощность двигателя и расход газа. Удельный расход в м3(Вт-ч)   подсчитывают по формуле , где  Vг — расход газа, м3/ч; Nе — действующая мощность двигателя, Вт.

При полном открытии дроссельных заслонок на различной частоте вращения коленчатого вала замеряют мощность двигателя и расход газа.

Кроме того, при моторных испытаниях проверяют работу ограничителя частоты вращения коленчатого вала двигателя.

После, регулировки редуктор и смеситель в комплекте поступают для установки на автомобиль.

3.3. Технологическое оборудование для проведения диагностирования, ТО и ТР газовой аппаратуры

При проведении работ по диагностированию, техническому обслуживанию и текущему ремонту газовой аппаратуры используют различное технологическое оборудование, выполненное в виде стационарных, передвижных и переносных стендов.

Для выполнения работ по ТО и ТР газобаллонного оборудования отечественной промышленностью выпускаются комплекты специализированного инструмента.

3.3.1. Стенд для проверки и регулировки газовых редукторов низкого давления «Автоэко»

Стенд позволяет контролировать следующие параметры:

- герметичность редуктора и дозирующе-экономайзерного устройства;

- разрежение открытия разгрузочного устройства и клапана дозирующе-экономайзерного устройства

- давление газа в первой и второй ступени редуктора;

- ход штока.

Техническая характеристика:

Тип - стационарный, пневматический

Внешний источник питания - сжатый воздух под давлением 0.3 - 0.5 МПа

Изготовитель - АМО «ЗИЛ»

3.3.2. Универсальный стенд для проверки и регулировки газовой аппаратуры, мод. ИС-001

Универсальный стенд мод. ИС-001, выпускаемый ЗАО «Автосистема», обеспечивает:

- проверку герметичности узлов и агрегатов газовой аппаратуры;

- проверку и регулировку параметров узлов и агрегатов ГА, в т.ч. проверку величины минимального и максимального расхода газа через агрегаты;

- проверку электромагнитных клапанов на срабатывание;

- проверку рабочих параметров комплектов ГА в сборе.

Стенд содержит следующие основные части и узлы:

- пульт управления с измерительными приборами;

- стол монтажный;

- баллон для сжатого воздуха на давление 19,6 МПа;

- насос вакуумный для создания динамического (рабочего) разрежения;

- подводящие и распределительные трубопроводы и арматура.

Техническая характеристика:

Тип - стационарный, пневматический;

Рабочее тело - сжатый воздух;

Давление рабочего тела, подводимого к стенду, МПа - 0.95 - 0.78; 14.7 - 19.6

Давление рабочего тела, подводимого к проверяемому объекту, Мпа - 0.196; 1.96; 4.9; 14.7 - 19.6. Возможно изменение давления в широком диапазоне

Статическое разрежение, создаваемое в закрытой полости проверяемого изделия, МПа - минус 0.065

Динамическое разрежение, создаваемое на выходе из проверяемого объекта, Па (мм. Вод. Ст.) - минус 250 (-25)

Максимальный расход рабочего тела, м. куб./час - 50.0

Минимальный расход рабочего тела, м. куб/час - 0.2

Напряжение подводимого электропитания, В - 380/220

Напряжение постоянного тока, подводимого к электромагнитным клапанам, В - 24, 12, 8

Максимальная мощность электропитания, потребляемая стендом, кВт - 0.4

Изготовитель - ЗАО «Автосистема»

В настоящее время ЗАО «Автосистема» освоено серийное производство стендов - ИС-002, ИС-003, ИС-004

3.3.3. Течеискатель горючих газов

Течеискатель предназначен для обнаружения мест утечек углеводородных газов (метан, пропан, бутан и др.) в газобаллонном оборудовании автотранспортных средств.

Течеискатель включает в себя электронный и аккумуляторный блоки, зонд с полупроводниковым газочуствительным датчиком. В комплект также входят удлинитель зонда и блок зарядки. Течеискатель имеет звуковую и световую сигнализацию и снабжен регулятором компенсации фоновой концентрации горючего газа. Питание прибора осуществляется от четырех встроенных аккумуляторов стандарта R14.

3.3.4. Комплект инструмента для ТО и ТР газовой аппаратуры

Предназначен для выполнения монтажно-демонтажных и регулировочных работ при техническом обслуживании и ремонте газовой аппаратуры.

Комплект включает: инструмент (ключи рожковые, накидные, торцевые, бородки и т.д.), выпускаемые по ГОСТу; приспособления и специнструмент.

Изготовитель: Казанский ОЭЗ «Автоспецоборудование».

3.4. Посты ТО-1, ТО-2, ТР, диагностики (Д) для ГБА на ГСН

Требуемый объем реконструкции постов ТО-1 (ТО-2, ТР) производственной зоны для обслуживания ГБА на ГСН зависит от фактической величины свободного объема помещении (Vсв.), и расчетного

Подчеркнем еще раз, что при разработке проекта реконструкции производственной зоны ТО-1 (ТО-2, ТР) из всех возможных расчетных объемов (в зависимости от типа и моделей обслуживаемых ГБА) выбирается наибольший (Vc), при этом существуют следующие правила:

1. Если удельный свободный объем помещения Vсв, определенный в соответствии с конструктивной схемой газобаллонного оборудования ГБА, больше расчетного свободного объема Vc, т.е выполняется условие:

                                                                            (4.)

то каких - либо дополнительных мероприятий по реконструкции производственной базы, предназначенной для ТО (ТР) ГБА на КПГ, в частности создание в таких помещениях каких-либо дополнительных вентиляционных или защитных устройств, не требуется.

Категоричность таких помещений по взрывопожарной и пожарной опасности остается такой же, как и для базовых автомобилей, эксплуатируемых на нефтяном топливе. Кап.затраты в этом случае связаны только с приобретением необходимого технологического оборудования.

2. Если удельный свободный объем помещения Vсв меньше расчетного , т.е.

                                                                     (5.)

то участок ТО-1, ТО-2 для ГБА на КПГ должны быть дополнительно оборудованы:

- непрерывно действующей системой автоматического контроля воздушной среды с установкой датчиков довзрывных концентраций;

- постоянно действующей естественной вентиляцией, обеспечивающей однократный воздухообмен;

- системой аварийного (эвакуационного) освещения, выполненной во взрывозащищенном исполнении;

- системой звуковой и световой сигнализации;

- устройством аварийной приточно-вытяжной вентиляции с резервными вентиляторами и электроснабжением по I категории надежности;

- применение электрооборудования во взрывозащищенном исполнении в соответствии с ПУЭ 86 «Правила устройства электроустановок»;

- легкосрабатываемым конструкциями в соответствии с требованиями СНиП 2.09.02-85 «Производственные здания» как для помещений категории А (взрывопожароопасных)

При невозможности осуществления однократного воздухообмена только за счет приточной вентиляции следует дополнительно применять установку вытяжных вентиляторов с механическим побуждением, выполненных во взрывозащищенном исполнении с электроснабжением по 1 категории надежности (ПУЭ) и резервными вентиляторами.

Электроснабжение потребителей автоматического контроля воздушной среды, аварийного освещения и вытяжной вентиляции, выполненной во взрывозащищенном исполнении, следует предусматривать по 1-й категории надежности.

Сигнал о достижении уровня опасной концентрации газа от систем автоматического контроля должны поступать в помещения, где осуществляется круглосуточное дежурство обслуживающего персонала (диспетчерская, контрольно-пропускной пункт, помещение охраны и т.п.).

Световая сигнализация кроме того должна устанавливаться с наружной стороны входов служебных помещений.

Включение аварийной вентиляции следует предусматривать от приборов, сигнализирующих об опасной концентрации газа в воздухе в помещении, дублированных ручным пуском. Одновременно с этим должно обеспечиваться отключение приемников электрической энергии в помещении, а так же приточной вентиляции рассматриваемого и смежных с ним помещений.

Система автоматического контроля (САК) воздушной среды должна срабатывать при достижении в помещениях концентрации сжиженного нефтяного газа составляющей 20% от нижнего концентрационного предела воспламени (НКПВ), т.е. при концентрации 0.5% ГСН (по объему) или 8.85 г ГСН на м. куб. свободного объема помещений.

3.4.1. Системы автоматического контроля газовой среды помещения

         При свободном объеме помещения меньше расчетного для обеспечения условий безопасного хранения, технического обслуживания, текущего ремонта и других работ, проводимых на ГБА с баллонами, заполненными ГСН, помещения, в которых находятся указанные автомобили должны быть оборудованы системой автоматического контроля (САК) воздушной среды.

При достижении в одной из контролируемых зон помещения концентрации ГСН в количестве 20% от НКПВ, т.е. 0.5% газа по объему САК должна обеспечивать:

- включение приточной вентиляции помещений храпения, ТО, ТР и диагностики, а также смежных помещений и смежных этажей в многоэтажном здании:

- включение звуковой сигнализации и аварийного освещения указанных помещений, а также всех путей эвакуации из них, включая рампы, с установкой световых указателей над выходами из помещений и через каждые 50 м по путям эвакуации;

- отключение всех прочих потребителей электроэнергии, за исключением:

- постоянно действующих приточно-вытяжной вентиляции во взрывозащищенном исполнении в объеме однократного воздухообмена;

- аварийного освещения и звуковой сигнализации;

- систем противопожарной автоматики и связи (при их наличии).

Звуковая сигнализация должна обеспечивать оповещение о срабатывании системы автоматического контроля воздушной среды всех работающих в здании.

Световая сигнализация должна устанавливаться в помещениях храпения, ТО и ТР ГБА со стороны входов смежных помещений, а также в помещениях с постоянным круглосуточным пребыванием людей (помещение охраны и т.п.).

Контроль за состоянием воздушной среды в основных помещениях АТП, а также управление и контроль при срабатывании САК наряду с местными системами контроля и управления следует осуществляться с пульта диспетчера АТП.

В предприятиях, эксплуатирующих Г'БА, системой автоматического контроля воздушной среды должны оборудоваться также заглубленные помещения насосных станций, водоснабжения и канализации, размещенных на территории предприятия, приемные резервуары в помещениях очистки сточных вод от мойки автомобилей, с выполнением мероприятий по автоматическому включению вентсистем для проветривания.

Места установки датчиков САК определяются при конкретном проектировании, исходя из мест наиболее вероятного скопления газов, размещения технологического и вентиляционного оборудования (систем), конструктивных особенностей зданий типа и вида применяемых датчиков. Но при этом должны выполняться следующие основные требования:

- так как ГСН в 1.4 - 1.5 раза тяжелее воздуха и его пары скапливаются снизу, то в помещениях хранения, ТО, ТР, Д ГБА датчики следует размещать на высоте 0.1 м от уровня пола и на расстоянии (по горизонтали) не далее 3 м от места расположения газовой системы питания автомобиля, но не менее одного датчика (приемного устройства) на каждый рабочий пост ТО и ТР и с обязательной установкой их в углах помещений;

- датчики следует устанавливать также в осмотренных канавах по одному на каждый рабочий пост канавы, а также в заглубленных помещениях насосных станций водоснабжения и канализации, помещении очистки сточных вод от мойки автомобилей по одному датчику на каждые 100 м. кв. площади помещения;

- для помещений, смежных с помещениями хранения, постов ТО и ТР автомобилей, в которых размещены вторичные приборы систем автоматического контроля воздушной среды, а также электрозащиты аварийного освещения и вытяжной вентиляции во взрывозащищенном исполнении должно соблюдаться следующее правило: полы этих помещений должны быть подняты не менее, чем на 0.15 м от уровня пола помещений хранения, постов ТО и ТР автомобилей.

В качестве САК воздушной среды в основных помещениях АТП могут быть использованы стационарные газоанализаторы и сигнализаторами с датчиками, серийно выпускаемые промышленностью.

                   

4.РАСЧЕТНО-КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

В качестве конструкторской части я представляю приспособление, способное значительно облегчить проведение газобаллонных  работ – приспособление для прошивки отверстий в прокладках.

После разборки агрегатов часто приходиться изготовлять новые прокладки.

Приспособление позволяет прошивать отверстия в прокладках, применяемых на автомобилях. Основные детали приспособления – верхняя 5 и нижняя 7 плиты. Плиты фиксируются относительно друг к другу при помощи направляющих пальцев 10. Верхняя плита приподнимается над нижний при помощи пружин, а прижатие верхней плиты и прокладки к нижний плите осуществляется подпружиненными поворотными упорами, а также отверстия прошиваются молотком и пуансонами. Все пружины применяемые в приспособление – это старые наружные клапанные пружинами двигателей ваз. При их использование есть воспользоваться и шайбами толкателе, подбором которых регулируется зазоры в механизме газораспределение. При помощи этих шайб увеличивается  сжатие и , следовательно усилие пружин. В упорах под пружинами может быть установлены упорные подшипники 8103 (dxDxH = 17x30x9 мм). В этом случае ось прижима 4 изготовляется по размерам, заключенным в скобки.

5. Экономическая часть

5.1. Риски предприятия

                                                                                                     Таблица №2

п/п

Возможные риски

Баллы

1

Повышение налогов

4

2

Поломка оборудования

2

3

Повышение стоимости материалов

3

4

Снижение цен на услуги из-за инфляции

3

5

Повышение цен на коммунальные услуги

4

6

Риск, связанный с падением цен за услуги из-за конкуренции

3

7

Риск, связанный с неоплатой услуг заказчиком

3

Итого:    22

Риски оцениваются по десятибалльной шкале, в таблице 7 пунктов, поэтому:

70 – 22 = 48

Предприятие устойчивое и шансы обанкротиться минимальные. Исходя из анализа, вероятность риска не высокая, полностью избежать риска практически невозможно.

Снизить риски возможно путем обращения в страховую компанию или путем создания резервного фонда из чистой прибыли.

5.2. Расчет баланса рабочего времени

                                                                                                        Таблица №3

№ п/п

Затраты времени

Дни

%

1

Календарные дни на 2012

366

2

Выходные дни

104

3

Праздничные дни

10

Рабочие дни на 2012 г.

251

100

4

Не выходы на работу

33

13

а)отпуск

28

11

б)больничный лист

3

1,12

в)гос. обязанности

2

0,8

5

Явочное время

220

87

Полезный фонд рабочего времени в год составит на одного рабочего:

220×8 = 1760

В газобаллонном отделении автомобилей ГАЗель работает 2 чел.

1760×2 = 3520

5.3 Расчет основных фондов и амортизации

Наименование основных фондов берется исходя из технологического процесса.

                                                                                                                Таблица №4

Наименование оборудования

Количество

Стоимость

Общая стоимость

Срок службы

Нормы амортизации

1.

Стол приемки

1

5000

5000

10

10

2.

Стеллаж

1

7000

7000

10

10

3.

Наружная мойка для деталей

1

25000

25000

7

14,3

4.

Стеллаж для чистой аппаратуры

1

11000

11000

10

10

5.

Ящик для с обтирочным материалом

1

5000

5000

7

14,3

6.

Станок точильный

1

30000

30000

10

10

7.

Сверлильный станок

1 

25000

25000

10

10

8.

Наружная мойка

1

20000

20000

7

14,3

9.

Пост для ТР редуктора высокого давления

1  

50000

50000

5

20

10

Пост для ТР редуктора низкого давления

1

45000

45000

7

14,3

11

Пост для ТР карбюраторов-смесителей  

1

48000

48000

7

14,3

12

Воздушный компрессор

1

20000

20000

10

10

13

Стенд для контроля и регулировки газовой аппаратуры

1

100000

100000

15

6,7

14

Стеллаж готовой продукции

1

12000

12000

7

14,3

15

Стол для хранения документации

1

5000

5000

10

10

16

Раковина

1

3000

3000

10

10

17

Ящик с песком

1

2000

2000

15

6,7

18

Ящик для мусора

1

2000

2000

15

6,7

       Итого:    

415000

158

           Срок, службы определяется на основании ПБУ который, может быть от 3-х до 20 лет, срок службы зданий от 25 до 100 лет. Итого сумма стоимости всего оборудования составляет 415 000 амортизации 148. В отделении работают два человека.

Средняя амортизация: Ан = 1/Т×100

148 : 18 = 8,2

Ан =1/8,2 х 100 = 12,2

Амортизация в год: Ас = Оф×Ан/100

415 000×12,2/100 = 50630

5.4. Расчет заработанной платы

                                                                                                       Таблица №5

№п/п

Профессия

Разряд

Количество

З/П выплаченная

З/П с НДС начисленная

1

Слесарь

4

2

30 000

75600

З/П =30 000×26/100 = 7 800

З/П с НДС = 30 000+7 800= 37 800

Начисление на З/П составляет на 2 человека = 75600 руб.

Определим З/П на год = 75600 × 12= 907200 руб.

5.5. Расчет прочих затрат

5.5.1. Расчет электроэнергии

           Расход на электроэнергию включая в себя затраты на освещение и на

оборудование. Стоимость электроэнергии составляет 2012г. 4р.20 коп. за 1кВт/ч.

За 8 часов работы в день по счетчику 25кВт/ч.

220×25×4,20 = 23100 руб.

В год расход денежных средств на электроэнергию составит 23100 руб.

5.5.2. Расчет тепловых затрат

Отопление подключено к Дмитровской теплосети, на основании договора оплата в

месяц составит:

0,01 х 1606,69 х 36 = 578,4

Оплата в год:

578,4× 12 = 6941

5.5.3. Затраты на воду

Для технических нужд и соблюдение гигиены подключаем холодную и горячую воду.

                                                                                                           Таблица№6

№п/п

Наименование

Количество человек

Стоимость(в год)

1

Холодная вода

2

1690

2

Горячая вода

2

9257,7

Холодная вода = 13,62 х 5,17 х 2 х 12 =1690

Горячая вода 105,68 х 3,65 х 2 х 12 = 9257,7

                        5.5.4. Затраты на материалы

                                                                                                      Таблица №7

№п/п

Наименование

Количество

Стоимость

Всего

1

Наждачная бумага

100 шт.

15 р.

1500 р.

2

Аэрозоль противо-

окислительнаяУнисма

15 шт.

70 р.

1050 р.

3

Провода

20 м.

20 р.

400 р.

Итого:       2950 р.

2950 х 12 = 35400 на год

5.5.5. Прочие затраты

Затраты на инструменты и приспособления применяемые для улучшения качества продукции.

                                                                                                           Таблица№8

№п/п

Наименование

Количество

Цена

Общая стоимость

1

Набор инструментов

2

4000

8000

2

Лампы дневного света

6

300

1800

3

Спецодежда

2

900

1 800

4

Перчатки

40

10

400

5

Санитарные предметы

-

-

1000

6

ТБ по охране труда

-

-

5000

7

Реклама

-

-

15 000

Итого: 33000 руб.

5.5.6. Расчет себестоимости продукции

Себестоимость это расчет затрат предприятия на производство единицы и услуг, а так же затраты на производство единицы продукции и единицы услуг. Себестоимость это основные показатели предприятия, который является основой для цены образования цена зависит от спроса и предложения на рынке.

                                                                                                              Таблица№9

№п/п

Наименование затрат

Стоимость

Процент от стоимости

1

Сырье и материалы

35460

2

Затраты на отопление

6941

3

Затраты на воду (х,г)

10947,6

4

Электроэнергия

23100

5

З/П

907200

6

Социальное страхование

54332

7

Амортизация Оф

50630

8

Прочие расходы

33000

Итого:

1121610,6

100%

Рабочих дней 220, количество изделий в год 500, расчет себестоимости   С=Сумма/220

С = 1121610,6/500= 2 243,2

С – себестоимость ремонта одного автомобиля = 2243,2

5.6. Расчет цен

Формирование цены происходит на предприятии в зависимости от затрат на выполненную работу, заработной платы работникам, рентабельности и прибыли предприятия. На основании маркетинговых исследований рынка и на развитие нужд предприятия принимаем рентабельность равную 25%

Определим расчетную цену:

Цр = С+П

С – себестоимость единицы продукции

П – прибыль на единицу продукции

П = С×Р

Р – рентабельность

П = 2243,2 × 25/100 = 561

Цр = 2243,2 + 561 = 2804,2

Формирование цен происходит на предприятии в связи с реализацией

Определим оптово-отпускную цену

Цоо = Цр+НДС

НДС – налог на добавленную стоимость, распределяется на продукцию в размере 18%

НДС = Цр×18/100

НДС = 2804,2× 18/100 = 504,7

Цоо = 2804,2+ 504,7= 3308,9

5.6.1 Расчет безубыточности

Формирование прибыли это сердцевина коммерческой деятельности. Данный анализ показывает сколько нужно произвести работ, услуг, чтобы покрыть затраты предприятия.

Анализ безубыточности используется для определения объема и стоимости продаж.

                                                                                                       Таблица №10

№п/п

Наименование

Стоимость

%

1

Выручка без НДС

1402100

100

2

Переменные затраты

1121610,6

80

3

Валовая моржа

280489,4

20

4

Прибыль

280500

5

Постоянные затраты

415000

5.7 Расчет окупаемости предприятия

           Рассчитаем окупаемость данного предприятия:

Т = Оф/П

Т = 415000/280500 = 1,5

Предприятие окупится через 1,5 года.

5.8. Рентабельность предприятия

Рентабельность характеризует экономическую эффективность использования основных производственных фондов предприятия и оборотных средства в плане АТП и СТОА.

Р=[ П / ( СтОф + Ноб) ] * 100%

Р=[ (280500: (415000 +1121610,6 - 50630)] * 100 = 19,3%

Рентабельность предприятия составит 19,3%.

Определяем порог рентабельности предприятия:

Р = 280500:20 = 140250

            

6. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

6.1. Требования безопасности для технического персонала при обслуживании и ремонте газовой аппаратуры

Технический персонал должен:

- проверить перед началом работы исправность инструмента и оборудования, включить вентиляцию;

- производить ремонт газовой аппаратуры на автомобиле только при отсутствии давления газа в газопроводах;

- производить при работающем на газе двигателе только регулировку частоты вращения коленчатого вала на холостом ходу. Все прочие работы производить при неработающем двигателе;

- выполнять работы по снятию и установке газовой аппаратуры специальными инструментами, а не случайными подручными средствами. Агрегаты можно снимать только в остывшем состоянии;

- производить сварочные, окрасочные работы (включая горячую сушку), а также работы с электродрелью, абразивными материалами и т.п., дающими искрение, только при отсутствии газа в баллоне.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

- производить ремонт газовой аппаратуры при наличии на автомобиле горючих и легковоспламеняющихся грузов, а также людей в кузове или кабине автомобиля;

- запускать двигатель при утечке газа;

- сливать газ из баллона вне установленного места;

- производить снятие и ремонт аппаратуры при наличии в ней газа;

- пользоваться нестандартным и неисправным инструментом;

- проверять пламенем герметичность соединении;

- применять дополнительные рычаги при открывании и закрывании вентилей;

- очищать краску и красить наполненные газом баллоны;

- пользоваться замасленными шлангами, скрученными и сплющенными резиновыми трубками.

При возникновении утечек газа на автомобиле, находящемся в помещении, его необходимо отбуксировать на пост слива газа, а помещение проветрить.

  1.  Правила безопасности при заправке автомобилей сжиженным нефтяным газом.

Заправка газобаллонных автомобилей сжиженным нефтяным газом производится на газонаполнительных станциях (АГЗС) или от передвижных автогазозаправщиков, устанавливаемых на специально отведенной для этого площадке, оборудованной молниезащитными средствами.

Заправка автомобилей газом должна проводиться только оператором (водителем -оператором), который должен быть снабжен спецодеждой установленного образца, шланговым противогазом, головным убором, перчатками, резиновым фартуком и защитными очками.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

- въезд на площадку без разрешения оператора;

- въезд со взрывоопасным или легковоспламеняющимся грузом, а также с людьми в кабине или кузове;

-в радиусе 15 м от станции курить или пользоваться открытым огнем, производить работы, дающие искрение, а также переключать двигатель с одного вида топлива на другой;

- сливать или выпускать сжиженный газ в атмосферу;

Заправке подлежат баллоны, предназначенные только для сжиженного нефтяного газа. Баллон должен иметь клеймо завода - изготовителя и паспортные данные.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

Наполнять газом баллоны у которых:

- истек срок периодического освидетельствования;

- отсутствует клеймо;

- неисправна запорно-предохранительная арматура;

- поврежден корпус баллона (трещины, сильная коррозия, глубокие вмятины);

- окраска баллона не соответствует данному газу.

Сжиженный нефтяной газ заправляют в баллон горизонтально установленного автомобиля, оставляя не менее 10% свободного объема баллона для создания паровой подушки.

ЗАПРЕЩАЕТСЯ во время заправки газобаллонного автомобиля:

- производить работы, не относящиеся к заправке;

- присутствие посторонних лиц;

- прогревать или запускать двигатель;

- оставлять ключ в замке зажигания;

- оставлять автомобиль без присмотра;

- заправлять баллоны газом через шланг, не имеющий заземления;

- регулировать и демонтировать газовую аппаратуру;

- после прекращения заправки оставлять наполненную струбцину, присоединенной к наполнительному вентилю баллона.

Разъединение шлангов, открытие и закрытие вентилей, подсоединение и отсоединение струбцин следует производить без рывков и ударов во избежание резкого выхода газа и ценообразования.

Если во время заправки в газонаполнительном шланге появились трещины или разрывы, необходимо немедленно перекрыть наполнительный вентиль на баллоне автомобиля и выходной вентиль газонаполнительной станции.

Аварийные случаи, при которых необходимо немедленно прекратить заправку газом:

- при утечке газа из какой - либо части станции или газозаправщика;

- при вибрации насоса или явно слышимом стуке;

- при резком повышении температуры подшипников или торцевого уплотнителя;

- при давлении в напорной линии, превышающим 1.6 МПа.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

При разработке дипломного проекта, согласно заданию, был рассчитан и спроектирован участок отделения по ремонту газобаллонной топливной аппаратуры.

В дипломном проекте по проектированию отделения по ремонту газобаллонной топливной аппаратуры, были решены следующие задачи:

В общем разделе:

  •  Были даны общие сведения об автомобилях, работающих на сжиженном газе.
  •  Представлены конструктивные особенности газобаллонного оборудования ГБА, работающих на ГСН.

В расчётно-технологической части был произведен:

  •  Расчет периодичности технического обслуживания и ремонта системы питания газобаллонного автомобиля.
  •  Определение «свободного» и «расчетного» объемов помещений для ТО, ТР и хранения ГБА на ГСН.

В технологическом разделе рассмотрены такие вопросы как:

  •  Техническое обслуживание системы питания двигателей с газобаллонными установками.
  •  Ремонт системы питания двигателей с газобаллонными установками.
  •  Технологическое оборудование для проведения диагностирования, ТО и ТР газовой аппаратуры.
  •  Требования техники безопасности при эксплуатации газобаллонных автомобилей, работающих на ГСН.

В графическом разделе,  представлены:

  •  схема участка по техническому обслуживанию ГБА.
  •  схема редуктора
  •  монтажная схема

Результаты данного технологического проекта во многом определяют улучшение технологического состояния парка автомобилей, повышения их производительности и снижение затрат на ТО и ремонт.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

  1.  РД 03112194-1094-03 «Руководство по организации эксплуатации
    газобаллонных автомобилей, работающих на сжиженном нефтяном газе»
  2.  Афонин.С. Газовое оборудование автомобиля. Легковые, грузовые. Устройство, установка, обслуживание. Практическое руководство. «ПОНЧиК», 2001 г.
  3.  Буралев Ю.В. и др. Устройство, обслуживание и ремонт топливной аппаратуры автомобилей. – М.: Высшая школа, 1982 г.
  4.  Власов.В.М. Техническое обслуживание и ремонт. М.: Издательский центр «Академия», 2003. — 480 с.
  5.  Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для ВУЗов.-2-е изд., перераб. и доп.- М: Транспорт, 1993.-271с.
  6.  4. ППБ 01-03 Правила пожарной безопасности в Российской Федерации.- М.: 2003.
  7.  5. НПБ 111-98*. Автозаправочные станции. Требования пожарной безопасности. ГУГПС МЧС РФ, 2002 г.
  8.  6. НПБ 88-01 Установки пожаротушения и сигнализации. Нормы и правила проектирования.
  9.  7. НПБ 105-03 «Определение категорий помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности». – М.: ГУГПС МЧС РФ, 2003 г.
  10.  Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава авто мобильного транспорта -М: Транспорт, 1988.-78с.
  11.  Туревский. И.С. дипломное проектирование Инфра-М, 2008г

ПРИЛОЖЕНИЯ

                                                                                              

                                                                                                  Приложение 1.

Стенд для испытания газового редуктора:

1 — газовый редуктор, 2—манометр высокого давления, 3 —

манометр   низкого   давления,   4 — вакууметр,    5 — пьезометр.6 — вентили  управления

                                      

                                                                                                           Приложение 2.

Стенд для испытания испарителя:

1 — рычаги управления, 2 — манометр дли испытания газовой полости, 3 — манометр для испытания водяной полости, 4 — реле времени

                                                                                                            Приложение 3.

Магистральный     фильтр газа:

1 — болт, 2 —колпак, 3 — прокладка, 4 —фильтрующий  элемент

Стенд для испытания фильтров:  

1— баллон   со   сжатым     воздухом,     2 — манометры, 3 — рычаг управления,  4 — ванна с водой.   5 — корпус, 6 — штуцер,   7 — электромагнитный   клапан

                                                                                                               Приложение 4.

Схема грузопоршневого  манометра МП-60:

1 — корпус, 2 — вспомогательный поршень, 3 — штуцер, 4 — предохранительный  клапан,   5 — колонка,   6 — основной   поршень,    7 — тарировоч-ные грузы, 8 — образцовый манометр

                                                                                                                  Приложение 5.

Рис. 28. Тележка для снятия и постановки газовых баллонов:

1 — рама.   2 — газовый   баллон.   3 — стрела    с   пантографом,   4 — стойка.   5 — ножной   насос

                                                                                                           Приложение 6.

Схема моторного стенда:

1 — двигатель,  2 — счетчик  для  замера   расхода  газа,  3 — водяной   пьезометр,  4 — ртутный пьезометр,   5 — манометр редуктора,  6 — манометр  баллона,    7 —указатель уровня  газа   в

баллоне, 8 — газовый баллон, 9 — бак с бензином,   10 — весовое устройство,  11 — тормозное устройство,  12 — прибор для замера токсичности отработавших часов

                                                                                                        

                                                                                                           Приложение 7.

Стенд ИС-001

М1 … М6 - манометры; К1 ... К10 - выключатели; Ш3 ... Ш6 - выводы для подключения проверяемых приборов к пневматическим магистралям стенда; В1 ... В3, РД1 ... РД3 - вентили регулировки давления РВД; 1 - манометры; 2 и 8 - контрольные лампы; 3 - выключатель питания; 4 - защитный колпак; 5 - кронштейн для крепления агрегатов; 6 и 7 - выводы для подключения высокого давления Ш1 и Ш2; 9 - пьезометр; 10 - ротаметр; 11 - выводы для подключения источника постоянного тока


Директор

Бухгалтер

Механик

Слесари по ремонту

Зона ТР

Газобаллонное

оборудование

 

отделение

Диагностика

Проверка

Склад

Разборка

Дефектовка

Утиль

Ремонт

Сборка


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

26494. Применение метода динамического программирования в задачах принятия решений 26.55 KB
  Концептуально динамическое программирование применяется для анализа систем которые характеризуются следующими признаками: процесс функционирования системы включает последовательные этапы текущие этапы i конечный этап m. предполагается что для системы выполняется принцип отсутствия последействия. Суть этого принципа заключается в том что состояние Si зависит только от состояния системы на предыдущем этапе то есть на Si1 а так же зависит от управляющего воздействия Ui. И не зависит от предыдущих состояний системы и предыдущих...
26495. Основные типы вероятностных задач и критериев оценки решения 30.14 KB
  Например допустим рассматривается детерминированная система на вход которой через равные промежутки времени Т1 поступают работы.ожидания времени простоя на стоимость 1ой единицы времени их работы зарплата отнесенная к суммарному фонду рабочего времени. 2 Математический аппарат используемый при разработке модели ПР Для конструирования вероятностных моделей ПР примем аппарат случайных процессов: Процесс называется случайным если для каждого момента времени его состояние представляет собой случайную величину. Если переходы между...
26496. Применение теории массового обслуживания в задачах принятия решений 22.61 KB
  Характеристика дисциплин обслуживания заявок. Основные задачи теории массового обслуживания состоят в следующем: вопервых в определении законов распределения количества заявок в очереди на обслуживание вовторых оптимизация пропускной способности обслуживающих приборов втретьих – определение рациональных дисциплин выбора заявок из очереди. Таким образом СМО – это концептуальная модель основными элементами которой являются источники заявок содержание заявки обслуживающие приборы очередь заявок дисциплина обслуживания заявок.
26497. Марковские модели принятия решений 2.13 MB
  Системному аналитику или управляющему алгоритму предоставлено право выбора одной из общих стратегий Z. И каждая из этих стратегий соответствует матрицам переходных вероятностей Rij где элементы матрицы задают вероятность перехода из состояния i в котором находилась система в момент времени tn1 в состояние j в следующий момент времени. Необходимо для каждого из моментов принятия решений выбрать такую последовательность общих стратегий Z которая будет обеспечивать максимальный суммарный выигрыш от функционирования системы за N этапов. Если...
26498. Модели задач принятия решений в стратегических играх 29.79 KB
  Постановка задачи в моделях матричной игры. Кроме стратегических игр различают еще статистические и позиционные игры. Позиционные игры предполагают пошаговую последовательность принятия решений причем решение принятое на первом этапе определяет множество возможных решений на последующих. Математическое описание игры предполагает четкое определение или задание следующих факторов: правила действия сторон.
26499. Статистические и позиционные игры 30.18 KB
  Принятие решений в статистических играх. принятие решений в позиционных играх. Принятие решений в статистических играх. В теории статистических решений известен ряд методик нахождения оптимального решения.
26500. Общая постановка задачи принятия решений. Предметы и задачи дисциплины 20.05 KB
  Предметы и задачи дисциплины. Выбор способа действий метода действий зависит от класса анализируемых задач которые укрупнено можно разделить на следующие задачи: структурированные задачи. слабо структурированные задачи.
26501. Оценка полезности результатов принятия решений 23.21 KB
  Основные положения аксиоматической теории полезности.1 Постановка задачи оценки полезности результата. Одно из основных допущений при оценке полезности результатов – расчет на то что человек делает рациональный выбор.
26502. Теория принятия решений 26.03 KB
  Эти правила отражают смысл принимаемого рационального решения и их содержание приведено в аксиомах теории полезности. Правило последовательности утверждает что для принятия решения необходимо упорядочить альтернативные варианты по степени их прежпочтительности для человека. Окончательным условием рационального решения является выбор такого действия которое максимизирует минимизирует целевую функцию.