44463

Зерноуборочный комбайн «БИЗОН»

Дипломная

Лесное и сельское хозяйство

Гидропривод обеспечивает плавную регулировку оборотов мотовила в диапазоне 045 об мин. Вал привода через клиновой ремень передает привод на молотильный барабан частота вращения которого 4501000об мин частота вращения грохота составляет ⅔ частоты вращения молотильного барабана. Такт выпуска деталей: t=Fд×60Nг=4015×60 2100=114мин. Данные по существующему заводскому техпроцессу Операция Тшт мин Операция Тшт мин Фрезерноцентровальная 670 Токарновинторезная 1090 Токарновинторезная 742 Токарновинторезная 1920 Токарновинторезная...

Русский

2013-11-13

873 KB

4 чел.

Содержание

Введение.....................................................................................................................

1. Характеристика и анализ объекта производства…………..….………….…….

1.1. Сведения об узле, в который входит деталь………………….…….….……..

1.2. Сведения об объекте производства…………………….……………….…….

.

2. Разработка необходимых данных для проектирования технологического процесса…………………………………….…………………………….…………

2.1. Определение типа производства…………………………………….………..

2.2. Отработка (ТКИ) конструкции изделия на технологичность………………

2.2.1. Качественный анализ ТКИ………………………………………………….

2.2.2. Количественная оценка ТКИ………………………………………….…….

2.3. Выбор и обоснование способа получения заготовки………………….…….

2.4. Выбор и обоснование операций технологического процесса и

теоретических схем базирования………………………………………….………

2.5. Расчет припусков на обработку……………………………………….………

2.5.1. Определение припусков на обработку расчетно-аналитическим методом

                                                +0.018

на наружный размер 50k6(+0.002)……………………………….…………….……

2.5.2. Определение припусков расчетно-аналитическим методом для обработки внутреннего отверстия8H8(+0.022)………………………………..………………..

2.5.3. Определение припусков расчетно-аналитическим методом для обработки линейного размера 1928h12(-1.500)………………………….………………………..

2.6. Расчет наивыгоднейших режимов резания……………………..……………...

2.6.1. Расчет наивыгоднейшего режима резания при черновом точении

для операции 035………………………………………………….…………….…....

2.6.2. Расчет наивыгоднейшего режима резания при фрезеровании

для операции 075………….…………………………………………..…….……….

2.6.3. Расчет наивыгоднейшего режима резания на ЭВМ……………..………….

2.7. Нормирование технологических операций………………….………….……..

2.7.1. Расчет технических норм времени на операцию 035

(токарная)…………………………………………………………………........…….

2.7.1. Расчет технических норм времени на операцию 075

(фрезерная)…………………………………………………………..………………

3. Расчет и проектирование специального станочного приспособления………………………………………………………….……..……

3.1. Анализ чертежа детали и технические требования на

обработку…………………………………………………………………………….

3.2. Обзор конструкции приспособления для обработки данного типа

деталей……………………………………………………………………………….

3.3. Выбор схемы базирования и установочных элементов

приспособления……………………………………………………………………..

3.4. Определение погрешностей базирования и корректировка схемы

установки…………………………………………………………….….…………

3.5. Выбор схемы закрепления и расчет усилий зажима…………….…………………………………………………………….…..

3.6. Обоснования компоновки приспособления и выполнения

Прочностных расчетов…………………………………………….........…………

3.7. Определение погрешности установки и корректировка

Параметров приспособления……………………………………………..……….

3.8. Расчет сравнительной себестоимости приспособления……………...….....

3.9. Проверка геометрической точности устройства….………………………

3.10. Мероприятия по хранению и обслуживанию устройств……..………..….

4. Организационно-экономическая часть. Бизнес-план проекта участка…………………………………………………………………………..…..

4.1. Организационный план. Расчет количества рабочих мест

и рабочих………………………………………………………………….…….……..

4.2. Стратегия маркетинга…………………………………………………...…..……

4.2.1. Технико-экономическое обоснование варианта механической обработки детали…………………………………....………………………………………….….

4.2.2. Расчет элементов технологической себестоимости…………….………...….

  1.  Расчет капитальных затрат по вариантам……………………..….…………..
    1.  Расчет количественных показателей эффективности процесса

обработки……………………………….…………………………………………..….

4.3 Финансовый план. Расчет себестоимости, цены детали и сметы затрат на производство продукции…………………………………………………….………..

4.3.1 Расчет цены детали……………………………………………………...………

4.3.2 Расчет сметы затрат……………………………………………………………..

4.4 Резюме. Технико-экономические показатели участка……….…………………

5. Охрана труда и окружающей среды........................................................................

5.1 Общие вопросы охраны труда и окружающей среды .....................................…

5.2 Промышленная санитария......................................................................................

5.3 Основные мероприятия по безопасному ведению работ ....................................

5.4 Пожарная безопасность ..........................................................................................

5.5 Охрана окружающей среды.....................................................................................

6 Проектирование планировки участка .......................................................................

6.1 Описание и обоснование планировки участка .....................................................

6.2 Организация рабочего места рабочего-станочника..............................................

6.3 Мероприятия по технике безопасности и охране труда на участке……..……..

Заключение .................................................................................................................…

Список источников информации..................................................................................

Приложения ....................................................................................................................


Введение

Труд многих людей, вкладываемый в изготовление машины, окажется рационально затраченным только в том случае, если он будет направлен глубоко и правильно разработанной технологией. На технолога, участвующего в разработке технологического процесса изготовления машины, ложится большая ответственность за качество и себестоимость изготовляемой машины, а также за производительность труда рабочих. Разработка технологического процесса изготовления машины не должна сводиться к формальному установлению последовательности обработки поверхностей деталей, выбору оборудования и режимов, последовательности соединения отдельных деталей и узлов. Она требует творческого подхода для обеспечения согласованности всех этапов построения машины и достижения требуемого качества с наименьшими затратами труда.

Сборка является одним из заключительных этапов изготовления машины, в котором проявляются результаты всей предшествующей работы, проделанной конструкторами и технологами по ее созданию. Качество машины и трудоемкость сборки во многом зависит от того, как понято конструктором и воплощено в конструкции служебное назначение машины, как установлены нормы точности, насколько удачно выбраны методы достижения требуемой точности машины и как эти методы реализуются в технологии изготовления машины. Участвуя вместе с конструктором в создании машины, технолог, разрабатывающий технологический процесс ее сборки, должен знать служебное назначение машины, понимать связи, посредством которых машина должна выполнять предписанный ей процесс, обеспечить действие этих связей в машине с требуемой точностью соответствующим построением технологического процесса. Технологические процессы изготовления деталей часто оказываются подчиненными технологии сборки машины. Поэтому вначале разрабатывается технология сборки. Этому должны предшествовать изучение служебного назначения машины и анализ соответствия ему технических требований и норм точности. Место и организация сборочных работ определяется характером выпускаемых изделий, технологическим процессом, объемом производства.


1
. Характеристика и анализ объекта производства

1.1. Сведения об узле, в который входит деталь

Зерноуборочный комбайн «БИЗОН» в основном исполнении предназначен для прямого комбайнирования основных зерновых культур на равнинных полях с уклоном не более 8º. По желанию заказчика комбайн может быть оснащен дополнительными приспособлениями (например: подборщик покосов).

В комбайне применен ряд новых конструкторских решений:

•  Барабанная система обмолота и сепарации зерна,

 Электрогидравлическая  система управления рабочими органами,

 Современные приборы и система управления,

 Гидравлический привод мотовила,

 Гидростатический привод передних колес  и другие инновации.

Особое внимание заслуживает бортовой компьютер, который производит измерения и отображает информацию – о частоте вращения молотильного барабана, вала привода грохота, валов барабанного соломочеса, транспортера зерна, мотовила; потери зерна на соломочесе и на сите; фактическая поверхность скошенного поля; скорость движения и сигнализатор понижения установленных оборотов.

Комбайн укомплектован двумя  разделителями хлебостоя, которые определяют ширину скашивания хлебов и попадание их в зону работы агрегата очистки и режущего узла.

Вал раздаточный является ответственной деталью входящей в  режущий аппарат комбайна. Вал имеет ряд поверхностей со шпоночными пазами на которых размещаются шкивы, передающие вращение на молотильный барабан, грохот (устройство механической сортировки и просеивания крупных частиц) и мотовила.

Вал раздаточный приводится в движение цепной передачей от гидродвигателя, смонтированного по правую сторону жатки. Гидропривод обеспечивает плавную регулировку оборотов мотовила в диапазоне

0-45 об/мин.

Вал привода через клиновой ремень передает привод на молотильный барабан, частота вращения которого 450-1000об/мин, частота вращения грохота составляет ⅔ частоты вращения молотильного барабана.

Для регулировки самого низького положення мотовила служат резьбовые отверстия, предназначенные для перестановки нижнего зачепа гидравлического цилиндра.

Натяжитель должен быть отрегулирован так, чтобы при включении  клиновой ремень должен работать без проскальзывания, так как его проскальзывание приводит к преждевременному износу и ухудшению срезания. Вал привода смазывается маслом трансмиссонным ТАП-15В в количестве 1,1 литра 

Частота вращения мотовила получающего вращение от раздаточного вала, изменяется регулятором на пульте оператора. Для повышения или понижения частоты вращения вала необходимо вращать маховик регулятора. Следует избегать перегрузок в приводе (ответственной деталью которого является вал раздаточный), которые возникают при резком повышении или резком понижении скорости вращения.

1.2. Сведения об объекте производства

Вал раздаточный имеет несколько точных и качественных наружных и внутренних поверхностей. Условия работы  вала отличительны тем, что он работает на изнашивание при средних скоростях.

В свете сказанного выше можно сделать заключение, что к материалу для его изготовления необходимо предъявлять повышенные требования. В качестве такого материала принимаем конструкционную сталь55 ГОСТ1050-88,   физико-механические свойства которой приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1. Физико – механические свойства стали 55

в

т

ан

твердость

МПа

%

кГсм/см2

НВ

750

520

12

55

11

255

В качестве материала вала раздаточного с учетом требований, изложенных выше, принята конструкционная сталь 55 ГОСТ 1050-88, в=750МПа, свариваемость – хорошая,  допустима химико-термическая обработка,  закалка в воде, отпуск.  Эта сталь имеет высокие исходные физико-механические свойства.


2
. Разработка необходимых данных

для проектирования технологического процесса

2.1. Определение типа производства

Под типом производства нужно понимать совокупность основных признаков, определяющих характер технологических процессов, применяемую технику, организацию производства, производственную структуру и виды движения предметов труда. Другими словами, тип производства определяет характер всей производственной деятельности участка цеха.

В общем случае тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций:

,

где: О- число операций, выполняемых на данном участке; Р- число рабочих мест на участке;

Рабочие места массового производства специализированы на выполнение одной операции или комплекса операций, выполняемых с одной установки, а условием их образования является соблюдение неравенства:

t < T< t

Исходные данные:

Годовая программа изделий Nг=2100шт.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования при двухсменном режиме работы равен: Fд=4015час.

Такт выпуска деталей:

t=(Fд×60)Nг=4015×60/2100=114мин.

Ориентировочно тип производства можно определить по значению коэффициента серийности Кс: (Кс=t/Тшт.ср).

Суммарное штучное время: åТшт=Тшт1+Тшт2+.....+Тшт16=164,48м

Таблица 2.1. - Данные по существующему (заводскому) техпроцессу

Операция

Тшт, мин

Операция

Тшт, мин

Фрезерно-центровальная

6,70

Токарно-винторезная

10,90

Токарно-винторезная

7,42

Токарно-винторезная

19,20

Токарно-винторезная

9,50

Токарно-винторезная

7,60

Токарно-винторезная

19,5

Агрегатно-сверлильная

7,90

Токарно-винторезная

7,00

Комбинированная сЧПУ

8,20

Токарно-винторезная

7,00

Комбинированная сЧПУ

7,90

Токарно-винторезная

17,00

Комбинированная сЧПУ

5,60

Токарно-винторезная

10,60

Шлифовальная

12,46

Таким образом число операций n=16

Тшт.ср=ΣТшт/n=164,48/16==10,28мин.

Коэффициент серийности: Кс=τ/Тшт.ср=114/10,28=11,09

Т.к. 10<Кс<20 делаем вывод о том, что тип производства среднесерийный.

Так как среднесерийное производство имеет ряд особенностей:

уровень технологической подготовки производства высокий, характерно применение специального и специализированного оборудования;

работа на таком оборудовании требует рабочих низкой квалификации, но вместе с тем у наладчиков и ремонтников уровень квалификации должен быть высокий;

применение специальных и специализированных приспособлений;

применение специального режущего инструмента;

применение специального и специализированного мерительного инструмента (калибры,  шаблоны и т.д.)

К мерительному инструменту предъявляют повышенные требования по точности изготовления, применению прочных износостойких сталей.

Мерительный инструмент должен быть прост в обращении, не требовать больших затрат времени на контрольные операции.

По формам и размерам заготовка должна быть максимально, соответствовать готовой детали, что снижает отходы металла в стружку и трудоемкость механической обработки. Способ получения заготовки должен удовлетворять требованиям серийного производства.

2.2. Отработка (ТКИ) конструкции изделия на технологичность

Технологичность - совокупность свойств конструкции изделия, определяющих ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных качеств, объема выпуска и условий выполнения работ. При выполнении качественного и количественного анализа пользуемся [10, 28].

2.2.1. Качественный анализ ТКИ

Качественная оценка характеризует технологичность конструкции обобщенно на основе опыта исполнителя [28].

Анализ обрабатываемости материала детали резанием. Единой универсальной характеристики обрабатываемости нет. Однако, наиболее важной характеристикой является величина скорости резания, которая обеспечивает требуемую стойкость инструмента.

Проанализируем обрабатываемость конструкционной стали 55. Наличие C=0.55% благоприятно влияет на обрабатываемость; повышает прочность и снижает пластичность стали, что ухудшает обрабатываемость;

Все это предопределяет высокие свойства стали (=750МПа) и делает ее материалом пониженной обрабатываемости ( отношение поправочного коэффициента отражающего влияние обрабатываемого материала на скорость резания к коэффициенту эталонной стали 45 равно 0,79).

Требования к форме детали.

Эти требования во многом определяются возможностями оборудования и конкретными условиями производства (тип производства, наличие станков с ЧПУ и т.д.).

Трудоемкость механической обработки тем выше, чем большее число поверхностей подвергают обработке, чем сложнее они по форме, чем больше их протяженность, чем выше требования к точности и шероховатости.

С той же точки зрения, деталь следует признать технологичной, т.к. все поверхности могут быть образованы при простых относительных движениях инструментов и заготовки, фасонные поверхности отсутствуют.

Кроме этого следует добавить следующее:

деталь имеет высокую жесткость;

имеется возможность совмещения технологических, конструкторских и измерительных баз;

обеспечиваются нормальные условия для врезания и выхода режущего инструмента;

соосные отверстия убывают по диаметрам в одном направлении;

отсутствуют отверстия, оси которых расположены под углом относительно поверхности детали;

отсутствуют точные внутренние выточки;

практически отсутствуют глухие отверстия с резьбой;

большинство поверхностей деталей обрабатываются в центрах, что позволяет реализовывать принцип постоянства баз;

благодаря использованию прутка проката даже при существенном перепаде диаметров припуски на обработку невелики;

ступенчатые поверхности располагаются по возрастающим ступеням от одного конца вала к другому.

2.2.2. Количественная оценка ТКИ

Она требует наличия специальной системы показателей, метода их расчета и рекомендуемой области применения.

В дипломном проекте при количественной оценке на уровне детали рекомендуется использовать следующие основные и дополнительные показатели [28]:

Трудоемкость изготовления детали: Кт=Ти/Тб.и.,

где: Ти, Тб.и., базовая и проектируемая трудоемкости изделия соответственно.

В нашем случае: Кт=42,3/37,93=0,89;

По этому показателю деталь технологична.

Технологическая себестоимость детали: Кс=Ст/Сб.т.,

где: Ст, Сб.т.- базовая и проектируемая технологические себестоимости изделия соответственно.

Кс=0.3175/0.9799=0.32, т.е. деталь технологична.

коэффициент унификации конструктивных элементов детали:

Ку=Qye/Qe,

где: Qye- количество унифицированных и стандартных элементов, Qe- общее количество элементов.

Ку=66/780,85,

т.е. деталь технологична.

Коэффициент использования металла:

Ки.м.=Мдет./Мзаг.=33,5/40=0.84,

что является приемлемым для крупносерийного производства.

коэффициент точности: Кт.ч.=1-(1/IТср),

где: IТср- средний квалитет.

IТср=(IТ01n1+IТ02n2+......+IТ019n19)/

где:- число рассматриваемых поверхностей детали.

В нашем случае: Кт.ч.=1-(1/12.9)=0.92

Т.к. Кт.ч.>0.8, то деталь технологична

- коэффициент шероховатости: Кш=1/Rаср,

где: Rаср.- средняя шероховатость поверхностей

Rаср.=(Rа1n1+Rа2n2+......+Rа14n14)/

Здесь:-число рассматриваемых поверхностей.

В нашем случае: Rаср.=660/55=12мкм.

Т.к. Rаср.>0.32, то деталь технологична.

Таким образом, с учетом изложенного выше, деталь в целом следует признать технологичной.

2.3. Выбор и обоснование способа получения заготовки

Исходя из того, что перепад диаметров детали незначителен, в нашем случае в качестве  заготовки принимаем пруток проката.

Литая заготовка не годится по причине высоких требований к качеству металла, а штамповка по ряду причин. Во - первых деталь имеет значительные габариты и вес. Во- вторых ступеньки вала со незначительным перепадом диаметром расположены в основном на всей длине заготовки что, позволяет получить значительную экономию металла. Поэтому в качестве заготовки принимаем круглый прокат (сталь горячекатаная круглая ГОСТ 2590-71). Ее диаметр необходимо определить путем расчета припусков на обработку.

Целесообразность выбора данного метода можно доказать путем расчета коэффициента использования материала:

Ки.м.=Мдет./Мзаг.=33,5/40=0.84,

где Мдет., Мзаг.- массы детали и заготовки соответственно.

Это является хорошим показателем для среднесерийного производства.

2.4. Выбор и обоснование операций технологического

процесса и теоретических схем базирования

Технологический процесс изготовления вала состоит из 15 механических операций, перечень которых приведен в таблице 2.1.

План обработки /маршрутный процесс/ приведен в технологической документации (см. приложение 1).

Большинство технологических операций данного техпроцесса (13 шт.)

выполняются (см. табл.2.2) при базировании детали по центровым отверстиям (скрытая база – ось детали). На 3 операциях ( 065, 070 и 075) базирование детали производится в самоцентрирующихся призмах (также используется скрытая база – ось детали).

Таблица 2.2. Теоретические схемы базирования заготовки.

Операции

Операции

ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ СХЕМА

         БАЗИРОВАНИЯ

Теоретическая схема базирования

РЕАЛЬНАЯ СХЕМА БАЗИРОВАНИЯ

Реальная схема базирования

Необходимость применения скрытой (условной) базы на всех операциях связана с требованиями технических условий. Все это в целом позволяет в максимальной степени выдержать принципы постоянства и совмещения баз, а, следовательно, при минимальных затратах достигать заданную точность выполняемых размеров. Упрощенный план обработки изделия приведен в таблице 2.3.

Таблица 2.3. План (маршрут) обработки изделия

Операция

Тшт, мин

Операция

Тшт, мин

Фрезерно-центровальная

6,70

Токарно-винторезная

10,90

Токарно-винторезная

7,42

Токарно-винторезная

19,20

Токарно-винторезная

9,50

Токарно-винторезная

7,60

Токарно-винторезная

19,50

Агрегатно-сверлильная

7,90

Токарно-винторезная

7,00

Комбинированная сЧПУ

8,20

Токарно-винторезная

7,00

Комбинированная сЧПУ

7,90

Токарно-винторезная

17,00

Комбинированная сЧПУ

5,60

Токарно-винторезная

10,60

Шлифовальная

12,46

Кратко прокомментируем содержание данной таблицы.

Здесь на операции 005 производится отрезка заготовки нужной длины из стандартной заготовки (прокат); на операциях 065,070 и 075 осуществляется фрезерование на станке с ЧПУ благодаря применению специального приспособления, которое позволяет существенно снизить штучное время на закрепление и обработку. На операции 020 производится точение шеек вала под люнет для будущих операций. На операции 060 осуществляется перецентровка правой и левой сторон вала с целью снижения радиального биения (припусков на обработку); на операции 080 производится шлифование вала с левой и правой сторон и на этой операции производится шлифование классных поверхностей вала (окончательная обработка). На операциях 065,070 и 075 производится изготовление шпоночных пазов; на операциях 020, 025 и 030 выполняется  ряд отверстий (в том числе и резьбовых), на операции 060 сверлится классное отверстие с применением кондукторной втулки достигается высокая точность.

Полный маршрутный техпроцесс обработки изделия приведен в приложении.

2.5. Расчет припусков на обработку

2.5.1. Определение припусков на обработку расчетно аналитическим

                                                               +0.018

методом на наружный размер 50k6 +0.002

Расчет ведем по [11, т.1]. Исходные данные для расчета сводим в табл.2.4

Технологической установочной базой на всех стадиях обработки являются центровые отверстия. По табл.12, с.186 и табл.25 с.188 определяем качество поверхностей для всех стадий обработки. Поле допуска исходной заготовки определяем по табл. 23, с.146-147. В нашем случае для стали группы М1 при степени сложности С1 (пруток сортового проката из стали 55 высокой точности массой выше 40кг длиной l=1943мм) имеем: es=+0,500мм;  ei=-1,100мм. Допускается принимать допуск и предельные отклонения заготовки из базового техпроцесса.

Таблица 2.4. Исходные данные для расчета припусков

оп

Содержание операции или перехода

Поле

допуска

Допуск

Тd, мкм

Rz, мкм

h, мкм

000

Заготовка-пруток проката

es=+0,500;

ei=-1,100.

1600

125

150

010

Точение черновое

h13

390

63

60

025

Точение чистовое

h11

160

32

30

Шлифование

K6

16

1.6

4

Строим схему расположения припусков, допусков и межоперационных размеров (см. рис.3.1.).

Рассчитаем минимальные припуски по формуле: ,

где первые три слагаемые относятся к предшествующей стадии обработки, а последнее слагаемое к выполняемой стадии;

Здесь Rz- шероховатость, мкм; h- глубина дефектного слоя, мкм; -пространственное отклонение, мкм;у - погрешность установки, мкм;

Тогда для случая чернового точения имеем, что:

,

где: ρκ=Δκ Тогда: ΔΣ= ρκ=Δκ=3000×l=1,5×2000=3000- погрешность коробления (Δκ=1,5 на мм длины, табл. 4, с. 180);

Тогда:ΔΣ=ρκ=Δκ=3000

Рис. 3.1. Схема расположения допусков, припусков и размеров.

Что касается у, то при установке заготовки в центрах она сводится к погрешности базирования, т.е. у =б, которая свою очередь представляет собой погрешность зацентровки:

0.25=0.25√1,62+1=470мкм

Тогда: 2Zbmin.черн.=2(125+150+√30002+4702)=6620мкм.

Для случая чистового точения имеем:

ΔΣчист=0,06∙ΔΣчерн=0,06∙3000=180мкм;

εув.чист=0,06∙εув.черн=0,06∙470=26мкм

Тогда: 2Zbmin.чист.=2(50+50+√1802+262)=610.

Для случая шлифования имеем

  ρа шл=0,05             ρа шл=0,05∙80≈0мкм

εув.чист=0,05∙εув.черн=0,05∙26≈0мкм

В итоге имеем, что 2Zbmin.шл.=2(40+30)=140мкм.

Определяем максимальные припуски на обработку: Черновое точение: Zbmax=2Zbmin.черн.+Tdзаг.+Tdчерн.=6620+1600+390=8610мкм;

Чистовое точение:

2Zbmax чист.= 2Zbmin.чист..+ Tdчерн +Tdчист.=610+390+160=1160мкм.

Шлифование:

2Zbmax=2Zbmin.шл.+Tdчист.+ Tdшл.+eiшл=140+160+16+2=318мкм.

Определяем номинальные припуски на обработку. Черновое точение:

2Zbн.черн.=2Zbmin.черн.+eiзаг.=6620+1100=7720мкм.

Чистовое точение:2Zbн.чист.=2Zbmin.чист.+Тdчерн.=610+390=1000мкм.

2Zbн.шл..=2Zbmin.шл.+Тdчист.=140+160=300мкм.

Определяем межоперационные размеры:

dшл.max=dдет.max=50,018мм  

dдет.н=50,000мм

dшл.min=dдет.min=50,000+0,002=50,002мм.

dчист.max=dшл.max+2Zbшл.min+Тчист=50,158+0,160=50,318мм

dчист.min=dшл.max+2Zbшл.min=50,018+0,140=50,158мм

dчерн.max=dчист.max+2Zbчист.min+Тdчерн.=50,928+0,390=51,318мм

d.черн.min=dчист.max+2Zbчист.=50,318+0,610=50,928мм.

dзаг.max=dчерн.max+2Zb min черн.+Тdзаг=57,938+1,600=59,438мм

dзаг.min=dчерн..max+2Zbmin.черн.=51,318+6,620=57,938мм.

dзаг.н.= dзаг.min+eiзаг.=57,938+1,100=59,038мм.

Делаем проверку правильности расчетов, используя номинальные припуски:

dзаг.н.=dдет.н.+eiшл+ 2Zb н.шл.+2Zb н.чист.+2Zbн.черн.=

50,000+0,018+0,300+1,000+7,720=59,038мм.

Совпадение номинальных размеров выделенных жирным курсивом подтверждает правильность выполненных расчетов. Окончательно принимаем

                                       +0,50

размер заготовки:  60-1,100

Итоговые данные по расчету припусков допусков и межоперационных

                                                                                                                           +0.018

размеров при обработке вала 50k6  +0.002  сводим в табл.2.5

Таблица 2.5. Итоговые данные расчетов припусков.

Содержание операции

Припуски, мкм

Межоперционные

размеры, мм

2Zbmin

2Zbmax

2Zbн

dmin

dmax

Заготовка пруток проката

-

-

-

58,90

60,50

60

Черновое точение

6620

8410

7720

50,928

51,318

51,318

Чистовое точение

610

1160

1000

50,158

50,318

50,318

Шлифование

140

318

300

50,002

50,018

50,000

Схема расположения допусков, припусков и межоперационных размеров на

наружный диаметр  представлена на рис. 3.1.

2.5.2. Определение припусков расчетно-аналитическим методом

для обработки отверстия 8H8(+ 0.022)

Задачей расчета является определение диаметра сверла с помощью которого производится первичная обработка отверстия в сплошном металле (заготовка не имеет предварительного отверстия). Расчет ведем по [11, т.1].

Заготовка устанавливается на призмах по поверхностям

                  -0,009

50g7 -0,034

Исходные данные для расчета сводим в табл.2.6. По табл.12, с.186 и табл.27 с.190 определяем качество поверхностей для всех стадий обработки.

Таблица. 2.6 Исходные данные для расчета припусков

оп

Содержание операции или перехода

Поле

допуска,мкм

Допуск

ТD, мкм

Rz, мкм

h, мкм

сверление

Н12(+0,150)

150

32

50

Развертывание черновое

u8  +0,050

     +0,028

22

5

10

Развертывание чистовое

H8(+0,022)

22

5

10

Строим схему расположения припусков, допусков и межоперационных размеров (см. рисунок 3.2.). Определяем минимальные припуски на обработку:

Черновое зенкерование: Поскольку предварительного отверстия нет, то качестве пространственной погрешности берем увод сверла 

ΔΣ= ρκ=Δκ×l=1,3×25=32,5 мкм. Тогда:

Погрешность установки в приспособлении определяем по формуле:

Погрешность базирования при установке в призме ≈0

Отсюда имеем: 0.25=0.25√322+1=8мкм≈0

2Zbmin.черн=2(32+50)=164мкм.

Для чернового развертывания

      εув.чист=0,06∙εув.черн=0,06∙8≈0мкм

2Zbmin.разв=2(5+10)=30мкм

Рисунок 3.2 -  Схема расположения допусков, припусков и размеров

Определяем максимальные припуски.

Черновое развертывание

2Zbmax.черн.разв.=2Zbmin.разв.+TD.св.+TD.зенк. =164+150+50=364мкм.

Чистовое развертывание

2Zbmax.чист.разв.=2Zbmin.разв.+TD.разв.чист+TD.разв.черн =30+22+22=74мкм

Определяем номинальные припуски:

Черновое развертывание

2Zbн.черн.разв=2Zbmin.черн.разв+ TD.св.=164+150=314мкм.

Чистовое развертывание

2Zbн.чист.разв=2Zbmin.чист.разв+ TDразв.+EI=30+22+28=80мкм

Определяем межоперационные размеры

Dразв.чист.max=Dд.mах. =Dразв.чист.min+TDразв.=

=8,000+0,022=8,022мм

Dразв.чист.min = Dд =8,000мм

Dн.разв.чист.= Dд=8,000мм

Dразв.черн.max=Dд.mах. =Dразв.черн.min+ES=7,970+0,050=8,020мм

Dразв.черн.min= Dразв.чист.min- 2Zbразв.чист..min+ES=

8,0000,030+0,028=7,998мм

Dн.разв.черн.= Dн.разв.чист-2Zbразв.чист..min=8,000-0,030=7,970мм

Dсв.min= Dсв.н =Dн.разв.черн.- 2Zbразв.чист..min =7,970-0,164=7,806мм

Dсв.max= Dсв.min+TD.св.= 7,806+0,150=7,956мм

Делаем проверку правильности расчетов, используя номинальные размеры и припуски:

Dн.св=Dн.чист.разв. -2Zbн.чист.разв.-2Zbн.черн.разв =8,000-0,080-0,314=7,806мм.

Совпадение номинальных размеров выделенных курсивом подтверждает правильность выполненных расчетов.

Окончательно принимаем размер сверла: Dсв=7,8мм.

Данные расчетов сводим в таблицу 2.7

Таблица 2.7. Итоговые данные расчетов припусков

Содержание операции

или перехода

Припуски, мкм

Межопер. размеры, мм

2Zbmin

2Zbmax

2Zbн

Dmin

Dmax

Сверление

-

-

-

17,806

7,956

7,806

Развертка черновая

164

364

314

7,997

8,020

7,970

Развертка чистовая

30

74

80

8,000

8,022

8,000

Схема расположения допусков, припусков и межоперационных размеров на

внутренний диаметр  представлена на рис. 3.2.

2.5.3. Определение припусков на обработку

расчетно-аналитическим методом на линейный размер 1928 h12(-1.500)

           Исходные данные для расчета сводим в табл.2.8.  По [11, т.1 табл.3 с.180; с.193 и с.196]. определяем качество поверхностей для всех стадий обработки, расчет припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам для крупного вала.

Таблица  2.8 - Исходные данные для расчета припусков

оп

Содержание операции или перехода

Поле

допуска,мкм

Допуск

ТD, мкм

Rz, мкм

h, мкм

000

Заготовка  пруток сортового  проката

Н14(-4,000)

4000

100

100

005

Подрезание торцов набором дисковых фрез

Н12(-1,500)

1500

50

50

Строим схему расположения припусков, допусков и межоперационных размеров (см. рисунок 3.3.). Определяем минимальные припуски на обработку:

где: ρκ=Δκ Тогда: ΔΣ= ρκ=Δκ=3000×l=1,5×2000=3000- погрешность коробления (Δκ=1,5 на мм длины, табл. 4, с. 180);

Тогда:ΔΣ=ρκ=Δκ=3000

Погрешность установки определяем по формуле:

έ=√Δ²+Δц²+Σч² , где Δк=0,8×2000=1,600мм (стр.186)

Δц=0,25×Тд=0,25×4000=1,000мм,(стр.178)   Σч принимаем равным2,3мм

έ=√1,6²+1²+2,3² =2,210мм

Отсюда имеем:            2Zbmin.фрез=2[(0,1+0,1)+(3+2,21)]=10,83мм

Определяем максимальные припуски.

2Zbmax.фрез=2Zbmin.+Tфрез+Tзаг=10,83+4,00+1,500=16,33мм

Рассчитываем номинальные припуски

2Zbн.=2Zbminчерн+2Тзаг=10,83+4,00=14,83мк

Определяем межоперационные размеры:

Lн.фрез=1928,00мм

Lmax фрез=1928,00мм

Lmin.фрез= Lmax фрез-Тзаг=12926,50мм

Lmim.з= Lmax.фрез+2Zbmin=1928,00+10,83=1938,83мм

Lmax.з= Lmax з+Тзаг=1938,83+4,00=1942,83мм

Lн.з= Lmax.заг=1942,83мм

Делаем проверку правильности расчетов, используя

номинальные размеры и припуски:

Lн.заг= Lн.дет+2Zbн.фрез=1928,00+14,83=1942,83мм

Совпадение номинальных размеров выделенных курсивом подтверждает правильность выполненных расчетов. Окончательно принимаем размеры.

Данные расчетов сводим в таблицу 2.9

Рисунок 3.3 -  Схема расположения допусков, припусков и размеров.

Окончательно принимаем , длина заготовки не должна превышать 1943мм, целью расчета является экономное использование металла, прутки сортового проката для заготовки большей длины приведут к потерям металла. 

Таблица 2.9. Итоговые данные расчетов припусков

Содержание операции

или перехода

Припуски, мкм

Межопер. размеры, мм

2Zbmin

2Zbmax

2Zbн

Lmin

Lmax

Заготовительная

-

-

-

1938,83

1942,83

1942,83

Фрезерно-отрезная

10,83

16,33

14,83

1926,50

1928,00

1928,00

Для остальных поверхностей припуски на обработку рассчитываем табличным методом и используем при разработке технологического процесса.


2.6. Расчет наивыгоднейших режимов резания

2.6.1. Расчет наивыгоднейших режимов резания при точении

диаметра  Ø51,318 h13(-0,390)    для операции 035

Приведенные ниже данные назначению режимы резания разработаны с использованием официальных изданий по режимам резания инструментов из твердого сплава. При назначении элементов режима резания учитывается характер обработки, тип и размеры инструмента, материал режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.

Глубина резания  t:  при черновом точении и отсутствии ограничений по мощности оборудования, жесткости системы СПИД принимается равной припуску на обработку. При параметре шероховатости обрабатываемой поверхности Ra=3,2мкм включительно t=0,5…3,0мм.

t=2Zbmax черн/2=6620/2=3310мкм=3,31мм

Подача S: при черновом точении принимается максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости системы СПИД, прочности режущей пластины и прочности державки. Рекомендуемые подачи при черновом наружном точении приведены в табл.11,допустимые прочностью пластины из твердого сплава, приведены в табл.13.

S=1,3мм/об (стр.268, табл.13), по примечанию 3 для φ=90˚ табличное значение умножаю на 0,4

S=1,3∙0,4=0,52 мм/об

Скорость резания v, м/мин: при наружном продольном и поперечном растачивании рассчитывают по эмпирической формуле

v=(Cv /TmtxSy)×Kv

Где, значения коэффициента Cv=340(табл.17, стр. 269 ист.11, т.2)

Показатели степени

x=0,15   y=0,80   m=0,2

Период стойкости: Т=60 ( стр. 268, ист.11 т.2)

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания:

Kv=Kмv×Kпv×Kиv

Где Kмv- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала

Kмv=Kr×(750/σВ)nv           (табл.1, стр 261 ист.11, т.2)

Kмv=Kr×(750/σВ)nv=1×(750/750)-0,9=1

Kr=1 (табл.2, стр.262, ист.2, т.2);  

Kпv=0,9 (табл.5, стр.263, ист.11, т.2);  

Kиv=0,65 ((Т5К10) табл.6, стр.263, ист.11,т.2);  

Kv=1×1×0,9×0,65=0,585

vр=(Cv /TmtxSy)×Kv

vр= [340/(600,2×3,310,15×0,520,8)]×0,585

=66,76 м/мин

Находим коэффициент резания

Kр=Kмр×Kφр×Kγр×Kλр×К

Корректируем по паспорту станка.

S=0,5 мм/об;   t=3,0мм

Где, значения коэффициента Cv=300(табл.22, стр. 273ист.11, т.2)

Показатели степени

x=1   y=0,75   m=0,2

Период стойкости: Т=60 ( стр. 268, ист.11 т.2)

Находим поправочные коэффициенты для скорости

Кσ= КМКсмКККмиКφКφ1КfКr КhКs

Кσ=1,4×0,95×1×1×1×1×1×1×1×0,96=1,28

КМ=1,4;          Ксм=0,95;         КК=1,0;             Кми=1,0;

Кφ=1,0;           Кφ1=1,0;           Кf=1,0;               Кr=1,0;         Кh=1,0

Кs=(Sтаб/S)=(3/3,31)0,35=0,96

vтаб=(Cv /TmtxSy)

vтаб=300/(600,2×3,311×0,50,75)=300/(2,26×3,31×0,57)=70м/мин

v=vтаб×Кσ=70×1,28=90м/мин

По скорости резания рассчитываем число оборотов:

n=(1000×V)/(π×D)=(1000×70)/(3,14×51,318)=70000/161=434 об/мин

Корректируем по станку: n=420об/мин

Находим среднюю скорость с учетом корректировки:

Vср=(π×D×n)/1000=(3,14×51,318×420)/1000=68 м/мин

Сила резания. Силу резания Н, принято раскладывать на составляющие силы, направленные по осям координат станка: Pz Py Px

Pz= 10Cp×tx×SY×Vn×Kр

Где, значения коэффициента Cр и показатели степени (табл.22, стр 273 ист.11, т.2)

Cр=300   x=1   y=0,75   n=-0,15

Cy=243   x=0,9   y=0,60   n=-0,3

Cx=339   x=1   y=0,50   n=-0,4

Общий поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала

Где Kр- коэффициент, учитывающий фактические условия

Kмр=(σВ/750)n              (табл.9, стр 264, ист.11, т.2)

Kмр=(750/750)0,75=1

n=0,75

Kφр=1,0;       Kγр=1,0;        Kλр=1,0;         К=1,0;

Kр=1×1×1×1×1=1

Pz= [(10×300×3,311×0,50,75×68-0,15)]×1=3000×3,31×0,59×0,53=

=58,6кН

Величина остальных составляющих силы резания:

Радиальной - Py ; осевой - Px

Py= [(10×243×3,310,9×0,50,6×68-0,3)]×1=2430×2,93×0,66×0,28=

=13,3кН

Px= [(10×339×3,311×0,50,5×68-0,4)]×1=3390×3,31×0,7×0,185=

=14,5кН

Pyzx= √Py²+Pz²+ Px²= √58,6²+13,3²+14,5²=

= √3433+177+210 =√3820=61,8кН

Мощность резания (эффективная), кВт

Точение диаметра  Ø51,318 h13(-0,390)  для операции 035,

выполняем на токарно-винторезном станке модели: 163.

Nшп=7,8кВт(по данным станка)

Ne=(Pz×vср)/(102×60)=(5860×68)/(102×60)

=39848/6120=6,5 кВт

Ne=6,5 кВт<Nшп=7,8кВт

Расчетная мощность резания  не превышает мощность станка,

следовательно режимы резания назначены верно.

2.6.2. Расчет наивыгоднейшего режима резания при

фрезеровании  паза 6Н14 для операции 075

Конфигурация обрабатываемой поверхности и вид оборудования определяют тип применяемой фрезы. Её размеры определяются размерами обрабатываемой поверхности и глубины срезаемого слоя. Диаметр фрезы для сокращения основного технологического времени и расхода инструментального материала выбирают по возможности наименьшей величины. Обеспечивается начало резания при малой толщине срезаемого слоя и выход зуба из резания с минимальной возможной толщиной срезаемого слоя.

Глубина фрезерования t  и ширина фрезерования В-понятия, связанные с размерами слоя заготовки, срезаемого при фрезеровании. При фрезеровании t  определяет продолжительность контакта зуба фрезы с заготовкой;

t=6 мм, измеряют в направлении, перпендикулярном к оси фрезы. Ширина фрезерования В определяет длину лезвия зуба фрезы, участвующую в резании; В=2,5 мм,  измеряют в направлении, параллельном оси фрезы.

Подача. При фрезеровании различают подачу на один зуб SZ,

Подачу на один оборот фрезы S и подачу минутную SМ мм/мин, которые находятся в следующем соотношении:

SМ=S×n=SZ×Z×n=0,06×2×620=150 мм/мин

Где n – частота вращения фрезы, n=620об/мин 

Z – число зубьев фрезы, Z=2

Исходной величиной подачи при чистовом фрезеровании является величина  ее на один оборот фрезы S, по которой для дальнейшего использования вычисляют величину  подачи на один зуб  

SZ=S/Z.

SZ=0,06/2=0,03 мм/мин

Скорость резания – окружная скорость фрезы, м/мин

v= [(Cv×Dq)/(Tm×tx×SzY×Bu×Zp)]×Kv

Где, значения коэффициента Cv=12 (табл.39, стр. 287 ист.11, т.2)

Показатели степени (табл.39, стр. 287 ист.11):

q=0,3   x=0,3   y=0,25

u=0   p=0   m=0,26

Период стойкости: Т=80   (табл.40, стр. 290 ист.11 т.2)

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания:

Kv=Kмv×Kпv×Kиv

Где Kмv- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала

Kмv=Kr×(750/σВ)nv           (табл.1, стр 261 ист.11, т.2)

Kмv=Kr×(750/σВ)nv=1×(750/750)-0,9=1

Kr=1 (табл.2, стр.262, ист.2, т.2);  

Kпv=1,0 (табл.5, стр.263, ист.11, т.2);  

Kиv=1,15 (табл.6, стр.263, ист.11,т.2);  

Kv=1×1×1,15=1,15

v= [(12×60,3)/(800,26×60,3×0,030,25×2,5×2)]×1,15

=4,4 м/мин

Сила резания. Главная составляющая сила резания при

фрезеровании – окружная сила, Н

Pz= [(10Cp×tx×SzY×Bu×Z)/(nw Dq)]×Kмр

Где, z-число зубьев фрезы, z=2,

n – частота вращения фрезы, об/мин,

значения коэффициента Cр=12,5 (табл.41, стр 291 ист.11, т.2)

Показатели степени (табл.41, стр 291 ист.11, т.2):

x=0,85   y=0,75

u=1,0   q=0,73   w=-0,13

Общий поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала

Где Kмр- коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала

Kмр=(σВ/750)n              (табл.9, стр 264, ист.11, т.2)

Kмр=(750/750)0,9=1

n=0,9

Pz= [(10×12,5×60,85×0,030,75×2,5×2)/(620-0,13 60,73)]×1

=7506 Н≈7,5 кН

Величина остальных составляющих силы резания:

Горизонтальной (сила подачи) – Ph; вертикальной – Pv

Радиальной – Py ; осевой – Px

Устанавливают из соотношения с главной составляющей – Pz

(по табл.42, стр.292, ист.11 том.2)  Py : Pz = 0,3…0,4=0,35

Py= Pz×0,35=7500×0,35=2625

Pyz= √Py²+Pz²= √7500²+2625² =√56250000+6890625=7950 Н

Крутящий момент,  Нм, на шпинделе:

Мкр=(Рz×D)/2×100=(7500×6)/(2×100)=225 Нм

где D – диаметр фрезы,  =6мм

Мощность резания (эффективная), кВт

Ne=(Pz×v)/(1020×60)=(7500×4,4)/(1020×60)=0,54 кВт

Фрезерование паза 6Н14 для операции 075,

выполняем на станке модели С500  типа Обрабатывающий Центр.

Расчетная мощность резания  не превышает мощность станка.


2.7 Нормирование технологических операций

2.7.1 Расчет технических норм времени на операцию 035(токарно-винторезная)

Расчет ведем по источнику [26] Толченов Т.В. Техническое нормирование станочных и слесарно-сборочных работ.

Переход 1 (установить заготовку краном), машинное время не рассчитываем.

Переход 2 (обточить поверхность 1 с подрезкой торца 7).

Машинное время определяем по формуле (стр.89)

tм=[πdL]/1000VS

где d – диаметр обрабатываемой заготовки;  

d=60мм; V=40мм/мин;

L – путь, проходимый инструментом;

S – подача, равная 1,1мм/зуб;

Путь, проходимый инструментом определяем по формуле (стр.91)

L=l+y1+y2;

где l – длина обрабатываемого участка заготовки; l=10мм;

y1,y2 – длина врезания и перебега инструмента.

В нашем случае y1=5мм,  отсюда L=10+5=15мм.

Тогда:      tм=[3,14×60×15]/1000×40×1,1=2826/44000=0,064мин

Вспомогательное время на операцию tв=0,34мин (стр.123 таб.28)

Штучное время на операцию определяем по формуле (стр.93):

tшт=(tм+tв)×(l+К)

где К – коэффициент, учитывающий личные нужды рабочего, равный 7% от суммы машинного и вспомогательного времени.

Тогда:               Тшт= (0,064+0,34) ×1,07=0,43мин.

Переход 3 (обточить поверхность 2).

Машинное время определяем по формуле (стр.89)

tм=[πdL]/1000VS

где d – диаметр обрабатываемой заготовки;  

d=60мм; V=40мм/мин;

L – путь, проходимый инструментом;

S – подача, равная 1,1мм/зуб;

Путь, проходимый инструментом определяем по формуле (стр.91)

L=l+y1+y2;

где l – длина обрабатываемого участка заготовки; l=219мм;

y1,y2 – длина врезания и перебега инструмента.

В нашем случае y1=5мм,  отсюда L=219+5=224мм.

Тогда: tм=[3,14×60×224]/1000×40×1,1=42201,6/44000=0,95мин

Вспомогательное время на операцию tв=0,37мин (стр.123 таб.28)

Штучное время на операцию определяем по формуле (стр.93):

tшт=(tм+tв)×(l+К)

где К – коэффициент, учитывающий личные нужды рабочего, равный 7% от суммы машинного и вспомогательного времени.

Тогда:               Тшт= (0,95+0,37) ×1,07=1,42мин.

Переход 4 (обточить поверхность 3 с подрезкой торца 4).

Машинное время определяем по формуле (стр.89)

tм=[πdL]/1000VS

где d – диаметр обрабатываемой заготовки;  

d=55мм; V=40мм/мин;

L – путь, проходимый инструментом;

S – подача, равная 1,1мм/зуб;

Путь, проходимый инструментом определяем по формуле (стр.91)

L=l+y1+y2;

где l – длина обрабатываемого участка заготовки; l=26мм;

y1,y2 – длина врезания и перебега инструмента.

В нашем случае y1=5мм,  отсюда L=26+5=31мм.

Тогда: tм=[3,14×55×31]/1000×40×1,1=5353,7/44000=0,12мин

Вспомогательное время на операцию tв=0,34мин (стр.123 таб.28)

Штучное время на операцию определяем по формуле (стр.93):

tшт=(tм+tв)×(l+К)

где К – коэффициент, учитывающий личные нужды рабочего, равный 7% от суммы машинного и вспомогательного времени.

Тогда:               Тшт= (0,12+0,34) ×1,07=0,50мин.

Переход 5 (обточить поверхность 5 с подрезкой торца 6).

Машинное время определяем по формуле (стр.89)

tм=[πdL]/1000VS

где d – диаметр обрабатываемой заготовки;  

d=60мм; V=40мм/мин;

L – путь, проходимый инструментом;

S – подача, равная 1,1мм/зуб;

Путь, проходимый инструментом определяем по формуле (стр.91)

L=l+y1+y2;

где l – длина обрабатываемого участка заготовки; l=219мм;

y1,y2 – длина врезания и перебега инструмента.

В нашем случае y1=5мм,  отсюда L=219+5=224мм.

Тогда: tм=[3,14×60×224]/1000×40×1,1=42201,6/44000=0,95мин

Вспомогательное время на операцию tв=0,37мин (стр.123 таб.28)

Штучное время на операцию определяем по формуле (стр.93):

tшт=(tм+tв)×(l+К)

где К – коэффициент, учитывающий личные нужды рабочего, равный 7% от суммы машинного и вспомогательного времени.

Тогда:               Тшт= (0,95+0,37) ×1,07=1,42мин.

Переход 4 (обточить поверхность 5 с подрезкой торца 6).

Машинное время определяем по формуле (стр.89)

tм=[πdL]/1000VS

где d – диаметр обрабатываемой заготовки;  

d=60мм; V=40мм/мин;

L – путь, проходимый инструментом;

S – подача, равная 1,1мм/зуб;

Путь, проходимый инструментом определяем по формуле (стр.91)

L=l+y1+y2;

где l – длина обрабатываемого участка заготовки; l=40мм;

y1,y2 – длина врезания и перебега инструмента.

В нашем случае y1=5мм,  отсюда L=40+5=45мм.

Тогда: tм=[3,14×60×45]/1000×40×1,1=8478/44000=0,20мин

Вспомогательное время на операцию tв=0,34мин (стр.123 таб.28)

Штучное время на операцию определяем по формуле (стр.93):

tшт=(tм+tв)×(l+К)

где К – коэффициент, учитывающий личные нужды рабочего, равный 7% от суммы машинного и вспомогательного времени.

Тогда:               Тшт= (0,20+0,34) ×1,07=0,57мин.

2.7.2 Расчет технических норм времени на

операцию 075 (фрезерная)

Машинное время представляет собой сумму времени работы режущих инструментов на всех позициях:                    tм=Σtмi

где tмi – машинное время на i-й позиции;

     n – количество позиций, на которых ведется обработка, в нашем случае, равное 1.

Машинное время при фрезеровании концевой фрезой паза, определяется по формуле:

tм=L/(n×s), мин;

где L – путь, проходимый инструментом, мм;

      S – вертикальная подача на один оборот фрезы, мм/об;

      n– число оборотов фрезы, об/мин

Путь, проходимый инструментом определяем по формул(стр.187)

L=l+y1+y2;

где l – длина обрабатываемого участка заготовки; l=27мм;

y1  - величина врезания инструмента, мм;    y1=0,5(D-√D²-B²), мм

здесь D – диаметр фрезы, равный 6мм;

         B – ширина фрезерования, равная 6мм;

          Отсюда:                           y1=0,5D=0,5×6=3мм;

y2 – величина выхода инструмента из обрабатываемой поверхности для нашего случая:                              y2=0,05D=0,05×6=0,3мм;

L=27+3+0,3=30,3мм;

v – скорость резания, равная 4,4мм/мин;

n – число оборотов фрезы, об/мин;

Расчетно n=(1000×v)/(π×D), об/мин (стр.189),   n=(1000×4,4)/(3,14×6)=233 об/мин;

Минутная подача при этом будет равна (стр.189):

Sм=Sz×z×n, мм/мин,

Sz  - подача на один зуб фрезы, (по табл.57 стр.186 ) выбираем Sz =0,02

Z – число зубьев фрезы, равное 2;

Sм= 0,02×2×233=9,32 мм/мин.

Определяем машинное время  по формуле (стр.189):    tм=L/Sм, мин;

Тогда:                           tм=30,3/9,32=3,25 мин

Определяем машинное время  через скорость резания:

tм=(π×D(l+y))/(l000×v×So), мин

где So – подача на один оборот фрезы; So =Sz×z=0,02×2=0,04 мм/об;

tм=(3,14×6(27+3+0,3))/(1000×4,4×0,04)=570,85/176=3,25 мин.

Определяем вспомогательное время:

вспомогательное время на установку и снятие детали:

               tв=1,39 мин;(табл.49, стр.167)

вспомогательное время на переход:

                tв=0,59 мин;(табл.71, стр.208)

Штучное время на операцию определяем по формуле (стр.93):

tшт=(tм+tв)×(l+К)

где К – коэффициент, учитывающий личные нужды рабочего, равный 7% от суммы машинного и вспомогательного времени.

Тогда:               Тшт= (3,25+1,39+0,59) ×1,07=5,60мин.

Нормы времени для остальных операций рассчитываем табличным методом  и приводим в технологическом процессе (см.приложение).


3. Расчет и проектирование специального станочного

(фрезерного) приспособления

Ведущую роль в машиностроении играет станкостроение, производящее средства производства – технологическое оборудование, приспособления и инструменты для машиностроительных предприятий.

Затраты на технологическую оснастку достигают до 20% себестоимости изделия, особенно значительны они при создании сложной, дорогостоящей и ответственной ее части – приспособлений.

Приспособлениями в машиностроении называют дополнительные устройства к технологическому оборудованию, применяемые при выполнении технологических операций (обработка заготовок, сборка изделий, контроль и выполнение отверстий в деталях). За  счет использования приспособлений устраняется необходимость разметки заготовок, выверка их при установке на станках, расширяются технологические возможности металлообрабатывающего оборудования; возрастает производительность труда; повышаются точность обработки и качество изделий; обеспечивается возможность многостаночного обслуживания, применения прогрессивных норм времени, снижения потребной квалификации и численности рабочих; создаются условия для механизации и автоматизации процессов производства; снижается себестоимость продукции; улучшается условия и безопасность труда.  Около 90%  приспособлений составляют станочные, для установки и обработки заготовок и установки инструментов.

Широкое распространение в машиностроении получает оснастка многократного использования. При внедрении переналаживаемых (обратимых) станочных приспособлений в 2…3 раза уменьшается трудоемкость проектирования и в 3…4 раза – цикл изготовления приспособлений. Технологическая оснастка  многократного использования применяется в различных типах производства, соответствует требованиям, связанным с расширением парка станков с ЧПУ.

Ориентирование заготовок и деталей осуществляется автоматически за счет контактирования их базовых поверхностей с установочными элементами приспособлений. При этом обеспечиваются заданные размеры, повышается точность обработки, устраняются погрешности, связанные с разметкой и выверкой заготовок.

Повышение производительности труда обеспечивается применением высокопроизводительного оборудования и высокоэффективных приспособлений. Оно связано с сокращением штучного времени на механическую обработку.

Используя приспособления, можно сократить основное технологическое время за счет совмещения обработки нескольких заготовок и различных поверхностей одной заготовки;  увеличения числа одновременно работающих инструментов; повышения параметров режима обработки.

Приспособления повышают жесткость технологической системы   СПИД (станок – приспособление – инструмент – деталь).

3.1.1. Анализ чертежа детали и технические

требования на обработку

Задание спроектировать приспособление к вертикально-фрезерному станку с ЧПУ модели ОЦ С 500/04 для фрезеровки паза 6Н14 на раздаточном валу по чертежу (ЗХ14.7.090.202.001). Остальные поверхности вала обработаны в размеры по чертежу.

Исходные данные: годовой объем выпуска деталей N=2100 шт.

Производство крупносерийное. Работа односменная. Принятый режим фрезерования паза 6Н14:  S0=0,06 мм/об;  n=620 об/мин;  Р=7500 Н;

М=225 Нм.

Расчетное основное (технологическое)  время фрезерования to=5,5 мин;

Масса детали 33,5 кг; Материал детали сталь 55 ГОСТ1050-88 (σв=750 МПа; НВ=255…302). Неуказанные предельные отклонения размеров: охватывающих – по Н14, охватываемых – по h14; других -  ±H14/2. Отклонения от соосности поверхностей Д, Е не более 0,1 мм.

Из рассмотрения чертежа детали (ЗХ14.7.090.202.001) следует, что обрабатываемые пазы выполняются: один на операции 075 по 14 квалитету точности (квалитет Н14) и три на операциях 065 и 070 по 9 квалитету точности (квалитет Р9). Точность размеров пазов обеспечивается инструментами - концевыми фрезами, точность положения осей пазов 6Н14 и осей пазов 14Р9, относительно осей цилиндрических поверхностей Д и Е и торца Ж – базированием заготовки и точностью положения направляющих элементов для  фрез относительно установочных элементов приспособления. Точность положения паза 6Н14 относительно паза 14Р9 (угол поворота 90º) должна обеспечиваться базированием и относительным положением  установочного элемента,  базирующего заготовку по поверхности Ø50g7, и относительным положением установочного элемента и направляющего элемента инструмента (фрезы).

3.2. Обзор конструкции приспособления для

обработки данного типа деталей

Проектирование приспособления неразрывно связано с разработкой технологического процесса обработки заготовки. Обоснование конструкции приспособления следует  связывать с обеспечением заданной производительности  станка на данной операции, которая определяется программой выпуска изделий. Расчет ведется по рекомендациям источник [30].

На заготовку – вал при обработке в приспособлении действуют силы обработки, объёмные силы  (вес заготовки около 40 кг, центробежные и инерционные силы), силы случайного и второстепенного характера, и силы зажима и реакций элементов приспособления. При этом заготовка должна находиться в равновесии, силы величины векторные, рассматриваются в наиболее опасных направлениях в нескольких плоскостях.

Требования к зажимным устройствам связано с правильным определением значений, направления и мест приложения сил зажима. Анализ  зажимов и приводов приспособления предполагает выявление их устройства, принципа действия, расчетных размеров (плеч рычагов, расстояний от места приложения сил до опор, направлений действия сил резания – фрезерования, зажимных – гидравлический цилиндр, трения, реакций опор). Гидравлические механизмы на приспособлениях относят к устройствам второй группы. Гидравлический цилиндр с зажимающим плунжером применяют в комплекте с механогидравлическим питателем. Подключают посредством металлической трубки.

Конструкция Гидравлического цилиндра по ГОСТ 19897-74. Установочная призма с углом 90º, Проушины в корпусах приспособлений для литых корпусов приспособлений выбираю в зависимости от длины заготовки =1928 мм, диаметром =55мм.

3.3. Выбор схемы базирования и

установочных элементов приспособления

Из анализа заготовки видно, что для установки её в приспособление за базы следует принять поверхности Д и Е и поверхность Ø50g7.

В качестве установочных элементов для базирования заготовки целесообразно использовать:

а) 2(две) призмы – базирование  по  цилиндрическим поверхностям Ø50g7,

б) вал устанавливается торцевой поверхностью М45×1,5-6h, перемещение в осевом направлении ограничивается опорой по торцу вала Ø50h7,

в) средину длинного вала необходимо предохранять от прогиба под действием  собственного веса, дополнительной опорой – винтом,

г) для исполнения точности размеров 6Н14 (операция 000) и  14Р9 (операция 000) при длине =2000мм, целесообразно зажимать заготовку по верху двух поверхностей  Ø50g7 двумя прихватами с гидроцилиндрами.

Рис.3.3.Выбор схемы базирования и

установочных элементов приспособления

3.4. Определение погрешностей базирования и

корректировка схемы установки

Схема базирования, закрепления и обработки заготовки по чертежу (ЗХ14.7.090.202.004); заготовка, размещается в призмах поз.5, с упором на опору поз.10 торцом заготовки М45×1,5-6h, дополнительной опорой – винтом поз.7 которая будет  предохранять от прогиба под действием  собственного веса выставленная на размер 50 мм, кронштейн поз.3 поджимая пятой поз.12 торец детали-заготовки  Ø50h7. В качестве зажимных элементов использованы  рычаги поз.6 с приводом от гидравлического цилиндра по ГОСТ 19897-74.

Схема приспособления в соответствии с заданием применяется схема одноместного однопозиционного приспособления.

Конструкция зажимного устройства выбирается из соотношения такта выпуска Тв и штучного времени на обработку. Такт выпуска при годовом объеме выпуска N=2100 шт. и действительном годовом времени работы станка в одну смену Fg=2014час [30]:

Тв=60× Fg/ N=60×2014/2100=57 мин

Коэффициент загрузки оборудования в  крупносерийном и массовом производствах рекомендуется принимать в пределах k3=0,65…0,75 [30]

Штучное время при использовании на данной операции одного станка можно определить из формулы коэффициент загрузки [30]:  k3=tшт/tв.  Отсюда tшт= k3× Тв=0,65×57=37мин

В свою очередь штучное время в проектных расчетах можно определить по формуле [30]

tшт=(tо+tв)(1+a/100)

где,  tшт= основное технологическое время

 ( tо=5,5 мин)

tв- вспомогательное время

a- коэффициент, учитывающий потери времени, а=6…10,

tв(1+а/100)= tшт- tо(1+а/100)

tв=( tшт-1,1 tо)/1,1=(37-1,1×5,5)/1,1=28 мин

Таким образом, выявлено ,что фактическое значение tв не должно превышать в описанных условиях 28 мин.

Принимаем решение: на приспособление для обеспечения быстродействия зажима заготовки установить пяту, поджимаемую винтом и 4 прихвата с гидроцилиндром. Зажим – отжим осуществляется вручную винтовым зажимом с помощью гаечного ключа (масса детали свыше 20 кг) равно 0,24 мин, и рукояткой гидравлического зажима 2×0,024=0,048 мин, в сумме 0,288 мин. не превышает условие 28 мин.

Это значит, что выбранный зажим обеспечит нужную производительность и быстродействие оборудования и приспособления. При этом коэффициент загрузки станка составит  

k3=tштв =(5,5+0,288)1,2/28=0,24, что приемлемо при заданных условиях производства.

Таким образом, для обеспечения требуемой производительности станка выбрано комбинированное зажимное устройство, состоящее из двух устройств - винтового зажима с помощью гаечного ключа и  прихвата с гидроцилиндром. Корпусом приспособления служит плита, выполненная литым способом.

3.5 Выбор схемы закрепления и расчет усилий зажима

3.5.1. Расчет гидравлического

(усилительного) устройств

Заготовка закрепляется в два приема – предварительно и окончательно.

Воздух из сети через распределительный кран поступает в верхний цилиндр, откуда через маслопровод перегоняет масло в правую часть рабочего цилиндра. Поршень рабочего цилиндра, перемещаясь вверх, осуществляет предварительное закрепление заготовки. Возрастающее при этом давление воздуха в цилиндре сообщается клапану. Поршень усилительного цилиндра начинает опускаться и перекрывает каналы низкого давления, в результате чего давление масла в рабочем цилиндре повышается до величины, необходимой для окончательного закрепления заготовки.

Зажимное устройство следует отнести ко второй группе, т.к. в нем предусмотрен гидроцилиндр. Гидравлические механизмы на приспособлениях относят к устройствам второй группы. Зажим детали осуществляется при подаче рабочей жидкости в безштоквую полость гидроцилиндра на штоке, которого закреплена траверса распределяющая усилие на два рычага. Давление сжатого воздуха в магистрали Pв =4кгс/см²

Входное усилие на штоке:

Q=(πDц²/4)×p - [TkπDц+Tмπ(Dц²-Dк²)/4+q]

Где Tм – сила трения, зависящая от давления гидравлической среды,

Dк – внутренний диаметр уплотняющего резинового кольца на поршне.

Усилие развиваемое пневматическим  цилиндром:

Q=(πDц²/4)×p - [T'пр+Tш+q]

Здесь T'пр=Dцπbpf – сила трения поршня с манжетным уплотнением, (значение Т'пр берут из табл.23, стр.247 ист.31), Т'пр=17,16

Tшкπdп+Tмπ/4(dк²-dп²) - сила трения на штоке с уплотняющим резиновым кольцом (значение Тш берут из табл.22, стр.246 ист.31), Тш=3,35

q=(T'пp+Tш)k – жесткость пружины штока пневматического цилиндра;

f – коэффициент трения манжеты; f=0,25(табл.17стр.235, ист.31)

p – давление воздуха,  p=4 кгс/см² (стр.241, ист.31)

Зависимость между усилием Q на штоке пневматического цилиндра и зажимающей силой следующая:

Q= [Р+(Tпр+q1)]dп²/D²

Где TпркπD+Tмπ/4(D²-Dк²) – сила трения поршня гидравлического цилиндра (с одним уплотняющим резиновым кольцом);

Tпркπ50+Tмπ/4(D²-Dк²)

q1=TпрK  - жесткость пружины (К=1,2)

Диаметрцилиндра определяют в зависимости от заданной силы зажима Р

Dц=√([P+(Tпp+q1)]dп²/D²+(T'пр+Tш+q)) / р×1,27

Dц=√([7500+(17,16+20,59)]10²/50²+(17,16+3,35+24,61))/4×1,27

=√(7500+37,75×(100/2500)+45,12)/4×1,27=√1917,224=43мм

Подставляем полученные результаты в формулу нахождения усилия на штоке:   Q= [Р+(Tпр+q1)]dп²/D²

Q=[7500+(17,16+22,59)]×(4,7²/50²)=7539,75×(22,09/2500)=66кН.

3.5.2. Расчет усилий зажима

Потребная сила зажима заготовки определяется из условия равновесия  заготовки с учетом коэффициента запаса  k. В рассматриваемом случае осевая сила P2 и момент резания М2 уравновешиваются  реакциями призм и прихвата. Смещению заготовки от действия осевой силы P1 и момента  резания М1 будут противодействовать силы трения,  создаваемые силами зажима W. Условия равновесия заготовки с учетом коэффициента k можно выразить уравнением:

kP1 = F1 + F′2 + F″2

kM1 = F1rБ + F′2rA + F″2rВ

где  k – коэффициент запаса, в соответствии с рекомендациями гл.4

k= k0 k1 k2 k3 k4 k5 k6=1,5×1,0×1,1×1,0×1,3×1,0×1,0=2,15

F1- сила трения между поверхностью Б радиусом rБ заготовки и поверхностью прихвата,  F1=R1f1 (здесь R1 – реакция заготовки на зажимной элемент,  f1 - коэффициент трения в контакте заготовки с зажимным элементом); F2 '  и F2" – силы трения соответствен между поверхностями заготовки их радиусами и гранями призм. Из условия симметричности схемы закрепления заготовки относительно силы прихвата и реакциями призм и реакции граней каждой призмы равны:

F2'= F2"=F2=2× R1f1 /2sin(α/2)= R1fпр

F2 - коэффициент трения в контакте заготовки с установочными элементами (гранями призм), принимается   f12=0,16;

α – угол призмы, α=90°

fпр- приведенный коэффициент трения,

fпр.= f2/sin(α/2)=0,16/sin(90/2)=0,226

Поэтому нужно учитывать упругие характеристики систем зажимного и установочных элементов.

Тогда:

R1=W - P2 [j1/ (j1+j2)]

2R2=W+P2[j2/(j1+j2)]

где j1 и j2- жесткости систем соответственно зажимного и установочных элементов. По рекомендациям (ист.30 гл.4 ) принимаем

j1/ (j1+j2)=0,35

j2/(j1+j2)=0,65

После подстановки приведенных выше значений уравнения равновесия примут вид

kP2 =( W' - P2 [j1/ (j1+j2)])+ fпр (W'+P2[j2/(j1+j2)])

              kM2 = frБ( W" - P2 [j1/ (j1+j2)])+ fпр rБ (W"+P2[j2/(j1+j2)])

Решением этих уравнений относительно значений (из исходных данных и чертежа детали

W'=kP2/f2=[(2,15×7500)+(0,16×7500×0,35)-(0,226×7500×0,65)]/(0,16+0,226)=40008Н=40кН

W"= [kM2+ f rБ P2 (j1/(j1+j2)) - fпр rБ P2(j2/(j1+j2))]/

(f rБ+ fпр rБ)= =[(2,15×3,500)+(0,16×25×7500×0,35)-(0,226×25×7500×0,65)]/(0,16+0,226)×25= 1638Н=1,64кН

Для дальнейших расчетов принимается наибольшее значение

W' и W" т.е. W=40кН.

Потребная сила зажима заготовки определяется из условия равновесия  заготовки с учетом коэффициента запаса  k. В рассматриваемом случае осевая сила P2 и момент резания М2 уравновешиваются  реакциями призм и прихвата равная W=40кН< Q=66кН²; усилия развиваемое гидравлическим цилиндром, следовательно заготовка лишена возможности перемещаться от направлений действия сил резания – фрезерования.

3.6. Обоснования компоновки приспособления

и выполнения прочностных расчетов

Рассмотренное выше зажимное устройство может приводиться в действие рабочим-оператором. Но нужно стремиться к замене ручного труда  механизированным. Для этого в приспособлении используется гидравлический привод. С применением механизированных приводов облегчается труд рабочих, создаются более стабильные по значению зажимные силы, обеспечивается возможность автоматизации процессов обработки, повышается быстродействие приспособлений и производительность оборудования

Прочность – одно из основных требований, предъявляемых к деталям и приспособлениям в целом. Прочность деталей может рассматриваться по коэффициентом запаса или по номинальным допускаемым напряжениям.

Для выполнения прочностных расчетов необходимо выбрать конструкционные материалы для деталей приспособления, назначить термическую (химикотермическую, электрохимическую) обработку или вид покрытия и рассчитать размеры элементов из условий прочности [ист.30 приложения 3, 4, 10]

Для обеспечения необходимой износостойкости, жесткости и прочности установочные элементы изготавливаются из углеродистых сталей У7А…У10А с закалкой до твердости 56…61 HRCэ или из сталей 20, 20Х, 15ХМ с цементацией и последующей закалкой до той же твердости. Контактирующие поверхности установочных элементов тщательно обрабатываются до шероховатости по параметру Rа=0,63…0,16 мкм (ГОСТ 2789-73).

Произведем расчет наиболее нагруженного элемента, которым является ось рычага. При нагружении соединения силами в плоскости стыка деталей  и в случае установки оси (цилиндрического гладкого стержня) без зазора и работы на срез, проверочный расчет оси можно осуществить по формуле:

τср=4W/(πd²i) ≤ [τср]

Где W- срезающая сила, W=40кН

d – диаметр оси, d=12мм,

i- число стыков, i=2

ср]- допускаемое напряжение среза, ср]=180 МПа по (табл.П28,ист30)

τср=4×40000/(3,1416×12²×2)=176,84 ≤ [180]

В описанных условиях можно принять размер оси равную d=12мм,что обеспечит более надежную работу оси поз.38 в приспособлении.

3.7. Определение погрешности установки и

корректировка параметров приспособления

Погрешность закрепления εз можно определить аналитически в случае, когда рассчитываются весьма малые смещения заготовок в прецизионных приспособлениях. В целях более точного определения εз прецизионных приспособлений возникает необходимость целенаправленных исследований. В данном случае для расчета приспособления на точность εз принимается по таблице П4.ист1.

εз=0,025 мм.

Погрешность установки приспособления на станке εу  возникает из-за зазоров между направляющими шпонками приспособления и Т-образными пазами или отверстиями стола станка, что характерно для фрезерного приспособления. Для уменьшения этих погрешностей рекомендуется точнее изготавливать посадочные места, а элементы для ориентации приспособлений на станках следует  располагать на корпусе приспособления как можно дальше друг от друга.

Рис.3.7.Установка приспособления на станке.

Погрешность установки приспособления на станке εу  в рассматриваемом случае можно определить : при проведении через точкуО2 линии, параллельной О'1О'2,  возникает треугольник   КО'1О'2, катет которого равен максимальному возможному зазору S=δрш=0,05 мм. Это и будет допуском параллельности осей направляющих шпонок и т-образного паза стола станка на длине, равной расстоянию между шпонками  l. Для подстановки погрешности установки в формулу нужно привести полученное значение допуска параллельности шпонок относительно оси Т-образного паза к длине детали. В целом погрешность установки εу  приспособления на станке для данного случая можно выразить формулой:

εy=m×s/l

Где m– длина детали, m=1928 мм

s – наибольший зазор между направляющими шпонками приспособления и Т-образным пазом стола станка, s=0,05мм,

l- расстояние между шпонками, l=2050 мм

εy=1928×0,05/2050=0,047 мм.

Из расчета видно рассчитанный зазор 0,047мм не превышает допуск соосности шпонок относительно их общей оси не более 0,05мм.

 

3.8. Расчет сравнительной

себестоимости приспособления

Созданное приспособление призвано заменить применяемое ранее не механизированное приспособление подобной конструкции.

В первом варианте имелись 4 нажимных винта  с концом под пяту по ГОСТ 13436-68. При этом штучное время обработки каждой заготовки составляло:   tшт=8,302 мин

С=[Зшт(1+Z/100)]+[(1,5Sa/NГ)×(1/i+q/100)]

Где: Ссебестоимость приспособления,

Рассчитывается для базового и проектного вариантов.

Зштштучная зарплата в грн, т.е. сумма, выплачиваемая рабочему непосредственно за затраченное  на операции время, или количество изготовленных деталей;

Sa – стоимость приспособления в металле, грн.  Т.е. стоимость его изготовления, металла и материала.

NГгодовая программа выпуска.

i – число лет  эксплуатации на рабочем месте

q – процент расходов связанных с эксплуатацией приспособления, ремонт, хранение, обслуживание и т.д.

Сб=[28,22(1+25/100)]+[(1,5×4/50000)×(1/5+20/100)] =35,2750 грн

Спр=[26,01(1+25/100)]+[(1,5×4/50000)×(1/5+20/100)]

=32,5125 грн

Зшт=tшт × Cв × Kт

Зштб =8,302× 3,4=28,22грн

tшт=8,302 мин

Зштпр.=7,65× 3,4=26,01грн

tшт=7,65 мин

Где: tшт – штучное время,  мин.

Свсебестоимость ед.времени,  грн.

Kт – тарифно-квалификационный коэффициент.

tшт=(to+tв)/tопер +( too+tтo+tпп)/ % ×tопер

Где: tо – основное время,  мин.  =5,5 мин.

tв– вспомогательное время,  мин. =0,87 мин.

tоо –  время на организационное обслуживание,  мин. =0,2 мин.

tто –  время на техническое обслуживание,  мин. =0,288 мин

tпп –  время планируемых перерывов ,  мин. =0,795 мин

tв=tуст+tв.опер+ tк 

tв=0,87 мин

Где: tуст –  время, связанное с установкой и снятием детали, мин.

tв.опер– дополнительное время на операцию,  мин.

tопер=tо+tв=5,5+0,87=6,37мин

Где: tопер – оперативное время,  мин

too+tтo+tпп=% ×tопер

Таблица 3.8. Тарифные ставки

Тарифные ставки по разрядам Cв × Kт

Виды работ в основном и вспомогательном производстве

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

Инструмент. и станочные сложные и точные работы

3,11

3,2

3,3

3,4

3,5

3,51

3,55

3,6

Станочн. работы по обработке металла резанием и холодн. штамповкой

3,1

3,16

3,2

3,22

3,36

3,4

-

-

Литейные работы с вредными производственными факторами

3,05

3,21

3,3

3,42

3,5

3,59

3,62

3,67

Литейные работы с нормальными условиями труда

3,03

3,12

3,18

3,2

3,3

3,32

-

-

Z – процент дополнительной зарплаты и доплаты к ней, данный процент учитывает косвенные расходы, входящие в стоимость операции, (оплата отпусков, премирование и т.д.)   Z=20…30% ~25%

Sa=k×M

Где: k – количество деталей по спецификации;   k=1 шт.

Mкоэффициет сложности приспособления. М=4

Таблица 3.10. Сложность приспособления

М

iлет

Простые приспособления

1,5

1

Приспособления средней сложности

3

2-3

Сложные приспособления

4

4-5

Тип приспособления

q

Для универсальных приспособлений

20-40

Для специализированных

20-30

Специальные

10-30

q=10…30 ≈20

Экономический эффект:

E = Cб - Спр               (грн.)

Е=35,2750 - 32,5125=2,7625 грн

В расчете на годовой объем выпуска:

EГ = E × NГ              (грн.)

EГ =2,7625×50000=138 125 грн

Срок окупаемости дополнительных затрат определяется по формуле:

jо=[( Cб - Спр) )×(1/i+q/100)]/ EГ=

=2,7625×50000×0,048/138125 =0,38года≈0,5года

3.9 Проверка геометрической точности устройства

От точности изготовления приспособления  на станке, износостойкости  установочных элементов и жесткости в значительной мере зависит точность обработки заготовок. При обработке партии заготовок, имеющих погрешности формы, каждая из них и ее измерительная база при установке в приспособлении занимают различное положение. Поэтому погрешность положения заготовки в приспособлении следует рассчитывать с учетом ее расположения в приспособлении, что значительно усложняет расчеты. На практике в технических расчетах приспособлений на точность ограничиваются упрощенными плоскими схемами расчета.

Цель расчета на точность заключается в определении требуемой точности изготовления приспособления по выбранному параметру и заданий допусков размеров деталей и элементов приспособления.

Определяется экономическая точность обработки. Для принятых условий заготовка из стали 55, фрезерование отделочное, размер 42,5

(-0,160)мм, точность δ1=0,160 мм, по таблице П7 находится точность  (11 квалитет), при этом ω=0,160 мм.

Принимаются значения kт,kт1  и  kт2. Значение kт1 можно не учитывать, так как εб=0, kт =1,2 и kт2 =0,6; уточняется допуск на обработку. В данном случае δ1=0,160 мм. После подстановки значений величин в формулу выявляется погрешность изготовления (точность в сборе) приспособления  для обеспечения размера заготовки 42,5-0,160

и отклонение от параллельности поверхности Д и Е  относительно оси заготовки.

εпр11-kт√(kт1εб)²+εз²+εу²+εп²+εи²+(kт2ω)²  =

=0,160-1,2√0²+0,025²+0,047²+0²+0,01²+(0,6×0,160)²=

=0,160-0,1322724=0,02773≈0,028 мм

Таким образом на длине детали 27 мм  εпр1=0,028 мм. Для указания отклонения от параллельности поверхности 6Н14 установочных элементов относительно установочной поверхности установа поз.11 в ТУ на изготовление приспособления целесообразно привести отклонение от параллельности к округленному значению. Тогда отклонение от параллельности поверхности 6Н14 на длине 50 мм будет иметь значение 0,06/50 мм.

Определить допуски относительных поворотов поверхностей (осей) деталей приспособления с целью обеспечения требуемой параллельности поверхности опорного установа поз.11 и направляющих шпонок  поз.16 .

Принимается наиболее неблагоприятный случай – поворот поверхностей (осей) вдоль опорного установа поз.11 и направляющих шпонокпоз.16 по часовой стрелке.

Задачу можно решить расчетом угловой размерной цепи β по формулам расчета линейных допусков.

Из расчета приспособления на точность следует, что минимальное отклонение от параллельности  -  0, максимальное -   0,12/100 мм. Следовательно, δβΔ=0,12-0=0,12 мм, а координата середины поля допуска

ΔОβΔ=+0,03/50 мм.=+0,06/100

Уравнение размерной цепи βΔ123.  Здесь βΔ – поворот поверхности опорного установа поз.11 и направляющих шпонок  поз.16;

β1 – поворот поверхности опорного установа и пластины с ребром жесткости;   β2– поворот поверхности опорного установа относительно шпоночного паза;   β3– поворот поверхности шпоночного паза относительно оси направляющей части шпонки.

С учетом сложности достижения требуемой точности составляющих звеньев и в соответствии с экономической точностью обработки (табл.П10) можно установить допуск параллельности поверхности торца детали-заготовки относительно поверхности опорного установа поз.11

δY1=  0,01/100 мм, допуск параллельности поверхности оси паза (вдоль приспособления) детали;  δY2=0,08/100 мм, допуск параллельности боковой поверхности шпонки поз.16 и оси направляющей части, входящей в паз корпуса;  δY3=0,03/100 мм. Принимаются координаты середины полей допусков всех составляющих звеньев, кроме одного:

ΔОβ1=+0,005/100 мм.             ΔОβ2=+0,04/100 мм.

Координата середины поля допуска ΔОβ3 определяется из уравнения

                       n    →        m-1    ←

ΔОβΔ = Σ ΔОβi-Σ ΔОβi = ΔОβ1 + ΔОβ2 + ΔОβ3

                                                    i=1               n+1

Отсюда   ΔОβ3 = ΔОβΔ - ΔОβ1 - ΔОβ2 = 0,06-0,005-0,04=0,015/100 мм

Правильность назначения допусков проверяется по формулам

ΔНβ1 = ΔОβΔ - δβΔ/2=0,005+0,04+0,015-(0,01+0,08+0,03)/2=0

ΔВβ1 = ΔОβΔ - δβΔ/2=0,005+0,04+0,015+(0,01+0,08+0,03)/2=0,12/100 мм

Таким образом, допуски размеров деталей приспособления установлены верно.

3.10. Мероприятия по хранению

и обслуживанию устройств

Даже изготовленные из самых износостойких материалов, детали станков не могут быть вечными. Они изнашиваются, ослабевает жесткость крепления, густеет смазка. Если своевременно не произвести необходимые профилактические работы, станки или станочные приспособления потеряют производительность или может быть брак  и даже может возникнуть аварийная ситуация.

Для поддержания технологического оборудования в работоспособном состоянии   на каждом предприятии создается система технологического обслуживания и ремонта оборудования.

Окончательную отладку приспособления выполняют после обработки  пробных заготовок. При отладке между корпусом приспособления и призмами допускается ставить прокладки из медной фольги толщиной до 0.2 мм. Контроль точности приспособления по обеспечению положения обрабатываемых поверхностей (пазов) на заготовке следует производить через каждые 2…2,5 месяца эксплуатации.

Покрытия и химическая обработка применяются для улучшения эксплуатационных, защитных и декоративных свойств деталей приспособлений. Существуют лакокрасочные (классификация по ГОСТ 9.032-74, виды материалов покрытий по ГОСТ 9825-73), гальванические, химические и металлизационные покрытия, оксидные и фосфатооксидные процессы обработки деталей (общие требования по ГОСТ 14623-69 и ГОСТ 9.073-77).

Приспособление красить эмалью ПФ-133 фисташкового цвета (ГОСТ 926-82) по глифталевым и фенольным грунтовкам методом пневмораспыления.

Хранение приспособления осуществляется в  специализированных инструментальных кладовых, маркировка и инвентарный номер проставляется на бирках и местах маркирования (корпус) приспособления.

В период хранения  приспособления поверхности без лакокрасочного      покрытия необходимо смазать солидолом синтетическим марки С  по ГОСТ 4366-76 или солидолом жировым марки Ж по ГОСТ 1033-79.

Виды технологического обслуживания фрезерного приспособления:

  •  При подготовке приспособления к использованию по назначению,
  •  В период его использования по назначению и по окончании использования,
  •  При подготовке к хранению, при хранении и после его окончания,
  •  При подготовке приспособления к транспортированию, при транспортировании  и после доставки,
  •  Периодическое техническое обслуживание в установленные определенные эксплуатационные интервалы времени работы,
  •   Техническое обслуживание по результатам периодического диагностирования, (по результатам непрерывного контроля техсостояния приспособления).


4. Организационно-экономическая часть.

Бизнес-план проекта участка.

4.1. Организационный план. Расчет количества рабочих мест и рабочих

Количество станков на поточной линии определяется для каждой технологической операции по формуле:

,

где  — норма штучного времени на операцию, мин;

  — такт поточной линии, мин;

 — коэффициент выполнения норм, равный 1.

Расчет такта однопредметной линии производим по формуле:

,

где Ф — деятельность рабочей смены, равная 480 мин;

П — технически неизбежные потери рабочего времени, равные 2030 мин за смену;

С — число смен работы;

 — суточная программа выпуска деталей, шт;

,

где  — годовая программа деталей, равная 2100 шт;

 — число рабочих дней в году, равное 252 дней.

Псут=2100/252=8,3шт.

τ=(480-20)×2/8,3=110,85мин.

Коэффициент загрузки станка определим по формуле:

,

 где  — расчетное количество станков;

 — принятое количество станков.

 Результаты расчетов сводим в таблице 3.1.

Таблица 4.1 Расчет количества оборудования

№п/п

№ ТО

Наименование

Тшт, мин

np, шт

nпр,шт

Кз

1

005

Фрезерно-центровальн.

6,70

0,58

1

0,58

2

010

Токарно-винторезная

7,42

0,65

1

0,65

3

015

Токарно-винторезная

9,50

0,80

1

0,80

4

020

Токарно-винторезная

19,50

1,70

2

1,70

5

025

Токарно-винторезная

7,00

0,61

1

0,61

6

030

Токарно-винторезная

7,00

0,61

1

0,61

7

035

Токарно-винторезная

17,00

1,48

2

1,48

8

040

Токарно-винторезная

10,60

0,92

1

0,92

9

045

Токарно-винторезная

10,90

0,95

1

0,95

10

050

Токарно-винторезная

19,20

1,67

2

1,67

11

055

Токарно-винторезная

7,60

0,66

1

0,66

12

060

Агрегатно-сверлильная

7,90

0,69

1

0,69

13

065

Комбинированная с ЧПУ

8,20

0,71

1

0,71

14

070

Комбинированная с ЧПУ

7,90

0,69

1

0,69

15

075

Комбинированная с ЧПУ

5,60

0,49

1

0,49

16

080

Шлифовальная

12,46

1,09

2

1,09

Итого

164,48

  1,43

Диаграмма загрузки оборудования представлена на рисунке 4.

Рисунок 4.-Диаграмма загрузки оборудования.

Средний коэффициент загрузки определяем по формуле:

Кз ср=Σnp/Σnпp=14,3/20=0,71

Для определения численности работающих и расчета заделов детали необходимо разработать график – регламент работы поточной линии.

,

где  — норма штучного времени на операциях, мин;

 — программа выпуска деталей за период обслуживания, шт.

Побсут/4=8,3/4=2,1шт.

Технологический задел определяем по формуле:

=1,25×1=1,25

где П — количество рабочих мест на операции;

д — количество деталей, одновременно обрабатываемых на данном рабочем месте.

Транспортный задел определяем по формуле:

.

Страховой задел создастся на самых трудоемких, сложных и ответственных операциях.

Оборотный задел определяем по формуле:

=(0,85×2/0,8) – (0,85×2/0,6)=/0,6/

где  — время совместной (параллельной) работы оборудовании на двух смежных операциях, мин;

,  — число станков на рассчитываемых операциях;

,  — норма штучного времени на предшествующих и последующих операциях, мин.

  1.  Стратегия маркетинга
    1.  Технико-экономическое обоснование варианта

механической обработки детали

Для экономического обоснования рассмотрим операцию № 005.

В базовом варианте она выполняется в операциях на фрезерном и центровальном станках, а в проектируемом варианте фрезерно – центровальном полуавтомате.

Исходные данные представлены в таблице 4.4.

Таблица 4.4. Исходные данные по вариантам

№ п/п

Наименование

ед. измерения

Обозначения

базовый

проектируемый

вариант

1

Годовой выпуск

шт.

2100

2100

2

Оборудование:

  модель

8Г66

МР71

  количество

шт.

1

1

  цена за единицу

грн.

10000

20000

3

Норма штучного времени

мин.

9,36

6,70

4

Норма машинного времени

мин.

6.86

1.36

5

Мощность установленных электродвигателей

кВт

20

20

6

Спецоснастка:

-Количество:

шт.

1

2

-Цена за единицу

грн.

15

15

7

Режущий инструмент:

  количество

шт.

n

2

2

  цена за единицу

грн.

5

5

8

Разряд работ

3

3

9

Количество рабочих в двух сменах

чел.

2

2

10

Производственная площадь, занимаемая оборудованием

м2

18

12

4.2.2 Расчет элементов технологической себестоимости

 Результаты расчетов сводим в таблицу 4.5.

Таблица 4.5.Себестоимость по вариантам

Наименование

Расходы по вариантам, грн (на 1000 шт.)

Стоимость основного материала

Зм=НрКт.з.Цм-(НрМс)Цо

Змбаз.=368

Змпр.=368

Основная и дополнительная заработная плата производственного рабочего

Зпр б=204,36

З пр пр=85,58

Основная и дополнительная заработная плата наладчика

Зн б=5,11

Зн пр=2,45

Затраты на амортизацию оборудования

Затраты на ремонт оборудования в размере 33% от затрат на амортизацию

Затраты на электроэнергию

Затраты на режущий инструмент

Затраты на вспомогательные материалы

ЗМб=2,01

Затраты на содержание площади

Итого технологическая себестоимость на (1000шт.)

С б=673,95

С пр=547,25

Определяем снижение себестоимости по формуле:

ΔС%=(С12)/С2=[(673,95-547,25)/547,25]×100=23,15%

Определяем рост производительности по формуле:

ΔП%=(tб-tпр)/tпр=[(9,36-6,7)/6,7]×100=39,71%

4.2.3. Расчет капитальных затрат по вариантам

 Капитальные вложения в оборудование определяем по формуле:

,

где  — оптовая цена станка, грн;

n — количество станков, шт;

 — коэффициент, учитывающий расходы на транспортировку и монтаж оборудования.

грн;

грн.

Капитальные вложения в производственную площадь определяем по формуле

,

где  — стоимость 1м2 производственной площади, равная 400 грн;

S — производственная площадь, занимаемая оборудованием.

грн;

грн.

Полученные данные сводим в таблицу 4.6.

Таблица 4.6 Капитальные затраты по вариантам

№ п/п

Наименование затрат

Сумма по вариантам, грн.

базовый

проектируемый

1

Капитальные вложения в оборудование

24000

24000

2

Капитальные вложения в производственную площадь

7200

4800

Итого капитальные затраты

  1.  Расчет количественных показателей эффективности

процесса обработки

Экономия от снижения себестоимости детали от внедрения новой технологии рассчитываем по формуле:

,

где ,  — технологическая себестоимость изделия, грн;

  — годовая программа выпуска деталей, шт.

Эг=(673,95-547,25)×2100/1000=266,10грн.

Эг=(673,95×2,1+0,25×31200) - (547,25×2,1+0,15×28800)=

=(1415,295+7800,000) - (1149,225+4320,000)=

=92155,295-5469,225 = 3746,07грн.
4.3. Финансовый план. Расчет себестоимости, цены детали и сметы

затрат на производство продукции

4.3.1. Расчет цены детали

Производим расчет себестоимости цены раздаточного вала. Результаты сводим в таблице  4.7.

Таблица 4.7. Расчет себестоимости вала

№ п/п

Наименование статей

Сумма, грн.

Примечание

1

Материалы основные

120,000

2

Транспортно-заготовительные расходы

0,480

3

Возвратные отходы

3,360

Итого основные материалы

117,120

п1+п2-п3

4

Основная заработная плата производственных рабочих

13,630

5

Дополнительная заработная плата производственных рабочих

1,636

12% от п. 4

6

Отчисления в фонд социального страхования

4,732

32% от
п.4 + п.5

7

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования

12,300

8

Цеховые расходы

6,815

50% от п. 4

Итого: цеховая себестоимость

156,233

9

Общезаводские расходы

4,089

30% от п. 4

Итого: производственная себестоимость

160,322

10

Внепроизводственные расходы

6,412

4% от пр. себест.

Итого: полная себестоимость

166,734

11

Плановая прибыль

49,560

Итого: планово-расчетная (оптовая) цена

    216,294

12

НДС

43,259

20%

Итого отпускная цена

   259,553

 

Уровень рентабельности детали определяем по формуле:

,

где П — плановая прибыль, грн;

С — полная себестоимость, грн.

Тогда:

Р=(49,560/259,55)×100=19,09%

4.3.2. Расчет сметы затрат

Таблица 4.8. Расчет сметы затрат на производство продукции участка

№ п/п

Наименование статей

Сумма, грн.

Примечание

1

Материалы основные

252000

2

Транспортно-заготовительные расходы

1008

3

Возвратные отходы

7056

Итого основные материалы

245952

4

Основная заработная плата производственных рабочих

28623

5

Дополнительная заработная плата производственных рабочих

3435,60

12% от п. 4

6

Отчисления в фонд социального страхования

9937,20

32% от
п.4 + п.5

7

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования

25830

8

Цеховые расходы

14311,50

50% от п. 4

Итого: цеховая себестоимость

328089,30

9

Общезаводские расходы

8586,90

30% от п. 4

Итого: производственная себестоимость

336676,20

10

Внепроизводственные расходы

13465,20

4% от пр. себест.

Итого: полная себестоимость

350141,40

11

Плановая прибыль

104076,00

Итого: планово-расчетная (оптовая) цена

454217,40

12

НДС

90843,48

20%

Итого отпускная цена

545061,00


4.4. Резюме. Технико-экономические

показатели участка

Технико-экономические показатели работы участка отражают конечный результат хозяйственной деятельности. Основанием для их расчета является смета затрат на производство продукции. Технико-экономические показатели представляются в двух аспектах: абсолютные и относительные.

Таблица 4.9. Основные технико-экономические показатели участка

Наименование показателя

Ед. изм.

Величина

Абсолютные

1

Годовой выпуск

тыс.шт.

2,1

2

Основные фонды участка, в том числе металлорежущее оборудование

тыс.грн.

580

3

Общая площадь участка, в том числе производственная

м2

698

4

Общая мощность оборудования

КВт

400

5

Общее число рабочих:

   основных

   вспомогательных

   ИТР

чел.

44

23

8

Относительные

6

Удельная площадь на станок

м2

16

7

Средний коэффициент загрузки оборудования

0,71

8

Средняя мощность станка

кВт

20

9

Рост производительности труда

%

39,71

10

Снижение себестоимости изделия

%

23,15

11

Рентабельность

%

19,09


6. Проектирование планировки участка

6.1 Описание и обоснование планировки участка

Проектирование механического участка начинаем с выбора

сетки колонн  L×t. Стандартное значение 12000×18000 мм.

Принимаем  L=12000×9=108000мм,  t=18000мм, длина участка вписана в целое число колон.

Данные по оборудованию принимаем из организационно-экономической части. в нашем случае участок содержит 20 единиц  металлорежущего оборудования.

Поскольку тип производства- среднесерийное, то это должна быть поточная линии. При этом станки устанавливаются строго по ходу технологического процесса.

Большинство станков - специальные и специализированные. Это же следует сказать о режущем измерительном инструменте. В качестве последних широко используются гладкие предельные калибры: скобы, пробки, а также шаблоны.

Несмотря на повышенные первоначальные затраты при этом они окупаются достаточно быстро, т.к. программа выпуска значима

(Nг=2100 шт).

6.2. Организация рабочего места рабочего-станочника

Организация рабочего места предусматривает заблаговременную доставку к нему чертежей и нарядов на работу, материалов и инструментов, приспособлений, а также сдачу их по окончании работы вспомогательными рабочими.  Заточка инструмента централизованная. Каждое рабочее место обеспечено дополнительным комплексом инструмента.

Все рабочие места хорошо освещены в дневное время естественным светом, в вечернее и ночное время - комбинированным искусственным освещением. В комбинированном освещении особое место занимает местное освещение.

На рабочих участках, в частности, на рабочем месте нет загромождения деталями. Там, где необходим задел деталей предусмотрены площадки для их хранения. После обработки на данной операции деталь с помощью транспортных средств передается на следующую операцию.

Поскольку вес детали большой (G400 кг), то в качестве транспортного устройства принимаем кран-балки, при планировке которых предусматриваем места для прохода людей. При этом с кран-балок  детали устанавливаются и снимаются с помощью тельфера на монорельсе, кран-балки установлены таким образом , что их действие охватывается на несколько станков.

Эмульсию и масло подведены на участок и находятся на достаточно близком расстоянии от рабочего места. Там, где на станках имеются пневматические приспособления или необходима продувка внутренних полостей детали - подводится сжатый воздух. Место мастера отгорожено, что создает благоприятные условия для работы.

Для уборки стружки предусмотрен подпольный  конвейер (транспортер) с системой напольных люков. Стружка по транспортеру перемещается в пути переработки стружки.

Параллельно участку предусмотрены проходы для людей (между соседними участками), а перпендикулярно участку- проезды для внутрицехового транспорта.

Заготовки со специальных площадок для хранения (в начале участка) поступают к оборудованию с помощью кран-балок, а после мойки и контроля на специальные площадки, с которых поступают на сборку.

Рабочие места снабжены защитными устройствами: заземлением, щитками, экранами, а также специальными тумбочками для хранения инструментов, приспособлений и техдокументации.

Общая характеристика участка приведена в таблице 6.1.

  Таблица 6.1.Общая характеристика участка

№ п/п

Показатель

Величина

1

Длина участка, м

108

2

Ширина участка, м

18

3

Производственная площадь, м2

1944

4

Удельная площадь на один станок, м2

97

5

Количество производственных рабочих

20

6

Общий штат участка

35

7

Количество станков на участке

20

8

Средний коэффициент загрузки оборудования

0,71

6.3 Мероприятия по технике безопасности

и охране труда на участке

При планировке участка должны быть соблюдены и выдержаны все расстояния, определяемые безопасностью работы,

В нужных местах должны быть установлены ограждения и предупредительные плакаты.

При работе на станках необходимо соблюдать следующие правила:

не работать в перчатках,

иметь защитные очки,

не убирать стружку руками,

не производить контрольных измерений при незавершенном процессе обработки,

при неисправности оборудования обращайся к мастеру.

Каждый рабочий при поступлении на работу должен проходить инструктаж по технике безопасности.

При работе на шлифовальных станках необходимо:

производить постоянный контроль за кругом;

шлифовальный круг, вновь установленный на станок должен быть выбран из партии, которая успешно прошла проверку на прочность;

перед установкой на станок круг осматривается и простукивается наладчиком;

после установки на станок круга — несколько минут работы без резания;

рабочий должен находится в стороне от круга на расстоянии;

на станке обязательно наличие щитков.

Вокруг слесарного верстака и вокруг электрошкафа следует установить сеточное заграждение, для предупреждения несчастных случаев.

Рабочие должны знать и соблюдать правила техники безопасности, для этого они должны один раз в год проходить инструктаж по технике безопасности.

2Zbн фрез=14,83

Кз=0,71

2Zbmax фрез=16,33

Lmax заг=1942,83

Lmin заг=1938,83

2Zbminраз=30

Lmax фрез=1928,000

Lmin фрез=1926,500

2Zbmin=164

Tdчерн.р=22

Tdчист.р=22

Tdсв=150

2Zbnmin=10,83

Тфрез=1500

Тзаг=4000

Rz20

0.5


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

25191. Громадянське суспільство і держава 25.5 KB
  В основі ідеї громадянського суспільства лежить проблема відносин людини з політичною владою суспільства з державою. Вона є похідною від громадянського суспільства і її призначення полягає в тому щоб слугувати йому. Від ступеня розвиненості громадянського суспільства залежить ступінь демократизму держави. Етатизм навпаки всіляко перебільшує роль держави в житті суспільства.
25192. Філософське вчення Г. Сковороди 27.5 KB
  Сковорода 1722 1794 був всебічно освіченою для свого часу людиною досконало знав стародавні та нові європейські мови старогрецьку філософію і літературу. Сковорода стверджував що природа є безкінечна кількість світів . Сковорода пов'язував цю думку з концепцією двох натур двох природ лат. Сковорода намагався подолати дуалізм вчення про дві натури та знайти єдине начало€.
25193. Головні пункти критики спекулятивної диалектики з боку сучасників Гегеля (Шеллінг, Шопенгауер, Фейєрбах, Кіркегор) 29.5 KB
  Головні пункти критики спекулятивної диалектики з боку сучасників Гегеля Шеллінг Шопенгауер Фейєрбах Кіркегор. Фейєрбах: учень Гегеля незадоволений абстрактністю спекулятивної системи діалектикою €œчужістю€ системи конкретному людському індивідові. з гегелевською ідеєю абсолютного духа – €œвідстороненої€ сили Кіркегор: субєктивна екзистенціальна діалектика Кіркегора виростає як протиставлення системі Гегеля де людина підвладна анонімному принципу історичного розвитку втрачає свою індивідуальність. Критикував Гегеля також за...
25194. Гадамер про герменевтичний досвід і природу філософської істини 24.5 KB
  Мета філософської герменевтики – порятунок цілісного досвіду сприйняття світу. Більшість людських проблем пов’язані з збідненням досвіду ФГ. Вчить дотримуватися набутого досвіду. Герменевтичний досвід не може не залежити від наших упереджень попереднього досвіду.
25195. Знання як особлива форма освоєння світу 27.5 KB
  Пізнання це такий процес що спрямований на отримання знання. Пізнання має багато модусів оскільки людина відноситься до світу у різних площинах і пізнає його у різних ракурсах. Тому можна виділяти наукове пізнання етичне релігійне філософське мистецьке та інші. Пізнанням є таке відношення до світу в якому людина змінює себе за допомогою світу.
25196. Пізнання як особлива форма освоєння світу 25 KB
  Пізнання як особлива форма освоєння світу Якщо дуже просто то пізнання – це процес взаємодії суб’єкта та об’єкта що своїм результатом має знання. Існують різні способи пізнання а отже й різні види знання. Поряд із різноманітністю видів знань існує величезна кількість поглядів на саму природу пізнання. Говорять про абстрактне і конкретне пізнання повне і неповне наукове і філософське тощо.
25197. Концепції комунікативно-структурованого життєсвіту за Ю.Габермасом 35 KB
  Габермас виходить з концепції суспільної еволюції де суспільний розвиток постає у формі руху від родовогоархаїчного до традиційногодержавноорганізованого а потім до модерногокапіталістичного суспільства. Концепція життєсвіту дістає своє втілення в архаїчних суспільствах де структури нормативної інтеграції опосередковані мовленнєвою комунікацією водночас становлять системні структури. Системні механізми в цих суспільства невіддільні від соціальноінтегративних інституцій заснованих на життєвому світі. За умов традиційного...
25198. Пізнання та інтерес Техніка та наука як ідеологія Теорія комунікативної дії 1981 Моральна свідоміст 32.5 KB
  Концепція комунікативноструктурованого життєвого світу Габермаса Осн. Продовжуючи традицію внутрішнього взаємозв'язку між структурами життєвого світу і структурами мови традицію що сягає ще філософії Гумбольдта Г. зауважує що для самого життєвого світу мова і культура є конститутивними .досліджує шлях уречевлення комунікації визначаючи його як роз'єднання системи і життєвого світу.
25199. Поняття феномену в феноменологічній філософії 24 KB
  Він розрізняв даності зовнішнього досвіду фізичні феномени та безпосередньо очевидні психічні феномени які інтенційно містять у собі весь предмет. Феномени не подвоюють світ як деякі це вважають. Навпаки феномени показують виявляють себе як деяку цілісно схоплену одиницю.