44476

Модернизация оборудования промывного отдела варочно-промывного цеха производства Целлюлозы ОАО АЦБК

Дипломная

Производство и промышленные технологии

К их работе можно отнести следующие недостатки: процесс промывки на фильтрах связан с рядом последовательных разбавлений и сгущений массы в результате чего приходиться перекачивать значительные количества жидкости; невозможность создать на барабане фильтра одинаковую по толщине и структуре массную папку и равномерно распределить промывную жидкость что вызывает очень неравномерное вытеснение исходного щелока промывной жидкостью; очень непродолжительное время промывки в связи с чем исключается возможность протекания диффузии; низкая...

Русский

2013-11-12

1.43 MB

40 чел.

74

РЕФЕРАТ

В данном дипломном проекте рассмотрена модернизация оборудования промывного отдела варочно-промывного цеха производства "Целлюлозы" ОАО "АЦБК".

В настоящее время одним из наиболее слабых мест варочно-промывного цеха являются барабанные  промывные установки типа “Камюр”. К их работе можно отнести следующие недостатки:

  1.  процесс промывки на фильтрах связан с рядом последовательных разбавлений и сгущений массы, в результате чего приходиться перекачивать значительные количества жидкости;
  2.  невозможность создать на барабане фильтра одинаковую по толщине и структуре массную папку и равномерно распределить промывную жидкость, что вызывает очень неравномерное вытеснение исходного щелока промывной жидкостью;
  3.  очень непродолжительное время промывки, в связи, с чем исключается возможность протекания диффузии;
  4.  низкая механическая надежность;
  5.  моральный и физический износ установок;
  6.  высокое энергопотребление.

Избежать перечисленных замечаний можно заменой на более совершенную и современную промывную установку, а так же при замене изношенного оборудования.

После проведенной модернизации по замене промывной установки Камюр – 63, состоящей из двух вакуум-фильтров появятся следующие преимущества:

  1.  высокая эффективность промывки при минимальном расходе промывной воды.
  2.  нечувствительность к изменению концентрации целлюлозы на входе и постоянное ее значение на выходе.
  3.  повышение производительности потока.
  4.  низкий расход электроэнергии.
  5.  удобство обслуживания.

Данный дипломный проект состоит из следующих разделов:

  1.  Введение – изложена актуальность темы дипломного проекта.
  2.  Технико-экономическое обоснование – описание и коструктивно-эксплуатационный анализ оборудования отдела промывки и сортирования варочно-промывного цеха. Сюда также включены существующие  недостатки  промывки и  возможность  их устранения; пути намечаемой модернизации; описании современной  конструкции и технологии промывки.
  3.  Расчетная часть – состоит из материального и конструктивных расчетов.
  4.  Монтаж оборудования – описание применяемого грузоподъемного оборудования, вопросы технологии монтажа.
  5.  Расчет экономической эффективности – рассчитаны капитальные затраты и срок окупаемости оборудования.
  6.  Безопасность жизнедеятельности – описана характеристика опасностей, имеющихся в производстве, особые требования безопасности производства и отдельных его стадий; приведены средства индивидуальной защиты.
  7.  Охрана окружающей среды.

Пояснительная записка объемом 99 листов содержит 14 рисунков, 12 таблиц. Макетов, натурных образцов нет. При работе над дипломным проектом использовано 15 источников.


ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение                                                                               5

1. Технико-экономическое обоснование проекта 6-54

1.1 Общая характеристика промывного отдела                      6                     

1.2 Существующая технология промывки 7

1.2.1 Грубое сортирование массы 9

1.2.2 Тонкое сортирование массы                                    10

1.2.3 Промывка небеленой целлюлозы 12

1.2.4 Система уплотнительной воды 16

1.3 Конструктивный анализ основного оборудования 19

1.4 Основные недостатки оборудования 36

1.5 Современные технологии промывки                                 38

1.6 Намечаемая реконструкция                                              52

1.7 Технология промывки после модернизации                      53

2. Расчетная часть  55-69

2.1 Материальный баланс 55

2.2 Расчет шнека 56

2.2.1 Расчет сил, действующих на вал шнека  56

2.2.2 Окружное усилие, действующее на вал шнека  58

2.2.3 Осевое усилие от вращения шнека 58

2.3 Расчет и подбор подшипниковых опор шнека 61

2.4 Расчет шнека на прогиб                                                    63

2.5 Расчет сальникового узла шнека                                      66

3. Монтаж оборудования                                                       70-78

4. Экономическая часть                                                         79-85

5. Безопасность жизнедеятельности                                       86-93

6. Охрана окружающей среды                                                94-96

7. Список литературы                                                            98-99

ВВЕДЕНИЕ

В целлюлозно-бумажном производстве отделение отработанных щелоков от волокнистой массы промывкой играет  особую роль с точки зрения обеспечения высокой эффективности процесса регенерации щелоков. Промывка тем рациональнее, чем лучше волокнистая масса отмыта от  щелоков, чем крепче последние и чем меньше их уходит в сточные воды. Плохая промывка осложняет ведение дальнейших этапов технологических процессов, способствует интенсивному пенообразованию и вызывает повышенный расход химических реагентов при отбелке. С другой стороны, повышение щелочности сбрасываемых сточных вод приводит к повышенной нагрузке работы очистных сооружений.

В то же время в процессе регенерации экономически выгодно использовать наиболее концентрированные, неразбавленные щелока. Учитывая эти требования, противоречивость и специфику разнообразных факторов, действующих при промывке, необходимо применять самые экономичные и наиболее оптимальные технологические условия работы промывных установок. Применяя  новое, совершенное высокопроизводительное и эффективное оборудование в производстве целлюлозы можно добиться снижения издержек на потреблении таких ресурсов как вода, теплоэнергия и электроэнергия, что конечно отразится  на себестоимости продукции, а также существенно снизит загрязнение окружающей среды.

 

  1.  


1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА

1.1. Общая характеристика промывного отдела

Варочно-промывной цех является составной частью блока цехов по производству целлюлозы и выпускает сульфатную небеленую целлюлозу для дальнейшей переработки в отбельном и далее в сушильном цехах производства. Готовая продукция – беленая сульфатная целлюлоза из лиственных и хвойных пород древесины – предназначена для производства различных видов бумаг и картона. В цехе установлен один поток непрерывной варки и промывки “Камюр” производительностью 826 тн в сутки, а также один поток сортирования и очистки небеленой целлюлозной массы.

Промывная установка пущена в эксплуатацию в 1975 году.

Генеральный проектировщик “Ленинградский Гипробум”.

Проектировщик строительной части “Московский ПИ №2”.

В варочном отделе вырабатывается сульфатная небеленая целлюлоза из лиственной и хвойной древесины, направляемая далее на сортирование и промывку.

Технические требования на небеленую сульфатную целлюлозу должны соответствовать указанным в таблице 1.

        Таблица 1

Показатели целлюлозы  Ед.изм.             Нормы

Лиственная:

Степень делигнификации  ед. Каппа             12,5 – 16,0

Разрывная длина   м              не менее 8500

Непровар     %              не более 2

Остаточное содержание

щелочи после варки   г/л в ед. Na2O            не более 6,5

Остаточное содержание

щелочи после промывки  г/л в ед. Na2O            не более 0,5

Хвойная:

Степень делигнификации  ед. Каппа             20 – 28

Непровар     %              не более 2

Разрывная длина   м              не менее 8500

Остаточное содержание

щелочи после варки   г/л в ед. Na2O            не более 6,5

Остаточное содержание

щелочи после промывки  г/л в ед. Na2O            не более 0,5

1.2.Существующая технология сортирования и промывки

        

Данная технология показана на рис 1.



1
.2.1.Грубое сортирование массы

Откачка массы из выдувного резервуара поз. №1  и транспортировка к отделителю тяжелых частиц производятся насосами поз. №2 при концентрации 4% лиственной целлюлозы и 2,5-3,5% на хвойной целлюлозе. Регулирование концентрации и разбавление до 3-4,5% (3%) обеспечиваются за счет регулирующих контуров. В нижнюю часть резервуара подаются около 66% фильтрата, необходимого для разбавления. Остальное количество подается на стороне всасывания насосов, и автоматически регулируется регулятором концентрации NIRC-103. Щелок для разбавления при помощи насосов, поз. № 16, подается из существующего резервуара емкостью  1800 м3 №1.

Между выходом отделителя тяжелых частиц и  всасыванием насосов  установлена отводящая линия для регулирования давления массы перед сучколовителем.

Расход массы в этой отводящей линии управляется автоматически.

Для выдувного резервуара действительны следующие обязательные условия:

  •  работа мешалки,
  •  максимальный уровень заполнения массы в резервуаре 80%,
  •  минимальный уровень заполнения массы в резервуаре 15%.

В отделитель тяжелых частиц, поз. №3 подается фильтрат насосом в двух зонах. Выделяемые из массы включения вымываются и через каждые 2-4 ч. через выгрузочный клапан выгружаются на тележку и отвозятся на свалку.

Масса из отделителя тяжелых частиц при концентрации в 3,5 % подается в напорную сортировку сучков фирмы “Хупер”,  работающую под постоянным давлением.

Выделенные на сите (отверстия 16 мм) сучки через регулятор расхода на линии отходов при постоянном расходе поступают к промывному аппарату для сучков фирмы “Носс”. Количество отходов составляет приблизительно 6% от исходного количества массы, поданного на грубое сортирование. В промывном аппарате для сучков сучки промываются фильтратом. Сучки в шнеке промывного аппарата для сучков сгущаются до сухости 29% и  поступают в бункер для сучков, откуда они регулярно выгружаются в автосамосвал и отвозятся на свалку или в древесно-подготовительный цех для сжигания совместно с корой в корьевых котлах.

 Содержащий волокно фильтрат при помощи насосов подается назад в выдувной резервуар или его можно направить на вакуум-фильтр №1 (при работе сортирования на фильтрате. При включении массного насоса фильтрат направляется автоматически в выдувной резервуар на промывной фильтр).

Во избежание засорения сортировок сучков во второй и третьей зоне сортировки фильтрат подается при заданном расходе, т.е. приблизительно 9% от исходного потока.

Грубо отсортированная масса подается дальше на тонкое сортирование.

1.2.2. Тонкое сортирование массы

 

Масса подвергается 3-ступенчатому сортированию в напорных сортировках фирмы “Хупер”. В состав первой ступени входят 2 сортировки, поз. № 4 (плюс одна общая резервная для ступеней I и II сортирования), каждая из остальных ступеней оснащена одной сортировкой (ступень II – поз. № 5; ступень III – поз. № 6).

Для каждой сортировки первой ступени количество массы регулируется так, чтобы подаваемое на каждую сортировку количество было одинаковым. Отсортированная на сите (шлицы 0,45 мм) масса через регулятор дифференциального давления, который поддерживает перепад давлений на постоянной величине в 0,5-0,9 бар, поступает в сборную линию массы и при концентрации в 2,5% подается  в существующий промывочный аппарат “Камюр”.

Разбавление массы до концентрации 1-1,5% производится насосом № 16 в трубопроводе массы после сортировок I ступени.

Количество отходов поддерживается приблизительно в % от количества поступающего потока на ступень:

  •   на первой ступени 20%
  •   на второй ступени 28%
  •   на третьей ступени 40%

Регулятором расход отходов отдельных сортировок регулируется приблизительно до:

  •   на первой ступени 17,5 – 20%
  •   на второй ступени 28 – 29%
  •   на третьей ступени 40 – 43%

Количество фильтрата для разбавления, подаваемое на отдельные сортировки, поддерживается на постоянном уровне.

Расход рассчитан на полную производительность линии и составляет приблизительно:

  •   на первой ступени     7%
  •   на второй ступени      9%
  •   на третьей ступени         10%  от расхода на входе.

Отходы от сортировок первой ступени подаются в сборную линию, куда поступает и годная масса сортировки третьей ступени, и транспортируются ко второй ступени сортирования.

Годная масса от сортировки второй ступени через регулятор дифференциального давления поступает обратно во входную линию сортировок первой ступени.

Отходы от сортировки второй ступени вместе с годной массой от сортировки третьей ступени подаются на 3-ю ступень сортирования. Отходы от 3-ей ступени сортирования отводятся на существующий участок промывки отходов на в/фильтр БВК-10 № 7.

Фильтрат для разбавления массы или отходов поступает от насосов, которые входят в состав участка промывки целлюлозы.

Давление уплотнительной воды для механических уплотнений и давление фильтрата для разбавления массы в сортировках не должны превышать 7,2 бар.

1.2.3 Промывка небеленой целлюлозы

Отсортированное волокно от сортировок I ступени с концентрацией 2,5% направляется на промывную установку ”Камюр-63”, которая состоит из двух вакуум-фильтров. Разбавление массы до 1,0-1,5% производится в трубопроводе насосом № 16; разбавленная масса поступает в приемную ванну вакуум-фильтра №1 поз. № 10. Уровень массы  в ванне вакуум-фильтра №1 50-60% поддерживается за счет изменения скорости барабана вакуум-фильтра №1. Регулирование скорости вращения барабана производится по месту и на пульте управления. Целлюлозная папка на барабане вакуум-фильтра №1 орошается через промывные спрыски черным щелоком из фильтратного бака №2 поз. № 12. от насоса поз. № 15.

Отфильтрованный щелок через слой массы на барабане, поступает в переливной карман через выпускную головку и далее по сливной трубе, которая разветвляется на два трубопровода, на одном из которых не установлена арматура, а на другом трубопроводе установлен регулятор уровня в переливном кармане и уровень поддерживается 20% по прибору.

Промытая целлюлозная папка концентрацией 10-15% по массосъемному столу подается в ванну разбавителя, где разбавляется черным щелоком из бака фильтрата №2 поз. № 12 насосами поз. №15 до концентрации 1-1,5%, где подмешивается сдвоенным шнеком и поступает в ванну вакуум-фильтра №2 поз. №10. Уровень массы в ванне вакуум-фильтра №2 регулируется скоростью вращения барабана и поддерживается 50-60 %.

На промывку целлюлозной папки подается горячая вода с температурой 50-75оС и теплой водой с температурой 35-40оС из варочного участка цеха из расчета 8-10 м3/т целлюлозы.

Отфильтрованный щелок через слой массы на барабане поступает в переливной карман через выпускную головку и далее по сливной трубе, которая в дальнейшем разветвляется на два трубопровода, на одном из которых не установлена арматура, а на другой установлен регулятор уровня (поддерживается уровень 20%), направляется в бак фильтрата №2 поз. № 12.

Паровоздушная смесь из под колпаков вакуум-фильтров забирается вентиляторами и выбрасывается в атмосферу.

Паровоздушная смесь внутреннего пространства барабанов вакуум-фильтров через верхний патрубок спускной головки по трубе поступает в вентилятор, где она разбивается и нагнетается в пеноциклон, предназначенный для отделения щелока от пены.

Щелок через нижний конус циклона по сливной трубе стекает в бак фильтрата №2 в нижнюю часть, а пена поступает в верхнюю часть бака.

Баки фильтрата № 1 и № 2  поз. № 11 и 12 соединены в верхней части трубопроводом, что позволяет неосажденной пене поступать в бак фильтрата №1, где она гасится механическими пеногасителями. Щелок от пеногасителей сливается в бак фильтрата № 1, а воздушная смесь проходит через циклон в атмосферу.

Регулирование уровня в фильтратных баках производится путем изменения расхода черного щелока на промывные спрыски  вакуум-фильтра №1 и путем перекачки по трубопроводу из бака №2 в бак №1.

Черный щелок из бака фильтрата №1 перекачивается:

  •  центробежным насосом на разбавление в выдувном резервуаре;
  •  центробежным насосом в варочный котел;
  •  центробежным насосом поз. № 16 на разбавление массы перед  вакуум-фильтром;
  •  насосом № 17 на выпарную станцию.

Промытая целлюлозная папка концентрацией не менее 8% со II вакуум-фильтра по массосъемному столу направляется к транспортирующему шнеку, где разбивается, поступает на винтовой шнек поз. № 13 и далее насосом средней концентрации поз. № 14 подается в башни аккумуляции поз. № 18.

Для лучшего удаления смолы из волокна небеленой целлюлозы подается химикат ПАВ в две точки:

  1.  Выдувной резервуар;
  2.  Промежуточная ванна промывной установки.

Разбавленная масса до концентрации 4-4,5% в нижней части башни аккумуляции фильтрованной водой или оборотной водой из отбельного цеха, масса перепускается в бассейн низкой концентрации (БНК) поз. №19. Уровень в БНК поддерживается автоматически.

Масса из БНК насосами поз. № 20 подается в приемный бассейн отбельного цеха с концентрацией 3,5-4%.

Запас массы 10%-й концентрации в двух башнях составляет 180 тн, т.е. максимально на 6,2 часа работы.

Доведение массы до концентрации 4-4,5% производится подачей кислой оборотной воды через пневмоклапан регулятора концентрации массы, работающий по нагрузке на мешалку. Количество воды, подаваемой в башни (до 650 м3/ч)  контролируется показывающими расходомерами.

Выпуск массы из башен высокой концентрации производится через пневмозадвижки.

Масса концентрацией 4-5% из башен высокой концентрации направляется в бассейн низкой концентрации, где она перемешивается мешалками.

Бассейн снабжен регулятором уровня с сигнализатором высокого уровня. Регулирование уровня массы производится за счет изменения количества массы, поступающей в бассейн из башен высокой концентрации.

Масса концентрацией 3-4% из бассейна насосом поз. № 20 откачивается в отбельный цех. Регулирование концентрации массы до 3-4% производится регулятором концентрации массы путем подачи воды перед массным насосом.

Слежение и управление технологическим процессом сортирования и промывки небеленой целлюлозы осуществляется при помощи системы управления "Даматик ХД".

1.2.4.  Система уплотнительной воды

В состав системы (рис.2) входят установка подготовки уплотнительной воды и насосы для снабжения двух кольцевых линий уплотнительной воды 550 – 1300 кПа (5,5 и 13 бар). Вода для этой системы отбирается из сети фильтрованной воды, давление в которой составляет 220 – 320 кПа (2,2-3,2 бар). Минимальное давление в заводской сети не должно быть ниже 250 кПа (2,5 бар).

Насосы для поддержания давления уплотнительной воды 550 кПа (5,5 бар) поз. 4, 5 установлены перед фильтровальной установкой  с целью обеспечения подачи постоянного давления на фильтры (поз.3) и для обеспечения независимости от фактического давления в сети. Кроме этого, для промывки фильтров требуется давление не менее 300 кПа (3 бар).

Давление в сети уплотнительной воды 550 кПа (5,5 бар) поддерживается на постоянном уровне. Насосы для обеспечения давления уплотнительной воды 1300 кПа (13 бар), поз. 6, 7 установлены на выходе из фильтровальной установки, причем давление в сети уплотнительной воды 1300 кПа (13 бар) поддерживается на постоянном уровне. Потеря давления в фильтре составляет от 20 до 40 кПа (0,2 до 0,4 бар). Периодическая промывка фильтров в направлении и против направления потока производится 2-6 раз в сутки, в течение 15 мин. для каждого фильтра. Количество промывной воды при этом составляет приблизительно 470 л/мин.

Отдельные потребители уплотнительной воды оснащены соответствующей ручной регулирующей арматурой для регулирования расхода воды и местными индикаторами расхода или же манометрами (при использовании двойных механических скользящих уплотнений).     

Слежение и управление технологическим процессом сортирования и промывки небеленой целлюлозы осуществляется при помощи системы управления "Даматик ХД".



1
.3. Конструктивный анализ основного оборудования

1.3.1. Дренирующий шнек

Предназначен для подачи сучков на ленточный транспортер и удаления черного щелока.

Устройство и принцип действия.

Дренирующий шнек состоит из ванны и винтового шнека. Винтовой шнек состоит из двух секций, между которыми установлен подвесной подшипник. Ванна шнека имеет форму V-образного кожуха, который верхней частью крепиться к бункеру для сучков.

Днище ванны – перфорированное сито. Сито покрыто кожухом для сбора щелока и удаления его из ванны шнека.

Вторая секция ванны – труба Ø320 мм с выпуском сучков на ленточный транспортер.

1.3.2. Низковакуумный фильтр типа Камюр

Служит для промывки сульфатной целлюлозы, полученной в результате варки щепы в котлах непрерывного действия типа Камюр” c предварительной диффузионной промывкой целлюлозной массы в котле.

Устройство и принцип действия.

  •  Приемная ванна
  •  Ванна барабана
  •  Барабан фильтра
  •  Шабер с массосъемным столом
  •  Промывные спрыски
  •  Разбиватель
  •  Транспортирующий шнек

Приемная ванна служит для приема и равномерного распределения целлюлозной массы по длине фильтра.

Габаритные размеры:

  •  Длина – 14300 мм
  •  Ширина – 1250 мм
  •  Высота – 1900 мм

Подвод массы односторонний с торца ванны по распределительной трубе Ø900 мм, расположенной в ванне. Для равномерного распределения массы по длине ванны труба имеет 16 трубных штуцеров Ø165х300 мм. В приемной ванне имеется дренажный штуцер Ø150 мм.

Ванна барабана представляет собой сварную конструкцию, укрепленную на торцах и четырех станинах посередине. На одном конце консоль для привода, на другом – отверстие для отбора фильтрата.

Габаритные размеры:

  •  Длина – 14220 мм
  •  Ширина – 4765 мм
  •  Высота – 320 мм

Барабан фильтра изготовлен из двух секций длиной 6000 и 8000 мм, стыкованных друг другу фланцами по периферии и в центре. Секции крепятся между собой болтами и привариваются вместе при монтаже.

Барабан фильтра состоит из стандартных пакетов: семь двойных пакетов с каналами для фильтрата и шести промежуточных глухих пакетов. Двойные пакеты каналов для фильтрата содержат раздельные каналы для фильтрата, проходящие по периферии и охватывающие примерно половину окружности, начиная с ячейки и кончая внутри барабана. Глухие каналы изготовлены из двух концентрических цилиндров, усиленных цилиндрическими ребрами жесткости. Весь барабан по периферии разделен на 32 ячейки. Каждая ячейка соединена с семью каналами для фильтрата (одна для каждого пакета каналов) вдоль барабана. Наружная поверхность барабана – перфорированная рубашка, на которую натягивается сетка. Диаметр перфорации – 8 мм, шаг отверстий – 15 мм, толщина рубашки – 3 мм. На конце каждой ячейки имеется вакуум-клапан, состоящий из держателя и рычага с пружиной.

Один конец барабана, где устанавливается привод, закрыт; другой, через который отводится фильтрат, открыт.

Для отвода фильтрата изнутри барабана с лицевой стороны монтируется выпускная головка. В нижней ее части имеется отверстие Ø500 мм для сливной трубы, в верхней части – отверстие Ø500 мм для отвода пеновоздушной смеси к вентилятору.

1.3.3. Бак фильтрата

Фильтратные баки предназначены для сбора фильтрата от данной ступени промывки и расходования его.

Аппарат представляет собой резервуар цилиндрической формы. Материал – углеродистая сталь.

В фильтратном баке имеется цилиндрический стакан, предназначенный для сбора фильтрата, успокоения потока, а, следовательно, уменьшения пенообразования. Диаметр стакана – 3500 мм, высота – 4500 мм.

Щелок по сливной трубе поступает в цилиндрический стакан, заполняет его и переливается в бак фильтрата.

Пеновоздушная смесь внутреннего пространства барабанов вакуум-фильтров через верхний патрубок спускной головки по трубе поступает в вентилятор, где она разбивается и нагнетается в пеноциклон, предназначенный для отделения щелока от пены.

Щелок через нижний конус циклона по сливной трубе поступает в фильтратный бак № 2, в нижнюю часть, а пена поступает в верхнюю часть фильтратного бака.

Оба фильтратных бака соединены в верхней части трубопроводом, что позволяет неосажденной пене поступать в фильтратный бак № 1, где она гасится механическими пеногасителями. Щелок от пеногасителей сливается в фильтратный бак № 1, а воздушная смесь – в атмосферу.

Бак фильтрата № 1 снабжен указателем уровня с сигнализатором высокого и низкого уровня черного щелока в баке. Регулирование уровня черного щелока в баке фильтрата № 2 производится путем изменением расхода черного щелока на промывные спрыски вакуум-фильтра № 1.

 

1.3.4. Башня высокой концентрации

Предназначена для аккумулирования промытой целлюлозной массы концентрацией 10% с целью создания определенного запаса.

Техническая характеристика:

  •  Диаметр – 7000 мм
  •  Высота – 27000 мм
  •  Объем – 1000 м3
  •  Объем фактический – 990 м3

Башня представляет собой крупногабаритный вертикальный цилиндрический сварной аппарат. Днище башни выполнено с некоторым уклоном в сторону опорожнения. Для размешивания массы – пропеллерная мешалка типа АХ-140 с регулируемым приводом.

Для разбавления массы башня оборудована двумя соплами высокого давления и одним низкого. Разбавление массы с 10 до 5.5% производится подачей фильтрованной воды через спрыски высокого давления, а доведение концентрации до 5% производится подачей фильтрованной воды па спрыск низкого давления через пневмоклапан регулятора концентрации массы.

Выпуск массы из башни производится через пневмозадвижку.

1.3.5. Бассейн массы низкой концентрации

Бассейн массы низкой концентрации предназначен для приема массы и транспортировки ее в отбельный цех. Масса в бассейн поступает после ее разбавления до 5 % концентрации из башен хранения массы высокой концентрации.

Техническая характеристика:

  •  Длина – 16000 мм;
  •  Ширина – 8000 мм;
  •  Высота – 5000 мм;
  •  Объем – 640 м3.

Мешалка типа АХ-140 – 2 шт.

Эл. двигатель: мощность – 50 л. с.;

                      число оборотов – 1450 об/мин.

Редуктор.

Устройство и принцип действия.

Бассейн горизонтальный, железобетонный, облицован керамическими плитками. Оборудован двумя мешалками для циркуляции и перемешивания массы. Из бассейна масса постоянно откачивается одним из двух насосов в отбельный цех.


Участок сортирования целлюлозы                                                                                                                                           Таблица 2

№ поз.     Кол-во  Наименование   Технические данные    Материал        Поставщик

1      2   3              4                        5         6  

22.10.01.     1          Отделитель тяжелых                                                           1.4306        ASB

                                       посторонних тел         

22.11.01.     1          Сучколовитель   PSV 2800 37квт\1000 об\мин.     AISI 304        HOOPER

22.11.02R     1          Сучколовитель   PSV 2800 45квт\1000 об\мин.     AISI 304        HOOPER

22.11.03.      1          Промывной аппарат         30 квт\1500 об\мин.     AISI 304        NOSS

                                       для сучков   

22.14.01.     1          Массный насос         200 квт\1500 об\мин.                   1.4408         AHLSTROM

                      G=1300 м3\ч. Н=40 м в.ст. с=3-4%     

22.14.02R.     1          Массный насос         200 квт\1500 об\мин.                  1.4408        AHLSTROM

                      G=1300 м3\ч. Н=40 м в.ст.с=3-4%    

22.14.03.    1          Массный насос         55 квт\1500 об\мин.                     1.4408        VOGEL                               G=530 м3\ч. Н=25 м в.ст.с=0,5%

22.14.04R     1          Массный насос        55 квт\1500 об\мин.                      1.4408        VOGEL                      G=530 м3\ч. Н=25 м в.ст.с=0,5%     

22.20.01.    1          Сортировка под             250 квт\1000 об\мин                     AISI 316L     HOOPER

                                       давлением, 1 ступ.  

                                       PSV 2600  

22.20.02.    1          Сортировка под            250 квт\1000 об\мин.            AISI 316L     HOOPER

                                       давлением, 1 ступ.

                                       PSV 2600  

22.20.03.     1          Сортировка под

                                       давлением, 1 или          250 квт\1000 об\мин.            AISI 316L     HOOPER

                                        2 ступ. PSV 2600  

22.20.04.    1          Сортировка под            200 квт\1000 об\мин.            AISI 316L     HOOPER

                                       давлением, 2 ступ.

                                       PSV 2600

22.20.05.    1          Сортировка под             75 квт\1500 об\мин.            AISI 316L     HOOPER

                                        давлением, 3 ступ.

                                       PSV 2600  

23.30.02.    1          Насос        250 квт/1500 об/мин,      4460       VOGEL               G=1500 м3/час   Н =40 м

23.30.03R     1          Насос         250 квт/1500 об/мин      4460       VOGEL                       G=1500 м3/час Н=40 м

 

66.11.01.    1         Фильтр.уст-ка с местн.   1000 л\мин.                           1.4301     SAFEMATIC

                                      пультом управления

                                      Sаfeclean 100 AS  

66.14.01.     1         Насос уплотнительной    37 квт\1500 об\мин.                     4460      VOGEL

                                       воды                              G=105м3\ч.Н=50м.в.ст.

66.14.02.R    1         Насос уплотнительной    37 квт\1500 об\мин.                     4460      VOGEL

                                       воды                              G=105м3\ч.Н=50м.в.ст.

66.14.03.     1         Уплотнительная вода       18,5 квт\3000 об\мин.                  4460      VOGEL

                                                                             G=15 м3\ч Н=75м вод.ст.   

66.14.04R     1         Уплотнительная вода       18,5 квт\3000 об\мин.                  4460      VOGEL

                                                                             G=15 м3\ч Н=75м вод.ст.


Участок сортирования и промывки                                                                                                                                       Таблица
3.

Номера позиций по технологической схеме

Наименование оборудования

Тип или марка оборудовния, завод-изготовитель (страна, фирма – для импортного оборудования

Основная техническая характеристика (производительность, рабочая скорость, установленная мощность и др.)

Основной конструктивный материал

Количество

Сучколовитель вибрационный для отделения сучков

Тип СВ-02

Производительность – 100-150 т/сутки

Перфорация сит – 8 мм

Поверхность сит – 1,8 м2

Число колебаний сита – 1440 кол/мин

Амплитуда колебаний – 2-3 мм

Эл.двигатель: N = 5,5 кВт,

n = 1440 об/мин

Бункер для сбора сучков после вибрационных сортировок

Длина – 5 м, ширина – 2,5 м,

высота – 3 м. Объем = 31 м3.

Оборудован отверстием с фланцем для установки шнека, опорами, желобами для поступления сучков.

углеродистая сталь

1

Шнек дренирующий для равномерной подачи сучков на ленточный транспортер

Швеция

Длина – 9325 мм, - 290 мм.

Ванна шнека перфорирована для отвода щелока. Электродвигатель: N= 10 л.с., n=1450 об/мин

Редуктор: передаточное число 32,5:1

Число оборотов шнека на выходе – 44,5 об/мин

углеродистая сталь

1

Бункер для сбора сучков после транспортера

Длина – 1500 мм

Ширина – 1400 мм

Высота – 5310 мм, объем = 10 м3

Оборудован вибратором:
эл.двигатель – 5 кВт, вес – 10 кг

углеродистая сталь

1

Бак промытых отходов (для подачи отходов на производство картона)

углеродистая сталь

1

Установка промывная низковакуумная для удаления черного щелока от массной суспензии

Тип "Камюр-63"

КМВ, Швеция

Производительность – 792 т/сут

Состоит из двух фильтров.

Диаметр фильтра – 4 м,
длина – 14 м. Поверхность фильтрации – 176 м
2. Привод барабана: эл.двигатель – N=57 кВт,

n=1470 об/мин.

Гидравлическая муфта: редуктор ASEA/MT  - 37. Передаточное число 463:1. Разбиватель состоит из двух вращающихся стальных валов с лопастями. Валы установлены один над другим и имеют одинаковые габаритные размеры: Скорость вращения верхнего вала – 25 об/мин. нижнего вала – 120 об/мин. Привод разбивателя: эл.двигатель = 75 л.с., n=1450 об/мин, редуктор передаточное число 12,4:1. Цепная передача, транспортирующий шнек, длина – 14200 мм, - 950 мм

Привод шнека: эл.двигатель: N=50 л.с., n=960 об/мин . Редуктор ASEA/И150, передаточное число 13,4:1, фильтры оборудованы воздушным шабером. Давление воздуха, подаваемого на шабер – 2 кгс/см2 (0,2 Мпа).

Бак фильтрата для осветления и хранения слабого черного щелока

Высота – 11 м, диаметр – 15 м,

объем – 1800 м3. Оборудован пеногасителем. Расчетное давление под жидкостью 200 мм в.ст.

углеродистая сталь

1

Пеногаситель для гашения пены и отделения щелока и уловленного воздуха

Конструкция – двойной цилиндр и вращающийся пропеллер, n=870 об/мин. Эл.двигатель: N= 10 л.с.,

n=1450 об/мин

углеродистая сталь

2

Бак фильтрата для осветления и хранения слабого черного щелока

Высота – 11 м, диаметр – 15 м,

объем – 1800 м3. Оборудован пеногасителем. Расчетное давление под жидкостью 200 мм в.ст.

углеродистая сталь

1

Циклон

Швеция

Диаметр – 1300 мм, высота – 4100 мм, высота цилиндрической части – 1900 мм

углеродистая сталь

1

Пеновентилятор для поддержания вакуума с целью удаления пены и воздуха из ячеек барабанов фильтров и бак для щелока

Швеция

Производительность – 12000 м3/час, элетродвигатель: N=20 л.с., клиноременная передача

типа В-1000

кислотоупорная сталь

1

Башня хранения целлюлозы высокой концентрации

Диаметр – 7 м, высота – 27 м,

объем – 1000 м3

биметалл

2

Пропеллерная мешалка для размешивания массы

Тип АХ-140

KMW

Швеция

Привод: эл.двигатель N= 75 л.с.,

n=1475 об/мин, редуктор ASEA/И ТА-155, передаточное число 10,4:1

сборочная

2

Сопло высокого давления

Типа НДА

Диаметр 9 ½, рабочее давление 7 кгс/см2. Привод: редукторный двигатель, N=0,5 л.с., n=115 об/мин, цепная передача

кислотоупорная сталь

4

Массный бассейн для массы низкой концентрации

Длина – 16 м, ширина – 8 м, высота – 5 м, объем – 640 м3. Бассейн железобетонный, облицован керамической плитой

железобетон

1

Мешалка для перемешивания массы

Тип АХ-140

KMW

Швеция

Привод: эл.двигатель – 50 л.с., n=1470 об/мин. Редуктор ASEA/И ТА-150 передаточное число 12,4:1

сборочная

2

Колпак над промывной установкой для удаления паров

KMW

Оборудован вентилятором – 2 шт,

Производительность- 15000 м3/час Эл.двигатель N=10 л.с., n=980об/мн

полиэстер

1

Насос для подачи черного щелока в варочный котел, на выпарной участок, бак сучков

Тип R3Z 250-SKV

KMW

Швеция

Производительность – 8000 л/мин,

H=25 м в.ст., эл.двигатель: N=55кВт, n=1450 об/мин

сборочный

1

Насос для подачи черного щелока на разбавление массы в ванне разбивателя на спрыски 1 в/фильтра и подсеточный спрыск 2 в/фильтра

Тип А36 500SKV

KMW

Швеция

Производительность – 62000 л/мин, напор – 20 м в.ст.

сборочный

2

Насос подачи черного щелока

Тип TRS-35, Кархула

Производительность – 20000 л/мин, напор – 40 м в.ст.
эл.двигатель
: N=250 кВт, n=1485 об/мин

сборочный

1

Насос для подачи воды высокого давления в башни высокой концентрации и для опорожнения массного трубопровода

Тип RZV-125P 28C SKV

KMW

Швеция

Производительность – 2000 л/мин,

напор – 47 м в.ст., эл.двигатель: N=37 кВт, n=2900 об/мин

сборочный

1

Насос для подачи воды высокого давления в башни высокой концентрации и для опорожнения масного трубопровода

Тип 6Дв

Россия

Производительность – 250 – 360 м3/час, напор – 36-54 м в.ст. Эл.двигатель: N=75 кВт, n=2900 об/мин

сборочный

1

Насос для подачи массы в отбельный цех

Тип 18БМ-14

Россия

Производительность – 15000 л/мин, напор – 31,3 м в.ст. Эл.двигатель: N=160 кВт, n=1000 об/мин

сборочный

2

Вакуум-фильтр для промывки-сгущения отходов сортирования

Тип БВК-10-2,6

Россия

Поверхность фильтрации – 10 м2, диаметр барабана – 2600 мм,
длина барабана – 1300 мм. Эл.двигатель
:        кВт, n=945 об/мин. Число оборотов барабана 1,5 – 2,1 – 3 об/мин

Кислотоупорная сталь

2

1.4 Основные недостатки технологии и оборудования.

К оборудованию промывного цеха в настоящее время предъявляются существенные замечания, они обусловлены тем, что промывка целлюлозы ведется на барабанных вакуум – фильтрах, а  для них характерны в настоящее время следующие недостатки:

  •   высокая степень пенообразования;
  •  значительная степень энергоемкости (высокий расход воды и электроэнергии на промывку);
  •  большая занимаемая производственная площадь;
  •  


  •  высокий фактор разбавления;
  •  низкая механическая надежность;
  •  моральный и физический износ оборудования.

Перечисленные факторы заставляют искать наиболее оптимальные для производственных условий, более совершенные методы и технологии промывки целлюлозы. Также нельзя забывать и экологическую сторону этого вопроса, в последнее время к ней предъявляются жесткие требования, а работа промывного цеха в этом вопросе остается одной из его слабых сторон.


1.5 Современные технологии промывки

Современные системы промывки небеленой целлюлозы должны удовлетворять достаточно высоким требованиям технологии, управления, необходимой площади для установки, капитальных и эксплуатационных затрат.

Рассмотрим некоторое оборудование предлагаемой зарубежными фирмами сотрудничающими в ходе разработок и внедрения новых технологий на “Архангельском ЦБК”.

1.5.1  Конструкция промывной установки "Drum Displacer" и описание её работы

Промывная установка "Drum Displacer" состоит из трех главных компонентов:

  •  корпуса,
  •  распределительного клапана фильтрата,  
  •  вращающегося барабана.

Барабан разделен на массные ячейки планками, расположенными в продольном направлении барабана.

Днище каждой ячейки образуется из перфорированного листа и находящегося под ним канала фильтрата, соединяющего по потокам между собой барабан и распределительный клапан фильтрата. Корпус разделен при помощи уплотнительных элементов на питательный ящик, 4 ступени промывки и разгрузочный блок. Такое же соответствующее распределение и в распределительном клапане.

На рисунке 3. представлена конструкция промывной установки "DD" и принцип её работы.

Рисунок 3. Конструкция промывной установки "DD" и принцип её работы.

  1.  Питательный ящик
  2.  I ступень промывки
  3.  II ступень промывки
  4.  III ступень промывки
  5.  IV ступень промывки
  6.  Вакуумная ступень
  7.  Съём папки
  8.  Промываемая масса
  9.  Промытая масса
  10.  Промывная вода
  11.  Фильтрат сгущения и промывки
  12.  Вакуумный Фильтрат IV ступени промывки
  13.  Возврат вакуумного фильтрата
  14.  Вакуумный насос

Масса в отрегулированной концентрации подаётся в концентрации 3,5 - 6 % (низкая концентрация "DD") или тогда в концентрации 8 - 10 % через отдельное распределительное оборудование "МС DD" в питательный ящик промывной установки. В питательном ящике масса сгущается в ячейках, и фильтрат стекает через перфорированный лист в канал фильтрата, и оттуда далее через распределительный клапан в бак фильтрата. Масса сгущается в ячейке и заполняет её постепенно таким образом, что, когда камера минует уплотнительный элемент, разделяющий питательный ящик и первую промывную ступень друг от друга, то ячейка уже заполнена массой, концентрация которой 10 ... 12 %.

Из-за преобладания в питательном ящике постоянного давления и постоянной толщины массного полотна можно образовать массную папку однородного качества с очень хорошими свойствами вытеснения и таким образом получить хорошие предпосылки для  вытяснительной промывки.

В первой ступени промывки промывной жидкостью используется фильтрат второй ступени промывки, направляемый по принципу противопоточной промывки из распределительного клапана трубопровода циркуляционного фильтрата в камеру промывной жидкости первой ступени промывки. В трубопроводной линии между распределительным клапаном и камерой промывной жидкости находится насос повышения давления, нагнетающий необходимое давление промывной жидкости для её прохода через массную папку. Жидкость, находящаяся в камере промывной жидкости, вытесняет жидкость из массной папки и она вытесненная протекает через перфорированный лист в канал фильтрации, а оттуда далее в распределительный клапан. Фильтрат первой промывной ступени течёт из распределительного клапана в бак фильтрата.

Каждая из промывных ступеней разделена на два или три сектора, в которых текут свои отдельные фильтраты. Эта, так называемая, фракциональная промывка улучшает эффективность промывного оборудования, поскольку концентрации каждой фракции фильтрата разные, и таким образом получаем для каждой промывной ступени вместо одной несколько разных градиентов концентрации.

Эта фракциональная промывка улучшает эффективность промывки промывной установки "DD" на 10 ... 30 %.

При вращении барабана массная камера минует второй уплотнительный элемент, отделяющий друг от друга первую и вторую ступени промывки. Во второй ступени промывки промывной жидкостью применяется фильтрат третьей ступени, вытесняющий жидкость массной папки из второй ступени промывки, текущую далее через перфорированный лист в канал Фильтрата, а оттуда в распределительный клапан. Как уже ранее было сказано, фильтрат второй ступени промывки используется для вытяснительной промывки первой ступени промывки.

Соответствующим способом фильтратом четвертой ступени промывки промывается массная папка третьей ступени. Жидкость, входящая в состав массной папки четвёртой ступени промывки вытесняется или чистой водой или фильтратом, поступающим со сгустителя сортировочного цеха.

После последней промывной ступени в промывной установке следует небольшая вакуумная ступень для просушки массной папки. В этой ступени повышают концентрацию массной папки до промывной концентрации с 10 ... 12 % до концентрации 12 ... 15 %. Фильтрат вакуумной ступени направляют обратно в третью ступень промывки.

После вакуумной ступени массная папка выталкивается из ячеек при помощи импульса сжатого воздуха, и массная папка падает на транспортирующий шнек. До обратного возвращения опорожненной ячейки в питательный ящик промывается до чистого состояния перфорированный лист при помощи спрысков высокого давления (8...10 бар).

Преимущества промывной установки "DD":

Промывная установка состоит из одного оборудования, в барабане, которого находятся все ступени промывки. Требуемая площадь пола очень маленькая, и выигрываем также и в высоте здания, так как промывная установка не требует всасывающей стойки. Для промывной установки "DD" требуется только один резервуар фильтрата, так и в этой области потребность в площади минимальная. Сохранение высокой концентрации подачи, компактного цикла фильтрата и концентрации массы полотна между ступенями промывки приводят к минимальному расходу энергии в промывной установке. Типичный расход энергии в промывной установке "DD" составляет 10...13 кВт час/воз.сух.т. Возможность промывать при высокой температуре сберегает энергию в выпарных установках из-за высокой температуры чёрного щёлока.

Промывная установка "DD" замкнутая промывная установка под давлением, где каждая промывная ступень проводится в жидкостном состоянии под давлением. Выдувные газы удаляются из промывной установки "DD" с разгрузочного шнека, а также с выходной стороны вакуумного насоса. Обе территории вывода выдувных газов находятся на территории промытой массы, следовательно количество серных соединений выдувного газа очень маленькое.

1.5.2  Опыт по эксплуатации промывных установок "DD"

На рисунке 4 представлен промывной цех берёзового потока целлюлозного завода Каукас а/о “Кюммене”. Рабочие параметры промывной установки "Drum Displacer" представлены в таблице 4.

Рисунок 4. Промывной цех берёзового потока целлюлозного завода Каукас.

Производительность Концентрация при подаче

Концентрация при выходе Способ варки

Сырьевой материал

Число Каппа варки

Тип промывной установки

Потери промывки Коэффициент разбавления

550 воз.сух.т/сутки

4 %

13 %

Сульфатная

периодическая варка

Берёза

20

DD 4060.4 LCV (4 ступени

промывки)

10 кг Na2S04/BO3.cyx.т

2,0 м3/воз.сух.т

Таблица 4. Рабочие параметры промывного цеха "DD" лиственного потока целлюлозного завода Каукас а/о "Кюммене".

Промывной установкой "DD" заменили четырёхступенчатый вакуумный барабанный фильтр промывного цеха.

Промывная установка "DD" стартовала зимой 1991 года. Со стартом нового промывного цеха завод заметил многие улучшения в работе промывного цеха.

  •  Количество неполадок в работе снизилось значительно.
  •  Улучшилась теплоэкономика
  •  Смогли закончить использование противопенящих средств
  •  Поднялось содержание сухих веществ чёрного щёлока, направляемого на выпарные установки
  •  Количество дурнопахнущих серных соединений снизилось на 99 %

Промывная установка "DD" на целлюлозном заводе Каукас впервые стартовала на потоке опилок уже в 1988 году, и полученный с неё опыт был такой же, как и с нового промывного цеха. Удавшиеся старты и хорошая работа промывных установок привела к заказу двух новых промывных установок "DD", из которых одна как раз стартовала в промывке небелёной массы, а другая промывная установка будет стартовать в конце февраля месяца как промывной установкой кислородной ступени.

На рисунке 5. представлен промывной цех для лиственного потока целлюлозного завода а/о "Эноцелл". Завод был пущен в работу в декабре 1993 года.

Рисунок 5. Промывной цех для лиственного потока целлюлозного завода а/о "Эноцелл".    

1.5.3 Промывка ”Gas Free”-фильтр

Промывная установка "DD" из промывного оборудования была представлена уже ранее, так что мы сосредоточимся на представлении фильтра   "Gas Free".Gas Free” является новейшим фильтром поколения вакуумных барабанных Фильтров, который усовершенствовался совместно специалистами целлюлозных заводов и специалистами сырьевых материалов. В усовершенствовании особое внимание было обращено на уровень достижения промывки и на тяжёлые условия работы. В питательную ванну фильтра "Gas Free" подаётся масса в концентрации 1..2 %, откуда она течёт потоком далее через питательный порог особой формы в основную ванну. Назначением этого особого питательного порога является привести к минимальному смешиванию воздуха с массой. Барабан фильтра состоит из обечайки перфорированного листа, на котором расположена или пластмассовая или металлическая сетка. Под перфорированным листом находятся не трубы, а ячейки фильтрата, которые ведут к торцу барабана. Находящиеся в торце барабана трубы собирают фильтрат во всасывающий клапан. Важно заметить, что на находящиеся в торце барабана трубы не направлена механическая нагрузка. На рисунке 6 представлен снимок поперечного разреза фильтра "Gas Free".

Рисунок 6. Снимок продольного разреза фильтра "Gas Free".

При вращении барабана фильтровальные канавки попадают под поверхность уровня ванны и начинают заполняться фильтратом. Этот фильтрат далее выталкивает воздух и газ по направлению к вакуумному клапану, в более крайней части, которого отделяются воздух и жидкость, воздух направляется под колпак, а не во всасывающую стойку. Здесь, в так называемой ступени "Gas Free", происходит Фильтрация при помощи перепадов давления между поверхностями, но не при помощи вакуума. Таким образом, образующаяся на поверхности папка не будет плотной, и а она будет очень легко пропускать жидкость в основной вакуумной ступени. При вращении барабана далее начинается основная вакуумная ступень, когда свободный от воздуха фильтрат течёт через внутреннюю часть вакуумного клапана во всасывающую стойку. С тем, что втекаемый во всасывающую стойку поток не содержит воздуха, достигаем здесь более высокого уровня низкого давления, чем в других вакуумных барабанных Фильтрах. В вакуумной ступени масса сгущается на барабане и, накапливаясь на его поверхности, она начинает высыхать. После короткой ступени сушки массу промывают при помощи промывных спрысков и далее её высушивают до съёма. Масса снимается с поверхности барабана пружинистым специальным шабером, прикреплённым к поверхности барабана и снимает, таким образом всю массу, которая накапливается на поверхности барабана. Преимуществами фильтров "Gas  Frее" являются:

  •  малое содержание воздуха в фильтрате, и последствием
    этого более низкое давление в вакуумном клапане;
  •  при помощи высокого уровня вакуума достигается большая производительность и концентрация на выходе улучшение эффективной промывки. Эффективность промывки того же класса, что и в диффузоре;
  •  хорошая коррозийная стойкость из-за хорошего механического проектирования;
  •  минимальный расход противопенообразующих средств из-за того, что фильтрат освобождён от воздуха.

1.5.4 Установка Хеми-Вошер

Хеми-Вошер фирмы Блек Клаусон  является горизонтальным промывателем ленточного типа, предназначенный для противоточной промывки в несколько ступеней. Предлагаемый вариант имеет пять ступеней промывки с шириной сетки 6150 мм.

Наиболее существенным преимуществом Хеми-Вошера  является снижение фактора разбавления до 1,0. При уровне производительности 750 т/сутки потребность в промывной воде значительно снизится, что также снизит расходы на выпарку и уменьшит потери натрия. Хеми-Вошер мало чувствителен к колебаниям концентрации массы после сортирования, особенно в сторону уменьшения. Установка нечувствительна к забиванию системы сортирования, как другие типы промывных систем. Однако аппарат более склонен к пенообразованию, по сравнению с другими, где используется жидкостная вытеснительная промывка и контакт воздуха с целлюлозой минимальный. Однако эта проблема здесь не столь значима, как на существующей промывке.

Масса поступает в напорный ящик (поз. 1) через распределительный коллектор. Количество массы, подаваемой на промывку, регулируется и поддерживается автоматически по заданию оператора. Масса из напорного ящика самотеком поступает на сетку, которая движется  с заданной, согласно программе, скоростью. Сетка производит транспортировку массы  от грудного до гауч-вала (поз. 6). Под сеткой расположены отсасывающие ящики (поз. 3), в которых собирается фильтрат, вытесненный  из целлюлозы, уровень которого поддерживается постоянным в автоматическом режиме. Поверхность между напорным ящиком и первой зоной промывки зона формования обеспечивает обезвоживание целлюлозной массы с концентрацией от 3 до 13 %.

Сформированное целлюлозной полотно  проходит пять зон промывки, в которых фильтрат целлюлозной массы каждой ступени промывки проходит  последовательно через целлюлозное полотно предыдущей зоны, вытесняя его. Устройство, предупреждающее перелив в каждой зоне промывки, обеспечивает равномерное распределение жидкости. Сила, необходимая для обезвоживания целлюлозной массы и проникновения промывной жидкости, создается за счет следующих устройств сосуны, насосы подачи фильтрата (поз. 6), вентиляторы и колпак (поз. 7,5). Отсасывающие ящики соединены с трубопроводами и сборно-распределительными  магистралями с целью передачи фильтрата соответствующими насосами к зонам промывки. Здесь же осуществляется контроль расхода за количеством фильтрата. Вторичный пар каждого отсасывающего ящика отсасывается  вентиляторами, и возвращается в колпак. Перепад давления между колпаком и первой фазой отсасывающего ящика, созданный  вентиляторами, составляет то 3 до 10 кПа. Это задается  оператором и зависит от производительности потока и желаемой эффективности промывки. Колпак выполняет функцию уплотнения между атмосферой и отсасывающим ящиком. Около 7% объема рециркулированных газов направляются против потока промытой массы, в направлении промывного фильтрата. После гауч-вала масса снимается с сетки и попадает на шнек-разрыватель (поз. 4). Далее масса подается в бак массы высокой концентрации.

Фильтрат из зоны формования  насосом откачиваются в бак среднего щелока.

Фильтрат от промывки откачивается насосом в теплообменник для охлаждения до температуры 15 – 20 С. Гауч-вал постоянно промывается водой. Сетка также постоянно промывается водой через спрыск низкого давления.

Фильтрат от промывки сетки и вала собирается в ванне и идет на разбавление массы в шнек-разрыватель.

Рисунок 7. Ленточный фильтр

1 - напорный ящик 2- сетка 3- отсасывающие ящики 4- шнек-разрыватель; 5 - колпак 6- насосы 7 – воздуходувка; 8 – регулятор уровня.

При обрыве сетки загорается аварийный сигнал. При выходе из строя одного из насосов фильтрата, предусмотрена возможность работы промывной установки исключив одну ступень промывки, при этом оператор контролирует дальнейшую работу установки, снизив при этом, производительность установки, или увеличив расход воды для достижения заданных результатов промывки.

Наиболее существенным преимуществом Хеми-Вошера  является снижение фактора разбавления до 1,0. При уровне производительности 750 т/сутки потребность в промывной воде значительно снизится, что также снизит расходы на выпарку и уменьшит потери натрия. Хеми-Вошер мало чувствителен к колебаниям концентрации массы после сортирования, особенно в сторону уменьшения. Установка нечувствительна к забиванию системы сортирования, как другие типы промывных систем. Однако аппарат более склонен к пенообразованию, по сравнению с другими, где используется жидкостная вытеснительная промывка и контакт воздуха с целлюлозой минимальный.

 1.6 Намечаемая реконструкция

Двухступенчатая установка вакуум-фильтров типа “Камюр-63” имеет два барабана диаметром 4 и длиной 14 метров. Согласно существующим данным установка подвергалась неоднократному ремонту и физически изношена. Сухость снимаемой папки нестабильна и варьируется от 10 до 16 %, что говорит о недостаточном вакууме в отдельных карманах. То есть промывка не обеспечивает качества промывки при высокой производительности.

На основании литературного обзора современных ресурсосберегающих технологий и оборудования, с целью устранения выявленных недостатков и повышения производительности до 1000 т/сут, предлагаю произвести следующую реконструкцию:

  1.  Замена вакуум-фильтров типа “Камюр-63” на промывную установку "DD";
  2.  Замена сит на сортировках типа “Хупер” I-й ступени.

Для нормальной работы промывной установки “DD” необходимо в существующем технологическом процессе повысить концентрацию массы на входе в них до 3-4%. В результате исследований, проводимых специалистами финской фирмы AFT баланса массы на сортировках типа “Хупер” варочно-промывного цеха производства целлюлозы ОАО “АЦБК” достижение поставленной цели стало возможно за счет замены в сортировках I-й ступени сит типа SuperFlow на сита типа MacroFlow. При этом возможно уменьшение шлицевых отверстий с 0,45 до 0,4мм, что приведет к нужному значению концентрации на входе в промывную установку “DD”.

1.7 Технология промывки после модернизации

 Технологическая схема промывного цеха после реконструкции приведена на рисунке 8.

В ходе модернизации вся технологическая схема не меняется, появляются некоторые изменения на промывке целлюлозы. Эти изменения отражаются в том, что через патрубок ванны шнека отводится вытесняемый воздух из целлюлозной папки, а фильтрат отводится с каждой из зон промывки по отдельной трубе. Схема подводки фильтрованной и свежей воды на спрысковые трубы не изменяется.



2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Материальный баланс промывки сульфатной целлюлозы в варочно-промывном цехе производства целлюлозы

Часовая производительность вакуум-фильтра “Drum Displacer”, обеспечивающего прием целлюлозы с предыдущих отделов с суточной выработкой воздушно-сухой целлюлозы 

П = 1000 т в сутки, кг/ч

Мц.в.с. = П*1000/24,                                (1)

Мц.в.с. = 1000*1000/24 = 41667

или

Мц.а.с. = 0,88 * Мц.в.с.,                             (2)

Мц.а.с. = 0,88 * 41667 = 36667

Количество массы, поступающей на фильтр, кг/ч

Мм = Мц.а.с. * 100 / ξм,                            (3)

где, ξм – концентрация массы, поступающей на фильтр, ξм = 3%.

Мм = 36667 * 100 / 3 = 1222233

При этом на фильтр поступает щелока, кг/ч

Мщ = Мм – Мц.а.с.,                                  (4)

Мщ = 1222233 – 36667 = 1185566

или, при щ = 1075 кг/м3 объемный расход щелока, м3

Qщ = Мщ / щ,                                        (5)

Qщ = 1185566 / 1075 =1103


2.2 Расчет шнека

Шнек предназначен для разрыва папки, поступающей с барабана, и транспортирования ее к выходному патрубку промывного фильтра “Drum Displacer”.

Рис 9. Транспортирующий шнек.

1 – труба шнека, 2 – витки шнека, 3 – приводная цапфа,

4 – лицевая цапфа.

2.2.1 Расчет усилий, действующих на вал шнека

Крутящий момент на валу шнека Мкр, Нм, определяется

    (6)

где, Nэ – мощность электродвигателя, Nэ = 22  КВт;

  - кпд привода;

n – частота вращения вала, n = 74 мин –1;

Мкр = 9740*0,95*22/74 = 2750,89 

Усилия, действующие на шнек:

1. Сила тяжести шнека Рш, Н, определяется

Рш = Рт + Рв,       (7)

где,  Рт – сила тяжести трубы, Н;

 Рв – сила тяжести витков, Н.

Принимаем по ГОСТ 5632-72  трубу из высоколегированной стали марки Сталь 12Х18Н10Т.

Наружный диаметр Dн = 0,380 м, внутренний диаметр

Dвн = 0,352 м, толщина стенки S = 14 мм.

Масса 1м, кг = 126,37 кг.

Pтр кг*lтр*g,               (8)

где,  g – ускорение свободного падения,g = 9,81 м/с2;

 lтр – длина трубы, lтр = 6,050 м.

Ртр = 126,37*6,050*9,81 = 7574,5 Н

Сила тяжести витков Рв, Н, определяется

Рв = π*(DшDн)**n*g/4,      (9)

где,   - толщина витков, = 0,005 м;

- плотность материала витков, кг/м3;

n - число витков.

Принимаем материал витков шнека Сталь 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72, плотностью    = 7850 кг/м3.

Число витков n, определяется

n = l / Sш ,       (10)

где, Sш – шаг витков шнека, Sш = 0,625 м.

n = 6,050 / 0,625 = 9,68

Принимаем n = 8 витков, а посередине трубы устанавливаем 4 разрывных пластины.

Рв = 3,14*(0,82 – 0,382)*0,005*7850*8*9,81 / 4 =

= 1948,4 Н

 Ршн = 7574,5 + 1948,4 = 9522,9 Н.

2.2.2 Окружное усилие, действующее на вал шнека

 

Окружное усилие, действующее на вал шнека Рокр, Н, определяется

Рокр = Мкр / ,       (11)

где - плечо, на которое приложено окружное усилие, м,

= (0,7 … 0,8)Dшн / 2,     (12)

= 0,75*0,8 / 2 = 0,3 ;

Рокр = 2750,89 / 0,3 = 9169,6.

2.2.3. Осевое усилие, действующее на вал от вращения шнека

Осевое усилие, действующее на вал от вращения шнека Fа, Н, определяется

,       (13)

где, - угол подъема витков шнека,

,               (14)

tg α = 0,5 / (3,14*0,8) = 0,199

= 110 15

- угол приведенного трения, (tg  = 0,15 , = 80 30).

Fa = 9169,6 / tg (110 15 + 80 30) = 25539,4 Н.

Изгибающий момент от действия осевой силы Мизг, Нм, определяется

Мизг = Fa *,       (15)

Мизг = 25539,4 * 0,3 = 7661,8

Определяем опорные реакции в вертикальной плоскости. Расчетная схема представлена на рисунке 10.

 Рисунок 10 – Расчетная схема шнека в вертикальной плоскости.

Сумма моментов, относительно опоры А,

∑МА = 0,               (16)

Мизг – Ршн*a/2 + RBв*a =0 ;    (17)

где, а – расстояние между подшипниковыми опорами, а = 7,22м;

RBв = (Ршн*a/2 - Мизг) / a;

RBв = (9522,9*7,22/2 – 7661,8) / 7,22 = 3507,5 Н

Сумма моментов относительно опоры В,

∑МВ = 0,       (18)

Мизг + Ршн*a/2 + RАв*a =0 ;    (19)

RАв = (Ршн*a/2 + Мизг) / a;

RАв = (9522,9*7,22/2 + 7661,8) / 7,22 = 6015,4 Н

Определяем опорные реакции в горизонтальной плоскости. Расчетная схема представлена на рисунке 11.

Рисунок 11. – Расчетная схема шнека в горизонтальной плоскости.

Сумма моментов, относительно опоры А,

∑МА = 0,        (20)

окр*a/3 + RBг*a = 0;      (21)

RBг = Рокр / 3 ;

RBг = 9169,9 / 3 = 3056,6 H;

Сумма моментов относительно опоры В,

∑МB = 0,,       (22)

Рокр*2a/3 - RAг*a = 0;

RAг = 2*9169,9 / 3 = 6113,3 Н;

Наиболее нагруженной является опора А, для которой определяется суммарная радиальная реакция:

,            (23)

Fг = 8576,6 Н.

Определяем диаметр цапфы в месте установки опоры А через момент сопротивления сечения:

,      (24)

где, W – момент сопротивления в опасном сечении, м3;

Мизг – изгибающий момент в точке А, Нм , (Мизг = 0 );

 и – допускаемое напряжение на изгиб для выбранного материала цапфы, МПа.

Принимаем материал цапфы Сталь 12Х18Н10Т для которой допускаемое напряжение  на изгиб и  = 59 МПа.

W = 0,67*2750,89 / (59*106) = 31,28*10-6;

Для круглого сплошного сечения момент сопротивления определяется,

,       (25)

откуда,

,       (26)

d = (31,28*10-6 / 0,1)1/3 = 0,68 м

Принимаем по ГОСТ 6636 – 77 по ряду чисел Ra = 20  

d = 720 мм [6], что превышает диаметр шнека поставленного фирмой AHLSTROM, поэтому принимаем фирменный шнек.

2.3 Расчет  и подбор подшипниковых опор шнека

Назначаем роликовые радиальные сферические (двухрядные) подшипники фирменной поставки SKF 23232 CCK/W33 + H2332, на закрепительной втулке серии Н2300 по ГОСТ 24208-80 [4], для которых динамическая грузоподъемность С = 1070 кН [4].

Эскиз подшипника представлен на рисунке 12.


Рисунок
12  – Эскиз подшипника SKF 23232.

Определяем коэффициенты радиальной и осевой нагрузок, при значении осевой силы

Fa = 25,539 кН;

Fa / (V* Fr) = 2,98            (27)

где,  Fr – радиальная нагрузка, Fr = 8,557 кН;

 V – коэффициент вращения, при вращении внутреннего кольца подшипника, V = 1,0.

       Коэффициент радиальной нагрузки X = 1,0;

             Коэффициент осевой нагрузки Y = 0  [8]. 

Определяем эквивалентную нагрузку, Р, кН, по формуле

,            (28)

где,  Кб – коэффициент безопасности (учитывает влияние динамической нагрузки на долговечность подшипника),

          Кб = 1,25 [8];

    Кт – температурный коэффициент (учитывает влияние температуры на долговечность подшипника), Кт = 1,0 [4].

Р = 1,0 * 8,557 * 1,25 * 1,0 = 10,7 кН

Долговечность выбранного подшипника, Lh, ч, определяется по формуле,

,     (29)

где,  n – частота вращения кольца подшипника, n=74 мин-1;

p – показатель степени, для роликоподшипников, p=10/3   [8].

Lh = 106 * (1070/10,7)10/3 / (60*74) = 1,05*106 ч;

Долговечность выбранного подшипника является достаточной, так как  требования к долговечности предъявляются к значению

Lh расч. 100 000 часов. [9].

2.4  Расчет шнека на прогиб

Вал шнека рассматривается как балка с равномерно распределенной нагрузкой [9]. Для балки определяется величина прогиба в средней части:

,        (30)

где,  q – интенсивность нагрузки, Н/м,

q = πdсред g,        (31)

где,  dсред – средний диаметр трубы;

       l – длина шнека, м;

        - плотность материала трубы, кг/м3;

        - толщина стенки трубы, м;

       J – момент инерции, м4;

       Е – модуль упругости материала трубы, Па.

Находим координату центра тяжести витка шнека:

.               (32)

y1 = 0,21/2 + 0,38 = 0,485 м

Находим координату центра тяжести трубы:

.

y2 = 0,38/2 = 0,19 м            (33)

                                                         

 

Рисунок 13.  - Расчетная схема момента инерции.

в – ширина витка; h – высота витка шнека; y1 – координата центра тяжести витка; y2 -  координата центра тяжести трубы; yc - координата центра тяжести сечения; dв, dср, dн – внутренний, средний и наружный диаметры трубы.

Площадь сечения витка F1, м2, определяется

.            (34)

F1 = 0,21*0,005 = 1,05*10-3 

Площадь сечения трубы F2, м2, определяется

.             (35)

F2 = 3,14*(0,382 – 0,3522)/4 = 0,047 

Координата центра тяжести сечения yc, м, определяется

,             (36)

yc = (1,05*10-3*0,485 + 0,047*0,19) / (1,05*10-3 + + 0,047) = 0,196

Максимальный момент инерции сечения Jмах, м4, определяется

. (37)

Jмах  = 0,005*0,213/12 + 0,21*0,005*(0,21/2+0,38-0,196)2 + 3,14*0,3662*0,014/8 + 3,14*0,366*0,014*(0,196-0,38/2)2 = 8,29*10-4 

Минимальный момент инерции сечения Jmin, м4, определяется

.               (38)

Jmin = 0,005*0,213/12 + 3,14*0,3662*0,014/8 = =7,4*10-4 

Момент инерции шнека Jшнека, м4, определяется

.      (39)

Jшнека = [(8,29*10-4)2 * (7,4*10-4)2]0,5 = 7,83*10-4 

Интенсивность нагрузки q, Н/м, определяется по формуле (31),  и имеет значение q = 126 Н/м.

f = 5*126*6,114 / (384*2*1011*7,83*10-4) = =0,146*10-4 м

Определяем относительную величину прогиба f/l:

f/l = 0,146*10-4 / 0,611 = 2,39*10-5,

что удовлетворяет диапазону допускаемых значений, где отношение f/l должно лежать в пределах от 1,010-5 до 510-5  [9].

2.5.  Расчет сальникового уплотнения шнека

 Рисунок 14. -  Конструкция сальникового уплотнения.

1 – корпус; 2 – нажимная втулка; 3 – шпилька; 4 – вал

При расчете сальникового уплотнения определяют его основные конструктивные размеры и размеры затяжных шпилек. Зазор между валом и нижним кольцом сальника не должен превышать 0,5…0,8 мм [12]. При свеженабитом и подтянутым сальнике нажимная втулка должна входить в гнездо корпуса сальника на 15…20 % своей высоты.

Толщина слоя набивки Sн не должна быть меньше 3…4 мм. [12].

Среднее значение Sн находят по формуле

,             (40)

где, d – диаметр вала, мм.

Sн = 2*1850,5 = 26,98 мм

Принимаем толщину слоя набивки Sн равной 27 мм, исходя из стандартных значений сечений  набивок [5].

Диаметр выточки под набивку dо, мм, определяется

,       (41)

где, к – коэффициент запаса, к = 3…5.

dо = 185 + 4*1850,5 = 239,4

Принимаем do = 240 мм.

Высота набивки h ≈ do.       (42)

h ≈ 240 мм.

Наибольшее значение высоты набивки, мм

,       (43)

hмах = 8*27= 216

Наименьшее значение высоты набивки, мм

,               (44)

hmin = 3*27 = 81

Глубина камеры Нк, мм, определяется

,      (45)

Нк = 9*27 = 233

Принимаем Нк = 240 мм.

Длина цилиндрической части нажимной втулки сальника

,               (46)

t = 240 – 3*27 = 159 мм

Угол выточки сальниковой камеры = 45600.

Толщина фланца нажимной втулки

,        (47)

где dб – диаметр шпилек, мм.

Внутренний диаметр резьбы шпилек нажимной втулки можно найти из уравнения

,                            (48)

В правой части уравнения представлена сила, необходимая для затяжки сальника. Это сила равна силе давления уплотняемой среды с учетом дополнительного усилия для сжатия набивки.

Значение дополнительного усилия определяется по формуле

,                              (49)

где, Рср – давление среды в ванне шнека разрывателя, МПа.

Тогда:

                           (50)

Внутренний диаметр шпилек из уравнения определяется

,                      (51)

где, др – допускаемое напряжение растяжения материала шпилек, МПа.

Принимаем материал шпилек – Сталь 45, для которой  

др= 118 МПа. [5].

Zб – количество шпилек, шт.

Число шпилек  Zб определяется в зависимости от размера диаметра вала d. Обычно  при d > 80 мм  Zб = 4  [8].

dш = [3*(0,242 – 0,1852)*0,705 / (118*4)]0,5 = =0,0112 мм

Принимаем шпильки М12 – 6g  190.58 ГОСТ 22038 – 70 [15].

Принимаем  толщину фланца прижимной втулки, мм

a = 1,25 * 12 = 15

В качестве сальниковой набивки  принимаем набивку марки АФВ асбестовую многослойного плетения, пропитанную жировой консистентной смазкой с суспензией фторопласта и графита, сечения 25 25 мм по ГОСТ 5152 – 84 [3].


3. МОНТАЖ

3.1. Общие сведения о монтаже

Проект организации монтажных работ является наряду с рабочими чертежами основным документом для производства монтажных работ.

Проект должен содержать:

  1.  генеральный план строительной площадки на стадии выполнения монтажных работ;
  2.  календарные графики поставки оборудования и производства монтажных работ;
  3.  наиболее рациональные способы ведения монтажных работ;
  4.  наиболее эффективные для данного случая средства механизации работ и схемы расстановки монтажных механизмов;
  5.  наиболее простые схемы перемещения оборудования в пределах рабочей площадки;
  6.  ведомости заготовок, фланцев и других изделий, изготовляемых монтажной организацией;
  7.  ведомости средств крепления (болтов, гаек и так далее);
  8.  ведомости фитингов и труб для системы смазки;
  9.  пояснительную записку, содержащую рекомендации безопасных методов работы.

Для разработки проекта организации работ нужны исчерпывающие исходные данные, которые состоят:

  1.  из плана расположения оборудования;
  2.  из установочных чертежей оборудования, паспортов агрегатов и заводских рабочих чертежей;
  3.  из генплана строительной площадки с нанесенными на нем схемами энерго-, водо-, воздухо- и пароснабжения, схемой железнодорожных путей, площадками для приобъектных складов оборудования и так далее;
  4.  из исполнительных схем фундаментов и металлических конструкций, содержащих посадочные места для оборудования;
  5.  из технических условий или заводских инструкций на сборку и монтаж машин и агрегатов;
  6.  из паспортов и технических характеристик подъемно-транспортных машин, которыми располагает монтажная организация, и которые используются на площадке другими организациями;
  7.  общие соображения по проекту организации строительства на данной площадке.

При разработке проекта организации монтажных работ может возникнуть потребность в других данных и исходных материалах, которые используются по мере их надобности.

Первым этапом проектирования организации работ является выбор метода их производства, а так же механизма для выполнения монтажных операций по подъему и перемещению деталей и узлов машин.

Метод производства работ должен быть выбран в соответствии с теми материально-техническими и людскими ресурсами, которыми располагает монтажная организация или которые могут быть получены извне для выполнения данной работы. Вся работа должна строиться на основе совмещенного графика, предусматривающего возможность одновременного выполнения работ смежными организациями. При выборе метода производства работ нужно отдавать предпочтение наиболее простому, допускающему механизацию всех операций по монтажу, перемещению и подъему деталей и узлов.

Сборочные площадки для укрупнительной сборки должны располагаться так, чтобы транспортные операции были минимальными и обеспечены необходимыми путями и средствами перемещения. Пути должны быть выбраны так, чтобы тяжеловесные узлы и детали машин можно было перемещать только по наиболее простым, преимущественно прямолинейным направлением.

Грузоподъемность принятого для производства работ механизма должна быть использована полностью; для этого должно проектироваться соответствующее укрупнение монтажных элементов.

Общими рекомендациями при выборе средств механизации монтажных работ могут быть следующие:

  1.  использование универсальных механизмов;
  2.  обязательное использование средств механизации, специально для этой цели предназначены (мостовые краны, кран-балки, тельферы и так далее);
  3.  использование для монтажа оборудования механизмов, предназначенных для сборки и выполнения такелажных работ при монтаже стальных конструкций зданий и сооружений;
  4.  проектирование механизмов на базе использования агрегатов, входящих в состав монтируемых машин;
  5.  проектирование специальных механизмов.

Монтажный механизм должен выбираться с учетом имеющихся на площадке средств механизации, которые могут быть использованы для установки оборудования.

3.2. Общие сведения демонтажа оборудования

Демонтаж должен производиться по проекту организации работ с установлением последовательности разборки, чтобы при нарушении конструктивной целостности разбираемого оборудования избежать потери устойчивости и падения его.

При производстве демонтажных работ объекты или оборудование должны быть осмотрены для установки степени безопасности и порядка разборки. Оборудование обесточивают, освобождают от сжатого воздуха, газов, топлива, агрессивных жидкостей, остатков взрывоопасных продуктов и приводят в безопасное состояние, удобное для демонтажа.

Демонтируемое оборудование запрещается отрывать от фундамента электрическим краном или другими подъемными механизмами. Надо сначала освободить его от фундаментных болтов и других креплений и поднять на некоторую высоту при помощи домкратов и ломов.

После демонтажа оборудования запрещается оставлять оголенными концы электропроводов. При необходимости оставления таких проводов с них должно быть снято напряжение, а концы их изолированы и подняты на высоту не менее 2,5 метров от пола (настила, земли).

Перед началом работы по разборке оборудования необходимо освободить рабочую площадку около демонтируемого объекта.

Снятые детали и узлы должны быть устойчиво уложены на площадке; под детали, имеющие цилиндрическую форму, для предотвращения их раскатывания следует подкладывать деревянные клинья.

 

3.3. Демонтаж и монтаж сита сортировки

3.3.1. Демонтаж сита

  1.  Открыть боковую крышку.
  2.  Для удобства можно удалить стержень, поддерживающий крышку на месте, и снять ее.
  3.  Удалить зажим сита, который захватывает соединение сита и держится на месте двумя винтами с головкой М 12 x 25.
  4.  Осторожно ослабить болты на одном соединении сит, чтобы зазор вдоль соединения открывался равномерно. Чтобы сдерживать сита, которве могут внезапно отдалиться друг от друга, пользоваться специальными зажимами.
  5.  Повернуть все сито в сборе так, чтобы можно было разобрать оставшееся соединение.
  6.  Осторожно поднять сита через боковые отверстия.

3.3.2. Монтаж сит

  1.  Проверить сита, чтобы убедиться, что кромки не изогнуты, и все заклепки исправны.
  2.  Проверить О-образные кольца сит. Они должны быть чистыми и без повреждений.
  3.  Вставить два сита через боковое отверстие и закрепить их вместе болтами.
  4.  Повернуть эти два сита вниз корпуса сортировки. Вставить третье сито и надежно соединить болтами второе соединение.
  5.  Повернуть сита в сборе так, чтобы последнее соединение было под ситом имеющим зажим. Осторожно закрепить болтами третье соединение. Если имеется большой зазор между ситами, пользоваться зажимами или длинными болтами для затягивания сит вместе.

3.4. Демонтаж и монтаж вакуум-фильтра

3.4.1. Демонтаж фильтра Камюр

Для производства демонтажа оборудования необходимо провести  работы в следующем порядке:

  1.  вывести из рабочей технологической схемы весь варочно-промывной цех. Для этого нужно остановить весь цех, и установить заглушки на технологических трубопроводах связанных с этой ступенью:
  •  трубопровод массы;
  •  трубопроводы горячей воды;
  •  трубопровод теплой воды;
  •  трубопровод подачи черного щелока;
  1.  Следующим шагом будет демонтаж воздуховода, колпака вакуум фильтра, спрысков разбавления, торцевых стенок вакуум головок, электродвигателя привода барабана, подсеточного спрыска и корпусов вакуум головок.
  2.  Демонтаж редуктора ASEA/MT – 37, привода барабана.
  3.  Демонтаж барабана с сальниковыми корпусами.
  4.  Демонтаж пневмошабера, приводов транспортирующих шнеков с лицевой и приводной сторон.
  5.  Частичная разборка бетонной подливки фундамента ванны, трубопроводов через перекрытие и стоек площадки обслуживания.
  6.  Отсоединить технологические трубопроводы от ванны.
  7.  Демонтаж ванны вакуум фильтра.
  8.  Снять бетонные наплывы, неровности с фундамента ванны перед установкой новой ванны и барабана.

3.4.2. Монтаж фильтра DD Washer

После того как все работы по демонтажу будут выполнены, начинается установка оборудования на место. Монтаж DD-фильтра осуществляется с определенной последовательностью:

  1.  Установка новой ванны на фундамент с выверкой по нивелиру.
  2.  Установка сальниковых корпусов ванны.
  3.  Установка барабана с выверкой по нивелиру.
  4.  Монтаж редукторов с последующей центровкой.
  5.  Установка торцевых стенок.
  6.  Установка подсеточного и промывных спрысков.
  7.  Подсоединение технологических трубопроводов.
  8.  Обвязка спрысков по теплой и горячей воде.
  9.  Обвязка сальниковых стенок по уплотнительной воде.
  10.   Обвязка шнековой ванны по фильтрованной воде.
  11.  Подключение электродвигателей с их центровкой.

При производстве монтажных работ используются:

  •  Мостовой кран грузоподъемностью
  •  Тельферы грузоподъемностью 0,5 – 5 тонн.
  •  Стропа (должны осматриваться на дефекты каждый день, испытываться раз в неделю, независимо от грузоподъмности).
  •  И другие монтажные и слесарные приспособления.

 

3.5.Пуск и сдача в эксплуатацию

 

Перед общим пуском вакуум фильтра после монтажа он должен быть испытан в холостом режиме. При этом все подшипниковые узлы заправляются новой смазкой, производится полный осмотр, удаление посторонних предметов и проверочный крепеж узлов, нагрузка на привод. Одновременно испытывается работа вспомогательного оборудования:  вентиляторов, центробежных насосов, и тому подобное.

Пуск вакуум фильтра производится на шаговой скорости. При этом производится обильная промывка сетки водой при полном открытии спрысков, проверяется качество работы спрысков (давление воды, равномерность струи по ширине сетки).

После пробного пуска надлежит проверить по шву правильность натяжения сетки, одновременно промывают загрязненные пятна на сетке.

Обычно прокручивание барабана вакуум фильтра и проверку работы всех ее узлов производят с использованием воды вместо целлюлозной массы, что позволяет своевременно выявить и устранить различные конструктивные и технологические недостатки, проверить работу контрольно-измерительных приборов и автоматики. Обкатка барабана вакуум фильтра производиться эксплуатационным персоналом (технологи, механики, электрики и другие рабочие) в присутствии и под наблюдением специалистов и монтажников.


4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Общие положения

В результате модернизации  оборудования промывного отдела варочно-промывного цеха блока цехов производства целлюлозы ОАО “АЦБК” получаем снижение затрат электроэнергии, расхода щелока, повышение производительности потока и улучшение качества выпускаемой продукции.

В данный момент выход высоких марок целлюлозы составляет 89,8%. После проведения модернизации качество улучшится, и выход высоких марок лиственной целлюлозы будет составлять 90,3%.

4.1.1 Баланс времени работы оборудования

Для расчета эффективного времени работы основного технологического оборудования составляется баланс рабочего времени оборудования. Эффективное время работы рассчитывается как разность между календарным фондом  времени и простоями. Целлюлозно-бумажное производство работает по непрерывному режиму, поэтому календарный фонд времени составляет 365 дней (8760 часов).

На ОАО ”АЦБК” ежегодно утверждается график средних ремонтов,

для производства целлюлозы 11 дней. А так же согласно установленных норм на АЦБК:

Планово-предупредительные ремонты (ППР) 20 часов в месяц;

Планово-технологические остановы (ПТО) 13 часов в месяц;

Рассчитав все простои, мы получаем чистое время работы оборудования. Коэффициент загрузки оборудования получается как частное эффективного времени работы оборудования и календарного фонда.

Таблица 5.  Баланс времени работы основного производственного оборудования.

Элементы баланса

Целлюлозное производство

в днях

в часах

Календарный фонд времени

365

8760

Капитальный ремонт

11

264

Текущий ремонт (ППР)

10

240

ПТО

5,6

135

Итого простоев    

26,6

791

Эффективное время работы

338,4

7969

Число часов работы в сутки

-

23,55

Процент использования календарного времени

-

91,0


4.1.2 Технико-экономические показатели

Согласно технико-экономических показателей  рассчитывается объем выпускаемой продукции на сушильной машине, тн / год

 V = Пчас·Ччас·Т,                                         (52)

где, V – годовой объем выпускаемой целлюлозы;

Пчас – часовая производительность (по сушильной машине по факту предыдущего года 2003г.);

Ччас – число часов работы в сутки; (таблица №5)

Т – чистое время работы оборудования в год, (таблица №5)

V = 29,924 · 23,55 · 338,4 = 238470.

4.1.3 Расчет товарной продукции

Для расчета товарной продукции, необходимо знать объемы выпускаемой целлюлозы и цены на нее. Выпускаемая целлюлоза делится на марки (рассмотрим лиственную целлюлозу марки ЛС) согласно плана по качеству. План по качеству на ОАО “АЦБК” утверждается ежегодно. В таблице №4 приведено увеличение выпуска товарной продукции (тыс. руб.) за счет увеличения выхода высоких марок.

Высокие марки считаются ЛС 0-1.

Таблица №6. Расчет изменения товарной продукции.

Марка

целлюлозы

До модернизации

После модернизации

Отклонения, тыс. руб.

Объем в натур. выраж., тн

Цена, руб

ТП, тыс. руб.

Объем в натур. выраж., тн

Цена, руб

ТП, тыс. руб.

Целлюлоза всего:

238470

8957

2135909

238470

8967

2136909,9

1000,9

ЛС – 0; 1

214146

9040

1935880

217008

9040

1946655,5

10775,5

ЛС - 2

1192

8680

10346,6

1192

8680

10346,6

-

ЛС – 3

1192

8200

9774,4

1192

8200

9774,4

-

ЛС – 4

1192

8200

9774,4

1192

8200

9774,4

-

ПТУ

20748

8200

170133,6

17886

8200

160359

-9774,6

 

4.1.4. Расчет изменения затрат на промывку целлюлозы после модернизации

После проведения модернизации уменьшиться расход черного щелока на промывку, сравнительные данные приведены в таблице №7:

Таблица №7.

До модернизации

После модернизации

Черный щелок, кг/тн

235

182

Выработка (промывка), тн/год

276600

Цена черного щелока, руб

618

Итого снижение себестоимости составляет

(235 – 182) · 276600 · 618 = 9067,1 тыс. руб.

4.2  Капитальные вложения

4.2.1  Расчет капитальных вложений

Затраты на капитальные вложения приведены в таблице №8.

Стоимость на импортное оборудование принята согласно контракта фирмы-поставщика Ahlstrom, которое перечислено ниже:

Транспортирующий шнек;

Привод шнека;

Промыватель “Drum Displacer”.

Таблица №8.

Пункты расходов

Цена, тыс. руб.

Стоимость импортного оборудования

17341

Затраты на демонтаж и монтаж вакуум фильтра и сита сортировок (из смет НБМ и ОГМ)

19435

Итого:

36776

4.3 Расчет эффективности модернизации отдела

Расчеты эффективности модернизации приведены в таблице №9.

Таблица №9.

Показатели

Стоимость, тыс. руб.

1.  Дополнительная прибыль за счет улучшения качества (таблица №4)

1000,9

2.  Дополнительная прибыль за счет снижения себестоимости

9067,1

3.  Экономический эффект

10068

4.  Налог на прибыль, 24%

2416,3

5.  Чистая прибыль

7651,7

6.  Капитальные вложения

36776

7.  Срок окупаемости

5 лет

Чистая прибыль, тыс.руб

ЧП = ЭЭ*(1 – НП),                                    (52)

где,    ЭЭ – экономический эффект,

         НП – налог на прибыль,

ЧП = 10068*(1 – 0,24) = 7651,7

Срок окупаемости, лет

СО = КВ / ЧП,                                           (53)

где,  КВ – капитальные вложения,

СО = 36776 / 7651,7 = 4,8

Для предприятия такого масштаба, как ОАО АЦБК такая модернизация необходима, и срок окупаемости позволяет ее произвести.


5. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

5.1 Оценка условий труда по наличию вредных и опасных факторов производства

 

Охрана труда является одним из важных моментов в условиях промышленного производства. Поэтому следует как можно лучше провести анализ производства и принять все необходимые меры по снижению или устранению всех опасных и вредных производственных факторов.

Опасный производственный фактор это фактор среды и трудового процесса, который может быть причиной несчастного случая, возможного резкого ухудшения здоровья или смерти.

Вредный производственный фактор это фактор среды и трудового процесса, который может стать причиной профессиональной патологии, может вызвать временное или стойкое снижение работоспособности, повышенной частоты соматических и инфекционных заболеваний, привести к нарушению здоровья наследников.

В процессе промывки сульфатной небелёной целлюлозы возможно действие следующих физически опасных и вредных производственных факторов (согласно ГОСТ 12.0.003-74):

  •  незащищённых движущихся элементов производственного оборудования;
  •  повышенного давления;
  •  недостаточной освещённости рабочей зоны;
  •  повышенной загазованности;
  •  повышенного значения напряжения в электрической цепи, замыкание;
  •  которой может произойти через тело человека;
  •  повышенной температуры воздуха рабочей зоны и поверхности оборудования;
  •  воздействие щелочных горячих растворов.

Уровни производственных факторов производственных помещениях  промывки сульфатной целлюлозы и на рабочих местах не должны превышать допустимых значений, предусмотренных ГОСТ 12.2.003-74, ГОСТ 12.1.005-76, ГОСТ 12.1.012-78, ГОСТ 12.4.021-75, “Правилами защиты от статического электричества на предприятиях ЦБП”.

В целях безопасного ведения процесса предусмотрены следующие мероприятия по технике безопасности, пожаро- и взрывоопасности, промышленной санитарии:

  •  максимальная герметизация оборудования, коммуникаций и их     соединений;
  •  теплоизоляция нагретых поверхностей оборудования;
  •  организация сбора переливов с дальнейшей их утилизацией;
  •  централизованное управление оборудованием и технологическим     процессом;
  •  приточно - вытяжная вентиляция;
  •  внутреннее пожаротушение из сети самостоятельного

противопожарного трубопровода;

  •  установку автоматической пожарной и охранной сигнализации;
  •  предусмотрение рабочего, ремонтного и аварийного освещения;
  •  заземление установленного электрооборудования.

Требования безопасности процесса отделов варки и промывки сульфатной целлюлозы, соблюдение которых обязательно для исключения аварий или несчастных случаев:

  •  соблюдать правила эксплуатации оборудования;
  •  соблюдать правила по пуску и останову отдела промывки сульфатной целлюлозы;
  •  следить за состоянием контрольно-измерительных приборов;
  •  вести процесс промывки сульфатной целлюлозы в строгом соответствии с требованиями регламента.

5.2 Средства индивидуальной защиты для персонала отдела промывки сульфатной целлюлозы

Для защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов производственный персонал должен использовать средства индивидуальной защиты согласно ГОСТ 12.4.001-80. Персонал должен обеспечиваться спецодеждой, спецобувью и другими средствами защиты в соответствии с   ГОСТ 27575-87 «Спецодежда на предприятиях», кожаными полуботинками по ГОСТ 12.4.065-79 «Обувь для защиты от химически агрессивных сред» в соответствии с постановлением Госкомтруда от 20.02.80 №43/П2 «Об утверждении типовых отраслевых норм бесплатной выдачи рабочим и служащим спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты».

Обезвреживание и стирка спецодежды персонала, работающего с вредными веществами, должна производится на производстве: вынос одежды за пределы предприятия и стирка её в домашних условиях запрещается.

Защитные средства, выдаваемые в индивидуальном порядке, должны находится во время работы у рабочего, или на его рабочем месте.

На случай неисправности должен быть запас противогазов, аварийной спецодежды и спецобуви.

Применение противогазов производится согласно “Инструкции по применению и хранению промышленных фильтрующих противогазов”.

Средства индивидуальной защиты, принимаемые работающими должны подвергаться периодическим контрольным осмотрам и испытаниям в порядке и в сроки, установленные нормативно-техническими документами.

Средства индивидуальной защиты, принимаемые работающими, должны подвергаться периодическим контрольным осмотрам и испытаниям в порядке и в сроки, установленные нормативно-технической документацией.

В цехе и на всех участках должны быть аптечки с необходимым набором медикаментов для оказания первой помощи, перечень которых устанавливает здравпункт ЦБК.

В цехе должны быть установлены фонтанчики с питьевой водой.

Принимать пищу разрешается только в специально оборудованных помещениях.

Аварийное состояние производства, способы их предупреждения и устранения, представлены в таблице 9.

Таблица 9.  Аварийное состояние производства, способы их предупреждения и устранения.

Вид аварийного состояния производства.

Предельно допустимые значения параметров, превышение которых может привести к аварии.

Действия персонала по предотвращению или устранению аварийного состояния.

Возникновение пожара.

-

Сообщить по тел. диспетчеру, принять меры по тушению пожара.

Отключение электроэнергии.

-

Проверить автоматическое отключение пусковой аппаратуры, двигателей насосов, мешалок и т.п.

Принять меры против самовключения их в работу.

При подаче напряжения.

Перекрыть задвижки и вентили ручного управления, согласно правил останова.

Подготовить оборудование к пуску после подачи напряжения.

Прекращение подачи сжатого воздуха для

КИПиА.

-

Остановить оборудование.

Перекрыть задвижки и вентили ручного управления.

Повешенная загазованность.

-

Применить средства защиты.

5.3 Классификация цеха по взрыво - пожаробезопасности, огнестойкости, электрооборудованию и санитарной характеристике.

Таблица 11. Классификация промывного отдела цеха

Наименование

цеха

Категория производства

По

СниП

П-90-81

Класс помещения по правилам устройства электроустановок

Категория и группа взрывоопасных смесей по правилам изготовления взрывозащищенного и рудничного электрооборудования

(ПИВРЕ)

Группа  производственных процессов по санитарной характеристике

(СНиП П-92-76)

и отраслевым нормам

Отдел промывки

Д

Не классифицируется

Не классифицируется

III

5.4  Стандарты используемые в цехе

  1.  СТП 01-2.2-9-89 «СУ» Управление качеством. Порядок проведения дня качества на производстве.
  2.  СТП 01-2.2-29-91 «СУ» Управление качеством продукции. Порядок разработки норм расхода сырья, химикатов и материалов.
  3.  СТП 01.71-96 «ССБТ. Организация работ по нарядам допускам».
  4.  «Правила устройства электроустановок», 2000 г.
  5.  «Правила ТБ при эксплуатации электроустановок потребителей»  (утв. Госгортехнадзор от 12.12.98. переиздан 2002 г.)


6. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

6.1 Парогазовые выбросы

Несконденсировавшиеся парогазы отводятся на участок дезодорации.

В настоящее время все более жесткие требования предъявляются к экологической стороне производственного оборудования. В целлюлозно-бумажной промышленности и особенно в производстве целлюлозы используются и образуются разнообразные химические вещества, многие из которых являются опасными химическими загрязнителями природной среды. Разнообразны также источники и интенсивности выбросов этих веществ, концентрации и сочетания загрязнителей в газовой, твердой или в жидких фазах, их химическая и физическая природа. В связи с этим, защита воздушного и водного бассейнов от загрязнений промышленными выбросами является в данный момент одной из актуальных проблем, затрагивающей в той или иной степени все производства. Существующая линия промывки целлюлозы на барабанных фильтрах «Камюр» мало удовлетворяет данным критериям. Основным источником парогазовых выбросов отдела промывки является вентиляционные вытяжки из - под колпаков вакуум – фильтров промывной установки «Камюр». Процесс промывки сопровождается образованием токсичных сернистых соединений: сероводорода, метилмеркаптана, диметилсульфида, скипидара и метанола. Эти вещества являются специфическими для сульфатцеллюлозного производства и имеют, за исключением метанола, характерный неприятный запах, вследствие чего эти соединения называют дурнопахнущими. Образованием дурнопахнущих соединений обусловлено наличием в щелоке сульфида натрия, и метоксильных групп в древесине. На образование дурнопахнущих соединений  влияют следующие технологические параметры процесса: сульфидность варочного щелока, концентрация активной щелочи, температура промывной воды, и т.д. Характеристика вредных выбросов промывной установки «Камюр» приведена в таблице 12.

Таблица 12.  Характеристика вредных выбросов промывной установки «Камюр».

Наименование

оборудования

Объем газовых выбросов, м3/с.

Наименование выбросов

Расход выбросов, т/год

Вакуум – фильтр

4,27

Сероводород

Метилмеркаптан

Диметилсульфид

Скипидар

Метанол

0,78

0,0054

3,16

60,2

6,1

Летучие  сернистые соединения, выделяющиеся при технологическом цикле промывки целлюлозы, и уходящие из производственного цикла с газами и конденсатами, в большинстве своем являются дурнопахнущими, а частично ядовитыми (сероводород). В связи с этим вопрос об их снижении и обезвреживании имеет очень большое экологическое значение.

Одним из самых дурнопахнущих веществ является метилмеркаптан, ощутимый человеческим обонянием уже в ничтожно малых концентрациях. Температура кипения метилмеркаптана равна 6 0С, поэтому метилмеркаптан практически целиком уходит с неконденсируемыми газами. При малом содержании в воздухе метилмеркаптан безвреден, но в концентрациях свыше 0,01 мг/дм3 может вызвать тошноту и головную боль.

Диметилсульфид кипит при 38 0С, и запах его значительно слабее.

Сероводород вызывает головную боль, слабость и тошноту, а в больших концентрациях (1-1,5мг/дм3) потерю сознания и смерть от остановки дыхания. Действующими нормами допускается содержание его воздухе не выше 0,01 мг/дм3.

Газовоздушные смеси, состоящие из дурнопахнущих соединений и отводимые из вентиляционных вытяжек промывной установки «Камюр», в достаточной степени охлаждены и выбрасываются на небольшой высоте, что препятствует их хорошему рассеиванию в окружающем воздухе.

Промывная установка "DD" замкнутая промывная установка под давлением, где каждая промывная ступень проводится в жидкостном состоянии под давлением. Выдувные газы удаляются из промывной установки "DD" с разгрузочного шнека, а также с выходной стороны вакуумного насоса. Обе территории вывода выдувных газов находятся на территории промытой массы, тогда количество серных соединений выдувного газа очень маленькое.

Также немаловажное значение имеет тот факт, что потери щелочи и волокна при промывке будут сведены к минимуму, что будет способствовать снижению щелочности сбрасываемых сточных вод и облегчение нагрузки на очистные сооружения.

 

6.2 Отработанный черный щелок отправляется на регенерацию (в выпарной участок ТЭС-3) в количестве 9,5 т/т.в.с. целлюлозы с температурой  80оС.

6.3 Сточные воды

 

В сток сбрасываются воды, использованные на охлаждение сальниковых узлов, охлаждение подшипников, для смыва полов и т.д.

Количество стоков 270 м3/ч.

Характеристика стоков:

окисляемость мг О2 /л, не более, 450

остаточная щелочность г/л ед. Nа2О, не более, 0,2

взвешенные вещества мг/л, не более,  80

6.4 Отходы производства

В варочно-промывном цехе образуются отходы в виде сучков и непровара, а также отходы сортирования небеленой массы. При этом сучки и непровар составляют 0,85% от величины варки целлюлозы; они аккумулируются в специальном бункере, откуда периодически по мере накопления автотранспортом вывозятся на поля рекультивации (свалку).

Отходы сортирования небеленой массы представляют собой главным образом пучки волокон, костру и т.п., образуются в количестве 0,15% от варки и в виде однопроцентной суспензии по отдельному трубопроводу перекачиваются на картонную фабрику.


7. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Эйдлин И.Я. Бумагоделательные и отделочные машины. Изд. 3-е, перераб. М.: Лесная промышленность, 1970. – 624с.

2. Шорохов В.В., Чернокрылов В.П. Примеры и задачи по курсу проектирования и расчета бумагоделательного оборудования. – Архангельск: РИО АЛТИ, 1981. 80 с.

3. Калинин М.И. Справочник механика целлюлозно-бумажного предприятия.– М.: Лесная промышленность, 1983. – 550с.

4. Старец И.С. Подшипники качения в оборудовании целлюлозно-бумажного производства. Изд. 3-е, перераб. – М.: Лесная промышленность, 1985. – 312 с.

5. Анурьев В. И. Справочник конструктора – машиностроителя: В 3-х. т. Т.2. – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1980. – 557 с.

6. Мирмов Н.И., Миронова В.В. Варочные котлы периодического и непрерывного действия: методические указания к курсовому и дипломному проектированию по технологии и оборудованию производства целлюлозы. –

Архангельск: РИО АЛТИ, 1983. 44 с.

7. Кокушин Н.Н., Монтаж и ремонт оборудования целлюлозно-бумажного производства: Учебник для вузов – М: Экология, 1991 – 208 с.

8. Максимов В.Ф. Охрана труда в целлюлозно-бумажной промышленности:  Учебник для вузов.- М.: Лесная промышленность, 1985.- 352 с.

9. Нипенин Ю.Н., Производство сульфатной целлюлозы: В 3-х т. Т2.- 2-е изд., перераб. – М.: Лесная промышленность, 1990. – 600с.

10. СТП АГТУ 2.01-99. Проекты дипломные и курсовые. Оформление текста пояснительной записки. – Взамен СТП АЛТИ 2.01-84.- Архангельск: РИО АГТУ,1998.- 40 с.

11. Справочное руководство по черчению / В.Н.Богданов, И.Ф.Малежик, А.П.Верхола и др. - М.: Машиностроение,1989.- 864 с.

12. Мирмов Н.И., Миронова В.В. Методы расчета машин и аппаратов целлюлозного производства: Учебное пособие. – Л.:изд. ЛТА, 1984. 80 с.

13. Братчиков Г.Г. Очистка выбросов в целлюлозно-бумажной промышленности М.: Лесная промышленность, 1989. – 256 с.

14.   Елькин В. П. Организация и планирование на предприятиях целлюлозно-бумажной промышленности. Методические указания  к курсовому и дипломному проектированию. Архангельск: РИО АГТУ, 1998. - 18 с.

  1.  Мирмов Н.И., Миронова В.В. Вспомогательные аппараты целлюлозного производства. Методические указания  к курсовому и дипломному проектированию. Архангельск: РИО АГТУ,1980.- 36 с.
  2.  Шишков М.М. Марочник сталей и сплавов: Справочник. – Донецк: Юго-Восток, 1999. – 392 с.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

10285. Материалистическая диалектика 10.77 KB
  Материалистическая диалектика термин марксистсколенинской философии. В широком смысле употребляется в качестве синонима диалектического материализма. В более специальном диалектика развернутая в рамках диалектического материализма как общая теория развития лог...
10286. Философия Индии 15.71 KB
  Под древневосточной философией понимают совокупность религиознофилософских систем существовавших в цивилизациях Китая и Индии. Сохранилось достаточное количество письменных источников дающих возможность составить представление о сущности и содержании древневос
10287. Философско-религиозные системы Древнего Китая 15.28 KB
  Культ умерших предков исходил из того, что человек наделён двумя душами: материальной и духовной . Первая после смерти уходит вместе с телом в землю, а вторая отправляется на Небо. В домах китайцев сооружались алтари, где ставились таблички в честь умерших предков, проводились церемонии.
10288. Иммануил Кант 12.24 KB
  Иммануил Кант родоначальник немецкого классического идеализма один из величайших философов. Он родился в Кенигсберге был типичным кабинетным ученым-философом никогда не выезжал за пределы города. Его жизнь делится на 2 периода: 1. Докритический. В этот период Кант пис...
10289. Аристотель и его учение 19.06 KB
  Аристотель родился в Стагире именно поэтому его иногда называют Стагиритом. В семнадцатилетнем возрасте Аристотель становится слушателем Платоновской академии. после покинув академию он восемь лет был воспитателем знаменитого царя и полководца Александра Македонско
10290. Переход количества в качество 10.73 KB
  Переход количества в качество Материалистическая диалектика термин марксистсколенинской философии. В широком смысле употребляется в качестве синонима диалектического материализма. В более специальном диалектика развернутая в рамках диалектического материализ
10291. Готфрид Вильгельм Лейбниц - немецкий философ-рационалист 11.55 KB
  Готфрид Вильгельм Лейбниц немецкий философрационалист. Одновременно с Ньютоном разработал основы дифференциального и интегрального исчисления предвосхитил некоторые идеи математической логики выдвинул идею машинизации мыслительного процесса. Он выдвинул учение...
10292. Джон Локк - английский философ-просветитель 15.24 KB
  Джон Локк английский философ-просветитель самый видный представитель эмпиризма. По его мнению на основе ощущений человек формирует свои знания и благодаря этому мыслит. Локк выдвинул теорию чистой доски. Согласно этой теории человек изначально представляет собой чи...
10293. Материализм философское мировоззрение 41.99 KB
  Материализм вещественный философское мировоззрение в соответствии с которым материя объективная реальность является онтологически первичным началом причиной условием ограничением а идеальное понятия воля дух и тому подобное вторичным результатом сле