445

Пути повышения эффективности производства медных гранул медеплавильного цеха ОАО Уралэлектромедь

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Пути повышения эффективности работы предприятия в условиях рынка. Характеристика и технологический процесс медеплавильного цеха. Анализ производственно-хозяйственной деятельности. Безопасность и экологичность работы

Русский

2012-11-16

852 KB

31 чел.

Министерство образования Российской Федерации

Государственное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

«Уральский государственный технический университет - УПИ»

Кафедра    ЭУМтП

Допустить к защите ___________________

Зав.кафедрой   доц., к.э.н. Кельчевская Н.Р.

Пути повышения эффективности производства медных гранул медеплавильного цеха

ОАО «Уралэлектромедь»

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

06.08.060800.136          ПЗ

Руководитель

К.т.н., доцент

_______________________

В.М.Куимов

Консультант

К.т.н., доцент

_______________________

И.Н.Фетисов

Консультант

Ст. препод.

_______________________

Н.В.Дукмасова

Нормоконтролер

Доцент

_______________________

Л.А.Романова

Студент

Группы ЭУМ 502

_______________________

Е.В.Слесарева

 

2012г.

ЗАДАНИЕ

РЕФЕРАТ

Дипломный проект содержит: 82 стр., 5 рис., 25 табл., библиографический список – 10 наименований, 5 приложений.

Объектом исследования и анализа дипломного проекта является медеплавильный цех производства медных гранул ОАО «Уралэлектромедь».

В дипломном проекте рассмотрены теоретические вопросы, проведен анализ производственно-хозяйственной деятельности медеплавильного цеха по  гранулированной меди.

Рассмотрена безопасность и экологичность проекта, в которой дан анализ условий труда в медеплавильном цехе, а также анализ травматизма.

На основании анализа предлагается мероприятие с целью повышения эффективности работы цеха по производству медных гранул, дается его экономическое обоснование.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

В УСЛОВИЯХ РЫНКА

1.1. Предприятие в условиях рыночной экономии ………

1.2. Понятие эффективности производства в условиях рынка ………

1.3. Направления, пути и факторы эффективности производства………

1.4. Методических подход  определению экономической эффективности мероприятий по повышению эффективности производства……

2. ХАРАКТЕРИСТИКА И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС МЕДЕПЛАВИЛЬНОГО ЦЕХА

2.1. Общая характеристика цеха ………

2.2. Организационная структура и схема управления ……

2.3. Технологический процесс …

2.4. Характеристика сырья ……………………

2.5. Характеристика основного оборудования ………

3. АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННО - ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ .

3.1. Анализ выполнения производственной программы ………

3.2. Анализ ритмичности

3.3. Анализ использования основных фондов …………

3.4. Анализ выполнения плана по труду …………

3.4.1. Анализ численности персонала ………………

3.4.2. Анализ использования рабочего времени

3.4.3. Анализ производительности труда ……

3.5. Анализ использования фонда заработной платы ……

3.6. Анализ себестоимости  ………………………………

3.6.1. Анализ затрат на  один рубль товарной продукции ……

4. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ РАБОТЫ …………

4.1. Введение

4.2. Безопасность работы медеплавильного цеха  ………

4.3. Анализ травматизма в цехе

4.4. Экологичность проекта …

4.5. Чрезвычайные ситуации

4.6. Противопожарные мероприятия …

5. ПРОЕКТНОЕ РЕШЕНИЕ …

5.1. Мероприятия по повышению эффективности …

5.2. Капитальные затраты (инвестиции) .…

5.3. Анализ калькуляции себестоимости по проекту

5.4. Финансовый профиль проекта …

ЗАКЛЮЧЕНИЕ ……

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК …

ПРИЛОЖЕНИЕ  1.

Организационная структура управления медеплавильного цеха …

ПРИЛОЖЕНИЕ  2.

Технологическая схема производства гранулированной меди ……

ПРИЛОЖЕНИЕ  3.

Аппаратурная схема участка по производству гранулированной меди…

ПРИЛОЖЕНИЕ  4.

Анализ травматизма в медеплавильном цехе …

ПРИЛОЖЕНИЕ  5.

Анализ результатов контроля за условиями труда МПЦ печи гранул


ВВЕДЕНИЕ

Эффективность  производства  относится  к  числу  ключевых  категорий рыночной  экономики,  которая  непосредственно связана с достижением конечной  цели развития общественного производства в целом и каждого предприятия в отдельности. В наиболее общем виде экономическая эффективность производства представляет  собой количественное соотношение двух величин – результатов хозяйственной деятельности и производственных затрат.

Повышение экономической эффективности производства состоит в увеличении экономических результатов на каждую единицу затрат в процессе использования имеющихся ресурсов.

Повысить эффективность производства – значит, добиться хозяйственных наибольших результатов при наименьших затратах.  

Чем  эффективней  предприятие   ведет  свое  производство,  тем  больше средств  может  быть  направлено  одновременно и на дальнейшее его расширение,   и   на   повышение   материального  благосостояния  трудящихся.

Оценку  деятельности  предприятия  и  его  экономической  эффективности невозможно   произвести  одним  каким-либо  показателем.  Многообразие свойств и признаков различных видов производственно-хозяйственной и коммерческой деятельности предприятия обуславливает и многообразие показателей. При  этом   проблема  их использования  состоит   в  том, что ни один из них  не  выполняет  роль универсального показателя, по которому однозначно можно было бы судить об успехах или неудаче в бизнесе. Поэтому на практике всегда используют систему показателей, которые связаны между собой и оценивают или показывают различные стороны деятельности предприятия.

Конкуренция заставляет предприятие наиболее полно воспринимать научно–техническое достижение, принять эффективные технику, технологию, современные методы организации производства и труда, тем самым повышает эффективность производства.

Цель  данного дипломного  проекта – проанализировать работу медеплавильного цеха ОАО «Уралэлектромедь» по производству медных гранул,  выявить резервы и наметить ряд мероприятий по повышению эффективности работы.

В ходе анализа производства хозяйственной деятельности медеплавильного цеха выявлены основные направления деятельности организации, способствующие повышению эффективности работы цеха по производству медных гранул, на основании чего рассмотрены предложения, заключающиеся  в капитальных вложениях, которые приведут к экономии расхода оборотной воды и за счет попутной продукции - выработки пара.

1. ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

В УСЛОВИЯХ РЫНКА

  1.   Предприятие в условиях рыночной экономики

Рынок – совокупность интересов и действий, существующих и потенциальных покупателей и продавцов, а также условий, характеризующих состояние и движение таких интересов и действий. Рынок – это механизм взаимодействия покупателей и продавцов, реализующийся через рыночные цены, взаимное соотношение спроса и предложения.

Предприятие в рыночной экономике выступает на различных рынках: производственных ресурсов и готовой продукции, финансовых рынках, рынке труда, ориентируется на локальный, национальный или даже международный рынок. Предприятие в рыночном механизме выступает агентом спроса и агентом предложения, предлагает свои цены потребителям и поставщикам, и, одновременно, учитывает сложившийся на рынке уровень цен, реализует свои интересы и предложения, и учитывает (в той или иной степени) предложения других рыночных агентов, стоит свою стратегию и тактику в соответствии с существующим типом рыночной структуры и текущей ситуацией.

Для осуществления своей деятельности предприятие должно располагать определенным набором экономических ресурсов (или факторов производства) – элементов, используемых для производства экономических благ [1].

Состав применяемых предприятием экономических ресурсов различен. Особое значение для успеха производственной деятельности имеет наличие определенного запаса ресурсов длительного пользования или капитала.

Различаются две основные формы капитала физический или материально-вещественный капитал (машины, здания, сооружения, сырье и т.п.).  Человеческий капитал или общие и специальные знания, трудовые навыки, производственный опыт,  что отражает все возрастающую роль человеческого фактора в развитии современного производства, особое значение инвестиций (капитальных вложений) в образование, в профессиональную подготовку и т.п. [2].

  1.   Понятие эффективности производства в условиях рынка

Экономическая эффективность – это соотношение между результатами хозяйственной деятельности и затратами живого и овеществленного труда, ресурсами. Экономическая эффективность зависит от экономического эффекта, а также от затрат и ресурсов, которые вызвали данный эффект. Таким образом, экономическая эффективность – величина относительная, получаемая в результате сопоставления эффекта с затратами и ресурсами [2].

Повышение эффективности производства может достигаться как за счет экономии текущих затрат (потребляемых ресурсов), так и путем лучшего использования действующего капитала и новых вложений в капитал (применяемых ресурсов).

Важнейшим экономическим результатом рыночной деятельности предприятия, с учетом долговременной перспективы его развития,  является получение максимальной прибыли на вложенный капитал. Соотношение прибыли и единовременных затрат становится исходной основной для реального повышения эффективности производства.

Производительность труда, как показатель эффективности производства. Означает плодотворность производственной деятельности людей и определяется величиной затрат живого и овеществленного труда, приходящихся на единицу продукции. Отсюда рост производительности труда отражает использование лишь потребляемых ресурсов (текущих затрат), тогда как повышение эффективности производства характеризует использование всех ресурсов. Включая текущие и единовременные затраты. Понятие единовременных затрат, капитальных вложений и вложений в капитал – имеют одинаковый экономический смысл, который сводится к необходимости соблюдения общего правила окупаемости этих ресурсов за счет прибыли, получаемой в процессе производства [1].

В рыночной практике хозяйствования встречаются самые различные формы проявления экономической эффективности. Технические и экономические аспекты эффективности характеризуют развития основных факторов производства и результативность их использования. Социальная эффективность отражает  решение конкретных социальных задач (например: улучшение условий труда, охрану окружающей среды и т.д.). Обычно социальные результаты тесно связаны с экономическими, поскольку основу всякого прогресса составляет развитие материального производства.

В условиях рынка каждое предприятие, будучи экономически самостоятельным товаропроизводителем, вправе использовать любые оценки эффективности развития собственного производства в рамках установленных государством налоговых отчислений и социальных ограничений. Особенности функционирования рынка (субъективность интересов различных участников рыночного процесса, неопределенность достижения конечных результатов, подвижность параметров производства и сбыт продукции. множественность критериев оценки и прочие), также отторгают деление эффективности на общую и сравнительную, характерную для отечественной теории и практики, поскольку возможности способа развития производства и выбор наилучшего варианта зависит от рыночной конъюнктуры. Рыночная стихия весьма сложна и переход к рынку обуславливает важность разработки единых подходов к измерению затрат и результатов для отбора и реализации подлинно эффективных решений на всех уровнях  управления производством, которые превращают расчет экономической эффективности из формальной хозяйственной процедуры в жизненную необходимость  [3].

1.3. Направления, пути и факторы эффективности производства

Рыночная экономика по сущности является своего рода  механизмом, обеспечивающим рост производительности труда и повышение эффективности производства.

Экономическую эффективность следует учитывать на всех фазах воспроизводства материальных благ, а также при их распределении и использовании, в том числе и в непроизводственной сфере. Эффективность может определяться на каждой стадии производства и распределения материальных благ, как с позиции всего народного хозяйства, так и в пределах отдельного предприятия, производственного звена.

Эффективность производства проявляется как в экономическом, так и в социальном аспектах (связан с ростом благосостояния людей, совершенствованием охраны труда и техники безопасности, охраной окружающей среды).

Для достижения наибольшей эффективности производства следует четко определить основные направления, пути и факторы его роста, методы определения эффективности.

Факторы, влияющие на эффективность, классифицированные по различным признакам, можно разделить на позитивные и негативные, внутренние и внешние. [2]. Факторы настолько разнообразны, что для лучшего их понимания, учета, анализа и выявления резервов использования целесообразно объединить их в группы  представленные на рис. 1.1.

Факторы, влияющие на эффективность производства

Рис.  1.1

Эта классификация условная, и она не отражает всего многообразия факторов, но позволяет более детально их представить, а также выявить направления увеличения эффективности производства.

Важнейшим фактором роста эффективности был и остается научно-технический прогресс. В современных условиях нужны качественные изменения, переход к принципиально новым технологиям. Однако на данном этапе развития главное внимание уделяется материальному стимулированию труда. Большая часть прибыли после уплаты налогов идет в фонд потребления. Очевидно, что по мере развития рынка должно уделяться большее внимание развитию  производства на перспективу, а средства будут направляться на развитие новой техники и обновление производства.

Немаловажную роль играет и режим экономии. Ресурсосбережение должно превратиться в решающий источник удовлетворения растущих потребностей в топливе, энергии, сырье и материалах. Сегодня Россия в расчете на единицу национального дохода расходует топлива и электроэнергии существенно больше, чем развитые страны. Это ведет к дефициту ресурсов при больших объемах производства, что вынуждает выделять все новые средства на наращивание сырьевой базы и топливно-энергетической базы.

Со временем возрастает роль организационно-экономических факторов, так как растут масштабы производства, усложняются хозяйственные связи. К ним относятся развитие и совершенствование рациональных форм организации производства – концентрация, специализации, комбинирования и кооперирования.

Что касается внешних факторов, то здесь нельзя недооценивать роли государства. Именно от государства в значительной степени зависит эффективность деятельности российских предприятий;  стабилизация рынка; обеспечение социальной защиты и социальных гарантий для населения; разработка, принятие и организация выполнения хозяйственного законодательства.

Возможности действия всех факторов увеличения эффективности расширяются в период перехода к рынку. Осуществляется структурная перестройка народного хозяйства, переориентация  его на потребителя; модернизация важнейших отраслей народного хозяйства;  переход к смешанной экономике, в которой создаются на равных правах различные формы собственности – государственная, частная, акционерная.

В результате этого должно сформироваться регулируемое, цивилизованное рыночное хозяйство, которое явится действенным средством, стимулирующим рост производительности труда и эффективности производства [3].

Основные пути повышения эффективности представлены  на рис. 1.2:

Рис.1.2

1.4. Методический  подход к  определению экономической эффективности мероприятий по повышению эффективности производства

Эффективность проекта характеризуется системой показателей, отражающих соотношение затрат и результатов применительно к интересам его участников.

Оценка экономической эффективности на уровне предприятия подразумевает оценку производственных результатов проекта, объем выручки от реализации производственной продукции за вычетом средств, израсходованных на собственные нужды.

Для эффективности производства необходимо провести анализы  производственно-хозяйственной деятельности, которые в свою очередь рассматривают следующие показатели  [2]:

Коэффициент обновления (Кобн.)  показывает интенсивность обновления основных фондов. Он представляет собой стоимость фондов, поступивших за анализируемый период, к общей стоимости на конец периода.

Кобн. =  ОПФввед. / ОПФк.г. * 100%,

(1.1)

где  ОПФввед.- основные производственные фонды введенные;

      ОПФк.г. - основные производственные фонды на конец года.

Коэффициент выбытия (Квыб.) отражает степень интенсивности выбытия основных фондов из сферы производства. Он исчисляется как отношение стоимости выбывших за определенный период фондов к стоимости основных фондов на начало периода.

Квыб. =  ОПФвыб. / ОПФн.г. * 100%,

(1.2)

где  ОПФвыб. - основные производственные фонды выбывшие;

       ОПФн.г. - основные производственные фонды на начало года.

Изучение технического состояния основных фондов определяет коэффициент износа (Кизн.), который определяется как отношение величины износа к первоначальной стоимости основных фондов.

Кизн. = Износ – ОПФн.г. * 100%

(1.3)

Коэффициент износа  показывает,  в  какой степени находящиеся в эксплуатации основные фонды изношены, т.е. какая их стоимость уже перенесена на готовый продукт.

Фондоотдача (fо), руб. – выражает отношение объема продукции к стоимости основных фондов, она рассчитывается по формуле:

fо  = В / Ф,         

(1.4)

где   В – объем выпущенной продукции;

       Ф – среднегодовая балансовая стоимость основных производственных  фондов, руб.

Фондоотдача показывает, сколько продукции получено с каждого рубля действующего основного капитала.

Фондоемкость (руб.) – величина обратная фондоотдачи. Показатель фондоемкости отражает величину стоимости основных фондов, необходимую для получения данного объема продукции. Фондоемкость (fе) определяется по формуле:

fе  = Ф / В        

(1.5)

Для анализа вооруженности работников средствами труда применяются следующие показатели [2]:

Фондовооруженность (фв) рассчитывается по формуле:

фв  = Ф / Ч,

(1.6)

где     Ч – численность персонала, чел.

Механовооруженность (Фм), руб/чел.:

Фм  = Фмо / Чрос,         

(1.7)

где    Фмо – среднегодовая баланс.стоимость машинооборудования, руб.;

        Чрос – численность рабочих в основную смену, чел.

Анализ численности персоналии предусматривает для расчета следующие основные показатели движения кадров [2]:

Коэффициент приема (Кпр.):

Кпр. = (Чпр : Чср.сп.)  *  100%,

(1.8)

где  Чпр. – количество принятых работников за период;

      Чср.сп. – среднесписочная численность за период.

Коэффициент выбытия (Кув.)  (увольнения):

Кув. = (Чув. : Чср.сп.)  * 100%,             

(1.9)

где  Чув. – количество уволенных работников.

Коэффициент текучести (Ктек.):

Ктек. = (Чсоб.жел. + Чпрог.) : Чср.сп.  *  100%,         

(1.10)

где   Чсоб.жел. – число уволенных по собственному желанию;

        Чпрог. – число уволенных за прогулы.

Анализ производительности труда (Пт) в натуральном или стоимостном выражении определяется по формуле:

Пт = В : Ч,

(1.11)

где  В – выпуск продукции или объем работ;

      Ч – среднесписочное число работников (рабочих) [2].

По снижению себестоимости  1 тонны гранулированной меди необходимо знать, за счет каких факторов произошло ее изменение относительно плановой себестоимости [4]:

Отклонения за счет норм расхода материалов (Он) рассчитываем по формуле:

Он = (Нф – Нпл.)  х Цпл.,              

(1.12)

где  Нф – фактическая норма расхода;

      Нпл. – плановая норма расхода;

      Цпл. – плановая цена сырья.

Отклонения за счет изменения цен (Оц) по формуле:

Оц = (Цф – Цпл.)  х  Нпл.,        

(1.13)

где  Цф – фактическая цена сырья.

Оценка предстоящих затрат и результатов при определении эффективности инвестиционного проекта осуществляется в пределах расчетного периода, продолжительность которого (горизонт расчета) принимается с   учетом  следующих факторов:

- продолжительности создания, эксплуатации и ликвидации объекта;

- среднего нормативного срока службы оборудования;

- достижения заданных характеристик прибыли.

Горизонт расчета измеряется количеством шагов расчета. Шагом расчета при определении показателей эффективности в пределах расчетного периода  могут быть  месяц, квартал или год.

При оценке эффективности проекта соизмерение разновременных показателей  осуществляется  путем  приведения (дисконтирования) их к ценности в  начальном  периоде. Для  приведения  разновременных  затрат,  результатов  и эффектов используются норма дисконта (Е). Иначе  ее  называют  ставкой сравнения, поскольку с ее помощью осуществляется сравнительная оценка  эффективности  вариантов  инвестиций  при  различном их использовании [5].

Приведение к базисному моменту времени затрат, результатов и эффектов, имеющих место на  t-ом шаге реализации проекта, удобно производить  путем их умножения на коэффициент дисконтирования  at, определяемый для постоянной нормы дисконта  Е   по формуле:

at  = 1 /  (1 + Е)t ,

(1.14)

 где       t –  номер шага расчета   (t = 0, 1, 2 … Т);

     Е – норма дисконта.

Сравнение различных инвестиционных проектов  (или вариантов проекта) и выбор лучшего из них проводится с использованием следующих показателей:

- чистый дисконтированный доход;

- индекс доходности;

- внутренняя норма доходности;

- срок окупаемости.

Чистый дисконтированный доход (ЧДД) определяется как сумма текущих эффектов за весь расчетный период, приведенная к начальному шагу, или как превышение интегральных результатов над интегральными затратами. Величина ЧДД для постоянной нормы дисконта вычисляется по формуле:

                                                  Т

ЧДД =  ∑  (Rt – Зt)  * 1 / (1 + E)t,

                                        t=0

(1.15)

где   Rt – результаты, достигаемые на t-ом шаге расчета;

        Зt – затраты, осуществляемые на том же шаге;

        T – горизонт расчета.

        Rt - Зt  -  эффект, достигаемый на t-ом шаге.

Если ЧДД проекта положителен, то проект является эффективным при данной норме дисконта.

Индекс доходности (рентабельности) инвестиций является относительным показателем:  он характеризует уровень доходов на единицу затрат, то эффективность вложений – чем больше значение этого показателя, тем  выше отдача каждого рубля, инвестированного в данный проект. Индекс рассчитывается как отношение суммы приведенных эффектов к величине капитальных вложений  по формуле:

                                                  Т

ИД = 1: К * ∑  (Rt – Зtх)  * 1 / (1 + E)t,

                                                 t=0

(1.16)

где     К – сумма дисконтированных капитальных вложений;

         Зtх – затраты на t-ом шаге, при условии, что в них не входят    капиталовложения.

Индекс доходности тесно связан с ЧДД. Он строится из тех же элементов и его значение связано со знанием ЧДД: если ЧДД >0, то ИД>1, и наоборот.

Внутренняя норма доходности (ВНД) – это норма дисконта (Евн), при которой величина приведенных эффектов равна приведенным капиталовложениям. Если расчет ЧДД проекта отвечает на вопрос, является ли он эффективным при заданной норме дисконта, то ВНД проекта определяется в процессе расчета и сравнивается с требуемой инвестором нормой дохода на вкладываемый капитал [5].

Срок окупаемости проекта – это минимальный временной интервал, за пределами которого интегральный эффект становится, и в дальнейшем остается неотрицательным. То есть этот период, начиная с  которого первоначальные вложения и другие затраты, связанные с проектом покрываются суммарными результатами его внедрения.

Ни один из перечисленных критериев сам по себе не является достаточным для принятия проекта. Решение об инвестировании средств должно приниматься с учетом значений всех перечисленных критериев и интересов всех участников проекта.

2.  ХАРАКТЕРИСТИКА И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

МЕДЕПЛАВИЛЬНОГО ЦЕХА

2.1. Общая характеристика цеха

Медеплавильный цех ОАО «Уралэлектромедь» является основным производственным подразделением завода. Генеральным проектировщиком выступал институт «Гипромез».

Строительство цеха началось в мае 1931 года.   3 августа 1934 года была разлита первая плавка, цех выдал первые аноды, а в ноябре цех выдал первые слитки.

Строительство комплекса  по производству гранулированной меди в медеплавильном  цехе  провели  в  апреле – мае 2009 года. Ввод  комплекса  в эксплуатацию  в  июне  2009 года.

Регламентирующим документом производства гранулированной меди в медеплавильном цехе ОАО «Уралэлектромедь» является инструкция на основании пояснительной записки рабочего проекта «Производство гранулированной меди в медеплавильном цехе» и в соответствии с СТП 0318-020-2009 «Порядок разработки, оформления, утверждения технологических инструкций».

Строгое соблюдение всех параметров технологической инструкции обеспечивает рациональное ведение производственного процесса.

Готовой продукцией медеплавильного цеха (МПЦ) является выпуск чистой меди, по участку гранул являются медные гранулы, выпускаемые  в соответствии с СТП 0318-080-200 «Гранулы медные для купоросного цеха».

Обеспечивается выпуск высококачественной продукции за счет отработанных технологий и высокого профессионализма рабочих и инженерно-технических работников.

2.2. Организационная структура  и схема управления

Медеплавильный цех представляет собой территориально и административно обособленную единицу. Цех состоит из основных участков  производства анодов и производства медных гранул, а также и вспомогательных участков ремонта оборудования, отделения по пылеулавливанию и газоочистке, участка подготовки вторичного сырья и шихты (на консервации).

Начальнику МПЦ подчиняется начальник МЭП и заместитель начальника по производству. Заместителю начальника МПЦ по производству в свою очередь подчиняются старшие  мастера по производству анодов и медных гранул, старший мастер отделения пылеулавливания и газоочистки, а также старший мастер по ремонту оборудования и старший мастер участка по подготовки вторичного сырья и шихты.

Руководство участком осуществляют начальник участка и старший мастер. Они отвечают за выполнение плана выпуска, соблюдение технологических параметров, состояние техники безопасности. Непосредственное руководство процессом и текущий контроль за производством во время смены осуществляют сменные мастера, которые подчиняются начальнику участка.

Начальник МПЦ еженедельно отчитывается перед советом директоров завода о технико-экономическом состоянии цеха. Он несет полную ответственность за выполнение плановых показателей, соблюдение технологических норм, использование сырья и электроэнергии, ТБ и дисциплину в цехе.

Ежедневно плановым бюро составляются сводки о выполнении цехом плана на сутки, которые получают начальник МЭП, начальник медеплавильного цеха и другие.

Организационная структура  управления медеплавильного цеха ОАО «Уралэлектромедь» представлена  в  прил.1.

2.3. Технологический процесс

Сущность процесса получения гранулированной меди заключается в том, что расплавленную очищенную от примесей медь насыщают металлическим кремнием, способным при разливе металла в воду превратить его в тонкостенные гранулы, имеющие хорошо развитую поверхность.

Технологическая схема производства гранулированной меди приведена в  прил. 2.       

Плавление меди.  Расплавленная медь с поверхности окисляется газо-воздушной смеси, сжигаемой в горелке. При этом образуется пленка оксида меди. В процессе плавления протекают следующие химические реакции:

4Сu + 2O2 = 4CuO

4CuO = 2Cu2O + O2

CuO + Cu = Cu2O

По мере накапливания в расплавленной меди оксида меди, он начинает отдавать свой кислород примесям, окисляя их в соответствующие оксиды по реакции:   

Cu2O + Me = Cu + MeO

Таким образом, оксид меди является переносчиком кислорода в расплаве, с помощью которого происходит окисление примесей. В процессе окисления образовавшиеся окислы взаимодействуют между собой и образуют шлак, который всплывает на поверхность расплава.

Подготовка расплава меди к грануляции.

Подготовка расплава меди к грануляции заключается в следующем: в расплав меди входят металлический кремний до массовой доли 0,07 – 0,10%, что необходимо для получения частиц гранулированной меди с развитой поверхностью.

Металлический кремний (отсев производства кремния) представляет собой твердые частицы серого цвета, крупностью менее 5 мм. Химический состав металлического кремния:              Si   - не менее 96%;

Fe  - не более 1,5%;

AI  - не более 1,5%;

Ca  - не более 1,5%.

Расплавленную медь полученную при расплавлении медного сырья (катоды, анодный скрап, лом и др.) нагревают в печи до температуры 12500С, так как при  более низкой температуре металлический кремний (далее по тексту кремний) растворяется медленно.

Чтобы ввести требуемое количество кремния в расплав меди, его предварительно глубоко раскисляют (в исходном расплаве меди содержится 0,3 – 0,4% кислорода).

Раскисление меди.   Раскисление (восстановление) меди проводят в две стадии. Сначала в расплав погружают дразнилку «дерево», затем на поверхность расплава забрасывают кремний. Раскисление меди в этой последовательности позволяет снизить расход металлического кремния и объем образующих шлаков.

Восстановление оксида меди при дразнении расплава осуществляется продуктами пиролиза и древесины по реакциям:

4Cu2O + C2H4 = 8Cu + CO + H2O + H2 + CO2

Cu2O + CO = 2Cu + CO2

Cu2O + H2 = 2Cu + H2O

3Cu2O + 2C = 6Cu + CO + CO2

Часть образующихся летучих горючих компонентов сгорает над поверхностью ванны за счет подсасываемого воздуха. Дразнение ведут до массовой доли кислорода в расплаве 0,05-0,08%.

После второй стадии раскисления меди отсевом кремния массовая доля кислорода составляет менее 0,01%, что обеспечивается реакцией.

2Cu2O + Si = 4Cu + SiO2

Реакция протекает вправо весьма полно из-за значительно большого сродства кремния к кислороду, чем меди.

Растворение кремния в глубоко раскисленной меди при последующей обработке ее второй порцией металлического кремния происходит достаточно полно и быстро из-за отсутствия диффузионных затруднений, обусловленных при большом содержании кислорода образования слоя оксида кремния на частицах металлического кремния. Последним объясняется необходимость последовательной обработки расплава двумя порциями металлического кремния (для глубокого раскисления и растворения). В противном случае неизбежно увеличивается расход металлического кремния.

Грануляция расправленной меди, содержащей кремний.

Кремний, введенный в расплав меди в небольшом количестве (до 0,1%), существенно изменяет физико-химические свойства:

- снижает теплопроводность на 30 – 40%;

- увеличивает интервал кристаллизации до 50-600С;

- уменьшает поверхность натяжения.

В основном, изменением этих свойств расплава объясняется безопасное ведение процесса грануляции (без «хлопков») и получения конечных частиц меди с развитой поверхностью в виде пластин и пластинчатых сростков неправильной формы, а также увеличение их габаритных размеров.

Отсутствие «хлопков» при сливе в воду кремнийсодержащей меди обусловлено замедлением отъема тепла от расплава и рассредоточением выделяющейся теплоты кристаллизации во времени. Медь, не содержащая кремний, при сливе в воду небольшими струями охлаждает до температуры  кристаллизации на расстоянии от поверхности воды 300-350 мм. Теплота кристаллизации, выделяющаяся в короткий интервал времени, практически полностью отнимается водой, в результате имеет место локальное парообразование, что является причиной «хлопков». При сливе больших масс расплава «чисто2 меди кристаллизация сдвигается на глубину 0,5 – 0,8 м., что вызывает более сильные «хлопки», в том числе за счет частичного разложения воды.

Кремнесодержащий расплав меди, слитый в воду, сохраняет жидкотекучесть при погружении в воду на глубину в 2-3 раза большую, чем «чистая» медь. Это позволяет целенаправленно воздействовать на расплав под слоем воды для формирования конечных гранул.

Механизм грануляции кремнесодержащей меди можно представить следующим образом. Струя расправа, слитая в воду (среду с меньшей плотностью),  распадается на крупные «пряди» и капли, чему способствует пониженная величина поверхностного натяжения. «Пряди» и капли, частично охлаждаясь, достигают в расплавленном состоянии подводный воздушно-водный поток, который их и деформируют. Деформирование и кристаллизация происходят одновременно: затвердевание отдельных участков расправленных частиц, растекание и сдавливание на других участках. Выделяемая теплота кристаллизации поглощается сами расплавом, а не только отводится водой, что способствует поэтапному затвердеванию частиц.

При сливе расплава с большой производительностью в нагретой воде, деформированные частицы могут утолщаться после воздействия подводного потока. Это исключается интенсификацией отъема тепла от частиц за счет создания второго нижнего воздушно-водного потока, который также участвует в деформировании частиц при повышенной производительности по сливаемой меди.

Производство гранулированной меди состоит из следующих операций:

- загрузка шихты в печь;

- плавление шихты и нагрев расплава;

- раскисление и съем первичного «бедного» шлака;

- раскисление (глубокое) и съем вторичного «богатого» шлака»;

- насыщение расплава кремнием и съем вторичного «богатого» шлака;

- разлив металла в зумпф.

Загрузка шихты в печь и подплавление шихты.

1. До начала загрузки печи, за 10-20 минут до конца разлива, плавильщик 5 разряда в присутствии мастера ежеплавочно производит:

- промер лещади специальным шупом, для проверки ее целостности;

- визуальный осмотр состояния футеровки печи.

Один раз в неделю промер лещади и визуальный осмотр футеровки печи производят в присутствии старшего мастера, один раз в присутствии старшего мастера, один раз в месяц – в присутствии заместителя начальника цеха. Результат промера лещади и состояние футеровки печи записывают в плавильный журнал печи и подтверждают росписями проверяющих.

2. Перед загрузкой печи производят разделку летки от настылей, шлака, глины и меди на глубину не менее 250м., глубину разделки определяют визуально. Недостаточно тщательная очистка летки, оставленные в ней прослойки меди могут привести при плавке в прорыву металлом.

3.  Мастер осматривает очищенное леточное отверстие и дает разрешение на заделку. Без осмотра мастером качества разделки заделывать леточное отверстие запрещается.

4. Леточное отверстие заделывают в присутствии мастера.

5. Стенки  леточного отверстия и образовавшиеся подрезы в кладке откоса в

районе летки на глубину не менее 250 мм промазывают белой глиной, после чего

производят заделку выпускного отверстия на всю высоту в два слоя.

Внутренний слой, соприкасающийся с жидким металлом, заделывают на глубину не менее 100 мм огнеупорной «черной глиной», состоящей из:  30% дробленного каменного угля; 25% молотого кварца;  45% динасового мертеля.

Внешний слой, плотно прилегающий к внутреннему, заделывают на толщину не менее 150 мм огнеупорной «белой глиной», состоящей из:  40% молотого кварца;  60% динасового мертеля.

Общая толщина заделанного леточного отверстия не менее 250 мм. Толщину каждого слоя заделка летки определяют визуально.

6. После заделки внешнего слоя огнеупорной массой в специальные пазы вставляют упорную пластину и винтом прижимают к заделке.

7. Сдачу-приемку заделки летки оформляют в плавильном журнале печи на каждую плавку.

8. До начала загрузки заправляют шлаковый порог, закрывают специальной заслонкой, заслонку прижимают и все неплотности вокруг заслонки по периметру замазывают огнеупорной глиной.

9. Загрузку шихты в печь должны проводить с максимальной скоростью с целью меньшего охлаждения печи. Это достигают сжиганием максимального количества топлива в единицу времени, своевременным поднятием и опусканием заслонки загрузочного окна, а также согласованной работой загрузочного крана и электрошпиля для подачи вагонеток с шихтой.

10. Загрузку шихты необходимо производить рядами, не допуская беспорядочного нагромождения шихтовых материалов.

Не допускается загрузка сырой или заснеженной шихты в расплавленный металл из-за опасности хлопков и взрывов, могущих вывести печь из строя.

11. После загрузки части шихты (примерно 70-75% от общего количества шихты) опускают и прижимают заслонку и все неплотности загрузочного окна по периметру замазывают огнеупорной глиной.

12. Подплавление шихты ведут в течение одного часа, после чего загружают остальную часть шихты.

13. После полной загрузки шихты в печь производят заправку загрузочного порога огнеупорной глиной (приготовленной из динасового мертеля) на тщательно очищенную от медных настылей поверхность порога. Все  неплотности загрузочного окна замазывают огнеупорной глиной. Мастер и плавильщик 5 разряда расписываются в плавильном журнале печи за заправку загрузочного порога.

Плавление шихты и нагрев расплава. Плавление шихты и нагрев расплава ведут при форсированном режиме работы газовых горелок. Операция нагрева расплава считается законченной при достижении температуры 1250-12700С.

Съем первичного «бедного» шлака.  Во время плавления шихты и нагрева расплава образуется первичный «бедный» шлак, который всплывает на поверхность ванны. Источником образования шлака являются продукты окисления меди и примесей взаимодействия окислов между собой и с кладкой печи, огнеупорная глина оборотных материалов. Шлак снимают через порог шлакового окна с помощью шлакосъемной машины или специальных гребков в шлаковую чашу.   Содержание меди в первичном «бедном» шлаке должно быть не более 40%.

Раскисление.  Операция раскисления заключается в перемешивание расплава путем сжигания дразнилки (содержание кислорода в расплаве меди менее 0,1%), что способствует выходу на поверхность дополнительного количества первичного «бедного» шлака. Образовавшийся «бедный» шлак снимают  в шлаковую чашу.

Глубокое раскисление расплава металлическим кремнием.  При операции глубокого раскисления на поверхность расплава равномерно забрасывают кремний в количестве 1,3 – 1,5 кг на тонну шихты, кремний прогревают до красного «каления», расплав перемешивают путем сжигания дразнилки в течение  3-5 минут, проводят отстрой расплава в течение 10 минут и снимают вторичный «богатый» шлак.

Содержание меди во вторичном «богатом» шлаке составляет 80-90%.

Содержание кислорода в расплаве меди должно быть менее 0,1%.

Показателем хорошего проведения операции глубокого раскисления является

«сыпучесть» шлака.

Первичный и вторичный шлаки собирают в разные шлаковые чаши.  «Бедный» шлак отгружают на шлаковую площадку медеплавильного цеха, «богатый» шлак поступает в загрузку анодных печей.

Насыщение расплава металлическим кремнием.

1. После съема вторичного шлака производят насыщение расплава кремнием путем равномерной загрузки второй порции на поверхность расплава в количестве 1,4 – 1,6 кг на тонну шихты.

2. Для равномерного распределения кремния в расплаве меди производят его перемешивание путем сжигания «дразнилки» в течение 3-5 минут, после чего дают выдержку в течение 20-30 минут. Затем производят дополнительный съем вторичного «богатого» шлака.

3. Операция ввода металлического кремния в расплав должна обеспечить его содержание  не менее 0,1%  для качественного выполнения операции разлива и получения гранул.

4. Показателем ввода необходимого количества металлического кремния в расплав является выход шлака, он должен  быть в 2 - 2,5 раза меньше, чем после глубокого раскисления.

Контроль за окислительно-восстановительными процессами, происходящими при плавлении меди производят визуально при помощи штыковой пробы, отлитой в пробную изложницу.

1. Конец окисления меди характеризуется ярко выраженной утяжкой поверхности и крупно морщинистой «рожей», излом характеризуется крупнозернистой структурой и матовым красно-бурым цветом.

2. После раскисления меди штыковая проба имеет мелкоморщинистую поверхность без признаков утяжки, излом мелкозернистый, розовый, с металлическим блеском.

Разлив металла.

1. Разлив металла ведется в заполненный водой зумпф. При заполнении зумпфа водой надо визуально проверять центровку водного потока, создаваемого соплами, относительно сливного канала желоба. Средняя температура воды в зумпфе не должна превышать 500С, что достигается непрерывной подачей воды и откачка ее из зумпфа.

2. Металл из печи выпускают ровной струей в течение всего периода разлива. Температуру металла поддерживают в пределах 1240 – 12700С.

3. Продолжительность разлива меди выдерживают в зависимости от исходной температуры воды в зумпфах: 50 – 60 минут при  10-120С, далее продолжительность разлива необходимо увеличить из расчета 5 минут на каждый градус повышения исходной температуры воды.

4. Форсированный режим разлива металла в начальный период разлива не ухудшает качества гранул, но это приводит к более быстрому нагреву воды и требует в дальнейшем снижения производительности по сливу расплава.

5. Чтобы повысить устойчивость ведения процесса грануляции меди из кремнесодержащего расплава и стабильность получения качественных гранул при нагреве воды, производят диспергирование расплава, которое осуществляют водо-воздушным потоком  с давлением 0,1 – 0,25 МПа.

Для этого в зумпфе смонтированы два подводных сопла , которые находятся на глубине 0,4 – 0,7 м  от поверхности воды под углом, обеспечивающим поддержание угла водо-воздушного потока к горизонту и глубине его погружения равным (+ 25) – (-40) град.угловых/м. Соотношение между начальным давлением воды и приростом общего давления водо-воздушного потока 1 : (1,0 – 3,01).

6. Контроль количества сливаемого металла при нагреве воды можно осуществлять по площади, занимаемой неостывшими раскаленными гранулами по водой в зумпфе. Если она имеет большие размеры, следует уменьшить количество сливаемого металла, но сохранить непрерывность струй, падающих в воду. Это исключает свариваемость частиц и образование «спеков».

7. Качество гранул в процессе грануляции определяют по внешнему виду – они должны иметь пластинчатую структуру (отдельные пластины неправильной формы, габаритный максимальный размер 15 – 25 мм, более 300 мм – пластинчатые сростки), по окончании разлива качество гранул определяется по объемной массе.

Осмотр и заправка печи. В конце разлива плавильщик 5 разряда визуально производит тщательный осмотр состояния огнеупорной кладки печи (откосов, стен, простенков и свода печи).

Заправке подлежат все обнаруженные оголенные места откосов, стыки стен и простенков со сводом, подрезы шлакового пояса и другие дефекты кладки печи.

Увлажненную заправочную массу забрасывают (вручную лопатой) небольшими порциями на оголенные участки поверхности  печи. Особое внимание должно быть обращено на заправку порогов и подрезов, образующихся в кладке ванны.

Состав заправочной массы: ППТИ-88 или ППТИ-92 - 75%; белая молотая глина  - 25%.

Заправку печи ведут при отключенных горелках. После нанесения слоя заправочной массы на поверхность кладки печи, горелки включают в работу, и при температуре под сводом печи 1200-13000С в течение 15 - 20 минут оплавляют заправочную массу. При необходимости такую операцию повторяют несколько раз.

При нахождении печи в горячем резерве температуру в рабочем пространстве печи должны снизить до 700-8000С с целью предотвращения разъедания  футеровки шлаком.

Выгрузка гранул.  После окончания процесса грануляции меди контейнера  с гранулами извлекают из зумпфа, устанавливают на вагонетки и перевозят из МПЦ в купоросный цех [6].

Режимные параметры технологического процесса получения гранулированной меди приведены в табл. 2.1.

Таблица 2.1

Режимные параметры производства гранулированной меди

№ п\п

Наименование

операции

Контролируемый

параметр

Ед.изм.

Норма технологиче-ского режима

Периодичность контроля

1

2

3

4

5

6

1

Загрузка шихты

Расход газа

Температура

Давление

Давление воздуха на горелки

нм3

0С

кгс/см2

мм.вод.ст

240-260

1100-1150

Постоянно

Ежечасно

Продолжение табл. 2.1

1

2

3

4

5

6

2

Плавление шихты и нагрев расплава

Расход газа

Температура расплава в конце нагрева

Разряжение под сводом

нм3

0С

мм.вод.ст

240-260

1250-1270

Постоянно

Ежечасно

3

Съем первичного шлака

Содержание меди в шлаке

%

40

4

Съем вторичного шлака

Содержание меди в шлаке

%

80-90

5

Глубокое раскисление меди

Расход металлического кремния на одну загрузку

кг/т

1,3 – 1,5

В каждой плавке

6

Ввод металлического кремния в расплав

Расход металлического кремния на одну загрузку

кг/т

1,4 – 1,6

В каждой плавке

7

Перемешивание расплава:

- при раскислении;

- при глубоком раскис-  

лении;

- при вводе кремния в расплав.

Время

Время

Время

мин.

мин.

мин.

12 – 15

3

3 - 5

В каждой плавке постоянно

8

Отстой расплава при глубоком раскислении

Время

Расход газа

мин.

нм3

10

200-240

В каждой плавке постоянно

9

Выдержка расплава после ввода металлического кремния

Время

Расход газа

мин.

нм3

20-30

200-240

В каждой плавке постоянно

10

Разлив металла

Температура воды

Расход газа

Температура металла

0С

нм3

0С

Не более 50

140-160

1230-1270

В каждой плавке постоянно

11

Отгрузка готовых медных гранул

Объемный вес

Содержание меди

кг/м3

%

1200-1500

98,7

По количеству контейнеров в каждой плавке

От каждой десятой плавки

2.4. Характеристика сырья

Основными сырьем для производства чистой меди являются:

- катоды регенеративных ванн по СТП 0318-021-97;  

- катоды медные по ГОСТ 546-79;  

- анодные остатки цеха медных порошков (ЦМП)  по СТП 0318-010-97 (используются только при отсутствии регенеративных катодов);  

- высевки ЦМП по СТП 0318-010-97;  

- скрап грануляции;  

- другие материалы из рафинированной меди;  

- катодный скрап цеха электролиза меди по СТП 0318-021-97;  

- отходы меди (1 и 2 категории) по СТП 0318-003-2009.

Состав шихты для получения гранулированной печи для производства гранулированной меди используется природный газ по ГОСТ 5542-87.

Топливо. В  качестве  топлива  на  отражательной  печи  для  производства гранулированной меди используется природный газ по ГОСТу5542-87.

Вспомогательные материалы:

- Мертель динасовый МДК-2 по ТУ-14-8-569-88.

Массовая доля контролируемых компонентов в мертеле:  SiO2 - не менее 92%;  AI2O3  - 3.5 – 5.0%.    

Мертель используется для приготовления: «черной глины» для заделки внутреннего слоя летки; «белой глины» для заделки наружного слоя летки и шлакового порога;  глины для заправки порогов загрузочного окна.

- Заполнитель кварцевый марки ЗКВ-97 по ГОСТ 23037-78.

Массовая доля контролируемых компонентов в кварците:  SiO2 - не менее 97%;  AI2O3   - не более 1,6%.  

Кварцит используется для приготовления «черной глины» и «белой глины».

- Уголь каменный по ГОСТ 25543-88.

Уголь каменный крупностью не более 4 мм используется для приготовления «черной глины».

- Лесоматериалы круглые применяются без переработки для подачи шлака, перемешивания ванны, «дразнения» металла. Лесоматериалы должны соответствовать требованиям ГОСТ 9462-88, ГОСТ 9463-88 и ТУ 48-0318-10-88 к лесоматериалам второго сорта.

- Порошок глины ПГОСБ по ТУ 14-8-90-74 (белая молотая глина).

Белая молотая глина используется в приготовлении кладочного раствора для ремонта печи и заправочной массы для заправки печи.

- Порошок периклазовый тонкозернистый марки ППТИ-88 или ППТИ-92 по ГОСТ 10360-85.

Порошок (ППТИ-88 или ППТИ-92) используется в приготовлении кладочного раствора и заправочной массы.

- Стекло натриевое жидкое по ГОСТ 13078-81.

Жидкое стекло используется в приготовлении кладочного раствора.

2.5. Характеристика основного оборудования

Основным оборудованием для производства гранулированной меди является отражательная печь емкостью 15 тонн, выполненная из термостойких магнезиальных  огнеупоров. Ширина печи по кладке – 2774 мм, длина печи по кладке – 5150.

Период работы печи межу капитальными ремонтами составляет 6 лет. Текущие ремонты должны проводить через 5-7 месяцев, горячие ремонты – через 2-4 месяца.

Кроме печи для непосредственного получения гранулированной меди используют зумпф, насосы, форсунки (подводные сопла), кран-балку, грейфер и специальную тару.

Отходящие газы из отражательной печи поступают в техноэнергетический агрегат (ТЭА), где они охлаждаются, и крупные частички пыли из отходящих газов оседают в бункере. Затем отходящие газы по газоходу поступают в дымовую трубу и выбрасываются в атмосферу.

Аппаратурная схема по производству гранулированной меди представлена в прил. 3.

  1.  АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННО-ХОЗЯЙСТВЕННОЙ

ДЕЯТЕЛЬНОСТИ МПЦ

Основным технико-экономическим показателем работы медеплавильного цеха  по  производству  медных  гранул  является его производительность, которая характеризуется количеством выпускаемой продукции.

Важнейшим   показателем   работы   является   себестоимость   выпускаемой продукции,  которая   отражает   всю  деятельность   и   результаты   производства. Себестоимость  выпускаемой  меди  слагается  из  следующих  составных  частей:

1)   стоимость проплавленного сырья;

2)   стоимости израсходованного топлива;

3)   расходов по переделу, в которые входят:

-    заработная плата рабочим и служащим со всеми на нее начислениями;

- стоимость разных запасных частей и сменных деталей, дутья, электроэнергии, воды для охлаждения и т.п.;

-    расходы по погрузке, выгрузке и перевозке грузов;

-    стоимость грануляции шлака и его уборки;

-    оплата услуг по ремонту.

4) отчислений на амортизацию (износ) основного капитала цеха, т.е. зданий, сооружений и оборудования, имеющих целью накопление оборотных средств на капитальные ремонты;

В  связи  с  тем,  что  в  производстве  меди  получается  ряд отходов, имеющих  определенную  ценность  и  используемых  в  других  цехах  завода  или отпускаемых  на  сторону  (использование тепла отходящих газов под котлами  для  производства пара, использование серы из газов для производства серной кислоты и т.д.),  стоимость их вычитается из стоимости вышеприведенных статей.  Себестоимость  1т. меди представляет сумму всех затрат для производства 1т. меди за вычетом стоимости отходов на 1т. меди.

Все мероприятия в производстве меди имеют целью уменьшить себестоимость меди. На этот главный технико-экономический показатель – себестоимость меди – оказывают наибольшее влияние:

  1.  Производительность основных металлургических агрегатов;
  2.  Расход топлива на единицу продукции;
  3.  Расход вспомогательных материалов;
  4.  Простои металлургических агрегатов.

Большие  возможности  имеются  по снижению цеховых расходов. На размеры этих расходов влияет производительность цеха: чем выше производительность,  тем  ниже  цеховые  расходы  по  переделу на 1т. продукции.

При повышении производительности цеха расходы на заработную плату не единицу продукции также снижаются, так как возрастает выработка на одного рабочего.

Хороший  уход и наблюдение за состоянием печей позволяет снизить расходы  по  текущему  ремонту  и   увеличить  продолжительность   их   работы.

Таким образом,  для повышения производительности завода и снижения стоимости   предела   большое   значение  имеет  борьба  за  снижение потерь меди в  производства и повышение ее извлечения в каждом металлургическом переделе, на каждом металлургическом агрегате.

Огромное   значение   для  экономики предприятия имеет производительность  труда, которая зависит от производительности агрегатов и механизации работ. Весьма важным вопросом в производительности труда является техническое нормирование.

Задачей  технического   нормирования является определение норм выработки. Для этого предварительно, тщательно изучают условия технологического процесса  в течение продолжительного времени, чтобы избежать влияния случайных причин на производительность. Техническое нормирование  способствует  выявлению  резервов  производственных  мощностей  оборудования  и  дает  возможность  повысить  производительность труда  путем  лучшей  организации  работ  на  отдельных  участках [7].

3.1. Анализ выполнения производственной программы

Производственная программа – это один из разделов бизнес плана предприятия (цеха), в котором содержатся планируемые объемы производства в натуральном и стоимостном выражениях.

Основанием  для  формирования  производственной  программы  является перспективный  план   выпуска  продукции.  Такой  подход  подразумевает выяснение  растущих  потребностей   в  выпускаемой  продукции [2].  

Данные производственной программы медеплавильного цеха по производству медных гранул представлены в табл. 3.1.

Таблица 3.1 

Анализ производственной программы за 2011г.

Показатель

План

Факт

Абсолютное отклонение

1

2

3

4

Выдано продукции (медных гранул):

в натуральном выражении, т.

5332

5337,691

+5,691

Календарное время, ч

8760

8760

-

Текущие ремонты, ч

216

-216

Номинальное время, ч

8544

8760

-216

Количество плавок

294

295

+1

Фактическое время, ч

3160

3176

+16

Производительность, т/сут.

40,4

40,4

-

Проанализировав производственную программу видно, что по факту выпущенной продукции больше на 5,691, в связи с тем, что  текущих ремонтов не было произошла экономия времени (-216ч.), при этом увеличилось фактическое время работы печи с увеличением на 1 плавку.

3.2. Анализ ритмичности

Под ритмичностью выпуска понимается сдача готовой продукции в сроки и количестве, установленных плановым заданием.

Рассмотрим табл. 3.2 в которой отражен выпуск продукции по месяцам в тоннах.

Таблица 3.2

Выдача гранул по месяцам за 2011год, тонны

Месяц

Выпуск продукции, т.

Выполнение плана, %

Линейное отклонение (выполнение плана) от среднего за весь период

По плану

По факту

1

2

3

4

5

Январь

443

440

99,32

0,35

Февраль

444

441

99,32

0,35

Март

444

442

99,55

0,12

Апрель

444

442

99,55

0,12

Май

444

443

99,77

0,10

Июнь

444

443

99,77

0,10

Июль

445

444

99,77

0,10

Август

445

445

100

0,33

Сентябрь

447

445

99,55

0,12

Октябрь

446

445

99,77

0,10

Ноябрь

445

444

99,77

0,10

Декабрь

444

443,691

99,85

0,18

Итого:

5332

5337,691

1195,99

2,07

Среднее выполнение плана выпуска продукции составляет  99,67% (1195,99 : 12 месяцев).

Среднее линейное отклонение выполнения плана от среднего за весь период  0,17 (2,07 : 12 месяцев).

Коэффициент ритмичности составляет  0,99  (1 – 0,17 : 99,67), это для производства медных гранул достаточно хороший показатель.

3.3. Анализ использования основных фондов

Улучшение использования основных фондов решает широкий круг экономических проблем, направленных на повышение эффективности производства; увеличение объема выпуска продукции, рост производительности труда, снижение себестоимости, экономию капитальных вложений, повышение уровня жизни общества. Состав и движение основных фондов представлены в табл.3.3.

Таблица 3.3

Состав и движение основных фондов за 2010год

Наименование

На начало года

Посту-пило

Выбы-ло

На конец года

Изменение

Тыс.

руб.

доля %

Тыс.

руб.

Тыс.

руб.

Тыс.

руб.

доля %

Тыс.

руб.

Доля

%

1

2

3

4

5

2

3

6

7

Промышленно-производственные

основные фонды

63238,9

100

23717,7

1891,5

85064,9

100

+21826,0

100

Здания

24104,6

38,12

9791,8

-

33896,4

39,81

+9791,8

44,86

Сооружения

3681,8

5,8

-

-

3681,8

4,31

-

-

Силовые машины и оборудование

320,2

0,51

343,4

-

663,6

0,81

+343,4

1,57

Передаточные устройства

1103,4

1,7

-

-

1103,4

1,3

-

-

Рабочие машины и оборудование

33066,4

52,3

12775,3

1854,7

43987

51,7

+10920,6

50,03

Измерительные приборы

151,5

0,24

120,9

36,8

235,6

0,3

+84,1

0,38

Вычислительная техника

4,7

0,007

-

-

4,7

0,005

-

-

Прочие машины и оборудование

34,9

0,06

-

-

34,9

0,04

-

-

Транспортные средства

62,0

0,14

3,3

-

65,3

0,08

+3,3

0,015

Инструмент

709,4

1,12

682,8

-

1392,2

1,64

+682,8

3,13

Износ ОПФ

13086,0

-

-

--

14195,6

+1109,6

-

Стоимость рабочих машин и оборудования увеличилась на 12775,3 тыс.руб., но его удельный вес снизился на 0,6%.

Значительно увеличился удельный вес у зданий на 1,69%.

Также возросла стоимость инструмента на 682,8 тыс.руб.

По изменениям ППОФ можно сделать вывод, что их увеличение составляет 21826 тыс.руб., а именно по зданию, силовым машинам и оборудованию, рабочим машинам, измерительным приборам, транспортным средствам, инструменту.

Для общей характеристики динамики основных фондов служат коэффициенты их обновления и выбытия, расчет ведется по формулам (1.1) и (1.2).

Кобн. = 23717,7 / 85064,9 * 100%  = 27,88%

Квыб. = 1891,6 / 63238,9 * 100%  = 2,99%

Кизн.на нач.года =  13086,0 / 63238,9 * 100%   = 20,69%

Кизн.на кон.года = 14195,6 / 85064,9 * 100% = 16,68%

К годности на нач.года = 100 – 20,69% = 79,31%

К годности на кон.года = 100 – 16,68% = 83,32%

Рост и улучшение использования основных фондов имеют большое значение как для народного хозяйства в целом, так и для каждого предприятия и его внутрипроизводственных подразделений. Это выражается в увеличении объема продукции, снижения ее себестоимости.

Кроме того, улучшение использования основных фондов является одним из условий ликвидации потерь от их морального износа. Это позволяет своевременно заменять оборудование более новым, более современным, способствует ускорению технического прогресса.

К числу обобщающих показателей уровня использования основного  капитала относится фондоотдача и фондоемкость  по формуле  (1.4) и  (1.5).

2010г.    fо  = 5317,349 / 63238,9 = 0,084

2011г.    fо  = 5337,691 / 85064,9 = 0,062

2010г.     fе  = 63238,9 / 5317,349 = 11,89

2011г.     fе  = 85064,9 / 5337,691 = 15,94

Показатели фондоотдачи (капиталоотдачи) применяют в основном для анализа уровня использования действующих фондов, а показатель фондоемкости – для планирования потребности в основных фондах и капитальных вложениях при перспективном планировании и разработке новых проектов.

Фондовооруженность – это отношение стоимости основных производственных фондов к среднесписочной численности промышленно-производственного персонала  по формуле (1.6).

2010г.       фв  =  63238,9 / 16 = 3952,43 руб/чел.

2011г.       фв  = 85064,9 / 16 = 5316,56 руб/чел.

Механовооруженность, руб/чел.  по формуле  (1.7):

2010г.    Фм  = 35452,5 / 10 = 3545,25 руб/чел.

2011г.    Фм  = 47486,7 / 10 = 4748,67 руб/чел.

3.3. Анализ выполнения плана по труду

Выполнение производственной программы находится в прямой зависимости от обеспеченности предприятия трудовыми ресурсами и от производительности труда. От эффективности использования трудовых ресурсов зависят объем и своевременность выполнения всех работ, эффективность использования оборудования и, как результат – объем производства продукции, ее себестоимость и прибыль предприятия.

В  ходе  анализа   выявляются  отдельные   «узкие»  места  в  работе  цехов  и участков  и  намечаются  конкретные   мероприятия   по  их  устранению.

Численность работающих анализируется с целью определения обеспеченности  рабочей  силой основных  и   вспомогательных  цехов,  изучения данных  о составе,  степени  квалификации и направлениях повышения культурно-технического уровня, об использовании рабочего времени для разработки  необходимых  организационно-технических  и  других мероприятий по улучшению его использования и ликвидации простоев,  о  влиянии  численности рабочих на выполнение плана по выпуску  продукции.

Следует  иметь  ввиду,  что превышение по сравнению с планом по любой  категории  работающих  нежелательно,  даже  если оно приведет к перевыполнению плана по выпуску продукции.

Например, при большем, чем по плану, числе служащих, не только нарушаются необходимые соотношения между различными категориями работающих, но и ухудшается показатель производительности труда, т.к. увеличивается  численность  работников,  не  принимающих  непосредственного участия в процессе производства. Поэтому при перевыполнении плана по той или иной категории работающих нужно выявить причины такого явления и наметить меры по их устранению.

При  комплектовании  кадров  цеха важное значение имеет повышение удельного веса рабочих.  И, прежде всего, основных, за счет других категорий работающих (вспомогательных рабочих, служащих), т.к. это приводит к росту производительности   труда  в  расчете  на  1  работающего  и увеличению выпуска продукции [8].

Можно выделить следующие основные задачи анализа:

- изучение и оценка обеспеченности предприятия трудовыми ресурсами;

- определение и изучение показателей текучести кадров;

- выявление резервов трудовых показателей.

3.4.1. Анализ численности персонала

Для анализа, учета и управления персоналом все работники классифицируются по ряду признаков. В зависимости от участия в производственном процессе различают промышленно-производственный персонал (ППП) и непромышленный.

ППП – это работники, непосредственно связанные с производством и его обслуживанием.

Непромышленный персонал – работники, не связанные с производством.

ППП, в зависимости от функций, делится на:

- рабочих (заняты созданием материальных ценностей или оказанием услуг);

- служащих (осуществляют подготовку документов, учет и контроль);

- специалистов (для их должностей необходимо наличие специальных знаний, высшее или средне-техническое образование) [9].

Структуру и состав работающих участка медных гранул  приведена  в табл. 3.4.

Таблица 3.4

Структура и состав работающих участка медных гранул, чел.

Наименование

План, чел.

Факт, чел.

Доля работающих, %

1

2

3

4

Основные рабочие

8

8

50

Вспомогательные рабочие

2

2

12,5

Руководители

3

3

18,7

Специалисты

2

2

12,5

Служащие

1

1

6,25

Итого:

16

16

100

Состав и структура работающих за 2009 и 2010 годы не изменялась.

Из анализа табл. 3.4 видно, что участок по производству медных гранул работал без изменения численности.

Большое значение имеет вопрос закрепления кадров, для чего проводится анализ движения кадров.

Движение кадров – это изменение места и сферы приложения труда, а также рода деятельности работника.

Анализ движения рабочих кадров выполняется путем расчета следующих коэффициентов:

  1.  Коэффициент общего оборота, рассчитываемый как отношение числа принятых и уволенных работников за анализируемый период к среднесписочной численности работников.
  2.  Коэффициент оборота рабочей силы по приему – отношение числа принятых к среднесписочной численности работников.
  3.  Коэффициент оборота рабочей силы по увольнению – отношение числа уволенных к среднесписочной численности работников.
  4.  Коэффициент текучести – отношение численности уволившихся по собственному желанию к среднесписочной численности работников [2].

Из табл. 3.5 мы видим следующую картину.

Таблица 3.5

Движение рабочей силы участка грануляции меди

Показатели

2010 год

2011 год

К 2010 году, %

1

2

3

4

1. Среднесписочное число рабочих

16

16

-

  1.  Принято на работу

2

1

-50

3. Уволено с работы, в т.ч.

- по соб.жел.

- прогул

2

2

0

1

1

0

-50

-50

0

4. Коэффициент приема, %

12,5

6,25

-50

5. Коэффициент увольнения, %

12,5

6,25

-50

6. Коэффициент текучести, %

12,5

6,25

-50

Коэффициент текучести кадров снизился из-за увольнения по собственному желанию (тяжелого условия труда).

3.4.2. Анализ использования рабочего времени

Достаточное для выполнения производственной программы наличие рабочей силы не всегда может гарантировать успешное выполнение плана, если будут велики потери рабочего времени. Рассмотрим сравнительный баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего, используя данные табл. 3.6.

Таблица 3.6

Баланс рабочего времени одного работающего, дни

Показатели

2010г. Факт.

2011год

Отклонения

план

факт

от плана

от 2010г.

1

2

3

4

5

6

1. Календарное время

365

365

365

0

0

2. Выходные и праздничные дни

94

96

96

0

+2

3. Номинальное время,

в т.ч.

271

269

269

0

-2

Прогулы

0

0

0

0

0

Очередные и дополнительные отпуска

42

42

42

0

0

По болезни и декретные отпуска

9

10

8

-2

-1

Продолжение табл. 3.6

1

2

3

4

5

6

Выполнение гос.обязанностей

0

1

1

0

+1

Невыходы по разрешению администрации

1

1

0

-1

-1

Прочее

0

0

0

0

0

5. Действительный (эффективный) фонд рабочего времени, дни

219

215

218

+3

-1

6. То же, часах

1314

1290

1308

+18

-6

7. Продолжительность рабочего дня, час.

6

6

6

0

0

Из табл. 3.6 видно, что по отношению к прошлому году эффективность использования рабочего времени несколько снизилась и составила (1308 : 1314) * 100% = 99,54%, но по отношению к плану все же незначительно увеличилась (1308 : 1290) * 100% = 100,05%.

3.4.3. Анализ производительности труда

Производительность труда – это показатель, который определяет эффективность труда в процессе производства. Рост производительности труда имеет важное значение для цеха и предприятия в целом. Он позволяет (при прочих равных условиях) увеличить объем производства и реализации продукции, следовательно, и рост прибыли. Дает возможность увеличить среднюю заработную плату работникам и снизить затраты на производство и реализацию продукции.

Для повышения производительности труда необходимо:

- внедрить новое поколение высокоэффективной техники;

- использовать формы организации и стимулирования труда;

- рост квалификации работников;

- совершенствование распределительных отношений, планирование и управление кадрами;

- сократить объем монотонного, вредного и тяжелого труда, улучшить условия труда.

Рассмотрим табл.  3.7, где представлены данные о производительности труда в МПЦ.

Таблица 3.7

Производительность труда

Показатели

2010г. Факт.

2011год

Процент выполнения

план

факт

к  плану

к 2010г.

1

2

3

4

5

6

1. Выпуск товарной продукции,

млн руб.

228

239

240

0,41

526

2. Среднесписочная численность ППП, чел.

16

16

16

-

-

3. Среднесписочная численность рабочих, чел.

10

10

10

-

-

4. Общее число отработанных рабочими человеко-дней

2190

2180

2150

-1,38

-1,82

5. Среднее число дней, отработанных одним рабочим, днях

219

218

215

-1,38

-1,82

6. Общее число отработанных всеми рабочими за год, чел.час

13140

13080

12900

-1,38

-1,82

7. Средняя продолжительность рабочего дня (стр.6 : стр.4)

6

6

6

-

-

8. Среднегодовая выработка на 1 работающего, мил.руб.  (стр.1 : стр.2)

14

15

15

7,14

7,14

9. Среднегодовая выработка на 1 рабочего, мил.руб.  (стр.1 : стр.3)

22

24

24

9,09

9,09

10. Среднедневная выработка, тыс.руб. (стр.1 : стр.4)

104

109

111

1,84

6,73

11. Среднечасовая выработка, тыс.руб. (стр.1 : стр.6)

17

18

19

5,55

11,76

По первой строке «Выпуск товарной продукции» мы находим путем умножения  выпуска медных гранул на цену реализации. Цена реализации дана из расчета рыночных цен на гранулы.

В табл. 3.7 если рассмотреть фактический выпуск товарной продукции 2011г. процент выполнения к плану 2010г. составляет 5,26%, а к плану 2011г. 0,41% это возможно из за увеличения цен на продукцию и из-за увеличения выпуска продукции.

Среднегодовая выработка  на 1 работающего за 2011 год не изменилась, но по отношению к прошлому году процент выполнения составляет 7,14%, также и по рабочим с процентом 9,09.

  1.  Анализ использования фонда заработной платы

Анализ затрат на заработную плату проводится с целью проверки правильности использования утвержденного фонда и соблюдения необходимых пропорций в росте средней заработной платы и производительности труда.

Таблица  3.8

Использование фонда заработной платы

Категория персонала

Фонд заработной платы,.руб.

Средняя заработная плата за месяц,.руб.

2010г.

факт

2011г.

2010г.

факт

2011г.

план

факт

план

факт

1

2

3

4

5

6

7

Руководители

300000

305900

333572

25000

25492

27780

Специалисты

174000

174500

188540

14000

14500

16700

Рабочие

709866

760490

828132

59755

63741

68930

Прочие

85200

89110

100071

7000

7100

7450

Всего:

1269066

1330000

1450315

105755

110833

120860

Из табл. 3.8 видно, что за отчетный год имеется перерасход фонда заработной платы на 120315 руб. (1450315 – 1330000).

Фактическая заработная плата по всем категориям персонала возросла, т.к. проводится материальное стимулирование, выслуга за проработанные годы, премии, индексации по зарплате.

3.6.  Анализ себестоимости

Себестоимость – это выраженные в денежной форме текущие затраты предприятия на производство и реализацию продукции (работ, услуг).

Себестоимость является не только важнейшей экономической категорией, но и качественным показателем, так как характеризует использование всех ресурсов, находящихся в распоряжении предприятия (цеха). Как экономическая категория себестоимость продукции выполняет следующие функции:

- учет и контроль всех затрат на выпуск продукции;

- экономическое обоснование целесообразности вложения реальных инвестиций на реконструкцию, техническое перевооружение и расширение действующего предприятия (цеха);

- база для формирования оптовой цены на продукцию предприятия и определение прибыли и рентабельности.

Затраты, образующие себестоимость по экономическому содержанию группируются по следующим элементам: материальные затраты, затраты на оплату труда, отчисления на социальные нужды, амортизация основных фондов, прочие затраты. Из структура формируется под влиянием различных факторов: характер  производимой продукции и потребляемых материально-сырьевых условий снабжения и сбыта продукции и т.д.

Независимо от типа производства при анализе себестоимости продукции необходимо подробно анализировать расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и цеховые расходы.  

Оперативный анализ себестоимости должен обеспечить систематический контроль расходования трудовых и материальных ресурсов производства с целью соблюдения запланированных нормативов, устранение причин, вызывающих потери и не производительные расходы [9].

Целью анализа себестоимости является выявление резервов снижение затрат на производство и реализацию продукции.

Рассмотрим калькуляцию себестоимости по табл.3.9.

                                                                                                        Таблица 3.9

Калькуляция  себестоимости  за 2011г.

Наименование

статей

затрат

С начала года

План на ед. продукции

План на выпуск

Факт на выпуск

Отклонения

Кол-во

Цена

Сумма

Кол-во

Сумма

Кол-во

Сумма

Кол-во

Сумма

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Задать в производство:

ОЦМ

0,2343

0

0

1250,738

0

1700,672

0

+449,934

0

Катодный скрап ЦЭМ

0,1978

0

0

1056,05

0

555,599

0

-500,451

0

Продолжение табл. 3.9

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Катоды регенеративные

0,5935

0

0

3168,153

0

2839,116

0

-329,037

0

Обороты цеха

0,0004

0

0

2,141028

0

4,647

0

+2,506

0

Отходы катанки

0

0

0

0

0

14,733

0

+14,733

0

Отходы др.цехов

0

0

0

0

0

324,083

0

+324,083

0

Итого:

1,0261

5477,081

0

5438,85

0

-38,231

0

Возвраты:

Скрап

0,0004

0

0

2,141028

0

4,647

0

+2,506

0

Медь в шлаках

0,0240

0

0

128,4569

0

100,141

0

-28,316

0

Медь в выломках

0,0010

0

0

5,476367

0

13,435

0

+7,959

0

Потери

0,0032

0

0

17,1926

0

5,438

0

-11,755

0

Итого:

0,0287

0

153,2669

0

123,661

0

-29,606

0

Гранулы медные

0,9974

0

5323,814

0

5314,506

0

-9,308

0

Расходы передела:

Вспомогательные материалы

Мертель

0,009

24,3

0,2187

48,03922

129705,9

47,89

129303

-0,149

-403

Дразнилка

0,012

5,6829

0,068195

64,05229

30333,82

63,8

30213

-0,252

-121

Кремний металлический

0,0021

67,640

0,14594

11,51652

361042,9

7,01

219763,5

-4,507

-141279

Уголь древесный

0,0029

10,272

0,03015

15,66606

54831,21

8,7

30450

-6,966

-24381

Итого:

0,462985

575913,8

409729,5

-166184

Топливо

Газ на производство, тыс.м3

0,2923

193,61

56,6047

1560,549

1033432

1355,551

894735,4

-204,998

-138697

Итого:

56,6047

1033432

894735,4

-138697

Энергетические  затраты

Электроэнергия, кВтч

17,4

16,953

294,84

124902

263730,4

124520

263047,2

-382

-292

Итого:

294,84

263730,4

263047,2

-683

ТЗР

*

*

5,365673

*

28640,3

*

20228,47

*

-8412

Амортизация ОС

*

*

164,3126

*

877050

*

1048793

*

+171743

Зарплата

*

*

249,1714

*

1330000

*

1450315

*

+120315

Ед. соц. налог

*

*

94,46032

*

504200

*

520901

*

+16701

Всего расхода передела:

7069,393

4612967

4607750

-5217

Цеховая себестоимость

865,15

4612967

4607750

-5217

В калькуляции нет цен по материалам и возвратам, т.к. ТД (УГМК) возмещает цеху только расходы по переделу.

Из табл. 3.9 видно, что цеховая себестоимость по плану была выше (4612967 руб.),  а  по  факту  ниже  (4607750 руб.),  отсюда  видны  отклонения -5217 руб. Рассмотрим  подробнее  все  отклонения, которые могут возникнуть, они   приведены  в  табл. 3.10, 3.11. «Факторный анализ».

Таблица 3.10

Факторный анализ изменения себестоимости по сумме за 2011г.

Наименование

План,

руб.

Факт,

руб.

Абсолютные отклонение

норма

цена

объем

смета

Общее откл.

1

2

3

4

5

6

7

8

Объем производства

Расходы передела

Вспомогательные материалы

575914

409730

-166184

-166184

Топливо

1033432

894735

-104023

-34674

-138697

Энергоресурсы

263730

263047

-683

-683

ИТОГО

переменные

затраты передела:

1873076

1567512

-104706

-34674

-166184

-

-305564

ТЗР

28640

20228

-8412

-8412

Заработная  плата

1330000

1450315

+120315

+120315

Отчисл.на

соц.нужды

504200

520901

+16701

+16701

Амортизация

877050

1048793

+171743

+171743

ИТОГО

постоянные

затраты передела:

2739891

3040238

-

-

+171743

+128604

+300347

Всего расходы

передела:

4612967

4607749

-139380

-34674

+5559

+128604

-5217

Цеховая

себестоимость

4612967

4607749

-139380

-34674

+5559

+128604

-5217

В ходе анализа из табл. 3.10 можно сделать следующие выводы по переменным затратам передела, что произошла экономия на 305564 руб.; а по постоянным затратам передела увеличение затрат на 300347 руб., но в общем итоге по цеховой себестоимости экономия все же есть – 5217 руб.

Таблица 3.11

Факторный анализ изменения себестоимости по количеству за 2011г.

Наименование

План,

Факт,

Абсолютные отклонение

норма

цена

объем

смета

Общее откл.

1

2

3

4

5

6

7

8

Объем производства, т.

5332

5337,691

+5,691

+5,691

Расходы передела

Вспомогательные материалы

139,274

127,4

-11,874

-11,874

Топливо

1560,549

1355,551

-204,998

-204,998

Энергоресурсы

1128388

1125590

-2798

-2798

ИТОГО переменные затраты передела:

1130087,823

1127072,951

-3002,99

-

-11874

-

-3014,872

Из  факторного  анализа  табл.  3.11  тоже  видно   изменение   количества переменных    расходных    материалов   из-за     объема   (-11,874)   и   из-за  норм  

(-3002,99).

По табл. 3.10 и 3.11  можно сказать, что происходит экономия как по себестоимости затрат на выпуск продукции, так и по количеству необходимых материалов.

Для полного анализа себестоимости необходимо проанализировать и затраты на один рубль товарной продукции.

3.6.1. Анализ затрат на  один  рубль товарной продукции

Затраты на 1 рубль товарной продукции определяются как отношение полной себестоимости всех видов изделий к их оптовой стоимости, отражают величину прибыли, предусмотренную в плане и фактически сложившуюся в результате производства [10] . Затраты на 1 рубль товарной продукции МПЦ медных гранул представлены в табл. 3.12.

Таблица 3.12

Анализ выполнения плана по затратам на 1 рубль

товарной продукции 2011 года

п/п

Наименование показателей

Формула для расчета

Расчет

1

2

3

4

1

Цеховая себестоимость всей товарной продукции,  руб.

ΣВпл Спл

5332 * 865,15 = 4612967

2

2.1

2.2

Себестоимость всей товарной продукции по отчету, руб:

-по цеховой себестоимости

- по отчетной себестоимости в ценах отчетного периода

ΣВф Спл

ΣВф Сф

5337,691 * 865,15 = 4617903

5337,691 * 863,24 = 4607750

3

3.1

3.2

3.3

Товарная продукция в оптовых ценах предприятия, млн. руб:

- по плану

- по отчету в плановых ценах

- по отчету в фактических ценах

ΣВi пл Цi пл

ΣВi ф Цi пл

ΣВi ф Цi ф

5332 * 44000 = 235

5337,691 * 44500 = 238

5337,691 * 45000 = 240

4

Затраты на рубль товарной продукции по плану

ΣВпл Спл

ΣВi пл Цi пл

4612967 : 235 = 0,01923

4.1

По плану, пересчитанному на фактический выпуск

ΣВф Спл

ΣВi ф Цi пл

4617903 : 238 = 0,01940

4.2

Фактически в ценах, действовавших в отчетном году

ΣВф Сф

ΣВi ф Цi ф

4607750 : 240 = 0,01919

4.3

Фактически в ценах, принятых в плане (изменение цен на сырье, материалы и топливо)

ΣВi ф С*i ф

ΣВi ф Цi пл

4608800 : 240 = 0,01920

где   Вф Впл  - выпуск продукции по факту и по плану в натур. выражении, т.;

      Сф Сф себестоимость по плану и по факту;

      С*i ф из фактической себестоимости товарной продукции исключается влияние изменения цен на сырье, материалы и электроэнергию, тарифы на грузовые перевозки, чтобы исключить факторы, не зависящие от цеха.

Общее отклонение фактических затрат на рубль товарной продукции от плановых определяется сопоставлением данных по строкам 4.2 и 4:

 ΔЗобщ  0,01919 – 0,01923 = - 0,00004коп.

Влияние изменения себестоимости отдельных видов товарной продукции определяется сопоставлением  данных строк 4.3 и 4.1:

 ΔЗс  = 0,01920 - 0,01940 = -0,0002коп.

Влияние изменения собственно оптовых цен на продукцию определяется сопоставлением строк 4.2 и 4.3:

 ΔЗц = 0,01919 – 0,01920 = -0,00001коп.

Выводы о работе цеха

Основные технико-экономические показатели работы цеха по производству медных гранул представлены в табл. 3.13.

Таблица 3.13

Основные технико-экономические показатели работы

по производству медных гранул 2011г.

Наименование показателя

План

Факт

Отклонения

Абсолют.

%

1

2

3

4

5

1.Выпуск продукции,

- в натуральном выражении, т. – в стойм. выражении, тыс.руб.

5332

239000

5337,691

240000

+5,3691

+1000

0.10

0.40

2.Стоимость производственных фондов, тыс.руб.

63238,9

85064,9

+21826

34.50

3.Среднесписочная численность работающих, чел.

16

16

-

-

4. Производительность на

работающего, млн.руб.

14,9

15

0,01

0.67

5. Годовой фонд оплаты труда, руб.

1330000

1450315

+120315

9.04

6. Средняя заработная плат за месяц, руб.

110833

120860

+10027

9.04

7. Себестоимость продукции:

- на единицу продукции, руб.

-на весь выпуск, руб.

865

4612967

863

4607750

-2

-5217

-0.23

-0.11

8. Затраты на 1 рубль продукции, коп.

0,01940

0,01923

-0,00017

-0.87

4. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ РАБОТЫ ПО  Производству МЕДНЫХ ГРАНУЛ

  1.  Введение

Охрана труда – это система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно - профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособность человека в процессе труда.

Полностью безопасных и безвредных производств не существует. Задача охраны труда свести к минимуму вероятности поражения или заболевания работающего с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда.

Реальные производственные условия характеризуются, как правило, наличием некоторых опасных и вредных производственных факторов.

Улучшение условий труда, повышение его безопасности, влияют на результаты производства – на производительность труда, качество и себестоимость выпускаемой продукции.

Производительность труда повышается за счет сохранения здоровья и работоспособности человека, экономии живого труда, путем повышения уровня использования рабочего времени, продления периода активной трудовой деятельности человека, экономии общественного труда повышения качества продукции, улучшения использования основных производственных фондов, уменьшения числа аварий и т.п.

Улучшение условий труда приводят и к социальным результатам – улучшению здоровья трудящихся, повышению степени удовлетворенности трудом, укреплению трудовой дисциплины, повышению престижа ряда профессий, росту производственной и общественной активности и улучшению ряда других показателей, характеризующих более высокую степень социального развития трудящихся.

ОАО «Уралэлектромедь» расположено в 15 км. от г.Екатеринбурга в верховьях реки Пышма. Город окаймляет территорию предприятия в виде  полукольца, идущего с запада к юго-востоку. С подветренной стороны предприятия находятся микрорайоны «Рудничный» и «Восточный». С запада к предприятию примыкает озеро Ключи.

На ОАО «Уралэлектромедь» разработана и выполняется среднесрочная экологическая программа на период 2009-2011гг. Она разработана в соответствии с решением Координального Совета по экологии и природопользованию при Правительстве Свердловской области от 01.07.2008г.

Проект санитарно-защитной зоны (СЗЗ) предприятия разработан институтом «Унипромедь» в 1972 году в соответствии с СН 245-71, согласован со всеми заинтересованными организациями и утвержден Минцветметом РФ.  Радиус санитарно-защитной зоны принят для производства цветных металов количестве более 2000т/год, что соответствует II-му классу производства, и составляет 500 метров.

Возглавляет и координирует деятельность подразделений по природоохранным вопросам главный инженер предприятия.

Вопросами охраны окружающей среды и экологического контроля занимается экологическая лаборатория, которая аккредитована в системе Госстандарта России на техническую компетентность и независимость и имеет лицензию на проведение экоаналитического контроля.

Негативным результатом деятельности медеплавильного цеха является физико-химическое загрязнение окружающей среды.

При огневом рафинирование меди образует производственную пыль, она содержит оксиды меди, никеля, углерода, азота, цинка, диоксиды серы, азота, триоксид мышьяка, свинец, пентаоксид ванадия, фактическую концентрацию и выбросы, которые в настоящий момент превышают ПДК и ПДВ во много раз.

Диоксиды серы и оксиды азота в результате выбросов, вступающих в химические соединения с парами воды в атмосфере, образует кислотные осадки в виде дождя и снега. Под действием кислотных осадков происходит выщелачивание почв, кислотное загрязнение водоемов.

Характерным для медеплавильного цеха и тепловое загрязнение, оно является результатом повышения температуры в связи с промышленными выбросами потоков дымовых газов и как вторичный результат от изменения химического состава среды.

4.2. Безопасность работы медеплавильного цеха

1. В процессе производства гранулированной меди наиболее опасными и вредными производственными факторами являются:

- расплавленный метал и шлак;

- использование природного газа;

- повышенная загазованность и запыленность рабочей зоны;

- повышенное парообразование во время разлива металла (в холодное время);

- работающие рядом грузоподъемные механизмы;

- движение межцехового транспорта;

- использование электрошпиля для транспортировки вагонеток;

- повышенная температура поверхностей оборудования и материалов;

- повышенный уровень инфракрасного излучения;

- опасный уровень напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека.

2. Особую опасность для ведения технологического процесса представляет природный газ. Природный газ не имеет запаха, вкуса и цвета. Для обнаружения газа в воздухе рабочих помещений к нему подмешивают одорант.

Воспламенение взрывоопасной смеси, природного газа с воздухом, может произойти от любой искры, например: при ударе молотка или другого стального инструмента о сталь, при ввертывании электрической лампочки в патрон в помещении, в котором просачивается газ, от  передвижения окалины и металлических частиц в газопроводе при продувке на свечу.

Большая концентрация природного газа в воздухе вызывает удушье, концентрация природного газа в пределах 5 – 15 % по объему образует взрывоопасную смесь. Температура воспламенения природного газа 650-7000С, он легко возгорается и поэтому пожароопасен.

3. При неполном сгорании топлива в продуктах горения содержится окись углерода, ПДК =  20 мг/м3. Анализ воздуха помещений цеха на содержание СО и SO2  периодически производит экологическая лаборатория.

4. Все ремонтные работы на действующих газопроводах выполняют только в дневное время и по наряду-допуску.

5. В целях обеспечения безопасной работы, все плавильщики должны носить спецодежду в соответствии с типовыми нормами и средствами индивидуальной защиты органов дыхания, зрения и слуха. Для каждой профессии разрабатываются инструкции по охране труда, которые должны выполняться всеми рабочими.  Например, плавильщику, эксплуатирующему отражательную печь на природном газе, предусмотрены типовыми отраслевыми нормами следующие индивидуальные средства защиты:

- сапоги валяные ГОСТ 12.4.050-78, срок носки 12 месяцев;

- куртка суконная ГОСТ 12.4.045-87, срок носки 6 месяцев;

- брюки суконные ГОСТ 12.4.045-87, срок носки 3 месяцев;

- белье нательное ГОСТ 17-177-84, срок носки 6 месяцев;

- вачеги ГОСТ 12.4.010-75, срок носки 15 дней;

- рукавицы ГОСТ 12.4.010-75, срок носки 1 месяц;

- щиток наголовный с бесцветным ударостойким корпусом ГОСТ 12.4.023-76 НБТ-1, до износа;

- очки с затемненными стеклами ГОСТ 12.4.013-86, до износа;

- каска строительная ГОСТ 12.4.087-84, срок носки 24 месяца;

- респиратор тип «Лепесток» ГОСТ 12.4.028-76, до износа.

6. Весь персонал, обслуживающий печь для получения гранулированной меди и газовые коммуникации, должен пройти обучение и сдать экзамен на знание «Правил безопасности в газовом хозяйстве» в объеме выполняемых работ.

7. Плавильщики участка по производству гранулированной меди в случае аварийной обстановки должны действовать в соответствии с утвержденным планом ликвидации аварий.

8. Плавильщики, участка по производству гранулированной меди должны выполнять требования по:

- инструкции об охране труда для плавильщиков участка по производству гранулированной меди медеплавильного цеха,

- инструкции об охране труда для стропальщиков медеплавильного цеха,

-рабочей инструкции для плавильщиков участка по производству гранулированной меди медеплавильного цеха,

- инструкции о мерах пожарной безопасности в медеплавильном цехе,

- правил внутреннего трудового распорядка.

9. Плавильщики участка по производству гранулированной меди ежегодно проходят проверку знаний данной инструкции, рабочей инструкции, инструкций по охране труда и плана ликвидации аварий.

10. Все электроустановки должны быть смонтированы и эксплуатироваться в соответствии с «Правилами технической эксплуатации электроустановок».

11. Подъем и перемещение грузов в цехе производится с помощью мостовых и загрузочных кранов, кран-балок и тельферов в соответствии с «Правилами устройства и эксплуатации грузоподъемных машин».

В производстве гранулированной  меди образуются отходы:

- «бедный» шлак;

- «богатый» шлак;

- технологическая пыль.

Отходящие газы от печи по производству гранулированной меди выбрасываются в атмосферу.

Требования безопасности перед началом работы:  перед началом работы надевают и приводят в порядок спецодежду: куртку, брюки на выпуск, каску, валенки, защитный щиток, вачеги или рукавицы она предохраняет от ожогов и травм. При неисправности индивидуальных средств защиты к работе не приступают, требуют их ремонта или замены.

При приемке смены плавильщик 5 разряда, обязан:

- осмотреть свое рабочее место;

- проверить положение кранов и задвижек на газопроводе и исправность всего оборудования печи;

- проверить по приборам КИП давление газа, воздуха, показания расходомеров, давление  в рабочем пространстве печи;

- убедиться в отсутствии утечки газа из газопровода и запорной арматуры путем обмыливания, для чего у печи на рабочем месте должно быть ведро с мыльной эмульсией и малярная кисть.

На организм  человека пыль оказывает фиброгенное раздражающее и токсическое действие. Пыли токсичных веществ, попадая через легкие в организм человека, оказывают негативное влияние. При фиброгенном раздражении в легких происходит разрастание соединительной ткани, нарушающее нормальное строение и функции органа.

Необходима герметизация оборудования, замена устаревшего оборудования более прогрессивным, своевременный и качественный ремонт технологического оборудования для снижения поступлений в воздух рабочей зоны вредных веществ. Применение  газоочистных сооружений и средств индивидуальной защиты уменьшает пылевыделения.

Отбор проб в МПЦ на содержание в рабочей зоне пыли-сажи, меди, оксида углерода, диоксида серы необходимо проводить 1 раз в квартал по 3 пробы, на содержание свинца – 1 раз в месяц по девять проб. Уровень шума и общей вибрации нужно проверять 1 раз в год; освещенность, тепловое облучение измеряются 2 раза в год [6].

Таблица 4.1

Показатели условий труда  по медеплавильному цеху (печь гранул)

Дата

Исследующий измеритель (наименование)

Результаты измерения

Величина допустимого уровня

Единица измере-ния

ГОСТ

исследов.

день

мес.

год

1

2

3

4

5

6

7

8

14

1

2

Р.м.плавильщика печи гранул (у шлакового окна)

* температура воздуха

8,5

13-21

С

СН 2.2.4.548-96

* относительная влажность воздуха

36

15-75

%

СН 2.2.4.548-96

* скорость движения воздуха

0,1

Не более 0,2

м/с

СН 2.2.4.548-96

14

1

2

Р.м.плавильщика печи гранул (у летки)

Продолжение табл. 4.1

1

2

3

4

5

6

7

8

* температура воздуха

17,3

15-26

С

СН 2.2.4.548-96

* относительная влажность воздуха

33

15-75

%

СН 2.2.4.548-96

* скорость движения воздуха

0,43

Не более 0,5

м/с

СН 2.2.4.548-96

* уровень вибрации (виброускорение)

88,7

100

дБ.

ГОСТ 12.1.012-96

* уровень шума

81

80

дБА.

ГОСТ 12.1.050-86

* уровень освещенности (искусственная)

250

200

Лк

ГОСТ 24940-96

23

1

2

Кабинет сменного мастера

* температура воздуха

21,4

17-23

С

СН 2.2.4.548-96

* относительная влажность воздуха

27

15-75

%

СН 2.2.4.548-96

* скорость движения воздуха

0,11

Не более 0,3

м/с

СН 2.2.4.548-96

* уровень шума

63

65

дБА.

ГОСТ 12.1.050-86

* уровень освещенности (искусственная)

92

300

Лк

ГОСТ 24940-96

* коэффициент пульсации

42

15

%

МУ 2.2.4.706-98

23

1

2

Кабинет старшего мастера

* температура воздуха

22,3

20-25

С

СН 2.2.4.548-96

* относительная влажность воздуха

31

15-75

%

СН 2.2.4.548-96

* скорость движения воздуха

0

Не более 0,1

м/с

СН 2.2.4.548-96

* уровень шума

62

60

дБА.

ГОСТ 12.1.050-86

* уровень освещенности (искусственная)

193

300

Лк

ГОСТ 24940-96

* уровень напряженности электромагнитного поля (дисплей)

СанПиН 2.2.2.542-96

- в диапазоне частот 5Гц-2кГц

44

25

В/м

- в диапазоне частот 2-400кГЦ

1,2

2,5

В/м

* уровень плотности магнитного потока (дисплей)

СанПиН 2.2.2.542-96

- в диапазоне частот 5Гц-2кГц

9

250

нТл

- в диапазоне частот 2-400кГЦ

5

25

нТл

* яркость (дисплей)

35

35-120

кд/кв.м

ГОСТ 26824-86

Из табл. 4.1 мы видим, что уровень шума  у  плавильщика  печи  гранул  (у летки)  превышает  величину  предельно  допустимого  значения  на 1дБА, а также  уровень  освещенности  превышает  на  50 Лк  по  данным  за  2011  год  в соответствии с ГОСТами.  Кабинет старшего мастера имеет уровень шума по результатам исследований 62дБА,  когда  должен соответствовать 60дБА, т.е.  идет превышение на 2дБА. В этом  же кабинете уровень напряженности электромагнитного  поля (дисплей) в диапазоне частот 5Гц-2кГц тоже увеличен на 19В/м.

4.3. Анализ травматизма в цехе

Порядок расследования учета несчастных случаев на производстве на ОАО «Уралэлектромедь» осуществляется в соответствии с «Положением о расследовании и учете несчастных случаев на производстве», утвержденного постановлением Правительства РФ от 11.03.2009г.  № 279.

Для анализа и профилактики производственного травматизма, профессиональной заболеваемости важное значение имеет классификация их причин. Несчастные случаи и профзаболевания являются следствием неудовлетворительных условий труда, возникающих в процессе производства воздействия опасных и вредных производственных факторов.

Для оценки уровня травматизма пользуются относительными статистическими показателями частоты и тяжести. Общий анализ производственного травматизма приведен в табл. 4.2.

Показатели частоты травматизма медеплавильного цеха ОАО «Уралэлектромедь»    Кч   определяется число несчастных случаев, приходящихся на 1000 работающих за определенный календарный период.

Кч =   (Т * 1000) : Р,        

(5.1)

где     Кч – число несчастных случаев;

          Т – число травм за конкретный период;

          Р – среднесписочное число работающих.

2009г.  Кч = (2 * 1000) : 514 = 3,9

2010г.  Кч = (6 * 1000) : 599 = 10,0

2011г.  Кч = (0 * 1000) : 412 = 0,0

Показатель частоты травматизма МПЦ увеличился по сравнению 2009 и 2010 г.г. на 6,1,   а за период 2010 и 2011 г.г. травматизма не было.

Показатель тяжести травматизма Кт медеплавильного цеха  характеризует среднюю длительность нетрудоспособности, приходящуюся на один несчастный случай:

Кт = Д : Т,         

(5.2)

где   Кт – показатель тяжести травматизма;

        Д – суммарное число дней нетрудоспособности по всем несчастным

        случаям.

        Т – число травм за конкретный период.

2009г.  Кт = 16 : 2 = 8

2010г.  Кт = 140 : 6 = 23,3

2011г.  Кт =  0

По данным МПЦ мы видим следующую картину, что Кт увеличился в 2010г. на 15,3, но в сравнении 2010-2011г.г. Кт просто нет.

Кнетр. = Кч : Кт,         

(5.3)

где  Кнетр. – коэффийент нетрудоспособности.

2009г. Кнетр. = 3,9 * 8 = 31,2

2010г. Кнетр. = 10 * 23,3 = 233

Помимо анализа динамики по причинам  травматизма рассматриваются также распределение несчастных случаев по профессиям, стажу, возрасту, полу и данные о времени и месте происшествия (месяц и т.д.).  Данные приведены в прил. 4.

Таблица 4.2

Общий анализ производственного травматизма

2010

2011

Ср.

спис.

Кол-во н/с

Кол-во

дней нетруд.

Кч.

Кт.

Ср.

спис.

Кол-во н/с

Кол-во

дней нетруд.

Кч.

Кт.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

ОАО «Уралэлектромедь»

7663

22

812

2,9

3,5

7275

14

317

1,9

24,4

МПЦ

599

6

140

10

23,3

498

0

106

0

0

  1.  Экологичность проекта

В условиях производства в воздушную среду выделяются значительные количества различных загрязняющих веществ в виде аэрозолей, паров, газовых примесей.

Такие выделения ухудшают качество воздуха и оказывают вредное воздействие на жизнедеятельность человека.

На   предприятии   ОАО   «Уралэлектромедь»   в   медеплавильном   цехе  по

производству   медных   гранул    проводится    контроль   за    условиями    труда,

анализируются   производственные   факторы:   физические  и  химические, ПДК,

проводятся измерения.  Анализ  результатов  контроля за условиями труда МПЦ

печи гранул приведен в прил. 5.

Категория опасности предприятия (цеха)  КОП определяется по формуле:

                                           n

КОП = ∑ (Мi / ПДКi) ai   ,

                                          t=1

(5.4)

            n

где      ∑       -  сумма приведенных масс вредных веществ, выбрасываемых в

           t=1        атмосферу;

           Мi  - количество выбрасываемого в атмосферу i-го вещества,  т/год;

          ПДКi – предельно-допустимая концентрация i-го вещества,   мг/м3;

          аi – относительный коэффициент опасности.

Так как, значение КОП = 115565973,10 = 1,16 * 108 более 106, то медеплавильный цех ОАО «Уралэлектромедь» относится к первой категории опасности согласно ГОСТу 17.2.1.01-76.

Поэтому необходимо осуществлять:

- мероприятия по регулированию выбросов при неблагоприятных метеорологических условиях они предусмотрены в проекте нормативов ПДВ для ОАО «Уралэлектромедь» (В-Пышминская промплощадка);

- вводить мероприятия по снижению выбросов загрязняющих веществ в атмосферу.

- контроль за соблюдением нормативов ПДВ.

Далее приведена табл. 4.3 по экологической программе ОАО «Уралэлектромедь» на 2011 год по медеплавильному цеху.

Таблица 4.3

Экологическая программа ОАО «Уралэлектромедь» на 2011 год

(природоохранные мероприятия) по МПЦ

Наименование

мероприятия

Источник финансирования

Сроки

начала и

окончания работ

Планируемые

годовые

затраты, тыс.руб.

Планируемое снижение выбросов, сбросов, размещения отходов, т/год

Примечание

1

2

3

4

5

6

1. Организация очистки отходящих газов от отра-жательных печей МПЦ с установкой рукавных  фильтров

Пром. стр-во (прибыль)

1996-2005г.г.

Сокращение выбросов пыли на  100 т/год

2. Разработка проектно-сметной документации на газоочистку анодных печей № 1 и №2

Пром.стр-во (прибыль)

2011г.

1500.0

Возможна корректировка затрат на строительство газоочистки из-за изменения стоимости оборудования

4.5. Чрезвычайные ситуации (ЧС)

Существуют различные причины, которые вызывают чрезвычайные ситуации – это и стихийные бедствия, несоблюдение техники безопасности, несовершенствование технологических процессов. При  прогнозировании ЧС нужно иметь надежную информацию о технологии, сырье и материалах, месте их хранения и способах транспортировки.

При возникновении производственной аварии начальник смены (участка) докладывает диспетчеру завода о случившемся, он оповещает всех членов комиссии и начальника городского штаба по гражданской обороне.  Далее при необходимости поднимаются аварийные бригады, санитарная дружина, спасательная команда, разведка.

Прибыв на место аварии и получив задание, аварийная бригада приступает к ликвидации последствий, сосредоточив усилия на оказании помощи пострадавшим.

Командир разведывательной группы выставляет в район стихийного бедствия или производственной аварии наблюдательный пункт с задачей непрерывного наблюдения за изменением обстановки. Начальник медицинской службы в целях оказания помощи пострадавшим должен развернуть медпункт в защитном сооружении.

При обнаружении утечек газа старший плавильщик немедленно принимает меры к их устранению и сообщает мастеру. При наличии утечек газа эксплуатация печи на газе запрещается. Утечки газа категорически запрещается искать огнем.   О всех замеченных неисправностях сообщают мастеру. До устранения неисправностей к работе не приступают.

Требования безопасности в аварийных ситуациях: в случае возникновения аварийной ситуации,  необходимо вывести людей из опасной зоны, оказать первую медицинскую помощь пострадавшим, при необходимости вызвать скорую помощь. О происшедшем сообщить мастеру, начальнику цеха, диспетчеру предприятия. При возникновении  пожара вызвать пожарных и до прибытия пожарных приступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения.

Ликвидацию аварии производится согласно плану ликвидации аварии, утвержденной главным инженером.

Защита населения и работающих:

- эвакуация в безопасный район;

- укрытия в защитных сооружениях;

- использование индивидуальных средств защиты и медицинской профилактики.

Ликвидация последствий ЧС:

- экстренная помощь по спасению людей;

- размещение пострадавшего населения;

- материальная и финансовая помощь;

- Капитальное строительство.

4.6.  Противопожарные мероприятия

По степени противопожарности участок по производству гранулированной меди относится к категории «Г». Медеплавильный цех имеет несгораемые вещества и материалы в расплавленном состоянии, процесс обработки которых сопровождается выделением лучистой теплоты, искр и пламени.

Условия развития пожара в цехе во многом определяется его степенью огнестойкости. Степень огнестойкости – это способность здания в целом сопротивляться разрушению при пожаре, что зависит от возгораемости и огнестойкости основных строительных конструкций и от переделов распространения огня по этим конструкциям. Медеплавильному цеху присвоена 2 степень огнестойкости, т.е. основные части здания являются несгораемыми, а максимальный передел распространения огня, составляющий 40 см., допускается только для внутренних несущих стен.

В МПЦ предусмотрены следующие меры по пожарной безопасности:

- эвакуационные выходы, проходы, проезды;

- проезд для пожарных машин возможен с любой стороны здания;

- на нулевой отметке участка установлены щиты, оборудованные пожарным инвентарем (углекислый огнетушитель ручной ОПУ-2, ОПУ-5; огнетушители ОХП-10; ящик с песком вместимостью 3 * 3 м.; лопата);

- телефонная  связь для вызова пожарной команды;

- при входе в здание имеется схема путей эвакуации в случаях пожара.

Условия труда при производстве гранулированной меди характеризуется наличием большого количества вредных факторов широкого сектора действия. Поэтому необходимо уделять повышенное внимание охране окружающие среды, контролировать соблюдение техники безопасности и не допускать возникновения чрезвычайных ситуаций.

5. ПРОЕКТНОЕ РЕШЕНИЕ

5.1. Мероприятия по повышению эффективности  производства  медных

      гранул                                                                                                                                                                        

Для повышения эффективности производства медных гранул предлагаю ввести техно-агрегат печи гранул.  

Он предназначен для получения вторичных энергоресурсов (пара), снижения температуры отходящих технологических газов печи гранул, обеспечения необходимых температурных и технологических режимов работы печи, исключения расхода оборотной воды на охлаждение газохода, увеличения срока службы элементов системы испарительного охлаждения, частичного улавливания пыли из отходящих газов печи гранул.

Техническая характеристика  и режимные параметры Техно-энергетического агрегата печи гранул представлены в табл. 5.1.

Техно-энергетический агрегат  печи гранул расположить в печном пролете медеплавильного цеха в осях II-III, рядах 36-38.

Техно-энергетический агрегат  (далее по тексту ТЭА) состоит:

- охлаждаемый газоход;

- охлаждаемые элементы печи;

- необходимый газоход;

- барабан – сепаратор;

- механизм виброобрушения пыли;

- технологические трубопроводы.

Таблица 5.1

Техническая характеристика  и режимные параметры ТЭА печи гранул

№ п\п

Наименование

Единица измерения

Показатели

1

2

3

4

1

Температура газов на выходе из печи

0С

1150-1300

2

Температура газов на входе из ТЭА

0С

300

3

Объем газов на выходе из печи (max)

нм3

3500

4

Поверхность нагрева

М2

107

5

Количество ширм

Шт.

7

Продолжение табл.5.1

1

2

3

4

6

Выработка пара

т/час

1,5-3,2

7

Давление пара

МПа

0,6

8

Давление химочищеной воды

МПа

1,5

9

Температура стенок газохода

0С

150

10

Максимальный расход питательной воды

М3

3,5

Технологические  газы с температурой 1150-13000С  из рабочего пространства  печи  поступают  в  вертикальный  (радиационный)  охлаждаемый кессонированный  газоход  ТЭА  где  происходит  отъем  тепла  отходящих газов трубчатыми  панелями  газохода  (поверхность  нагрева  –  26,22 м2) с выработкой пара  и  снижением температуры отходящих газов до 800-8500С.

Из вертикального газохода технологические газы поступают в горизонтальный (конвективный) охлаждаемый газоход, состоящий из кессонированных панелей, семи ширм внутри газохода и бункеров – накопителей пыли, расположенных под газоходом.

В горизонтальном охлаждаемом газоходе (поверхность нагрева - 80,81 м2) происходит отъем тепла от технологических газов с выработкой пара и снижением температуры газов до 3000С.

Между  вертикальным  и  горизонтальным газоходом расположен поворотный шибер, обеспечивающий необходимое давление – разряжение в печи гранул.

Из охлаждаемого горизонтального газохода газы поступают в неохлаждаемый газоход и далее через дроссельный клапан в трубчатый газоход и дымовую трубу.

Также в горизонтальном (конвективном) газоходе происходит частичная очистка газов от пыли (20%). Крупные частицы пыли оседают в бункерах – накопителях из которых с помощью вибраторов пыль выгружается в контейнера и отправляется на вторичную переработку.

Для повышения стойкости и надежности работы ТЭА применена система испарительного охлаждения.

Система  испарительного  охлаждения  ТЭА состоит  из  двух установок (одна – охлаждение элементов печи: простеночные кессоны, пятовые балки,  другая охлаждение  Г-образного газохода:   экраны  стен  радиационного газохода, экраны стен конвективного газохода, экраны потолка газохода, ширмы конвективные), работающие на общей барабан – сепаратор диаметром 1200мм, длинной 6000мм, который устанавливается на отметке + 14.000 в осях колон 36-37 между рядами I-II.

Система испарительного охлаждения работает с естественной циркуляцией, которая осуществляется следующим образом: котловая вода из барабана – сепаратора подается в охлаждаемые элементы печи и газохода, где нагревается, превращаясь в пароводяную смесь, и по системе отводящих трубопроводов возвращается в барабан-сепаратор.

Барабан-сепаратор расположен в специальном помещении, оборудованное освещением, отоплением, и телефонной связью.

Системой испарительного охлаждения вырабатывается насыщенный пар непрерывно. Количество вырабатываемого пара 1,5-3,2 т/час в зависимости от температурного режима работы печи с давлением пара 0,6МПа.

Питание системы испарительного охлаждения осуществляется химически очищенной водой по двум трубопроводам давлением 1,5МПа. Расход питательной воды пропорционален выработке пара.

5.2. Капитальные затраты (инвестиции)

Капитальные затраты (инвестиции) нам необходимы для расширения производственной базы путем покупки оборудования, т.е. технического перевооружения.

Техническое перевооружение – это комплекс мероприятий по повышению технического уровня отдельных производств в соответствии с современными требованиями путем внедрения новой техники и технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, модернизации и замены устаревшего оборудования, улучшения организации и структуры производства. Оно направлено на повышение интенсификации производства, увеличения производственных мощностей, улучшения качества выпускаемой продукции [2].

Общие  инвестиции приведенные в табл. 5.2.

Таблица 5.2

Общие инвестиции

Элемент

инвестиций

Годы инвестиционного периода

Итого

1

2

3

4

5

……

1

2

3

4

5

6

7

8

1. Оборудование, руб.

7548955

-

-

-

-

-

7548955

Итого:

7548955

-

-

-

-

-

7548955

Т.е. наши инвестиции на приобретение оборудование составят 7548955 рублей.

Рассмотрим, как повлияют такие капитальные затраты на себестоимость продукции, а также на финансовый профиль проекта.

5.3. Анализ себестоимости по проекту

Рассмотрим также табл. 5.3  в которой приведены показатели базового варианта и введения новой техники и из нее сделаем расчеты:

Таблица 5.3

Расчет экономического эффекта на работу «АЭТ печи гранул»

1. Исходные данные

№ п\п

Наименование показателей

Ед.

изм.

Показатели

Базовый вариант

Новая техника

1

2

3

4

5

1

Выработка пара

Гкал.

0

2,275

2

Стоимость пара

Руб/Гкал

97,25

97,25

3

Расход оборотной воды

М3

70

0

4

Стоимость оборотной воды

Руб/м3

0,18

0,18

5

Время работы печи

Сут.

350

350

6

Количество ремонтов в год

Шт.

1

0

7

Капитальные вложения по  АЭТ печи гранул МПЦ

Руб.

0

7548955

Продолжение табл. 5.3

1

2

3

4

5

8

Срок полезного использования АЭТ

Мес.

0

96

9

Затраты на РСЭО АЭТ (100% от АО)

Руб.

0

943619

2. Расчет экономии

- Экономия за счет снижения расхода оборотной воды

70 * 24 * 350 * 0,18 = 105840 руб.

- Экономия за счет выработки пара

2,275 * 24 * 350 * 97,25 = 1858448 руб.

Из 2 второго пункта «Расчет экономии» мы видим, что экономия, в общем, составит  105840 + 1858448 = 1964288 рублей.

Тогда можно проанализировать калькуляцию себестоимости с учетом экономии вспомогательных материалов по табл. 5.4.

Таблица 5.4

Калькуляция себестоимости медных гранул

Наименование статей затрат

Отчет, руб.

Проект, руб.

Отклонения

1

2

3

4

Вспомогательные материалы

Мертель

129303

129303

-

Дразнилка

30213

30213

-

Кремний металлический

219764

219764

-

Уголь древесный

30450

30450

-

Итого:

409730

409730

-

Топливо

Газ на производство, тыс.м3

894735

894735

-

Итого:

894735

894735

-

Энергетические  затраты

Электроэнергия, кВтч

90180

90180

-

Воздух, м3

172868

172868

-

Оборотная вода, м3

-

-105840

-105840

Итого:

263048

157208

-105840

ТЗР

20228

20228

-

Амортизация ОС

1048793

1992412

+943619

РСЭО

+943619

+943619

Зарплата

1450315

1450315

-

Ед. соц. налог

520902

520902

-

Итого:

3040238

4927476

+1887238

Всего расхода передела:

4607750

6389148

1781398

Попутная продукция (выработка  пара)

-

-1858448

-1858448

Цеховая себестоимость

4607750

4530700

-77050

Получилось, что увеличения калькуляции произошло из-за амортизационных отчислений, так как ввели новый агрегат и РСЭО на сумму 1887238 рублей, но и снижение как отмечалось, ранее произошло на  1964288 рублей, соответственно экономия  составит  77050 рублей.

Отсюда можно проанализировать и точку безубыточности данного проекта.

Точка безубыточности (ТБ) – минимальный объём  производства продукции,

при  котором   обеспечивается   нулевая   прибыль.   Данные   для расчета точки

безубыточности приведены в табл. 5.5.  и она определяется по  формуле:

ТБ = Ипост / Це -  Vе

(5.1)

    

где Ипост  постоянные издержки производства;

  Це – цена за единицу продукции;

 Vе – удельные переменные издержки единицы продукции.

Таблица 5.5

Данные для построения точки безубыточности

Затраты

Отчет

Проект

1

2

3

Постоянные, руб.

2751502

3688348

Переменные, руб.

1856248

842352

ТБ

62

82

Точка безубыточности до проекта

Рис. 5.1

Точка безубыточности после  проекта

Рис. 5.2

Из рис. 5.1 и 5.2 видно, что смещение ТБ произошло из-за увеличение постоянных затрат и также из-за уменьшения переменных затрат.

5.4. Финансовый профиль проекта

Эффективность инвестиций  (капитальных затрат)  определяется, прежде всего соотношением результатов осуществления проекта и затрат, необходимых для достижения этих результатов. Разность между притоками и оттоками денежных средств  в данный период времени представляет собой чистый доход, разновременные величины которого приводятся в сопоставимый вид путем приведения к начальному году осуществления проекта, то есть путем умножения на соответствующий коэффициент приведения (дисконтирования).

Эффективность инвестиций оценивается с помощью системы показателей приведенных по формулам (1.14), (1.15), (1.16).

Для финансового профиля проекта необходимо знать горизонт расчета (Т) 8лет, шаг расчета 1 год, норму дисконта Е принимаем 25%. по формуле (1.15)

Расчет чистых денежных потоков по отчету приведен в табл. 5.6. и по проекту в табл. 5.7.  На основании анализа денежных потоков ЧДД становится положительным на 6 шаге расчета, следовательно, проект может быть реализован. Ожидаемый срок возврата инвестиций конец  5 года реализации проекта.

Таблица 5.6

Расчет чистых денежных потоков по отчету, млн.руб.

Денежный поток

Годы инвестиционного периода

1

2

3

4

5

6

7

8

1

2

3

4

5

6

7

8

9

А. Приток наличностей:

- доход от продаж

Итого приток:

240

240

240

240

240

240

240

240

240

240

240

240

240

240

240

240

Б. Отток наличностей:

- капит. затраты

- операционные издержки

- налог на прибыль

Итого отток:

0

3,6

56,4

60

0

3,6

56,4

60

0

3,6

56,4

60

0

3,6

56,4

60

0

3,6

56,4

60

0

3,6

56,4

60

0

3,6

56,4

60

0

3,6

56,4

60

В:Чистый денежный поток (А – Б):

- коэф. реверсии

-чистый дисконтированный поток

-кумулятивный дисконтированный поток

180

1

180

180

180

0,80

143

232

180

0,65

116

439

180

0,52

93

532

180

0,422

75

607

180

0,341

60

667

180

0,275

48

715

180

0,22

39

754

Таблица 5.7

Расчет чистых денежных потоков по проекту, млн.руб.

Денежный поток

Годы инвестиционного периода

1

2

3

4

5

6

7

8

1

2

3

4

5

6

7

8

9

А. Приток наличностей:

- доход от продаж

Итого приток:

240

240

240

240

240

240

240

240

240

240

240

240

240

240

240

240

Б. Отток наличностей:

- капит. затраты

- операционные издержки

- налог на прибыль

Итого отток:

7,5

2,5

56,5

66,5

0

2,5

56,5

59

0

2,5

56,5

59

0

2,5

56,5

59

0

2,5

56,5

59

0

2,5

56,5

59

0

2,5

56,5

59

0

2,5

56,5

59

В: Чистый денежный поток (А – Б):

- коэф. реверсии

-чистый дисконтированный поток

-кумулятивный дисконтированный поток

173,5

1

173,5

173,5

181

0,80

145,5

319

181

0,65

118

437

181

0,52

94

531

181

0,422

76

607

181

0,341

62

669

181

0,275

50

719

181

0,22

40

759

Эффективность работы цеха можно будет добиться по повышению тарифов на тепловую энергию которые будут реализовываться на сторону, соответственно быстрее окупятся затраты.

Тогда из таблиц 5.6 и 5.7  ∆ ЧДД = ЧДДпр – ЧДДотч (тыс.руб.) составит:

1 год:  173,5 – 180 = -6,5

2 год:  319 – 323 = - 4

3 год:  437 – 439 = -2

4 год:  531 – 532 = -1

5 год:  607 – 607 = 0

6 год:  669 – 667 = +2

7 год:  719 – 715 = +4

8 год:  759 – 754 = +5

Графики  зависимости ЧДДотч = f(ґ);  ЧДДпр = f(ґ);  ∆ЧДД = f(ґ)  представлены на рис. 5.3.

Рис.5.3

В связи с вышеприведенными экономическими расчетами можно сделать заключительный вывод, приведенный в табл. 5.8.

Таблица 5.8

Основные технико-экономические показатели работы

по производству медных гранул после проекта

Наименование показателя

Отчет

Проект

Отклонения

Абсолют.

%

1

2

3

4

5

1. Объем производства продукции:

- в натуральном выражении, т.

- в стоимостном выражении, тыс.руб.

5337

240000

5337

240000

-

-

-

-

2. Стоимость производственных фондов, тыс.руб.

85064,9

85072,4

+7,5

+0.0088

3.Фондоотдача, руб./руб.

0,06

0,06

-

-

4. Численность работающих, чел.

16

16

-

-

5. Производительность на работающего, т/чел.

334

334

-

-

6. Годовой фонд оплаты труда, руб.

1450315

1450315

-

-

7. Средняя заработная плат за месяц,  руб.

120860

120860

-

-

8. Общие издержки (цеховая себестоимость):

- всего выпуска, руб.

- единицы продукции, руб.

4607750

863

4530700

849

-77050

-14

-1.67

-1.67

9. Чистый дисконтированный доход ЧДД, млн.руб.

759

10. Общая сумма инвестиций, тыс.руб.

7549

11. Срок возврата капитальных вложений (Тв.к.), лет.

5

Справочно:

- точка безубыточности (ТБ), т.

- значение ставки дисконтирования (Е), %

- внутренняя норма доходности (ВНД)

-срок жизни инвестиций (Т), лет.

-максимальный денежный отток (К), тыс.руб.

82

0,25

0,3

8

7549

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В проекте проведен технико-экономический анализ деятельности медеплавильного цеха по производству гранулированной меди  по основным показателям с целью выявления отклонений от плана, выяснения их причин и разработки рекомендаций по улучшению работы.

В результате проведенного исследования была дана оценка деятельности участка медных гранул и выделены следующие тенденции его работы:

- увеличение выпуска продукции за 2011 год  на  +5,691 по сравнению с планом;

- отсутствия капитальных и текущих ремонтов печи;

- численность работающих за период 2010 и 2011г.г. не изменялась.

Так как продукция медеплавильного цеха по производству медных гранул введенная в 2009 году еще не исследована хорошо, но уже видно что она материало-  и энергоемкая, поэтому одним из важных факторов повышения эффективности производства является экономия энергоресурсов,  получения попутной продукции, как для себя, так и для других цехов ОАО «Уралэлектромедь».

Выполнение мероприятия, предложенного в проекте, обеспечит экономию за счет снижения расхода оборотной воды на 105840 руб., а также будет произведена попутная продукция – дополнительная выработка пара на 1858448 руб. и в конечном итоге это сыграет роль в повышении эффективности работы.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Завьялова З.М. Теория экономического  анализа. Курс лекций. – М.: Финансы и статистика, 2008. – 192с.

2. Грибов В.Д., Грузинов В.П. Экономика предприятия: Учеб.пособие. Практикум. – 3-е изд., перераб. И доп. – М.: Финансы и статистика, 2008. – 336с.: ил.

3. Баканов М.И., Шеремет А.Д. Теория экономического анализа: Учебник. – 4-е изд., доп. и перераб. – М.: Финансы и статистика, 2006. – 416с.: ил.

4. Экономические расчеты в дипломном проекте: Методические указания / Л.А.Романова, Н.П.Пенюгалова, И.Ю.Ходоровская. Екатеринбург: ГОУ УГТУ_УПИ, 2008. 41 с.

5. Методические рекомендации по оценке эффективности инвестиционных проектов и их отбору для финансирования. Утв. Госстроем России Минэкономики РФ, Минфином РФ, Госпромом России. М.: Информ элктро, 2006. 80с.

6. Временная технологическая инструкция «Производство гранулированной меди в медеплавильном цехе» в соотв. с СТП 0318-020-2008.

7. В.А. Колдашов, Металлургия меди, М. – 1951, 266с.

8. Савицкая Г. Анализ хозяйственной деятельности предприятий АПК: Учеб. – 2-е изд., - Мн.: Экоперспектива, 2009. – 494с.

9. Хеддервик К. Финансовый и экономический анализ деятельности предприятий /Международная организация труда. Под ред. Ю.Н.Воропаева. – М.: Финансы и статистика, 2006. – 192с.: ил.

10. Русак Н.А., Стражев В.И., Мигун О.Ф. и др.  Анализ хозяйственной деятельности в промышленности. Под общ.ред В.И.Стражева. – 4-е изд., испр. и доп. – Мн.: Выс.шк., 2009. – 389с.


Приложение  1

Организационная структура управления

медеплавильного цеха ОАО «Уралэлектромедь»


ПРИЛОЖЕНИЕ   2

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА ГРАНУЛИРОВАННОЙ МЕДИ

ПРИЛОЖЕНИЕ   3

АППАРАТУРНАЯ СХЕМА

участка по производству гранулированной меди

        1. Кран шаржирный (загрузочный)  Q = 3т.

2. Отражательная печь.

3. Кран мостовой  Q = 10т.

4. Вагонетка узкой колеи с шихтой.

5. Зумпф.

6. Кран-балка  Q =3,2т.  с превмогрейпферным погрузчиком.

7. Контейнер для гранул.

8. Вагонетка узкой колеи с контейнером с гранулами.


ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Анализ травматизма в медеплавильном цехе ОАО «Уралэлектромедь»

Дата

Возраст

Пол

Стаж работы

Профессия

Причины происшествия

Вид происшествия

Последствия

1

2

3

4

5

6

7

8

09.02.2010

32 года

м

7 мес.

6 дней

Загрузчик шихты

3 разряда

Конструктивные недостатки в механизме загрузки шахтной печи.

06 – падение направляющего ролика

Травма правого предплечья

19.04.2010

50 лет

м

4 года

11 мес.

Плавильщик

5 разряда

Конструктивные недостатки узла выгрузки пыли на  печи А-1.

05 – падение пострадавшего с борта контейнера

Ушиб спины

12.05.2010

28 лет

м

1 мес.

11 дней

Плавильщик

3 разряда

Недостаток в обучении безопасным приемом труда (нарушение п. 1.3.5

П 0318 - 4.9 – 03 – 98 «Организация проведения обучения, проверки знаний, инструктажей по безопасности труда)

07- воздействие движущихся предметов (вагонетки)

Травмирование левой ноги

05.06.2010

22 года

м

1 день

Плавильщик

3 раздела

Конструктивные недостатки грузозахватного приспособления

06 – падение предметов материалов

Ушиб правого бедра

13.07.2010

29 лет

м

23 дня

Разливщик цветных металлов и сплавов

Недостаток в обучении безопасным приемом труда. Нарушение: П 0318-4.9-03-98 «Организация проведения обучения, проверки знаний и инструктажей по ТБ»  п.1.3.2 и п.1.3.4.

06 - падение медной пластины

Травма среднего пальца

на левой руке

25.07.2010

22 года

м

1 год

2 мес.

Шихтовщик

Нарушение производственной дисциплины:

1.Нарушение инструкции по ОТ для машиниста мостового крана  № 0100-50-98 п.3.14.

2. Нарушение инструкции по ОТ для стропальщика МПЦ № 0100-41-2009 п.3.2139

07 – воздействие движущегося контейнера

Травма второго пальца левой кисти

Итого за 2010 год  - 6 несчастных случаев.

За 2011 год – несчастных случаев не было.


ПРИЛОЖЕНИЕ  5

Анализ результатов контроля за условиями труда МПЦ печи гранул

Место измерений (цех, участок, точка контроля)

Профессия

Числен.работ. в профессии

Контролируемый производственный фактор

ПДК, (мг/нм3),

ПДУ

Количество измерений

Результат измерений

Всего

В т.ч. женщин

Всего

<5

5<Х<10

>10

min-max

max

сред.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

Печь гранул у летки

плавильщик

12

0

Физический:

Пыль

(SiO2 10-70%)

Химический:

медь

2,0

1,0

12

12

5

0

7

0

0

0

2,78-14,31

0,114-0,9

14,31

0,9

9,11

0,34

У шлакового окна

плавильщик

-

-

Физический:

Пыль

(SiO2 10-70%)

Химический:

медь

2,0

1,0

12

12

4

8

0

0

0

2,6-19,4

0,061-1,44

19,4

1,44

11,87

0,41

Печь изложниц у шлакового окна

плавильщик

4

0

Химический:

медь

углерода оксид

1,0

20,0

9

15

0

0

0

0

0

0

0,1-0,15

менее

5,0-11,67

0,15

11,67

0,12

6,61

На разливочной установке

плавильщик

-

-

Химический:

медь

углерода оксид

1,0

20,

9

15

0

0

0

0

0

0

0,13-0,17

менее

5,0-5,84

0,17

5,84

0,15

5,1

У желоба

плавильщик

-

-

Химический:

медь

углерода оксид

1,0

20,

9

15

0

0

0

0

0

0

0,063-0,205

менее

5,0-5,84

0,205

5,84

0,12

0,78



 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

84614. Основы организации и функционирования бюджетной системы Российской Федерации 327.7 KB
  Цель данной курсовой работы – определение места и значимости внебюджетных фондов социального назначения в социальной политике государства. Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи: Рассмотреть сущность и задачи социальной политики государства.
84615. Фирменные холодные блюда и закуски ресторанов г. Омска: ассортимент, технология приготовления и оформления 757.41 KB
  Цель курсовой работы: изучить ассортимент, технологию приготовления и оформления холодных блюд и закусок ресторанов г.Омска. Задачи курсовой работы: Провести сравнительный анализ ассортимента холодных блюд и закусок в предприятиях общественного питания г.Омска. Дать рекомендации по обновлению меню.
84616. Маркетинговые службы в системе управления предприятием ресторанно-гостиничного бизнеса, их функции и задачи 72.32 KB
  На Западе о маркетинге заговорили лишь начиная с середины девятнадцатого века. Первым, кто высказал предположение о том, что маркетинг должен быть центральным направлением деятельности предприятия, а работа с собственным кругом потребителя – задачей менеджера, был Сайрус Маккормик.
84617. Кодирование информации в защищенных компьютерных сетях 833.5 KB
  При цифровом кодировании дискретной информации применяют потенциальные и импульсные коды. В потенциальных кодах для представления логических единиц и нулей используются только значение потенциала сигнала, а его перепады, формирующие законченные импульсы, во внимание не принимаются.
84618. Технология приготовление длинных смешанных напитков: джулепы, коблеры, кулеры, сэнгер, флипы, слинги 1.27 MB
  Длинные смешанные напитки — это напитки объемом более 150 мл, разбавленные наполнителем. Наполнитель может быть газированным (вода из сифона, фруктово-ягодные напитки, минеральная вода, тонические воды) и негазированным (соки). Приготавливают длинные напитки путем смешивания компонентов в питьевом стакане.
84619. НАЦИОНАЛИЗМ КАК СУБЪЕКТИВНОЕ ОСНОВАНИЕ ДЛЯ РАЗЖИГАНИЯ ЭТНИЧЕСКИХ КОНФЛИКТОВ В РОССИИ 64.52 KB
  Предыстория осетино-ингушского конфликта. Динамика и последствия осетиноингушского конфликта. Причины осетино-ингушского конфликта. Возможные варианты урегулирования осетинО-ингушского конфликта.
84620. ОСНОВНЫЕ ПОДХОДЫ К ИЗУЧЕНИЮ ЭМОЦИЙ 410.5 KB
  Эмоции и чувства –- это своеобразный инструмент удерживающий жизненный процесс в его оптимальных границах и предупреждающий разрушительный характер недостатка или избытка каких-то факторов в жизни данного человека П. Психические состояния отражают внутренний ритм и биологические потенциалы человека которые...
84621. Технология, организация и управление пассажирскими перевозками при мощности пассажиропотока в час пик 2600 пассажиров и протяженности маршрута 17 км 1.81 MB
  Сегодня одной из самых востребованных отраслей в транспортном секторе стали пассажирские перевозки автобусами. Однако в этом виде деятельности существуют специфические риски – их нужно внимательно изучить, чтобы полноценно пользоваться этой услугой.
84622. ЛИНЕЙНЫЙ ОДНОКАСКАДНЫЙ УСИЛИТЕЛЬ СИГНАЛА ЗВУКОВОЙ ЧАСТОТЫ 433 KB
  Рассчитать элементы схемы однокаскадного усилителя, удовлетворяющего указанным техническим требованиям: Усилительный каскад выполнить по заданной схеме с общим эмиттером; Рекомендуемый тип транзистора КТ363А; Амплитуда неискаженного выходного сигнала не менее 2,5 В...