4518

Особенности конструирования фрез Победа для обработки зубчатого колеса

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Введение В настоящее время в машиностроении нашли применение крупногабаритные зубчатые колеса модулем 30 мм и более. Для нарезания зубьев на этих колесах используют модульные дисковые и пальцевые фрезы. При фрезеровании зубьев мн...

Русский

2012-11-21

17.68 MB

20 чел.

Введение

В настоящее время в машиностроении нашли применение крупногабаритные зубчатые колёса модулем 30 мм и более. Для нарезания зубьев на этих колёсах используют модульные дисковые и пальцевые фрезы. При фрезеровании зубьев много времени затрачивается на удаление большого объёма металла, находящегося между зубьями. Например, при обработке зубьев колеса диаметром 18000 мм, модулем 42 мм и шириной венца 350 мм уходит в стружку около 2350 кг металла. Несмотря на то, что периметр резания у фрез очень большой, первоначальное затупление их режущей части происходит только по вершинам зубьев. Такие условия работы приводят к нерациональному расходованию быстрорежущей стали ввиду необходимости переточки режущей части по всему периметру, тогда как затупляется инструмент в основном по вершине зубьев.

Крупномодульные колёса фрезеруют, как правило, за несколько черновых проходов (рисунок 1, а) [1, с.21]. Это приводит к увеличению номенклатуры и нерациональному использованию крупномодульного

зубчатого инструмента, а)

Рисунок 1 – Черновое фрезерование впадин зубьев

а) модульными фрезами за три прохода

б) дисковыми трёхсторонними прорезными фрезами

Высокая трудоёмкость зубообработки крупных колёс повышает их стойкость, требует большего количества уникальных станков, значительных площадей для хранения большой номенклатуры инструмента.

Для уменьшения трудоёмкости изготовления целесообразно обрабатывать крупномодульные зубчатые колёса по следующей схеме: черновое фрезерование производить немодульными дисковыми фрезами (рисунок 1, б) [1, с.21], а чистовое модульными дисковыми и червячными фрезами типа "Победа". При этом металл, находящийся во впадинах зубчатого колеса, не всегда перерабатывается в стружку: часть металла выпадает в виде длинных брусков, а пазы прорезаются только периферийной режущей частью прорезных фрез.

При работе немодульными трёхсторонними фрезами резание осуществляется только их вершинами, что снижает расход потребляемой мощности, а также увеличивает стойкость инструмента. Кроме того, немодульными трёхсторонние фрезы дешевле модульных и универсальны. Одной и той же фрезой можно фрезеровать зубья в широком диапазоне значений чисел зубьев. При применении фрез "Чистовая по дну впадин" впадины зубьев колеса формируются окончательно, и остаётся, только припуск по профилю (рисунок 2) [1, с.23]. Фрезы такой конструкции позволяют осуществлять фрезерование и сократить число черновых проходов до одного.

Рисунок 2 – Фрезерование впадин зубьев фрезами "Чистовые по дну

При чистовой обработке зубьев методом обкатки стандартными червячными фрезами можно уменьшить шероховатость обрабатываемой поверхности, полученную после чернового прохода. При фрезеровании колёс крупного модуля эти возможности ограничены. Одним из главных препятствий для уменьшения шероховатости поверхности зубьев крупномодульных колёс червячными фрезами является стеснённость процесса стружкообразования у переходной кривой зубьев. В результате этого увеличивается крутящий момент и может возникнуть вибрация инструмента и колебание в радиальном направлении вследствие упругой деформации оправки. Поэтому бывает целесообразно разделять операцию чистового фрезерования зубьев крупномодульных колёс на две: раздельного фрезерования двумя различными инструментами переходной кривой зуба и активного участка профиля.

Этот способ зубофрезерования крупномодульных колёс позволяет повысить производительность и точность обработки. Зубофрезерование осуществляется в следующей последовательности. Вначале фрезеруют (за 1-2 прохода в зависимости от требуемой шероховатости обрабатываемой поверхности) впадину зубьев дисковыми фрезами с окончательной обработкой дна впадины зубьев дисковыми фрезами с окончательной обработкой дна впадины и переходной кривой зуба. Для этой цели применяют дисковые фрезы. На эвольвентном участке профиля зубьев остаётся неравномерный припуск. Обработка эвольвентного профиля рабочего участка зубьев зубчатых колёс диаметром до 5000 мм осуществляется методом обкатки червячными корпусными фрезами "Победа" (|рисунок 3) [1, с.26].

Рисунок 3 – Червячная составная фреза для внеполюсной обработки зубьев.

Вершина зубьев фрезы не формирует переходную кривую зуба колеса, нагрузка на фрезу значительно уменьшается, поэтому уменьшается шероховатость поверхности и повышается производительность.

КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

2 Конструкторский раздел.

2.1 Особенности конструкции фрез червячных "Победа".

Червячные фрезы "Победа" предназначены для нарезания цилиндрических прямозубых и косозубых колёс крупного модуля с эвольвентным профилем методом обкатки на зубофрезерных станках с обычной конструкцией суппорта. Для зубчатых колёс с модулем менее 20 мм можно применять фрезы с приваренными или наплавленными зубьями, а для зубчатых колёс с модулем более 20 мм фрезы выполняют с механически закреплёнными зубьями. Резцы можно закрепить с помощью штифта с лыской (рисунок 4) [2, с.15]., и клина, направленного перпендикулярно витку либо перпендикулярно образующей корпуса фрезы.

Рисунок 4 – Крепление резцов в корпусе с помощью штифта

Применяют также крепление с помощью лепестка, выполненного путём прорезания паза на небольшом расстоянии от гнезда резца (рисунок 5) [2, с.16].  В прорезанный паз, между лепестками и корпусом забивают штифт, который через лепесток зажимает резец в гнезде.

Рисунок 5 – Фреза для внеполюсной обработки зубьев

1,2- корпус;     3 - резец;   4 - зажимной штифт.

При всех описанных случаях крепления на тыльной части резца и на стенках гнезда под резец сделано рифление. При износе резца его возможно выдвинуть на одно деление рифления и заточить по тыльной стороне. Количество передвижных резцов зависит от допускаемого их притупления. Если считать в среднем ширину фаски притупления равной 0,6 - 0,8 мм, то количество передвижных резцов можно довести до 16-25.

Фрезы работают в комплекте, состоящем из левой и правой частей. Направление витка на обеих частях одинаковое (обычно правое). Размера корпусов выполняют в зависимости от модуля и числа нарезаемых зубьев, а резцы фрезы универсальны для всего ряда нарезаемых зубьев и модулей от 25 до 75 мм. Это позволяет изготавливать резцы большими сериями даже при индивидуальном производстве машин, при этом коэффициент использования

резцов в 3 - 4 раза выше, а масса в 10 - 15 раз меньше резцов, применяемых для стандартных и остро заточенных крупномодульных фрез.

В связи с постоянством размеров резцов для ряда модулей и величиной режущей части, их легко оснастить пластинками из твёрдого сплава, что позволит обрабатывать методом обкатки крупномодульные колёса повышенной твёрдости. Таким образом, в этом случае имеется возможность повышения несущей способности зубчатых передач за счёт повышения твёрдости рабочей поверхности зубьев колёс.

Благодаря тому, что фрезы "Побед" состоят из двух частей (каждая из которых обрабатывает одну сторону профиля зуба), можно применять острозаточенные резцы во фрезах с различным передним углом резания, что позволяет улучшить процесс резания при зубошлифовании по сравнению с процессом резания фрезами других конструкций.

2.2 Применение фрез "Победа"

Область применяемости фрез поясняется на рисунке 6. Например, зубчатые не корригированные колёса с числом зубьев 134 - 204 могут быть нарезаны фрезой с αк = 17°20', с разворотом на угол θ'.

, [3, с.105]

где z - число зубьев нарезаемого колеса;

 [3, с.105]

ак! - определяется из графика (см. рис. 6.)  [3, с.107].

Для корригированных колёс диапазон чисел фрезеруемых зубьев увеличивается, так, при £ = 0,28, применяя фрезу с αк= 17°20' можно нарезать колесо с числом зубьев 204.

Разворот фрез на угол θ осуществляется путём совмещения соответствующих шпоночных пазов, см. табл. 1.

Рисунок 6График применяемости фрез для  внеполюсной обработки зубьев для различных чисел зубьев в зависимости от их корригирования

Схемы шпоночных пазов даны для нагрузки некорригированных зубчатых колёс (заштрихованная область графика). Пазы 1 и Г расположены против первых (галтельных) ножей.

Таблица 1Применение фрез для внеполюсной обработки зубьев

Применяемость фрез для внеполюсной обработки зубьев.

2.3 Установка фрез "Победа" на станке

Фрезы, находящиеся на оправке с выпуклой шпонкой, совмещают первыми резцами в одной плоскости и устанавливают на расстоянии 8Ф, определяемым конусным шаблоном (рисунок 7), [4, с.78]  сопрягающимися с обоими первыми резцами фрезы по их боковому профилю. Измеряют внутреннее расстояние между торцами обоих корпусов фрезы и по нему подбирают дистанционное кольцо. Затем устанавливают корпуса фрезы на соответствующие шпоночные пазы (см. Применяемость фрез "Победа") и закрепляют их на оправке. Фрезу с оправкой устанавливают в суппорт станка с последующей настройкой относительно оси зуба колеса.

Рисунок 8Установка фрезы на оправке

Фрезы с данными углами αк могут быть использованы для нарезания колёс с другими числами зубьев, при этом ось зуба колеса отклоняется от оси станка на угол βк и Sф пересчитывается. При положительном βк правый корпус фрезы поворачивается относительно левого по часовой стрелке на угол θ, если смотреть со стороны правого корпуса фрезы, рисунок 8 [4, с.88]. При отрицательном βк правый корпус фрезы поворачивается против часовой стрелке и в таком положении оба корпуса закрепляются на оправке.

Рисунок. 8Установка фрезы на оправке

2.4 Заточка и контроль фрез "Победа"

Заточка червячных фрез "Победа" производится на специальном заточном станке модели ВЗ - 129.

При отсутствии специального заточного станка, заточка фрез может производиться в два этапа. Вначале на токарно-затыловочном станке режущие кромки шлифуются до выравнивания по винтовой поверхности. Для облегчения дальнейшей острой заточки ножей, ширина ленточки на режущей кромке должна быть не менее 0,3 мм. Острая заточка ножей фрезы по задней грани производится на универсально-заточном станке. Корпус фрезы закрепляют в универсальной делительной головке, развёрнутой соответственно к правому или левому корпусу. В результате острой заточки ширина винтовой ленточки уменьшается до 0,05 - 0,1 мм.

Контроль основных параметров готовой фрезы (осевой шаг зубьев и угол профиля) производится на приборе для стандартных червячных фрез.

2.5 Расчёт фрезы "Победа" для обработки зубчатого колеса с модулем т = 42 мм и числом зубьев z = 162

2. 5. 1 Расчёт профиля фрезы.

Исходные данные: модуль m = 42 мм;

число зубьев колеса z = 162;

радиус окружности выступов колеса Re = 3444 мм; толщина зуба колеса по мерительной хорде

Sc=58,26 мм 

расстояние измеряемой хорды от окружности выступов

π = 31,39 мм;

коэффициент высоты головки зуба fо = 1 коэффициент сдвига исходного контура £ =0

Фреза устанавливается с охватом одного зуба. Радиус окружности, проходящей через точку сопряжения эвольвенты с закруглением у точки зуба: [4, с.61].

Угол давления в точке

 [4, с.75]

где r0 – радиус делительной окружности

 [4, с.75]

где rд – радиус делительной окружности

, [4, с.75]

 [4, с.75]

 [4, с.75]

Половина угловой толщины зуба колеса по радиусу Rв

 [4, с.77]

где  [4, с.76]

  [4, с.77]

где  [4, с.78]

 [4, с.78]

 

 

Профильный угол контура исходной инструментальной рейки:

 [4, с.79]

Длина рабочей части фрезы в торцевой плоскости изделия:

, [4, с.80]

  [4, с.80]

 [4, с.80]

Угол установки фрезы на станке

где rk = 180 мм - радиус станочно – колоидного цилиндра, назначается конструктивно

Расстояние точки в от оси станка

 [4, с.79 ]

Расстояние между точками "в" двух корпусов, измеряемое по оси фрезы  [4, с.81]

Угол условного отклонения оси зуба колеса от оси станка

 [4, с.81]

Угол поворота вокруг оси оправки одного корпуса фрезы относительно другого

 [4, с.81]

Шаг витка фрезы в осевом сечении по конусу

 [4, с.81]

Шаг витка фрезы в осевом сечении

 [4, с.81]

Шаг витка фрезы в нормальном сечениипо конусу

Шаг витка фрезы в осевом сечении по конусу с учётом копирной линейки

 [4, с.82]

Число зубьев фрезы по окружности в торцевой плоскости на одном витке zф = 16 ... 24, назначается конструктивно и зависит от величины радиуса rк. Принимаем zф = 18. Число всех зубьев на одном корпусе

 [4, с.83]

Принимаем: zфм=34.

Количество рабочих витков

 [4, с.83]

Принимаем nрф = 2, тогда межцентровое расстояние

Аи = rk + r0 cos αk=180 + 3196,83·cos 17°16´=3232,7093 мм [4, с.83]

2. 5. 2 Конструкция и размеры фрез.

Основные размеры фрез должны соответствовать указанным на рисунок 9 и в [2, табл. 1.]

Рисунок 9Конструкция фрезы - Корпус правый

2 - Корпус левый - Нож галтельный правый

4 - Нож галтельный левый - Нож правый

6 - Нож левый - Клин

Обозначение фрезы 24.2511.

Основные размеры: rk== 180 мм L = 305 мм

r1 = 178 мм число ножей

d = 80 мм массакг

корпус правыйобозначение 24.2511-0030/1, количество 1.

корпус левый 24.2511/2, количество 1.

нож галтельный правый, обозначение 24.25110030/3, количество 1. нож галтельный левый, обозначение 24.25110030/4, количество 1. нож правый, обозначение 24.25110030/5, количество 27.

2.5.3 Конструкция и размеры корпусов

Рисунок 10 –Конструкция правого корпуса фрезы

Конструкция и размеры корпусов правого и левого должны соответствовать указанным на рис. 10 и рис. 11 и в [2, табл 2].

корпус правыйобозначение 24.2511-0030/1,

корпус левый 24.2511/2: R == 175 мм; L - 305 мм;

с = 0; d =110 мм; t = 85 мм; в = 18 мм;

число пазов на одном ноже 14; полное число пазов 28; масса 37,2 кг

Рис у нок 11Конструкция левого корпуса фрезы

2.5.4 Конструкция и размеры ножей

Конструкция и размеры гантельных ножей должны соответствовать указанным на рис. 12. и в [2,табл. 3]. Ножи правый и левый r = 16 мм; с = 0; масса 0,075 кг

                   Нож правый Нож левый

Рисунок 12Конструкции ножей

2.5.5 Конструкция и размеры клиньев

Конструкция и размеры клиньев показаны на рис. 14. и в [2, табл. 4]. Ножи правый и левый r = 16 мм; с = 0; масса 0,075 кг

Рисунок 14Конструкция и размеры клиньев

2.6 Особенности конструкции дисковых прорезных фрез

Дисковые острозаточенные с разнонаправленным зубом фрезы «Чистовые по дну впадины», предназначенные для чернового прорезания впадины цилиндрических прямозубых колёс с числом зубьев от 10 и модулем 25 – 50 мм за один проход, а модулем 50 –75 мм за два прохода. Фрезы позволяют обрабатывать переходную кривую и дно впадины до требуемого размера за один проход, оставляя припуск на активной части профиля зуба для следующего прохода.

Фрезы "Чистовые по дну впадины" работают в комплекте, состоящем из левой и правой фрезы. Размеры корпусов фрез и резцов унифицированы для ряда

определённого модулей нарезаемых зубьев. Применение фрез на зубофрезерных станках для фрезерования крупных колёс регламентируется расстоянием между подшипниками на суппорте для крепления инструментальной оправки. На ней размещаются две фрезы с расстоянием между ними, равным длине общей нормали, увеличенной на припуск.

Универсальные зубофрезерные станки позволяют устанавливать фрезы на расстояние, обеспечивающее фрезерование зубчатых колёс диаметром не более 2500 мм. Для зубчатых колёс большего диаметра необходимо иметь суппорты специальной конструкции, в которых шпиндели фрез повёрнуты на угол αк, что уменьшает расстояние между фрезами. При обработке колёс с диаметром 5000мм назначают угол αк = 12° (рис. 15) [3, с.146]. На требуемое расстояние Lфр фрезы устанавливают с помощью специального установочного приспособления суппорта и контролируют шаблоном.

Рисунок 15Установка дисковых прорезных фрез

Фрезы выполняют сборными (со вставными резцами). Резцы устанавливают в корпусе по скользящей посадке до упора в дно паза (см. рис. 15). На тыльной стороне резца и стенке паза выполнено вертикальное рифление. Резец закрепляют

цилиндрическим  штифтом, ось которого расположена под углом к передней плоскости резца. На штифте сделана лыска, которой он сопрягается с резцом.

Возможно закрепление резца с помощью клина 3 и винта 2 в корпусе 1 (рис. 16) [3, с.180]. На тыльной стороне резца 4 имеются рифления. Такая конструкция позволяет быстро заменять изношенные резцы.

В рассмотренных схемах крепления резцы необходимо затачивать в сборе с корпусом фрезы. Применяемость таких фрез при нарезании разных чисел зубьев шире, чем применяемость модульных дисковых фрез.

Рисунок 16Крепление ножа при помощи клина и винта

2.7 Конструктивные особенности режущей части фрез

К конструктивным особенностям фрез "Чистовые по дну впадины относятся:

  1.  Разнонаправленность зубьев по цилиндру (зубья косые с чередующимися правым и левым наклоном)
  2.  Боковая режущая кромка зуба со стороны, имеющей тупой угол резания, не участвует в процессе резания в результате смещение зуба по рифлениям. Таким образом, резание осуществляется кромками острозаточенных боковых поверхностей ножей обеих сторон фрезы. Это создаёт более благоприятные, спокойные условия работы фрез.
  3.  В зависимости от материала нарезаемого колеса, модуля, режимов резания, целесообразно разделить периметр резания между разнонаправленными зубьями фрезы путём чередующегося занижения отдельных участков режущих кромок зубьев (рис. 17) [3, с.178] .

Рисунок 17Зубья фрезы

4. При нарезании зубчатых литых колёс из углеродистых и низколегированных марок сталей на передней грани режущей части зуба фрезы рекомендуется выполнить стружколомающую канавку.

2.8 Применение дисковых фрез

Применение суппорта нормальной конструкции (рис. 18) [3, с.45]регламентируется расстоянием между подшипниками для крепления инструментальной оправки, на которой размещаются фрезы, и расстоянием между ними, равным длине общей нормали и принятым припуском А. Применение суппорта нормальной конструкции позволяет обрабатывать колёса диаметром до 2 м.

Рисунок 18Обработка зубьев на станке с суппортом нормальной конструкции

Применение суппорта специальной конструкции (рисунок 19) [3, с.49] позволяет обрабатывать колёса диаметром до 12,5 м на специальном станке КУ. Установка фрез на требуемое расстояние L осуществляется с помощью установочного приспособления на суппорте и может быть проконтролировано с помощью установочного шаблона.

Рисунок 19Обработка зубьев на станке с суппортом со специальной конструкцией

2.9 Расчёт прорезной фрезы для обработки колеса с модулем m = 33 мм и числом зубьев z = 144

2.9.1 Расчёт профиля и установки фрезы

Исходные данные: 

Число зубьев колеса z=144; модуль m = 33 мм

радиус окружности вершин зубьев rа = 2409 мм;

радиус делительной окружности r = 2376 мм; радиус 

основной окружности dB/2 = 2232,71 мм; радиус окружности впадин df/2 = 23,94 мм;

толщина зуба по делительной окружности St = 51,83 мм;

угол наклона шпинделей фрез αк =12°.

Рисунок 20Расчёт профиля и установки фрезы

Для расчета принимаем исходный эвольвентный профиль зубьев, так как он вписывается без зазора в прямолинейный профиль.

Длина дуги по основной окружности, ограниченная охватываемым фрезой числом зубьев (рис. 20) [4, с.42]

 [4, с.45];

где   [4, с.45];

n=7 по [3, стр. 41] – число зубьев в охвате

,  [4, с.45]

где St – окружная толщина зуба по делительной окружности,

 [4, с.45]

;

Длина прямой   ДК = 0,5   dB·tg αk = 2232,71·tg 12º =474,58 мм

Длина прямой

ДС = 0,5·(АВ + dB·tg αk) = 0,5·(699,78 + 4465,42·tg 12°) = 824,47 мм

Угол зацепления в точке с

;

αс = 20,27° = 20°16'

Радиус дуги, проходящей через точку С

 [4, с.45]

Угол зацепления в центре радиуса pt

,  [4, с.46]

где   [4, с.46]

где   [4, с.46]

 [4, с.46]

αpf =18°02'

Угол зацепления в точке Р

;

αp =17°43'

Половина угловой ширины впадины в точке Р:

,

где    ,

где    

αr = 20,9° = 20°05'

σr== 12°+ 10°°05' = 1°01';

Ψp=18°02'–°43' + 1°01'=1°25'

Внутренний угол профиля фрезы [4, с.47]

Ψ=90ºη0

где η0 = βk + αк=100+12° = 22º;

ф = 90° – 22° = 68°

Рисунок 21 – Определение глубины фрезерования зубьев

,  [4, с.47]

где dp диаметр окружности, проходящей через нижние точки активных профилей зубьев,

kc = 4465,419346887,832 · cos  (12º+ 10°+ 22°0,5 = 54,663755 мм

Расстояние между плоскостями, проведёнными через точки С и Р параллельно образующей профиля зуба,

Глубина фрезеруемого паза (рис. 21) [4, с.49]

, [4, с.47]

где      [4, с.47]

где Δ = 2 мм – припуск на чистовую обработку,

Расстояние по оси оправки, измеряемое от фрезы до средней плоскости станка с учётом припуска (см. рис. 21) [4, с.49]

,

где   ;

Rф = 450 по [4, стр. 55];

Глубина фрезерования, измеряемая от точки касания фрезой заготовки до впадины [4, с.50].

,

где   

  ;

где 

  

  

Расстояние между средней плоскостью станка и центром радиуса дуги переходной кривой [4, с.51]

2.9.2 Конструкция и размеры фрез

Конструкция и размеры фрез должны соответствовать указанным на рис. 22 и в [1, табл. 1].

фреза левая: обозначение 24.2504.

фреза правая: обозначение 24.2504.

диаметр фрез Дс = 400 мм;

ширина фрез В = 25 мм; число зубьев z = 20;

масса 20,1 кг

Фреза левая Фреза правая

Рисунок. 22Конструкция дисковой прорезной фрезы

Корпус левый: обозначение: 24.2504/ 1, количество –;

Корпус правый: обозначение: 24.2504/ 1, количество –;

для левой фрезы: нож леворежущий 24.2504-0003 / 2, количество –; нож праворежущий 24.2504/ 3, количество –;

для правой фрезы: нож леворежущий 24.2504/5, количество-10; нож праворежущий 24.2504 – 0003 / 6, количество – 10;

Клин: обозначение 24.2504003 / 4, количество – 20.

2.9.3 Конструкция и размеры корпусов

Рис. 23 Конструкция корпусов

Конструкция и размеры корпусов должны соответствовать указанным на рис. 23 и в [1, табл. 2].

D = 376 мм; di = 120 мм; d = 80 мм; d1 = 82 мм

t1 = 85,5 мм; в =: 18 мм; в1= 20 мм; в2 = 60 мм;

в3 = 20 мм; 1 = 20 мм; t1 == 18 мм; с = 2мм; Ed1 = 69,46 мм; масса 18,0 кг.

2.9.4 Конструкция и размеры ножей

Конструкция и размеры ножей для левой и правой фрез должны соответствовать рис. 24 и рис. 25 соответственно и [1, табл. 3]

Рисунок 25Конструкция ножей. Примечание: Радиус закругления принимается равным 0,4 m, a = 22,5 мм; масса 0,083 кг

2.9.5 Конструкция и размеры клиньев

Конструкция и размеры клиньев должны соответствовать указанным на рис  26 и в [1, табл. 4].

Рисунок 26 Конструкция клиньев

а = 20 мм; масса 0,022 кг.

2.10 Расчёт и конструирование плоской шпоночной протяжки

Исходные данные:

Ширина канавки в = 18 мм;

диаметр протягивания отверстия d = 80 мм;

длина отверстия Д = 305 мм;

размер t = 85,5 мм (рис. 28) [5, с.256]

материал обрабатываемой детали – сталь 45,

материал протяжки – быстрорежущая сталь Р6М5.

Протягивание производится без смазочно – охлаждающей жидкости на горизонтально – протяжном станке.

Рисунок 28Шпоночный паз

Суммарный подъём протяжки

;[5, с.71]

где fo = 1,02 по [5, табл. 37] –стрелка (рис. 29).

Рисунок 29Сечение зубца плоской протяжки

1 – протяжка, 2 – оправка,

3 – обрабатываемое изделие, 4 – шпоночная канавка.

Ширина тела

Принимаем В = 22 мм

Ширина зубчатой части

где втах наибольшая допустимая ширина шпоночной канавки на изделии,   втах = в + 0,36 мм == 18 + 0,36- 18,36 мм;

δв наибольшее разбивание по ширине шпонки, возникающее вследствие непрямолинейности шпоночных выступов протяжки,

δв = 0,02 мм.

вп= 18,36 + 0,02 = 18,38мм

Толщина стружки а = 0,1 мм по [5, табл. 6]. Шаг зубцов t1 = 28 мм по [5, табл. 7]. Число одновременно работающих зубцов zi= 14 мм. Размеры стружечной канавки по[5, табл. 8]

h0 == 12 мм, r = 6 мм, Fa =; 113,1 мм2. коэффициент заполнения впадины

Передние и задние углы по [5, табл. 10 и 11]: γ = 10°; α = 4º. Высота режущего выступа

ho' = 1,25 · ho= 1,25 · 12 = 15 мм, Сила протягивания

, где  Ср = 202 по [5, табл. 23];

х = 0,85 по [5, табл. 25];

кj = 1; кс = 1,34; кu = 1,15 по [5, табл. 24].

Р = 202 · 0,0.85   18 · 14 · 1 · 1,34 · 1,15 = 11080,377 кг.

Высота сечения по первому зубцу при [σ] = 20 кг / мм2 по [5, стр. 122] для протяжки из быстрорежущей стали.

Принимаем h1mm = 45 мм по [5, табл. 38]. Высота по последнему режущему зубцу

Количество режущих зубцов

Принимаем zp =67.

Длина режущей части

l = tr·zp = 28 · 67 = 1876 мм.

Канавки для дробления стружки по [5, табл.  13], количество канавок nk = 2; Sk = 1,1 мм;         hk = 0,8 мм; rк = 0,4 мм.

Угол бокового поднутрения (рис. 30)   φ1,=2º, переходные кромки высотой 0,3 мм с углом 45°.

Рисунок 30Зубец шпоночной протяжки

"N^_J  S_J*^

Хвостовик плоский по [5, табл. 18] с размерами (рис. 31): высота гладкой части Н1 = 45 мм; в1 =13 мм; l1 = 80 мм; lv = 25 мм;

F = 8 мм; а = 1 мм.

Рисунок 31 Хвостовик для шпоночной протяжки

Рисунок 32Положение шпоночной протяжки на станке

1оправка, 2обрабатываемое изделие,

3опорное кольцо,тяговый патрон.

[5, с.103]

Напряжение в материале хвостовика на расстоянии

Калибрующая часть: высота зубцов Н5 = hn = 51,52 мм;

количество зубцов по [5, табл. 14]

zk = 4; шаг tk = 0,2 мм.

Длина гладкой части с учётом, что протяжка будет работать с отключением от станка, составляет

,

где  l1 = 80 мм (рис. 32),       l3 == О, lc =70 мм, lk = 20 мм,

1б = 8 мм, В = 40 мм, 4 = О,

Принимаем 10 = 220 мм. 

Общая длина

Ln = 1о + 1 + 15 = 220 + 1876 + 126 = 2222 мм. Материал протяжек – сталь Р6М5 ГОСТ 19265 – 73. Глубина паза в направляющей оправке (рис. 29) [5, с.78].

Н = hi + f0 = 45 + 1,02 == 46,02 мм, 

Проверка толщины тела оправки

Н < 0,5 (d + 46,02) < 0,5 = 66,058 мм, т. е. условие выдержано.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

3 Технологический раздел

3.1 Режимы работы и фонды времени

В нашем случае принимаем режим работы двухсменный, продолжительность рабочей недели 41 час, количество календарных дней в году 365, количество праздничных дней в году 8, количество выходных дней 112, количество рабочих дней в году 253, продолжительность смены 8,2 часа.

Номинальный фонд времени оборудования определяется по формуле:

Фн =Ф·Н·т, [7, с.57]

где Фколичество рабочих дней в году;

Нпродолжительность смены;

тколичество смен.

Фн =253 · 8,2 · 2 = 4140 час [7, с.57]

Действительный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

 

где Фн номинальный фонд времени, час;

к  коэффициент,  учитывающий  время  пребывания  оборудования  в ремонте.

Действительный фонд времени работы рабочих определяется в зависимости от номинального фонда времени, продолжительности устанавливаемого отпуска. При продолжительности рабочей недели в 41 час и 

номинальном фонде времени равном 2070 часов действительный фонд времени рабочих составит при отпуске в 15 дней – 3720 часов, а при отпуске в 18 дней 3640 часов.

3.2 Расчет по программе выпуска

Рассчитаем дневную, месячную и сменную программы, определим такт выпуска:

Месячная программа выпуска:

,  [7, с.80]

Дневная программа выпуска:

  [7, с.80]

Сменная программа выпуска:

    [7, с.82]

Действительный такт выпуска:

   [7, с.83]

Номинальный такт выпуска:

 [7, с.86]

  1.  Тип и форма организации производства

Годовая программа выпуска изделий:

Nгод = 2400 шт / год  [7, с.90]

Номинальный такт выпуска изделий

Тв.н. = 103,5 мин / шт Ожидаемая трудоёмкость – суммарное штучное время по всем операциям

Тшт = 385 

Определим тип производства из среднего штучного времени

Тшт.ср. = Тшт / n - 385 / 24 – 16,38 (мин)

Где n = 24 сумарное число операций и переходов 

Определим коэффициент серийности

Rc = Твн / Тшт.ср = 484 /16,38 = 30,03

Данная величина коэффициента соответствует мелкосерийному производству 3.4 Анализ служебного назначения и технических условий

По конструкции фреза червячная относится к деталям типа вала (полого), следовательно, основной базовой поверхностью являются правая и левая часть внутренней поверхности фрезы. С целью более рационального использования дорогостоящего материала режущей части фреза изготавливается сборной. Материал режущей части твердосплавные пластины. Материал корпуса должен обладать свойствами, более высокими, чем у простых конструкционных сталей. Наиболее подходит низколегированная сталь 40Х. Ниже приведены таблицы, показывающие химический состав и свойства стали 40Х по ГОСТ 977-75.

Табл. 4.4. Химический состав стали 40 X

С,

%

Si,

%

Mn,

%

S, P

%

Ni,

%

Cr,

%

0,3-0,4

0,17-0,37

0,5-0,8

0,04

0,3

1

Механические свойства стали 40Х

Исходя из рабочего чертежа фрезы на размеры даны следующие технические условия:

накопленная погрешность на три шага,03 мм;

радиальное биение,05 мм;

отклонение от теоретической винтовой линии,07 мм

3.5 Анализ технологичности

Основные задачи, решаемые при анализе технологичности конструкции обрабатываемой детали, сводятся к возможному уменьшению трудоёмкости и металлоёмкости, возможности обработки детали высокопроизводительными методами. Таким образом, улучшение технологичности конструкции позволяет снизить себестоимость её изготовления без ущерба для служебного назначения.

Материал корпуса фрезы достаточно технологичен, т. к. сталь 40Х при невысокой цене обладает хорошими физическими свойствами. Протяжённость обрабатываемых поверхностей обуславливается сложностью как внутренних, так и наружных поверхностей корпуса фрезы. Исходная заготовка получается ковкой стандартного круглого проката до требуемых размеров, что сводит к минимуму затраты на получение исходной заготовки. В качестве снижения расхода материала режущей части, фреза

изготавливается сборная, со вставными ножами.

3.6 Режимы резания

Рассчитаем режимы резания на одну операцию по эмпирической зависимости. [10]

Исходные данные.

1. Операцияфрезерование пазов под ножи В = 15 мм L = 25 мм

  1.  Обрабатываемый материал – низколегированная сталь 40Х σв = 627МПа
  2.  Режущий инструмент – Фреза торцевая диаметром 315 мм заправленная под радиус 10 мм ГОСТ 24359-80, число зубьев 18
  3.  Станок6Т83

Скорость резания при фрезеровании находим по следующей формуле: /7. Стр.282/

  [7, с.120]

Черновое фрезерование в 3 прохода с t = 8мм; Sz= 0,25 мм/об

Значение коэффициента СV и показателей степени в формулах скорости резания находим по /таблице 39 стр286 /. Среднее значение периода стойкости фрезы Т = З00 мин

СV = 332; q = 0,2; х = 0,1; у = 0,4; u = 0,2; р = 0; m = 0,2

Коэффициент КV – является произведением коэффициентов учитывающих свойство материала заготовки, состояния поверхности, материала инструмента, их находим по таблицам 1 – 6 стр.261 – 263

 [7, с.123]

[7, с.124]

Главная составляющая силы резания при фрезеровании - окружная сила, Н

[7, с.125],

где zчисло зубьев фрезы; nчастота вращения фрезы об/мин, постоянная Ср и показатели степени для конкретных условий обработки приведены в таблице 41.

Поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала приведен втаблице 9.

Pz: Ср = 300; х = 1,0; у = 0,75; u= 1,1; q = 1,3; w = 0,2 [7, с.121]

Величины остальных составляющих силы резания: горизонтальной (сила подачи) Ph, вертикальной Ph, радиальной Ру, осевой Рх устанавливают из соотношения с главной составляющей по таблице 42 : [7, с.115]

Мощность резания (эффективная) рассчитаем по следующей формуле:

[7, с.132]

Крутящий момент на шпинделе, Нм

[7, с.135]

Чистовое фрезерование за 1 прохода с t = 1мм; Sz= 0,06 мм/об

Значение коэффициента СV и показателей степени в формулах скорости резания находим по /таблице 39 стр286 /. Среднее значение периода стойкости фрезы Т = З00 мин

СV = 332; q = 0,2; х = 0,1; у = 0,4; u = 0,2; р = 0; m = 0,2

Коэффициент kvявляется произведением коэффициентов учитывающих свойство материала заготовки, состояния поверхности, материала инструмента, их находим по таблицам 1стр.261 [7]

Главная составляющая силы резания при фрезеровании - окружная сила, Н

[7, с.223]

где zчисло зубьев фрезы; n частота вращения фрезы об/мин. постоянная Ср и показатели степени для конкретных условий обработки приведены в таблице 41.

Поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала приведен втаблице 9 [7, с.245].

Pz: Ср = 300; х = 1,0; у = 0,75; u = 1,1; q = 1,3; w = 0,2

Величины остальных составляющих силы резания: горизонтальной (сила подачи) Ph, вертикальной PV, радиальной РY, осевой Рх устанавливают 

из соотношения с главной составляющей по таблице 42:

Мощность резания (эффективная) рассчитаем по следующей формуле:

Крутящий момент на шпинделе, Нм

3.7 Анализ и расчет точности обработки

Рассчитаем погрешность диаметрального размера наружной поверхности по следующей формуле [10,стр.23]:

 [7, с.106]

Погрешность установки не учитывается т.к. она не влияет на точность
диаметральных размеров.
 Принимаем:

K1=K2=1; K4=K5=K6=1.73 [15,с.24]

Погрешность обработки Δу, возникающая в результате смещения элементов технологической системы под действием сил резания:

 [7, с.105]

где Wmax, Wmin – наибольшая и наименьшая податливость системы; Руmах и Руmin максимальное и минимальное значение составляющей силы резания, совпадающей с направлением выдерживаемого размера.

Для данного станка Wmax= 0,02мкм/Н, Wmin= 0,015мкм/Н ; Руmax и Руmin определим по следующе формуле:

     [7, с.48] 

Руmax =789.68Н; PYmin = 609.36Н

Δy.=0,02 789,68 –0,015 609,36 = 0,665 мкм

Погрешность настройки Δн технологической системы на выдерживаемый размер для поверхности вращения [10,стр.70]:

   [7, с.49]

Δр= 0,005мм погрешность регулирования положения инструмента.

Δизм = 0,04ммпогрешность измерения детали. 

Кр= 1,14,73; Кн = 1отклонение оси нормального закона распределения. Тогда:

Погрешность обработки, вызванная размерным износом инструмента, ограничиваем величиной допустимого износа при обработке партии заготовок [табл. 29]

Δи = 0,04мм

Погрешность, связанная с тепловыми деформациями элементов технологической системы, при обработке лезвийным инструментом:

[7, с.57]

Находим погрешность по методике, считая температурное поле детали постоянным. Средняя температура нагрева заготовки находится по следующей формуле:

     [7, с.102]

где Q' – полученное заготовкой тепло при обработке

с – удельная теплоемкость материала

Тепловое расширение в направлении выдерживаемого размера [15,стр.30]:

    [7, с.104]

где α температурный коэффициент линейного расширения материала заготовки. Для стали: с = 0,111 ккал/кг град;  р = 7800 кг I л/2; α = 11,7 · 10-6; V=0,2205 м3.

Количество тепла образующегося при трении:

    [7, с.126] 

Где N = 1,83кВт – мощность резания

   [7, с.109]

При обработке точением в заготовку переходит 3% образующегося тепла Q' = 0,03Q = 136,08 кКал. Следовательно:

 температура нагрева заготовки

Погрешность 

Погрешность обработки, возникающая вследствие геометрической неточности станка Δст= 0,01мм 

Итак ,

0,044мм>0,1мм

3.8 Расчёт и проектирование участка

3.8.1  Определение потребного количества оборудования

Метод расчета необходимого числа единиц оборудования, и рабочих мест непосредственно зависит от типа производства, формы организации производственного процесса. Количество станков для переменно поточного производства – определятся исходя из времени, необходимого для выполнения отдельных операций, и такта выпуска с линии готовых деталей.

На участке производится 100 фрез "Победа" – 50 для обработки зубчатых колёс модулем m = 33 мм и модулем m = 42 мм и 100 дисковых фрез – 50 для обработки колёс модулем m 42 мм. Определим потребное количество оборудования на каждую операцию технологического процесса по формуле

, [13, с.39]

где Тпл – штучное время на данной операции;

Фэфэффективный фонд времени единицы оборудования в течение месяца;

 [13, с.58]

Отрезная операция. Круглошлифовальный станок МП6 

Тпл = 53 · 100 + 53 · 100 + 4,3 · 100 + 4,3 · 100 = 11460 мин = 191 ч.

Принятое количество оборудования

Qnp = 1

Коэффициент загрузки

Дозагрузим станок деталями типа тел вращения. 

Токарная операция. Токарно-винторезный станок 16К20.

Тпл = 29,6 · 100 + 9,8 · 100 + 9,6 · 100 + 16,7 · 100 + 10 · 100 + 0,2·100 + 31,6 · 100 + 14,3 · 100 + 9,6 · 100 + 18 · 100 + 10 · 100 + 0,2 · 100 + 9,6·100 + 5·100 + 10 · 100 + 9,6 · 100 + 5,2 · 100 + 10 · 100 + 3 · 200 + 2,4 · 200 + 6·200 + 0,2 · 200 = 23220 мин = 387 ч.

Qnp = 2

Рзагр =100 · 1,157 · 0,5 = 57,83 % 

Токарно-затыловочный станок 1БО12

Тпл = 10 ·(23 + 3 + 136,32 + 25 + 4 + 166,31) = 35763 мин = 596,05 ч.

Qnp = 2

Рзагр = 100 · 1,78 · 0,5 = 89,07 %.

Дозагрузим станок деталями типа червячных фрез.

Токарный станок с ЧПУ 16К20Т1.

Тпл = 25,4 · 200 = 5080 мин = 84,667 ч

Qnp = l

Рзагр =100 · 0,253 = 25,305 %

Дозагрузим станок деталями типа корпусов дисковых фрез. Протяжной станок 7А510

Тпл == 100 · (12 + 12) + 9 · 200 = 4200 мин = 70 ч.

Qp=l

Рзагр = 20,92 %

Дозагрузим станок корпусными деталями. Универсальный внутришлифовальный станок ЗК227А.

Тпл = 100 ·(28 + 9,9 + 28 + 11,2) + 200 ·(14+11,2 + 6) = 13950 мин = 232,5 ч

Qnp=l

Рзагр =100  0,69489 = 69,489 %. Дозагрузим станок корпусными деталями. Вертикально-фрезерный станок 6Т13ФЗ

Тпл = (20,06 + 22,44) · 100 = 4250 мин == 78,833 ч

Qnp=l

Рзагр = 100  0,2117 = 21,17% Дозагрузим станок корпусными деталями. Горизонтально-фрезерный станок 6Т83.

Тпл == 100 ·(264 + 264) + 94 · 200 == 71600 мин = 1193,33 ч

Qnp = 4

Долбежный станок 7402

Тпл == 100 · (90 + 90) + 70 · 200 = 32000 мин = 533,3333 ч

Qnp = 2

Рзагр =100·1,594·0,5 = 79,70% 

Универсально-заточной станок ЗА64

Тпл = 149 · 200 = 29800 мин = 496,66 ч

Qnp = 2

Дозагрузим станки дисковыми фрезами. 

Заточной станок ВЗ – 129

Тпл = (37,8 + 37,8) · 100 = 7560 мин = 126 ч.

Qnp=l

Рзагр = 100 · 0,3765 = 37,659 % 

Дозагрузим станок червячными фрезами. 

Радиально-сверлильный станок 2533Л

Тпл = 200 ·(4 + 16 + 1,44) = 4288 мин = 71,47 ч

Qnp = 1

Рзагр = 100·0,2136 =21,36% 

Дозагрузим станок корпусными деталями

3.8.2 Определение численности рабочих

Количество рабочих станочников

 [13, с.258]

где Fд = 0,5 · 334,58333 = 167,292 ч;

m – количество смен работы станков в сутки; m = 2;

η3 = 0,85 – коэффициенты загрузки станков;

Рдр – действительный месячный фонд времени рабочего;

 [13, с.256]

где Fр = 2070 ч – минимальный годовой фонд времени рабочего;

Sпр = 0,87 коэффициент учитывающий время отпуска и невыход рабочего по уважительным причинам;

Snp = 1количество станков, на которых может одновременно работать один рабочий.

Круглошлифовальный станок

Rст  np = 4 

Токарно-затыловочный станок 1Е812

Rст  np = 4 

Токарный станок с ЧПУ 16К20Т1

Rст  np = 2 

Протяжной станок 7А510

Rст  np = 2 

Универсальный внутришлифовальный станок ЗК227,

Rст  np = 2 

Горизонтально-фрезерный станок 6Т13ФЗ

Rст  np = 2 

Вертикально-фрезерный станок 6Т83

Rст  np = 8

Долбёжный станок 7402

Rст  np = 4

Универсально-затыловочный станок ЗА64

Rст  np = 4

Заточной станок ВЗ – 129

Радиально-сверлильный станок 2532Л

Rст  np = 2

3.8.3 Определение площади участка

Площадь участка определим по формуле

 [13, с.259]

где Fудудельная площадь, занимаемая одним станком, Fуд = 33 м

 по[13, стр. 214];

19 – число станков на участке 

S = 33 · 19 = 645м2;

Ширина участка 15м, длина 45 м.

3.8.4 Определение норм времени на операции

1. Время нарезания витков червяка определим по формуле:

[13, с.289]

где L = 250 мм длина рабочего хода инструмента,

n = 10,6 об / мин частота оборотов шпинделя станка, Р = 100 мм шаг витков червяка,

nвсп = n =10,6 об/мин,

i – число проходов

Нарезание витков червяка производится в пять проходов, 1). Резец подрезной, ширина 10 мм, глубина резания 1мм, i = 103

2). Резец подрезной, ширина 10 мм, глубина резания 1мм, i = 103

T2 = T1 = 48,5849мм 

3). Резец подрезной, ширина 10 мм, глубина резания 1мм, i = 71

4). Резец подрезной, ширина 10 мм, глубина резания 1мм, i = 1

5). Резец фасонный, глубина резания 1мм, i = 11

Основное технологическое время

t == T1 + T2 + Т3 + Т4 + Т5 = 48,5849 + 48,5849 + 33,4906 + 0,4717 + 5,1887 = 136,3207 мин

2. Время протягивания шпоночного паза дисковой фрезы определим по формуле

 [13, с.280]

где 1о = L + 1д,

где L = 1876 мм рабочая длина протяжки,

1д длина протягиваемого отверстия, 1д = 60 мм,

lо=1876 + 60= 1936мм.

1вр = 0,

1п = 30 мм;

δ = 1,5 м / мин скорость рабочего хода протяжки;

i = 1 – число проходов

БЕЗОПАСТНОСТЬ ПРОЕКТИРУЕМОГО

ОБЪЕКТА


4 Безопасность проектируемого объекта

Обеспечение безопасности сложный процесс, в котором можно выделить элементарные составляющие, исходные положения, идеи, именуемые принципами. Специфика производства, особенности технологических процессов, разнообразие применяемого технологического оборудованиявсе это обуславливает многообразие принципов обеспечения безопасности. Эти принципы имеют важное методологическое значение. Полноценная профилактическая работа по обеспечению безопасности на стадии научноисследовательских, опытноконструкторских, проектных работ, а также при эксплуатации и реконструкции производственных объектов возможна лишь на основе осознанного учета принципов безопасности.

Улучшение условий труда, повышение его безопасности влияют на результаты производствана производительность труда, качество выпускаемой продукции. С другой стороны улучшение условий труда приводит к социальным результатамулучшению здоровья трудящихся, повышению степени удовлетворенности трудом.

 Согласно теме дипломного проекта заданием является проектирование участка механической обработки инструмента для изготовления крупномодульных цилиндрических зубчатых колёс.

Инструмент изготавливается из специальной стали с особыми физико-химическими свойствами. Металлическая стружка, особенно при точении вязких материалов (к которым относится сталь), имеет большую кинетическую энергию и высокую температуру (400-600°С) в зоне резания. Чем представляет серьезную опасность не только для работающего на станке, но и для лиц, находящихся вблизи станка.

Вредными физическими производственными факторами, характерными для процесса резания, являются /19,стр.384/:

повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

высокий уровень шума и вибрации;

недостаточная освещенность рабочей зоны;

наличие прямой и отраженной блескости;

повышенная пульсация светового потока;

электрический ток;

вращающиеся узлы, механизмы.

Согласно ГОСТ 12.2.061. ССБТ. безопасность производственного оборудования должна обеспечиваться следующими требованиями:

выбором принципов действий, конструктивных схем, безопасных элементов конструкций и т. п.;

применением в конструкции средств защиты; выполнение эргономических требований;

включением требований безопасности в технологическую документацию по монтажу, эксплуатации, ремонту, транспортированию и хранению;

применением в конструкции соответствующих материалов.

Все вышеперечисленные требования учтены при проектировании участка, а отдельные пункты при доработке базовых вариантов станков заводом изготовителем.

При выборе конструктивных решений и отдельных систем оборудования все движущиеся части оборудования по возможности заключены в корпуса (станины), которые по возможности компактны, имеют минимум острых кромок и граней, а так же выступающих частей. Элементы, работающие под нагрузкой, рассчитаны на надёжность и жёсткость. В приводе используются ограждающие, предохранительные и тормозные средства защиты, средства автоматического контроля и сигнализации, а так же знаки безопасности и дистанционное управление.

В воздух рабочей зоны при этом выделяются также аэрозоли масел и смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ). Содержание углеводородов при этом

достигает 150940 мг/м, аэрозоля масел 745мг/м, загрязнение одежды составляет 800900 мг/дм.

К биологическим факторам относятся болезнетворные микроорганизмы и бактерии, появляющиеся при работе с СОЖ.

К вредным психофизиологическим производственным факторам можно отнеси физические перегрузки при установке, закреплении и съеме крупногабаритных деталей, а также перенапряжение зрения и монотонность труда.

В базовом варианте технологического процесса на многих станках отсутствуют защитные экраны. Также на станках не предусмотрено удаление стружки и пыли из зоны резания. Отсутствуют заграждения необходимые для разделения рабочей зоны от проходов и проездов.

Достижением проектируемого варианта является в первую очередь, уменьшение количества станков для изготовления данного изделия, и как следствие уменьшения пыли, аэрозолей от СОЖ в воздухе. Предусмотрены ограждающие устройства и средства удаления стружки из зоны резания. Размещение производственного оборудования обеспечивает безопасность и удобство его эксплуатации, обслуживания и ремонта с учетом:

безопасного передвижения рабочих, быстрой их эвакуации в экстренных случаях, а также кратчайший подход к рабочим местам;

безопасного и свободного выполнения трудовых операций, снятия и установки заготовок временной размещение заготовок, частей продукции и отходов производства в рабочей зоне.

площадей для технологической тары: инструментальные стеллажи, стеллажи для хранения чалок и стропов и т.д.

При проектировании производства одновременно разрабатывают и 

решают технологические и организационные задачи, тесно связанные между собой.

Число работающих на участке составляет одиннадцать человек. На каждого человека предусмотрено 4,5м2 площади, а объема 15м3.

Площадь участка составляет 1440 м2 , а объем 21600 м3

Расстояние между станками: между 1Б832 и КЖ1842,5м; между 1М634,5м; между 1А64,5м.

Расположение станков в пролете в 4 ряда с одним продольным пролетом. Каждый станок обслуживает один рабочий. Сетка колон 12 х 24м.

Расстояние от стен или колон здания до станка составляет 2,5м.

Высота здания от пола до низа горизонтальных несущих конструкций на опоре 15м.

Ширина проездов для электрокара составляет 3,5м.

Производственные помещения, в которых осуществляются процессы резанием, соответствуют требованиям СниП 2.09.0497,

санитарных норм проектирования промышленных предприятий ГОСТ 12.10.05. ССБТ. Бытовые помещения соответствуют требованиям СниП 1110297. Все помещения оборудованы средствами пожаротушения по ГОСТ 12.4.009-83.

На каждого человека предусмотрены следующие площади:

на гардеробные и умывальные 0,4дг;

на душевые 0,125м2;

для хранения специальной одежды 0,2м2;

для обслуживания и ремонта 0,2м2;

для принятия пищи 1,2м2;

туалет 0,066м2.

Работы, выполняемые на участке, относятся к категории средней тяжести II-б в соответствии с СаНПиН 2.2.4.548-96.

Допустимые нормы параметров микроклимата сведены в таблицу 3.1.

Нормализовать температурный режим в помещении можно путем улучшения теплоизоляции окон, дверей, стыков между панелями; регулировки системы отопления и вентиляции согласно СниП 2.04.05-91 .

Таблица 3.1 – Оптимальные нормы температуры, относительной влажности

Определим общий расход воды на хозяйственнопитьевые нужды, исходя из норм потребления на одного человека в смену для цехов: холодныхл. Из них на питьевые нужды до З л. Данные сведем в таблицу 3.

На одну душевую сетку предусматриваем расход воды 500л/ч, на 1 кран умывальникал/ч, для пожарных гидрантов 5л/сек

Для питания электрооборудования применяется трехфазная четырехпроводная сеть с напряжением 220/3 80В с глухозаземленной и частотой переменного тока 50Гц.

Таблица 3.4 – Расход воды

По степени опасности поражения электрическим током здание участка относится к помещениям особо опасным, так как имеются токопроводящие полы и возможность прикосновения человека к имеющим соединения с землей металлоконструкциям здания, технологическим аппаратам с одной стороны и к металлическим корпусам электрооборудования с другой.

Основные причины несчастных случаев от воздействия электрического тока следующие:

случайное прикосновение или приближение на опасное расстояние к токоведущим частям, находящимся под напряжением;

появление напряжения на конструктивных металлических частях электрооборудованиякорпусах, кожухах и т.п. –в результате повреждения изоляции и других причин;

появление напряжения на отключенных токоведущих частях, на которых работают люди, вследствие, ошибочного включения установки;

Факторы вызывающие механические шумы: инерционные возмущающие силы, возникающие изза движения деталей механизма с переменными ускорениями; соударение деталей; трение деталей механизмов; ударные процессы. Источниками аэродинамических шумов являются вентиляторы, воздуходувки, компрессоры, газовые турбины, выпуск пара или воздуха в атмосферу и т.д. Шумы электромагнитного происхождения возникают в электрических машинах и оборудовании. Гидродинамические шумы возникают вследствие стационарных и нестационарных процессов в жидкостях (кавитации, турбулентности потока, гидравлических ударов).

Длительное воздействие интенсивного шума на человека приводит к частичной или полной потери слуха. Заболеваниям центральной и вегетативной нервной системы, сердечно-сосудистой системы, внутренних органов и психическим расстройствам.

Корректированный уровень звуковой мощности в соответствии с паспортными данными станков в среднем составляет 80 дБА.

Допустимый уровень шума на постоянных рабочих местах и рабочих зонах в производственных помещениях составляет 80 дБА.

На данном механическом участке находится n = 6 единиц оборудования на расстоянии от расчетной точки r1.1 = 22.5м; r1.2 = 13м; r1.3= 20м; r2.1 = 13.5м; r2.2 =2.; r2.3 = 15.5м; r3 = ; r4= 8м. Наибольший размер оборудования l = 18м.

Размер участка: длина 60м, ширина 24м и высота 15м.

Уровни звуковой мощности оборудования и допустимый уровень шума по октавным частотам приведены в таблице 3.5.

Необходимо определить суммарный уровень шума по октавным частотам и требуемое снижение уровня звука в расчетной точке.

Так как, источники шума имеют различную звуковую мощность, и расположены на разном расстоянии от расчетной точки, расчет уровней шума произведем по следующей формуле:

(3.5)

Объем помещения, м3

 (3.6)

Площадь ограждающих конструкций, м3

(3.7)

Таблица 3.5 Допустимые уровни шума на участке

Количество источников шума, принимаемых в расчете, находящихся на расстоянии 5rmin

 (3.8)

На расстоянии 12,5л/ находится только один источник шума. Площади воображаемых поверхностей звуковых волн от источников, проходящих через расчетную точку.

 (3.9)

Коэффициент влияния ближнего звука на уровень шума определим по графику /21,с.12/, х = 4

Фактор направленности звука принимаем, равным 1, т.к. звук распространяется равномерно по помещению. Ф = 1.

Постоянная помещения на частоте 1000Гц для машиностроительного предприятия /21. с. 11/

    (3.10)

Так как остальные расчетные параметры изменяются по октавным частотам, дальнейший расчет удобнее производить с заполнением таблицы 3.6.

Из /21,с. 13/ по объему помещения выберем частотный множитель // и заносим в расчетную таблицу.

     Таблица 3.6 – Расчетные параметры

Причинами вибрации являются неуравновешенные воздействия, возникающие при работе машин и агрегатов с возвратно-поступательным движением деталей, с неуравновешенными вращающимися массами, с механизмами ударного действия и др.

Таблица 3.7Нормы показателей вибрационной нагрузки

На проектируемом участке рабочий подвержен действию общей вибрации. Категория вибрации в соответствии с ГОСТ 12.1.012-90 – 3 «а».

Санитарная норма вибрационной нагрузки на оператора при длительности смены 8 часов приведены в таблице 3.7

Нормы спектральных показателей вибрационной нагрузки на оператора для длительности вибрационного воздействия 8 часов приведены в таблице 3.8 [12, с.10]

Таблица 3.8 - Нормы спектральных показателей вибрационной нагрузки

Систематическое воздействие общих вибраций, характеризующихся высоким уровнем виброскорости, является причиной вибрационной болезни

стойких нарушений физиологических функций организма, обусловленных преимущественно воздействием на центральную нервную систему.

Снижение вибрации достигнуто применением специальных демпфирующих устройств, в которых энергия колебаний переходит в теплоту. Наибольшее распространение получила виброизоляция машин или рабочих площадок путем введения упругих связей (виброизоляторов) между машиной и основанием или основанием и рабочей площадкой.

Для работников использующих ручные машины суммарное время работы в контакте с вибрацией не превышать 2/3 рабочей смены. Разовое 

воздействие вибрации не должно превышать 15минут.

Класс зрительных работ на участкевысокой точности, разряд 36. Для зрительных работ высокой точности коэффициент естественного освещения равен 3% при совмещенном освещении (СниП 23-05-95). На участке применяется комбинированное искусственное освещение.

Рассчитаем требуемый световой поток и выберем тип светильников.

, (3.1)

где Sплощадь освещаемого помещения,м2;

ЕН –нормированное значение освещенности (лк), зависящие от разряда зрительных работ, характеристики контраста и фона 200лк /20/;

Zкоэффициент, учитывающий неравномерность освещения поверхностей, расположенных под светильниками и между ними (принимают в пределах 1,151,3);

К3 коэффициент запаса, учитывающий потерю эмиссии ламп в процессе эксплуатации и снижение светового потока за счет загрязнения светоотдающих поверхностей /20/;

ηкоэффициент использования светового потока в долях единицы, определяемой по /20/ в зависимости от коэффициентов отражения света от стен

рс и потолка рп и индекса помещения. В некоторых источниках коэффициент использования светового потока приведен в процентах. В этом случае числитель формулы светового потока следует умножать на 100.

N  количество светильников.

Индекс помещения зависит от высоты и формы помещения. Для прямоугольных помещений

,     (3.2)

где S площадь освещаемого помещения, м2;

Hс – расчетная высота светильников, м;

А и  В соответственно длина, и ширина помещения, м.

,     (3.3)

где Н – высота помещения, м;

hc расстояние от потолка до нижней кромки светильника (свес), м;

рекомендуется принимать hc = 0,2(Н hp) или конструктивно с учетом расположения подъемно-транспортного, вентиляционного и другого оборудования в верхней части помещения;

hp высота рабочей поверхности от пола, м; для верстаков, рабочих столовпринимают hp = 0,8 м.

Нс =1522,6 = 10,4м

Наибольшее расстояние между светильниками из условия равномерности освещения (м) при расположении светильников в прямоугольном порядке:

L = Hc(l.7...2.5) = 10.4·1.7 =17.68м

Необходимое минимальное количество светильников

Определим необходимый световой поток одной лампы:

Определим индекс для прямоугольного помещения:

Предлагаем установить светильник «Астра», коэффициенты отражения примем с учетом того, что помещение довольно пыльное, со временем отражательная способность стен и потолков снизится, рс = 30, рп = 50.

Коэффициент использования светового потока для индекса 1,58 составляет53 %. В долях единицы η = 0,53

Получив значение светового потока одной лампы,47лм. По табл.2.19 определим, что заданным условиям лучше всего подходит лампа накаливания НГсо световым потоком 18600лм.

Таблица 3.3 - Освещенность механообрабатывающего участка

Выбрав источник света, и определив его световой поток ФЛ, находим необходимое количество ламп.

Полученные результаты сведем в таблицу 3.3

На производстве существует опасность травмирования движущимися машинами и механизмами, незащищенные подвижные элементы производственного оборудования, передвигающиеся изделия, заготовки и материалы.

Возле каждого станка установлены ограждения. Все операции на станках осуществляется с дистанционного пульта управления и поэтому рабочий в основном находится вне зоны опасности.

На поверхности поковки не исключено появление окалины. Поэтому в процессе в зоне резания выделяется не только стружка, но и пыль. Помимо стружки и пыли, так как в зону резания попадает СОЖ, то и ее аэрозоли.

Отвод стружки из зоны резания осуществляется шнековым транспортером. Образующаяся в процессе резания стружка сходит в проемы

на станке и падает в шнековый транспортер, и по нему поступает в специальный ящик расположенный в конце участка.

Таблица 3.9Выделение вредных веществ на участке

Ни одно производство не обходится без использования систем повышенного давления. Любые системы повышенного давления всегда представляют повышенную опасность.

Причинами разрушения или разгерметизации систем повышенного давления являются : внешние механические воздействия, старения систем, нарушение технологического режима, конструкторские ошибки и т.д.

Станки имеют предохранительные устройства от перегрузки, способной вызвать поломку деталей станка и травмирование человека. Устройства для закрепления на станках инструмента исключают самопроизвольное ослабление при работе закрепляющих устройств. Механизированные устройства, предназначенные для закрепления заготовок и инструмента, на станке надежно удерживают заготовку и инструмент во время обработки, даже в случаях неожиданного прекращения или падения ниже предельного значения электрического напряжения обеспечен отвод инструмента от заготовки, выключение подачи, выключение главного привода.

В технологическом процессе, выполненном на данном участке, горючие вещества отсутствуют. Помещение участка относится по взрывопожарной и пожарной опасности к категории Дпроизводство, в котором обрабатываются не горючие вещества и материалы в холодном состоянии.

Степень огнестойкости зданияIII (СниП 21-01-97 ). На проектируемом участке причинами пожара:

неисправность электрооборудования (короткое замыкание, перегрузки)

плохая подготовка оборудования к ремонту;

несоблюдения графика плавного ремонта;

нарушение правил пожарной безопасности.

При составлении проектов и смет на строительство и реконструкцию промышленных предприятий и сооружений предусмотрена разработка специального раздела по охране окружающей среды и рациональному использованию природных ресурсов.

Проектные и изыскательные организации министерств и ведомств должны обеспечивать наиболее благоприятные условия для производственного процесса и труда на предприятиях, предусмотрев при этом рациональное 

использование земельных участков, включающее экономное использование территории с учетом необходимых и обоснованных резервов для расширения предприятия. Все промышленные предприятия выделяют вредные вещества, должны иметь зону санитарного разрыва, размеры которой зависят от вида производства и совокупной мощности выброса.

Наружные сети противопожарного водоснабжения закольцовывают и прокладывают не ближе 5м от стен здания и не далее 2м от дорог.

Противопожарные гидранты на водопроводной сети располагают на расстоянии не более 100м друг от друга.

На всех операциях технологического процесса происходит выделение пыли и аэрозолей СОЖ (эмульсона), которые образуются в зоне резания.

Для снижения количества аэрозолей СОЖ воздуха рабочей зоны применяем конструкции сопел для распределения жидкости в соответствии с ГОСТ 12.3.025. Замена СОЖ производится один раз в шесть месяцев.

Данные о загрязнении сведем в таблицу 3.10

Таблица 3.10Количество образующегося аэрозоля

Операции по

технологическому

процессу

Аэрозоли

наименование

количество

Центровально-отрезная

Аэрозоли эмульсона

0,06

Токарная черновая

Аэрозоли эмульсона

0,064,26

Токарная чистовая

Аэрозоли эмульсона

0,064,26

Накатная

Аэрозоли эмульсона

0,04,25

Сверлильная

Аэрозоли эмульсона

0,06

Фрезерная

Аэрозоли эмульсона

0,04,63

Технологическим отходом производства является стружка. Массу отходов определим по формуле:

,    (3.12)

где Gмасса продукции, кг\

КИСП  –коэффициент использования материала; КИСП =0,9

П программа выпуска; П = 1000 шт/год

Результат расчетов сведем в таблицу 3.11

Таблица 3.11Количество образующихся отходов

Операции по технологическому процессу

Вид отходов

Количество

кг/год

Механическая обработка

материалов

стружка

В проекте предусмотрена механическая уборка стружки конвейером. Затем стружка собирается в специальную тару и отправляется на площадки для складирования отходов.

Потребность производства в воде ограничивается количеством ее на уборку помещений, из расчета 0,4 л/м2 пола в сутки.

Для обеспечения чистоты воздуха в производственном помещении помимо местных отсасывающих устройств, обеспечивающих удаление вредных веществ из зоны резания, предусмотрена притоковытяжная система вентиляции.

Система СОЖ станка осуществляет: гидросмыв стружки из зоны резания; очистку СОЖ с помощью центрифуги; циркуляцию СОЖ из зоны резания в бак и удаление стружки. Стружка в дальнейшем отправляется на металлургические предприятия, где вторично используется.

Отработанные СОЖ необходимо собирать в специальные ёмкости. Водную и масляную фазу можно использовать в качестве компонентов для приготовления эмульсий. Масляная фаза эмульсий может поступать на регенерацию или сжигаться. Концентрация нефтепродуктов в сточных водах при сбросе их в канализацию должна соответствовать требованиям СниП П-32-74. Водную фазу СОЖ очищают до ПДК или разбавляют до допустимого содержания нефтепродуктов и сливают в канализацию.

Мелкая масляная стружка и пыль титана и его сплавов по мере накопления подлежат сжиганию или захоронению на специальных площадках.

Опасность поражения электрическим током.

Наш участок относится к особо опасным помещениям, т.к. в нём
присутствуют токопроводящая металлическая пыль, и токопроводящий
железобетонный пол. В связи с этим допустимое напряжение для питания ручного электроинструмента 12В.

На участке применяется четырёхпроводная сеть, т.к. она позволяет использовать два рабочих напряжения линейное и фазное, с заземлённой нейтралью.

Защитное заземлениепреднамеренное электрическое соединение с землёй или эквивалентом металлических токоведущих частей, которые могут оказаться под напряжением.

Заземление контурное, сопротивление растекания тока в соответствии с ПЗУ менее 40м, коэффициент сезонности 1,7. Заземлитель искусственный. В качестве электродов используют стальные трубы диаметром 4см и длиной Зм.

Рассчитаем сопротивление грунта:

,

где Ризм =100 – удельное электрическое сопротивление грунта по [12, стр29]

,

Сопротивление одиночного стержневого заземлите ля:

где l1 – длина заземления, 11 = 3 м,

t0 – выбираем из [12, табл. 1.17] – расстояние от поверхности, t0 – 2м.

Число стержней

,

где Ro – сопротивление растеканию тока, Rо = 4 Ом,

принимаем n = 13 штук.

Сопротивление одиночного стержневого, заземлителя с учётом коэффициента сезонности:

R = Rм · \|/ = 48,77  · 1,7 = 82,909 Ом

Вертикальные заземлители размещены по контуру и соединены между собой горизонтальными электродами – стальной полосой 4x12 мм. Длина полосы:

Ln = 1,05 · а · n

 Где а = 5 мрасстояние между стержнями

Ln= 1,05·5·13=68,25м 

Сопротивление растеканию тока с соединительными полосами

С учётом коэффициента сезонности

R'on = Ron · \|/ =7,57·1,7 = 12,87 Ом

Сопротивление растеканию тока всего заземляющего устройства 

Где ηисп п = 0,5 – коэффициент использования пластины, η исп.ст= 0,8 – коэффициент использования стержня

Менее 4 Ом что соответствует требованиям

Инструкция по безопасности работы на участке

1.Для работы на участке не допускаются рабочие не прошедшие инструктаж;

2. Станки и устройства должны содержаться в чистоте и порядке: стружка должна находиться в поддоне для стружки, трущиеся части станка должны быть смазаны маслом, рабочий, при работе на станке должен находиться на решетчатой подставке; для уборки стружки в поддоны использовать щипцы

3. О замеченных неисправностях в работе оборудования сообщать незамедлительно;

  1.  При ремонте оборудования использовать ограждения;
  2.  Не работать на станках без предусмотренных конструкцией кожухов;

6. Для исключения возможности травмирования шпинделями применяют двуручное включение;

  1.  Для дополнительной защиты глаз от стружки рекомендуется одевать очки;
  2.  Опасные зоны у поворотных устройств должны быть обозначены
  3.  После завершения работы отключить от питания электрооборудование.

ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

5 Организационноэкономический раздел

5.1 Определение потребного количества оборудования

Определение числа рабочих мест по определениям поточной линии на основе штучного времени на конкретные операции (см. тех карту). Расчёт ведётся по формуле:

[17, с.5]

где tштштучная норма времени на I - той операции;

 riчастный такт работы линии при обработке деталей i - гo наименования

[17, с.5]

где Тi  –трудоёмкость обработки   i-го наименования детали,

, [17, с.5]

где Nзап – годовая программа выпуска деталей 1-го

наименования;

Fd действительный фонд времени работы линии в течение года;

η коэффициент, учитывающий затраты времени на наладку станка в течение года:

Рассчитаем частные такты работы линии: 

Фреза "Победа" для обработки колеса т 33:

Фреза "Победа" для обработки колеса т 42:

Дисковая прорезная фреза,

Рассчитаем потребное количество оборудования по операциям. Отрезная операция. Круглопильный станок МП6-1450. Фреза "Победа" для обработки колеса т 33:

Фреза "Победа" для обработки колеса т 42:

Дисковая прорезная фреза

Суммарное потребное количество оборудования

Принятое потребное количество оборудование Спр = 1 

Коэффициент загрузки рабочих мест

 [17, с.6]

Токарные операции. Токарно-винторезный станок 16К20.

Фреза "Победа" для обработки колеса т 33:

Фреза "Победа" для обработки колес т 42:

Дисковая прорезная фреза

Спр = 2

Токарно-затыловочный станок 1Е812 

Фреза "Победа" для обработки колес т 33:

Фреза "Победа" для обработки колес т 42:

Токарный станок с ЧПУ 16К20Т1. Дисковая прорезная фреза

Спр=1;

Протяжная операция. Протяжной станок 7А510 Фреза "Победа" для обработки колеса т 33:

Фреза "Победа" для обработки колеса т 42:

Дисковая прорезная фреза

Спр= 1

Шлифовальная операция. Универсальный внутришлифовальный станок ЗК227А Фреза "Победа" для обработки колеса т 33:

Фреза "Победа" для обработки колеса т 42:

Дисковая прорезная фреза

Спр  = 1

Сверлильная операция. Радиально-сверлильный станок 2532А. Дисковая прорезная фреза

Спр = 1

Фрезерные операции. Вертикально-фрезерный станок 6Т13ФЗ. Фреза "Победа" для обработки колеса т 33:

Фреза "Победа" для обработки колеса т 42:

Спр= 1

Горизонтально–фрезерный станок6Т83. Фреза "Победа" для обработки колеса т 33:

Фреза "Победа" для обработки колеса т 42:

Дисковая прорезная фреза

Спр = 4

Долбёжная операция. Долбёжный станок 7402. 

Фреза "Победа" для обработки колеса т 33:

Фреза "Победа" для обработки колеса т 42:

Дисковая прорезная фреза

Спр = 2

Заточные операции. Универсальный заточной станок ЗА64. Дисковая прорезная фреза.

Спр = 2

Заточной станок ВЗ129. Фреза "Победа" для обработки зубчатых колес т 33:    

Фреза "Победа" для обработки колеса т 42:

Спр= 1

Таблица 4

Исходные и расчетные данные параметров линии

5.2 Расчёт численности работающих на участке

По трудоёмкости механической обработки списочное количество основных рабочих определяется по каждой профессии и разряду по формуле

, [17, с.7]

где N3i программа запуска i-ro вида продукции;

n количество видов продукции, подлежащих обработке;

tшт I штучное время;

Fd действительный фонд времени работы одного рабочего в год;

Квн коэффициент выполнения норм;

Км коэффициент многостаночного обслуживания.

Ро = (2400 · 114,6 + 2400 · 299,2 + 2400 · 357,63 + 2400 · 42 + 2400 · 139,5 + 2400·106,5 + 2400 · 716 + 1200 · 75,6 + 1200 · 298 + 1200 · 42,88) = =18,7222 

Принятое число основных рабочих Ропр = 19

с учётом двухсменной работы Ро = 38

Для расчёта численности рабочих по ремонту оборудования используем формулу

, [17, с.8]

где Re –количество единиц ремонтной сложности установленного оборудования (16, табл. 8 прил. 2).

где Recколичество единиц ремонтной сложности токарных работ,

Rec=13 + 10,5 + 13 + 10,5+ 14,5+ 10,5+ 10,5 + 10,5 + 14 + 36+ 10,5 + 11 +32 = 173 

Rеэ – количество единиц ремонтной сложности электрических работ,

Rеэ = 20+ 17 + 21 +22 + 17+ 17 + 7,5 + 50+ 17 + 11,5 + 17= 217 

Н – норматив межремонтного обслуживания в смену на одного рабочего в ремонтных единицах (на одного слесаря 600, а на электромонтёра 1000-1600 единиц ремонтной сложности). Примем Нс = 650, Нэ = 1050 по(16, стр. 14);

Sчисло смен в сутках, S = 2

Кперкоэффициент перевода явочного числа рабочих в списочное,

[17, с.8]

где FH –номинальный фонд времени одного рабочего в год,

FH  = 2070 ч

 [17, с.8]

Количество слесарей по ремонту оборудования

Примем Ррем с = 1. Количество электриков по ремонту оборудования

Примем Ррем э = 1.

Численность ИТР определяем в процентах от численности основных и вспомогательных рабочих (610 %) (16, стр. 14), а количество счётно-контрольного персонала 34 %.

Примем Ритр = 4

Примем Рскп = 2

Количество учеников составляет 23 ; от числа основных производственных рабочих, а количество МОП принимается равным 13 % от числа рабочих участка(16, стр.14).

Принимаем Ру = 1.

Примем Рмоп  = 1

Результаты расчётов сводим в табл. 5 и табл 6.

Таблица 5.

Сводная ведомость состава основных производственных рабочих участка

Таблица 6.

Сводная ведомость общего состава работающих на участке

5.3 Расчёт фонда заработной платы рабочих

Годовой фонд заработной платы станочника, определяется по формуле

Зс =: Тс · Кдоп · Кпр · Км · Ксоц · Кп · То, [16, с.10]

где Тс – часовая тарифная ставка станочника соответствующего разряда

3-й разряд Тс = 35,1 руб

4-й разряд Тс = 39,42 руб

5-й разряд Тс = 44,82 руб

6-й разряд Тс = 52,38 руб по (16,прил. 2 табл. 10);

Кдоп =: 1,14 – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату,

Кпр == 1,1 – коэффициент, оплаты при многостаночном обслуживании,

Ксоц = 1,14 – коэффициент, учитывающий отчисления по соцстраховке,

Кп == 1,3 – районный коэффициент,

То = 52270,2 ч суммарная трудоёмкость годового объёма выпуска изделий.

Зс = (2 · 35,1 + 20 · 39,42 + 10 · 44,82 + 6 · 52,38) · 1,14 · 1,1 · 1·1,14 · 1,3 · 52270,2 = 9678199,6 руб

5.4 Расчёт капитальных затрат

Капитальные вложения в технологическое оборудование определяется по формуле       [16, с.5]

где ki – оптовая цена единицы оборудования. Круглопильный станок МПzоб1 = 296400 руб, токарно-винторезный станок 16К20

zo62 =150000руб,

токарнозатыловочный станок 1Е812 zo63 = 320000руб, токарный станок с ЧПУ 16К20Т1 zo64 = 80000 руб, протяжной станок 7А510 zoб5 = 977000 руб, универсальныйвнутришлифовальный станок ЗК227А zоб6 = 400000 руб, вертикально-фрезерный станок 6Т13ФЗ zo