4524

Расчет состава шихты, материального и теплового балан-сов агломерационного процесса

Книга

География, геология и геодезия

Введение Расчет агломерационной шихты ведут с целью определения такого соотношения между ее компонентами, которое обеспечит получение агломерата заданного качества. В простейшем случае при заданном расходе руды и коксовой мелочи необходимо вычислить...

Русский

2012-11-22

338.5 KB

212 чел.

Введение

Расчет агломерационной шихты ведут с целью определения такого соотношения между ее компонентами, которое обеспечит получение агломерата заданного качества. В простейшем случае при заданном расходе руды и коксовой мелочи необходимо вычислить только расход известняка (Y кг/100 кг агл.). Расчет сводится при этом к решению одного уравнения с одним неизвестным (уравнение баланса основности шихты). Зная содержание SiO2 в руде до и после перешихтовки, легко вычислить и величину поправки к расходу известняка в шихту. На практике это случается при внезапном изменении состава спекаемых руд и концентратов.

Расчет усложняется в случае совместного определения расхода рудной смеси (X кг/100 кг агл.) и известняка (Y кг/100 кг агл.), расход коксовой мелочи задается при этом на основании экспериментальных данных или с учетом реальных расходов топлива на агломерационных фабриках при спекании однотипных руд. Расчет сводится к решению системы двух уравнений с двумя неизвестными (уравнения материального баланса спекания и уравнения баланса основности агломерата). Разновидностью такого рода расчетов является определение состава шихты, состоящей из двух или нескольких сортов руд, концентратов, обеспечивающих получение агломерата заданной основности и с заранее заданным содержанием железа. Расходы двух руд (X1 и X1 кг/100 кг агл.) и известняка (Y кг/100 кг агл.) определяются при этом решением системы трех уравнений с тремя неизвестными (уравнения материального баланса спекания, баланса основности агломерата, баланса железа при спекании). Расход коксовой мелочи задается перед началом расчетов.

Полный расчет шихты предусматривает совместное определение расходов рудной смеси (X кг/100 кг агл.), известняка (Y кг/100 кг агл.) и коксовой мелочи (Z кг/100 кг агл.) при решении трех уравнений с тремя неизвестными (уравнения материального баланса спекания, баланса основности агломерата, теплового баланса агломерации). Такой расчет производится на аглофабрике при переходе на совершенно новую, ранее никогда не спекавшуюся шихту. Равным образом, при проектировании металлургических заводов, когда экспериментальные данные о расходе топлива на спекание отсутствуют, необходимо производить полный расчет шихты с определением расхода коксовой мелочи из теплового баланса спекания. В рамках курсового и дипломного проектирования студенты также выполняют полный расчет аглошихты. Ниже приведены примеры полных расчетов аглошихты при спекании различных типов руд в агломерат с применением различной технологии агломерации.

Примеры полных расчетов агломерационной шихты с одновременным определением расхода руды (X кг/100 кг агл.), известняка (Y кг/100 кг агл.), коксовой мелочи (Z кг/100 кг агл.)

1 Исходные данные для расчета

В этой главе будут рассчитаны две шихты разных типов, каждая из которых спекается на ленточной агломашине, оборудованной, помимо зажигательного горна, газовыми горелками дополнительного обогрева спекаемого слоя.

В таблице 1 приведен химический состав компонентов аглошихт. расход многих второстепенных компонентов шихты задается заранее перед расчетом. Можно, например, задаться расходом колошниковой пыли на 100 кг агломерата, исходя из ее количества в доменном цехе (вся пыль из сухих пылеуловителей, а также шлам из скрубберов, труб Вентури, комбинированных блоков скрубберов с электрогазоочистителями) и в отвалах, разработка отвалов с целью утилизации пыли в ряде случаев оказывается выгодной. Химический состав колошниковой пыли должен, конечно, соответствовать составу агломерата, т.е. иметь приблизительно ту же основность, содержать те же полезные и вредные примеси. Напомним, что существенное различие по химическому составу между колошниковой пылью, выносимой из печи, и агломератом при проплавке его в доменной печи – это содержание в пыли до 6-8% углерода. В связи с этим содержание железа в колошниковой пыли всегда ниже, чем в рудной части доменной шихты.

Количество окалины и чугунного крошья определяется в проекте из баланса металла, соответственно, в прокатных и механических цехах содержание марганцевой руды в агломерационной шихте определяется, исходя из требуемого содержания марганца в агломерате и чугуне. Добавки извести улучшают комкуемость шихты и повышают, вследствие этого, производительность ленты.

Ниже приведены два примера расчетов шихты для случаев спекания:

1) смеси бакальских бурых железняков (80%) и сидеритов (20%) на топливной смеси 80% коксовой мелочи + 20% антрацитового штыба при 8 кг окалины и 42 кг возврата (на 100 кг агломерата);

2) магнетитового Криворожского концентрата на топливной смеси 50% коксовой мелочи + 50% антрацитового штыба при 6 кг извести и 50 кг возврата (На 100 кг агломерата).

Всякий расчет аглошихты может быть осуществлен лишь при наличии полных химических анализов всех компонентов шихты (таблица 1).

Рассмотрим подробнее методику составления таблицы химического состава сырья.

Обратим, прежде всего, внимание на то, что все анализы пересчитаны на сухую массу. В таблицу 1 входит, следовательно, только гидратная вода, но не гигроскопическая влага.

Рудная часть аглошихты №1 состоит, по заданию, из 80% бакальского бурого железняка и 20% бакальского сидерита.


Таблица 1 – Химический состав компонентов агломерационных шихт (на сухую массу)

Компонент шихты

FeO

Fe2O3

MnO

SiO2

Al2O3

CaO

MgO

Sорг

FeS

FeS2

Шихта № 1

бакальский бурый железняк

1,56

69,91

1,63

10,14

3,57

0,52

1,21

-

-

бакальский сидерит

28,86

16,75

1,50

6,88

2,59

2,96

8,92

-

-

смесь 80% бурого железняка и 20% сидерита

7,02

59,29

1,60

9,49

3,37

1,01

2,75

-

-

коксовая мелочь

-

2,80

0,21

6,01

3,20

1,36

0,64

0,31

0,35/-

антрацитовый штыб

-

1,96

0,17

7,21

3,08

1,11

0,39

0,27

-/

топливная смесь: 80% коксовой мелочи и 20% антрацитового штыба

-

2,63

0,20

6,26

3,18

1,31

0,59

0,30

известняк

-

0,82

-

1,18

0,40

52,0

2,60

-

-

окалина

3,90

94,0

0,50

0,85

0,15

0,40

0,10

-

-

Шихта № 2

магнетитовый концентрат

21,46

64,55

0,08

11,65

1,27

0,86

-

-

-

коксовая мелочь

-

4,70

0,37

8,42

2,17

0,44

0,26

1,44

0,71/-

антрацитовый штыб

-

2,19

0,11

6,75

1,83

0,23

0,17

1,21

-/0,98

топливная смесь: 50% коксовой мелочи и 50% антрацитового штыба

-

3,45

0,24

7,58

2,0

0,33

0,21

1,33

известняк

-

0,38

-

2,10

0,80

43,80

8,90

-

-

известь

-

1,01

-

2,02

0,88

84,94

3,0

-

-


продолжение таблицы 1

Компонент шихты

SO3

P2O5

Cнел

CO2

Vлет  топ

H2Oгидр

Feобщ

Mnобщ

Pобщ

Sобщ

Шихта № 1

бакальский бурый железняк

0,07

0,08

-

-

бакальский сидерит

0,40

0,07

-

31,07

-

смесь 80% бурого железняка и 20% сидерита

0,14

0,08

-

6,21

46,957

1,240

0,035

0,056

коксовая мелочь

0,21

0,02

83,89

-

антрацитовый штыб

0,31

0,02

77,03

-

топливная смесь: 80% коксовой мелочи и 20% антрацитового штыба

0,23

0,02

82,52

-

2,006

0,155

0,009

0,508

известняк

0,20

0,04

-

42,76

-

0,574

-

0,017

0,080

окалина

0,06

0,04

-

-

-

68,834

0,387

0,017

0,024

Шихта № 2

магнетитовый концентрат

0,05

0,08

-

-

-

61,881

0,062

0,035

0,020

коксовая мелочь

0,04

0,02

78,79

-

антрацитовый штыб

0,54

0,02

80,05

-

топливная смесь: 50% коксовой мелочи и 50% антрацитового штыба

0,47

0,02

79,42

-

2,873

0,186

0,009

1,910

известняк

0,04

0,02

-

43,96

-

0,266

-

0,009

0,016

известь

0,02

0,15

-

5,61

0,707

-

0,065

0,008

В таблице 1 состав этих руд подсчитан исходя из содержания их в смеси; так например, содержание

(Fe2O3)смеси = (Fe2O3)б.жел·0,8+( Fe2O3)сид·0,2 = 69,9·0,8 + 16,75·0,2 = 59,29%;

аналогично

(SiO2)смеси = 10,14·0,8 + 6,88·0,2 = 9,49%;

(H2Oгигр)смеси = 11,31·0,8 + 0·0,2 = 9,05%.

При составлении таблицы 1 следует учитывать и данные петрографического анализа сырья, если такого рода сведения имеются и опубликованы. Расчеты будут точнее в том случае, когда минеральный состав сырья подробно изучен. Так, в марганцевых рудах России марганец чаще входит в состав пиролюзита (MnO2), родохрозита (MnCO3) и значительно реже – в состав браунита (Mn2O3), гаусманита (Mn3O4).

Понятно, что количество кислорода, связанного с Mn, в каждом из этих веществ различно. Соответственно, различные топливные затраты будут получены при составлении теплового баланса спекания. Все сказанное относится и к другим химическим составляющим руд, коксовой мелочи и известняка. В частности, сера в рудах может входить в состав сульфидов (FeS2, FeS, ZnS и др.) и в состав сульфатов (CaSO4·2H2O, BaSO4 и т.п.). Кроме того, в коксовой мелочи сера может входить в элементарном состоянии в структуру углистого вещества (органическая сера). Специальное исследование, проведенное на донецком коксе А.С. Бруком, И.Г. Петренко, позволило определить следующее распределение серы в коксе по типам:

сера сульфидная – от 17,9 до 26,6%; сера сульфатная – от 1,9 до 6,4%; сера органическая – от 71,38 до 76,7%.

Четыре последние строки в таблице 1 содержат сведения о суммарном содержании Fe, Mn и S в сырье. Эти получены пересчетом из полного химического анализа по следующим формулам:

= 0,7Fe2O3+ 0,778FeO + 0,636FeS + 0,467FeS2 + Feмет

0,775MnO + 0,632MnO2 +

+ 0,696Mn2O3;

Pобщ = 0,437Р2О5;

Sобщ = Sорг + 0,533FeS2 + 0,364FeS + 0.40SO2 (здесь же при необходимости учитывается сера, ZnS, PbS и др. сульфидов).

Заканчивая обсуждение содержания таблицы 1, подчеркнем, что перед началом расчетов необходимо тщательно выверить анализы сырья. Сумма содержаний всех компонентов в каждом анализе должна быть равна точно 100,00% (Feобщ, Mnобщ, Робщ, Sобщ, естественно, в 100% не входят).

Перед началом расчетов следует также задаться основностью агломерата и содержанием FeO и Feмет в нем. В рассматриваемом случае зададим основность (CaO + MgO)/(SiO2 + Al2O3) агломератов, спекаемых по шихтам 1 и 2, соответственно равной 1,4 и 1,2. Содержание FeO в офлюсованных агломератах из гематитовых, мартитовых и магнетитовых руд колеблется в пределах от 11 до 17%. В соответствии с этим зададимся следующим содержанием закиси железа в агломератах: 17% – агломерат по шихте 1, 15% – по шихте 2.

2 Составление первого уравнения по балансу основности шихты и агломерата

Уравнение баланса основности шихты и агломерата в общем виде:

где CaOр, CaOи, CaOк, CaOдоб – содержание CaO в руде, известняке, коксовой мелочи, в добавках, % (таблица 2);

MgOр, MgOи, MgOк, MgOдоб – содержание MgO в руде, известняке, коксовой мелочи и добавках, %;

SiO2р, SiO2и, SiO2к, SiO2доб – содержание SiO в руде, известняке, коксовой мелочи и добавках, %;

Al2O3р, Al2O3и, Al2O3к, Al2O3 – содержание Al2O3 в руде, известняке, коксовой мелочи и добавках, %;

M – расход добавок, кг/100кг агл. (см. таблицу 1);

X,Y,Z – расходы руды, известняка и топлива при агломерации, кг/100 кг агл.

Данные о содержании SiO, Al, CaO, MgO в компонентах шихты находим по таблице 1.

Аглошихта 1

14,244X – 52,388Y + 11,302Z= -7,2;

Аглошихта 2

14,644X – 49,22Y + 10,956Z = 506,76.

После того, как уравнения основности агломератов составлены, следует проверить правильность расстановки знаков в них. Члены уравнения, характеризующие руды, концентраты, окалину, топливную смесь, т.е. компоненты шихты, требующие офлюсования, идут в уравнении со знаком “плюс”, а сами флюсы (известняк, известь) – со знаком «минус».

3 Составление второго уравнения по материальному балансу агломерации

Задача составления такого уравнения была наиболее точно решена И.Л. Малкиным и Ф.М. Базановым в 1995 г. (журнал “Сталь”, 1955 г., №9, с.788-790).

По этой методике при спекании окисленного агломерата сначала подсчитываются потери массы каждого компонента аглошихты при спекании без учета процессов диссоциации и восстановления окислов. Учитывается выгорание из шихты углерода (Снелет), удаление летучих коксовой мелочи (Vлет), гидратной влаги (H2Огидр), углекислоты карбонатов (СО2), 90-98% органической и сульфидной серы, 50-70% сульфатной серы:

d = Cнелет+Vлет+H2Oгидр + CO2 + 0,95 (Sорг++SFeS)+ 0,6SOOокисл. Fe (кг / 100 кг компонента шихты ) – формула Базанова-Малкина.

В этой формуле, по сравнению с первоначальным вариантом формулы Базанова-Малкина, нами введен раздельный учет удаления различных видов серы, а также учет массы кислорода, перешедшего в агломерат из газовой фазы при окислении железа сульфидов и металлического железа по реакциям:

4FeS2+ 11O2 = 2Fe2О3 + 6SO2;

4FeS +7O2 = 2Fe2O3 + 4SO2;

4Fe + 3O2 = 2Fe2O3.

Так как уменьшение массы компонента шихты учитывается со знаком «плюс», естественно учитывать увеличение его массы при окислении железа со знаком « – ».

При спекании металлизованного агломерата степень удаления всех видов серы составляет 40-60%:

d = Cнелет + Vлет + H2Oгидр + СО2 + 0,5(Sорг +  + SFeS + SO3).

С учетом сказанного, выведем теперь общее уравнение материального баланса процесса спекания. Пусть dx, dy, dz, dм – соответственно потери массы руды, известняка, коксовой мелочи и добавок при спекании (кг/100 кг компонентов шихты);

(100-dх), (100-dу), (100-dz), (100-dм) – соответственно масса руды, известняка, коксовой мелочи и добавок, переходящая в агломерат

(кг/100 кг компонентов шихты);

– соответственно масса руды, известняка, коксовой мелочи и добавок, переходящая в агломерат из 1 кг каждого из этих компонентов шихты

( кг/100 кг компонентов шихты).

– масса руды, переходящая при спекании в агломерат в расчете на 100 кг.

Здесь X – расход руды (кг руды/100 кг агломер.).

Суммарно размерность этого выражения:(кг/100 кг агломер.).

- соответственно массы известняка, коксовой мелочи и добавок, переходящие при спекании в агломерат (в расчете на 100 кг агломер.). Общая масса агломерата может быть представлена следующим образом:

Эта масса агломерата была бы равна 100 кг, если бы были учтены потери кислорода при диссоциации и восстановлении окислов. По условию, такого рода потери массы в сводном уравнении не учитывались. Поэтому их необходимо учесть отдельно. Очевидно, что, вычитая из А массу потерянного при диссоциации и восстановлении кислорода, получим точно 100 кг готового агломерата:

А – Одисс и восст = 100  или

А – 100 = Одисс и восст.

Остается теперь лишь определить потери кислорода шихтой при спекании.

По реакции 2Fe2O3 = 4FeO + O2 при образовании 4кг закиси железа выделяется 32 кг кислорода. Следовательно, зная содержание закиси железа в готовом агломерате, можно определить и массу выделившегося кислорода.

На 1 кг FeO в агломерате из шихты выделяется  кг О. Остается лишь учесть массу FeO, содержащуюся в компонентах шихты до начала агломерации.

, (кг/100 кг агл.).

Уравнение материального баланса спекания получает, таким образом, форму:

При спекании руд, содержащих MnO2, Mn2O3, необходимо учесть и то количество кислорода, которое выделяется при диссоциации и восстановлении этих веществ до Mn. Количество выделившегося кислорода, соответственно, будет равно   и .

При спекании железорудного агломерата можно без большой ошибки принимать, что весь марганец находится в агломерате в составе MnO. В случае расчета шихты на марганцевый агломерат (исключительно из марганцевых руд) необходимо задаваться содержанием MnO в готовом агломерате.

Поправка к первоначальной формуле, учитывающая диссоциацию и восстановление окислов Mn, была введена Ф.М. Базановым и И.Л. Малкиным позднее, в левую часть уравнения с отрицательным знаком. В настоящих расчетах она учитывается нами в правой части уравнения с положительным знаком, что кажется нам более естественным и наглядным.

Наконец, опыты производства металлизованного агломерата вынуждают сделать еще одно дополнение к уравнению Ф.М. Базанова и И.Л.Малкина, с учетом потерь кислорода шихтой при получении металлического железа в структуре готового агломерата.

По реакции 2Fe2O3 = 4Fe + 3O2 на 56кг Fe выделяется        3·32 = 96 кг кислорода. Таким образом, на 1 кг Fe выделяется  кг кислорода.

С учетом всех дополнений уравнение материального баланса агломерации имеет вид:

+

Отметим, что в случае спекания металлизованного агломерата из шихты, содержащей чугунное крошье, количество металлического железа шихты следует вычесть из Fe и окисление крошья не учитывать совсем.

В таблице 2 подсчитаны потери массы компонентов агломерационных шихт ().

Таблица 2 – Потери массы (d) компонентов шихты при спекании

Параметр

Аглошихта №1

Рудная смесь

Топливная смесь

известняк

окалина

Снелет

82,520

Vт,топл.

2,490

Н2Огидр

9,050

СО2

6,210

42,760

0,95Sорг.

0,285

0,109

0,6SO3

0,084

0,138

0,120

0,036

Кислород на окисление сульфидов

( – 0,267)

Суммарные потери массы, d кг/100 кг компонентов шихты

15,344

85,475

42,880

0,036

продолжение таблицы 2

Параметр

Аглошихта №2

концентрат

топливная смесь

известняк

известь

Снелет

79,420

Vт,топл.

4,100

Н2Огидр

2,370

СО2

43,960

5,610

0,95Sорг.

1,263

0,372

0,6SO3

0,030

0,282

0,024

0,012

Кислород на окисление сульфидов

(– 0,186)

Суммарные потери массы, d кг/100 кг компонентов шихты

0,030

85,251

43,984

7,992

Примечания: 1) (0,354 FeS + 0,533 FeS2)·0,95;

                      2) FeS·0.636·0.95· + FeS2·0.467·0.95·

Содержание FeO в готовом агломерате бало задано (см. раздел «Исходные данные для расчета»). Содержание FeO, MnO2 и др. в компонентах шихты находим в таблице 1. Это позволяет составить уравнение материального баланса спекания. Уравнение материального баланса для агломерационной шихты №1:

=

0,8544·Х + 0,5712·Y + 0,1452·Z = 93,8571.

Уравнение материального баланса для агломерационной шихты №2:

1,0235·X + 0,5602·Y + 0,1475·Z = 96,1462.

При агломерации, в зависимости от расхода топлива и ряда других факторов, значительное развитие могут получать либо восстановительные, либо окислительные процессы. В случае расчета шихты №1 содержание FeO в агломерате больше, чем в шихте. Если в правую часть уравнения материального баланса агломерации подставить ориентировочное значение X, которое чаще всего составляет 85-100 кг/100 кг агломерата, то получим абсолютную потерю кислорода при восстановлении и термической агломерации, кг O2/100 кг агломерата:

Если же содержание FeO в шихте больше, чем в агломерате, и процесс в целом имеет окислительный характер, то подобный подсчет даст отрицательную величину. Для шихты №2 имеем, кг О2/100 кг агломерата:

 

Подобный приблизительный расчет необходимо делать на начальной стадии подведения баланса, так как при восстановительном характере спекании в расходной части теплового баланса учитывается теплота диссоциации оксидов. При окислительном характере процесса теплота окисления магнетита до гематита учитывается в приходной части теплового баланса.

4 Уравнение теплового баланса агломерации

(Вегман Е.Ф. Известия Вузов, Черная металлургия, 1964, №5, с.28-32 ):

q - теплота воздуха, всасываемого в слой при температуре цеха или нагретого воздуха с охладителя агломерата;

q- теплота шихты при температуре цеха или после нагрева;

q- теплота горения органической серы и сульфидов;

q- теплота зажигания агломерационной шихты пламенем газового горна;

q- теплота дополнительного обогрева спекаемого слоя пламенем газового горна;

q- теплота окисления магнетита шихты до гематита (учитывается в случае, когда количество FeO в шихте больше количества FeO в готовом агломерате);

q - теплота минералообразования при агломерации;

q- теплота испарения гигроскопической влаги шихты;

q- теплота диссоциации карбонатов;

q- теплота диссоциации оксидов железа и сложных минералов исходной шихты при спекании;

q- теплота газов, отходящих из агломерационной установки;

q- теплота пирога агломерата;

q- тепловые потери.

4.1 Теплота горения углерода в СО и СО2

Принимается, что степень графитизации углерода коксовой мелочи не превышает 20%, и тепловые эффекты горения при этом равны соответственно:

кДж/кг С;

С+О2 = СО2 + 33685 кДж/кг С;

Для случая горения аморфного углерода антрацита и тощего угля тепловые эффекты составят:

кДж/кг С;

С+О2 = СО2 + 33911 кДж/кг С.

Таким образом, для аглошихты №1 (топливная смесь 80% коксовой мелочи и 20% антрацитового штыба) эти тепловые эффекты составляют, кДж/кгС:

10104·0,8 + 10330·0,2 = 10149;

33685·0,8 + 33911·0,2 = 33730.

Для аглошихты №2 (топливная смесь 50% коксовой мелочи и 50% антрацитового штыба) тепловые эффекты составят, кДж/кгС:

10104·0,5 + 10130·0,5 = 10217;

33685·0,5 + 33911·0,5 = 33798.

Учитывается теплота горения топливной смеси, углерода колошниковой пыли, чугунного крошья (см. табл.1.1), кг/100 кг агломерата:

Сш1 = 0,8252·Z;

Cш2 = 0,7942·Z.

Перед началом расчета необходимо задаться соотношением СО2 и CO, содержащихся в продуктах горения углерода шихты, величина которого зависит, прежде всего, от расхода топлива на спекание. В частности, при спекании магнетитовых, мартитовых и гематитовых руд и концентратов отношение CO2/CO = 3,5+4,5, если спекается агломерат нормального качества (12-18% FeO). Для агломерации сидеритовых, бурожелезняковых, шамозитовых и тюрингитовых руд необходим повышенный расход топлива, что снижает отношение CO2/CO до 2,5-3,5. При производстве металлизованного агломерата – CO2/CO=2,0–2,5.

Приведенные сведения относятся к обычным условиям агломерации. При отклонении от них следует вводить поправки.

В расчетных примерах №1 и 2 принимаем величину отношения (CO2/CO) равной, соответственно 3 и 4.

Тогда теплота горения углерода составит:

Пример №1: 0,75·33730+0,25·10149 = 27834 кДж/кг С

кДж/100 кг агломерата.

Пример №2: кг С

кДж/100 кг агломерата.

4.2 Теплота зажигания и дополнительного обогрева спекаемого слоя /qзаж, qдоп.об./

Установка удлиненных газовых горнов, с помощью которых осуществляется не только зажигание, но и дополнительный обогрев спекаемого слоя, считается обязательной при проектировании новых агломерационных лент. Собственно для зажигания требуется ≤20940 кДж/100кг агломерата. Фактический расход тепла на зажигание и дополнительный обогрев в среднем по аглофабрикам МЧМ СССР~25960 кДж/100кг агломерата. На передовых аглофабриках qзаж+qдоп.об. достигает кДж/100кг агл.: на НКГОК – 29290, на НЛМЗ – 32240, на Череповецком заводе – 32660, на ЮГОК – 38100, на ММК – 39780, на КарМК – 41870, на НПО "Тулачермет" – 50240. По данным Ф.Каппеля, Ж.Мишара, Дж.Астье и Дж.Жиро, qзаж+qдоп.об. на аглофабриках Эльзаса и Лотарингии при спекании бурых железняков и сидеритов составляет 25120 – 29310 кДж/100кг агломерата, в ФРГ и Японии – до 43130 кДж/100кг агломерата. В проектных расчетах рекомендуется принимать = 33500÷41900 кДж/ 100кг агломерата. В примерах №1 и 2 значения qзаж+qдоп.об. составляет 33500 кДж/100кг агломерата.

4.3 Теплота шихты

Удельная теплоемкость аглошихты колеблется в довольно узких пределах – от 0,9 до 1,0 кДж/ /кг•К/ (большие цифры относятся к шихтам с повышенным содержанием коксовой мелочи). С учетом массы возврата (соответственно 42 и 50 возврата на 100 кг агломерата) имеем, кДж/100кг агломерата:

qш,№1=1·60·/x+y+z+42/ = 60·x+60·y+60·z+2520;

qш,№2=0,9·60·/x+y+z+50/ = 54·x+54·y+54·z+2700.

4.4 Теплота горения органической серы и сульфидов /qs/

Горение идет по реакциям:

Sорг + O2 = SO2 + 9278 кДж/кг;

4FeS2 + 11O2 = 2Fe2O3 + 8SO2 + 7014 кДж/кг FeS2;

4FeS + 7O2 = 2Fe2O3 + 4SO2 + 6906 кДж/кг FeS;

SO2 + 0.5O2 = SO3 + 3092 кДж/кг S.

Степень выгорания серы составляет 95%. От 20 до 40% O2 догорает затем до SO3. Теплота горения составит, кДж/кг агломерата:

qs№1 = 0,003·0,95·9278·z + 0,002·0,95·6906·z + 0,0008·0,95·7014·z + /0,003 + 0,364·0,002 + 0,533·0,0008/·0,95 ·0,3·3092·z = 48,419·z;

qs№2 = 0,0133·9278·z·0.98 + 0,0036·0,98·6906·z + 0,0049·0,95·7014·z + /0,0133 + 0,364·0,0036 + 0,533·0,0049/· ·0,98·0,3·3092·z = 194,610·z.

4.5 Теплота минералообразования (qm)

При образовании известковистого оливина, двухкальциевого силиката и ферритов кальция выделяется тепло, что должно учитываться в приходной части баланса. Расчет позволяет определить эту величину равной 14644 – 16736 кДж/100 кг агломерата. При спекании бурых железняков Эльзаса и Лотарингии Ж. Мишар определил ее равной 23028 кДж/100кг агломерата, но эта цифра представляется преувеличенной. В расчетах целесообразно задаваться величиной в пределах 16740÷20920 кДж/100кг агломерата. В расчетных вариантах принимаем:

qm№1 = 20000 и qm№2= 18000 кДж/100кг агломерата.

4.6 Теплота окисления FeO до Fe2O3

Окисление имеет место в тех случаях, когда масса FeO в шихте больше массы FeO в агломерате. В расчетных примерах это характерно только для шихты №2:

qокисл=18226·(0,01·21,46·x – 15)/9=434.589·x – 30376.666,

где 18226 – теплота окисления вюстита по реакции 4FeO+O2 = 2Fe2O3, кДж/кг О; 15 – заданная масса FeO в агломерате, кг/100кг агломерата; (0,01·21,46·x – 15)/9 – количество кислорода, кг, необходимое для окисления вюстита.

4.7 Теплота всасываемого в слой воздуха

qвозд. = cвозд.·tвозд.·Vвозд.

где cвозд. – теплоемкость воздуха при цеховой температуре составляет 1,296 кДж/(м3·К); Vвозд. - количество просасываемого через слой воздуха, м3/100 кг агломерата, определяемое расходом топлива и коэффициентом избытка воздуха (α = 1,2÷1,5).

Таблица 3 – Расчет расхода воздуха на спекание

Условия процесса

Шихта №1

Шихта №2

(CO2 : CO)отх

3

4

Реакция горения углерода шихты

0,75Cш+0,75O2 = 0,75CO2

0,25Cш+0,125О2 = 0,25СО

0,8Сш+0,8О2 = 0,8СО2

0,2Сш+0,1О2 = 0,2СО

Требуется кислорода, кг, для окисления   Сш до:

СО

(16/12)·0,25Сш= 0,333Сш

(16/12)·0,2Сш= 0,267Сш

СО2

(32/12)·0,75Сш= 2Сш

(32/12)·0,8Сш= 2,133Сш

Всего требуется кислорода,кг

2,333Сш

2,4Сш

Часть необходимого кислорода выделяется из аглошихты №1 в процессе восстановления железа. В случае аглошихты №2 требуются дополнительные количества кислорода на окисление магнетита шихты. Во всех случаях необходимо также учесть потребность в кислороде на окисление пирита (FeS2), пирротина (троилита, FeS) и органической серы (таблице 3). Необходимые расчеты были проведены при составлении материального баланса агломерации.

Потребность в кислороде воздуха, кг О2/100 кг агломерата:

шихта №1: 2,333Сш – 1,5769 + 0,0078Х + 0,0052Z;

шихта №2: 2,4Сш – 1,6667 + 0,0238Х + 0,0207Z.

Требуется кислорода воздуха с учетом коэффициента избытка воздуха α№1=1,2 и α№2=1,5 кг О2/100кг агломерата.

Шихта №1:  2,7996Сш – 1,8923 + 0,0094Х +0,0062Z;

шихта №2:  3,6Сш – 2,5000 + 0,0357Х + 0,0310Z.

Переход от веса кислорода воздуха к его объему:

, м3/100 кг агломерата.

Таблица 4 – Расчет потребности рудной части шихты в кислороде или его количества, выделяемого шихтой

Статья баланса кислорода

Результаты расчета

Выделяется шихтой №1 при термической диссоциации и восстановлении оксидов железа; требуется кислорода для окисления магнетита шихты №2.

Требуется кислорода на окисление Sорг на 30% в SO3 и на 70% в SO2 по реакции

20Sорг+23О2= 14SO2+6SO3

0,0033·Z и 0,0145·Z

Требуется кислорода на окисление FeS и FeS2 до Fe2O3 и SO2: SO3=7 :3 по реакциям

10FeS+19O2=5Fe2O3+7SO2+3SO3; 20FeS2+61O2= 10Fe2O3+28SO2+12SO3

0,0019·Z и 0,0062·Z

Всего выделяется кислорода шихтой №1

1,5769 – 0,0078·X0,052·Z

Всего потребляется кислорода рудной частью шихты №2

1,6667 – 0,0238·X0,0207·Z

1) 1,9597Cш – 1,3246 + 0,0066Х + 0,0043Z;

2) 2,5200Сш – 1,7500 + 0,0250Х + 0,02172Z.

Аналогично для азота, объем которого в 3,7619 раза больше:

1) 7,3722Сш – 4,9830+0,0248Х + 0,0162·Z м3;

2) 9,4800Сш – 6,5833+0,0940Х + 0,0816·Z.

Полный объем сухого воздуха:

1) 9,3319Сш – 6,3076 + 0,0314Х + 0,0205·Z;

2) 12Сш – 8,3333 + 0,1190Х + 0,1033·Z.

Объем водяных паров воздуха (1%):

1) 0,0933Сш – 0,0631 + 0,0003Х + 0,0002·Z;

2) 0,12Сш – 0,0833 + 0,0012Х + 0,0010·Z.

Полный объем влажного воздуха:

1) 9,4252Сш – 6,3707 + 0,0317Х + 0,0207·Z;

2) 12,12Сш – 8,4166 + 0,1202Х + 0,1043·Z.

Теплота воздуха qвозд, кДж/100кг агломерата, всасываемого в спекаемый слой при 25 °С:

1) 1,296·25·(9,4252Сш – 6,3707 + 0,0317Х + 0,0207·Z) = 1,296·25· (9,4252·0,8252·Z – 6,3707 + 0,0317Х + 0,0207·Z) = 1,0271Х + 252,6674·Z – 206,4107;

2) 1,296·25· (12,12Сш – 8,4166 + 0,1202Х + 0,1043·Z) = 1,296·25·(12,12·0,7942·Z) – 8,4166 + 0,1202Х + 0,1043·Z = 3,8945Х + 315,2521·Z – 272,6978.

4.8 Энтальпия отходящих газов /qотх.г./

Расчет этой статьи баланса начнем с определения количества отходящих газов агломерационной установки.

Зажигательный горн агломерационной машины отапливается смесью коксового (12% СО2, 6% СО, 26% СН4, 50% Н2, 80% N2, 6% Н2О) и доменного (12% СО2, 27% СО, 3% Н2, 55% N2, 3% Н2О) газов, взятых в отношении 0,28:0,72. Теплота сгорания газовой смеси (9,7% СО2, 20,4% СО, 8% СН4, 16,1% Н2, 42% N2, 3,8% Н2О) достигает 7536 кДж/м3 газовой смеси. Так как на 100 кг агломерата при зажигании и дополнительном обогреве спекаемого слоя по условию необходимо 33500 кДж, расход газовой смеси при α = 1 составит: 33500:7536 = 4,44 м3/100кг агломерата (таблица 5).

В ходе агломерации из коксовой мелочи выделяются летучие вещества в следующих количествах, м3/100кг агломерата:

1)Vлет = 0,0249·Z·22,4/2 = 0,2789·Z;

2)Vлет = 0,0410·Z·22,4/2 = 0,4592·Z.

Условно принимаем, что летучие вещества (горением которых пренебрегаем) состоят из Н2.

Далее следует рассчитать объем продуктов горения твердого топлива и серы шихты. Количество азота, переходящего в продукты горения, было подсчитано ранее (Сш1 = 0,8252·Z; Сш2 = 0,7942·Z);

1) 7,3722Сш – 4,9830 + 0,0248Х + 0,0162·Z = 0,0248Х + 6,0997·Z – 4,9830.

2) 9,48Сш – 6,5833 + 0,0940Х + 0,0816·Z = 0,0940Х + 7,6106·Z – 6,5833.

Количество водяных паров воздуха, м3/100кг агломерата, с учетом гигроскопической влаги (10 кг/100 кг агломерата) и гидратной воды шихты (см. расчет количества воздуха):

1) (0,0933Сш – 0,0631 + 0,0003Х + 0,0002·Z) + 10· + 0,0905·Х = 0,1129Х + 0,0772·Z + 12,3816;

2) (0,12Сш – 0,0333 + 0,0012Х + 0,0010·Z) + 10· + 0,0237·6 = 0,0012Х + 0,0963·Z + 12,5381.

Количество избыточного кислорода, м3/100 кг агломерата, в отходящих газах составляет 1/6 часть от общего объема кислорода воздуха при    α = 1,2 для шихты №1 (1,2 : 0,2 = 6) и 1/3 часть при α = 1,5 для шихты №2 (1,5:0,5 = 3):

1) (1,9597Сш – 1,3246 + 0,0066Х + 0,0043·Z)/6 = 0,0011Х + 0,2702·Z – 0,2208;

2) (2,52Сш – 1,75 + 0,025Х + 0,0217·Z)/3 = 0,0083Х + 0,6744·Z – 0,5833.

Количество SO2 и SO3 образуется по реакциям:

20Sорг+23О2 = 14SO2 + 6SO3;

10FeS+19O2= 5Fe2O3 + 7SO2 + 3SO3;

20FeS2+61O2 = 10Fe2O3 +28SO2 + 12SO3,

а также SO3 сульфатов, м3/100 кг агломерата:

1) 0,0030·Z·0,95·22,4/32 + 0,002·Z·0,95·22,4/88 + 0,0008·Z·0,95·22,4·40/ (20·120) + 0,0014·0,6Х·22,4/80 + 0,002·0,6У·22,4/80 + 0,0023·0,6·Z·22,4/80 = 0,0002Х + 0,0003У + 0,0032·Z + 0,0008;

2) 0,0133·Z·0,95·22,4/32+0,0036·Z·0,95·22,4/88 + 0,0049·Z·0,95·22,4·40/ (20·120) + 0,0005·0,6Х·22,4/80 + 0,0047·0,6·Z·22,4/80 + 0,0002·0,6·6·22,4/80 = 0,0001Х + 0,0001Y + 0,0122·Z + 0,0002.

По реакции 0,8Сш+0,8О2=0,8СО2 при горении 0,8Сш кг углерода образуется (1,493Сш) м3 СО2 (шихта №2). По реакции 0,75Сш+0,75О2=0,75СО2 при горении (0,75Сш) кг углерода образуется (1,4Сш) м3 СО2 (шихта №1). Следовательно, количество углекислого газа, м3/100кг агломерата, образующегося при горении твердого топлива и при разложении карбонатов шихты:

1) 1,4Сш + 0,0621Х·22,4/44 + 0,4276У·22,4/44 = 0,0316Х + 0,2177У + 1,1553·Z;

2) 1,493Сш + 0,4396Y·22,4/44 + 0,0237·6·22,4/44 = 0,2238Y + 1,1857·Z +0,0724.

Учтем объем оксида углерода, образующегося при горении углерода шихты. По реакции 0,2Сш + 0,1О2 = 0,2СО при сгорании 0,2Сш образуется (0,373Сш) м3 СО (шихта №2). По реакции 0,25Сш + 0,125О2 = 0,25СО при сгорании 0,25Сш образуется (0,467Сш) м3 СО (шихта №1). Следовательно, образуется, м3/100кг агломерата:

  1.  0,3854·Z;
  2.  0,2962·Z.

Общий объем газов, м3/100кг агломерата, отсасываемых из спекаемого слоя:

  1.  0,1706Х+0,2180Y+8,2699·Z+18,0393;
  2.  0,1036Х+0,2239Y+10,3346·Z+16,3051.

По экспериментальным данным, величина вредных прососов достигает на ленточных агломашинах 40–60%. Примем в расчетах эту величину равной 50%. Тогда вычисленный объем газов, м3/100кг агломерата, необходимо удвоить:

  1.  0,3412Х+0,436Y+16,5398·Z+36,0786;
  2.  0,2072Х+0,4478Y+20,6692·Z+32,6102.

Температура отходящих газов аглоленты перед эксгаустером обычно составляет 90–130°С. Примем tотх.г.= 130°С, сотх.г.= 1,35 кДж/(м3·К). Тогда qотх.г., кДж/100 кг агломерата:

1) 130·1,35·Vотх.г= 59,8806Х + 76,518Y + 2902,7349·Z+6331,7943;

2) 130·1,35·Vотх.г= 36,3636Х + 78,5889Y + 3627,4446·Z+5723,0901.

Таблица 5 – Продукты горения газовой смеси в горнах

Участвуют в горении

Образуется продуктов горения, м3

Смесь коксового и доменного газов

Воздух

составляющие

содержание, %

количество, м3

О2, м3

N2, м3

Всего, м3

СО2

Н2О

N2

Всего

СО2

9,7

0,431

0,431

СО

20,4

0,906

0,453

0,906

СН4

8,0

0,355

0,710

1,518х3,762  = 5,711 

1,518 + 5,711

0,355

0,710

5,711 м3 (из воздуха)

Н2

16,1

0,711

0,355

0,711

N2

42,0

1,868

1,868

Н2О

3,8

0,169

0,169

всего

100,0

4,440

1,518

5,711

7,229

1,692

1,590

7,579

10,861

4.9 Энтальпия пирога готового агломерата /qагл/

По результатам измерений теплоемкости пирога готового агломерата qагл ≈ 0,9÷0,93 кДж/(кг·К) при 600–700°С. Эти данные позволяют вычислить энтальпию одной т пирога, составляющую при 600 и 700 °С соответственно 540 и 650 мДж/т. Необходимо учесть и массу возврата (42 кг и 50 кг /на 100 кг годного агломерата):

1) qагл = 65000·1,42 = 92300 кДж/142 кг агомерата и возврата;

2) qагл = 5400·1,50 = 81000 кДж/150 кг агломерата и возврата.

4.10 Теплота испарения гигроскопической влаги /qгигр./

При переходе (Н2О)ж→(Н2О)пар теплота испарения равна 2258,6 кДж/кг Н2О при 100°С и 0,1МПа. Влажность шихты составляет 10кг/100кг агломерата, в обоих случаях qгигр=10·2258,6 = 22586 кДж/100кг агломерата.

4.11 Теплота разложения гидратов и испарения гидратной воды /qгидр./

С учетом реакции Fe2OH2O(гётит) → Fe2O3 (гематит) + (Н2О)пар Ж. Мишар рекомендует пользоваться тепловым эффектом 75600 кДж/кмоль. Рекомендации базируются на экспериментальном определении этой величины Сабатье и независимо от него Барсадом при 260–360 °С. Величина 4184 кДж/кг Н2О приведена к 25 °С. Следовательно qгидр, кДж/100 кг агломерата:

1) 4184·0,0905Х = 378,652Х;

2) 4184·0,0237·6 = 594,9648.

4.12 Теплота диссоциации карбонатов

qкарб = 40,74·(СО2;х;СаСО3·Х + СО2;у;СаСО3·Y + СО2;М;СаСО3·М) + 23,06·(СО2;х;МgСО3·X + СО2;y;MgСО3·Y + СО2;M;MgСО3·M) + 18,13·( СО2;х;FeСО3·X + СО2;y;FeСО3·Y + СО2;M;FeСО3·M)

В этой формуле используются тепловые эффекты разложения карбонатов в пересчете на 1 кг диоксида углерода, выделяющегося в ходе этого процесса. В формулу следует подставлять содержание СО2 в компонентах шихты в процентах. При этом распределение СО2 между CaCO3, MgCO3 и FeCO3 принимается с учетом минералогического анализа компонента шихты:

1) qкарб = 6,21Х·18,13 + 42,76Y·40,74 = 112,5873Х + 1742,0424Y;

2) qкарб = 37,37Y·40,74 + 6,59Y·23,06 + 5,61·6·40,74 = 1674,4192Y + 1371,3084.

При расчете шихты №2 содержание СО2 в известняке (43,96%) разделено в отношении 85/15, в соответствии с содержанием СаО и MgO в нем.

В некоторых случаях исходная аглошихта содержит сложные алюмосиликаты (например, тюрингит, шамозит) теплоту диссоциации которых следует учитывать. В расчетах, в качестве пустой породы, учитывают только кварц (SiO2) и опал (SiOn·Н2О).

4.13 Теплота, расходуемая на диссоциацию оксидов / qдисс/

По реакции 2Fe2O3 = 4FeO + O2 – 18226 кДж/кг кислорода вычисляем затраты тепла для случая спекания шихты №1 (при агломерации шихты №2 идет, наоборот, частичное окисление железа, тепловой эффект которого был учтен ранее, при подсчете прихода тепла):

1) qдисс = 18226·(17 – 7,02·Х/100 – 3,90·8/100) / 9 = 98740,579 – 142,1628·Х кДж/100кг агломерата.

4.14 Тепловые потери /qт.п./

Величина тепловых потерь, определенная экспериментально на действующих аглолентах, колеблется от 209200 до 334720 кДж/т агломерата, что составляет 7 – 11% от общего расхода тепла на спекание. Принимаем величину тепловых потерь, кДж/100кг агломерата: 1) 30000; 2) 25000.

Уравнение теплового баланса процесса агломерации:

1) 347,93·Х + 1758,5604·Y – 20426,9515·Z + 124144,784 = 0;

2) – 456,1199·Х + 1699,0081·Y – 20033,3175·Z + 112724,7271 = 0.

Решение систем трех уравнений, составленных по материальному балансу спекания, балансу основности агломерата и тепловому балансу агломерации, дает следующие корни, кг/100кг агломерата:

  1.  0,8544·Х + 0,5712·Y + 0,1452·Z = 93,857;

14,244·Х – 52,388·Y + 11,302·Z = 7,2;

347,93·Х +1758,5604·Y– 20426,9515·Z= 124144,784

Х = 90,2394; Y = 26,8133; Z = 9,9229.

  1.  1,0235·Х + 0,5602·Y + 0,1475·Z = 96,1462;

14,644·Х – 49,22·Y + 10,956·Z = 506,76;

456,1199·Х+1699,0081·Y – 20033,3175·Z + 112724,7271 = 0

Х = 84,4731; Y = 15,9624; Z = 5,0573.

Проверка количества и основности агломерата на примере расчета шихты №1 (проверка на 100 кг агомерата), кг:

Feагл = 0,46957·90,2394 + 26,8133·0,00574 + 9,9229·0,02006 + 0,68834·8 = 48,2333;

Mnагл = 0,0124·90,2394 + 9,9229·0,00155·8·0,00387 = 1,1654;

(FeS2)агл =  9,9229·0,0008·0,05 = 0,0004;

(FeS)агл= 9,9229·0,002·0,5 = 0,0010;

(Sорг)агл = 9,9229·0,003·0,05 = 0,0015;

(SО3)агл = 0,4·90,2394·0,0014 + 0,4·26,8133·0,002 + 9,9229·0,4·0,0023 + 8·0,4·0,0006 = 0,0829;

Рагл = 90,2394·0,00035 + 25,8133·0,00017·9,9229·0,00009 + 8·0,00017 = 0,0469;

;

;

48,2333 – 13,226 – 0,0006 – 0,0002 = 35,0065;

/0,7 = 50,0092;

0,0469/ 0,437 = 0,1073;

/0,775 = 1,1654/0,7 = 1,5037.

5 Материальный и тепловой балансы спекания агломерата

Результаты расчетов сведены в таблице 6.

Материальный и тепловой балансы спекания (таблица 7 и 8).

КПД углерода и КПД тепла при агломерации шихты №1:

КПДС= (/)·100 = (27834/33730)100 = 82,52%;

КПДтепла = (Qполезн/Qобщ)·100 = (22586,0 + 34169,3 + 56869,7 + 15911,9 + 92300,0)·100/294427,6 = 75,8%

Таблица 6 – Расход компонентов шихты и состав агломерата

Компонент шихты

Расход, кг/100 кг агломерата

FeO+Fe2O3+S+ FeS+FeS2+SO3+ P2O5+MnО,кг

SiO2

Al2O3

%

кг

%

кг

Рудная смесь

90,2394

9,49

8,5637

3,37

3,0411

Известняк

26,8133

1,18

0,3164

0,40

0,1072

Топливная смесь

9,9229

6,25

0,6202

3,18

0,3155

Окалина

8,000

0,85

0,0680

0,15

0,0120

Всего

68,7060

100

9,5683

3,4758

продолжение таблицы 6

Компонент шихты

CaO

MgO

Всего, кг

%

кг

%

кг

Рудная смесь

1,01

0,9114

2,75

2,4816

Известняк

52,0

13,9429

2,60

0,6971

Топливная смесь

1,31

0,1300

0,59

0,0585

Окалина

0,40

0,0320

0,10

0,0008

Всего

15,0163

3,2380

100,0044

Реальный расход топливной смеси с учетом ее неполного сгорания при агломерации (агломерат содержит обычно 0,3 – 0,35% С) составит 9,9 + 0,4 =10,3 кг/100 кг агломерата.

Проверка основности агломерата В = = 1,39943. Ошибка равна 0,00057, т.е. 0,06% (отн.)

Ошибка расчета по массе агломерата, определенной в таблице, составляет 0,0044 кг, или 0,005% (отн.)

Таблица 7 – Материальный баланс спекания шихты №1 (на 100 кг агломерата)

Статья расхода

кг

Статья прихода

кг

1. Рудная смесь

90,2394

1. Агломерат

100,0000

2. Известняк

26,8133

2. Отходящие газы (без учета вред)

154,0347

3. Топливная смесь

9,9229

3. Возврат

42,0000

4. Окалина

8,000

5. Гигроскопическая влага шихты

10,000

6. Газ в горны (плотность 1,074 кг/м3)

4,7695

7. Влажный воздух в горны и в спекаемый слой (плотность 1,2879 кг/м3 )

104,4866

8. Возврат

42,000

Всего

295,9317

Всего

296,0347

Невязка 0,103 кг, или 0,1% (отн)

Таблица 8 – Тепловой баланс спекания шихты №1 (на 100кг агломерата)

Приход тепла

кДж

%

Расход тепла

кДж

%

1.Теплота горения твердого топлива

227915,1

77,5

1.Теплота испарения гигроскопической влаги

22586

7,7

2.Теплота горения серы и сульфидов

480,5

0,2

2.Теплота диссоциации гидратов и испарения гидратной воды

34169,3

11,6

3.Теплота зажигания и дополнительного обогрева спек. слоя

33500,0

11,4

3.Теплота разложения карбонатов

56869,7

19,3

4.Теплота шихты

10138,0

3,4

4.Теплота диссоциации оксидов

15911,9

5,4

5.Теплота всасываемого в слой воздуха

2393,5

0,8

5.Теплота отходящих газов

42590,7

14,5

6.Теплота минералообразования

20000,0

6,7

6.Теплота готового пирога агломерата

92300,0

31,3

7.Тепловые потери

30000,0

10,2

Всего

294427,1

100,0

Всего

294427,6

100,0


Список рекомендуемой литературы

  1.  Металлургия чугуна. / Вегман Е.Ф., Жеребин Б.Н., Похвиснев А.Н. и др. – М.: ИКЦ «Академкнига», 2004 – 768 с.
  2.  Доменное производство. Справочник / под ред. Е.Ф. Вегмана. М.: Металлургия, 1989. – 496 с.
  3.  Вегман Е.Ф. Краткий справочник доменщика. М.: Металлургия, 1984. – 256 с.
  4.  Волков Ю.П., Шпарбер Л.Я., Гусаров А.К. Технолог-доменщик. М.: Металлургия, 1986. – 263 с.
  5.  


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

51624. Это я, это я, это все мои друзья 35 KB
  У меня руки чистые я только что их вымыл с мылом Ты не мог их вымыть с мылом потому что первоклассник Пупкин на перемене съел мыло и его отвезли в больницу. Ну правильно я попросил мыло у завхоза. Он не мог тебе дать мыло потому что в стране дефицит и мыло выдают по талонам а у завхоза строгий учет Я подкупил завхоза бутылкой спиртного Гражданам СССР не достигшим 21 года спиртные напитки не отпускаются А у меня папа директор ликеро водочного завода.
51629. Зняття характеристик і визначення параметрів тиристорів 59 KB
  Схему ввімкнути. Значення керувального струму Ікер записати в таблицю № 1. Змінюючи напругу Еа від 2V до 30 V. Зняти ВАХ тиристора. Результати вимірювань занести в таблицю № 1.