4536

Допуски углов и конусов

Научная статья

Производство и промышленные технологии

Допуски углов и конусов Нормальные углы и конусности Анализ конфигурации деталей машин и приборов показывает, что достаточно часто их поверхности располагаются под некоторым углом, отличным от прямого. В таком случае на расположение элементов детале...

Русский

2012-11-22

150 KB

154 чел.

Допуски углов и конусов

Нормальные углы и конусности

Анализ конфигурации деталей машин и приборов показывает, что достаточно часто их поверхности располагаются под некоторым углом, отличным от прямого. В таком случае на расположение элементов деталей часто назначают угловые размеры с соответствующими допусками. Угловые элементы деталей можно условно разделить на элементы с углами общего назначения и со специальными углами, размеры которых связаны расчетными зависимостями с другими принятыми линейными и/или угловыми размерами в силу специфических эксплуатационных или технологических требований.

С целью разумного ограничения номенклатуры углов первой группы, к которой относятся конструктивные наклонные поверхности с произвольными уклонами, скосы, фаски и др. ГОСТ 8908–81 устанавливает три ряда нормальных углов, причем каждый последующий ряд не поглощает предыдущие. В соответствии с принципом предпочтительности первый ряд имеет приоритет перед вторым, второй перед третьим.

Таблица 11.2 – Ряды нормальных углов по ГОСТ 8908

Ряд1

Ряд 2

Ряд 3

Ряд 1

Ряд 2

Ряд 3

Ряд 1

Ряд 2

Ряд 3

10°

70°

0°15'

12°

75°

0°30'

15°

80°

0°45'

18°

85°

20°

90°

1°30'

22°

100°

25°

110°

2°30'

30°

120°

35°

135°

40°

150°

45°

165°

50°

180°

55°

270°

60°

360°

65°

Система допусков углов призматических элементов и конусов

Допуски углов призматических элементов с длиной меньшей стороны до 2500 мм нормированы ГОСТ 8908–81. Этот же стандарт регламентирует и допуски углов конусов с длиной образующей или оси до 2500 мм.

Стандартом установлены 17 степеней точности допусков углов АТ, обозначаемых числами в порядке убывания точности: 1, 2, ..., 17. При обозначении допуска угла заданной точности к обозначению допуска угла АТ добавляют номер соответствующей степени точности: АТ1, АТ2,..., АТ17. Допуски углов с одинаковыми длинами короткой стороны при переходе от одной степени точности к другой изменяются по ряду R5 (геометрическая прогрессия со знаменателем 1,6).

Область применения каждой из 17 степеней определяется функциональными требованиями к точности угловых размеров.

Так степени точности от 5 и выше используются при назначении допусков угловых концевых мер. Степени точности 5 и 6 применяются для сопрягаемых конусов особо высокой точности, например, точных опор скольжения, конических элементов герметичных соединений, посадочных элементов сменных измерительных наконечников приборов.

Степени 7, 8 используются для таких деталей высокой точности, которые требуют хорошего центрирования (конические центрирующие поверхности валов и осей, а также сопрягаемые с ними ступицы зубчатых колес и конусных муфт) при высокой точности соединений. Степени 9...12 применяются в деталях нормальной точности, таких как направляющие планки, фиксаторы, конические элементы валов, втулок и др. Степени 13...15 предназначены для деталей пониженной точности, которые используются в стопорных устройствах и т.п.;

Степени 16 и 17 используют для назначения допусков несопрягаемых угловых размеров.

Стандартом для каждой степени точности определены четыре вида допусков на угловые размеры:

  •  АТα – «теоретический» допуск угла, выраженный в угловых единицах (в микрорадианах, градусах, минутах, секундах);
  •  АТ`α – округленное значение допуска угла в градусах, минутах, секундах. Например, если допуск АТ17 = 4о30`01`` (при интервале длин L1 до 10 мм), то соответствующий ему допуск АТ`α 17 равен 4о;
  •  АТh – допуск угла, выраженный в единицах длины (в микрометрах) как отрезок на перпендикуляре к номинальному положению короткой стороны угла, на расстоянии L1 от вершины этого угла;
  •  АТD – допуск угла конуса, выраженный в единицах длины (в микрометрах) и отсчитываемый по перпендикуляру к оси конуса как разность наибольшего и наименьшего допустимых диаметров в заданном нормальном к оси сечении конуса. Допуск задают на определенном осевом расстоянии L.

Допуски в угловых и линейных единицах связаны зависимостью

АТh = 10 –3 АТα L1 ,

где АТh – допуск угла в единицах длины, мкм;

АТα – допуска угла в угловых единицах, мкрад;

L1 – длина стороны угла или длина образующей конуса, мм.

При назначении допусков следует различать конусы с конусностью не более 1:3 и более 1:3. Конусность, как правило, указывают в виде отношения 1:Х, где Х – расстояние между поперечными сечениями конуса, разность диаметров которых равна 1 мм, например, С = 1:20. Стандарт ГОСТ 8593 –81 устанавливает нормальные конусности и соответствующие им углы конусов.

Для конусов, имеющих малые углы (при конусности С ≤ 1:3 или при значении угла конуса α ≤ 19о), практически АТD ≈ АТh. Для таких конусов принимают L ≈ L1 и назначают допуск АТD; значение АТD ≈ АТh (разность не более 2 %).

Допуск АТh назначают на конусы, имеющие конусность более 1:3 в зависимости от длины L1. При больших значениях С и α 

АТD = АТh /cos(α/2).

В отличие от полей допусков гладких цилиндрических поверхностей, положение которых определяется основными отклонениями, расположение поля допуска в системе допусков угловых размеров специально не лимитируется. Чаще других используют три варианта расположения допусков на угол: «внутри угла», «снаружи угла» и симметрично относительно нулевой линии (условные обозначения –АТ, +АТ и ±АТ/2). Типовые варианты расположения полей допусков углов для призматических деталей относительно номинального размера угла показаны на рисунке 11.1. Разрешаются и иные виды расположения полей допусков углов (одностороннее с двумя положительными или отрицательными отклонениями, асиметричное с отклонениями разных знаков). Поля допусков углов конусов также могут располагаться любым выбранным образом.

Допуски углов призматических элементов детали устанавливают в зависимости от номинальной длины меньшей стороны угла L1 (см. рисунок 11.1).

Допуски углов конусов назначают в зависимости от длины конуса L вдоль оси (для конусов с конусностью не более 1:3), а в остальных случаях – от длины образующей L1 (рисунок 11.2).

Из конструктивных соображений отклонения угла в пределах поля допуска «в плюс» и «в минус», как правило, одинаково нежелательны, поэтому наиболее удачным представляется назначение поля допуска с симметрично расположенными отклонениями.

Бывает так, что расположение полей допусков задают не из конструктивных, а из технологических соображений. В случаях, когда путем дальнейшей обработки можно исправить брак, расположение поля допуска назначается «в тело детали» (в зависимости от ее конфигурации «в плюс» или «в минус»).

Значение допуска угла призматической детали или конуса зависит от степени точности и длины меньшей стороны угла.

Примеры числовых значений допусков углов для нескольких степеней точности приведены в таблице 11.2.

Таблица 11.2 – Допуски углов степеней точности 5…7

Интервал длин L, Lt,

 мм

Степени точности

АТ5

АТ6

АТ7

АТα,

мкрад

АТ`α

АТh, АТD

мкм

АТα,

мкрад

АТ`α

АТh, АТD

мкм

АТα,

мкрад

АТ`α

АТh, АТD

мкм

Свыше  40  до   63

125

26"

5...8

200

40"

  8…12,5

315

1'

  12,5...20

»        63   »   100

100

20"

6,3...10

160

32"

10…16

250

50"

16...25

»      100   »   160

80

16"

8...12,5

125

26"

 12,5…20

200

40"

20...32

»      160   »   250

63

12"

10...16

100

20"

16…25

160

32"

25...40

»      250   »   400

50

10"

12,5...20

80

16"

20…32

125

26"

32...50

»       400   »    630

40

8"

16...25

63

12"

25…40

100

20"

40...63

»       630  »  1000

  31,5

6"

20...32

50

10"

32…50

 80

16"

50…80

»      1000  »  1600

25

5"

25...40

40

 8"

40…63

 63

12"

 63...100

»      1600  »  2500

20

4"

32...50

  31,5

 6"

50…80

 50

10"

 80...125

Термины и определения, относящиеся к поверхностям и элементам деталей, имеющим угловые элементы, установлены ГОСТ 25548 – 82 .

Под прямой круговой конической поверхностью (конической поверхностью или конусом) понимают поверхность вращения, образованную прямой образующей, вращающейся относительно оси и пересекающей ее.

Конус – обобщенный термин, под которым в зависимости от конкретных условий понимают коническую поверхность, коническую деталь или конический элемент детали.

В деталях конические поверхности часто стыкуются с цилиндрическими поверхностями на продолжении той же оси и имеют вид усеченного конуса с большим и меньшим основаниями.

Под основаниями конуса понимают круговые сечения, образованные пересечением конической поверхности с плоскостями перпендикулярными оси и ограничивающими его в осевом направлении.

Основной плоскостью называют плоскость поперечного сечения конуса, в котором задается номинальный диаметр конуса.

Базовой плоскостью является плоскость, перпендикулярная оси конуса и служащая для определения осевого положения основной плоскости или осевого положения данного конуса относительно сопрягаемого с ним конуса. Базовая плоскость может совпадать или не совпадать с основной.

Элементы конусов обозначаются следующим образом (рисунок 11.3). Диаметры поперечных сечений конусов: большого основания – D; малого – d; заданного сечения (в котором задан допуск) – DS, произвольно расположенного – dх. Угол конуса обозначают α, угол уклона конуса α/2. Параметры наружных конусов помечают индексом е, внутренних – i.

Угол уклона конуса α/2 связан с размерами D, d и L следующим соотношением:

C = (Dd)/L = 2 tg(α/2),

или

С/2 = О,5(D – d)/L = tg(α/2),

где С – конусность;

 С/2 – уклон i.

Приведенные взаимосвязи следует учитывать при назначении угловых и линейных размеров конусов и допусков на эти размеры.

При необходимости различения параметров конических соединений, наружных и внутренних конусов в обозначениях параметров наружных конусов используют индексы e, параметров внутренних конусов индексы i, а для параметров конических соединений – р.

Обозначение длины конуса – L, длины конического соединения – Lр, осевое расстояние от большего основания конуса до заданного сечения – LS, до произвольно расположенного сечения – Lх. Расстояние между основной и базовой плоскостями конуса (базорасстояние конуса) обозначают ze или zi, а базорасстояние конического соединения – zp.

Усеченный конус (наружный и внутренний) характеризуется диаметром большого основания D, диаметром малого основания d, длиной конуса L и углом конуса α.

Коническое соединение – соединение наружного и внутреннего конусов, имеющих одинаковые номинальные углы, характеризуется большим диаметром D, малым диаметром d, длиной конического соединения Lр, базорасстоянием zр (расстояние между принятыми базами наружного и внутреннего конусов, образующих коническое сопряжение).

ГОСТ 8593 – 81 устанавливает два ряда нормальных конусностей и углов конусов.

Для призматических деталей кроме нормальных углов, ГОСТ 8908 – 81 допускает применять стандартные уклоны S. Уклон представляет собой отношение перепада высот (Hh) к расстоянию L между местами их измерения:

S = (Hh)/L = tgβ.

Система допусков и посадок конических деталей и соединений

Стандарты устанавливают два способа нормирования допуска диаметра конуса.

Первый способ – назначение «углового допуска» АТ. При этом поле допуска имеет вид треугольника с постоянным значением угла, который нормируется одним из допусков угла АТα, АТ`α, АТh или (наиболее часто) АТD. Допуск ограничивает отклонения угла конуса и отклонения формы конуса. Дополнительно могут быть более жестко ограничены допуски формы (например, комплексом допусков круглости поперечного сечения конуса ТFR и прямолинейности его образующих ТFL), если эти допуски недостаточно жестко ограничены допусками угла конуса.

Второй способ – назначение допуска диаметра IТD (ТD), одинакового в любом поперечном сечении конуса и определяющего два предельных конуса, между которыми должны находиться все точки поверхности реального конуса. При этом способе нормируют допуск только в заданном сечении конуса (ТDs). Допуски ТD или ТDs должны соответствовать ГОСТ 25346–89. Для образования нужных посадок в конических соединениях деталей обычно применяют именно этот способ назначения допусков.

Для конических соединений ГОСТ 25307–82 устанавливает три вида посадок: с зазором, натягом и переходные.

В отличие от цилиндрических сопряжений с гарантированным зазором, где оси валов и отверстий не совпадают, конические сопряжения могут обеспечить самоцентрирование деталей с образованием нулевого зазора за счет осевого смещения охватываемой и охватывающей деталей. Поскольку смещение охватываемой детали к меньшему или большему основанию конуса приводит к уменьшению или увеличению зазора, в конических соединениях часто применяют специальные устройства регулировки зазора (натяга) между сопрягаемыми деталями.

При наличии установленных стандартом переходных посадок фактически конические сопряжения могут быть реализованы либо как посадки с зазором либо как посадки с натягом.

Конические посадки с зазором применяют в соединениях типа подшипников скольжения, а также в устройствах разобщения и соединения двух пространств при взаимном перемещении (повороте) сопряженных деталей. Примерами устройств разобщения и соединения являются краны в пневматических и гидравлических системах.

Посадки с натягом используют для получения неподвижных герметичных соединений, а также соединений, обеспечивающих передачу крутящего момента, например хвостовикам стержневого режущего инструмента.

Конические соединения с натягом в отличие от неразъемных цилиндрических соединений могут быть или неразъемными, или разъемными. Разъемные конические соединения с натягом, обеспечивают более легкую по сравнению с цилиндрическими прессовыми соединениями разборку, кроме того, их конструктивные особенности могут позволять регулировку натяга после некоторого времени эксплуатации.

Так как сопрягаемые поверхности конические и диаметры сопрягаемых деталей вдоль оси переменные, для одной и той же конической пары вал-втулка может быть достигнут желаемый характер соединения за счет:

а) фиксации взаимного положения наружного и внутреннего конусов в осевом направлении;

б) фиксации заданной силы запрессовки (для посадок с натягом).

Заданное взаимное положение наружного и внутреннего конусов в осевом направлении может достигаться с применением полной и «неполной» взаимозаменяемости.

Сборка с применением полной взаимозаменяемости может осуществляться, например, совмещением нерегулируемых конструктивных элементов конусов.

Сборка с применением «неполной» взаимозаменяемости предусматривает обеспечение заданного осевого расстояния между базовыми плоскостями сопрягаемых конусов за счет осевой регулировки взаимного положения наружного и внутреннего конусов. Регулировочное перемещение может заканчиваться в момент достижения заданного осевого расстояния между базовыми плоскостями сопрягаемых конусов, или после достижения заданного осевого смещения конусов от их положения при первоначальной сборке (например, беззазорного сопряжения, полученного под действием собственного веса).

Фиксация взаимного положения наружного и внутреннего конусов в осевом направлении по заданной силе запрессовки в отличие от рассмотренных выше методов регулировки предусматривает не контроль длины (заданного расстояния), а контроль силы, которая функционально связана с натягом в сопряжении.

При назначении посадок для конических соединений следует использовать поля допусков со следующими основными отклонениями:

  •  для внутренних конусов: Н; Js; N;
  •  для наружных конусов: d, e, f, g, h, js, k, m, n, p, r, s, t, u, x, z.

Для образования посадок рекомендуются поля допусков в квалитетах от 4 до 9, причем рекомендуемые поля допусков отверстий ограничены номенклатурой Н4, Н5, Н6, Н7, Н8, Н9, то есть рекомендуемые посадки организуются в системе основного отверстия.

В посадках рекомендуется сочетать поля допусков диаметров наружного и внутреннего конусов одного квалитета, но в обоснованных случаях допуск диаметра конического отверстия можно назначать на один или два квалитета грубее.

Для получения посадок различного характера в соответствии с ГОСТ 25307–82 для наружных конусов можно использовать следующие основные отклонения:

  •  при формировании посадок с зазором – d, e, f, g, h;
  •  для переходных – js, k, m, n, p;
  •  для посадок с натягом – r, s, t, u, х, z.

Поля допусков в остальных квалитетах могут использоваться для таких изделий высокой точности как конические калибры, эталонные меры и т.п. (квалитеты от 01 до 5) или несопрягаемых деталей низкой точности (квалитеты от 10 до 17).

Измерительный контроль угловых размеров

Для угловых измерений в машиностроении и приборостроении используют разные методы, реализуемые множеством средств измерений, различающихся по конструкции, точности, пределам измерений, производительности.

Измерения углов можно разделить на прямые (осуществляются средствами измерений, градуированными в угловых единицах) и косвенные, осуществляемые с помощью средств линейных измерений и требующие последующего расчета искомых значений углов с использованием тригонометрических функций. В некоторых литературных источниках прямые измерения углов называют «измерениями гониометрическим методом», а косвенные измерения – «измерениями тригонометрическим методом». Термин «гониометрический» может быть переведен с греческого как «угломерный», соответствующее название имеет один из приборов для измерения углов (гониометр).

К простейшим средствам измерений углов относят угловые концевые меры. Угловые меры («жесткие угловые меры») могут быть однозначными или многозначными. Они включают угольники (номинальный угол 90о), призматические угловые концевые меры с одним или несколькими (тремя, четырьмя и более) рабочими углами, а также конические калибры. Угловые концевые меры, как и концевые меры длины, используют для измерительного контроля, а также для настройки приборов при измерении методом сравнения с мерой.

Многозначные штриховые угловые меры (транспортиры) имеют шкалу и все принадлежащие ей метрологические характеристики (цена деления, верхний и нижний пределы шкалы, диапазон шкалы).

Вторая группа средств измерения углов – гониометрические приборы, с помощью которых измеряемый угол сравнивается с соответствующими значениями встроенной в прибор угломерной круговой или секторной шкалы. К таким приборам можно отнести транспортирные угломеры с нониусом, оптические угломеры, делительные головки, гониометры. Делительные головки (оптические и механические) применяют для угловых измерений и для делительных работ при разметке и обработке деталей.

Кроме того, ряд универсальных средств измерений имеет специальные угломерные устройства, например, измерительные головки ОГУ, которыми комплектуют измерительные микроскопы, угломерные поворотные столы на больших измерительных микроскопах и больших проекторах и т.д.

Для измерений отклонения углов от горизонтали и/или вертикали применяют различные уровни (брусковые, рамные, с «цилиндрическими» и сферическими ампулами), оптические квадранты и другие приборы.

При измерении угломером плоские или «ножевые» грани линеек угломера накладывают «без просвета» на стороны измеряемого угла детали. Одна из линеек связана с круговой или секторной угломерной шкалой другая (поворотная) – с указателем или нониусом. При измерениях с помощью делительной головки, гониометра или измерительного микроскопа грани угла фиксируют с помощью вспомогательных оптических или иных устройств.

Суть косвенных («тригонометрических») измерений углов заключается в том, что угол получают путем измерения линейных размеров контролируемой детали, рассчитывая его значение через тригонометрические функции. При этом для линейных измерений могут применяться любые универсальные средства, а также вспомогательные средства, разработанные специально для обеспечения измерений углов конусов и призматических деталей.

Косвенные измерения углов чаще всего основаны на использовании синусных или тангенсных схем, а объектом измерения является угол специально выстроенного прямоугольного треугольника. Две стороны этого треугольника воспроизводятся и/или измеряются средствами линейных измерений. Например, можно измерить два катета на микроскопе или проекторе.

Из средств, предназначенных для реализации «тригонометрических измерений», наиболее распространенными являются «синусные линейки» различных типов. Измеряемый объект помещают на «синусную линейку» с известным значением гипотенузы (базовое расстояние линейки) и измеряют катет искомого угла (рисунок 11.4).

Рисунок 11.4 – Схема измерительного контроля угла конуса

Встречаются и более сложные реализации синусных и тангенсных схем измерений (конусомеры, устройства для измерений внутренних конусов с помощью шаров и др.).

При изготовлении различных деталей машин в качестве средств измерений применяют угловые шаблоны с углом, который должно иметь изделие, причем изделие подгоняют по шаблону без просвета. Касание измерительных поверхностей с изделием должно быть линейным, поэтому для контроля углов изделий образованых плоскими гранями, шаблоны изготовляют с лекальной (закругленной малым радиусом) поверхностью одной или обеих сторон рабочего угла.

Рабочие углы предельных шаблонов отличаются один от другого на значение всего поля допуска угла изделия.

Металлические угольники с рабочим углом 90о служат для проверки взаимной перпендикулярности плоскостей (кромок) изделий, а также для проверки перпендикулярности относительных перемещений деталей машин. Кроме того, угольники применяют при различных монтажных работах. Формы, размеры и технические условия на угольники стандартизированы (ГОСТ 3749 – 77).

При измерении угла изделия методом сравнения с углом угольника оценивают просвет между ними. Отклонение угла изделия от угла угольника определяется отношением ширины просвета к длине стороны угольника. Поскольку длина угольника неизменна, просвет может служить мерой отклонений угла. Просвет можно наблюдать как у конца стороны угольника (угол изделия больше угла угольника), так и у вершины угла (угол изделия меньше угла угольника). При контроле на просвет необходимо установить отсутствие просвета между измерительными поверхностями или его значение. При обычной освещенности порядка (100...150) лк невооруженный глаз обнаруживает просвет между плоской поверхностью и кромкой лекальной линейки примерно от (1,5...2) мкм. Погрешность оценки просвета тем больше, чем короче протяженность контактной линии изделия и угольника.

Важную роль играет и ширина поверхностей в направлении перпендикулярном направлению образующей угла. При ширине контактирующих поверхностей (3...5) мм невидимые просветы могут достигать 4 мкм. Если же при этом контактирующие поверхности не доведенные, а шлифованные, невидимый просвет может доходить до 6 мкм.

Для более точной оценки просветов, применяют так называемый образец просвета.

Просвет, ширину которого предстоит оценить, сравнивают на глаз с набором аттестованных просветов и по идентичности наблюдаемых щелей определяют его размер. При достаточном навыке и наличии лекальной поверхности у линейки такую оценку можно выполнить с погрешностью порядка (1...1,5) мкм при просветах до 5 мкм, а при больших просветах (до 10 мкм) – порядка (2...3) мкм. Для просвета свыше 10 мкм этот метод неприменим. При просветах от 20 мкм и более можно пользоваться щупами.

Для контроля размеров наружных и внутренних конусов применяют конические калибры. Контроль изделий калибрами обычно является комплексным, поскольку проверяется не только угол конуса, но также и его диаметр в расчетном сечении по положению калибра относительно изделия вдоль оси. Для этой цели на поверхности калибра имеются две ограничительные линии (соответственно срез уступом на калибре-втулке).

Угол конуса детали проверяют по прилеганию поверхности калибра к поверхности проверяемой детали. Для этого калибр тщательно очищают от пыли, масла и наносят на его коническую поверхность слой краски (берлинской лазури), равномерно распределяя ее по всей поверхности. Затем калибр-пробку осторожно вставляют или калибр-втулку надевают на проверяемую деталь (также заранее тщательно протертую) и поворачивают его на 2/3 оборота вправо и влево.

Если конусность калибра и проверяемой детали совпадает, краска будет равномерно стираться по всей образующей калибра. По доле стертой и оставшейся краски судят о годности детали по конусности. Погрешности этого метода измерения составляют примерно 20". Необходимо, чтобы на рабочих поверхностях и поверхностях контролируемых деталей отсутствовали забоины, царапины и другие подобные дефекты.

Для измерения внутренних конусов и клиновидных пазов применяют аттестованные шарики или ролики. Применяют синусные и тангенсные схемы, основанные на измерении или воспроизведении противолежащего измеряемому углу катета (в обеих схемах), гипотенузы (при синусной схеме) или прилежащего катета (при тангенсной схеме). Для небольших углов (примерно до 15o) обе схемы по точности практически равноценны, но для больших углов погрешность измерения может быть значительной и здесь предпочтительна тангенсная схема.


L1

 АТ    +АТ         ± АТ/2

Рисунок 11.1 – Схемы расположения полей допусков углов призматических деталей

α

1

L

di

Di

Рисунок 11.2 – Основные параметры конуса

α

α

α

zp

ze

Le

Ls

de

Ds

De

Lp

di

Di

Рисунок 11.3 – Основные параметры конусов и конического соединения


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

5631. Налоговый контроль. Камеральная и выездная налоговые проверки 76 KB
  Налоговый контроль Понятие и виды налогового контроля. Камеральная и выездная налоговые проверки. Порядок оформления результатов проверок. Административная и судебная защита прав налогоплательщиков. Налоговый контроль
5632. Федеральная налоговая служба. Государственные органы как участники отношений в налоговой сфере 76.5 KB
  Государственные органы как участники отношений в налоговой сфере Федеральная налоговая служба. Таможенные органы. Федеральная служба по борьбе с налоговыми и экономическими преступлениями. Другие участники отношений в налогов...
5633. Налоговое производство. Порядок исчисления и уплаты налога 75 KB
  Налоговое производство Понятие налогового производства. Бухгалтерский и налоговый учет при исчислении налога. Порядок исчисления налога. Порядок уплаты налога. Юридической обязанностью налогоплательщика является уплата нал...
5634. Система налогов. Направления развития системы налогообложения в РФ 76 KB
  Система налогов Направления развития системы налогообложения в РФ. Перечень налогов, взимаемых на территории РФ. Общие сведения о налогах. Реформирование налоговой системы - это ее преобразование, исходя из направлений...
5635. Основы российской налоговой системы. Принципы налогообложения 68 KB
  Основы российской налоговой системы Понятие налоговой системы и налоговой политики. Принципы налогообложения в РФ. Система налогового законодательства. Бюджетный процесс и налогообложение. Основные характеристики налого...
5636. Дискретная математика. Теория вероятностей и математическая статистика 1.01 MB
  Учебно-методическое пособие разработано по дисциплине Математика и содержит краткий теоретический материал и упражнения по двум разделам дисциплины: дискретная математика, теория вероятностей и математическая статистика. Для организации самостоятель...
5637. Изучение и расчет конструкции дробилок 2.65 MB
  Введение Увеличивающиеся из года в год объемы промышленного, гидротехнического, жилищного, дорожного и других видов строительства требуют огромного количества нерудных строительных материалов (щебня, гравия, песка), идущих на изготовление железобето...
5638. Исследование схем производства хлеба столового с целью создания высокорентабельной механизированной линии производства 453.6 KB
  Ассортимент хлебобулочных изделий, вырабатываемых в нашей стране, достаточно широк и насчитывает свыше тысячи наименований. В условиях рыночных методов ведения хозяйства первостепенное значение приобретает удовлетворение спроса потребителей...
5639. Понятие налогового планирования 85.5 KB
  Понятие налогового планирования Общие положения. Элементы налогового планирования. Процесс налогового планирования. Методы государственного воздействия, ограничивающие обход налогов. Налоговое планирование - законный...