46185

Автоматизация холодильных компрессорных станций

Дипломная

Производство и промышленные технологии

По уровню автоматизации компрессорные холодильные установки занимает одно из ведущих мест среди других отраслей промышленности. Холодильные установки характеризуются непрерывностью протекающих в них процессов. При этом выработка холода в любой момент времени должна соответствовать потреблению (нагрузке).

Русский

2013-11-20

222.5 KB

63 чел.

                                                 Содержание

   1 Введение                                                                                                                    5

   1.1 Приоритетные направления в области автоматизации отрасли                       5

   1.2 Значение автоматизации данного производства                                                7

   2 Характеристика объекта автоматизации                                                              11

2.1 Описание технологического процесса и оборудования данного     производства, данного объекта                                                                          11

    2.2 Анализ возмущающих воздействий объекта автоматизации                         13

    3 Разработка схемы автоматизации                                                                        15

    3.1 Методика разработки схемы                                                                             15

    3.2 Описание принятой схемы автоматизации                                                      22      

    3.3 Выбор и обоснование выбора приборов и средств автоматизации               24

    4 Разработка    принципиальных   электрических ( пневматических ) схем       30

    4.1 Методика    разработки     схем                                                                         30

    4.2 Описание   принятых принципиальных электрических

          (пневматических) схем                                                                                       35

    5 Разработка    схемы    внешних    электрических   и   трубных

       проводов                                                                                                        40

    5.1 Методика   разработки   схемы                                                                40

    5.2 Описание    принятой    схемы                                                                           43

    6 Экологический   аспект     при     проектировании     систем     управления

        линии.                                                                                                                     45

    6.1 Характеристики      основных     видов     загрязнений.                                   45

    6.2 Методы     и   средства    защиты    окружающей     среды   от указанных

      загрязнений.                                                                                                             45

    7 Литература                                                                                                              50

8 Приложения

Приложение 8.1 Сетевой график

Приложение 8.2 Заказные спецификации

                                    Графическая часть проекта

     Лист 1-й Схема автоматизации

     Лист 2-й Принципиальные электрические (пневматические) схемы

     Лист 3-й Схема внешних электрических и трубных проводок

   1 Введение

   1.1 Приоритетные направления в области автоматизации отрасли

 

   Первоначальное развитие технологических процессов и оборудования шло независимо от развития автоматизации. В результате этого во многих случаях структура производственных процессов сложилась таким образом, что делала почти невозможной ее автоматизацию. В настоящее время совершенствование технологических процессов идет главным образом по пути создания и внедрения высокопроизводительных поточных линий, которые легко автоматизировать. Периодические процессы заменяются и вытисняются непрерывными.

Важную роль в повышении производительности труда и качестве продукции пищевых производств призвана сыграть комплексная механизация и автоматизация производства на основе широкого применения автоматических манипуляторов.

   Автоматизированные системы управления и регулирования являются неотъемлемой частью технологического оснащения современного производства, способствуют повышению и качества продукции и улучшают экономические показатели производства за счет выбора и поддержания оптимальных технологических режимов.

Сейчас на ряде предприятий энергетической промышленности внедрились электронные вычислительные машины для управления технологическими процессами и предприятием в целом. Широкое применение нашли кибернетические системы управления, обладающие свойством самонастраиваться и приспосабливаться к новым условиям работы, обеспечивая получения наилучших конечных результатов. Кибернетические системы и являются той основой, на которой развивается комплексная автоматизация производства.

   Автоматизация - это применение комплекса средств, позволяющих осуществлять производственные процессы без непосредственного участия человека, но под его контролем. Автоматизация производственных процессов приводит к увеличению выпуска, снижению себестоимости и улучшению качества продукции, уменьшает численность обслуживающего персонала, повышает надежность и долговечность машин, дает экономию материалов, улучшает условия труда и техники безопасности.

   Автоматизация освобождает человека от необходимости непосредственного управления механизмами. В автоматизированном процессе производства роль человека сводится к наладке, регулировке, обслуживании средств автоматизации и наблюдению за их действием. Если автоматизация облегчает физический труд человека, то автоматизация имеет цель облегчить так же и умственный труд. Эксплуатация средств автоматизации требует от обслуживающего персонала высокой техники квалификации.

   По уровню автоматизации компрессорные холодильные установки занимает одно из ведущих мест среди других отраслей промышленности. Холодильные установки характеризуются непрерывностью протекающих в них процессов. При этом выработка холода  в любой момент времени должна соответствовать потреблению (нагрузке). Почти все операции на холодильных установках механизированы, а переходные процессы в них развиваются сравнительно быстро. Этим объясняется высокое развитие автоматизации в охладительной технике.

   Автоматизация параметров дает значительные преимущества:

 - обеспечивает уменьшение численности рабочего персонала, т. е. повышение           производительности его труда,

    - приводит к изменению характера труда обслуживающего персонала,

    - увеличивает точность поддержания параметров вырабатываемого холода,

    - повышает безопасность труда и надежность работы оборудования,  

      устройства управления

   

   1.2 Значение автоматизации данного производства

   Современный уровень производства пищевых продуктов  характеризуется  с

одной  стороны  увеличением  урожайности  полей  за  счет   введения   новых

урожайных   сортов   растений   ,селекцией   высокопроизводительных   сортов

,химизацией сельского хозяйства; с  другой  стороны  -  сокращение  посевных

площадей из-за строительства городов ,расширение сети  дорог  ,  аэродромов,

промышленных комплексов ,под которые зачастую отводятся  лучшие  земли.  Это

всё происходит на фоне постоянного и быстрого увеличения  населения  планеты

Вопрос  продовольствия  становится  одним  из  наиболее  важных  и  острота

решения этого вопроса будет возрастать.

По данным  до 2000 года население  планеты  увеличится  вдвое  по

сравнению с  1980  годом  ,следовательно  потребление  пищевых  продуктов  и

материальных ресурсов идущих на их производство тоже увеличится.

    Сейчас проблема заключается не в том , что пищевые ресурсы исчерпаны ,

а в том , что потери  продовольствия  и  сельскохозяйственной  продукции  на

пути от поля к столу потребителя достигают значительных  величин.  Сейчас  в

мире производится  около 4 млрд.тонн пищевых продуктов ,половина из  которых

требует холодильной обработки , и лишь  четверть  проходит  такую  обработку

Около 30% продукции не доходит к потребителю.

Поэтому необходимо создание непрерывной холодильной  цепочки  ,которая

состоит из отдельных звеньев , которые обеспечивают условия для  непрерывной

холодильной обработки и хранения скоропортящихся продуктов на пути  от  мест

производства или выращивания к местам  потребления .

    Начальным  звеном  холодильной   цепи   являются   производственно   —

заготовительные холодильники , которые являются  составной  частью  пищевого

предприятия   или   представляют   собой   самостоятельные   организационные

структуры . Работа этих холодильников имеет исключительно сезонный  характер

и не рассчитана на длительное хранение продукции,  поэтому  объём  камер  не

очень большой .Это камеры охлаждения  и  заморозки.  

В местах ,где происходит перегрузка продуктов с одного вида транспорта

на другой  создают перевалочные холодильники  ,  которые  предназначены  для

кратковременного хранения продукции.

    Для длительного хранения продуктов питания ,а также  для  равномерного

снабжения ими населения  больших  городов  и  индустриальных  центров  через

торговую сеть , именно распределительные  холодильники  становятся  основным

звеном холодильной цепи.

Торговые  холодильники  предназначены  для  кратковременного  хранения

пищевых продуктов в  розничной  торговле  и  на  предприятиях  общественного

питания.

Домашние холодильники - это последнее звено холодильной цепи.

Соединительным   звеном   холодильной   цепи   является    холодильный

транспорт(автомобильный    ,железнодорожный    ,    речной,    морской     и

воздушный).Однако  холодильная  цепь   не   обеспечивает   сохранение   всех

продуктов ,которые производятся  сельским  хозяйством  .  Основное  внимание

уделялось продуктам животного происхождения  .  Они  обеспечены  холодильной

цепью с момента их производства до момента их потребления.

    Искусственный  холод  в  плодоовощной  промышленности  используют  при

предварительном  охлаждении  ,транспортировки,   замораживании  и   хранение

плодов и овощей, а также во производства и  хранения  соков  и  плодоовощных

консервов.

    Современные технологические процессы  предварительного  охлаждения  ,а

именно, быстрое снижение температуры перед  транспортировкой  или  закладкой

на хранение ,позволяет продолжить срок  холодильного  хранения.

     Во время  усовершенствания  холодильников  должны  решаться  следующие

     задачи:

- обеспечение высоких  теплозащищающих  свойств  ограждающих          конструкций путем   использования   современных    эффективных    теплоизоляционных материалов , герметизацией стыков панелей ,  дверей,  вводов  труб  и  кабелей;

      - разработка и внедрение прогрессивных технологий холодильной обработки ,

         хренения , и  транспортирования   при  строгом  нормировании  и

         поддержании температуры и  влажности  на  основе  рационального  выбора

         энергосберегающих систем , инжененрного оборудования , в том  числе  на

         базе микропоцессорной техники ;

       - достижение минимального удельного объема камер путем           усовершенствования объемно -  планировочных  и  конструктивных

             решений холодильников ;

        -  во время проектирования и строительства  должен  быть  внедрен  принцып

          формирования  холодильников  и  холодильных  комплексов   обработки   и

хранения  на   основе   блочных   автономных   строительно - технологических       секций ( модулей ) комплектной поставки .

      Цель автоматизации холодильных машин и установок - это повышения экономической эффективности их работы и обеспечение безопасности людей (в первую очередь обслуживающего персонала).

Экономическая эффективность работы холодильной машины обеспечивается уменьшением эксплуатационных расходов и сокращением затрат на ремонт оборудования.

      Автоматизация уменьшает количество обслуживающего персонала и обеспечивает работу машины в оптимальном режиме.

Безопасность работы холодильного оборудования обеспечивается применением автоматических устройств, защищающих оборудование от опасных режимов работы.

По степени автоматизации холодильные машины и установки делятся на 3   группы:

    1. Холодильное оборудование с ручным управлением.

    2. Частично автоматизированное холодильное оборудование.

    3. Полностью автоматизированное холодильное оборудование.

Оборудование с ручным управлением и частично автоматизированные машины работают с постоянным присутствием обслуживающего персонала.

Полностью автоматизированное оборудование не требует постоянного присутствия обслуживающего персонала, но не исключает необходимости периодических контрольных осмотров и проверок по установленному регламенту.

     Автоматизированная холодильная установка должна содержать одну или несколько систем автоматизации, каждая из которых выполняет определенные функции. Кроме того, существуют устройства объединяющие (синхронизирующие) работу этих систем.

     Система автоматизации - это совокупность объекта автоматизации и автоматических устройств, позволяющих управлять работой автоматизации без участия обслуживающего персонала.

     Объектом автоматизации может быть холодильная машина или установка в комплексе, либо отдельные ее элементы.

     Системы автоматизации бывают 2-х видов:

     1. Замкнутые.

     2. Разомкнутые.

  

    

    2 Характеристика объекта автоматизации

2.1 Описание технологического процесса и оборудования данного   производства, данного объекта

   

   Автоматизация холодильных компрессорных станций.

   Искусственный холод находит широкое применение в пищевой промышленности, в частности при консервировании скоропортящихся продуктов. При охлаждении обеспечивается высокое качество хранимых и выпускаемых продуктов.

Искусственное охлаждение может осуществляться периодически и непрерывно. Периодическое охлаждение происходит при плавлении льда либо при сублимации твердого диоксида углерода (сухого льда). Этот способ охлаждения обладает большим недостатком, так как в процессе плавления и сублимации хладагент теряет свои охлаждающие свойства; при длительном хранении продуктов трудно обеспечить определенную температуру и влажность воздуха  в холодильной камере.

    В пищевой промышленности широко распространено непрерывное охлаждение с применением холодильных установок, где хладагент — сжиженный газ (аммиак, фреон и др.) — совершает круговой процесс, при котором он после осуществления холодильного эффекта восстанавливает свое первоначальное состояние.

Применяемые хладагенты кипят при определенном давлении, зависящем от температуры. Следовательно, изменяя давление в сосуде, можно изменять температуру хладагента, а следовательно, и температуру в холодильной камере. Компрессор / всасывает пары аммиака из испарителя II, сжимает их и через маслоотделитель III нагнетает в конденсатор IV. В конденсаторе пары аммиака конденсируются за счет охлаждающей воды, и жидкий аммиак из конденсатора, охлажденный в линейном ресивере V, через регулирующий вентиль VI поступает в испаритель II, где, испаряясь, охлаждает промежуточный хладоно-ситель (рассол, ледяную воду), нагнетаемый к потребителям холода насосом VII.

    Регулирующий вентиль VI служит для дросселирования жидкого аммиака, температура которого при этом снижается. Система автоматизации предусматривает автоматическое управление работой компрессора и противоаварийные защиты.       Командой на автоматический пуск компрессора служит повышение температуры рассола (ледяной воды) на выходе из испарителя. Для управления температурой используется регулятор температуры типа, датчик которого устанавливается на трубопроводе выхода рассола   (ледяной воды)

из испарителя.

    При работе компрессора в автоматическом режиме функционируют следующие противоаварийные защиты: от понижения разности давлений масла в системе смазки и картере — применяется   датчик-реле    разности   давлений ; от понижения давления всасывания и повышения давления нагнетания — применяется датчик-реле давления; от повышения температуры нагнетания — применяется датчик-реле температуры; от отсутствия протока воды через   охлаждающие    рубашки — применяется    реле    протока; от аварийного повышения уровня жидкого аммиака в испарителе — применяется полупроводниковое реле уровня.

    При пуске компрессора в автоматическом режиме открывается вентиль с электромагнитным приводом на подаче воды в охлаждающие рубашки и закрывается вентиль на байпасе.

    Автоматическое регулирование уровня жидкого аммиака в испарителе осуществляется полупроводниковыми реле уровня, управляющим вентилем с электромагнитным приводом, установленным на подаче жидкого аммиака в испаритель.

    Контроль верхнего и нижнего уровней жидкого аммиака в линейном ресивере осуществляется полупроводниковыми реле уровня.

    Контроль давления рассола в нагнетательном трубопроводе осуществляется датчиком-реле давления.

    Дистанционный контроль температуры воздуха, аммиака, рассола, воды в контрольных точках холодильной установки осуществляется термопреобразователями.

    Аппаратура контроля, управления и сигнализации остального технологического оборудования размещена в панелях щита управления.

     2.2 Анализ возмущающих воздействий объекта автоматизации

     В данной схеме предусмотрены контроль, регулирование, управления и сигнализация параметров технологического процесса.

     Контроль верхнего и нижнего уровней жидкого аммиака в линейном ресивере, в котором контролируется уровень от которого зависит наполнение ресивера.

Также контролю подлежит температура воздуха в холодильной установке от которой зависит охлаждение  и количество вырабатываемого холода.

     Контроль давления  холодного рассола в нагнетательном трубопроводе, который зависит от нагнетания насосом, насос воздействуя на холодный рассол изменяет его подачу.

     Также контролируется температура холодной воды поступающей из бассейна в конденсатор которая необходима для конденсирования (охлаждения) паров аммиака.

На выходе из конденсатора контролируется температура жидкого аммиака, который поступает в линейный ресивер.

      Регулирующий вентиль VI установленный на трубопроводе служит для дросселирования жидкого аммиака, за счет чего температура при этом снижается.  

Повышение температура рассола (ледяной воды) на выходе из испарителя управляет работой компрессора и служит командой на автоматический пуск компрессора.

      На трубопроводе от ресивера установлен вентиль с электромагнитным приводом,  воздействуя на который регулируется подача жидкого аммиака в испаритель.

      При отсутствии протока воды через охлаждающие рубашки или давления воды ниже установленного предела, отключается компрессор.

      На подаче воды в охлаждающие рубашки, на трубопроводе установлен вентиль с электромагнитным приводом, воздействуя на который при пуске компрессора в автоматическом режиме изменяет его положение в открытое состояние, а при этом закрывается вентиль 6 на байпасе.

От аварийного повышения уровня жидкого аммиака  в испарителе установлены датчики температуры, следящие за верхним уровнем. Через вентиль установленный па трубопроводе от ресивера регулируется уровень жидкого аммиака в испарителе.  

     3 Разработка схемы автоматизации

     3.1 Методика разработки схемы

 

     Схемы автоматизации являются основным техническим документом, определяющим функционально-блочную структуру отдельных узлов автоматического контроля, управления и регулирования технологического процесса и оснащение объекта управления приборами и средствами автоматизации (в том числе средствами телемеханики и вычислительной  техники).

     Объектом управления в системах автоматизации технологических процессов является совокупность основного и вспомогательного оборудования вместе с встроенными в пего запорными и регулирующими органами, а также энергии, сырья и других материалов, определяемых особенностями используемой технологии.

     Задачи автоматизации решаются наиболее эффективно тогда, когда они прорабатываются в процессе разработки технологического процесса.

В этот период нередко выявляется необходимость изменения технологических схем

с целью приспособления их к требованиям автоматизации, установленным па основании технико-экономического анализа.

     Создание эффективных систем автоматизации предопределяет необходимость глубокого изучения технологического процесса не только проектировщиками, но и специалистами монтажных, наладочных и эксплуатационных организаций.

При разработке схем автоматизации технологических процессов необходимо   решить следующее:

      - получение первичной информации о состоянии технологического процесса и  оборудования;

      - непосредственное воздействие на технологический процесс для управления;

      - стабилизация технологических параметров процесса;

- контроль и регистрация технологических параметров процессов и состояния   технологического оборудования;

Укачанные задачи решаются на основании анализа условий работы технологического оборудования, выявленных законов и критериев управления объектом, а также требований, предъявляемых к точности стабилизации, контроля и регистрации технологических параметров, к качеству регулирования и надежности.

    Задачи автоматизации, как правило, реализуются с помощью технических средств, включающих в себя: отборные устройства, средства получения первичной информации, средства преобразования и переработки информации, средства представления и выдачи информации обслуживающему персоналу, комбинированные, комплектные и вспомогательные устройства. Результатом составления схем автоматизации являются:

1)  выбор методов измерения технологических параметров;

2)  выбор основных технических средств автоматизации, наиболее полно отвечающих предъявляемым требованиям и условиям работы автоматизируемого объекта;

3)  определение приводов исполнительных механизмов регулирующих и запорных органов технологического оборудования, управляемою автоматически или дистанционно;

4)  размещение средств автоматизации на щитах, пультах, технологическом оборудовании и трубопроводах и т. п. и определение способов представления информации о состоянии технологического процесса и оборудования.

Современное развитие всех отраслей промышленности характеризуется большим разнообразием используемых в них технологических процессов.

    Изображение технологического оборудования и коммуникаций

    Технологическое оборудование и коммуникации при разработке схем автоматизации должны изображаться, как правило, упрощенно, без указания отдельных технологических аппаратов и трубопроводов вспомогательного назначения. Однако изображенная таким образом технологическая схема должна давать ясное представление о принципе ее работы и взаимодействии со средствами автоматизации.

На технологических трубопроводах обычно показывают ту регулирующую и запорную арматуру, которая непосредственно участвует в контроле и управлении процессом, а также запорные и регулирующие органы, необходимые для определения относительного расположения мест отбора импульсов или поясняющие необходимость измерений.

    Технологические аппараты и трубопроводы вспомогательного назначения показывают только в случаях, когда они механически соединяются или взаимодействуют со средствами автоматизации. В отдельных случаях некоторые элементы технологического оборудования допускается изображать на схемах автоматизации в виде прямоугольников с указанием наименования этих элементов или не показывать вообще.

Около датчиков, отборных, приемных и других подобных по назначению устройств следует указывать наименование того технологического оборудования, к которому они относятся.

    Позиционные обозначения приборов и средств автоматизации

    Всем приборам и средствам автоматизации, изображенным на схемах автоматизации, присваиваются позиционные обозначения (позиции), сохраняющиеся во всех материалах проекта.

На стадии проекта позиционные обозначения выполняют арабскими цифрами в соответствии с нумерацией и заявочной ведомостью приборов, средств автоматизации и электроаппаратуры.

Обозначения на схемах автоматизации электроаппаратуры на стадии рабочей документации или при одностадийном проектировании должны соответствовать обозначениям, принятым в принципиальных электрических схемах.

     При определении границ каждой функциональной группы следует учитывать следующее обстоятельство: если какой-либо прибор или регулятор связан с несколькими датчиками или получает дополнительные воздействия под другим параметром (например, корректирующий сигнал), то все элементы схемы, осуществляющие дополнительные функции, относятся к той функциональной группе, на которую они оказывают воздействие.

     Регулятор соотношения, в частности, входит в состав той функциональной группы, на которую оказывается ведущее воздействие по независимому параметру. То же относится и к прямому цифровому управлению, где входным цепям контура регулирования присваивается одна и та же позиция.

В системах централизованного контроля с применением вычислительной техники, в схемах телеизмерения, в сложных схемах автоматического управления с общими для разных функциональных групп устройствами все общие элементы выносятся в самостоятельные функциональные группы.

Позиционные   обозначения   в схемах автоматизации проставляют рядом с условными графическими обозначениями приборов и средств автоматизации (по возможности с правой стороны или над ними).

    Требования к оформлению схем автоматизации

    Схема автоматизации выполняется в виде чертежа, на котором схематически условными изображениями показывают: технологическое оборудование, коммуникации, органы управления и средства автоматизации с указанием связей между технологическим оборудованием и средствами автоматизации, а также связей между отдельными функциональными блоками и элементами автоматики.

    Схемы автоматизации могут разрабатываться с большей или меньшей степенью детализации. Однако объем информации, представленный на схеме, должен обеспечить полное представление о принятых основных решениях по автоматизации данного технологического процесса и возможность составления на стадии проекта заявочных ведомостей приборов и средств автоматизации, трубопроводной арматуры, щитов и пультов, основных монтажных материалов и изделий, а на стадии рабочего проекта — всего комплекса проектных материалов, предусмотренных в составе проекта.

    Схему автоматизации выполняют, как правило, на одном листе, на котором изображают средства автоматизации и аппаратуру всех систем контроля, регулирования, управления и сигнализации, относящуюся к данной технологической установке. Вспомогательные устройства, такие как редукторы и фильтры для воздуха, источники питания, реле, автоматы, выключатели и предохранители в цепях питания, соединительные коробки и другие устройства и монтажные элементы, на схемах автоматизации не показывают.

    Сложные технологические схемы рекомендуется расчленять на отдельные технологические узлы и выполнять схемы автоматизации этих узлов в виде отдельных чертежей на нескольких листах или на одном.

Для технологических процессов с большим объемом автоматизации схемы могут быть выполнены раздельно по видам технологического контроля и управления. Например, отдельно выполняются схемы автоматического управления, контроля и сигнализации и т. п.

     Схемы автоматизации могут быть выполнены двумя способами: с условным изображением щитов и пультов управления в виде прямоугольников (как правило, в нижней части чертежа), в которых показываются устанавливаемые на них средства автоматизации; с изображением средств автоматизации на технологических схемах вблизи отборных и приемных устройств, без построения прямоугольников, условно изображающих щиты, пульты, пункты контроля и управления.

     При выполнении схем по первому способу на них показываются все приборы и средства автоматизации, входящие в состав функционального блока или группы, и место их установки. Преимуществом этого способа является большая наглядность, в значительной степени облегчающая чтение схемы и работу с проектными материалами.

     При построении схем по второму способу, хотя он и дает только общее представление о принятых решениях по автоматизации объекта, достигается сокращение объема документации. Чтение схем автоматизации, выполненных таким образом, затруднено, не отображают организацию пунктов   контроля   и   управления   объектом.

Как уже указывалось, приборы и средства автоматизации при выполнении схем автоматизации как первым, так и вторым способом могут быть изображены развернуто, упрощенно или комбинированно.

     При развернутом изображении на схемах показывают: отборные устройства, датчики, преобразователи, вторичные приборы, исполнительные механизмы, регулирующие и запорные органы, аппаратуру управления и сигнализации, комплектные устройства (машины централизованного контроля, телемеханические устройства) и т. д.

     При упрошенном изображении на схемах показывают: отборные устройства, измерительные и регулирующие приборы, исполнительные механизмы и регулирующие органы. Для изображения промежуточных устройств (вторичных приборов, преобразователей, аппаратуры управления и сигнализации и т. п.) используются общие обозначения в соответствии с действующими стандартами на условные обозначения в схемах автоматизации.

     Комбинированное изображение предполагает показ средств автоматизации в основном развернуто, однако некоторые узлы изображают упрощенно.

Приборы и средства автоматизации, встраиваемые в технологическое оборудование и коммуникации или механически связанные с ними, изображают на чертеже в непосредственной близости от них. К таким средствам автоматизации относятся: отборные устройства давления, уровня, состава вещества, датчики, воспринимающие воздействие измеряемых и регулирующих величин (измерительные сужающие устройства, ротаметры, счетчики, термометры расширения и т. п.), исполнительные механизмы, регулирующие и запорные органы.

Для датчиков и приборов, указывающих положение регулирующих органов, исполнительных механизмов и т. п.. необходимо показывать существующую механическую связь.

Прямоугольники щитов и пультов следует располагать в такой последовательности, чтобы при размещении в них обозначений приборов и средств автоматизации обеспечивалась наибольшая простота и ясность схемы и минимум пересечений линий связи.

В прямоугольниках можно указывать номера чертежей общих видов щитов и пультов. В каждом прямоугольнике с левой стороны указывают его наименование.

     Приборы и средства автоматизации, которые расположены вне щитов и не связаны непосредственно с технологическим оборудованием и трубопроводами, условно показывают в прямоугольнике «Приборы местные».

     При вычерчивании схемы автоматизации следует избегать дублирования одинаковых ее частей, относящихся как к технологическому оборудованию, так и к средствам автоматизации.

На чертежах схем автоматизации должны быть приведены пояснения, на основании каких документов они разработаны. Допускается также на свободном поле схемы давать краткую техническую характеристику автоматизируемого объекта, поясняющие таблицы, диаграммы и т. п.

     Для облегчения понимания сущности автоматизируемого объекта, возможности выбора диапазонов измерения и шкал приборов, уставок регуляторов на схемах автоматизации указывают предельные рабочие (максимальные или минимальные) значения измеряемых или регулируемых технологических параметров при установившихся режимах работы.

Эти значения в единицах шкалы выбираемого прибора или в международной системе единиц без буквенных обозначений указываются на линиях связи от отборных устройств датчиков до приборов. Для приборов, встраиваемых непосредственно в технологическое оборудование или трубопроводы (термометры расширения, расходомеры постоянного перепада и т. п.) и располагаемых вне прямоугольников, предельные значения величин указывают под позиционными обозначениями приборов или вблизи обозначений.

     Над основной надписью, по ее ширине сверху вниз, на первом листе чертежа располагают таблицу не предусмотренных стандартами условных обозначений, принятых в данной схеме автоматизации; при необходимости эти таблицы можно выполнять на отдельных листах.

Пояснительный текст располагают обычно над таблицей условных обозначений (или над основной надписью) или в другом свободном месте.

     

     3.2 Описание принятой схемы автоматизации      

     Холодильная автоматизированная установка состоит из  компрессора (I), оснащенного устройством автоматической защиты, из двух испарителей (II), маслоотделителя (III), конденсатора(IV), линейного ресивера (V)  с  двумя  датчиками   уровня, одним насосов.

Компрессор I всасывает пары аммиака из испарителя II. Командой на автоматический пуск компрессора служит повышение температуры рассола (ледяной воды) на выходе из испарителя. Для управления температурой используется регулятор температуры типа РТ-2 (106), датчик которого 10а устанавливается на трубопроводе выхода рассола   (ледяной воды)

из испарителя. При работе компрессора I в автоматическом режиме функционируют следующие противоаварийные защиты: от понижения разности давлений масла в системе смазки и картере — применяется   датчик-реле    разности   давлений РКС-ОМ5  (1) ; от понижения давления всасывания и повышения давления нагнетания — применяется датчик-реле давления Д220А (2); от повышения температуры нагнетания — применяется датчик-реле температуры ТР-ОМ5 (3). При пуске компрессора I в автоматическом режиме открывается вентиль с электромагнитным приводом 15кч888рСВМ (5) на подаче воды в охлаждающие рубашки и закрывается вентиль 15кч888рСВМ (6) на байпасе. На трубопроводе от отсутствия протока воды через охлаждающие рубашки применяется реле протока РП-65 (4). В испарителе II от аварийного повышения уровня жидкого аммиака установлены два датчика уровня (7а, 8а) сигнал с которых поступает на полупроводниковое реле уровня ПРУ-5М (7б, 8б).      

Также в испарителе II осуществляется автоматическое регулирование уровня жидкого аммиака по средствам установленного датчика уровня (9а) с которого сигнал подаётся на полупроводниковое реле уровня ПРУ-5М. (96), управляющим вентилем с электромагнитным приводом 15кч888рСВМ (9в), установленным на подаче жидкого аммиака в испаритель. Компрессор I сжимает пары аммиака и через маслоотделитель III нагнетает в конденсатор IV. В конденсаторе пары аммиака конденсируются за счёт охлаждающей воды поступающей

по трубопроводу из бассейна, на трубопроводе установлен датчик температуры воды (16), а на выходе из конденсатора IV на трубопроводе также установлен датчик температуры жидкого аммиака (15), также предусмотрен датчик температуры воздуха (14) все датчики подключены к прибору УКТ38-В (19б). Далее жидкий аммиак из конденсатора поступает в ресивер V в котором установлены два датчика уровня (12а, 13а) для контроля верхнего и нижнего уровней жидкого аммиака сигнал с датчиков поступает на полупроводниковое реле уровня ПРУ-5М (12б, 13б).Охлаждённый в ресивере жидкий аммиак через регулирующий вентиль VI поступает в испаритель II, где , испаряясь, охлаждает промежуточный хладоноситель (рассол, ледяную воду), контроль давления рассола в нагнетательном трубопроводе осуществляется датчиком-реле давления Д220А (11).  Далее рассол нагнетается к потребителям холода насосом VII.

     

    

     3.3 Выбор и обоснование выбора приборов и средств автоматизации 

    

     На компрессоре установлен датчик-реле разности давлений типа РКС-ОМ5 (1) предназначен для  контроля сигнализации и двухпозиционного регулирования разности давлений в системах смазки холодильных агрегатов в подвижных и стационарных установках и автоматизации технологических процессов. Контролируемые среды: хладоны, воздух, вода, масло; аммиак для датчика РКС-ОМ5А. Приборы выпускаются с зоной нечувствительности направленной в сторону повышения разности давлений относительно уставки. Установка предела срабатывания производится по шкале с помощью винта настройки. Выходное устройство имеет один переключающий контакт. Разрывная мощность контактов при напряжении 220 В не более 300 В -А для переменного тока и 60 Вт для постоянного.

Приборы указанного типа рассчитаны на работу при температуре окружающего воздуха от —50 до +65 °С а датчик РКС-ОМ5А при температуре от —30 до +65 °С и относительной влажности до 98 %.

Габаритные размеры 66x104x268 мм. масса не более 1,6 кг.

Исполнение обыкновенное, экспортное   тропическое.

Изготовитель — орловское ПО «Промприбор».

     Контроль давления рассола в нагнетательном трубопроводе осуществляется датчиком-реле давления Д220А (11), от понижения давления всасывания и повышения давления нагнетания — применяется датчик-реле давления Д220А (2)

Датчики-реле давления сдвоенные типа Д220 (2, 11) имеют датчик низкого давления (ДНД) и датчик высокого давления (ДВД), действующие с помощью системы рычагов на одно общее коммутационное контактное устройство. Технические характеристики боров приведены ДНД обеспечивает переключение контактов при понижении контролируемого давления до установленного значения и возврат в исходное положение при повышении контролируемого давления (с учетом зоны нечувстви-ности). ДВД производит переключение контактов при повышении контролируемого давления до установленного значения и возврат в исходное положение при понижении контролируемого давления

(с учетом зоны нечувствительности). Конструктивно каждый датчик включает в себя чувствительный элемент — сильфон и узел настройки уставок. В ДНД предусмотрен также узел настройки  зоны     нечувствительности. Разброс срабатываний не превышает 0,01 МПа для ДНД и 0,02 МПа для ДВД. Д220А-12 Максимально допустимое давление среды, 2,2 МПа. Пределы уставки срабатывания, (— 0,09)—(+0,15)  МПа. Основная погрешность срабатывания, 0,02 МПа. Зона нечувствительности, 0,03—0,1 МПа. Контролируемая среда   аммиак   в   холодильных установках па  стационарных (модификация   А)   и нестационарных (модификация АР) объектах). Габаритные размеры, 200Х155Х85мм.

     Сигнал от датчика температуры поступает на датчик-реле температуры типа 

ТР-ОМ5 (3) предназначен для использования в системах контроля и двухпозиционного регулирования температуры жидких и газообразных сред в холодильных и   других   установках.   Датчики   ТР-ОМ5-00—ТР-ОМ5-04 выпускаются   с  зоной  нечувствительности,   направленной   в сторону повышения   температуры   контролируемой   среды   относительно  уставки срабатывания, а остальные приборы в сторону понижения  температуры. Контактное устройство имеет один переключающий контакт. Коммутируемая мощность контактов не более 300 В –А при напряжении 220 В переменного тока и 60 Вт при напряжении  220 В  постоянного тока. Датчики рассчитаны на работу при температуре окружающего воздуха от 40 до +50 °С и относительной влажности до 98 %. Пределы уставки срабатывания (- 60) – (- 30) °С. Основная погрешность ±1,0 °С. Зона нечувствительности регулируемая 4 – 6 °С. Длина  капилляра 1,5; 2,5; 4,0; 10.

Габаритные размеры 160x104x68 мм, масса не более 2,2 кг. Исполнение обыкновенное, экспортное, тропическое.

     Реле протока сильфонное типа РПС (4) предназначено для контроля наличия потока воды температурой до 70 °С в системах автоматизации различных технологических процессов. Реле должно устанавливаться на горизонтальном участке. Регулировка предела срабатывания осуществляется с помощью специального винта по шкале. Перед установкой реле во втулке, расположенной между двумя сильфонами, просверливается отверстие, диаметр которого определяется по графику зависимости расхода от давления на входе в реле. График приводится в инструкции по эксплуатации. Выходное устройство имеет один замыкающий контакт. Погрешность срабатывания не превышает 10 % от номинального значения расхода.

Реле   рассчитано   на  работу   при  температуре окружающего воздуха от 5 до 50 °С и относительной влажности до 95 %. Диаметр условного прохода, 20 мм. Максимально допустимое давление среды, 0,1 МП а. Пределы уставки срабатывания, 0—100 л/мин. Допустимый ток контактного устройства 2 А при напряжении 220 В переменного тока. Габаритные размеры 135x115x18 мм, масса не более 2,5 кг. Исполнение  обыкновенное,   экспортное,  тропическое. Изготовитель — казанское   ПО  «Теплоконтроль».

     Реле уровня полупроводниковые типов ПРУ-5М и ПРУ-5МИ (7б,8б,9б,12б,13б) предназначены для  контроля  уровня   аммиака,  хладона, воды, дизельного топлива, масла и других  жидкостей  плотностью не менее 0,52 г/см3 в стационарных и судовых установках. Приборы состоят из первичного (ПП) и передающего (ПРП) преобразователей.  В  первичном преобразователе перемещение поплавка преобразуется в сигнал переменного тока с помощью катушек, включенных в мостовую схему. Изменение напряжения на катушках происходит в результате изменения их индуктивности за счет перемещения поплавка из магнитного материала. Сигнал с ПП поступает на дифференциальный усилитель ПРП с выходным электромагнитным реле. В зависимости от положения уровня контролируемой жидкости происходит срабатывание   выходного   реле, контакты которого могут использоваться во внешних цепях контроля  и управления  исполнительными механизмами.

     Первичный преобразователь реле ПРУ-5МИ предназначен для работы во взрывоопасных зонах помещений и наружных установок, передающий преобразователь используется вне взрывоопасных зон.

Материал деталей ПП, соприкасающихся с контролируемой средой, — сталь 12Х18Н10Т и сталь 08 КП; поплавок в зависимости от агрессивности контролируемой среды имеет соответствующее ей защитное покрытие.

Питание реле переменным током напряжением 220 или 380 В частотой 50 или 60 Гц. Потребляемая мощность не более 10 В-А. Габаритные размеры: ПП 90x135x180 мм; ПРП  152х90х Х295 мм; масса: ПП не более 2,5 кг; ПРП не более 2,7кг. Исполнение обыкновенное,  тропическое.

     Вентили мембранные бессальниковые с разгрузочным золотником 15кч888р СВМ (5,6, 9в) управляются электромагнитным приводом в водозащищенном исполнении. Герметичность запорного органа обеспечивается при перепаде давления на золотнике не менее 0,1 МПа. Температура окружающей среды для воды и воздуха до 50 °С, для рассола и аммиака от —50 до +50 °С. Диаметр условного прохода 25, 40, 50, 65. Строительная длина 160, 170, 230, 290. Рабочая среда рассол (-40) – (+45),

аммиак с маслом (-30) – (+45). Условное давление 1,6 МПа. Род тока и напряжения переменный 127, 220, 380; постоянный 110, 220. Масса 6,2; 7,8. Изготовитель или поставщик «Семеновский арматурный завод».

     Чувствительный элемент ТСМ (14-18, 19а) представляет собой бескаркасную обмотку из медной проволоки, покрытую фторопластовой пленкой и помещенную в тонкостенную металлическую гильзу с керамическим порошком. Чувствительный элемент – медные типа ЭЧМ – 070 – диаметр 5 мм и длину 20, 50 или 80 мм. Пределы измерения медных чувствительных элементов от – 50 до + 200 °С, инерционность 15 и 25 с для номинальных статических характеристик 50М и 100М соответственно.

    Сигнал от ТСМ поступает на восьмиканальный прибор УКТ38-В.

УКТ38-В (19б) Устройство контроля температуры восьмиканальное со встроенным барьером искрозащиты

УКТ38-В предназначен для контроля температуры в нескольких зонах одновременно (до 8-ми) и аварийной сигнализации о выходе любого из контролируемых параметров за заданные пределы, а также для их регистрации на ЭВМ.

Применяется для подключения датчиков, находящихся во взрывоопасных зонах в технологическом оборудовании в пищевой, медицинской и нефтеперерабатывающей промышленности. Прибор имеет искробезопасную электрическую цепь уровня, что обеспечивает его взрывозащищенность.

УКТ38-В представляет собой восьмиканальное устройство сравнения, имеющее восемь входов для подключения датчиков, блок искрозащиты, микропроцессорный блок обработки данных, формирующий сигнал «Авария», и одно выходное реле. Регистрация контролируемых параметров на ЭВМ осуществляется через адаптер сети ОВЕН АС2 по интерфейсу RS-232.

Входы прибора

УКТ38-В имеет 8 входов для подключения измерительных датчиков.

Входы УКТ38-В могут быть только однотипными и выполняются в одной из следующих модификаций:

- 01 для подключения термопреобразователей сопротивления типа ТСМ 50М или ТСП 50П;

- 03 для подключения термопреобразователей сопротивления типа ТСМ 100М или ТСП 100П;

- 04 для подключения термопар типа ТХК(L) или ТХА(K);

Блок обработки данных предназначен для обработки входных сигналов, индикации контролируемых значений и формирования аварийного сигнала.

Блок обработки данных УКТ38-В включает в себя 8 устройств сравнения.

Выходные устройства

УКТ38-В имеет одно выходное реле «Авария» для включения аварийной сигнализации или аварийного отключения установки.

Для управления температурой используется регулятор температуры типа РТ-2 (106), датчик которого 10а устанавливается на трубопроводе выхода рассола   (ледяной воды) из испарителя.

     Регуляторы температуры типа РТ-2 (10б) предназначены для двух-позиционного РТ2 трехпозиционного РТЗ и пропорционального РТ-П регулирования температуры в системах автоматизации уста¬новок вентиляции, кондиционирования и в системах автоматиза¬ции других технологических процессов. Регуляторы работают в комплекте с термопреобразователями сопротивления ТСМ и ТСП с номинальными статическими характеристика1\ш Гр. 23 и 100П соответственно.

Двух позиционные регуляторы имеют регулируемую зону воз¬врата 0,5—10 °С; трехпозиционные регуляторы — регулируемую зону нечувствительности 0,5—10 °С. Пропорциональные регуля¬торы работают в комплекте с исполнительным механизмом, имею¬щим реостат обратной связи сопротивлением 120 или 185 Ом. Минимальное значение зоны пропорциональности не более 1 °С, максимальное — не менее 5 °С, чувствительность составляет не более 10 % от зоны пропорциональности. Основная допустимая погрешность не более 1 °С при шкале до 40 °С и не более 2 °С при шкале свыше  40 °С.

Выходные контакты коммутируют цепи переменного тока до 2,5 А и постоянного тока до 0,2 А при напряжении до 220 В.

Питание регуляторов переменным током напряжением 220 В частотой 50 или 60 Гц. Потребляемая мощность до 8 В-А.

Регуляторы рассчитаны на работу при температуре окружа¬ющего воздуха от 5 до 50 °С и относительной влажности до 80 %.

Габаритные размеры 90x150x215 мм, масса не более 2,5 кг.

Исполнение обыкновенное, экспортное, тропическое.

Изготовитель — Ереванский завод приборов.

    

     4 Разработка    принципиальных   электрических ( пневматических ) схем.

     4.1 Методика    разработки     схем.

     Принципиальные электрические схемы определяют полный состав приборов, аппаратов и устройств (а также связей между ними), действие которых обеспечивает решение  задач  управления,   регулирования,   защиты, измерения и сигнализации.         Принципиальные схемы служат основанием для разработки других документов проекта: монтажных таблиц щитов и пультов, схем внешних соединений и др.

Эти схемы служат также для изучения принципа действия системы, они необходимы при производстве наладочных работ и в эксплуатации.

     При разработке систем автоматизации технологических процессов принципиальные электрические схемы обычно выполняют применительно к отдельным самостоятельным элементам, установкам или участкам автоматизируемой системы, например выполняют схему управления задвижкой, схему автоматического и дистанционного управления насосом, схему сигнализации уровня в резервуаре и т. Используя эти схемы, составляют в случае необходимости принципиальные электрические схемы, охватывающие целый комплекс отдельных элементов, установок или агрегатов, которые дают полное представление в связях между всеми элементами управления, блокировки, зашиты и сигнализации этих установок или агрегатов. Примером таких схем может служить принципиальная электрическая схема управления насосной установкой, состоящей из насоса, вакуум-насоса и нескольких электрифицированных задвижек.

     При всем многообразии принципиальных электрических схем в различных системах автоматизации любая схема, независимо от степени ее сложности, представляет собой определенным образом составленное сочетание отдельных, достаточно элементарных электрических цепей и типовых функциональных узлов, в заданной последовательности выполняющих ряд стандартных операций: передачу командных сигналов от органов управления или измерения к исполнительным органам, усиление или размножение командных сигналов, их сравнение, превращение кратковременных сигналов в длительные и, наоборот, блокировку сигналов и т. п. К элементарным цепям могут быть отнесены типовые схемы включения измерительных приборов различного назначения.

     Разработка принципиальных электрических схем всегда содержит определенные элементы творчества и требует умелого применения элементарных электрических цепей и типовых функциональных узлов, оптимальной компоновки их в единую схему с учетом удовлетворения предъявляемых к схемам требований, а также возможного упрощения и минимизации схем. В практике проектирования принципиальных электрических схем на базе опыта проектирования монтажа, наладки и эксплуатации различного рода систем автоматизации сложились некоторые общие принципы построения электрических схем. Вопрос о методах разработки принципиальных электрических схем в процессе проектирования систем  автоматизации технологических процессов следует рассматривать в общем комплексе вопросов, связанных с контролем, управлением и регулированием данного объекта. Во всех случаях помимо полного удовлетворения требований, предъявляемых к системе управления, каждая схема должна обеспечивать высокую надежность, простоту и экономичность, четкость действий при аварийных режимах, удобство оперативной работы, эксплуатации, четкость оформления.

     Надежность. Под надежностью схемы понимают ее способность безотказно выполнять свои функции в течение определенного интервала времени в заданных режимах работы. Это требование обычно обеспечивается целым рядом технических мероприятий, таких как применение наиболее надежных элементов, приборов и аппаратов; оптимальные режимы их работы; резервирование малонадежных или наиболее ответственных элементов или цепей схемы; автоматический контроль за неисправностью схемы; запретные блокировки, исключающие возможность проведения ложных операций; сокращение времени нахождения элементов схемы под напряжением и т. д.

     Надежность действия является главным требованием, которое предъявляется к схемам. Если при проектировании обеспечению надежности действия схемы не будет уделено должного внимания, то все другие преимущества, которые имеет схема, могут быть утрачены. Требования к уровню надежности схем регулирования. управления и сигнализации определяются оценкой последствий отказов их действия для конкретных участков технологического процесса. Иногда эти отказы могут явиться причинами возникновения или развития тяжелых аварий.

Методы оценки надежности и способы ее повышения применительно к электрическим схемам подробно освещены в технической литературе.

     Простота и экономичность проектируемых схем обеспечивается применением стандартной, наиболее дешевой аппаратуры и типовых (нормализованных) узлов: сокращением до минимума числа элементов в схеме и ограничением их номенклатуры; применением систем электропривода производственных механизмов, обеспечивающих высокие энергетические показатели в установившихся и переходных режимах работы, и т. п.

    Существенное, а иногда и решающее значение при выборе схемы контроля и управления процессом на расстоянии имеет стоимость соединительных кабелей или проводов.

     При    проектировании    принципиальной электрической схемы необходим тщательный анализ предъявляемых к этой схеме требований. Если некоторые второстепенные требования значительно усложняют и удорожают схему, то эти требования следует пересмотреть. Решая вопросы экономичности схемы, необходимо учитывать не только капитальные вложения, но и ежегодные эксплуатационные расходы.

     Четкость действия схемы при аварийных режимах. Каждая принципиальная электрическая схема в системах автоматизации технологических процессов должна быть построена таким образом, чтобы при возникновении аварийных режимов, вызванных неисправностями в цепях управления, а также при полном исчезновении или снижении и последующем восстановлении напряжения питания в главных (силовых) цепях управления обеспечивалась безопасность обслуживающего персонала и предотвращалось дальнейшее развитие аварии, приводящее к повреждению механического или электрического оборудования и браку продукции.

     При анализе работы схемы в аварийных режимах следует учитывать возможность перегорания предохранителей или отключения автоматов: появление короткого замыкания или замыкания на землю в различных точках схемы (в основном во внешних соединениях); обрыв проводов: сгорание катушек контакторов или реле: приваривания контактов и т. п. Принято рассматривать аварийный режим, возникающий в результате появления какой-либо одной неисправности, так как вероятность появления одновременно двух или более неисправностей в одной и той же схеме достаточно мала.

     Удобство оперативной работы. Принципиальная электрическая схема должна обеспечивать оптимальные условия для работы оперативного персонала. Это требование предусматривает упрощение операций, производимых обслуживающим персоналом при управлении; сокращение числа органов управления: возможность простого и быстрого выбора необходимого режима работы; переход с автоматического управления на ручное и обратно: снятие и введение блокировочных связей и зависимостей и т. д.

     Удобство эксплуатации. Принципиальная электрическая схема должна быть спроектирована так, чтобы ее эксплуатация в производственных условиях была предельно простой, требовала минимум затрат и внимания эксплуатационного персонала, обеспечивала возможность проведения ремонтных и наладочных работ с соблюдением необходимых мер безопасности.

    Четкость оформления. Оформление любой электрической схемы следует выполнять ясно, просто и компактно. Графическое оформление схемы должно способствовать наилучшему восприятию содержания схемы.

    В процессе проектирования систем автоматизации различных технологических процессов принципиальные электрические схемы разрабатывают обычно в следующем порядке :

1)  на основании функциональной схемы автоматизации составляют четко сформулированные технические требования, предъявляемые к принципиальной электрической схеме;

2)  применительно к этим требованиям устанавливают условия и последовательность действия схемы;

3)  каждое из заданных условий действия схемы изображают в виде тех или иных элементарных цепей, отвечающих данному условию действия;

4)  элементарные цепи объединяют в общую схему;

5)  производят выбор аппаратуры и электрический расчет параметров отдельных элементов (сопротивлений обмоток реле, нагрузки контактов и т. п.);

6)  корректируют схему в соответствии с возможностями принятой аппаратуры;

7)  проверяют в схеме возможность возникновения ложных или обходных цепей или ее неправильной работы при повреждениях элементарных цепей или контактов;

8)  рассматривают возможные варианты решения и принимают окончательную схему применительно к имеющейся аппаратуре.

     При составлении принципиально новых сложных электрических схем помимо проектной проработки и 'необходимых расчетов требуется тщательная экспериментальная проверка и отладка разработанной схемы на макете или на опытной установке.

Описанный метод разработки принципиальных электрических схем (интуитивный или, как его еще называют, ручной) в значительной мере зависит от способностей и опыта проектировщика, так как сам процесс составления схем по существу является творческим и основан на приспособлении к данным условиям отдельных, уже ставших стандартными решений или интуитивном отыскании новых. Сложность построения оптимального варианта усугубляется тем, что одним и тем же условиям может удовлетворять значительное число различных схем.

    4.2 Описание   принятых принципиальных электрических

          (пневматических) схем

    Принципиальные    электрические   схемы    отражают   принципы   действия систем  управления   сигнализации, измерения, регулирования и взаимодействия    между    отдельными    их      элемента,     а   также     способы электропитания    приборов   и    средств      автоматизации.

Основным    материалом     для    разработки     принципиальных    электрических схем  является    схема      автоматизации.

Во взаимности   от  функционального    значения   принципиальные электрические   схемы   могут    иметь    следующие     названия: « Принципиальная  электрическая   схема   питания »,   «Принципиальная электрическая   схема     измерения    температур» и т. д.

     Любая  принципиальная     электрическая      схеме    независимо  от  степени сложности  представляет    собой     сочетание    отдельных,      достаточно простых  электрических    цепей,    которые    в   заданной    последовательности выполняют   ряд   типовых    операций:      передачу   командных   сигналов   от органов   управления   или  измерения   исполнительным    сигналом,   усиление размножение   командных    сигналов    их    сравнения,     блокировку сигналов  и т.п.

     Проектирование    принципиальных    электрических  схем   основывается на общих   принципах     рационального    построение    электрических  схем, обеспечивающих   высокую    надежность,   простоту  и экономичность, четкость    действия  при    аварийных    режимах,    удобства   оперативной работы  эксплуатации.

     Принципиальная    электрическая    схема   сигнализации  служит   для освещения   обслуживающего   персонала   о состоянии     контролируемых объектов,     об   отклонении   регулируемых    параметров   от заданных задачей, о  решениях   принимаемых   в   удаленных   пунктах   управления технологическим   процессом.     Операции   оповещения    реализуется    по средствам   собственной    сетевой    сигнализации.

     Принципиальные    электрические     схема   сигнализации   оформляются

в   виде  развернутых  схем. Против   каждой   сети   сигнализации даётся   поясняющая   надпись,   например:« Превышение  уровня  в испарителе » и т.д.    Принципиальные  электрические   схемы составляет на основе    автоматизации, исходя    из   количества приборов  требующих подвода     индивидуального    питания.   Схема электропитания   выполнена   в  много   линейном   изображении.

В схеме сигнализации кнопка SB1 служит для опробывания сигналов.

Готовность схемы к работе и ввод защит осуществляется по средствам сети и в результате срабатывает сигнальная лампа HL2. Управление двигателем осуществляется по сети сигнализации при отключении которого срабатывает лампа HL3. При отсутствии протока воды предусмотрена сигнализация при срабатывании которой загорается лампа HL4. Уровень аммиака в испарителе подлежит сигнализации и в случае её срабатывания загорается лампа HL5. От понижения давления в системе смазки и картере предусмотрена сигнализация, при срабатывании которой загорается лампа HL6. При отсутствии протока воды предусмотрена сигнализация при срабатывании которой загорается лампа HL7.             

При повышении температуры нагнетания предусмотрена сигнализация, при срабатывании которой загорается лампа HL8. При отказе ввода защит загорается лампа HL9. От аварийного повышения уровня аммиака в испарителе, предусмотрена сигнализация через лампу HL10. Управление двигателем осуществляется через лампу HL11.От повышения давления рассола в нагнетательном трубопроводе предусмотрена сигнализация через лампу HL12. Сигнализация предусмотрена в ресивере верхний уровень и нижний уровень, при изменении которых срабатывает сигнализации и загораются лампы HL13 и  HL14. Проверка звукового и светового сигналов, осуществляется через лампу HL15.

     Автоматические   выключатели    (автоматы)   используются    в качестве   защитной   аппаратуры   от   коротких     замыканий   и  перегрузок также для   нечастных   оперативных    отключений   электрических   цепей и отдельный  электроприемников    при  нормальных   режимах  работы. Таким образом.

Автоматы   выполняют    функции   рубильников, предохранителей  и  магнитных      пускателей.    Кроме  того,   они   более надежные   и безопасные   в работе   и обладают    многократностью   действия, возможность   неполнофазных   отключений   при защите   автоматов отсутствует ( автомат включает  все   фазы  защищаемой  цепи  проверяют  в   схеме    возможность     возникновения     ложных  или обходных   цепей     или    ее   неправильной   работы    при  повреждениях элементарных    цепей    или   контактов;

- рассматривают   возможные     варианты     решения  и принимают окончательную   схему   применительно   к имеющейся   аппаратуре. Автоматические выключатели

SF1 – SF17 предназначены для соединения с приборами. Выключатель SF1 предназначен для освещения щита. SF2 – ввод питания 220 В. Выключатель SF3 служит для вторичного прибора УКТ38-В, SF4 – для прибора РКС – ОМ5, SF5 – для прибора Д220А, SF6 – для прибора ТР - ОМ5, SF7 -  для прибора ПРУ- 5М, SF8 -  для прибора ПРУ- 5М,  SF9 -  для прибора ПРУ- 5М, SF10 – для прибора РТ – 2,  

 SF11 – для прибора Д220А, SF12 -  для прибора ПРУ- 5М, SF13 -  для прибора ПРУ- 5М, SF14 – для электромагнитного привода, SF15 – для электромагнитного привода,

SF16 – для электромагнитного привода, SF17 – питание схемы сигнализации 220 В.

Лампа HL1 служит для контроля наличия напряжения.

    Принципиальные    электрические   схемы     управления,   регулирования, измерения,     сигнализации,     питания,   входящие   в   состав      автоматизации технологических     процессов,      выполняют    в   соответствии    с требованиями     государственных    стандартов      по  правилам      выполнения схем,      условным    графическим     обозначениями,     маркировке       цепей буквенной -  цифровым     обозначениям      элементов    схем,. запорную   арматуру,  резервные    и продувочные    штуцера.  При этом   пневмоприемнеки      приборы, средства автоматизации,

        исполнительные   механизмы   и т. п. )   на  схеме     условно изображают    в  виде   таблице  с   указанием    наименования,    типа позиционных    обозначений     соответствия     со     схемой     автоматизации.

        Пневматические     средства    автоматизации     в  принципиальных пневматических     схем    регулирования     изображаются    и   виде

прямоугольника      с  указанием     внутри    или      вблизи     от   них условного    позиционного    обозначения   и    заводского    типа   устройства.

        В  прямоугольниках      указываются     также   номера     присоединительных штуцеров     приборов    и   устройств   для  отключения     импульсных, комадных   и  питающих   линий   связи.

        В нижней части   принципиальной   электрической   схемы,   питания помещается    таблица,    в  которой    перечисляют   все   электроприемники    с указанием   их   позиций по   спецификациям,     потребляемой    мощностью, напряжение  и места установки.

         На    принципиальных     электрических   схемах    измерения   и контроля    показано    соединение    датчиков    со  вторичными показывающими и   самопишущими    приборами.

         Для   облегчения   чтения  электрических   схем,   особенно  когда эти схемы   сложны   и   имеют    большое    число    цепей,    эти  цепи   маркируют путем   последовательной     нумерации.   Так,   цепи     управления, регулирования,   измерения  маркируют  группой   чисел  от 1 до 399, цепи сигнализации        400-799,     а   цепи   питания  от 800  до 999.

Принципиальные     пневматические    схемы,   как и  принципиальные электрические    схемы,    определяют   полный    состав    элементов   и взаимосвязь  между    ними.    Они  должны   давать    полное     представление  о  принципах   работы    соответствующей    схемы      автоматизации. На  принципиальных    пневматических   схема  питания    отражаются принятые   решения   по   выполнению     система  питания   приборов средств    автоматизации (пневмоприемниках )   с  жатым воздухом.   Принципиальные     пневматические     схемы    питания составляются    на   основе    принятых     решений    схемы    автоматизации.   

    Принципиальные    электрические   схемы     управления,   регулирования, измерения,     сигнализации,    питания,   входящие  в   состав      автоматизации технологических     процессов,     выполняют    в   соответствии    с требованиями     государственных    стандартов      по  правилам      выполнения схем,  условным    графическим     обозначениями,     маркировке       цепей буквенной -   цифровым     обозначениям      элементов    схем.

     

   

    5 Разработка    схемы    внешних    электрических   и   трубных

       проводов

    5.1 Методика   разработки   схемы

    Схема соединений   внешних    проводок  это  комбинированная   схема, на которой  показаны     электрические   и  трубные   связи   между   приборами  и средствами   автоматизации,   установленными   на  технологическом оборудовании,   вне щитов    и   на  щитах,   а также   подключения     проводок  к приборам    и  щитам. Схеме   присваивают   наименование:" Схема соединений  внешних   проводок ".

    Схема подключения внешних проводок выполняется отдельным документом только при наличии единичных многосекционных или составных щитов, большого числа соединительных коробок, групповых стоек приборов, когда подключения к мим затрудняют чтение схемы соединений. Схему подключения допускается не выполнять, если все подключения могут быть показаны на схеме соединений внешних проводок. Схеме присваивают наименование: «Схема подключения внешних  проводок».

     При необходимости и раздельного изображения электрических и трубных проводок цеха, участка, технологического агрегата и т. п. допускается выполнять схемы соединений и подключения раздельно, на розных листах: для электрических и отдельно трубных проводок.

Схемы соединений  и подключения   внешних   проводок выполняют   на  основании следующих   материалов :

- схем автоматизации    технологических     процессов;

- принципиальных,    электрических   пневматических,     гидравлических   схем;

- эксплутационной     документации     на приборы   и  средства    автоматизации,   примененные   в проекте;

- таблиц соединений   и подключения   проводок   щитов и  пультов;

- чертежей расположения   технологического,    энергетического   и  тому подобного    оборудования   и трубопроводов    с отборными    и приемными устройствами,    а также     строительных    чертежей    со  всеми необходимыми     для     прокладки     внешних проводок   закладными     и приварными      конструкциями,    туннелями,     каналами,   проемами  и т. д.

    Обязательным предварительным этапом работы по выполнению схем соединений и подключения должны быть: проверка наличия на технологических чертежах всех закладных и отборных устройств, необходимых для установки первичных измерительных преобразователей на трубопроводах и оборудовании, размещение на чертежах (планах, разрезах) и согласование с Генпроектировщиком мест установки индивидуальных внещитовых приборов и групповых стоек приборов, местных щитов и щитов, расположенных в щитовых помещениях.

Схемы соединений и подключения выполняют без соблюдения масштаба на одном иди нескольких листах формата не более А1 (594x841) по ГОСТ 2.301-68.

Действительное пространственное расположение устройств и элементов схем либо не учитывается вообще, либо учитывается приближенно.

Толщина линии, изображающих устройства и элементы схем, в том числе кабели, провода, трубы, должна быть от 0,4 до 1 мм по ГОСТ 2*303 -68.

На схемах должно быть наименьшее число изломов и пересечений проводок.

Расстояние между соседними параллельными проводками, а также между соседними изображениями приборов и средств автоматизации должно быть не менее 3 мм.

    При наличии в проекте систем автоматизации нескольких аналогичных агрегатов (цехов и т. п.) с постоянными данными, общими для всех агрегатов, схемы выполняют для одного агрегата (цеха и т. п.), а в технических требованиях (указаниях) дают пояснение.

    Содержание схем. Схемы в общем случае должны содержать: первичные приборы; щиты; пульты; стативы: внещитовые приборы; групповые установки приборов; внешние электрические и трубные проводки; защитное зануление систем автоматизации; технические требования (указания); перечень элементов.

В необходимых случаях схемы соединений могут содержать дополнительно таблицу нестандартизированных условных обозначений и   таблицу применяемости.

    Первичные приборы. На схемах соединений сверху поля чертежа, а при большой насыщенности схемы приборами сверху и снизу в зеркальном изображении размещают таблицу с поясняющими надписями.

Размеры строк таблицы следует принимать, исходя из размещаемых в этих графах текстов надписей.

Разбивку строки таблицы «Наименование параметра и место отбора импульса» па заголовки и подзаголовки выполняют произвольно, группируя приборы либо по параметрам, либо по принадлежности к одному и тому же технологическому оборудованию,

    В строку «Позиция» вносятся позиции приборов по схеме автоматизации и позиционные обозначения электроаппаратуры, присвоенные ей по принципиальным электрическим схемам. Для элементов систем автоматизации, не имеющих самостоятельной позиции (отборные устройства и т. п.), указывают позицию прибора, к которому  они относятся, с предлогом «к», например: к 1а.

Под таблицей с поясняющими надписями располагают приборы и средства автоматизации, устанавливаемые непосредственно на технологическом оборудовании и трубопроводах.

     Для приборов, .не имеющих номеров электрических внешних выводов (например, преобразователей термоэлектрических, термопреобразователей сопротивления), а также для пневматических исполнительных механизмов применяют графические условные обозначения, принятые для этих приборов на схемах автоматизации.

     Датчики, исполнительные механизмы и другие средства автоматизации с электрическими входами и выходами изображают монтажными символами по заводским инструкциям. При этом внутри символа указывают номера зажимов и подключение к мим жил кабеля или проводов. Маркировку жил наносят вне монтажного символа.

        

    5.2 Описание    принятой    схемы .

    Схемы     и   чертежи     расположения   внешних     электрических    и    трубных проводок     расшифровывают     функциональные     связи       между отдельным    элементами      систем      измерения,      регулирования,

выполнять,     если       все     подключения   могут     быть     показаны      на

схеме соединений      внешних     проводок. Схеме       присваивают наименование:    

" Схема    подключения  внешних  проводок".

       Схема     внешних     соединений        изображается        без     масштаба и является      чисто      монтажной.   В    верхней       части    схемы     в принятом        условном     изображении,     применяемом     в    принципиальных схемах, показываются      отборные     устройства,      чувствительные

элементы, исполнительные     механизмы      и    другие     элементы   систем автоматизации     непосредственно      на    коммуникациях    или оборудования  технологической      схем.    Около       этих     схемы помещается     таблица,    в     которой     указываются:    наименование

контролируемого       или   регулируемого       параметра,      место       отбора импульса, номера     установочных      чертежей      и   номера     позиций  приборов и      средств    автоматизации. В    средней       части      схемы      изображают      соединительные  коробки датчики,      вторичные       приборы     и      другие     элементы автоматизации,       устанавливаемых      по     месту.      На принципиальной       схеме      им     соответствуют     приборы     и     средства автоматизации,       расположенные      под    линией  "Приборы местные". И в   нижней     части    чертежа     показываются  в виде прямоугольников      щиты  с     указанием      их     наименования.

Для соединения электромагнитных приводов служит провод АКРВБГ 7х2,5

Контрольные кабели с резиновой изоляцией и оболочкой из ПВХ пластиката бронированные марки АКРВБГ ГОСТ 1508-78 предназначены для присоединения к электрическим приборам, аппаратам в электрических распределительных устройствах переменного до 660 В частоты до 100 Гц или постоянного напряжения до 1000 В. Жила – алюминиевая проволока.

Для соединения приборов уровня, температуры и давления служит провода типа КВРБ 4х1. Контрольный кабель с медными жилами в поливинилхлоридной оболочке бронированные стальными лентами.

    

     6 Экологический   аспект     при     проектировании     систем     управления

        линии.

     6.1 Характеристики      основных     видов     загрязнений.

     6.2 Методы     и   средства    защиты    окружающей     среды   от указанных

      загрязнений.

      Истощение озонового слоя в последней четверти XX века стало самой острой глобальной экологической проблемой и первым в истории человечества случаем глобального воздействия антропогенных факторов на окружающую среду. Осознание проблемы истощения стратосферного озонового слоя привело к кардинальному переосмыслению мер по борьбе с загрязнением окружающей среды и к разработке первого, по-настоящему глобального международного законодательства по борьбе с загрязнением окружающей среды. Для замещения в холодильной технике указанных веществ основной акцент первоначально был сделан на разработку и применение альтернативных хладагентов. Однако проблема оказалась значительно сложнее, чем она представлялась, когда вводились ограничения на производство хлорфторуглеродов с целью сохранения озонового слоя Земли.
      После преодоления озонового кризиса конца XX века потепление климата, по-видимому, станет основной глобальной экологической проблемой XXI века, порожденной деятельностью человека. Значительная часть созданных за последнее десятилетие альтернативных хладагентов, принятого в 1997 году, наряду с СО
2, являющегося основным виновником глобального потепления, были отнесены к категории "парниковых газов". Так, один килограмм R134a обладает таким же эффектом глобального потепления, как и 1300 килограммов СО2, хотя современные оценки показывают, что доля влияния выбросов фреонов на изменение климата в обозримом будущем составит не более 2 % от общего воздействия на него со стороны всех остальных парниковых газов. Это активизировало усилия по поиску других хладагентов, которые не вносили бы вклада в глобальное потепление при попадании в атмосферу.
     Производители хладагентов не скрывают, что новые, продвигаемые сегодня на рынок хладагенты, играют роль переходных. Им на смену придут другие, возможно чуть лучше, но никто не гарантирует, что они надолго задержатся в холодильной промышленности. Когда международным сообществом будут осознаны эти проблемы, можно ожидать сильного давления на промышленность с целью сокращения выбросов парниковых газов. В связи с этим интерес специалистов привлекают возможности более широкого применения универсальных природных веществ, таких как аммиак, углеводороды, диоксид углерода и т.д.Применение природных рабочих хладагентов должно решать не только экологические проблемы, но и повышать уровень энергоэффективности холодильных машин и тепловых насосов.
    Особого внимания требует расширение применения аммиака. Аммиак по сравнению с углеводородами менее опасен. За прошедшее столетие отношение к аммиаку, как хладагенту, менялось от полного приятия до резкого отторжения, связанного с заполнением рынка хладагентов ХФУ и ГФУ, которые первоначально рассматривались как панацея, обещающая полное вытеснение NН
3 из холодильной техники. К счастью, этого не произошло. Аммиак, открытый 255 лет назад, с 1859 года применяется как холодильный агент, сначала в абсорбционных машинах, а с 1876 года - в компрессионных. При нулевых потенциалах, разрушение озона и глобальное потепление, аммиак не вызывает, термодинамически эффективен и абсолютно чист экологически. Энергетические показатели аммиачных холодильных машин и установок высоки: с энергетической точки зрения альтернативы аммиаку нет. Кроме того, аммиак обладает характерным запахом, который позволяет органолептически почти мгновенно определять его утечку. Аммиак легче воздуха и при утечке поднимается в воздух, уменьшая опасность отравления. К сожалению, зачастую эти достоинства аммиака относят к его существенным недостаткам.     Действительно, аммиак теоретически взрывоопасен при объемном содержании в воздухе от 15 до 28 %, однако, случаи взрыва воздушно-аммиачной смеси в практической деятельности настолько редки, что их можно отнести к разряду легенд многолетней давности, когда в холодильной технике отсутствовала надежная автоматика, а нарушение режимов эксплуатации такой техники приводило к гидроударам и, как следствие, к взрывам. В жизнедеятельности человека известно множество случаев взрыва бытового газа, приводящих к трагическим последствиям, но никому и в голову не приходит запретить газоснабжение квартир и домов.         Следует обратить внимание и на то, что мгновенная разгерметизация аммиачной холодильной установки не приведет к моментальному выбросу аммиака в атмосферу. Выйдет только паровая фаза, которая составляет незначительную часть от общего содержания аммиака в системе. Остальной жидкий аммиак будет медленно выкипать. Аммиак не текуч в той степени, которая свойственна другим хладагентам, не взаимодействует с черным металлом, а, следовательно, все аммиачное оборудование дешево, в отличие от фреонового, для которого используют в основном цветные металлы. Отрицательные свойства аммиака проявляются только при большом его количестве (несколько тонн) в системе и при условиях, когда могут создаться критические концентрации (до 50-60 грамм на один киловатт производимого холода). В традиционной насосно-циркуляционной системе заправка аммиака составляет около 3 кг на 1 кВт холода. Кроме того, современные средства автоматизации позволяют создавать высоконадежные холодильные комплексы.
    Сегодня это достаточно легко решается путем перевода крупных холодильных объектов на аммиачные установки, содержащие минимальное количество аммиака и оснащением аммиачной холодильной техники современными высоконадежными средствами автоматизации.
Это привело к расширению области применения аммиака за рубежом, в частности, к его использованию в системах кондиционирования и холодоснабжения супермаркетов. При этом были приняты меры к снижению опасности выбросов NH
3 и в первую очередь к уменьшению количества заправляемого хладагента.

Уменьшение количества аммиака при сохранении заданной     холодопроизводительности возможно при принятии следующих мер:

  •  замена систем непосредственного кипения аммиака на системы с промежуточным хладоносителем;
  •  использование ХМ с малоемкими теплообменными аппаратами для охлаждения промежуточных хладоносителей;
  •  применение новых хладоносителей, нейтральных к металлам, экологически безопасных;
  •  оборудование выпускаемых холодильных машин устройствами и средствами автоматизации, позволяющими локализовать аммиак в случае разгерметизации холодильной машины.

Разработчики холодильного аммиачного оборудования предлагают несколько путей перевооружения холодильных установок.
    Первый путь пригоден для крупных АХУ, расположенных в городах вблизи жилых массивов. Это возврат к системе с промежуточным хладоносителем, где недостатки подобных систем охлаждения на современном витке развития технологий исключаются применением нового теплообменного оборудования, приборов автоматизации, арматуры, материалов. Рекомендуется применять блочные малоемкие холодильные агрегаты с дозированной заправкой NНз, в которых в качестве испарителей и конденсаторов применяется высокоэффективная аппаратура пластинчатого типа, в качестве хладоносителей - некорродирующие растворы, а в холодильных камерах батарейные системы охлаждения заменять малопоточными воздухоохладителями. Аммиачное оборудование в данном случае может располагаться как в традиционных центральных машинных отделениях, так и в блочных машинных отделениях контейнерного типа, оборудованных устройствами для полного поглощения аммиака в случае разгерметизации. При этом количество аммиака обычно не превышает 100-150 грамм на 1 кВт холодопроизводительности.
     Второй путь модернизации и усовершенствования крупных АХУ, располагающихся в промзонах, вдали от жилых массивов и общественных объектов, заключается в сохранении насосно-циркуляционных систем с непосредственным кипением аммиака, но с заменой аммиакоемких батарейных систем охлаждения холодильных камер на современные малоемкие воздухоохладители с использованием в схемах пластинчатых или испарительных конденсаторов. Этот путь эффективен для предприятий с большим числом разнотемпературных потребителей холода и обеспечивает снижение аммиакоемкости систем охлаждения почти на порядок.
     Третий путь является весьма перспективным, заключается в разработке агрегатированных блочных аммиачных установок непосредственного кипения аммиака по типу фреоновых, так называемых сплит-систем. Холодильные машины с небольшим количеством NH
3 размещаются в специальных герметичных контейнерных блоках, а аммиак в случае разгерметизации полностью поглощается нейтрализаторами, не попадая в окружающую среду.                                          Поступлением в атмосферу, воздействие на природную среду выразится в возможном замерзании незначительных по площади и объему участков почвы, вероятной гибели на этих участках растительности и животных. Возможно, также пострадают высшие животные, млекопитающие и птицы, за счет загрязнения атмосферы на расстоянии не более 1 км от места аварии. Сверхнормативного долгосрочного загрязнения окружающей природной среды при этом не произойдет. Зараженный участок местности будет полностью пригоден для обитания животных и растений не более, чем через двое суток.   Зоны поражения средней тяжести (частичная потеря здоровья) имеют большие размеры; радиус от 1,2 до 4,2 км, а площадь - от 0,57 до 6,9 км2 .Одним из основных продуктов, обращающихся в технологическом процессе является аммиак, представляющий собой горючий газ При выходе в атмосферу аммиак способен образовывать горючие смеси, воспламенение которых в помещениях и зданиях может привести к взрыву. В тоже время как жидкий, так и газообразный аммиак не способен к диффузионному горению.

  

7. Литература

1 Крылов Н.В. , Гришин Л. М. Экономика холодильной промышленности . М., Агропромиздат , 1987, 272 с .;

2 Холодильная техника . 1986 , № 11 , с. 2 -4 ;

3 Оценка и совершентствование условий холодильного хранения овощей . Янковский и др. , Сборник трудов ЛТИХП . Холодильная обработка и хранение пмщевых прпордуктов . Л., 1974 , вып. 2 , с. 125-132;

4 Комаров Н.С. Холод . М., Госиздат Министерства легкой и пищевой промышленности , 1953 , 704 с .;

5 Теплообменные аппараты , приборы автоматизации и испытания холодильных машин . Справочник . М., Легкая и пмщевая промышленность , 1984, 245 с . ;

6 Ужанский В. С. Автоматизация холодильных машин и установок . М., Пищевая промышленность, 1973 , 296 с.

7 Справочник по специальным функциям / Пер. с англ. ; Под ред. М.Абромовица и И.Стиган.- М.; Наука , 1979

8  Проектирование систем автоматизации   технологических   процессов.

   Справочное  пособие  под  ред. А.С. Клюева 2-е  издание,  переработанное  и

   дополненное  Москва  Энергоатомиздат    1990г.

9  Монтаж, наладка  и  эксплуатация  автоматических     устройств    химических                  производств.   Учебник    для    техникумов.    2-е    издание   Москва Химия 1979г.

10 Технологические   измерения   и  КИП  в   пищевой    промышленности

   Москва  ВО " Агропромиздат"   1990г.

11 Автоматизация   производственных    процессов   и АСУ ТП     в пищевой    промышленности . Под ред. Л.А. Широкова. Москва " Агропромиздат" . 1986г

               

             


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

74213. Машинаны техникалық эксплуатациялау» түсінігі. Машинаны эксплуатацияға қабылдау және тапсыру 21.03 KB
  Машинаны техникалық жөндеу жүйесі. Жалпы еңбек қауіпсіздігі талаптары Жоспар: Машинаны техникалық эксплуатациялау түсінігі. Машинаны техникалық жөндеу жүйесі.
74214. Құрылыс машиналарының азаматтық және өндірістік құрылыс жұмыстарындағы технологиялық процестерді автоматтандыру және механикаландырудағы алатын орны 23.1 KB
  Құрылыс машиналарының азаматтық және өндірістік құрылыс жұмыстарындағы технологиялық процестерді автоматтандыру және механикаландырудағы алатын орны. Құрылыс машиналары мен құрылыс өндірісіндегі механикаландыру мен автоматтандырудың дамуы. Құрылыс машиналарының қазіргі техникалық деңгейінің сипаттамасы және ары қарай даму перспективалары Жоспар: Кіріспе. Құрылыс машиналары мен құрылыс өндірісіндегі механикаландыру мен автоматтандырудың дамуы.
74215. Құрылыс өндірісін механикаландыру және автоматтандыру жарағы ретінде құрылыс машиналарына қойылатын талаптар 23.21 KB
  Құрылыс машиналарының жіктелуі. Құрылыс машиналарын күштік жұмысшы және жүру құрылғыларынан трансмиссиялар мен басқару жүйелерінен құралған жүйе ретінде жалпы құрылымдық схемасы. Құрылыс машиналарының кинематикалық схемалары Жоспар: Құрылыс өндірісін механикаландыру және автоматтандыру жарағы ретінде құрылыс машиналарына қойылатын талаптар.
74216. Тасымалдау машиналары. Құрылыс жүктерінің сипаттамасы. Тасымалдау машиналарының негізгі параметрлері, эксплуатациялық сипаттамалары, қолданылуы, конструктивті схемалары, жұмыс процесі және технологиялық мүмкіндіктері 1.31 MB
  Тасымалдау машиналарының негізгі параметрлері эксплуатациялық сипаттамалары қолданылуы конструктивті схемалары жұмыс процесі және технологиялық мүмкіндіктері Жоспар: Құрылыс жүктерінің сипаттамасы. Тасымалдау машиналарының негізгі параметрлері. Тасымалдау машиналарының қолданылуы.
74217. Жүккөтеру машиналарының жіктелуі. Әр типті крандардың қызмет көрсету аймағы. Негізгі параметрлері мен индексация жүйесі 4.35 MB
  Бас параметрі – жүккөтергіштігі. Сондай-ақ жүккөтергіш машиналар жұмыс жасау аймағымен, асымен, қуатымен, тірек күштерімен, жүк моментімен сипатталады.
74218. Биполярные транзисторы. Типы, структура, режимы. Модель Эберса - Молла 2.11 MB
  Условные обозначения обоих типов транзисторов рабочие полярности напряжений и направления токов показаны на рисунке. Режим отсечки – оба pn перехода закрыты при этом через транзистор обычно идет сравнительно небольшой ток. По характеру движения носителей тока в базе различают диффузионные и дрейфовые биполярные транзисторы.
74219. Дифференциальные параметры биполярных транзисторов в схеме с общей базой 2.3 MB
  Дифференциальные параметры биполярных транзисторов в схеме с общей базой Основными величинами характеризующими параметры биполярного транзистора являются коэффициент передачи тока эмиттера α сопротивление эмиттерного rэ и коллекторного rк переходов а также коэффициент обратной связи эмиттер – коллектор μэк. Из полученного соотношения следует что для эффективной работы биполярного транзистора pnp типа ток эмиттера Jэ должен быть в основном дырочным Jэp. По этой причине эмиттер биполярного транзистора должен быть легирован...
74220. Тиристоры. Феноменологическое описание ВАХ динистора 1.78 MB
  Тиристор – это полупроводниковый прибор с тремя и более рn переходами, вольтамперная характеристика которого имеет участок с отрицательным дифференциальным сопротивлением и который используется для переключения.
74221. Полевые транзисторы Приборы с зарядовой связью (ПЗС) 356.5 KB
  При этом уменьшается поперечное сечение канала а следовательно увеличивается его сопротивление. Приложенное напряжение истоксток VDS вызовет ток в цепи канала полевого транзистора. Здесь как и ранее ось у направим вдоль канала ось х по ширине канала ось z по глубине канала. Обозначим длину ширину и высоту канала при отсутствии напряжения на транзисторе...