46417

Відновлення деталей типу вал(вісь)

Реферат

Производство и промышленные технологии

Для відновлення нерухомих сполучень, широко розповсюджена елекроконтактне приварювання металевої стрічки (дроту). Перевага – незначний нагрів деталей, зменшення витрат наплавних матеріалів, значне підвищення продуктивності і умов праці.

Украинкский

2013-11-22

264 KB

22 чел.

Відновлення деталей типу вал(вісь).

Коефіцієнт відновлення валів та осей може складати до 0.90 . Довжина може бути самою різноманітною від 100 до 4000 мм , але понад 80% валів мають довжину не більше 1000 мм . Діаметри валів від 12 до 210 мм , але у 98% валів діаметр не перевищує 60 мм . Маса також знаходиться в широких межах від 0,2 до 50 кг, найчастіше 3 кг .

В процесі роботи вали піддаються динамічним навантаженням, згинанню і крученню .

Основними видами зношування є молекулярно-механічне та корозійно-механічне .

Найчастіше дефекти виникають на посадкових поверхнях під підшипники і різьбових поверхнях ( якщо є ) .

  •  Поверхні під підшипники відновлюють при зношувані більше 0,017 ... 0,06 мм ;
  •  Поверхні нерухомих з’єднань ( місця під ступиці зі шпоночними пазами та ін . ) – за рахунок додаткових деталей – при зношувані більше 0,04...0,13 мм ;
  •  Поверхня рухомих з’єднань – при зношувані більше 0,4...1,3 мм ;
  •  Поверхня під ущільнення - більше 0,15...0,20 мм .

Основними вимогами , яких потрібно дотриматись при відновлені валів , є забезпечення : розмірів , шорсткості , твердості , суцільності покриття , міцності зчеплення , а також ( симетричності , співосності , радіального і торцевого биття ) .

Найбільше застосування при встановленні валів отримали наступні види наплавки :

  •  в середовищі СО ;
  •  вібродугова ; в природньому газі і під флюсом .

Ці процеси застосовують при зношуванні більше 0,5 мм .

При зношуванні до 0,2 мм ефективне електромеханічне осадження і вигладжування . Перевага не потрібно додаткового матеріалу , а при згладжуванні відбувається поверхневе зміцнення .

Для відновлення нерухомих сполучень, широко розповсюджена елекроконтактне приварювання металевої стрічки ( дроту ) .Перевага – незначний нагрів деталей , зменшення витрат наплавних матеріалів, значне підвищення продуктивності і умов праці .

Гальванічні процеси застосовуються тільки при масовому відновленні однотипних деталей .

Відновлення валів (осей ) рекомендується по трьох технологічних маршрутах :

  1.  Миття ,
  2.  Дефектація і комплектування маршрутів ,
  3.  Підготовка технологічних баз ,
  4.  Правка .

1-й маршрут

значне зношування

понад 1...2 мм

2-й маршрут

проміжне зношування від 0.5 до 1.2 мм

3-й маршрут зношування

до 0.2 мм

  1.  Наплавлення зношеної поверхні;
  2.  Нормалізація;
  3.  Правка;
  4.  Токарна обробка;
  5.  Фрезерування шпоночних пазів;
  6.  Загартування СВЧ;
  7.  Шліфування.

5.Наплавлення різьбових поверхонь і шпон очних пазів;

6. Токарна обробка і нарізання різьби;

7.Здиральне шліфування;

8.Електроконтактне приварювання стрічки(дроту);

9.Фрезерування шпоночних пазів;

10. Шліфування.

5.Наплавлення різьбових повер-хонь і шпоночних пазів;

6. Токарна обробка і нарізання різьби;

7.Електромеханічне висаджування;

8.Фрезерування шпон очних пазів;

9.Електромеханічне вигладжування.

                                                                     Миття.

                                                             Контроль якості.

                                           Відновлення шлицевих валів .

На шлицевих валах поряд з усуненням дефектів, характерних для гладких валів , необхідно відновлювати шлицеву поверхню .

Шлицеві вали , які центруються за  зовнішнім діаметром , зношуються по цьому діаметру .

Вали , які центруються по бічній поверхні шлиців , зношування по зовнішньому діаметру за звичай не мають , проте в процесі роботи деформуються . Короткі вали мають деформацію в межах 0,1...0,3 мм , а довші - 1...1,5 мм .

Зношування шлицевої частини вала усувають різними способами наплавки , найчастіше дротом Нп-30ХГСА , під шаром флюсу або в середовищі СО.

Для валів з дрібними шлицями впадини між шліцами повністю заплавляють . Для зменшення деформації вала шлиці наплавляють по черзі на діаметрально протилежних сторонах .

Недоліком наплавки є  те, що в 2...3 рази збільшується витрата електродів та електроенергії , що призводить до трудомісткості послідуючої їх механічної  обробки . Істотно зростає також деформація і порушується ТО.

Режим наплавки під шаром флюсу :

  •  швидкість наплавки 15...20 м/хв ;
  •  напруга дуги 30 В ;
  •  діаметр дроту 1,2...2 мм ;
  •  зварювальний струм 100...120 А ;
  •  флюс АН-348 АМ ;
  •  марка дроту Св-10Г2 (20 ХТС ) – твердість наплавленого металу НВ 420...450,  50ХФА-НRС 45...50 .

Для валів з великими шлицями використовується спосіб відновлення контактним зварюванням стрічки або дроту .

При невеликому зношувані шлиців ( до 0,5 мм ) їх можна відновити методом пластичного деформування роликовими розкочувальними головками . Спосіб заснований на роздачі шлиця по ширині , переважно в верхній частині , вдавлюванням ролика на гідравлічному пресі . Метал , що витіснений з канавки , заповнює бічну поверхню зуба та збільшує зовнішній діаметр вала , що забезпечує мінімально необхідний припуск на механічну  обробку 0,2...0,25 мм . Шлицеву ділянку при цьому слід нагрівати до 700...800˚С за допомогою індуктора .

Якщо зношування зубців по товщині складає 0,5-1,2 мм , тоді на їх зовнішню поверхню наплавляють валики металу і осаджують на гідравлічному пресі за допомогою шлиценакатної головки . При осадці наплавленні на зубці валики заглиблюються в основний метал , збільшуючи ширину зубців до необхідних розмірів з метою отримання припуску на механічну обробку .

При зношуванні зубців по товщині більше 1,2 мм наплавляють їх бокові та зовнішні поверхні і піддають механічній обробці без деформації .

                                                                                                                                                                              

 Відновлення шлицевих валів .

Основними дефектами шлицевих валів є зношування опорних шийок , зношування і руйнування шлиців , дефекти вала , зношування різьбових ділянок .

Зношування шийок під підшипники не перевищує 0,3 мм , під сальники може досягати 0,6...0,9 мм .

Шлицеві вали , які центруються по зовнішньому діаметру , зношуються по цьому діаметру , при цьому зношування не перевищує 0,1...0,2 мм . При центруванні по боковій поверхні , зношування по ширині складає 1...2 мм .

Зношування шлицевої частини усувають найчастіше наплавленням дроту Нп-30ХГСА під шаром флюсу або в середовищі СО .

Для валів з дрібними шлицями впадини між зубцями заплавляють повністю .

Для зменшення деформації шлиці наплавляють по черзі на діаметрально протилежних сторонах . Наприклад , для вала з шістьма шлицями , порядок такий 1-4-2-5-3-6 . Можна застосувати і кільцеву наплавку , але при цьому в 2...3 рази збільшується витрата електродів та електроенергії , істотно зростає деформація .

Наплавлений шар повинен виступати над поверхнею , шлиці на 1,2...2 мм .

Режим наплавки під шаром флюсу :

  1.  Швидкість наплавки 15...20 м/хв ;
  2.  U дуги -30 В ;
  3.  Діаметр дроту 1,2...2 мм ;
  4.  Зварювальний струм 100...120 А ;
  5.  Флюс АН-348АМ ;
  6.  Твердість НВ 420...450 для дроту Св-20ХГС ( Св-10Г2 )

НRС 45...50 для 50 ХФА .

Для валів з крупними шлицями застосовується спосіб відновлення контактним зварюванням(стрічки або дроту ) . При цьому практично виключається деформація , бо температура нагрівання не вище 200...300˚С . Ресурс відновлених валів знаходиться на рівні нових .

При не великому зношуванні до 0,5 мм шлиці можна відновити методом ППД , що заснований на роздачі шлиця по ширині . За допомогою шлиценакатної головки формують технологічну канавку .

Відновлення колінчатих валів .

Умови роботи колінчатих валів характеризуються періодичними навантаженнями від сил тиску газів та інерції рухомих мас , що викликає змінні напруження , а також тертям шийок вала по вкладишам підшипників . Колінвали контролюють за 80...90 параметрами на багатоінструментальних контрольних пристосуваннях .

Характерні дефекти

Способи усунення

1.Зношування корінних та шатунних шийок . Овальність і конусність шийок . Задири , риски і вм’ятини на шийках .

Шліфування під ремонтний розмір . Електролітичне нанесення покриттів. Газотермічне

напилення . Напівавтоматичні та механізовані наплавки . Пластинування .

2. Зношування посадкових місць під ......................... шестерню, шків та

маховик .

Наплавка з наступним обточуванням та шліфуванням . Електроіскрове нарощування з наступним шліфуванням .

3. Зношування маслогонної різьби .

Поглиблення різьби різцями .

4. Зношування і розбивання шпоночних канавок .

Фрезерування під збільшений розмір шпонок . Наплавка з наступним фрезеруванням шпоночної канавки .

5. Зношування отворів під штифти, кріплення маховика .

Розгортка під ремонтний розмір .

6. Зношування різьби .

Розточування і зенкерування з наступним нарізанням різьби збільшеного розміру .

7. Скручування вала ( порушення розташування кривошипів ) .

Наплавка шийок з наступним обточуванням , шліфуванням і балансуванням .

8. Торцеве биття фланця маховика .

Підрізання торця фланця на токарному верстаті з наступним балансуванням .

9. Згин вала :

до 0,15...0,2 мм

від 0,2...1,2 мм .

Шліфування під ремонтний розмір . Правка під пресом .

10.Тріщини :

на шийках ,

на щоках .

Наплавка зі шліфуванням під ремонтний розмір . Бракування для кільцевих тріщин , тріщин, виходять на галтель . Тріщин глибиною більше 4 мм .

Відновлення шийок сталевих колінвалів наплавленням можна умовно поділити на наплавлення з наступною ТО і наплавлення під легованим флюсом без ТО.

Однією з проблем, при наплавленні чавунних валів, є їх скорочення на 2.8...3.2мм , в результаті чого їх не можна встановити в блок циліндрів. Для чого необхідно їх жорстке закріплення в процесі наплавлення,  ТО – нагрівання разом з піччю до Т=650˚С, витримка на протязі трьох годин і повільне охолодження разом з піччю до 350˚С, потім на повітрі.

Газополуменеве напилення порошків здійснюють холодним способом, тобто без оплавлення. При цьому наносять підшарок з порошку ПГ – НА-01 і основний шар із ПГ – 19Н-01. Підшар можна наносити по черзі слідування, основний шар наплаляють через одну шийку (Шатунні шийки наплавляють після корінних).

                                          Відновлення  кулачкових валів.

Найбільше зношування до 2...3мм відбувається поблизу вершин кулачків. Коефіцієнт повторення дефектів:

35...40% по кулачкам;

до 21% згин валу;

до 13% зношування посадочних поверхонь під підшипники;

0.5...1.5% зношування шпоночного паза.

       Технологічний процес:

05 газопорошкове наплавлення кулачків;

10 ручне дугове наплавлення шпоночних пазів;

15 шліфування кулачків;

20 електроконтактне приварювання стрічки на посадкові місця під підшипники;

25 фрезерування шпоночного паза;

30 правка валу;

35 шліфування посадкових поверхонь;

40 контроль якості.

Газопорошкове наплавлення рекомендується проводити порошком ПГ – ЕР4-ОМ(тулачермет) або ПГ – 10Н-01 виробництва ТЗНТС. Шліфування таких самофлюсів пов’язано з певними труднощями, що викликані в’язкою основою з твердими включеннями карбідів. Рекомендується застосовувати алмазні або ельборові круги із зернистістю 100-125 мкм на керамічній зв’язці.

      Складання маршруту технологічного процесу відновлення деталей.

Маршрутний опис ТП(тобто скорочений  опис всіх технологічних операцій в маршрутній карті без вказівки переходів, режимів, але з вказівкою типу обладнання) в одиничному виробництві зазвичай є основним.

При встановленні послідовності обробки керуються  слідуючими міркуваннями:

  1.  В першу чергу слід обробляти поверхні, що вважаються чистими (обробленні), технологічні бази.

  1.  Послідовність обробки залежить від системи виставлення розмірів . На початок маршруту виносять обробку тої поверхні, відносно якої на креслені координовано більше число інших поверхонь .
  2.  При  невисокій точності вихідної заготовки спочатку слід обробити поверхні , які мають найбільшу товщину матеріалу, що видаляється(для раннього виявлення лінійних та інших дефектів ) .

                Далі послідовність операцій необхідно встановлювати в залежності від  необхідної точності поверхні . Останньою потрібно обробляти ту поверхню , яка є найбільш точною та відповідальною.

    4.        Операція обробки другорядних поверхонь (свердління отворів, зняття фасок, прорізання канавок, видалення заусенців, нарізання різьби) слід виконувати в кінці ТП, але до операцій кінцевої обробки відповідальних поверхонь

   5.         В тому випадку, коли заготовку піддають ТО потрібно передбачити правку або повторну обробку.  

         При відновленні ................... деталей, маршрут механічної обробки ділять на етапи: попередню (чорнову),  проміжну (чистову) і кінцеву (обробну).

               При виготовленні прецизійних деталей, також необхідно чергувати механічну обробку і операції термічної стабілізації розмірів.

              Інша особливість ТП прецизійних деталей полягає в необхідності проведення додаткової обробки технологічних баз.             

                   

               Визначення маршрутів обробки окремих поверхонь.

Як правило починають з вибору метода кінцевої обробки, що забезпечує точність і стан поверхневого шару. При цьому можливі декілька видів обробки, що мають приблизно однакові технічні показники.

Далі при відомому способі отримання заготовки визначають початковий метод обробки в маршруті. Вибравши остаточний і перший методи обробки поверхні призначають проміжні.

Число етапів розмірної обробки буде залежати не тільки від точності розмірів, але і від рівня відносної геометричної точності форми поверхні(припусків циліндричності, округлості, профіль повздовжнього перетину, плоскосності).

Число варіантів маршруту обробки розглядуваної поверхні, що  задовольняють технологічному принципу, може бути доволі великим. Всі варіанти, проте, різні за ефективністю(продуктивністю) та рентабельністю. Визначити кінцевий варіант по цим показникам важливо, але складно і трудомісно.

Наприклад, розглянемо побудову маршруту обробки скрізного отвору по 7-му квалітету

точності.

В корпусі деталі після відновлення потрібно отримати скрізний отвір діаметром 50+0.021, Rа=0.63 мкм.

В ремонтній заготовці отримують отвір діаметром 42±0.32; Rz=160 мкм.

В якості попередньої обробки можна призначити чорнове зенкерування(ІТ12,Ra=100 мкм) або розточування(ІТ11...ІТ12, Ra=10 мкм).

В якості остаточної – можна призначити розгорнення(ІТ7,Ra=0.63 мкм), тонке розточування(ІТ6...ІТ7, Ra=0.63 мкм), чистове шліфування(ІТ6...ІТ7, Ra=0.2...0.63 мкм) або чистове протягування(ІТ7, Ra=0.63...1.25 мкм).

В якості проміжних методів можуть бути використані чистове зенкерування(ІТ9, Ra=2.5 мкм), чистове розточування(ІТ8...ІТ9, Ra=2.5 мкм) і попереднє шліфування(ІТ8...ІТ9, Ra=1.25 мкм).

Т.о. для розглядуваного випадку. Можливі 24 різних маршрутів обробки отвору.

Число варіантів можна зменшити з урахуванням деяких обставин.

  1.  Можливості обробки даної поверхні на одному верстаті за декілька послідовних переходів(зниження похибки обробки і часу на перевстановлення заготовки);
  2.  Обмеження застосування інших методів обробки через недостатню жорсткість заготовки або через конфігурацію заготовки;
  3.  Необхідність обробки даної поверхні разом з іншими поверхнями(для досягнення більшої точності їх взаємного розташування);
  4.   Обмеження по стабільності точності розмірів(розточування дає більш стабільні результати точності, ніж внутрішнє шліфування, в свою чергу розгортання переважає розточування).
  5.  Необхідність забезпечення даної продуктивності.
  6.  Наявність ТО (так, наприклад, загартування шийок вала, як правило виключає .................... обробку).

  Більш точно маршрут можна вибрати при порівняні сумарної собівартості обробки по різним варіантам.

         

                                Методи визначення припусків.

  Умовно ділять на три групи:

-дослідно-статистичний;

-розрахунково-аналітичний;

-імовірно-статистичний.

   Дослідно-статистичний(нормативний) метод дає найменш точний результат, оскільки заснований на використані даних минулого, але швидко старіючого досвіду.

  Розрахунково-аналітичний метод заснований на аналізі конкретних умов обробки і визначення основних чинників, що визначають проміжкові припуски.

  Для всіх переходів обробки, крім першого, значення максимальних проміжних   припусків

                              Zi max=Zii 

де Zi - номінальний припуск на і-му переході обробки поверхні;

    бі – допуск на розмір заготовки, отриманий на і-му переході обробки.

  Після допуску на розміри заготовок деталей(штампування, відливок, прокат) розташовуються по двосторонній системі. Аналогічний підхід може бути розповсюджений і на розміри ремонтних заготовок після наплавки.

  З точки зору теорії і практики науково, практично обгрунтованою величиною є найменше значення припуску Zi min.

  Мінімальний проміжний припуск визначається наступними чинниками:

                          Zi min=Zi a+Zi в,

де Zi a- однакова для всіх ділянок поверхні частина припуску, яку необхідно зняти при обробці, щоб видалити дефектний шар та мікронерівності, що залишились на поверхні від передуючого  переходу.

Доданок Zi a складає:

для поверхні обертання

                          Zi a=2(R+Т) і-1 

для площин і торців

                          Zi a=(R+T) i-1 

Тут R - висота мікронерівностей поверхні;

Т – глибина дефектного шару, у якого структура, хімсклад, механічні властивості відрізняються від параметрів основного металу;

Zi в – частина припуску для компенсації його нерівномірності, що обумовлена просторовими відхиленнями окремих ділянок поверхні, яка обробляється. Визначається слідуючими чинниками:

1. Похибка встановлення, що виникає на даній розглядуваній операції. Наприклад, неточність центрування патрона призводить до появи похибки встановлення – зміщенню осі О заготовки відносно осі обертання О на величину е. Це призводить до появи нерівномірності припуску

                                                       Ziв=2е.

      Сюди також входить похибка встановлення, що викликається осадкою заготовки  через   контактні деформації в місцях дотику її базової поверхні зі встановними елементами пристосування.  

  2.   Похибка встановлення, допущена на передуючих операціях.

  При частій зміні баз на нерівномірності припуску можуть впливати похибки встановлення декількох попередніх операцій.

   3.  Зміщення осей отворів в корпусних деталях в межах допусків на координатні    розміри, виконуючі на даній і попередніх операціях.

         4.    Неконтрольовані похибки форми.

  Похибки форми циліндричних поверхонь(овальність, конусність, бочкоподібність та інше) впливають на точність їх діаметрів і повинні знаходитись в межах поля припуску на відповідний розмір і регламентуються цим припуском, тому включати в склад Zi min  додатковий доданок для компенсації контрольованих похибок форми немає необхідності.

  В практиці часто використовують сумарне значення просторових відхилень для різних видів заготовок і механічної обробки. Вони можуть бути також використані і в технології відновлення деталей при схожості процесів, що використовуються. Існує аналогія між процесами лиття і видалення дефектів заливанням рідкого металу, процесами кування та штампування і відновлення розмірів зношених поверхонь методами пластичного деформування та інше.

                                                

   Величина просторового відхилення.

                          Для литих корпусних деталей.

                     ρ=,

де        ρкоркL

            Δквеличина питомого короблення

Δк=0.7...1мкм/мм

Lнайбільший габаритний розмір поверхні;

ρсм – величина зміщення стержня, що дорівнює припуску на координуючий розмір осі отвору(ρсм=).

   Для литих деталей типу плит ρ=ρ, Δ=2...3 мкм/мм.

Для литих деталей типу тіл обертання ρдкоркD; - просторові відхилення для зовнішньої циліндричної поверхні D;

                    ρd= - просторові  відхилення для внутрішньої циліндричної поверхні діаметром d ; ρсмв

δв – допуск на розмір товщини стінки;

ρв= ΔкВ – просторове відхилення для торця деталі довжиною В.

   Для штампованих заготівок типу стержня, що обточуються з консольним встановленням в патроні.

                                          ρ=,

ρкоркl

ρсм – величина зміщення штампів; l – довжина заготівки.

Для заготівок без правки Δк=0.5...5мкм/мм.

При обробці штампованих стержневих заготівок зі встановленням в центрах.

Ρ=, ρкор= Δкl,    lL/2,

де ρц – похибка зацентровки;

L – загальна довжина деталі;

L – довжина деталі від торця до межі обточування.

   При обточуванні штампованих заготівок типу втулок зі встановленням в патроні.

ρкоркD

Похибка зацентровки при встановленні в самоцентруючі призми приймають 0.25мм.

При встановленні в звичайні призми з кутом 90˚

ρц=,

з кутом 120˚ ρц=

Залишкові просторові відхилення на оброблених поверхнях визначають як

ρзал=Кρзаг,

де Ку – коефіцієнт уточнення форми. К≈0.02...0.06.

Імовірно-статистичний метод визначення є подальшим розвитком розрахунково-аналітичного методу, проте в основу аналізу факторів і розрахунків припусків і розмірів заготівок в ньому покладений імовірнісний підхід, що більш виправдано теоретично і дає більш близький практиці результат.

                                             Товщина .................... покриття.

Розрізняють номінальне значення товщини обробленого покриття:

tn=|| - з двостороннім розташуванням покриття.

Або tn=|Адетзкг| - з одностороннім розташуванням

Адет – розмір готової деталі;

Азаг – розмір вихідної заготівки перед нанесенням покриття.

   Округлення розмірів заготівки під нанесення покриття є одним з основних завдань технологічних розмірних розрахунків і повинне забезпечити мінімальну розрахункову товщину обробленого покриття в любій точці поверхні.

          Азагдет-2(tn+),

де  εn – більш узагальнене позначення похибки встановлення на операції розмірної обробки покриття.

   Для обробки отворів ;

          Азагдет+2(tn+),

При односторонньому розташуванні покриття .

              Азагдет+tn+ρзn,

Для охоплюваних розмірів:

              Азагдет-tn+ρзn,

           


                         Відновлення корпусних деталей

Коофіціент відновлення (дефектів) корпусів при капітальному ремонті машин складає  0.4-0.8  .

 Найбільша повторюваність дефектів характерна для посадочних отворів під підшибники і стакани.

В результаті спрацювання, старіння і диформації корпусів порушуються не тільки розміри отворів, але й їхнє взаємне розміщення,паралельність і перпендикулярність осей отворів міжсобю і відносно установочних баз.

 Так,відхилення (мм) не повинні перебільшуват:

 міжосевих відстаней   0.07-0.105

 соосності отворів   0.03-0.05

 паралельності осей   0.05-0.17  на довжині до 350 мм

 від перпендикулярності отворів до базовим площинам  0.05-0.08  на довжині до 100 мм

  Основна задача при відновлені корпусів полягає в вірному виборі способа нанесення покриття, схеми базування, і технології механічної обробки.

 Комплект баз основного виробництва у більшості корпусних деталей складае площину і розміщену в ній два базових отвори.

 Найбільш доцільною схемою базуванн,є схема базування яка використовується на підприємвстві виробником. Але використання баз основного виробництва,без введення коректування не завжди єфективно.Так розміри баз отворів корпусів, поступивших на ремонт, відрізняються від розмірів вказаних на робочих кресленнях.Не використовуємі при експлуатації базові отвори спрацьовуються на  0.2-0.4  мм в процесі багатократних встановлень і знімань корпусів на встановочних пристосуваннях при їх виготовленні,

 Необхідно також враховувати те ,що в корпусів, поступаючих на відновлення, на базовій поверхні, площині є забоїни, виникаючі в процесі розбирання агрегатів та транспортування.Тому ,необхідно лплшапп зачистку базової поверхні  в місцях контакту з встановочними пластинами, а при проектуванні встановочних пристосувань пластни зміщувати в середину корпуса відносно його зовнішнього контуру на  2-4  мм.

 На робочих кресленнях корпусних деталей розміри повлдпапп поверхнях проставляють комбінованим методом ,тобто для однієї частини поверхонь проставляють координатним методом, а для іншої ланцюговим.

 При ланцюговому методі кожний наступний розмір ставлять за раніше отрмани, тобто похибка утворюється на кожній ділянці розмірного ланцюга, залежить від особливостей тех. процесу утворення даної ділянки.

 Цей метод застосовуеться для проставлення розмірів посадочних отворів під підшипники і стакани підшипників, осі шестерень і отворів, забезпечуючих правильну координацію спряжених вузлів і агрегатів.

 Для поверхонь які не потребують високої точності розміщення, застосовують координатний метод простановлення розмірів,при якому всі розміри ставляться від одної і тієї ж бази,незалежно один-від-одного, при цьому похибку , отримуемо на кожному з координатних відрізків окремо івона не залежить від похибок інших координатних розмірів.Таким методом вказуються координати різьбових отворів і отворів під болти кріплення корпуса до інших агрегатів. Тобто при відновлені корпусних  деталей в більшості випадків потрібно розраховувати за одну установку всі отвори,пов’язані між собою жорсткими допусками і маючі важливе функціональне значення незалежно від того, чи всі отвори спрацьовані чи тільки деякі.

 З врахуванням середніх значень величини спрацювання посадочних отворів  корпусів, а також похибку обробки корпусів при їхньому виготовленн, базування і закріпленні, мінімальне значення припуску на попереднє розточвання корпусов не повинна бути менша  0.8  мм. В цьому випадку застосовують способи при яких можливо нанести шар  не менше  1  мм  без перешкод з наступною механічною обробкою.

Цим вимогам відповідають способи основані на постановку ремонтних втулок, металізацією і газотермічним нанесенням порошкових матеріалів.

 Ефективні способи відновлення посадочних отворів в корпусах є постановка тонкостінних звернутих кілець з їх наступним розкачуванням.Перевага способу:  простота, реалізація серійного обладнання, дешеві мет. листи. відсутність тепловведення в корпус, фізико-механічні характеристики близькі до нової деталі.

  Сутність способу:

  1.  Розточка отвору на  0.9-1.1 мм на сторону,  Vрез=70-100 м/хв. S=0.13-0.16 мм/об.
  2.  Нарізання гвинтової канавки трмкутньої форми під кутом  60-80 гр. І глубиною  0.35-0.45  мм.  крок канавки  3-5  мм.
  3.  Встановлення звернутого кільця з листової сталі ГОСТ 16523-70 товщиною  1.3-1.4 мм.
  4.  Розкачування багатороликовим диференціальним розкатником на радіально-сверлильних, горизонтально-розточних та інш. станках. Частота обертання розкатника   150-300  об/хв.

Чим більший діаметр отвору, тим менша частота обертання розкатника,Подача розкатника в границях 0.2 -0.4  мм/об. Оскільки отвору по товщині не однакові, нерівномісткі, відповідно не однакові деформації стінок. Тому розкатування кілець не забезпечує потребуємої точності розмірів і форми отворів,а також їхнього взаємного розположення. В цьому випадку необхідно додаткове розточування. Припуск на чистове розточування  0.15 -0.30 мм. на сторону ,  Vрез= 90 -120 мм/хв., S=0.08 -0.10 мм/об.

 Для зменшення шорсткості розтачування компонують з виглажуванням, для чого в гніздо бортянчи за різцем встановлюють однороликовий розкатник. Припуски на вигладжування   0.05 -0.02 мм.

 Перспективним є застосування розмірних згорнутих кілець, які встановлюють в отвори з використанням низьких температур ( рідкого азоту). Можливий також попередній нагрів корпусної деталі. Встановлене згорнуте кільце остаточно формується до номінальних розмірів дорнуванням. Застосування такої технології дозволяє виключити операцію розточування і остаточного чистового розточування, тим самим зменшити потребу в порівнянно складних і дорогих розкатниках.

 При розробці ТП  відновлення корпусних деталей притримуються наступної послідовності технлогічних операцій:

  Спочатку усувають тріщини, відколи, обломи, потім відновлюють базові технологічні поверхні, нарощюють спрацьовані поверхні, обробляють робочі поверхні під ремонтний або номінальний розмір.

                           Типовий маршрут ТП відновлення корпусних деталей

                         Зміст операції

                     Обладнання

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

Відокремлення зламаних болтів і шпилек.

Підготовка тріщин,отворів з зірваною різьбою та підготока вставок до заварки.

Заварка тріщин, отворів,приварка вставок.

Зароблення тріщин і пробоїн пластин

Обробка зварних швів,сверління, нарізання різьби, центрування отворів.

Випробування швівна герметичність.

Обробка установочної плоскості іотворів.

Попереднє розточування основних отворів під підшипники, втулки,поверхонь під покриття.

Остаточне розточування основних отворів під підшипники, втулки.

Заприсовка втулок,кілець.

Нанесення покриттів.

Попередння обробка конструкції.

Остаточна обробка покриттів.

Фінішна обробка тчних отворів.

Приймальний контроль.

Сверлильний або електроіскровий стенд.

Сверлильнийстанок, або машина з гнучким шлангом.

Єлектрозварювальна установка.

Шліф. машина ,сверлильний станок.

Стенд для гідравлічних досліджень.

Плоскошліфовальний фрезерний або сверлильний станок.

Розточний станок.

Розточний станок.

Прес.

Расточний або шліфовальний станок.

Шліфовальний станок.

Хонінгувальний станок.

 Більшість корпусних деталей, підлягаючих відновленню, це станини і направляючі. Станини виготовляються або литвом з СЧ20, СЧ15 з товщиною стінки  10 -15  мм  для легких станків і  25 -25 мм для важких станків, або зварюванням з стальних листів та профільного прокатую. Допустиме спрацювання направляючих залжить від призначення і точності станка, Для станків нормальної точності граничне спрацювання на довжині  1000 мм  відповідає  0.1 -0.2  мм ,а для прецизійного обладнання  0.02 -0.03 мм. Спосіб відновлення направляючих залежить також від характеру і степіні їх спрацювання.

 Задири і глибокі риски запаюють бабітом, Для цього ремонтне місце зачищяють, розробляють кромки під кутом  90 гр. високу шорсткістю поверхні, обезжирюють гарячим розчином кальценовоної соди (N2CO3) ацетоном або бензином, підігрівають  наносять флюс (ZCI) і паяють масивним (1.5 -2 кг.) пальником. Ці ж дефекти можуть бути усунені металізацією.Після паяння (напилення) направляючу шліфують або шабрять.

 При незначному спрацюванні до ( 0.2 мм) направляючі відновлюють шабруванням з притирочною пастою ГОІ. Тип шабера виберають від форми утворення поверхні ( плоский ,трикутній ). Контроль при шабруванні виконують за допомогою повірочних лінійок або плит на фарбу по кількості пятен в квадраті з стороною  25 мм . Так наприклад для направляючих станин металоріжучих і деревообробляючих станків високої точності , число пятен в квадраті з стороною  25 мм, повинно бути не менше 20 (чим менше ширина стінки тим більше пятен повинно бути ).

 При невиликих спрацюваннях до ( 0.3 мм) направляючі ремонтують шліфуванням на плоскошліфовальних станках. При цьому на ремонтуєму станину можуть бути встановленні спеціальні переносні шліфувальні пристосування. Шліфування незамінно при ремонті загартованих направляючих.

 При спрацюванні  0.3 -0.5 мм направляючі ремонтують  тонким строганням або шліфуванням. Строгання виконують на повздовжньо-строгальних станках. З початку виконують два проходи з глубиною різу 0.1 мм ,потім  3 -4  проходи з глубиною різу  0ю014 -0.015 мм. При спрацюванні більше  0.5 мм направляючі ремонтують фрезеруванням на повздовжньо-фрезерних станках , або строганням.

Шабрування

Ширина

шаберу

мм

Довжина

штрихів

мм

Число пятен в квадраті

25*25

Призначення операції

Чьорнове

Напівчистове

Чистове

Декоративне наведення мммм ,,мммм,,

20 -25

12 -16

5 -10

     ---

6- 10

5 -10

2 -5

    ---

4- 6

8 -15

20 -25

     ---

Підготовка до напівчистого

шабрування.

Остаточна обробка направляючих,

підшипників, поверхонь розєму корпуса

Обробка ппппп інструментів (лінієк, плит, призм, кутників ).

Надання поверхні гарного зовнішнього вигляду.

Види спрацювання.

 Рекомендовані кути загострення   В ,виміряний  Х , задній  А.

Для сталі (плоский):    В=75 -90 гр.    Х=90 -112 гр.

Трьохгранний:  В=65 -75гр.   Х=90 -100гр.  А=15 -25гр.

                        Відновлення деталей типу втулок та гільз

 

 Внаш час відомо до 10 різнмх способів відновлення гільз:

 -термопластична деформація ТПД,або обтиснення гільзи,

 -гальванічні покриття ( хромування , обсталювання ),

 -електроконтактне приварювання зносостійких матеріалів,

 -електродугова металізація,

 -індукційна центробіжна наплавка,

 -та іші.

По при відновлення внутрішньої робочьої поверхні гільз ,відновлюють також і поверхні посадочних поясів гільз.

             Схема  ТП  відновлення гільз.

05. Мийка і очищення гільз,

10. Дефектація,

15. Попередння сссс обробка під мммм,

20. ТПД внутрішньої поверхні (в матриці ),

25. Дробо-струменева обробка зовнішньої поверхні,

30. Електродугова металізація посадочних поясків,

35. Чорнова токарна обробка посадочних поясків,

40. Розточування або чернове хонінгування внутрішньої поверхні,

45. Напівчистове і чистове хонінгування внутрішньої поверхні,

50. Чистова токарна обробка посадочних поясків,

55. Мийка гільзи,

60. Контроль,

   

  •  Найбільш передовим і економічно вигідним способом відновлення, є спосіб термопластичної деформації.

   Відновлення  деталей типу круглих стержнів  валів

Гладкі шліцеві вали і осі складають велику частину номенклатури відновлювальних деталей . В більшості випадків саме ці деталі імітують ресурс роботи машини.

 Коофіціент відновлення валів та осей при капітальному ремонті складає  0.25 -0.95.

Умови роботи валів характерезуються динамічними навантаженнями згину і кручення. Основним видом спрацювання є молекулярно – механічний і корозійно – механічний.

 Найбільш частіше дефекти виникають на посадочних поверхнях під підшипниками і різьбових поверхннях.

 Поверхні під підшибники відновлюють при спрацюванні  більше  0.017 – 0.06 мм.

 Поверхні не рухомих з’єднань  ( місця під ступиці  з шпоночними пазами та ін. ) при спрацюванні більше  0.04 – 0.13  мм.

 Поверхні рухомих зднань , при спрацюванні більше  0.4 – 1.3 мм.

Поверхні під сальники  при спрацюванні  більше  0.15 -0.2 мм.

Шпоночні пази відновлюють при спрацюванні по ширині більше  0.065 – 0.095 мм.

Шліцеві поверхні при спрацюванні більше  0.2 – 0.5 мм.

 Переважне застосування  при відновленні валів , при спрацюваннях більше  0.5 мм, отримаємо наступні види наплавки :

-в середовищі вуглекислого газу,

вібродугова в в різних захисних середовищях , в інертном газі та під флюсом,

 Для відновлення поверхонь , працюючих в умовах нерухомих зєднань , широко поширене електроконтактне приварювання металевої стрічки або дроту.

При спрацюванні нерухомих поверхонь до  0.2 мм ефективно електромеханічне висажування і вигладжування.

Гальванічні процеси затосовуються тільки при масовому відновленні однотипних деталей,

 Відновлення гладких валів і осей рекомендується по трьом технологічним маршрутам , взалежності від величини спрацювання.

            МИЙКА

 ПІДГОТОВКА ТЕХНОЛОГІЧНИХ БАЗ

         ДЕФЕКТАЦІЯ

                                                                                            ПРАВКА

НАПЛАВКА СПРАЦЬОВАНИХ

ПОВЕРХОНЬ

                                                                                                                                              НАПЛАВКА РІЗЬБОВИХ

                                                                                                                                              ПОВЕРХОНЬ І ШПОНОЧНИХ

                                                                                                                                              ПАЗІВ

ПОВЕРХОНЬ            

                                                      НОРМАЛІЗАЦІЯ                                                                                                                                                                                                      

                                                                                                                                         ТОКАРНА ОБРОБКА І НАРІЗАННЯ

                                                                                                                                         РІЗЬБИ

                        ПРАВКА

ТОКАРНА ОБРОБКА

ПОВЕРХОНЬ

ОБДИРОЧНЕ ШЛІФУВАННЯ

ЕЛЕКТРОМЕХАНІЧНЕ

ВИГЛАЖУВАННЯ

              ФРЕЗЕРУВАННЯ

              ШПОРНОЧНИХ ПАЗІВ

ЕЛЕКТРОКОНТАКТНЕ

ПРИВАРЮВАННЯ

СТРІЧКИ

ФРЕЗЕРУВАННЯ

ШПОНОЧНИХ ПАЗІВ

 

ЗАГАРТУВАННЯ ТВЧ

ФРЕЗЕРУВАНЯ

ШПОНОЧНИХ

ПАЗІВ

ЕЛЕКТРОМЕХАНІЧНЕ

ВИГЛАДЖУВАННЯ

ШЛІФУВАННЯ

ШЛІФУВАННЯ

ШЛІФУВАННЯ

            МИЙКА

           КОНТРОЛЬ     ЯКОСТІ

                        ВІДНОВЛЕННЯ   ШЛІЦЕВИХ  ВАЛІВ

На шліцевих валах поряд з усуненням дефектів ,характерно для гладких валів , необхідно відновлювати шліцеві поверхні .

 Шліцеві вали , центровані  по зовнішньому діаметру  і відповідно , потребуют відноввлення даної поверхні. Вали центровані по боковій поверхні шліців , спрацювання на зовнішньому діаметру звичайно не мають , але в процесі роботи диформуються . Спрацювання шліців по ширині переважно до  1 – 2 мм. Спрацювання по центрованому діаметру  не перебільшує  0.1 - 0.2 мм.

                                                                                  Спрацювання шліцевої частини валу знешкоджу-

                                                                                   ють різними способами наплавки , частіше всього

                                                                                  дротом  Нп- 30ХГСА, під шаром флюсу, або в седовищі

                                                                                     СО2. Для валів з мілкими шліцевими впадининами

                                                                                   Заплавляють повністю . Прицьому, для зменшення де-

                                                                                    формації вала , шліци наплавляють поперечно на діа-

                                                                                   метрадьно –протилежних сторонах. Можливо кільцеве

                                                                                   наплавлення по спіралі , для чього шліци обточують до

                                                                                   висоти  6 – 8 мм. Загальним недоліком  є великі вит-

                                                                                    рати електродів і електроенергії , деформації , повне

                                                                                    термообробки ,збільшення наступної мехюобробки.

 Для валів з крупними шліцами застосовують спосіб приварки полос з одночасною осадкою і роздачею шліців по ширині. Відновлення цим способом практично виключае деформацію  ( тобто температура нагрівання не вище  200 – 300 гр ). При не виликих спрацюваннях до  0.5 мм їх можна відновлювати методом пластичного диформування роликовими розкатними головками. Спосіб оснований на роздачі шліца по ширині , переважно в верхній частині ,втисненням ролика на гідравлічному пресі. За допомо-  гою шліценакатної головки формують технологічну канавку , метал витеснений з канавки заповнює бокову зпрацьовану поверхню зуба , забезпечуючи мінімально необхідний припуск для мех. обробки  0.2 - 0.25 мм. , що дозволяє застосувати тонке шліцеве фрезерування. При спрацюванні зубів по товщині від  0.5   до  1.2 мм. на їх зовнішню поверхню наплавляють валики металу і осаджують на гідравлічому пресі за допомогою шліцевої головки . При спрацюванні більше чим  1.2 мм. наплавку проводять без диформування з наступною механічною обробкою. Як для гладких так і для шліцевих валів розроблена технологія відновлення по  3- м  тех. маршрутам в залежності від величини слрацювання.

           МИЙКА

           ДЕФЕКТАЦІЯ

 

ПІДГОТОВКА ТЕХНОЛОГІЧНИХ БАЗ

                    ПРАВКА

НАПЛАВКА РІЗЬБОВИХ ПОВЕРХОНЬ І ШПОНОЧНИХ ПАЗІВ

НАПЛАВКА РІЗЬБОВИХ ПОВЕРХОНЬ І ШПОНОЧНИХ ПАЗІВ

НАПЛАВКА ШЛІЦЕВИХ ПОВЕРХОНЬ І ШПОНОЧНИХ ПАЗІВ І РІЗЬБОВИХ ПОВЕРХОНЬ

           НОРМАЛІЗАЦІЯ

      ПРАВКА

         ТОКАРНА ОБРОБКА

    РОЗДАЧА ЗУБІВ

ФРЕЗЕРУВАННЯ ШЛІЦІВ

   ОСАДКА ЗУБІВ

    КАЛІБРУВАННЯ ШЛІЦІВ

ФРЕЗЕРУВАННЯ ШПОНОЧНИХ ПАЗІВ

          ТЕРМІЧНА ОБРОБКА

           ПРАВКА

      ОБДИРОЧНЕ ШЛІФУВАННЯ

              ЕЛЕКТРОКОНТАКТНЕ ПРИВАРЮВАННЯ СТРІЧКИ

                ШЛІФУВАННЯ ЦИЛІНДРИЧНИХ ПОВЕРХОНЬ

   ШЛІФУВАННЯ БОКОВИХ ПОВЕРХОНЬ ШЛІЦІВ

            МИЙКА

      КОНТРОЛЬ ЯКОСТІ

              Режими наплавки шліцевих валів під шаром флюса

-  Швидкість наплавки  15 – 20 м/хв,

-  Напруга  дуги  30 В,

-  Діаметр  дроту  1.2 – 2 мм,

-  Зварювальний  струм  100 – 120 А,

-   Флюс  АН – 348  АМ,

-  Марка  дроту  СВ – 10Г2 (20ХГС) -  твердість наплавки  НВ 420....450,

   50 ХФА  -  НRC  45...50

.ЮЮЮЮЮЮЮЮЮЮЮю

                                    Відновлення кулачкових валів

Найбільше спрацювання  до  2... 3 мм  проходить в вершині кулачків. Коофіціент повторюваності дефектуа  35...40%  по кулачкам ,  до  21 % згин вала; до  13% спрацювання посадочних поверхонь під підшипник , 0.5..1.5% спрацювання паза.

            ТЕХНОЛОГІЧНИЙ  ПРОЦЕС

  1.  газопорошкове наплавлення кулачків
  2.  ручне дугое наплавлення шпоночних пазів
  3.  шліфування кулачків
  4.  електроконтактне приварювання стрічки на посадочні місця під підшипники
  5.  фрезерування шпоночного паза
  6.  правка вала
  7.  шліфування посадочних поверхонь
  8.  контроль  якості

Газопорошкову наплавку рекомендується проводити порошком  ПГ – ЕР4 – ОМ ( тулогермет ) або ПГ -10Н -01  виробництва  Т3НТС.

Шліфування таких самофлюсів пов’язано з певними проблемами , які визвані в’язкою основою з твердим включенням карбідів .Рекомендується застосовувати алмазні або ельборових круги з зернистістю 100– 125 мкм на керамічному звзку.

                          

                          Відновлення  колінчатих  валів

 Умови роботи колінчатих валів характезуються періодичним навантаженнями від сил тиску газів та інерції рухомих мас , які спричиняють змінні напруження , а також тертя шийок вала об вкладиші  підшипники. Колінчаті вали контролюють по  80...90   параметрам на багатоінструментальних контролтних пристроях.  

Характеристика дефекта

      Способи  усунення

1.Спрацювання корінних і шатунних шийок.

Овальність іконусність шийок.Задири , риски

вмятини на шийках .

Шліфування на ремонтний розмір . Газотермічне напиле-

ння , напівавтоматична і механізована наплавка . Пластинування.

2.Спрацювання посадочних мість під газороз-

подільчу шестерню , шків , маховик.

Наплавка з подальшим обточуванням і шліфуванням .ЄЄ

ЄЄ нарощювання з подальшим шліфуванням.

3.Спрацювання маслогонної різьби.

4.Спрацювання і розбиття шпоночних

канавок.

Вглублення різьби різьцями.

Фрезерування під більший розмір шпонок. Наплавка з

подальшим фрезеруванням шпоночної канавки.

5.Спрацювання отворів під штирі кріплення маховика.

Розвертування під ремонтний розмір.

6.Спрацювання різьби.

Розточування і зенкерування з подальшим нарізанням різь

би більшого розміру.

7.Скручування валу ( порушення розміщення

кривошипів )

Наплавка шийок з подальшим обточуванням , шліфуван-

ням і балансуванням.

8.Торцеве биття фланця маховика.

Підрізання торця фланця на токарному станку з наступним

балансуванням.

9.Вигин вала.    До 0.15...0.2 мм

  від  0.2..1.2 мм       

Шліфування під потрібний розмір.

Правка під пресом.

10.Тріщини :  на шийках

                       на щьоках

Наплавка з шліфуванням під ремонтний розмір.

Вибракування для кільцевих тріщин,

тріщини виходячі на галтель,

тріщини глубиною більше  4 мм.

Відновлення шиєк стальних колінвалів наплавкою можна умовно поділити на наплавку з наступним ТО і наплавку під легованим флюсом без ТО. Але з проблеми ,при наплавці чугунних валів , є  їхнє скорочення на  2.8 – 3.2  мм. , в результаті чого їх неможливо встановити в блок циліндрів. Для чього необхідно їх жорстким кріпленням в процесі нплавки , ТО – нагрівання разом з піччю до температури  Т=650 гр. , витримувати протягом  3 годин і повільне охолодження разом з піччю до  350 гр. ,потім на повітрі.

Газополуменеве напилення порошків виконують холодним способом , тобто без оплавлення . При цьому наносять підшарок з порошку  ПГ –НА – 01  і основний шар з ПГ- 19Н – 01. Підшарок можна наносити по порядку пппп, основний шар наплавлавляють через одну шийку. ( шатунні шийки наплавляють після корінних ).

   ВІДНОВЛЕННЯ ЗК  І  ЗІРОЧЬОК  ЛАНЦЮГОВИХ  ПЕРЕДАЧ

ЗК – працюють в умовах значних згинаючих контактних і ударних навантажень. Коефіцієнт відновлення складає  0.2..0.7. Торцеве спрацювання ЗК складає  1.2..6 мм. Спрацювання зубів по товщині до  1.2 мм.

 ЗК виготовляють переважно з легованих цементованих сталей . Після цементації твердість робочих поверхонь зубів складає  57...64  HRC. Найбільше поширені при відновленні такі способи: наплавка торців зубів ; гарячьа  об’ємна штамповка; ратаційне металеве деформування.

 При автоматичному наплавпенні спрацьованих торців зубів, наплавляють кожний зуб з примусовим формуванням шару в охолоджуваній мідній формі. Інтенсивний відвід тепла в наплавочну форму приводить до мінімуму термічний вплив дуги на матеріал зубів , що виключає повторну ТО.

При відновленні шестерень гарячим обмним штампуванням шестерню підігрівають і кладуть в закритий штамп. Тиском, метал в пластичному стані переміщюється з непрацюючих ділянок на спрацьовані. Для штампування застосовують спеціально перероблені преси з прискореним ходом і зусиллям  4000...6300  кН. Після штамповки проводять всі ті види механічної обробки і ХТО зубчатих коліс , які виконують при виготовленні нових.

 При ратаціонному пластичному диформуванні зубчаті венці нагрівають  ТВЧ  роздаються пуансоном або роликом і одночасно обкатуються зубчатими накатниками , формуючими зубчаті венці з мінімальним припусками на наступну оброюку.

В зірочках ланцюгових передач з спрацюванням зубів по товщині і ширині спрацьовуються також отвори ступиць , шпоночні пази і рьзьбові отвори під стопорний болт.

 Єкономічно доцільно відновлювати зірочки , з кроком  19,05 і  25,4 мм  в гарячьому стані пластичним деформуванням.

            Мийка

           Дефектація

          Підігрів

       Наплавка    торців    зубів   і    проміжний  контроль

               Відпал

     Дробоструменева   обробка

              Прошивка  отвору

   Нагрівання  зубчатого  вінця

      Осадка  зубчатого  вінця

                  Нормалізація

 Токарна  обробка  по  зовнішньому діаметрі

                             торців

     Зубофрезерування або

             зубодовбання

        Зубозакруглення

           Зубошліфовання

                Мийка

      Проміжний  контроль

         Термообробка

        Контроль  якості

                                                       Відновлення  поршнів

 Поршені двигуна відносяться до деталей , які не відновлюються і підлягають  100%  заміні.

Основними дефектами поршнів є спрацювання канавок під компресійні кільця, юбки поршня по діаметру і отворів в бобишках поршня.

Очищення поршня проводиться в розплаві солей які вміщюють ;

   65% їдкого натрію ;

   30% азотнокислого натрію;

   5% хлористого натрію.

Температура плавлення солей складає  375..400 С  час витримки  10 хв. Після соляної вани – промити водою  обробка  10%-ною  HNO3  при температурі  t=20 C   та ще раз промивка  гарячьою водою.

 Шпоночні канавки заплавляють плазмено-дуговим способом. Наплавка ммммм виконується порошковою стрічкою, алюмінієвим дротом марки СВАМГ або композиційним алюмінієвим дротом армованим волокнами  Ni, Cr, Mo.

Після наплавки головки поршні і канавки обробляють до номінальних  розмірів після чього зовнішню поверхню поршні полігують. При дефектації поршні поділяють на дві групи  В першу групу входять поршні з спрацюванням до  0.1 мм , до другої більш  0.1 мм. Після дефектації першу групу роршнів піддають хімічному обезжиреню при   t=60..75 С  протягом  2..3 хв. В електроліті з їдким натрієм  (30..

..40г/л)  і сірчистим натрієм  ( 50..60г/л). Відновлювання юбки поршні проводять різними способами електролітичного осадження. В останній час зявились роботи , в яких пропонують відновлювати  юбку поршні методам ППД. При цьому ППД можна виконувати або вібраційнуе накатування алмазним накатником , або шляом вдавлювання роликового інструменту з отриманням на поверхні різьбовидних канавок. Застосування ППД дозволяє збільшити діаметр юбки на  0.5 мм.

Окрім висадки передбачено операцію згладжування поверхонь роликовим накатником.В результаті створюється на поверхні терття певний рельєф що покращує чмови змащювання.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

55074. АНТРОПОНОМИНАНТЫ В РУССКОМ И ЧЕШСКОМ ЯЗЫКАХ: СЛОВООБРАЗОВАТЕЛЬНЫЙ АСПЕКТ 517 KB
  Определить критерии отбора антропономинантов; выделить из всех наименований лица антропономинанты со значением профессии, рода занятий, внешних и внутренних качеств человека; изучить словообразовательные способы и средства, по которым образуются наименования лица по профессии, роду занятий, по внешним и внутренним качествам человека;
55075. Исследование прав авторов и их гражданско-правовой защиты 439 KB
  Исследовать понятие авторского права и его компоненты, понятие исключительного права в контексте авторских прав, изучить проблему определения субъектов авторских прав в современной России, проанализировать вопрос определения объектов авторских прав как основополагающей правовой дефиниции при осуществлении авторских прав, дать анализ проблематике защиты имущественных прав авторов
55076. Т.Г.Шевченко – думи мої… думи… 68 KB
  Тарас Шевченко великий легендарний поет казкового краю художник-мислитель палкий захисник соціальних та національних інтересів українського народу великий борець за волю свого народу свого краю обстоював права українського народу на його вільний суверенний розвиток.
55077. Пізнай себе і ти пізнаєш світ 104.5 KB
  У кожної дитини є таланти і здібності тому задача педагога допомогти їй знайти їх у собі а знайшовши розвивати викликати бажання займатися самовихованням спонукати до саморозвитку допомагати учням у самовизначенні формувати його духовне обличчя утверджувати повагу до гідності й розуму людини...
55078. Создание презентации средствами Power Point. Презентация “Моя учебная неделя” 94 KB
  Создание презентации средствами Power Point. Актуализация опорных знаний построение алгоритма создания презентации. Игра правда неправда обсуждение возможностей редактирования разных объектов в презентации.
55079. Створення в автоматичному режимі макросів та їх використання 494 KB
  Мета: навчитися керувати інтерфейсом текстового процесора WORD, налаштовувати панелі інструментів, записувати макроси. Розвивати вміння та навички роботи з джерелом інформації, логічне мислення. Виховувати інформаційну культуру
55080. Форматування і друкування текстових документів 1012 KB
  щоб відкрити діалогове вікно Абзац потім натисніть на корінці вкладки Відступи і інтервали В області Відступ натискайте стрілки біля текстових полів зліва і справа щоб збільшити чи зменшити відступ. Для виділення першого рядка абзацу за допомогою відступу чи для створення висячого рядка натисніть на стрільці текстового поля “перший рядок†потім укажіть величину відступу в текстовому полі. Натисніть кнопку ОК. Натисніть кнопку ОК.
55082. Створення, відкриття, збереження файлів книг. Введення й редагування діапазонів 775 KB
  Для запуску програми виконайте такі дії: Натисніть на кнопку Пуск. Відшукайте в ньому програму Microsoft Excel і натисніть на ній. Щоб покинути Excel і повернутися до робочого столу Windows 95 виконайте будьяку з цих операцій: Відкрийте меню Файл і натисніть на Вихід. Натисніть на кнопку Закрити в правому кутку заголовка вікна Excel.