4652

Технологический расчет автотранспортного предприятия

Книга

Производство и промышленные технологии

В методических указаниях представлен алгоритм выполнения технологического расчета автотранспортного предприятия, рекомендуемые формы таблиц при оформлении, даны ссылки на источники для получения более подробной информации, представлены справочные да...

Русский

2012-11-23

809.5 KB

254 чел.

В методических указаниях представлен алгоритм выполнения технологического расчета автотранспортного предприятия, рекомендуемые формы таблиц при оформлении, даны ссылки на источники для получения более подробной информации, представлены справочные данные и нормативные показатели, необходимые для технологического расчета предприятия.


Введение

Данные методические указания предназначены для использования студентами специальности 150200 «Автомобили и автомобильное хозяйство» при выполнении технологического расчета предприятий автомобильного транспорта  для курсовых  и дипломных проектов по дисциплине «Проектирование предприятий автомобильного транспорта».

Методика расчета, представленная в данных методических указаниях соответствует методике регламентируемой ОНТП-01-91. Методика заключается в определении производственной программы за цикл с последующим переходом к определению суточной производственной программы через коэффициент технической готовности.

В методических указаниях представлен алгоритм выполнения технологического расчета автотранспортного предприятия, рекомендуемые формы таблиц при оформлении, даны ссылки на источники для получения более подробной информации, представлены справочные данные и нормативные показатели, необходимые для технологического расчета предприятия.


  1.  технологический расчет предприятия автомобильного транспорта
    1.  Общие указания

Технологический расчет предприятия автомобильного транспорта является неотъемлемой частью технологического проектирования. Технологическое проектирование автотранспортного предприятия должно производиться в последовательности, указанной в блок-схеме, представленной на рисунке 1.1.

Технологический расчет станции технического обслуживания, специализированного производства или других предприятий автомобильного транспорта выполняется по индивидуальной методике, в зависимости от поставленных задач, с соблюдением требований и рекомендаций
ОНТП-01-91.

Методики расчета станций технического обслуживания, применяемые при плановой экономике, существовавшей ранее, в настоящее время неприемлемы в связи с переходом на рыночную экономику.

  1.  Выбор и обоснование исходных данных
    1.  Особенности выбора и обоснования исходных данных при курсовом проектировании

Расчет объёма перевозок груза (пассажиров) на перспективу, выбор модели и типа ПС, расчет количества единиц ПС, обоснование места размещения АТП и определение среднесуточного (среднегодового) пробега ПС в курсовом проекте не производятся. Модель, тип и количество единиц подвижного состава, а также среднесуточный пробег выдаются в задании на проект. Недостающие данные необходимо принять исходя из заданного типа и модели подвижного состава.

1 Выбор и обоснование исходных данных

1.1 Расчет объёма перевозок груза (пассажиров) на перспективу

1.2 Выбор модели и типа ПС

1.3 Расчет количества единиц ПС

1.4 Обоснование места размещения АТП

1.5 Определение показателей:

среднесуточного (среднегодового) пробега ПС;

категории условий эксплуатации;

климатических условий;

режима работы ПС;

режима ТО и Р ПС.

2 Расчет производственной программы, объёмов работ и численности работающих

2.1 Корректирование нормативов для проектируемого АТП с учетом конкретных условий эксплуатации ПС

2.1.1 Определение расчетных пробегов до ТР и КР

2.1.2 Определение расчетной трудоёмкости единицы ТО и ТР/1000км

2.2 Расчет годовой и суточной производственной программы по ТО

2.3 Расчет годовых объёмов работ по ТО, ТР и объёмов вспомогательных работ АТП

2.4 Распределение объёма работ по производственным зонам и участкам предприятия


к п. 3.

2.5 Расчет численности производственного персонала


К п.3.5

от п. 2.4

3 Технологический расчет производственных зон, участков и складов

3.1 Выбор и обоснование режима работы зон и участков, методов организации ТО и диагностирования ПС

3.2 Расчет числа постов и линий для ТО и числа постов для ТР

3.3 Определение потребности в технологическом оборудовании

3.4 Расчет уровня механизации производственных процессов ТО и ТР

3.5 Определение состава и расчет площадей производственных, складских помещений, площадей зон хранения и площадей административно-бытовых помещений

От п. 2.5

4 Разработка планировочных решений

(технологические планировки зон и участков, генплан, объёмно – планировочные решения)

           

4.1 Требования технологического процесса

            

4.2  Унификация строительных параметров

5 Оценка результатов проектирования:

Сопоставление проектных показателей (удельные значения числа постов, численности производственных рабочих, площадей, приходящиеся на один автомобиль, скорректированные по типу ПС и условиям эксплуатации) с нормативными показателями с целью определения технического уровня разработанных проектных решений

К п.6.

От п.5.

6 Подготовка технических заданий для разработки смежных частей проекта:

строительной;

сантехнической;

электротехнической;

сметной и экономической и др.

Рисунок 1.1 – Алгоритм выполнения технологического проектирования АТП

Например, если в задании на проект тип ПС – сочлененный автобус для городских маршрутных перевозок, то назначение предприятия – городские маршрутные перевозки пассажиров с соответствующим режимом работы, условия движения – большой город, дорожное покрытие – асфальто-бетон и так далее. В проекте необходимо пояснить, почему приняты те или иные исходные данные.

Остальное – по методике для дипломного проекта.

  1.  Особенности выбора и обоснования исходных данных при дипломном проектировании

Обоснование исходных данных включает следующие этапы:

  •  Расчет объема перевозок грузов (пассажиров) па перспективу.
  •  Выбор модели и типа ПС.
  •  Расчет количества единиц ПС.
  •  Обоснование места размещения АТП.

Для выполнения указанных этапов необходимо определить темп изменения по годам следующих данных:

  •  для грузовых автомобилей и автопоездов – коэффициента использования грузоподъемности, среднесуточного пробега автомобилей и их технического состояния, коэффициента использования пробега, средней эксплуатационной скорости, продолжительности пребывания в наряде, коэффициента использования автомобиля за год, времени простоя автомобиля под загрузкой и разгрузкой за одну ездку;
  •  для автобусов – количества пассажирских мест в салоне, коэффициента использования времени пребывания автобуса в наряде, коэффициента использования пробега, средней эксплуатационной (маршрутной) скорости, продолжительности пребывания в наряде, коэффициента использования автобуса за год;
  •  для легковых автомобилей – количества пассажиро-мест, коэффициента наполнения, коэффициента платного пробега, средней эксплуатационной скорости, продолжительности пребывания в наряде, коэффициента использования легкового автомобиля за год.

При этом набор и степень полноты исходных данных могут быть различными. Выбор и обоснование исходных данных в каждом конкретном случае будут зависеть от задач проектирования.

Для технико-экономического обоснования исходных данных применяются методы, которые устанавливают закономерности изменения показателей, оценивающих работу АТП, и прогнозирование их на отдаленную перспективу. Наиболее часто применяют долгосрочный (более 5 лет) прогноз, который определяют в большинстве случаев методом экстраполирования (см.[5] Шумик и др.).

Для того чтобы прогноз был достоверным надежным, необходимо иметь полную и систематизированную исходную информацию об объекте прогнозирования, которую получают путем сбора статистических данных непосредственно на реконструируемом предприятии или в районе предполагаемого строительства нового предприятия.

К исходным данным на проектирование предъявляются следующие требования: необходимый объем, однородность, временные ряды показателей должны отражать достаточно большой промежуток времени для повышения надежности прогнозирования (5...8 лет).

Прогнозирование технико-экономических показателей должно включать несколько этапов:

  •  сбор и предварительную обработку информации;
  •  выбор общей тенденции изменения исследуемого показателя;
  •  определение неизвестных параметров прогнозирующей функции;
  •  расчет оценочных критериев и выбор указанной функции;
  •  расчет прогнозируемых значений и показателей;
  •  расчет их доверительных интервалов.

Технико-экономическое обоснование показателей работы автобусных парков имеет свои особенности в сравнении с грузовым АТП, и прежде всего оно заключается в правильном определении объема перевозок пассажиров на перспективу (подробнее см. [5]).

  1.  Выбор типа ПС

Выбор типа ПС требует сравнения автомобилей по эксплуатационным качествам и элементам эффективности их использования.

При проектировании (реконструкции) отдельных АТП обычно решаются вопросы выбора экономически целесообразного ПС применительно к конкретным условиям и с учетом выпускаемых в данный момент автомобильной промышленностью типов и моделей автомобилей и прицепов.

При обосновании типа ПС обязательно учитываются: объем, характер и структура грузооборота, условия и методы организации перевозок, род перевозимых грузов, способы производства погрузочно-разгрузочных работ, дорожные и климатические условия, а при реконструкции предприятий – типы уже используемых автомобилей, ремонтная база и т.д.

Выбор автомобиля оптимальной грузоподъемности тесно связан с решением вопроса о его специализации (особенно при проектировании АТП).

Годовая производительность единицы ПС определяется по формулам:

для грузовых автомобилей и автопоездов (тонно-километрах):

W = q *  *  * lcc * 365 * и,

для автобусов (в пассажиро-километрах):

Wа = qа * а * а * lcc * 365 * и а,

для легковых автомобилей (в платных пассажиро-километрах):

Wт = qт * т * * lcc * 365 * и т,

где    q, qа, qт – грузоподъемность, номинальная вместимость (автобуса), количество пассажиро-мест в такси;

, а, т – коэффициент использования грузоподъемности, коэффициент наполнения автобуса, коэффициент наполнения легкового автомобиля.

, а, т – коэффициенты пробега;

lс – среднесуточный пробег;

и,,и а, и т – коэффициент использования автомобиля за год.

Себестоимость перевозок определяется по формуле:

S = C / N,

где   С– затрата на перевозку грузов за определенный период времени;

W– производительность автомобиля за то же время.

Таким образом, выбор типа ПС заключается в том, чтобы удельные затраты на перевозку были минимальными:

Суд = С / W min

  1.  Расчет необходимого количества единиц ПС

Расчет необходимого количества единиц ПС определяют по следующей формуле:

Аи = Qгод / Wгод,

где   Wгод = Wсут * 365 * и, где

Аи – необходимое количество единиц ПС;

Qгод – заданный объем перевозок за год;

Wгод – годовая производительность единицы ПС.

Количество автобусов для пассажирского АТП при наличии маршрутной схемы определяют:

Ам = 60 * lм / (Vт * Iа)

При движении в обоих направлениях:

Ам = 120 * lм / (Vт * Iа),

где    Ам– количество автобусов на маршруте (суммированием по всем маршрутам определяется количество автобусов в парке).

Lм – длина маршрута;

Vэ – эксплуатационная скорость движения (задается);

Iа  – интервал движения.

Iа = to / Aм,

где to – время оборота автобуса на маршруте в одном направлении.

to = 60 * lм / Vт.

При отсутствии маршрутной схемы Ас (списочное количество автобусов) определяется для периода максимальной их нагрузки с учетом соответствующих коэффициентов неравномерности пассажирооборота:

Ас = (Q * * н' * н'' *  н''') / (365 * qa * a * * * и а),

где   Q – количество пассажиров, перевозимых за год;

lс – средняя дальность поездки одного пассажира, км;

н', н'', н''' – коэффициент неравномерности пассажирооборота по месяцам года, часам суток, направлениям;

qа – средняя вместимость автобуса;

a – коэффициент наполнения автобуса;

Тн – время в наряде, ч;

Vэ – эксплуатационная скорость автобуса, км/ч;

и а– коэффициент использования автобусов.

Для крупных городов:

н' = 1.1...1.2;

н'' = 1.5...2.0;

н''' = 1.2..1.5.

Для такси:

Ат = (Qn * lср * н) / (Тн * * n * qт * т),

где н  – коэффициент неравномерности пассажиропотока (может достигать 3...4), определяется исследованиями;

n – коэффициент платного пробега.

  1.  Выбор места возможного размещения проектируемого АТП

Выбор рекомендуется делать следующим образом:

  •  проанализировать все районы изысканий на наличие площадки, пригодной для строительства;
  •  исключить те районы, в которых невозможно строительство по архитектурным и санитарно-техническим условиям;
  •  оценить увеличение порожнего пробега между пунктами первой загрузки (Б) и последней разгрузки (В) по сравнению с суммарным нулевым порожним пробегом.

n = lАБ  + lАВ  - lБВ .

Чем меньше n, тем меньше увеличение порожнего пробега.

 Затем осуществляется дополнительный анализ условий строительства с учетом требований, предъявляемых к площадкам застройки (границы участка, площадь и т.д.), обоснование способа хранения автомобилей и методов запуска двигателей в зимнее время; изучение условий обеспечения предприятия электроэнергией, водой, топливом с учетом перспективы развития района.

  1.  Определение показателей условий работы предприятия

При обосновании исходных данных необходимо определить следующее:

  •  категорию условий эксплуатации;
  •  природно-климатические условия;
  •  режим работы ПС;
  •  режим ТО и ремонта ПС.

Согласно «Положения о техническом обслуживании» [2] существует 5 категорий условий эксплуатации, характеризуемых типом дорожного покрытия, типом рельефа местности и условиями движения см. таблицу 1.1 настоящих методических указаний. Тип дорожного покрытия определяется следующим образом:

Д1 - цементобетон, асфальтобетон, брусчатка, мозаика;

Д2 - битумоминеральные смеси (щебень или гравий, обработанные битумом);

Д3 - щебень (гравий) без обработки, дёгтебетон;

Д4 - булыжник, колотый камень, грунт и малопрочный камень, обработанные вяжущими материалами, зимники;

Д5 - грунт, укрепленный или улучшенный местными материалами; лежневое и бревенчатое покрытия;

Д6 - естественные грунтовые дороги; временные внутрикарьерные и отвальные дороги; подъездные пути, не имеющие твердого покрытия.

Тип рельефа местности (определяется высотой над уровнем моря):

Р1 - равнинный (до 200 м);

Р2 - слабохолмистый (свыше 200 до 300 м);

Р3 - холмистый (свыше 300 до 1000 м);

Р4 - гористый (свыше 1000 до 2000 м);

Р5 - горный (свыше 2000 м).

Таблица 1.1 - Классификация категорий условий эксплуатации

Условия движения

Тип рельефа
местности

Тип дорожного покрытия

Д1

Д2

Д3

Д4

Д5

Д6

За пределами пригородной зоны (более 50 км от границы города)

Равнинный,
слабохолмистый, холмистый

I

II

IV

V

Гористый

III

Горный

В малых городах (до 100 тыс. жителей) и в пригородной зоне

Равнинный

Слабохолмистый, холмистый,
гористый

II

Горный

В больших городах (более100 тыс. жителей)

Равнинный

Слабохолмистый, холмистый

Гористый

Горный

Природно-климатические условия территории бывшего СССР приведены в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Районирование по климатическим условиям
(согласно Приложения 11 [2])

Административно-территориальные единицы

Климатический район

Якутская АССР; Магаданская обл.

Очень холодный

Бурятская, Карельская, Коми, Тувинская АССР;

Алтайский, Красноярский, Приморский и Хабаровский кр.; Амурская, Архангельская, Иркутская, Камчатская, Кемеровская, Мурманская, Новосибирская, Омская, Сахалинская, Томская, Тюменская и Читинская обл.

Холодный

Башкирская и удмуртская АССР; Горно-Бадахшанская авт. обл.; Актюбинская. Восточно-Казахстанская, Карагандинская, Кокчетавская, Курганская, Кустанайская, Павлодарская, Пермская, Свердловская, Северно-Казахстанская, Семипалатинская, Тургайская, Целиноградская и Челябинская обл.

Умерено холодный

Азербайджанская, Армянская, Белорусская, Грузинская, Латвийская, Литовская, Молдавская, Украинская и Эстонская ССР; Дагестанская, Кабардино-Балкарская, Северо-Осетинская и Чечено-Ингушская АССР; Краснодарский и Ставропольский кр.; Калининградская и Ростовская обл.

Умеренно теплый, умерено теплый влажный, теплый влажный

Казахская (за исключением областей умерено холодного района), Киргизская и Таджикистанская ССР (за исключением Горно-Бадахшанской авт. обл.); Каракалпакская АССР.

Жаркий сухой

Туркменская и Узбекская (за исключением Каракалпакской АССР) ССР

Очень жаркий сухой

Остальные Районы СССР

Умеренный

Прибрежные районы Черного, Каспийского, Аральского, Азовского, Балтийского, Белого, Баренцева, Карского, Лаптевых, Восточно-Сибирского, Чукотского, Берингова, Охотского и Японского морей (с шириной полосы до 5 км)

С высокой агрессивностью окружающей среды

При определении природно-климатических условий необходимо удостовериться, что название территориально-административной единицы, указанной в задании на проект, существовало ранее, и не было изменено после 1984 г. В противном случае необходимо брать данные для старого названия этой местности.

Режим работы зон предприятия назначается в зависимости от режима работы подвижного состава, который зависит от назначения проектируемого предприятия, исходя из требований потенциального заказчика транспортной работы. В случае отсутствия таких исходных данных (в том числе при курсовом проектировании) режим работы ПС назначается исходя из типа и модели ПС (см. таблицу 1.3 и таблицу 1.4).

Таблица 1.3 - Рекомендуемые ОНТП-01-91 режимы работы производства

Наименование видов работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава

Число дней работы в году

Число смен работы в сутки

Период выполнения (смены)

1

2

3

4

Работы ежедневного обслуживания (ЕО)

305

2

II, III

 

357

3

I, II, III

 

365

3

I, II, III

Диагностирование общее и углубленное (Д-I и Д-II)

255

1

I

 

305

2

I, II

Первое техническое обслуживание

255

1

II

 

305

2

II, III

Второе техническое обслуживание

255

1

I

 

305

2

I, II

Регулировочные и разборочно-сборочные работы текущего ремонта

255

2

I, II

 

305

3

I, II, III

 

357

3

I, II, III

Окрасочные работы

255

1

I

 

305

2

I, II

Агрегатные и слесарно-механические, электротехнические работы, ремонт приборов системы питания, шиномонтажные,

255

1

I

вулканизационные, кузнечно-рессорные, медницкие, сварочные, жестяницкие, арматурные, деревообрабатывающие, обойные, радиоремонтные работы

305

2

I, II

Таксометровые работы

305

2

I, II

 

357

2

I, II

Аккумуляторные работы

305

2

I, II

357

2

I, II

Переосвидетельствование баллонов

-

-

-

Большее число дней работы в году и смен работы в сутки, из указанных в таблице 1.3, следует принимать для АТП, эксплуатационных и производственных филиалов мощностью 300 и более грузовых автомобилей, а также АТП ведомственного транспорта.

Таблица 1.4 - Рекомендуемые режимы работы подвижного состава
(по ОНТП-01-91)

Тип подвижного состава

Режим работы

Число дней работы в году

Среднее время в наряде, ч.

Служебные и ведомственные легковые автомобили, грузовые, автопоезда и автобусы

305

10,5

Общего пользования грузовые автомобили и автопоезда

305

12,0

Маршрутные автобусы и легковые такси

365

12,0

Междугородние автопоезда

357

16,0

Внедорожные автомобили-самосвалы

357

21,0

  1.  Корректирование нормативов 

Подвижной состав имеет множество модификаций и эксплуатируется в различных условиях, что влияет на его ресурс, периодичность обслуживания и трудоемкость технических воздействий.

В связи с тем, что конкретные условия для проектируемого АТП могут отличаться от условий, для которых приведены нормативные значения, необходимо скорректировать нормативные значения для условий проектируемого АТП.

Для корректирования нормативов применительно к конкретным условиям АТП применяют результирующие коэффициенты корректирования, определяемые следующим образом:

  •  периодичность ТО -        Крез = К1*К3;
  •  пробег до КР -                 Крез = К1*К2*К3;
  •  трудоёмкость ЕО -          Крез = К2;
  •  трудоёмкость ТОi -         Крез = К2*К4;
  •  трудоёмкость ТР -           Крез = К1*К2*К3*К4*К5,

где К1...К5 - коэффициенты корректирования.

Коэффициенты корректирования по ОНТП-01-91 (см. таблицу 1.5)

  •  К1 - от категории условий эксплуатации,
  •  К2 - от модификации ПС,
  •  К3 - природно-климатических условий,
  •  К4 - от технологически совместимого числа ПС,
  •  К5 - от условий хранения ПС.
  •  

Таблица 1.5 - Коэффициенты корректирования ресурса,
пробега подвижного состава до КР, периодичность ТО,
простоя подвижного состава в ТО и ТР,
трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР (по ОНТП-01-91)

Условия корректирования
нормативов

Значения коэффициентов, корректирующих

Ресурс или пробег до КР

Периодичность ТО-1, ТО-2

Простой в ТО и ТР

трудоемкость

ЕО

ТО-1,

ТО-2

ТР

Коэффициент К1

Категории условий
эксплуатации:

I

1,0

1,0

-

-

-

1,0

II

0,9

0,9

-

-

-

1,1

III

0,8

0,8

-

-

-

1,2

IV

0,7

0,7

-

-

-

1,4

V

0,6

0,6

-

-

-

1,5

Коэффициент К2

Подвижной состав:

базовая модель автомобиля
(бортовой)

1,0

-

1,0

1,0

1,0

1,0

полноприводные
автомобили и автобусы

1,0

-

1,1

1,25

1,25

1,25

Продолжение таблицы 1.5

автомобили-фургоны
(пикапы)

1,0

-

1,1

1,2

1,2

1,2

автомобили-рефрижераторы

1,0

-

1,2

1,3

1,2

1,2

автомобили-цистерны

1,0

-

1,1

1,2

1,2

1,2

автомобили-топливозаправщики

1,0

-

1,2

1,4

1,4

1,4

автомобили-самосвалы

0,85

-

1,1

1,15

1,15

1,15

седельные тягачи

0,95

-

1,0

1,1

1,1

1,1

специальные автомобили

0,9

-

1,2

1,4

1,4

1,4

санитарные автомобили

1,0

-

1,0

1,1

1,1

1,1

автомобили, работающие с прицепами

0,9

-

1,1

1,15

1,15

1,15

специальные прицепы
и полуприцепы (рефрижераторы, цистерны и др.)

1,0

-

-

1,6

1,6

1,6

Коэффициент К3

Климатические районы:

умеренный

1,0

1,0

-

-

-

1,0

умеренно теплый, умеренно

1,1

1,0

-

-

-

0,9

теплый влажный, теплый влажный

0,9

0,9

-

-

-

1,1

жаркий сухой,
очень жаркий сухой

0,9

0,9

-

-

-

1,1

умеренно холодный

0,8

0,9

-

-

-

1,2

Холодный,

очень холодный

0,7

0,8

-

-

-

1,3

Продолжение таблицы 1.5

Коэффициент К4

Число технологически
совместимого подвижного состава:

      до 25

-

-

-

-

1,55

1,55

свыше 25 до 50

-

-

-

-

1,35

1,35

50 – 100

-

-

-

-

1,19

1,19

100 – 150

-

-

-

-

1,10

1,10

150 – 200

-

-

-

-

1,05

1,05

200 – 300

-

-

-

-

1,00

1,00

400 – 500

-

-

-

-

0,89

0,89

700 – 800

-

-

-

-

0,81

0,81

1000 – 1300

-

-

-

-

0,73

0,73

2000 – 3000

-

-

-

-

0,65

0,65

5000

-

-

-

-

0,60

0,60

Коэффициент К5

Условия хранения
подвижного состава:

открытое

-

-

-

-

-

1,00

закрытое

-

-

-

-

-

0,90

  1.   Определение расчётных пробегов до ТО и КР

Сначала определяем расчётные пробеги:

Li = Liн * Крез = Li * К1  *К3 ,

где    Li  - расчётный пробег до i-го обслуживания,

Liн - нормативная периодичность ТО i-го вида (ТО-1 или ТО-2), км (Таблица 1.7).

Lкр = Lкрн*К1*К2*К3 ,

где    Lкр - расчётный ресурсный пробег, км,

Lкрн - нормативный ресурсный пробег, км  (по Таблице 1.6).

Таблица 1.6 - Нормативы ресурса и пробега до КР подвижного состава,
трудоемкости ТО и ТР  для категории условий эксплуатации (по ОНТП-01-91)

Подвижной состав

Модель представитель

Ресурс или пробег до КР не
менее, тыс. км

Нормативная трудоемкость

ЕОс, чел*ч

ТО-1, чел*ч

ТО-2, чел*ч

ТР,  чел*ч/

1000км

1

2

3

4

5

6

7

Легковые
автомобили:

особо малого класса

ЗАЗ-1102

125

0,15

1,9

7,5

1,5

малого

ВАЗ-2107

150

0,20

2,6

10,5

1,8

среднего

ГАЗ-24-11

400

0,25

3,4

13,5

2,1

Автобусы:

особо малого класса

РАФ-2203-01

350*

0,25

4,5

18,0

2,8

малого

ПАЗ-3205

400*

0,30

6,0

24,0

3,0

среднего

ЛАЗ-4221

500*

0,40

7,5

30,0

3,8

большого

ЛиАЗ-5256

Икарус-260

500*

0,50

9,0

36,0

4,2

особо большого

Икарус-280

400*

0,80

18,0

72,0

6,2

Грузовые
автомобили общего назначения
грузоподъемностью, т:

0,5 – 1,0

УАЗ-3303-01

150

0,20

1,8

7,2

1,55

свыше 1 до 3

ГАЗ-52-04

175

0,30

3,0

12,0

2,0

3 – 5

ГАЗ-3307

300

0,30

3,6

14,4

3,0

5 – 8

ЗиЛ-431410

450

0,30

3,6

14,4Ж

3,4

6 – 8

КамАЗ-5320

300

0,35

5,7

21,6

5,0

8 – 10

КамАЗ-53212

300

0,40

7,5

24,0

5,5

10 –16

КрАЗ-250-010

300

0,50

7,8

31,2

6,1

Внедорожные
автомобили -
самосвалы грузоподъемностью:

30 т.

БелАЗ-7522

200

0,80

20,5

80,0

16,0

42 т.

БелАЗ-7548

200

1,00

22,5

90,0

24,0

Продолжение таблицы 1.6

1

2

3

4

5

6

7

Газобаллонные автомобили,** работающие на:

сжиженном нефтяном газе(СНГ)

-

0,08

0,3

1,0

0,45

сжатом природном газе (СПГ)

-

0,10

0,9

2,4

0,85

Прицепы грузоподъёмностью, т:

одноосные до 5

СМ-В325

120

0,05

0,9

3,6

0,35

двухосные до 8

ГКБ-8350

250

0,10

2,1

8,4

1,15

Полуприцепы грузоподъемностью:

одноосные до 12 т

КАЗ-9368

300

0,10

2,1

8,4

1,15

двухосные до 14 т

Мод. 9370

300

0,15

2,2

8,8

1,25

многоосные свыше 20

МАЗ-9398

320

0,15

3,0

12,0

1,70

Прицепы и полуприцепы тяжеловозные грузоподъемностью свыше 22 т.

ЧМЗАП

250

0,2

4,4

17,6

2,4

* Пробег до КР.

** Дополнительная нормативная трудоемкость по газовой системе питания.

Таблица 1.7 - Периодичность технического обслуживания
подвижного состава для
I категории
условий эксплуатации (по ОНТП-01-91)

Подвижной состав

Нормативная периодичность обслуживания, км

ТО-1

ТО-2

Легковые автомобили

5000

20 000

Автобусы

5000

20 000

Грузовые автомобили и автобусы на базе грузовых автомобилей

4000

16 000

Автомобили-самосвалы карьерные

2000

10 000

Прицепы и полуприцепы (кроме тяжеловозов)

4000

16 000

Прицепы и полуприцепы-тяжеловозы

3000

12 000

Затем корректируем расчётные пробеги по кратности между собой и среднесуточным пробегом. Это делается для совмещения очередных обслуживаний различного вида, с целью снижения себестоимости, в связи с тем, что часть ЕО входит в ТО-1, часть ТО-1 входит в ТО-2 и т.д.

Для дальнейших расчётов используем расчётные значения, скорректированные по кратности. Эта корректировка выполняется следующим образом:

L1 = lсс*n1;         

L2 = L1 *n2;   округляем до целых сотен км

Lкр = L2 *n3         

где ni- коэффициенты кратности (целые числа).

 n1 = L1 / lсс;    

  n2 = L2 / L1;   округляем до целых чисел.

n3 = Lкр / L2,    

  1.  Определение расчётной трудоёмкости единицы ТО
    и ТР / 1000 км

Для определения расчетной трудоемкости ТО и ТР / 1000 км, сначала определяем нормативные трудоёмкости ТО и ТР (см. Таблицу 1.6).

В связи с тем, что конкретные условия для проектируемого АТП могут отличаться от условий, для которых приведены нормативные значения, необходимо скорректировать нормативные значения для условий проектируемого АТП. Нормативы корректируются соответствующими коэффициентами Крез (см. п. 1.3)

  1.  Определение расчетной трудоемкости ЕО

ЕО подразделяется на ЕОс (ежедневное) и ЕОт (углубленное).

Нормативная трудоёмкость tнЕОс  (см. таблицу 1.6) включает в себя туалетные работы (уборочные и моечные работы салона легкового автомобиля и автобуса, кабины и платформы грузовых автомобилей и прицепного состава), заправочные, контрольно-диагностические и в небольшом объёме работы по устранению мелких неисправностей, выполняемые ежедневно после окончания работы ПС.

Нормативная трудоёмкость tнЕОт включает уборочные работы ЕОс плюс дополнительные уборочные работы (влажная уборка подушек и стенок сидений, мойка ковриков, протирка панели приборов и стекол), моечные работы двигателя и шасси, выполняемые перед ТО и ТР ПС.

Трудоемкость tнЕОт составляет 50% от tнЕОс. Нормативы трудоёмкости ЕО (уборочно-моечные) учитывают применение комплексной механизации. Если количество автомобилей меньше 50, то допускается проведение моечных работ ручным способом, тогда нормативы трудоёмкости (уборочно-моечные) из таблицы 1.6 принимаем с коэффициентом 1.3…1.5.

Расчетная (скорректированная) трудоёмкость ЕО определяется так:

tЕОс = tнЕОс*К2 ,

tЕОт = tнЕОт*К2

  1.  Определение расчетной трудоемкости ТО-1 и ТО-2

Расчетная (скорректированная) трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 для проектируемого АТП:

ti = tнi * Kрез = tнi * K2 * К4

  1.  Определение расчетной трудоемкости ТР / 1000 км

Удельная расчетная (скорректированная) трудоёмкость ТР определяется следующим образом:

tтр = tнтр * Крез = tнтр * К1 * К2 * К3 * К4 * К5

Результаты корректирования нормативов оформляются в виде таблиц. Образцы оформления представлены таблицами 1.8, 1.9, 1.10.

Таблица 1.8 - Коэффициенты корректирования

Наименование
корректируемого норматива

Значения коэффициентов

К1

К2

К3

К4

К5

Простои в ТО и ТР

1.1

Ресурсный пробег

0.9

1.0

0.8

Периодичность ТО

0.9

0.9

Трудоёмкость ЕО

1.25

Трудоёмкость ТО i

1.25

Трудоёмкость ТР

1.1

1.25

1.2

Таблица 1.9 - Корректирование нормативных пробегов

Наименован.
пробега

Нормативный пробег

Расчетный
пробег

Коэффициент кратности*

Пробег, принятый к расчету**

обозн.

знач.

обозн.

знач.

обозн.

знач.

обозн.

знач.

Среднесу-точный

lсс

до ТО-1

LH1

L1-=-LH1*K1*K3

n1-=-L1/lcc

L1-=-lcc*n1

до ТО-2

LH2

L2-=-LH2*K1*K3

n2-=-L2/ L1*n1

L2-=- L1*n2

до КР

LHкр

Lкр-=-LHкр*
К1К2К3

n3-=
-L
кр/ L2*n2

Lкр-=- L2*n3

* - округляем до целых чисел

** - округляем до целых сотен километров, кроме lсс

Таблица 1.10 - Корректирование нормативов трудоёмкости

Вид работ

Крез

Нормативная трудоёмкость
ТО и ТР на 1000км, чел-ч

Расчетная
трудоёмкость ТО и ТР на 1000км,
чел-ч

определение

Числ. знач.

Обозн.

Числ. знач.

определение

Числ. знач.

ЕО

Крез = К2

tHЕОс

tЕос = tHЕОс*Kрез

tHЕОт

tЕот = tHЕОт*Крез

ТО1

Крез = К2*К4

t1Н

t1 = t1Н*Крез

ТО2

Крез = К2*К4

t2Н

t2 = t2Н*Крез

ТР

Крез = К1*К2*К3*К4*К5

tтрН

tтр = tтрН*Крез

  1.  Расчет годовой и суточной производственной программы

Для расчета годовой и суточной производственной программы (планируемого количества воздействий) при цикловом методе расчета сначала необходимо определить производственную программу за цикл.

  1.  Расчет программы за цикл

На рисунке 1.2 представлен цикловой график технического обслуживания.

Число списаний (Nc) или число КР (Nкр) за цикл равно:

Nкр = Nc = Lц / Lp = Lp / Lp = 1;

число ТО-2 (N2) за цикл равно:

N2 = Lp / L2 - Nc = Lp / L2  - 1;

число ТО-1 (N1) за цикл равно:

 N1 = Lp / L1 - (Nc + N2) = Lp*(1 / L1 – 1 / L2);

Рисунок 1.2 - Цикловой график технического обслуживания автомобилей

число ЕО (NЕО) за цикл равно:

NЕОc = Lp / lcc ;

NЕОт = (N1 + N2)*1.6;

где 1.6 - коэффициент учитывающий проведение ЕОт при ТР.

  1.  Определение годового пробега

Для определения числа ТО на группу (парк) автомобилей за год необходимо определить годовой пробег автомобиля:

Lг = Д раб.г*lсс*т

где  Lг-годовой пробег автомобиля; *

Д раб.г - число дней работы ПС в году;

т - коэффициент технической готовности.

Примечание:

* При реконструкции Lг устанавливается по отчетным данным АТП с учетом перспективы.

Коэффициент технической готовности (т) определяется без учета простоев по организационным причинам:

т = 1 / (1 + lcc * то-тр * К2 / 1000 + Д к / Lкр)),

где Дк / Lкр = 0, если КР не предусмотрен.

      Д то-тр - нормативная удельная норма  простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега (таблица 1.11);

      К2 - коэффициент корректирования (таблица 1.8);

      Дк - число дней простоя ПС в КР;

      Lкр – скорректированный пробег до капитального ремонта.

Дк = Д'к + Дт  ,

где Д'к - нормативный простой автомобиля в КР на АРЗе (таблица 1.11).

     Дт -  число дней потраченное на транспортирование ПС из АТП на АРЗ и обратно. При отсутствии фактических данных Дт принимается равным 10…20% от Д'к.

  1.  Определение программы технического обслуживания на группу (парк) автомобилей за год

Определяем программу технического обслуживания на группу (парк) автомобилей за год:

NЕОс.г = А и * L г / lcc = А н * Д раб.г * т;

NЕОт.г = (N + N) * 1.6;

N = А и * L г * (1 / L1 – 1 / L2);

N = А и * Lг / L2 - 1

  1.  Определение программы диагностических воздействий
    на весь парк за год

Согласно ОНТП [3] и Положению [2] диагностирование как отдельный вид обслуживания не планируется, а работы по диагностированию ПС входят в объём работ по ТО и ТР.

При этом в зависимости от метода организации работ диагностирование может осуществляться на отдельных постах или совмещаться с ТО.

Поэтому программа диагностических работ применяется для принятия решения по организации технологического процесса ТО и ТР с применением диагностики и при расчете числа постов диагностики.

Таблица 1.11 - Нормативы простоя подвижного состава
в ТО и ремонте (по ОНТП-01-91)

Подвижной состав

Нормативы простоя

ТО и ТР, дней/1000км

КР, календарных дней

Легковые автомобили:

особо малого класса

0,15

-

малого

0,18

-

среднего

0,22

-

Автобусы:

особо малого класса

0,20

15

малого

0,25

18

среднего

0,30

18

большого

0,35

20

особо большого

0,45

25

Грузовые автомобили общего
назначения грузоподъемностью, т:

0,5 – 1,0

0,25

-

свыше 1 до 3

0,30

-

3 – 5

0,35

-

5 – 8

0,38

-

6 – 8

0,43

-

8 – 10

0,48

-

10 –16

0,53

-

Внедорожные автомобили самосвалы
грузоподъемностью, т.:

30,0

0,65

-

45,0

0,75

-

П р и м е ч а н и е. Нормы простоя подвижного состава в ТО и ТР учитывают замену агрегатов и узлов, выработавших свой ресурс.

NД-1г = N1Д-1 + N2Д-1 + NТР Д-1 = N+ N+ 0.1N= 1.1 N+ N,

где NТР Д-1 = 0.1 N1г  - согласно опытным данным;

     N1Д-1, N2Д-1, NТР Д-1  - число автомобилей, диагностируемых
                               при ТО-1, после ТО-2, при ТР за год.

NД-2г= N2Д-2+NТР Д-2=N+0.2N=1.2N,

где N2Д-2 - число автомобилей, диагностируемых перед ТО-2 за год;

     NТР Д-2 - число автомобилей, диагностируемых при ТР за год.

  1.  Определение суточной программы по ТО и диагностированию

Суточная производственная программа является критерием выбора метода организации технического обслуживания (на отдельных универсальных постах или поточных линиях) и служит исходным показателем для расчета постов и линий ТО.

По видам ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) и диагностирования (Д-1 и Д-2) суточная программа определяется:

Ni c = Ni г / Д раб.г i,

где N i г - годовая программа по каждому виду ТО или диагностики в отдельности;

     Д раб.г i - годовое число рабочих дней зоны, предназначенных для выполнения того или иного вида ТО и диагностирования автомобилей.

    Д раб.г i определяется по таблице 1.3 по видам работ и зависит от программы ТО и объемов работ ТР (укрупнённо - от Аи)

Для АТП число дней работы в году зон ЕО принимается равным числу дней работы ПС на линии. Преимущественно работа зон ЕО организуется в 2 смены. Для других зон и участков АТП при Аи < 300 автомобилей рекомендуется в основном принимать Д раб .г = 255 дней (одна 8-часовая смена), а при Аи > 300 автомобилей
Д
раб. г = 305 дней (2 смены по 7 ч.)

В централизованных производствах для зон ТО и ТР рекомендуется принимать Д раб .г = 305 дней (2 смены по 7 ч.)

Для других участков, при количестве обслуживаемых автомобилей менее 1000, в основном принимается Д раб .г = 255 дней, а при количестве более 1000 автомобилей, Д раб .г = 305 дней (2 смены по 7 часов).

По итогам расчета производственной программы составляется таблица (смотри таблицу 1.12).

Таблица 1.12 - Производственная программа по парку

Группа (основной автомобиль)

за  год

за сутки

NЕОсг

NЕОтг

N

N

NД-1г

NД-2г

NЕОсс

NЕОтс

N

N

NД-1с

NД-2с

  1.  Расчет годовых объёмов работ по ТО, ТР 

Годовой объём работ по АТП определяется в человеко-часах и включает объём работ по ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, а также объём вспомогательных работ предприятия. На основе этих объёмов определяется численность рабочих производственных зон и участков.

Расчет годовых объёмов ЕО, ТО-1 и ТО-2 производится исходя из годовой производственной программы данного вида и трудоёмкости обслуживания. Годовой объём ТР определяется исходя из годового пробега парка автомобилей и удельной трудоёмкости ТР на 1000 км пробега.

ТЕОс.г = NЕОс г * tЕОс;

ТЕОт.г = NЕОт г * tЕОт  ,

где ТЕОс.г и ТЕОт .г - годовой объём работ по ЕОс и ЕОт;

      tЕОс и tЕОт - расчетные (скорректированные) нормативные трудоёмкости (из таблицы 1.10)

NЕО с  г и NЕО т  г - годовая программа ЕО (из таблицы 1.12) на весь парк (группу) автомобилей одной модели.

Т1.г = N1 г * t1  ;

Т2.г = N2 г * t2  ;

где Т1 г и Т2 г - годовой объём работ по ТО-1 и ТО-2;

      t1 и t2 - расчетные (скорректированные) нормативные трудоёмкости ТО-1 и ТО-2 (из таблицы 1.10)

Ттр г  = Lг * А и * tтр / 1000,

где Ттр г - годовой объём ТР, чел-ч;

      Lг - годовой пробег автомобиля, км;

     Аи - списочное число автомобилей;

      tтр - удельная нормативная скорректированная трудоёмкость ТР,
чел.ч / 1000 км пробега (из таблицы 1.10)

Результаты рассчитанных годовых объёмов работ заносим в таблицу (смотри таблицу 1.13).

Таблица 1.13 - Годовые объёмы работ по ТО и ТР по парку

Вид работ

N i г

ti

T i г

ЕОс

ЕОт

ТО-1

ТО-2

ТР

итого

  1.  Определение годового объёма вспомогательных работ

Кроме работ по ТО и ТР на предприятии выполняются вспомогательные работы.

Годовой объём вспомогательных работ по АТП

Т всп. г = (Т то+ Т тр) * К всп / 100 ,

где К всп = 20…30%, зависит от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей [4]

при:

А = 100…200 авт.,   Квсп = 30%;

А = 200…300 авт.,   Квсп = 25%;

А 100…200 авт.,   Квсп = 20%,

или по числу штатных производственных рабочих:

при:

Рш < 50,               Квсп = 30%;

Рш = 100...125,    Квсп = 25%;

Рш  260,             Квсп = 20%.

  1.  Распределение объёма работ по производственным зонам и участкам предприятия

Для формирования объёмов работ, выполняемых на постах зон ТО, ТР и производственных участках, а также для определения числа рабочих по специальности, производится распределение годовых объёмов работ ТО-1, ТО-2 и ТР по их видам в процентах (смотри таблицу 1.14).

Распределение вспомогательных работ по видам работ представлено в таблице 1.15.

Работы по самообслуживанию предприятия - составная часть вспомогательных работ

Т сам. г = 10-2 Т всп .г * К сам  ,

где К сам - доля работ по самообслуживанию предприятия (в % от объёма вспомогательных работ)

Таблица 1.14 - Распределение объёма ЕО, ТО и ТР по видам работ, %
(по ОНТП-01-91)

Вид работ ТО и ТР

Легковые автомобили

Автобусы

Грузовые автомобили общего назначения

Внедорожные автомобили-самосвалы

Прицепы и полуприцепы

1

2

3

4

5

6

Техническое обслуживание

ЕОс (выполняемые ежедневно)*1:

уборочные

25

20

14

20

10

моечные

15

10

9

10

30

заправочные

12

11

14

12

-

контрольно-диагностические

13

12

16

12

15

ремонтные(устранение мелких неисправностей)

35

47

47

46

45

И т о г о:

100

100

100

100

100

ЕОт (выполняемое перед ТО и ТР)*1:

уборочные

60

55

40

40

40

моечные по двигателю и шасси

40

45

60

60

60

И т о г о:

100

100

100

100

100

ТО-1:

общее диагностирование
(Д-1)

15

8

10

8

4

крепёжные, регулировочные, смазочные и др.

85

92

90

92

96

И т о г о:

100

100

100

100

100

ТО-2:

углубленное диагностирование

12

7

10

5

2

крепёжные, регулировочные, смазочные и др.

88

93

90

95

98

И т о г о:

100

100

100

100

100

Продолжение таблицы 1.14

1

2

3

4

5

6

Текущий ремонт*2

Постовые работы:

общее диагностирование
(Д-1)

1

1

1

1

2

углубленное диагностирование (Д-2)

1

1

1

1

1

регулировочные и разборочные работы

33

27

35

34

30

Сварочные для:

легковых автомобилей, автобусов и внедорожных автомобилей-самосвалов, грузовых автомобилей общего назначения, прицепов и полуприцепов

4

5

-

8

-

с металлическими кузовами

-

-

4

-

15

с металлодеревянными кузовами

-

-

3

-

11

с деревянными кузовами

-

-

2

-

6

Жестяницкие для:

легковых автомобилей, автобусов и внедорожных автомобилей-самосвалов, грузовых автомобилей общего назначения, прицепов и полуприцепов

2

2

-

3

-

с металлическими кузовами

-

-

3

-

10

с металлодеревянными кузовами

-

-

2

-

7

с деревянными кузовами

-

-

1

-

4

Деревообрабатывающие для грузовых автомобилей общего назначения, прицепов и полуприцепов:

Продолжение таблицы 1.14

1

2

3

4

5

6

с металлодеревянными кузовами

-

-

2

-

7

с деревянными кузовами

-

-

4

-

15

Окрасочные

8

8

6

3

7

И т о г о по постам

49

44

50*3

50

65*3

Участковые работы:

агрегатные

17/15*4

17

18

17

-

слесарно-механические

10

8

10

8

13

электротехнические

аккумуляторные

6/5*4

2

7

2

5

2

5

2

3

-

ремонт приборов системы питания

3

3

4

4

-

шиномонтажные

1

2

1

2

1

вулканизационные (ремонт камер)

1

1

1

2

2

кузнечно-рессорные

2

3

3

3

10

медницкие

2

2

2

2

2

сварочные

2

2

1

2

2

жестяницкие

2

2

1

1

1

арматурные

2

3

1

1

1

обойные

2

3

1

1

-

таксометровые

-2/*4

-

-

-

-

И т о г о по участкам

51

56

50

50

35

Всего по ТР

100

100

100

100

100

*1 Распределение объёмов работ ЕО приведено применительно к выполнению моечных работ механизированным методом.

*2 Объём работ ТР приборов газовой системы газобаллонных автомобилей распределяется следующим образом: постовые работы – 75% и участковые работы – 25%.

*3 Суммарный процент постовых работ ТР грузовых автомобилей и прицепов состава приведен для одного типа конструкции кузова.

*4 В знаменателе указаны объёмы работ для автомобилей-такси.

Таблица 1.15 – Распределение вспомогательных работ по видам

Виды работ

Доля
(для АТП),
%

Работы по самообслуживанию предприятия

(ремонт и обслуживание технологического оборудования, оснастки и инструмента, ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций, обслуживание компрессорного оборудования)

40...50

транспортные

8...10

перегон автомобилей

14...26

приемка, хранение и выдача материальных ценностей

8...10

Уборка помещений и территории

14...20

ИТОГО

100%

Распределение Т сам по видам работ [4, стр. 46] представлено в таблице 1.16.

При небольших объёмах (8-10 тыс. чел.ч в год) часть работ по самообслуживанию может выполняться на соответствующих производственных участках (при этом надо учитывать эту трудоёмкость при определении программы соответствующих участков)

На крупных АТП эти работы выполняются отдельной службой: ОГМ и трудовые затраты учитываются отдельно.

Таблица 1.16 - Распределение Т сам по видам работ

Электротехнические

25%

Механические

10%

Слесарные

16%

Кузнечные

2%

Сварочные

4%

Жестяницкие

4%

Медницкие

1%

Трубопроводные (слесарные)

22%

Ремонтно-строительные
и деревообрабатывающие

16%

ИТОГО:

100%

После определения годовых объёмов производим распределение объёмов работ по зонам и участкам в %, рассчитываем в человеко-часах и заносим результаты в таблицу. Образец оформления представлен в таблице 1.17.

  1.  Расчет численности производственного персонала

Технологически необходимое (явочное) число рабочих определяется по формуле:

Рт = Тг / Фт ,

где Тг - годовой объём работ по зонам ТО, ТР или участку (из таблицы 1.17), чел-ч;

      Фт - годовой (номинальный) фонд времени технологически необходимого рабочего при 1-сменной работе, ч.

Фонд Фт определяется продолжительностью смены (в зависимости от продолжительности рабочей недели) и числом рабочих дней в году.

Фт = Тсм * (Дк.г – Дв - Дп) – Дп * 1 ,

где Дп*1 - если сокр. на 1 час;

      Тсм - продолжительность смены;

      Дк.г - число календарных дней в году;

      Дв - число выходных дней в году;

      Дп - число праздничных дней в году.

Для профессий с нормальными условиями труда установлена 40 - часовая рабочая неделя, а для вредных условий – 35 - часовая.

Таблица 1.17 - Распределение годового объёма работ

Место выполнения
по видам работ
(из табл. 1.14)

Трудоёмкость по видам работ (годовой объём)

г,

чел.ч

ЕОс

ЕОт

ТО-1

ТО-2

ТР

Вспом. работы

%

чел.ч

%

чел.ч

%

чел.ч

%

чел.ч

%

чел.ч

%

чел.ч

Зоны

Зона ЕО

Уборочно-моечные

Заправочные

Остальные

ТО-1 (кроме диагн.)

ТО-2 (кроме диагн.)

Д-1 (общая)

Д-2 (углуб.)

ТР постовые
(кроме диагн.)

Участки (цеха)

агрегатный

слесарно-механический

электротехнический

аккумуляторный

ремонт приборов системы питания

шиномонтажный

вулканизационный

кузнечно-рессорный

медницкий

сварочный

жестяницкий

арматурный

обойный

таксометровый

Общая территория (вспомогательные)

Всего

100

100

100

100

100

100

Продолжительность рабочей смены Тсм для производств с нормальными условиями труда при 5 дневной рабочей неделе составляет 8 часов, а при 6 дневной - 6,7 часа. Допускается увеличение рабочей смены при общей продолжительности работы не более 40 часов в неделю.

Для вредных условий труда продолжительность рабочей смены уменьшается соответственно на 1 час.

Общее число рабочих часов в год, как при 5 дневной, так и при 6 дневной рабочей неделе - одинаково, поэтому Фт как для 5 дневной, так и для 6 дневной рабочей неделе, одинаковы и рассчитывается только для одного варианта.

На практике, для расчетов Рт, фонд Фт принимают:

  •  2070 часов - для нормальных условий труда,
  •  1830 часов - для вредных условий производства.

Штатное (списочное) число рабочих определяется так:

Рш = Тг / Фш ,

где Фш - годовой (эффективный фонд времени “штатного” рабочего, ч;

     Фш - фактическое время, отработанное исполнителем непосредственно на рабочем месте.

Фш < Фт за счет отпусков и невыходов рабочих по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, по болезни и пр.)

Фш = Фт – Тсм * (Дот + Дуп) ,

где Дот - число дней отпуска, установленного для данной профессии рабочего;

    Дуп - число дней невыхода по уважительным причинам (3…5 дней).

Согласно ОНТП:

  •  Фш = 1820 ч - для нормальных условий труда,
  •  Фш = 1610 ч - для вредных условий труда (маляры).

Указанные фонды не распространяются на районы крайнего севера и приравненные к ним районы.

Коэффициент штатности определяется по формуле:

ш = Рт / Рш = Фш / Фт;

Практически на АТП ш = 0.90...0.95 и зависит от профессии.

Если при расчетах количество рабочих, необходимых для выполнения работ данного вида, меньше или равно 1…2, рекомендуется объединять технологически совместимые работы. Например: {кузнечно-рессорные, сварочные, медницкие, жестяницкие} или {столярные, обойные, арматурно-кузовные} и т.п.

Результаты расчетов по зонам и участкам заносим в таблицу, образец которой представлен таблицей 1.18.

Таблица 1.18 - Численность производственных рабочих

Место выполнения по видам работ
(из табл. 1.14)

Годовой объём работ

Тг, чел-ч

Годовой фонд
времени

Кол-во
технологически
необходимых
рабочих

Кол-во
штатных
рабочих

Коэф. Штатн.

Фт,
ч

Фш, ч

Расч. Рт, чел

Прин. Рт, чел

Рш = Тг / Фш,
чел

ш =
Рт / Рш

Зоны ЕО
(по видам работ)

Зона ТО-1 кроме диагн.

Зона ТО-2 кроме диагн.

Д-1

Д-2

ТР (постовые кроме диагн.)

Участки

агрегатн.

слесарн.-механич.

по ремонту систем. питания

и т.д.

  1.  Выбор и обоснование режима работы зон и участков, методов организации ТО и диагностики ПС

Режим работы зон ТО и ТР характеризуется числом рабочих дней в году, числом смен и периодом их работы в сутки (таблица 1.3), а также распределением производственной программы по времени её выполнения.

Продолжительность работы зон (произведение числа смен на продолжительность смены) зависит от суточной производственной программы и времени, в течение которого может выполняться данный вид ТО и ТР. Режим работы зоны должен быть согласован с графиком выпуска и возврата автомобилей на АТП с линии (рисунок 1.3).

Твып - выпуск автомобилей на линию;

Твоз  - возврат автомобилей с линии;

Тн     - работа на линии (в наряде)

Тоб   - обеденный перерыв;

Тмс   - межсменное время.

Рисунок 1.3 - Суточный график выпуска и возврата
автомобилей на АТП

График дает наглядное представление о числе автомобилей на линии и на АТП в любое время суток, что позволяет установить наиболее рациональный режим работы зон ТО автомобилей. Если автомобили работают на линии 1; 1.5 или 2 рабочие смены, то ЕО и ТО-1 выполняют в оставшееся время суток (межсменное время).

ТО-2 выполняют преимущественно в одну или две смены.

Режим работы участков диагностирования зависит от режима работы зон ТО и ТР. Участок диагностирования Д-1 обычно работает одновременно с зоной ТО-1. Диагностирование Д-1 после ТО-2 проводят в дневное время. Участок поэлементного (углубленного) диагностирования Д-2 работает в одну или две смены.

Суточный режим работы зоны ТР определяется видами и объёмами работ ТР и составляет одну, две, а иногда и три рабочие смены (см. табл. 1.3), из которых в одну (обычно дневную) смену работают все производственно-вспомогательные участки и посты ТР. В остальные рабочие смены выполняются постовые работы по ТР автомобилей, выявленные при ТО, диагностировании или по заявке водителя.

Поточный метод обслуживания рекомендуется применять при следующих условиях:

1. При суточной программе

N1c   12...15 (при наличии диагностического комплекса 12...16)

N  5...6 (при наличии диагностического комплекса 7...8)

При меньшей программе ТО-1 и ТО-2 проводятся на отдельных специализированных или универсальных постах.

2. При расчетном числе рабочих постов

ТО-1, Д-1   3 для одиночных автомобилей (2 – для автопоездов)

ТО-2 4 для одиночных (3 – для автопоездов)

3. Расчетное число линий обслуживания - целое число или меньше целого числа с отклонением не более 0.08 в пересчете на 1 линию:

0 < (mцел - mр / mцел) 0.08

При соблюдении всех этих условий для зон ТО-1 и ТО-2 экономически целесообразным является поточное производство с применением конвейера или других механизмов для принудительного перемещения автомобилей.

Если хотя бы одно из условий не выполняется, то применение конвейера или другого дорогостоящего оборудования для перемещения автомобилей считается экономически нецелесообразным, хотя принцип расположения постов в линию может соблюдаться, как и при поточном методе.

  1.  Расчёт числа постов и линий для ТО и числа постов для ТР

Число постов зависит от вида, программы и трудоёмкости воздействий, метода организации ТО, ТР и диагностирования автомобилей, режима работы производственных зон.

Посты рассчитываются для каждой группы технологически совместимого ПС. Число постов может быть рассчитано двумя методами: по ритму производства и такту поста или укрупненно, исходя из объема работ, фонда времени поста и числа рабочих, одновременно работающих на посту.

  1.  Метод расчета числа постов и линий ТО по такту и ритму

При этом методе исходными величинами для расчёта числа постов ТО служат ритм производства и такт поста.

Ритм производства (Ri) – это время (в мин.), приходящееся в среднем на выпуск одного автомобиля из данного вида ТО, или интервал времени между выпуском двух последовательно обслуженных автомобилей из данной зоны.

Ri = 60 * Tсм * С / (Nic * ) ,

где Тсм - продолжительность смены, ч;

     С - число смен;

     Niс - суточная производственная программа раздельно по каждому виду ТО и диагностирования;

      - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ТО (таблица 1.19).

Таблица 1.19 - Коэффициент, учитывающий неравномерность
поступления подвижного состава на рабочие посты
(по ОНТП-01-91)

Рабочие
посты

Списочное число подвижного состава
и число смен работы постов

До 100

101-300

301-500

501-1000

1001-2000

Свыше 2000

1

2-3

1

2-3

1

2-3

1

2-3

1

2-3

1

2-3

ЕО (ЕОс и ЕОт), регулировочные и разборочно-сборочные, окрасочные

1,8

1,4

1,5

1,25

1,35

1,18

1,2

1,1

1,15

1,08

1,1

1,05

ТО-1, ТО-2, Д-1,
Д-2, сварочно-жестяницкие, деревообрабатывающие

1,4

1,2

1,25

1,13

1,17

1,09

1,1

1,05

1,07

1,04

1,05

1,03

Такт поста i – среднее время занятости поста, приходящееся на один обслуживаемый автомобиль, или интервал времени между выпуском двух последовательно обслуженных на данном посту автомобилей.

Такт поста складывается из времени простоя автомобиля под обслуживанием на данном посту и времени, связанного с установкой автомобиля на пост, вывешиванием его на подъёмнике и т.п.

I = 60 * ti / (Рп + tn) ,

где ti - скорректированная трудоёмкость работ данного вида обслуживания, выполняемого на посту (из таблицы 1.10);

     tn - время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста, мин (в зависимости от габаритных размеров автомобиля принимают 1…3 мин);

     Pп - число рабочих, одновременно работающих на посту.

            Pп устанавливают в зависимости от типа ПС, вида ТО и с учетом наиболее полного использования фронта работ на посту (таблица 1.20).

Расчёт числа отдельных постов ТО производится следующим образом.

Для ЕО и ТО-1:

Xi = I / Ri

Для ТО-2:

X2 = 2 / (R2 * 2) ,

где 2 - коэффициент использования рабочего времени поста,
2 = 0.85…0.90 вводится из-за возможного увеличения времени простоя автомобиля на посту за счёт сопутствующего ремонта.

Для Д-1 и Д-2:

XДi = Дi / (RДi * Д) ,

где Д - коэффициент использования рабочего времени поста
Д = 0.6…0.75 из-за проведения подготовительных работ (подкачка шин, прогрев двигателя и т.д.).

Число поточных линий обслуживания определяется по формуле:

m = Л / Ri

где Л - такт линии.

Такт линии (Л) - интервал времени между двумя последовательно сходящими с линии автомобилями, прошедшими данный вид обслуживания.


Таблица 1.20 - Средняя численность одновременно работающих на одном посту (по ОНТП-01-91)

Рабочие посты

Легковые автомо-били

Автобусы

Грузовые автомобили
грузоподъемностью, т

Прицепы и полуприцепы

особо

малого

класса

малого класса

среднего класса

большого

класса

особо

большого

класса

до 1,0

1 – 5

5 – 8

свыше

8

Ежедневное обслуживание:

уборочные

2

1

2

2

2

3

1

2

2

2

1

моечные

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

заправочные

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

-

контрольно-ди-агностические и ремонтные

1

1

1,5

1,5

2

2

1

1,5

1,5

2

1

Текущего ре-монта:

регулировоч-ные и разбороч-но-сборочные

1

1

1

1,5

1,5

1,5

1

1

1,5

1,5

1

сварочно-же-стяницкие

1

1

1,5

1,5

2

2

1

1,5

1,5

1,5

1

окрасочные

1,5

1,5

2

2

2,5

2,5

1,5

2

2

2

1

деревообрабатывающие

-

-

-

-

-

-

1

1

1

1,5

1

Д-1, Д-2,

1

1

2

2

2

2

1

2

2

2

1

ТО-1

2

2

2

2

2,5

3

2

2

2,5

3

1

ТО-2

2

2

2

2,5

3

3

2

2

2,5

3

1


Для поточных линий непрерывного действия, которые применяются для уборочно-моечных работ ЕО механизированным способом (из рабочих на линии только оператор) такт линии определяется по следующей формуле

ЕОл = 60 / Ny ,

где Ny - производительность механизированной моечной установки автомобилей на линии
(для грузовых автомобилей
Nу = 15…20 авт. / час,

           для легковых автомобилей Nу = 30…40, авт. / час,

            для автобусов                      Nу = 30…50 авт. / час)

При этом необходимая скорость конвейера определяется так:

Vк = Ny (La + е) / 60, (м / мин),

где La - габаритная длина автомобиля (автопоезда), м;

       е - расстояние между автомобилями на постах линии, м (см. таблицу 1.21).

Если на линии обслуживания предусматривается механизация только моечных работ, а остальные выполняются вручную в процессе движения автомобиля (2…3 м/мин), тогда:

ЕОл = (La + a) / Vк

Пропускная способность линии (авт./час):

NЕОл = 60 / ЕОл

Число рабочих, занятых на постах ручной обработки зоны ЕО:

РЕО = 60 mЕО * tЕО / ЕОл ,

где mЕО - число линий ЕО;

      tЕО - трудоёмкость (скорректированная) работ по ЕО, выполняемых вручную, чел.ч.

Таблица 1.21 - Расстояния между подвижным составом, элементами строительных конструкций зданий и сооружений в помещении и на открытых площадках

#G0

Номенклатура
расстояний

Обозначение

Нормы расстояний
для подвижного состава, м

Эскиз

 

I
категории

II и III
категории

IV
категории

 

 

1

2

3

4

5

6

Посты технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава

От торцевой стороны автомобиля до стены

а

1,2

1,5

2,0

 

Тоже, до стационарного технологического оборудования

а

1,0

1,0

1,0

 

От продольной стороны автомобиля на постах для работ без снятия шин, тормозных барабанов и газовых баллонов

б

1,2

1,6

2,0

 

 

Тоже, со снятием шин, тормозных барабанов и газовых баллонов

б

1,5

1,8

2,5

    Внутренний проезд

 

Продолжение таблицы 1.21

1

2

3

4

5

6

Между продольными сторонами автомобилей на постах, для работ без снятия шин, тормозных барабанов и газовых баллонов

в

1,6

2,0

2,5

   

Между продольными сторонами автомобилей на постах для работ без снятия шин, тормозных барабанов и газовых баллонов

в

1,6

2,0

2,5

 

То же, со снятием шин, тормозных барабанов, газовых баллонов

в

2,2

2,5

4,0

 

 

Между автомобилем и колонной

г

0,7

1,0

1,0

 

 

От продольной стороны автомобили до технологического и другого оборудования

д

1,0

1,0

1,0

 

 

Между торцевыми сторонами автомобилей

е

1,2

1,5

2,0

 

 

От торцевой стороны автомобиля до наружных ворот

ж

1,5

1,5

2,0

 

Продолжение таблицы 1.21

1

2

3

4

5

6

Автомобиле-места хранения и ожидания технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава

От задней стороны автомобилей до стены или ворот при прямоугольной постановке автомобилей

а

0,5

0,7

0,7

То же, при косоугольной расстановке автомобилей

а

0,5

0,7

0,7

 

 

От продольной стороны автомобиля до стены

б

0,5

0,6

0,8

  Внутренний проезд   

Между продольными сторонами автомобилей

в

0,5

0,6

0,8

От продольной стороны автомобиля до колонны или пилястры

г

0,3

0,4

0,5

 

Между автомобилями, стоящими один за другим

д

0,4

0,5

0,6

 

 

Продолжение таблицы 1.21

От передней стороны автомобиля до стены или ворот при прямоугольной расстановке автомобилей

е

0,7

0,7

0,7

То же, при косоугольной расстановке автомобилей

е

0,5

0,7

0,7

 

От передней стороны автомобиля до устройства подогрева автомобилей в зимнее время

ж

0,7

0,7

0,7

Примечания.

1. Нормы расстояний, указанные в таблице, для автомобиле-мест хранения и ожидания на открытых площадках следует увеличивать для одиночных автомобилей на 0,1 м; для автопоездов и сочлененных автобусов - на 0,2 м.

2. Посты ТО и ТР и автомобиле-места хранения, указанные на эскизах 1, 3, 6 таблицы допускается размещать под утлом к оси внутреннего проезда.

3. Хранение прицепов и полуприцепов допускается отцепленными от автомобилей и седельных тягачей.

4. Для хранения автомобилей, принадлежащих гражданам, допускается увеличение расстояний между продольными сторонами автомобилей до 0,6 - 0,7 м.

Ритм производства при поточном методе ЕОс:

RЕО = 60 Твоз / 0.7 NЕОс с ,

где Твоз – время “пикового” возврата ПС в течение суток в АТП (см. таблицу 1.22);

       NЕОс с - суточная производственная программа;

0.7 - коэффициент, учитывающий количество ПС, возвращающегося в часы “пик” (по ОНТП).

Таблица 1.22 - Примерная продолжительность «пикового» возвращения подвижного состава в течение суток, ч (по ОНТП-01-91)

Количество
подвижного
состава

Тип подвижного состава

Легковые
автомобили-такси

Маршрутные автобусы

Грузовые
автомобили общего пользования

Ведомственные автомобили

До 50

2,0

1,5

1,5

1,0

Свыше 50 до 100

3,0

2,5

2,5

1,5

100 – 200

3,5

2,8

2,7

2,0

200 – 300

4,0

3,0

3,0

2,2

300 – 400

4,2

3,5

3,3

2,5

400 – 600

4,5

-

3,7

3,0

600 – 800

4,6

-

-

-

800 – 1000

4,8

-

-

-

Свыше 100

5,0

-

-

-

Для поточных линий периодического действия (ТО-1, ТО-2):

л = 60 ti / Рл + tп ,

где ti - скорректированная трудоёмкость работ ТО, чел-ч;

      Рл - общее число технологически необходимых рабочих;

      tп - время передвижения автомобиля с поста на пост.

Число рабочих на линии обслуживания:

Рл = Хл * Рср ,

где Хл - число постов линии (назначается по таблице 1.23);

     Рср - среднее число рабочих на посту линии обслуживания.

Рср - назначается согласно таблице 1.20, может быть дробным числом, при условии что произведение Хл * Рср равно целому числу или близкому к целому, т.к. число рабочих может быть распределено по постам линии неравномерно, при этом должно быть сохранено равенство такта каждого поста такту линии.

Например:

60 t1 / Р1 + tn = 60 t2 / Р2 + tn = 60 t3 / Р3 + tn = л

Таблица 1.23 - Примерное распределение работ по постам линий

Вид
обслуживания
*

Число постов на линии

1-й пост

2-й пост

3-й пост

4-й пост

ТО-1

3

Внешний осмотр автомобиля; диагностические, регулировочные и крепежные работы по системам питания и зажигания; работы по шинам, рулевому управлению, ходовой части и трансмиссии

Диагностические, регулировочные и крепежные работы по электрооборудованию (кроме зажигания) и тормозами

Смазочные и очистительные работы

-

ТО-2

4

Внешний осмотр автомобиля, диагностические, регулировочные и крепежные работы по системам питания и электрооборудования (кроме работ 3-го поста)

Диагностические, регулировочные и крепежные работы по шинам, рулевому управлению, ходовой части трансмиссии

Диагностические, регулировочные и крепежные работы по системам освещения, сигнализации и тормозам

Смазочные и очистительные работы

При использовании конвейера:

tп = (La + е) / Vк ,

где Vk - скорость перемещения автомобиля конвейером, м / мин., принимается по технической характеристике выбранного типа конвейера. Для выпускаемых цепных продольных конвейеров
Vk = 10…15 м / мин.;

      е  - расстояние между автомобилями (см таблицу 1.21).

При расчете числа линий (mл) необходимо подбирать значение Рл так, чтобы отношение л / R было выражено целым числом или близким к нему и удовлетворялось следующее условие:

0 < (mокругл.целое - mрасч.) / mокругл.целое  0.08

т.е. допускается меньше целого числа, с отклонением не более 0.08 в пересчете на 1 линию.

Если при расчете число линий не удовлетворяет этому условию, то следует произвести перерасчет такта линии, изменив значение Рл или Хл.

  1.  Расчет числа постов ТР

Хтр = ТТР(n)г * / Драб.г * Тсм * С * п * Рп ,

где Хрт - число постов ТР;

     ТТР(n)г - годовой объём работ, выполняемых на постах ТР, чел.ч (таблица 1.17);

      - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на ТР (см табл. 1.19);

     Драб.г - число рабочих дней в году для постов ТР (принятое по табл. 1.3);

     Тсм - продолжительность смены (п. 1.11);

     С - число смен зоны ТР;

     п - коэффициент использования рабочего времени поста.
При наилучшей организации технологического процесса и снабжения постов -    
п = 0.85…0.90;
в средних условиях -
п = 0.80…0.85;
в худших условиях -  
п = 0.75…0.80;

     Рп - число рабочих на посту 1…2.5 чел. (см. табл. 1.20).

При работе постов в несколько смен с неравномерным распределением работ по сменам, расчет числа постов производят для наиболее загруженной смены:

Хтр = ТТР(n)г *  * Ктр / Драб.г * Тсм * С * п * Рп ,

где Ктр - коэффициент, учитывающий долю объема работ, выполненных на постах ТР в наиболее загруженную смену (обычно это 50…60%, т.е. Ктр = 0.5…0.6).

При числе постов регулировочных и разборочно-сборочных работ ТР более 5, их специализируют по видам работ. Процентное распределение их числа от общего числа постов представлено в табл. 1.24.

Таблица 1.24 – Распределение постов текущего ремонта

#G0

    Назначение рабочих постов текущего ремонта

Процентное соотношение количества рабочих постов

 

автомобилей

прицепов и полуприцепов

1

2

3

Замена двигателей

11-13

-

Замена и регулировка узлов

4-6

-

Замена агрегатов и узлов трансмиссии (коробок передач, карданных передач, передних и задних мостов и т. д.

12-16

18-20

Замена и регулировка приборов освещения, электрооборудования и системы питания (для автомобилей)

7-9

8-10

Замена узлов и деталей ходовой части

9-11

17-21

Замена и перестановка колес

8-10

15-17

Замена и регулировка узлов и деталей тормозной системы

10-12

16-18

Замена узлов и деталей рулевого управления, регулировка углов установки колес

12-14

-

Замена деталей кабины и кузова

7-9

10-12

Прочие работы, выполняемые на универсальных постах

9-11

8-10

Итого:

100

100

    Примечания к таблице 1.24.

    1. Специализированные рабочие посты следует предусматривать при их расчетном количестве 0,9 и более.

    2. Приведенные процентные соотношения количества рабочих постов уточняются технологической частью проекта.

    3. Для автопоездов при расчетном количество рабочих постов для шиномонтажных работ 2 и более допускается предусматривать поточные линии.

  1.  Укрупненный метод расчета числа постов и линий

Расчет числа постов ТО и ТР вторым методом (укрупненным) в отличие от первого, производится не через и R, а исходя из объема работ, фонда времени поста и числа рабочих, одновременно работающих на посту.

Число механизированных постов (линий) ЕОс (мойка, сушка и обтирка) ПС

ХмЕО.с = 0.70 * NЕОс.с / (Твоз * Nу) ,

где 0.70 - коэффициент учитывающий долю автомобилей, возвращающихся в «пиковое» время;

     NЕОс.с - суточная программа ЕОс;

     Твоз - время «пикового» возврата (табл. 1.22);

     Nу - производительность механизированной установки, авт./ ч;

Число постов ЕОс (по видам работ, кроме механизированных), а также Д-1, Д-2, ТО-1, ТО-2, и ТР (постовых):

Хi = Тг * / Драб.г * Тсм * С * Рср * п ,

где Тг - годовой объём работ соответствующего вида технического воздействия, чел.ч (из таблицы 1.17);

      - коэффициент неравномерности загрузки постов (см. табл. 1.19);

     Драб.г - число рабочих дней в году;     

     Тсм - продолжительность смены, ч;       (cм. п. 1.11)

     С - число смен;                                         

     Рср - среднее число рабочих, одновременно работающих на посту (см. табл. 1.20);

     п - коэффициент использования рабочего времени поста
(
п = 0.85…0.98 по ОНТП 01-91)

В курсовом и дипломном проекте при расчете постов можно применять и 1-й и 2-й метод.

  1.  Расчет числа постов ожидания (а также постов подпора и вспомогательных постов)

Посты ожидания предусматриваются раздельно или вместе для каждого вида обслуживания и размещаются, как правило, в производственных помещениях. При наличии закрытых стоянок посты ожидания в помещениях зон ТО и ТР не предусматриваются.

Число постов ожидания перед ТО и ТР принимаются:

  •  для поточных линий ТО - по одному для каждой линии;
  •  для индивидуальных постов ТО, Д-1, Д-2 и ТР - 20% от числа соответствующих постов.

  1.  Определение потребности в технологическом оборудовании

Технологическое оборудование – оборудование, необходимое для выполнения работ по ТО, ТР и диагностированию ПС.

К технологическому оборудованию относятся стационарные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, столы, шкафы).

Количество основного оборудования определяют или по трудоёмкости работ и фонду рабочего времени оборудования, или по степени использования оборудования и его производительности.

В первом случае расчет производится по формуле:

Qоб = Тоб / Фоб * Роб = Тоб / Драб.г * Тсм * С * об * Роб ,

где Тоб - годовой объём работ по данной группе оборудования или виду работ, чел.ч;

     Фоб - годовой фонд времени единицы оборудования, ч;

      Роб - число рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудования;

     Драб.г - число дней работы оборудования в течении года;

     Тсм - продолжительность рабочей смены;

     С  -число рабочих смен;

     об - коэффициент использования оборудования (отношение времени работы оборудования в течение смены к общей продолжительности смены).
об зависит от рода и назначения оборудования и характера производства и принимается для АТП об = 0.75…0.90.

Во втором случае расчет по формуле:

Qоб = NC * о / Nоб * Тсм * С * об = NC * о / Nоб * Т * об ,

где NC - суточная программа работ данного вида (кол-во воздействий или обслуживаемых объектов);

     о - коэффициент неравномерности поступления объектов обслуживания (см. табл. 1.19);

    Nоб - часовая производительность единицы оборудования (из характеристики оборудования);

     Тсм - продолжительность рабочей смены, ч;

     С - число смен;

     об - коэффициент использования оборудования (об = 0.75…0.90)

     Т - продолжительность работы оборудования в сутки, час.

По второму варианту рассчитывается например количество моечных установок для ЕО.

Количество оборудования, которое работает периодически, т.е. не имеет полной загрузки, устанавливается комплектом, по табелю оборудования [7] для данного участка.

Число единиц подъёмно-транспортного оборудования зависит от числа и специализации постов ТО, ТР и линий ТО, и предусмотренного в проекте уровня механизации производственных процессов.

Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и др.) рассчитывается по числу работающих в наиболее загруженной смене.

Количество складского оборудования определяется номенклатурой и объёмом складских запасов.

При подборе оборудования пользуются Табелем [7], а также каталогами, справочниками и т.д.

В Табеле [7] номенклатура и кол-во оборудования даны для усредненных условий, поэтому номенклатура и число отдельных видов оборудования могут корректироваться с учетом принятых методов организации работ, числа постов, режимов работы зон и т.д.

Результаты подбора технологического оборудования заносим в таблицу, образец которой представлен таблицей 1.25.

При курсовом проектировании производится подбор оборудования только для одного, назначенного цеха, зоны или участка.

Таблица 1.25 - Технологическое оборудование для ____________

Наименование оборудования*

Тип или модель

Принятое
кол-во

Площадь, м2

Примечание

на ед.
оборуд.

общая

ИТОГО

* Вначале записывается оборудование общее для всей зоны, участка (кран-балки, конвейеры), затем - основное технологическое оборудование (осмотровые канавы, подъёмники, диагностические стенды, моечные установки т.е. стационарное оборудование), далее - передвижное оборудование, переносные приборы, производственный инвентарь и др.

  1.  Расчет уровня механизации производственных
    процессов ТО и ТР

Расчет показателей механизации производится согласно методике, изложенной в [4, стр. 64…67].

В курсовом проекте расчет показателей механизации не производится.

  1.  Определение состава и расчет площадей производственных и складских помещений, площадей зон хранения и площадей административно-бытовых помещений

Площади АТП по функциональному назначению подразделяются на три основные группы:

  •  производственно-складские помещения;
  •  зоны для хранения подвижного состава;
  •  вспомогательные помещения.

Для автономного АТП в состав производственно-складских помещений входят зоны ТО и ТР, производственные участки ТР, склады, а также технические помещения энергетических и санитарно-технических служб и устройств (компрессорные, трансформаторные, насосные, вентиляционные и т.д.).

Для малых АТП при небольшой производственной программе некоторые участки с однородным характером работ, а также отдельные складские помещения могут быть объединены.

Зоны ТО и ТР - это зоны ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, Д-1 и Д-2.

Производственные участки ТР - это агрегатный, слесарно-механический, электротехнический, аккумуляторный, ремонта приборов системы питания, шиномонтажный, вулканизационный, кузнечно-рессорный, медницкий, сварочный, жестяницкий, арматурный, деревообрабатывающий, обойный, окрасочный, таксометровый, радиоремонтный.

Следует предусматривать отдельные складские помещения для:

  •  двигателей, агрегатов, узлов, деталей;
  •  автомобильных шин, покрышек, камер;
  •  смазочных материалов;
  •  лакокрасочных материалов;
  •  твердых сгораемых материалов (пиломатериалы, древесина, картон, бумага, ветошь);
  •  твердых несгораемых материалов (металл, инструмент, металлолом, ценный утиль);
  •  газов (ацетилен, кислород, азот, углекислый газ, пропан)

Зоны хранения (стоянки) ПС: могут быть следующих видов:

  •  открытая площадка без подогрева;
  •  открытая площадка с подогревом;
  •  здание для закрытого хранения;
  •  навес.

В состав площадей зон хранения (стоянок) ПС входят площади стоянок с учетом площади, занимаемой оборудованием для подогрева автомобилей, рамп и дополнительных поэтажных проездов.

К вспомогательным площадям относятся административно-бытовые помещения, а именно: административные, санитарно-бытовые, медицинского обслуживания, общественного питания, культурного обслуживания, общественных организаций.

Необходимые площади определяются следующим образом:

1) Расчетом по удельным площадям, на стадии технико-экономического обоснования и выбора объемно-планировочного решения, а также при предварительных расчетах.

2) Графическим построением (с учетом всех нормативных требований) - на стадии разработки планировочных решений.

  1.  Расчет по удельным площадям

Площади зон ТО и ТР рассчитываются по формуле:

F3 = fа * X3 * KП,

где fа - площадь занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м2;

X3 - принятое число постов зоны;

KП - коэффициент плотности расстановки постов.

KП - отношение площади зоны, (занимаемой автомобилями, проездами, проходами, рабочими местами), к сумме площадей проекции всех автомобилей в плане.

KП зависит от габаритов автомобиля и расположения постов. При одностороннем расположении постов KП  = 6 - 7. При двусторонней расстановке постов и при поточном методе KП  = 4 - 5. Меньшие значения KП принимают для крупногабаритного подвижного состава и при числе постов не более 10.

Площади производственных участков рассчитываются по формуле:

FУ  = fОБ * Кп,

где fОБ  - суммарная площадь занимаемая оборудованием в плане (горизонтальная проекция), м2;
К
п  - коэффициент плотности расстановки оборудования.

fОБ определяется по ведомости оборудования, составленной на основе каталогов и Табеля.

Кп для соответствующих производственных участков (помещений) имеет следующие значения:

  •  слесарно-механический, электротехнический, аккумуляторный, ремонта приборов системы питания, вулканизационный, медницкий, арматурный, краскоприготовительная, кислотная, компрессорная .-..
    К
    п = 3,5 - 4.
  •  агрегатный, шиномонтажный, ремонта оборудования и инструмента (участок ОГМ) -.. Кп =  4 - 4,5.
  •  сварочный, жестяницкий, кузнечно-рессорный, деревообрабатывающий -.. Кп = 4,5 - 5.

Если в помещениях предусматриваются рабочие посты (сварочно-жестяницкие, деревообрабатывающие, окрасочные, посты подготовки) то к расчетной площади FУ необходимо добавить площадь занятую постами (проекцией автомобиля в плане, определяемую в соответствии с нормативами (расстояния между оборудованием, автомобилями, а также между автомобилями и элементами здания).

Площади складирования агрегатов, узлов, деталей и материалов, располагаемые в производственных помещениях в площадь fОБ не включается, а суммируется с расчетной площадью помещения FУ.

Площади производственных участков могут быть определены приближенно по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену по формуле:

FУ  = f1  + f2  * (Pт - 1),

 где f1  - площадь на одного работающего, м2
(см табл. 1.26);
f
2  - то же на каждого последующего работающего, м2
(табл. 1.26);
Pт - принятое число технологически необходимых рабочих в наиболее загруженную смену.

Удельные площади f1 и f2 приведенные в табл. 1.26 приведены для АТП грузовых автомобилей грузоподъёмностью 5 - 8 т и автобусов среднего класса. Для АТП легковых автомобилей площади участков следует уменьшить на 15 - 20%.

Площадь помещения производственного участка на одного работающего согласно нормативам должна быть менее 4,5 м2.

Площади складских помещений могут рассчитываться двумя методами:

  •  по удельной площади складских помещений на 10 ед. ПС;
  •  по площади занимаемой оборудованием для хранения запаса эксплуатационных материалов, запасных частей, агрегатов, материалов и по коэффициенту плотности расстановки оборудования.

Таблица 1.26 - Удельные площади производственных участков
на одного рабочего

Участок

Площадь, м2/чел.

Участок

Площадь, м2/чел.

на первого работающего

на каждого последующего работающего

на первого работающего

на каждого последующего работающего

Агрегатный (без помещений мойки агрегатов и деталей)

22

14

Шиномонтажный

18

15

Вулканиза-ционный

12

6

Слесарно-механический

18

12

Кузнечно-рессорный

21

5

Электро-
технический

15

9

Медницкий

15

9

Сварочный

15

9

Ремонт приборов системы питания

14

8

Жестяницкий

18

12

Арматурный

12

6

Аккумулятор-ный (без помещений кислотной, зарядной и аппаратной)

21

15