46549

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ АТП НА АВТОМОБИЛЕЙ

Курсовая

Логистика и транспорт

Важнейшими направлениями в проектировании должны быть типизация проектных решений на базе унификации объемно-планировочных решений, а также широкое применение типовых проектов. В целях сокращения трудоемкости и сроков проектирования, повышения экономичности проектных решений,

Русский

2014-08-21

1.67 MB

29 чел.

PAGE   \* MERGEFORMAT 2

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Новгородский государственный университет имени Ярослава Мудрого» Политехнический институт

Кафедра “Автомобильный транспорт

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ АТП НА  АВТОМОБИЛЕЙ

Курсовой проект по учебной дисциплине

«Проектирование предприятий автомобильного транспорта»

Пояснительная записка к курсовому проекту по специальности                        190601 – автомобили и автомобильное хозяйство

НУАТ 001200.001 ПЗ

Руководитель

_________________ Чадин А. Н.

“______” _____________201 г.

Студент группы     

________________  

“______” _____________201 г.


Содержание

[0.0.0.1] 1 Обоснование выбора подвижного состава в зависимости от перевозимого груза и категории эксплуатации

[0.0.0.2] 2 Технологический расчет АТП

[0.0.0.3] 2.1 Обоснование и выбор нормативных данных для технологического расчета

[0.0.0.4] 2.2.1 Выбор и корректирование периодичности ТО и пробега до КР

[0.0.0.5] 2.2.2 Расчет числа ТО на один автомобиль за цикл

[0.0.0.6] 2.2.3 Расчет числа ТО на группу (парк) автомобилей за год

[0.0.0.7] 2.2.4 Определение программы диагностических воздействий на весь парк за год

[0.0.0.8] 2.2.5 Определение суточной программы по ТО и диагностированию автомобилей

[1]  

[1.0.0.1] 2.3 Расчет годового объема работ и численности работающих

[1.0.0.2] 2.3.1 Корректирование нормативных трудоемкостей

[1.0.0.3] 2.3.2 Годовой объем работ по ЕО, ТО и ТР

[1.0.0.4] 2.3.3 Распределение объема ЕО, ТО и ТР по производственным зонам и участкам

[1.0.0.5] 2.3.4 Расчет численности производственных рабочих

[1.0.0.6] 2.3.5 Численность вспомогательных рабочих

[1.0.0.7] 2.3.7 Численность персонала управления предприятием

[1.0.0.8] 2.3.8 Численность персонала эксплуатационной службы

[1.0.0.9] 2.3.9 Численность персонала производственно-технической службы

[1.0.0.10]
3 Технологический расчет производственных зон, участков и складов

[1.0.0.11] 3.1 Режим работы зон ТО и ТР

[1.0.0.12] 3.2 Выбор метода организации ТО и ТР автомобилей

[1.0.0.13] 3.3 Расчет числа отдельных постов ТО

[1.0.0.14] 3.4 Расчет площади помещений

[1.0.0.15] 3.4.1 Расчёт площадей зон ТО и ТР

[1.0.0.16] 3.4.2 Расчёт площадей производственных участков

[1.0.0.17] 3.4.3 Расчёт площадей складских помещений

[1.0.0.18] 3.4.4 Расчёт зоны хранения автомобилей

[1.0.0.19] 3.4.5 Расчет площади административно-бытовых помещений

[1.0.0.20]
4 Обоснование и подбор технологического оборудования

[1.0.0.21]
5 Технологическая планировка производственных зон обслуживания и ремонта, оценка вариантов, обоснование и выбор оптимального

[1.0.0.22]
6  Разработка генерального плана АТП

[1.0.0.23]
7 Технико-экономическая оценка проекта

[1.1]
Вывод

[1.2]
Список литературы

Введение

Главной задачей автомобильного транспорта является полное, качественное и своевременное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках при возможности минимальных затратах материальных и трудовых ресурсов.

Поддержание автомобилей в технически исправном состоянии в значительной степени зависит от уровня развития и условий функционирования производственно-технической базы организации автомобильного транспорта, представляющей собой совокупность зданий, сооружений, оборудования, оснастки и инструмента, предназначенных для технического обслуживания, текущего ремонта и хранения подвижного состава.

Процесс создания развитой производственно-технической базы требует привлечения больших капиталовложений на основе всестороннего технико-экономического обоснования.

Важнейшими направлениями в проектировании должны быть типизация проектных решений на базе унификации объемно-планировочных решений, а также широкое применение типовых проектов. В целях сокращения трудоемкости и сроков проектирования, повышения экономичности проектных решений, качества работы и производительности труда проектировщиков разрабатываются и реализуются программы по автоматизации проектных решений широкому использованию персональных компьютеров.

Сокращение трудоемких работ, оснащение рабочих мест и постов высокопроизводительным оборудованием следует рассматривать как одно из главных направлений технологического прогресса при создании и реконструкции предприятия автомобильного транспорта.

В основе проектирования предприятий лежит технология и организация производства техническому обслуживанию и текущему ремонту. Под технологическим проектированием предприятия понимается процесс, включающий:

  •  выбор исходных данных для расчета производственной программы;
  •  расчет программы, объемов производства и численности производственных рабочих;
  •  выбор и обоснование метода организации ТО и ТР;
  •  расчет числа постов и линий ТО и постов ТР;
  •  определение потребности в технологическом оборудовании;
  •  расчет площадей производственных, складских и административно-бытовых помещений;
  •  разработку схемы генерального плана;
  •  технико-экономическую оценку разработанного технологического проектного решения.

Целью данного курсового проекта является демонстрация в ходе изучения дисциплины знаний и умений использовать их при конкретных решений задач, связанных с определением потребности в производственно-технической базе, персонале, технологическом оборудовании и средств механизации. Так же необоримо разработать  планировочное решение и генеральный план АТО. Это позволит в полной мере продемонстрировать полученные навыки в ходе решения курсового проекта.

Задачи курсового проекта:

- провести анализ исходных данных и обосновать выбор подвижного состава для проектируемого предприятия;

- обосновать выбор нормативных данных ведения технологического расчета;

-    выполнить технологический расчет автотранспортного предприятия;

- разработать планировочное решение производственных зон обслуживания и ремонта, дать оценку такому решению;

- разработать общие планировочное решение автотранспортной организации.


1 Обоснование выбора подвижного состава в зависимости от перевозимого груза и категории эксплуатации

Для выбора подвижного состава необходимы следующие исходные данные:  

  •   вид груза;
  •   количество подвижного состава;
  •   среднесуточный пробег автомобилей;
  •   категория условий эксплуатации;
  •   природно-климатические условия;
  •   дни работы в году.

Представим исходные данные нашего варианта в таблице 1.

Таблица 1 – Исходные данные

Природно-климатические условия определены как .

1.1 Первая группа автомобилей

Для первой марки автомобилей задана  -я категория условий эксплуатации, автомобиль эксплуатируется , тип рельефа местности , тип дорожного покрытия , вид перевозимого груза – , среднесуточный пробег –  км., природно-климатические условия – .

Для данной группы автомобилей применяем транспортное средство  с прицепом .. Габаритные размеры транспортного средства (Д × Ш) м: х.

Рисунок 1.1 -

1.2 Вторая группа автомобилей

Для второй марки автомобилей задана  -я категория условий эксплуатации, автомобиль эксплуатируется , тип рельефа местности , тип дорожного покрытия , вид перевозимого груза – , среднесуточный пробег –  км., природно-климатические условия – . Исходя из этих данных, выбираем автомобиль –  и прицепную технику , представленный на рисунке 1.2. Габаритные размеры (Д × Ш) м: х.

Рисунок 1.2 -

1.3 Третья группа автомобилей

Для третьей марки автомобилей задана  – я  категория условий эксплуатации, автомобиль эксплуатируется , тип рельефа местности , тип дорожного покрытия , вид перевозимого груза – , среднесуточный пробег –  км., природно-климатические условия – . Исходя из этих данных,  и прицепную технику , представленный на рисунке 1.3. Габаритные размеры (Д × Ш) м: х.

Рисунок 1.3 -

Техническая характеристика автомобилей представлена в таблице 1.1.

Таблица 1.1 – Техническая характеристика выбранных автомобилей

Название

Тип

Автобетоносмеситель

Рефрижератор

Рефрижератор

Грузоподъемность, кг

Колесная формула

4х2

4х2

4х2

Полная масса, кг

15 500

11 900

3 500

Макс. скорость, км/ч

60

105

120

Высота, м

3 600

2 500

2 950

Длина, м

Ширина, м

Мощность двигателя

240л.с.

176 кВт

185 л.с.

106,8л.с.

78,5 кВт

Топливо

Дизельное

Дизельное

Бензин


2 Технологический расчет АТП

2.1 Обоснование и выбор нормативных данных для технологического расчета

Выбор нормативных данных следует начинать с классификации ранее выбранного ПС к тому или иному типу [3, таблица 7]. При технологическом проектировании существуют собственные классификационные признаки деления ПС на группы, отличные от принятой международной классификации. Различают следующие типы ПС и присущие ему характеристики таблица 2.1.

Таблица 2.1 – Классификация подвижного состава

Выбранный подвижной состав

Тип подвижного состава

Нормативы ресурсного пробега автомобилей (пробег до капитального ремонта – КР) выбираем согласно [3, таблица 9] таблица 2.2.

Таблица 2.2 – Нормативы ресурсного пробега автомобилей

Модель автомобиля

Ресурс (пробег до КРХ), не менее, км

Нормативы периодичности первого и второго технического обслуживания (ТО – 1 и ТО – 2 соответственно) выбираем согласно [3, таблица 8] таблица 2.3.

Таблица 2.3 – Нормативы периодичности первого и второго технического обслуживания (ТО – 1 и ТО – 2 соответственно)

Модель автомобиля

, км

, км

Нормативы трудоемкостей ТО–1, ТО–2, текущего ремонта (ТР) выбираем согласно [3, таблица 11] таблица 2.4.

Таблица 2.4 – Нормативы трудоемкостей ЕОС, ТО –1, ТО –2, ТР

Коэффициенты корректирования нормативных значений ресурсного пробега, пробега до ТО – 1, ТО – 2, нормативных трудоемкостей ТО – 1, ТО – 2, ТР, продолжительности простоя в ТО и ТР выбираем согласно [2 таблицы 2,5] и [3].

Периодичность и трудоемкость ТО и ТР подвижного состава следует корректировать в зависимости от следующих условий с помощью коэффициентов:

  •  категория условий эксплуатации подвижного состава - К1;
  •  модификация подвижного состава и организации его работы - К2;
  •  природно-климатических условий эксплуатации подвижного состава - К3;
  •  количество единиц технологически совместимого подвижного состава К4;
  •  способ хранения подвижного состава - К5.

Значения коэффициентов корректирования ресурса, пробега подвижного состава до КР, периодичности ТО, простоя подвижного состава в ТО и ТР, трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР представлены в таблице 2.5.

Таблица 2.5 – Значения коэффициентов корректирования

Режим работы АТО по маркам транспортных средств приведен в таблице 2.6

Таблица 2.6 – Режим работы АТО

Коэффициент резервирования постов КР выбирается согласно [2, таблица 27] и корректируется для современного производства, и приведен в таблице 2.7.

Таблица 2.7 – Коэффициент резервирования постов

Р - численность рабочих, одновременно работающих на одном посту выбирается согласно [3, таблица 28]. P приведён в таблице 2.8.

Таблица 2.8 - Численность одновременно работающих на одном посту, чел.

КИСП - коэффициент использования рабочего времени поста выбираем согласно [5, таблица 29]. КИСП приведён в таблице 2.9.

Таблица 2.9 - Коэффициент использования рабочего времени

АЧ - часовая пропускная способность одного поста выбирается согласно [3, таблица 30].  АЧ приведён в таблице 2.10.

Таблца 2.10 – Часовая пропускная способность одного поста

Значения остальных коэффициентов необходимых для осуществления расчетов будут приводиться в тексте пояснительной записки по мере необходимости.

2.2 Расчет производственной программы по ТО

2.2.1 Выбор и корректирование периодичности ТО и пробега до КР

Пробег до КР :

    (2.1)

где  - нормативный пробег до КР автомобиля, км;

К1 - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;

К2 - модификацию подвижного состава;

К3 - климатический район.

Периодичность ТО:

,     (2.2)

.     (2.3)

Расчет для группы автомобилей :

Lкр =  =  км;

LТО-1 =  =  км;

LТО-2 =  =  км.

Таблица 2.11 – Значения откорректированных норм периодичности ТО и ресурсного пробега

Так как периодичности ТО должны быть кратны между собой, а ресурсный пробег кратен периодичности ТО, но при корректировке эта кратность может быть нарушена, то в последующих расчетах пробег между отдельными видами ТО и ресурсным пробегом корректируем между собой и со среднесуточным пробегом. Допускаемое отклонение от нормативов периодичности ТО составляет ±10 %.

n`1 = LТО-1/lcc n1,   (2.4)

LТО-1 = n1 lcc,   (2.5)

n`2 = LТО-2/LТО-1n2,   (2.6)

LТО-2 = n2LТО-1,   (2.7)

n`р= Lкр/LТО-2nр,   (2.8)

Lкр = nр LТО-2.   (2.9)

Расчет для группы автомобилей :

n`1  = / = ;

принимаем n1 = ;

LТО-1 = =  км;

n`2 = /= .

Принимаем  n2=;

LТО-2 = =  км;

n`р = / = .

Принимаем nр = ;

Lкр = =  км.

Для всех автомобилей данные приведены в таблице 2.7.

Таблица 2.7 - Уточненные значения пробега до ТО – 1, ТО – 2, КР

2.2.2 Расчет числа ТО на один автомобиль за цикл

Число технических воздействий на один автомобиль за цикл определяется отношением циклового пробега Lц к пробегу до данного вида воздействия. За цикловой пробег принимаем пробег равный пробегу до КР (Lк) автомобиля.

Число КР (NК), ТО-2 (N2), ТО-1 (N1), ЕОС (NЕО с) и ЕОТ (NЕО т) за цикл на один автомобиль определяется по формулам:

Nкр = Lц/Lкр, (2.10)

N2 = Lкр/LТО-2 - Nкр, (2.11)

N1 = Lкр/LТО-1 - Nкр - , (2.12)

NЕОС=Lкр /lсс, (2.13)

NЕОТ=( N1+ N2)·1,6. (2.13)   

Расчет для группы автомобилей :

Nкр = /= ;

N2 = /  -  = ;

N1 = / -  -  = ;

NЕОС = /  = .

NЕОТ = ( + )·1,6 =

Результаты расчетов для всех автомобилей приведены в таблице 2.8.

Таблица 2.8 - Количество обслуживаний ЕОс, ЕОТ, N1, N2 за цикл

2.2.3 Расчет числа ТО на группу (парк) автомобилей за год

Так как пробег автомобиля за год отличается от его пробега за цикл, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают на год, то для определения числа ТО за год необходимо определить годовой пробег автомобиля.

Годовой пробег автомобиля определяется по формуле:

, (2.14)

где Драб.г – число дней работы предприятия в году,

Т – коэффициент технической готовности.

В цикловом методе расчета производственной программы по ТО простой автомобиля за цикл по организационным причинам не учитывается. Поэтому при расчете годового пробега автомобиля в формуле (2.14) используется не коэффициент выпуска автомобиля, а коэффициент технической готовности за цикл [2].

За цикл коэффициент технической готовности определяется:

Т = ДЭ.Ц/( ДЭ.Ц + ДР.Ц) (2.15)

где ДЭ.Ц - число дней нахождения автомобиля за цикл в технически исправном состоянии; ДР.Ц - число дней простоя автомобиля в ТО и ТР за цикл.

В данном расчете ДЭ.Ц принято равным числу дней эксплуатации автомобиля за цикл в технически исправном состоянии, т.е. без учета простоев по организационным причинам. Поэтому

ДЭ.Ц = LP /lcc (2.16)

При расчете Т обычно учитываются простои подвижного состава, связанные с выводом автомобиля из эксплуатации, т.е. простои в КР, ТО-2 и ТР. Поэтому простои в ЕО и ТО-1, выполняемые в межсменное время, не учитываются.

А так как продолжительность простоя автомобиля на ТО и ТР в нормативах ОНТП предусматривается в виде общей удельной нормы простоя на 1000 км пробега Дто-тр [2, таблица 2.6], которая в зависимости от типа подвижного состава корректируется коэффициентом К2 [2, таблица 2.65, число дней простоя автомобиля в ТО-2 и ТР за цикл:

ДР.Ц = (ДК + Дто-тр LК К2)/1000 (2.17)

где ДК — число дней простоя подвижного состава в КР.

При определении численного значения Дц необходимо учитывать, что простой подвижного состава в КР предусматривает общее число календарных дней вывода его из эксплуатации, т.е.

ДК = Д`К + ДТ, (2.18)

где Д`к - нормативный простой автомобиля в КР на авторемонтном заводе; ДТ - число дней, затраченных на транспортирование подвижного состава из АТП на авторемонтное предприятие и обратно.

Расчет для группы автомобилей :

Принимаем:

Дто-тр=;

Д`К= ;

Дт принимаем равным 0 т.к. ремонтные мероприятия выполняются непосредственно на АТП.

ДК=+=,

ДР.Ц =(+с·)/1000=,

ДЭ.Ц=/,

Т =/(+)=,

Lг=··= км.

Результаты расчетов для всех автомобилей приведены в таблице 2.9.

Таблица 2.9 – Значения годового пробега автомобилей и коэффициента готовности подвижного состава

Зная число ТО на 1 автомобиль за цикл и годовой пробег автомобиля, годовое число ЕОс (Nео с.г), ТО-1 (N1 Г ), ТО-2 (N2 Г) на группу  автомобилей Асс составит:

Годовое число ЕОс:

 (2.19)

Годовое число ТО-1:

. (2.20)

Годовое число ТО-2:

. (2.21)

Годовое число ЕОт:

(2.22)

Расчет для группы автомобилей :

NЕОс г = ∙∙ = ;

N1 Г = ∙ ( 1 /  – 1 / ) = ;

N2 Г = ∙– 1 = .

NЕОт г =(+) ∙1,6=

Результаты расчетов для всех автомобилей приведены в таблице 2.10.

Таблица 2.10 – Годовое число ЕОс, ЕОт ТО-1 и ТО-2 на парк автомобилей

2.2.4 Определение программы диагностических воздействий на весь парк за год

Программа диагностирования Д-1 и Д-2 на весь парк за год:

 (2.23)

 (2.24)

Расчет для группы автомобилей :

NД-1 Г=1,1∙+=;

NД-2 Г=1,2∙=.

Результаты расчетов для всех автомобилей приведены в таблице 2.11.

Таблица 2.11 – Годовое число диагностирования Д-1 и Д-2 на парк автомобилей

2.2.5 Определение суточной программы по ТО и диагностированию автомобилей

Суточная производственная программа является критерием выбора метода организации ТО (на отдельных универсальных постах или поточных линиях) и служит исходным показателем для расчета числа постов и линий ТО. По видам ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) суточная производственная программа:

, (2.25)

где   –  годовая программа по каждому виду ТО,

– годовое число рабочих дней зоны, предназначенной для выполнения того или иного вида ТО автомобилей.

Годовое число рабочих дней зон выбрано в разделе 2.

Расчет для группы автомобилей :

NЕО С=/=;

NЕО Т=/=;

N1=/=;

N2=/=;

NД1=/=;

NД2=/=.

Результаты расчетов для всех автомобилей приведены в таблице 2.12.

Таблица 2.12 - Результаты расчетов суточных программ по ТО и диагностированию автомобилей

Поскольку число различных видов обслуживаний подвижного состава получается не целым, целесообразно будет объединять одинаковые типы работ для всех марок подвижного состава, по возможности организовать универсальные посты обслуживания ПС, подбирать персонал, способный выполнять различные виды работ по ежедневному и техническому обслуживанию ПС, а не узкоспециализированный.

 

2.3 Расчет годового объема работ и численности работающих

2.3.1 Корректирование нормативных трудоемкостей

Нормативные значения трудоёмкости прияты согласно [3] и приведены в таблице 2.4.

Расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость ЕОС и ЕОТ: 

(2.26)

где К2 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава.

Нормативная трудоемкость Еот составляет 50% нормативной трудоемкости Еос

, (2.27)

Расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость (ТО-1, ТО-2) для подвижного состава проектируемого АТП:

, (2.28)

где - нормативная трудоемкость ТО-1 или ТО-2, чел-ч;

К4 - коэффициент, учитывающий число технологически совместимого подвижного состава.

Удельная расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость текущего ремонта

, (2.29)

где - нормативная удельная трудоемкость ТР, чел-ч/1000 км,

К5 -коэффициент, учитывающий условия хранения подвижного состава

Значения корректирующих коэффициентов приняты согласно [3] и приведены в таблице 2.5

Расчет для группы автомобилей :

tЕОС=·= чел·ч;

tЕОТ=0,5·= чел·ч;

t1=··= чел·ч;

t2=··= чел·ч;

tТР=·····= чел·ч/1000км.

Результаты расчетов для всех автомобилей приведены в таблице 2.13.

Таблица 2.13 – Значения откорректированных нормативных трудоемкостей

2.3.2 Годовой объем работ по ЕО, ТО и ТР

Объем работ (в человеко-часах) по ЕО, ТО-1 и ТО-2 за год определяется произведением числа ТО на нормативное (скорректированное) значение трудоемкости данного вида ТО.

Годовой объём работ ЕОС:

(2.30)

Годовой объём работ  ТО-1:

(2.31)

Годовой объём работ ТО-2:

(2.32)

Годовой объём работ ТР:

(2.33)

Расчет для группы автомобилей :

TЕОС=·= челч;

TЕОТ=·= челч;

T1=·= челч;

T2=·= челч;

TТР=··/1000= челч.

Результаты расчета для всех автомобилей приведены в таблице 2.14.

Таблица 2.14 – Годовые объемы работ

2.3.3 Распределение объема ЕО, ТО и ТР по производственным зонам и участкам

Распределение объема работ по производственным зонам и участкам проводим согласно [2] с учётом специализации подвижного состава.

Для формирования объемов работ, выполняемых на постах зон ТО, ТР и производственных участках, а также для определения числа рабочих по специальности производиться распределение годовых объемов работ ТО-1 и ТО-2  по их видам в процентах, а затем в человеко-часах.

Результаты приведены в таблице 2.15.

Таблица 2.15 – Результаты распределения объема работ по производственным зонам и участкам, количество работающих

Проведем объединение некоторых технологически совместимых операций. Это позволит нам сократить число производственного персонала и обеспечить его максимальную загрузку, уменьшить производственные площади, уменьшить количество необходимого технологического оборудования, сократить затраты на строительство.

2.3.4 Расчет численности производственных рабочих

Технологически необходимое число производственных рабочих:

РТ = ТГ / Ф, (2.34)

где ТГ - годовой объем работ по зонам ТО, ТР или участку, чел-ч;

ФТ годовой (номинальный) фонд времени технологически необходимого рабочего при 1-сменной работе, ч.

Годовой (номинальный) фонд времени с нормальными условиями труда (40 часовая неделя, продолжительность смены 8 часов, одна смена принимаем  ч.

Годовой (номинальный) фонд времени с вредными условиями труда (40 часовая неделя, продолжительность смены 7,2 часа, одна смена принимаем  ч. [http://www.calend.ru/work/]

Технологически необходимое число производственных рабочих для выполнения ремонтных работ (устранение мелких неисправностей) работ ЕОс для группы автомобилей :

РТ = /  =  человек.

Штатное число рабочих:

РШ = ТГ / ФШ, (2.35)

где ФШ - годовой (эффективный) фонд времени „штатного" рабочего, ч.

Годовой фонд времени „штатного" рабочего:

ФШ =ПС ∙ ( Дк.г. – Дв – Дп – Дот –Ду.п.), (2.36)

где ПС- продолжительность смены установленная для данной профессии рабочего, ч; по ТК РФ установим: для вредных работ ПС= ч., для невредных работ ПС=ч.;

Дк.г. – количество календарных дней в году, примем Дк.г.=;

Дв – количество выходных дней, по производственному календарю установим Дв= ;

Дп – количество праздничных дней, по производственному календарю установим Дп =;

ДОТ – количество дней отпуска, установленного для данной профессии рабочего; по ТК РФ установим ДОТ = 28 дней;

Ду.п. – число дней невыхода на работу по уважительным причинам, примем Ду.п.=.

Годовой (эфективный) фонд времени с нормальными условиями труда (40 часовая неделя, продолжительность смены 8 часов ФШ= часов;

Годовой (эфективный) фонд времени с вредными условиями труда (40 часовая неделя, продолжительность смены 7,2 часа ФШ= часов.

Штатное число производственных рабочих для выполнения ремонтных работ (устранение мелких неисправностей) работ ЕОс для группы автомобилей :

РШ = /  = человек.

Результаты расчетов по всем видам работ  и по всем маркам автомобилей сведены в таблицу 2.15.

2.3.5 Численность вспомогательных рабочих

Число вспомогательных рабочих при числе штатных производственных рабочих  человек принимаем равным  человек [3, таблица 18]. Распределение численности вспомогательных рабочих по видам работ приведено в таблице 2.16.


Таблица 2.16 – Распределение вспомогательных рабочих

2.3.6 Расчет численности эксплуатационного персонала (водителей)

Численность эксплуатационного персонала (водителей) определяется отношением номинального годового фонда времени работы автомобилей с учетом подготовительно-заключительного времени к эффективному годовому фонду времени работающих - штатная численность и к номинальному годовому фонду времени работающих - явочная численность.

Численность водителей:

Ртв = Ачр / ФРВвод, (2.37)

Ачр = Асс∙αт∙Дк∙Тн∙N, ч., (2.38)

где: Ачр– авточасы работы, ч.,

ФРВвод– фонд рабочего времени водителей, ч.,

Дк – дни работы в году автомобиля,

Тн– время в наряде, ч.,

N – количество смен.

Для группы автомобилей :

Штатная численность водителей:

Эффективный фонд рабочего времени ФРВвод э =  ч.

Дк=,

Тн= ч.,

N=,

Ачр =∙∙∙∙= ч.,

Ртв == чел.

Явочная численность водителей:

Номинальный фонд рабочего времени ФРВвод ном =  ч.

Ртв =∙= чел.

Данные для расчетов и результаты по всем маркам приведены в таблице 2.17.

Таблица 2.17 – Численность водителей

2.3.7 Численность персонала управления предприятием

Так как число автомобилей равно , парк автомобилей смешанный, мощность предприятия составляют  человек то выбираем соответствующую численность персонала управления согласно [3, таблица 20]. Численность персонала управления предприятием приведена в таблице 2.18.

Таблица 2.18 – Численность персонала управления

2.3.8 Численность персонала эксплуатационной службы 

Численность персонала эксплуатационной службы составляет 3,6% от списочного количества автомобилей в предприятии равного  и коэффициенте выпуска автомобилей больше 0,8 принимаем равной  чел. Распределение персонала по функциям управления приведено в таблице 2.19 согласно [3, таблица 21].

Таблица 2.19 – Распределение персонала эксплуатационной службы

2.3.9 Численность персонала производственно-технической службы

Численность персонала производственно-технической службы  % от списочного количества автомобилей в предприятии равного  и при численности производственных рабочих равной  человек, принимаем равным  человекам. Распределение персонала по функциям управления приведено в таблице 2.20 согласно [3, таблица 22].

Таблица 2.20 – Распределение персонала производственно-технической службы

Наименование функций управления производственно-эксплуатационной службы

Средняя численность персонала, чел.

Технический отдел

1

Отдел технического контроля

Отдел главного механика

1

Отдел управления производством

1

Производственная служба

1


3 Технологический расчет производственных зон, участков и складов

3.1 Режим работы зон ТО и ТР

Режим работы зоны должен быть согласован с графиком выпуска и возврата автомобилей с линии согласно рисунку 3.1. График дает наглядное представление о числе автомобилей, находящихся на линии и на АТП в любое время суток, что позволяет установить наиболее рациональный режим работы зон ТО автомобилей. Если автомобили работают на линии 1; 1,5 или 2 рабочие смены, то ЕО и ТО-1 выполняют в оставшееся время суток (межсменное время - это период между возвратом первого автомобиля и выпуском последнего).

Построим суточные графики выпуска и возврата автомобилей на АТП.

При равномерном выпуске автомобилей продолжительность межсменного времени:

Тмс = 24 – ((ТН + ТОБ) ∙N  – ТВЫП)). (3.1)

где Твып – выпуск автомобилей на линию; Твоз — возврат автомобилей с линии; Тн — работа автомобилей на линии в наряде; Тоб — обеденный перерыв водителя; Тмс — межсменное время

Для группы автомобилей :

Тмс = 24 – ((+)∙ – ) =  часов.

Для группы автомобилей :

Тмс = 24 – ((+)∙ – ) =  часов.

Для группы автомобилей :

Тмс = 24 – ((+)∙ – ) =  часов.

По принятым и рассчитанным данным строим суточный график выпуска и возврата автомобилей на АТП.

Рисунок 3.1 – Суточный график выпуска и возврата ПС на АТП

На рисунке 3.1 представлен суточный график выпуска и возврата не всего парка ПС, а лишь нескольких его единиц.  

Исходя из суточного графика выпуска и возврата автомобилей на АТП, а также вида и объёма работ по ТО и ТР, устанавливаем режим работы постов. Режим работы АТО по маркам транспортных средств приведен в таблице 2.6 в разделе 2.

3.2 Выбор метода организации ТО и ТР автомобилей

Минимальная суточная (сменная) программа, при которой целесообразен поточный метод ТО, составляет 12-15 для ТО-1 и 5-6 для ТО-2 технологически совместимых автомобилей. При меньшей программе ТО-1 и ТО-2 проводятся на отдельных специализированных и универсальных постах. Однако необходимо руководствоваться и положениями, где даны следующие рекомендации. Поточный метод обслуживания и диагностирования рекомендуется при следующих условиях:

  •  для ТО-1 и общего диагностирования одиночных автомобилей при расчетном количестве рабочих постов 3 и более, автопоездов - 2 и более;
  •  для ТО-2 одиночных автомобилей при расчетном количестве рабочих постов 4 и более, автопоездов - 3 и более.

Учитывая вышесказанное, а также суточную программу по ТО (таблица 2.19), предварительно принимаем для работ по ТО-1 и ТО-2 постовой метод обслуживания для всех марок ПС.

Постовые   работы   ТР   могут  выполнять  на  универсальных и  специализированных

(параллельных) постах.

Метод универсальных постов предусматривает выполнение работ на одном посту бригадой ремонтных рабочих различных специальностей или рабочими-универсалами высокой квалификации, а метод специализированных постов - на нескольких постах, предназначенных для выполнения определенного вида работ.

В данном проекте специализированными постами будут пост окраски пост для проведения сварочных, жестяницких, арматурных и медницких работ, а универсальными посты для проведения регулировочных и разборочно-сборочных работ ТР.

Специализация постов ТР производится на основе принципа технологической однородности работ, при достаточном числе постов регулировочных и разборочно-сборочных работ ТР (более пяти) и при загрузке поста не менее чем на 80 % сменного времени.

Специализация постов ТР позволяет максимально механизировать трудоемкие работы, снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных рабочих. В результате повышаются качество работ и производительность труда.

Организуем универсальный пост диагностирования на котором будет выполняться диагностирование Д-1 и Д-2 при ТО и ТР.

3.3 Расчет числа отдельных постов ТО

Определим число постов ЕО для мойки подвижного состава.

Применяем автоматизированную моечную установку для уменьшения общей трудоемкости работ по ежедневному обслуживанию, улучшения качества выполняемых моечных работ, уменьшения количества персонала и площади АТП. Исходя из этого, число постов будет определятся согласно возможностям одной моечной установки, так как на одном посту возможно установить лишь одну моечную установку. Современные механизированные мойки позволяют обслуживать грузовые автомобили и автобусы с разными габаритами и формой кузова, поэтому для мойки автомобилей ,  и  можно использовать одну моечную установку совместно с аппаратами высокого давления. Выберем для моечных работ автоматическую мойку Karcher RHP 6300. Ширина мойки позволяет мыть практически любые автомобили. Автоматическая система слежения за контуром позволяет с помощью электроники управлять боковыми и верхними форсунками. Автоматическая портальная установка позволяет легко очищать самые труднодоступные места, даже на грузовиках сложной формы. Трехщеточная портальная установка высокого давления для мойки транспортных средств с любой формой кузова. Применяется на крупных автотранспортных предприятиях со смешенным типом транспортных средств. Производительность до 14 машин в час  [http://www.karcher.izhnet.ru/rw/commodity210.html]. Исходя из этого очевидно, что для АТП с суточной программой ЕО  единиц, при условии что мойка автомобилей должна быть произведена во время возвращения автомобилей с линии и в межсменное время, т.е., за  часов. Необходимое количество механизированных постов ЕОс для мойки, включая сушку и обтирку подвижного состава:

; (3.2)

где NEOc – суточная  производственная программа EOc;

Т – время мойки автомобилей, ч;

Ny – производительность механизированной установки, авт./ч.

Рассчитаем число постов мойки для группы автомобилей

Принимаем Ny =  авт./ч

XМЕОс=/(∙)=,

Примем XМЕОс=.

Число постов по маркам автомобилей приведено в таблице 3.1.

Таблица 3.1 –Число постов ЕО для мойки подвижного состава

Число постов ЕО (по видам работ, кроме механизированных), Д-1, Д-2, ТО-1, ТО-2 и ТР (разборочно-сборочных и регулировочных работ, сварочно-жестяницких, и окрасочных работ) считаем по формуле:

 (3.3)

где   Тг – годовой объем работ соответствующего вида технического воздействия, чел-ч;

φ – коэффициент неравномерности загрузки постов;

Др.г. – число рабочих дней в году постов;

Тсм – продолжительность смены, ч;

С – число смен;

Рп – среднее число рабочих, одновременно работающих на посту;

η – коэффициент использования рабочего времени поста.

Несмотря на то, что  ТО-1 и ТО-2 проводятся через определенный пробег по плану, на практике заезды автомобилей на эти виды технических воздействий имеют отклонение от плановых показателей, что приводит к неравномерности поступления автомобилей на посты обслуживания. Поэтому для учета этих колебаний при расчете постов обслуживания вводится так называемый коэффициент неравномерности поступления автомобилей на посты ТО. Применение этого коэффициента увеличивает суточную производственную программу, а следовательно и расчетное число постов, и сокращает время на ожидание ТО. Коэффициент зависит от многих факторов, в том числе от числа автомобилей на предприятии, продолжительности работы постов и видов выполняемых на постах работ.

Коэффициент использования рабочего времени поста характеризует использование рабочего времени поста. При наилучшей организации работы поста (наибольшей механизации работ) принимается равным 0,85-0,90, в средних условиях – 0,80-0,85 и в худших условиях организации технологического процесса (меньшая степень механизации работ) и снабжения постов 0,75-0,80. Т. к. планируемое предприятие будет современное, с хорошей организацией работы (большая механизация работ), принимаем среднее значение η = 0,90, но даже при хорошей организации технологического процесса на практике сложно добиться большего значения. При этом в зависимости от организации и технологии работ постов коэффициент η необходимо скорректировать.

Значения коэффициента использования рабочего времени поста, рекомендованные значения числа рабочих на посту и коэффициента неравномерности поступления автомобилей на посты сведем в таблицы 3.1, 3.2 и 3.3 соответственно.

Таблица 3.1 – Значение коэффициента использования рабочего времени поста

Таблица 3.2 – Рекомендованные значения числа рабочих на посту

Таблица 3.3 – Значение коэффициента неравномерности поступления автомобилей на посты

Для удобства расчета сведем годовой объем работ соответствующего вида технического воздействия в таблицу 3.4.

Таблица 3.4 – Распределение годового объема работ по видам технического воздействия

Произведем расчет постов для группы автомобилей :  

Число уборочных постов ЕО на АТП:

XЕО =(∙)/(∙∙∙∙)=.

Исходя из невысокого суммарного годового объёма  работ и списочного числа автомобилей на АТП заправочные работы будут выполняться не на предприятии, а на  автомобильной заправочной станции общего пользования. При этом при выборе АЗС необходимо учитывать ее расположение, мощность и другие параметры.

Число постов ТО-1:

XТО1 =(∙)/(∙∙∙∙)=.

Число постов ТО-2:

XТО2 =(∙)/(∙∙∙∙)=.

Число постов Д-1:

XД1 =(∙)/(∙∙∙∙)=.

Число постов Д-2:

XД2 =(∙)/(∙∙∙∙)=.

Число постов ТР (регулировочные и разборочно-сборочные работы):

XТРразб. =(∙)/(∙∙∙∙)=.

Число постов ТР  (сварочные жестяницкие работы):

XТРсвар. =(∙)/(∙∙∙∙)=.

Число постов ТР  (окрасочные работы):

XТРокр. =(∙)/(∙∙∙∙)=.

Для остальных автомобилей число постов рассчитывается аналогично.

Рассчитанное число постов сведем в таблицу 3.4.

Таблица 3.4 – Число постов ЕО, ТО, ТР расчетное

Таблица 3.5 – Число постов ЕО, ТО, ТР принятое

3.4 Расчет площади помещений

3.4.1 Расчёт площадей зон ТО и ТР

Площади АТО по своему функциональному назначению подразделяются на следующие основные группы:

  •  зоны ТО и ТР;
  •  производственные участки ТР;
  •  склады;
  •  зоны хранения подвижного состава;

- административно бытовые помещения.

Расчет площадей зон ТО и ТР

В зависимости от стадии выполнения проекта площади зон ТО и ТР рассчитывают двумя способами:

- по удельным площадям – на стадии технико-экономического обоснования и выбора объемно-планировочного решения, а также при предварительных расчетах;

- графическим построением – на стадии разработки планировочного решения зон.

Воспользуемся первым способом (по удельным площадям).

Расчёт площадей зон ТО и ТР ведём по формуле 3.4:

,          (3.4)

где  fa – площадь, занимаемая автомобилем в плане в м2;

Х3 – число постов;

КП – коэффициент плотности расстановки постов.

Для  fa2;  

Для  fa2;

Для  fa2.

Коэффициент КП представляет собой отношение площади, занимаемой автомобилями, проездами, проходами, рабочими местами, к сумме площадей проекции автомобилей в плане. Значение КП зависит от габаритов автомобиля и расположения постов.

Для  КП =;

Для  КП =;

Для  КП =.

Для универсальных постов расчет площади помещений будем вести по наибольшим габаритам.

Пример расчёта будем вести для , остальные значения запишем в таблицу 3.6.

FЕО = ∙∙1 = 151 м2;

FТО-1 = ∙∙2 = 301,5 м2;

FТО-2 = ∙∙2 = 301,5 м2;

FД1 =∙∙1=150,75 м2;

FД2 =∙∙1=68,973 м2;

FТРразб. = ∙∙3 = 452,25 м2;

FТРсвар. = ∙∙1 = 150,75 м2;

FТРокр. = ∙∙1 = 150,75 м2.

Таблица 3.6 - Расчёт площадей зон ТО и ТР

3.4.2 Расчёт площадей производственных участков

Расчёт площадей производственных участков ведётся по следующей формуле:

,  (3.5)

где – площадь производственного участка, м2;

– площадь на одного работающего, м2 (таблица 3.6 [2]);

– то же на каждого последующего работающего, м2 (таблица 3.6 [2]);

– число технологических рабочих в наиболее загруженную смену.

Расчёт площадей участков будем вести в целом по АТП, т.к. участки будут объединены в одном производственном корпусе.  Так как участки совмещены, будем принимать f1 и f2 исходя из среднеарифметического значения.

Таблица 3.7 - Расчёт площадей производственных участков

3.4.3 Расчёт площадей складских помещений

Для определения площадей складов используются два метода расчёта: по удельной площади складских помещений на 10 единиц подвижного состава и по площади, занимаемой оборудованием для хранения запаса эксплуатационных материалов, запасных частей, агрегатов, материалов, и коэффициенту плотности расстановки оборудования.

Расчёт площадей складских помещений будем производить по удельной площади складских помещений на 10 единиц подвижного состава.

,       (3.6)

где   АИ – списочное число технологически совместимого подвижного состава;

fУ – удельные площади складских помещений,

К1 – коэффициент, учитывающий среднесуточный пробег,

К2 – коэффициент, учитывающий количество подвижного состава,

К3 – коэффициент, учитывающий тип подвижного состава,

К4 – коэффициент, учитывающий высоту складирования,

К5 – коэффициент, учитывающий КУЭ.

Принимаем высоту складирования 4,8 м.

Таблица 3.8 – Значение коэффициентов

Для примера проведём расчёт з/ч и эксплуатационных материалов для  , остальные значения запишем в таблицу 3.9.

Fск = 0,1∙∙∙∙∙∙∙= м2.

Таблица 3.9 - Расчёт площадей складских помещений

3.4.4 Расчёт зоны хранения автомобилей

Расчёт зоны хранения автомобилей производим по следующей  формуле:

,     (3.7)

где  АСТ – число автомобиле-мест хранения,

КП – коэффициент плотности расстановки.

Принимаем: для  КП = , для  КП = , для   КП =.

АСТ при обезличенном хранении автомобилей находится по следующей формуле:

,    (3.8)

где  Аи – списочное количество автомобилей,

XТР - число постов ТР,

XТО - число постов ТО.

Для примера проведём расчёт для , остальные значения запишем в таблицу 3.10.

Аст = 38 –  –  =  авт.,

Fск =∙∙= м2.

Таблица 3.10 - Расчёт зоны хранения автомобилей

3.4.5 Расчет площади административно-бытовых помещений

Площадь административно-бытовых помещений определяем  по графику, в зависимости от количества работающих на предприятии.

На предприятии количество работающих составляет:  чел.

Для  человек принимаем площадь Fадм = ∙ = м2.

Детальная разработка административно-бытовых помещений производится в объеме архитектурно-строительной части проекта на основании заданий проектировщиков- технологов. Расчет площадей отдельных помещений административно-бытового назначения производится по соответствующим нормам и числу работающих.

Рисунок  3.2 - Зависимость удельной площади S административно-бытовых помещений от числа работающих Р (по данным Гипроавтотранса)


4 Обоснование и подбор технологического оборудования

Подбор технологического оборудования ведём по «Методике выбора нормокомплектов технологического оборудования для АТП различной мощности и структуры» [7].

Для зон ЕО, ТО-1 и ТО-2 приведенное количество автомобилей определяется по формуле:

 ,     (4.1)

где  αk - количество автомобилей К-той модели в данном АТП,

K - коэффициент, учитывающий изменение производственной программы работ на участке (в зоне) в зависимости от марки автомобиля, по φ-тому виду работ (ТР) [7, таблица 1],

KL - коэффициент, учитывающий изменение производственной программы работ на участке (в зоне) в зависимости от среднегодового пробега,

K1 - коэффициент, учитывающий увеличение производственной программы работ в зоне ТО-1 и ТО-2 в зависимости от категории условий эксплуатации,

K5 - коэффициент, учитывающий количество технологически совместимых групп подвижного состава в АТП.

Значение коэффициента KL определяется по формуле:

    KL = Lkr / LB,               (4.2)

где  Lkr - среднегодовой пробег автомобилей К-той марки в данном АТП;

LB - среднегодовой пробег, принятый при формировании нормокомплектов, для грузовых автомобилей равен 50 тыс.км.,  для автобусов – 75 тыс. км, 90 тыс. км для  легковых такси.

Рассчитаем KL для :

KL =/= .

Рассчитаем KL для :

KL = / = .

Рассчитаем KL :

KL = / = .

Для удобства дальнейших расчетов сведем значения всех коэффициентов в таблицу 4.1.

Коэффициент K выбираем принимаем по наиболее схожим транспортным средствам [7, таблица 1],.

Коэффициент К1 выбираем от категории условий эксплуатации [7, таблица 1].

Коэффициент К5 выбираем по технологически совместимым группам подвижного состава в АТП. Для удобства дальнейших расчетов сведем значения всех коэффициентов в таблицу 4.1.

Расчет приведенного количества автомобилей для :

Ато=(···)/ =.

Расчет для остального подвижного состава сведем в таблицу 4.1.

Для зон и участков, выполняющих текущий ремонт, приведенное количество автомобилей определяется по следующей формуле:

            ,                                 (4.2)

где      - приведенное количество автомобилей,

- количество автомобилей К-ой марки в АТП,

- коэффициент, учитывающий условия эксплуатации,

-коэффициент, учитывающий природно-климатические условия,

-коэффициент, учитывающий пробег подвижного состава с начала эксплуатации,

-коэффициент, учитывающий количество технологически совместимых групп подвижного состава в АТП.

Коэффициент  определяется как средневзвешенное значение для автомобилей К-ой марки по формуле:

                                       ,                                                    (4.3)

где f - индекс группы автомобилей, имеющий соответствующий пробег с начала эксплуатации в долях от нормативного пробега до капитального ремонта,

- доля автомобилей К-ой марки, имеющих f-ый пробег,

- значение коэффициента  для f-ой группы автомобилей,

При этом значение  определяется по формуле:

                                   ,                                                         (4.4)

где   - количество автомобилей К-ой марки в данном АТП, имеющих f пробег,

- количество автомобилей K-той марки в данном АТП, ед..

Расчет для :

Атр=······=.

Таблица 4.1 –Расчет приведенного количества автомобилей

Технологическое оборудование выбирается по нормокомплектам в зависимости от приведенного количества автомобилей для каждого поста, участка.

Таблица 4.3 - Нормокомплекты участков и зоны ТР

Выбрав нормокомплекты для участков и зон, подбираем технологическое оборудование по составу. В основном оборудование можно подразделить на несколько основных групп: диагностическое, смазочно-заправочное, подъёмно транспортное, моечно-уборочное и инструмент общего назначения. В таблице 4.4 представлен перечень технологического оборудования, который необходим для нормальной работы всех постов ТО и ТР.

Таблица 4.4 – Перечень технологического оборудования

Наименование

оборудования

Модель (тип) оборудования

Габаритные размеры (д*ш*в), мм

Кол-во

1

2

3

4

5

ЕО

Моечное и уборочное оборудование

1

Портальная моечная установка высокого давления

Karher RHP 6000

8 500x4 900х4 990

1

2

Внутренняя мойка автоцистерн

высокого давления

LIMENS

3 000x1 000x1 000

1

3

Установка моечная для двигателей

M-203

110х42х78

1

4

Пылесос

ATTIX 5

506x476x655

1

5

Аппарат высокого давления без нагрева воды

Delvir HYDRO FOAM 10/130

740х430х810

1

6

Пистолет воздушный

С417

148х25х175

2

Диагностическое оборудование

7

Стетоскоп

ОТС-4491

250х150х30

1

8

Прибор для проверки рулевого управления

К524

363х115х140

1

9

Прибор для проверки натяжения приводных ремней двигателя

SMC-116

300х25х200

1

10

Комплект ключей гаечных

2336М

405х90х90

2

11

Тележка инструментальная

02.006-5015

745х465х825

2

12

Огнетушитель

ОУ-5А ГОСТ 7276-77

-

2

13

Шкаф для инструмента

МЗ-220-5015 G

440х435х1 600

1

14

Наконечник с манометром

1180,

Michelin

200x55x130

2

15

Набор инструмента

ARSENAL AA-C1412P105

500х3040

1

ТО-1

Смазочно-заправочное оборудование

16

Пистолет воздушный

С417

148х25х175

1

17

Нагнетатель смазки, электрический передвижной

С 322М

470х540х1 120

1

18

Установка маслораздаточная

511С,

OMA

350х325х1 200

1

19

Установка для слива/сбора отработавшего масла

RAASM 42065

1 400х800х650

1

Продолжение таблицы 2.37

1

2

3

4

5

20

Установка для раздачи и замены охлаждающей жидкости

КС-121

900х650х1 100

1

Оборудование для диагностики и инструмент

21

Комплект ключей гаечных

2336М

405х90х90

1

22

Линейка для сход развала

ПСК ЛГ

750х160х25

1

23

Прибор для определения люфтов в трансмиссии грузовых автомобилей

К-428А

630х385х80

1

24

Комплект инструмента

AUTO Арсенал

AA-C14L56

500х300х30

1

25

Комплект инструмента автомеханика

И-143

1 000х500х900

1

26

Пневмогайковерт

HOFMANN

250x35x85

1

27

Набор щупов

K3765,

Kamasa tools

250х100х25

1

28

Система вытяжки выхлопных газов

POWER II

900х400х55

1

29

Комплект приспособлений для аккумуляторных батарей

Э-412

320х210х300

1

30

Тележка инструментальная

02.006-5015

745х465х825

1

31

Ключ динамометрический

T 04250,

Jonnesway

500х40х20

1

32

Огнетушитель

ОУ-5А ГОСТ 7276-77

1

33

Тиски слесарные

7827

250х340х290

1

Подъемно-транспортное оборудование

34

Подъемник передвижной канавный

ПНК-10

1 190х540х1 180

1

ТО-2

Подъемно-транспортное оборудование

35

Подставка страховочная

3.806 (11.544)

290х290х380

2

36

Подъемник передвижной канавный

ПНК-10

1 190х540х1 180

1

37

Тележка для снятия и транспортировки колес

ТГП-1

800х700х1 170

1

38

Кассета для хранения колес

СТ.82

1 100х650х500

1

39

Гайковерт для гаек колес

Calumbus

1 300х740х1 130

1

Смазочно-заправочное оборудование

40

Нагнетатель смазки, электрический передвижной

С 322М

470х540х1 120

2

41

Установка для слива/сбора отработавшего масла

RAASM 42065

1 100х800х650

1

Оборудование для диагностики и инструмент

42

Линейка для сход развала

ПСК ЛГ

750х160х25

1

43

Комплект ключей гаечных

2336М

405х90х90

2

44

Прибор для определения люфтов в трансмиссии грузовых автомобилей

К-428А

630х385х80

1

Продолжение таблицы 2.37

1

2

3

4

5

45

Комплект инструмента автомеханика

И-143

1 000х500х900

2

46

Пневмогайковерт

HOFMANN

250x35x85

2

47

Набор щупов

K3765,

Kamasa tools

250х100х25

1

48

Система вытяжки выхлопных газов

POWER II

900х400х55

1

49

Тележка инструментальная

02.006-5015

745х465х825

2

50

Ключ динамометрический

T 04250,

Jonnesway

500х40х20

2

51

Огнетушитель

ОУ-5А ГОСТ 7276-77

-

1

Зона ТР

Подъемно-транспортное оборудование

52

Подъемник передвижной канавный

ПНК-10

1 190х540х1 180

3

53

Передвижной, четырёхстоячный, электромеханический подъемник

ПП-16

960х1 290х2 900

1

54

Подставка страховочная

3.806 (11.544)

290х290х380

12

55

Тележки для транспортировки агрегатов

SHW 2000

800х700х750

1

56

Тележка для снятия и транспортировки колес

ТГП-1

1 170х1020х1 170

2

57

Ударный электрогайковерт  для грузовых автомобилей

TURBO-2006

1 500х580х1 040

1

58

Тележка для сбора охлаждающей жидкости

Р661.01

1 440х800х425

2

59

Тележка для перевозки АБ

05.Т.034.02-1.01

600х500х1 210

1

Смазочно-заправочное оборудование

60

Нагнетатель пластичной смазки

С-322

500х500х1 000

1

61

Установка маслораздаточная

511С,

OMA

350х325х1200

1

62

Маслосборник для отработавших масел

С-508

740х710х1 560

2

Инструмент для ремонта

63

Ванна для мойки деталей

ВН.5

1 000х700х360

1

64

Приспособление для высверливания шпилек

Р154

260х225х520

2

65

Щётка металлическая

ГОСТ-10597-80

60х700х230

9

66

Комплект ключей гаечных

2336М

405х90х90

4

67

Комплект инструмента

AUTO Арсенал

AA-C14L56

500х300х30

4

68

Ключ динамометрический

T 04250,

Jonnesway

500х40х20

4

69

Комплект инструмента автомеханика

И-143

1 000х500х500

4

70

Шкаф инструментальный

ШХА-500

800х400х1 600

4

71

Верстак слесарный

ВСТ16/404

500х1 450х680

2

72

Тиски слесарные

7827

250х340х290

4

Продолжение таблицы 2.37

1

2

3

4

5

73

Система вытяжки выхлопных газов

POWER II

900х400х55

4

74

Комплект аккумуляторщика

Э-412

-

1

75

Зарядные устройства

АЗУ-Н

990x555x630

1

76

Шкафы для заряда аккумуляторных батарей

05.Т.042.013.003сб

900х900х1 150

1

77

Огнетушитель

ОУ-5А ГОСТ 7276-77

4

Зона диагностирования

78

Стенд для диагностики тяговых и тормозных качеств автомобиля

СТК-2М

4 175х1 208х750

1

79

Прибор для проверки натяжения приводных ремней двигателя

SMC-116

300х25х200

1

80

Прибор для определения люфтов в трансмиссии грузовых автомобилей и автобусов

К-428А

630х385х80

1

81

Прибор для проверки и регулировки фар

ОП

660х590х1 770

1

82

Прибор для измерения свободного хода педали тормоза и сцепления

К-446

55х24х385

1

83

Прибор проверки герметичности пневматического привода тормозной системы автомобилей

М-100.02

385х280х85

1

84

Стол для диагноста

С 04250,

Jonnesway

610х600х1 135

1

85

Подъемник передвижной канавный

ПНК-10

1 190х540х1 180

1

86

Дымомер

DX-211

420х320х180

1

87

Система вытяжки выхлопных газов

POWER II

900х400х55

1

88

Металлический заборник выхлопных газов серии “CB2”

POWER II

150х300x200

1

89

Прибор для проверки рулевого управления

К524

363х115х140

1

90

Комплект инструмента

AUTO Арсенал

AA-C14L56

500х300х30

1

91

Шкаф для оборудования и инструмента

МЗ-220-5115

1 700х500х1 800

1

Пост для проведения окрасочных работ

92

Стойка(подставка) для окраски кузовных деталей

СОКЭ-23

800х800х900

1

93

Сушка инфракрасная на штативе

IRT-030

610х540х1 540

1

94

Вытяжная установка

ALTBORG INDUSTRIAL

1 100х400х200

1

95

Шкаф для ЛКМ и оборудования

ALTBORG INDUSTRIAL

1 500х400х1 900

1

Продолжение таблицы 2.37

1

2

3

4

5

96

Краскопульт

SATA jet 3000  RP

300х150х190

1

97

Стол для приготовления ЛК покрытий

ALTBORG INDUSTRIAL

1 400х400х900

1

98

Машина полировочная

Makita 9227CB

-

1

99

Малярный комбинезон

VIKA

-

1

100

Огнетушитель

ОУ-5А ГОСТ 7276-77

-

1

Участок для проведения сварочных, арматурных, жестяницких и медницких работ

101

Подъемник передвижной канавный

ПНК-10

1 190х540х1 180

1

102

Подставка страховочная

3.806 (11.544)

290х290х380

2

103

Стол сварщика

СП-ПВУ

1 600х900х850

1

104

Комплект инструмента

AUTO Арсенал

AA-C14L56

500х300х30

1

105

Сварочный инвертор

FUBAG IN 170

420х170х370

1

106

Газовый баллон кислородный

-

200х200х1 500

4

107

Газовый баллон ацетиленовый

-

300х300х1 200

2

108

Регулятор углекислородный

У – 30

170х138х101

1

109

Горелка ацетиленовая

Г2 Донмет 225

-

1

110

Сварочный, углекислотный полуавтомат с тележкой

BlueWeld COMBI 4.135 TURBO

600х300х800

1

111

Стеллаж для деталей

-

1 200х700х1 220

1

112

Тележка для перевозки одного баллона

ГБ-1

300х510х1 380

113

Набор инструмента

ЭНИ-300

400х150х100

1

114

Молот ковочный

МА4129А

1 560х830х1 900

1

115

Набор инструмента для ковочных работ

Н-016

350х300x400

1

116

Верстак слесарный

В-104

1 650х600х900

1

117

Набор гаечных комбинированных ключей (24 ключа от 6 до 32 мм)

Valex-146 05-63

-

1

118

Шкаф инструментальный

ШХА-500

800х400х1 600

1

119

Тележка инструментальная универсальная 6 ящиков

02.106Н

760х450х830

1

120

Настольно сверлильный станок

ГС2116

785х415х975

1

121

Станок точильно-шлифовальный