47307

Анализ производственной деятельности ОАО «Уссурремтехснаб»

Дипломная

Лесное и сельское хозяйство

В процессе выполнения сельскохозяйственных работ детали и узлы машин изнашиваются. Износ деталей вызывает простои машин из-за технических неисправностей и нарушение агротехнических сроков. Снижается качество работы, падает производительность и увеличиваются расходы на содержание машин.

Русский

2013-11-28

1.19 MB

7 чел.

Введение

В сфере производcтва сельскохозяйственной продукции работают тысячи тракторов, автомобилей, комбайнов и других машин Наряду с ростом тракторов и автомобилей увеличивается их мощность и энергонасыщенность, т.е. снижается количество металла, приходящееся на единицу мощности. Чтобы поддерживать такой огромный парк машин и оборудования в постоянном работоспособном состоянии и успешно его использовать, создана и непрерывно совершенствуется сеть ремонтно-обслуживащих предприятий. Ремонтное или обслуживающее предприятие агропромышленного комплекса - это предприятие, представляющее собой коллектив работающих (рабочих, инженерно-технического персонала, служащих и др.), вооруженных средствами производства и выполняющих работы по восстановлению ресурса или работоспособности машин и оборудования. Повышение качества отремонтированной техники, снижение затрат на ее ремонт и обслуживание неразрывно связаны с оптимальным размещением, специализацией, кооперированием и производственной мощностью ремонтно-обслуживающих предприятий, с рациональным их использованием.

Одновременно с ростом мощностей внедряются новые технологические процессы, прогрессивное высокопроизводительное оборудование, растет механизация и автоматизация процессов, изменяется структура предприятий.

В процессе выполнения сельскохозяйственных работ детали и узлы машин изнашиваются. Износ деталей вызывает простои машин из-за технических неисправностей и нарушение агротехнических сроков. Снижается качество работы, падает производительность и увеличиваются расходы на содержание машин. Эффективность капитальных вложений в новое строительство, расширение, реконструкция и техническое перевооружение предприятий, а также себестоимость и качество ремонта техники во многом зависят от правильности распределения объемов ремонтно-обслуживающих работ между предприятиями, от их структуры и производственной мощности, кооперирования, оснащенности и организации производства. Эти вопросы и должны быть в основе проектирования ремонтно-обслуживающих предприятий.

  1.  Анализ производственной деятельности ОАО                                                                                        « Уссурремтехснаб ».

1.1.    Общая характеристика ОАО «Уссурремтехснаб».       

1.1.1. Краткая историческая справка

Постановлением Президиума Дальневосточного краевого исполнительного комитета Совета рабоче-крестьянских депутатов на базе отделения рисо-совхоза была организована Суйфунская МТС (Машинотракторная станция) от 23.02.1931 года.

24.06.1958 г. Суйфунская МТС переименована в Суйфунскую ремонтно-техническую станцию (РТС) приказ 248-Р от 26.05.1958г. по краевому управлению сельского хозяйства.

Приказом Председателя Всероссийского объединения Россельхозтехника 25.12.1962г. РТС реорганизовывают в Уссурийское районное объединение Сельхозтехника. Со структурными подразделениями: Линейно монтажный участок (сокращенно ЛМС); Станция технического обслуживания животноводческих ферм (СТОЖФ); Станция технического обслуживания тракторов СТО; Ремонтная мастерская.

Приказом № 1 от 8.05.1986г. переименовано в Уссурийское ремонтно-техническое предприятие с базой снабжения (сохранением всех структурных подразделений).

30.05.1988г. приказом 92/1 по Агропромышленному комбинату Уссурийское ремонтно-техническое предприятие переименовано в Хозрасчетное объединение по производственному и материально-техническому обеспечению (с сохранением всех структурных подразделений).

Решением Совета Агропромышленного комбината Уссурийск от 11.04.1992г. переименовано в Уссурийское  РТП  Приморсагропромснаба.

22.09.1992г. Комитетом по управлению имуществом Приморского края №361 Уссурийское РТП зарегистрировано как Акционерное общество открытого типа «Уссурремтехснаб».


           ОАО «Уссурремтехснаб» расположено в г.Уссурийске Приморского края. Расстояние до краевого центра г. Владивосток - 120 км. Зоной обслуживания ремонтного предприятия является Приморский край. Других ремонтных предприятий выполняющих аналогичные работы в Приморском крае нет.

1.1.2. Направление деятельности предприятия

  1.  Ремонтная мастерская.
  2.  Спец. отделение в состав, которого входят СТО животноводческих ферм и линейно-монтажный участок.

3.Торговая база.

Ремонтная мастерская общей площадью 2691 м2 была построена в 1953г. Реконструирована в 1972г. Численность работающих 17 чел. в т.ч. рабочих -15чел, ИТР - 2чел.

Ремонтная мастерская специализируется на ремонте узлов и агрегатов к гусеничным тракторам ДТ-75 (кроме двигателей), а именно:

1. Дизельная топливная аппаратура:

(марки - 6ТН9х12, 4ТН9х10, УТН-5. НД-21/2, НД-21/4,  НД-22/6, ЯМЗ), форсунки, турбокомпрессоры.

2. Гидроаппаратура:

(насосы НШ-100, НШ-50А, НШ-50У, НШ-32А, НШ-32У, НШ-10),

гидрораспределители Р-75, Р-150,

рукава высокого давления.

  1.  Каретки.
  2.  Трансмиссии.

Ремонтная мастерская обслуживает хозяйства Уссурийского района и Приморского края.

Спец. отделение занимается техобслуживанием доильных и холодильных установок на животноводческих фермах и монтажом и демонтажем оборудования в хозяйствах района и в городе. Обслуживает 11 хозяйств Уссурийского района.

Введена в действие в 1975г. Общая площадь производственных участков спецотделения 617 м, численность - 16 чел., в т.ч. рабочих - 13 чел.

Торговая база занимается снабжением хозяйств Приморского края запасными частями к тракторам, с/х машинам, автомобилям, а также резинотехническими материалами.

ОАО «Уссурремтехснаб» имеет комплекс зданий и сооружений включающий здания мастерской и правления, а так же является владельцем собственного автопарка (таблица 1.1.).

Таблица 1.1. - Состав автомобильного парка предприятия.

Наименование

Год выпуска

Toyota Crown

2001

ВАЗ-2121

1979

Волга

1989

ИЖ-2715

1992

УАЗ

1992

ПАЗ

1994

КАВЗ-3271

1987

ГАЗ-52

1987

ЗЙЛ

1995

ЗИЛ МММЗ-554

2001

ГАЗ - 53

1992

1.1.3. Характеристика основных климатических условий зоны расположения предприятия

Рассматриваемой территории свойственен континентальный климат с муссонными чертами.

Весна прохладная, затяжная, сухая. Переход суточной температуры воздуха через -5°С, означающий начало весны, происходит примерно в течение месяца от начала марта до апреля. В апреле и мае дневная относительная влажность воздуха в среднем равна 40-50%.

Летний сезон начинается с окончанием весенних заморозков, они прекращаются в течение мая. Безморозный период длится более четырех месяцев. С начала июня и до середины августа суточные температуры воздуха превышают 20о С, с максимумами выше 25°С и минимумами не ниже 15°С.

Сумма температур воздуха за период с устойчивой температурой выше 10°С составляет 2000-2500°С и более.

Отличительная     черта     климата   -   наличие     в     летние     месяцы влажнотропической погоды с суточными температурами воздуха более 22° и влажностью воздуха выше 80%.

В августе и первой половине сентября на рассматриваемую территорию заходят тайфуны, сопровождаемые сильными дождями.

Осень теплая и сравнительно сухая. Первые осенние заморозки появляются в конце сентября - октябре. Переход суточной температуры воздуха через 5° происходит в течение октября.

Для Приморья свойственны более низкие температуры, чем для тех же широт Европейской части России. Зима здесь самая суровая на этих широтах по всему земному шару. Низкие температуры зимой сильно снижают и среднегодовую. В Уссурийске среднегодовая температура 2,9°С.

В целом климат юга Дальнего Востока существенно отличается от климата других частей России и аналогов не имеет.

В табл. 1.2. приведена номенклатура и основная годовая программа (за 2003 год) ремонтного предприятия. Исходные данные берем из приложения 1.

Определяем объем дополнительных работ (табл. 1.З.).

Рассматриваемый производственный корпус мастерской представляет собой отдельно стоящее двухэтажное кирпичное здание и включает в себя цех ремонта дизельной топливной аппаратуры (в дальнейшем ДТА). Расположение участков по площади цеха следующее (против часовой стрелки): I-Разборо-моечный участок; II -участок разборки ДТА; III – участок дефектовки; IV - участок ремонта ТНВД; V - участок испытания ТНВД; VI - участок эталонирования; VII –Гальваничкский участок; VIII – машинное отделение; IX –склад химикатов; X –склад деталей; XI –помещение для приготовления растворов; XII –Участок сортировки; XIII –механический участок;  XIV – участок ремонта гидросистем; XV –покрасочная; XVI –бытовые помещения.

1.2.    Общая характеристика ремонтной базы ОАО

«Уссурремтехснаб».

Таблица 1.2.-  Годовая производственная программа.

Наименование

ремонтируемого

изделия

Марка

Вид

ремонт

а

Трудоемкость

рем. изделия,

чел-ч

Программа

ремонта,

шт

Отпускная цена, руб

1

2

3

4

5

6

Гусеничный ход трактора ДТ-75

-

КР

26, 7

1

90000-115000

Трансмиссия

трактора ДТ-75

-

КР

17,9

8

29740

Каретка подвески трактора ДТ-75

-

КР

10,2

82

6455

Топливные насосы

ТНВД-4ТН (6ТН), УТН-5, НД-21,

НД-22

КР

5,7-19,6

605

2021-5900

Форсунки

Все

ТИПЫ

КР

1,3-5,9

700

230-312

Турбокомпрессор

ТКР-11,

ТКР-8,5

КР

5,3-5,9

29

2500-5920

Гидравлический насос

НШ-32У, НШ-50 У, НШ-10, НШ-100

КР

2,4

195

750-2079

Гидрораспредели

тели

Р-75, Р-150

КР

2,3-3,7

139

1305-1961

      

Таблица 1.3. Объем дополнительных работ.

Вид дополнительной работы

Объем ,% от обшей продукции

Ремонт оборудования

Восстановление и изготовление деталей

Ремонт и изготовление инструмента и приспособлений

Работы по механизации животноводческих ферм

Прочие (неучтенные) работы

2

2,5

1,5

3,2

0,5

Итого

9,7

   Участки, предназначенные для ремонта ДТА расположены в соответствии с направлением грузопотоков и технологией ремонта. Следует однако учитывать, что строился корпус мастерской под программ}/ ремонта ДТА значительно превышающую программу ремонта в нынешних условиях.

Поэтому площади участков и вспомогательных помещений значительно больше необходимых.

Анализируя вышеизложенное, считаю, что следует пересмотреть качество компоновочных решений в цехе ремонта ДТА,

Чтобы установить эффективность использования площадей основных участков при существующей организации ремонта изделия, необходимо определить их пропускную способность, шт. по формуле:

                                                                                                             (1.1.)                 

где  Фн - номинальный фонд времени в наиболее загруженном месяце, ч. (фн = 151ч);

     f — фронт ремонта изделия или число изделий одновременно находящихся в ремонте (f=7);

     t -цикл производства (t=12,6ч.).

N=1517/12,6=83 ТНВД в месяц или около 1000 в год.

Перечень   и   характеристика   основного   оборудования   (по   участкам) имеющегося в цехе ремонта ДТА в таблице 1.4.

Анализируя таблицу 1.4. можно сказать, что цех ремонта ДТА качественно и количественно обеспечен оборудованием в полном объеме, однако износ оборудования по балансу имеет высокие значения.

Перечень и характеристика подъемно-транспортного оборудования используемого в цехе ремонта ДТА отражены в табл. 1.5.

Таблица1.4. - Ведомость оборудования и оргоснастки (для ремонта ДТА)

Наименование

Тип, модель

Кол.

Габариты, мм

Мощность электродвигателя, кВт

Износ по балансу, %

1

Стенд универсальный для испытания и регулировки топливных насосов, подкачивающих помп и фильтров

КИ-921

КИ-921М КО-1608

6

1,9 x0,6xl,8

3

50

2

Моечная машина

ОМ-2839

1

12x4x2

7,5

60

3

Электроталь

ТЭ-113

1

Высота подъема 12м

2,1

65

    

Таблица 1.5 - Перечень и характеристика подъемно-транспортного оборудования.

Наименование

участка (рабочего

места)

Наименование

подъемно-транспортного оборудования

Техническая

характеристика

оборудования

Примечание

Кладовая,  участок разборки,   участок мойки,       участок ремонта       ТНВД, участок     ремонта гидросистем.

ТЭ-113

Грузоподъемность - 1 тс,

Скорость подъема - 9

м/мин. Скорость

передвижения - 20 м/мин.

Высота подъема - 18 м.

Мощность

электродвигателя - 2,1 кВт.

-

Среднегодовая численность, специальности и разряды отражены в табл. 1.6

Таблица 1.6. Среднегодовая численность производственных рабочих по специальностям и разрядам в цехе.

Специальность

Кол-во

Разряды

1              2

3

4

5

Начальник топливного цеха

1

1

Фрезеровщик

1

1

Слесари

4

4

Итого

6

Ремонтное предприятие обеспечено специалистами в соответствии с программой ремонта в полном объеме, средний разряд - 3.

Производственный корпус находится в хорошем состоянии и пригоден к дальнейшей эксплуатации. Основные площади корпуса распределены по участкам не рационально, ввиду того, что корпус строился под большую программу ремонта.

1.3.   Анализ технологического процесса ремонта ДТА

Технологическая и техническая документация на рабочих местах представленная в полном объема. Имеются наглядные стенды со всеми необходимыми справочными данными и порядком проведения ремонтных работ.

Мойка насосов в сборе на предприятии не предусмотрена. Очистка и мойка деталей ТНВД предусмотрена в моечной машине. ОМ-2839 однако фактически не выполняется. Кроме того, необходимо сказать, что конвейерная моечная машина не согласована с фактической программой ремонта и реально простаивает, что отрицательно влияет на качество ремонта.

Участки по разборке, сборке, испытанию и эталонированию ДТА обеспечены в полном объеме как оборудованием и приспособлениями, так и квалифицироованнъгми специалистами и отвечают требованиям, предъявляемым к технологическому процессу ремонта ДТА. Однако при восстановлении прецизионных пар в виду отсутствия соответствующего оборудования применяют только метод перекомплектовки с последующей притиркой. Увеличение диаметра плунжера не представляется возможным.

Номенклатура    и    способы    восстановления    основных    деталей    ДТА представлены в таблице 1.7

Таблица 1.7.  - Способы восстановления основных деталей ДТА

Неисправный агрегат или деталь

Способы восстановления

Прецизионные пары

Перекомплектовка с последующей притиркой

Форсунки

Срыв резьбы на корпусе, гайке пружины, регулировочном винте восстанавливают плашкой или метчиком; мелкие задиры на торцовой поверхности корпуса распылителя устраняют притиркой.

Топливоподкачивающий насос

Изношенный шток (стержень) - заменяют новым увеличенного размера и притирают; изношенные гнезда клапанов - фрезеруют; изношенные шариковые клапаны поршня ручной подкачки - заменяют новыми; пружины клапанов и поршня заменяют новыми

Корпус насоса регулятор

Трещины в корпусе заваривают биметаллическим электродом, изношенные поверхности наравляющих пазов по толкатели восстанавливают развертыванием с последующей запрессовкой втулок, при износе резьбы, старую высверливают и нарезают новую и т.д.

1.4.   Анализ организации ремонта ДТА

Рассматриваемое  предприятие  работает  пять  дней в  неделю,  при  8-ми часовом  рабочем  дне.   Для  ремонтных  предприятий  данный режим работы

соответствует нормативам. Производственная программа представлена в таблице 1.8.

Таблица 1.8. - Производственная программа цеха ремонта ДТА ОАО "Уссурремтехснаб".

Марка ТНВД

Вид рем.

Программа (фактическая)

2005

2006

2007

4ТН9хЮТ

кап.

230

197

132

6TH-9x10

кап.

12

51

35

УГН-5

кап.

200

42

120

НД22/6

кап.

108

98

83

НД22/4

кап.

17

14

11

ЯМЗ-236, 238

кап.

12

8

6

ЯМЗ-240Б

кап.

32

49

56

Д-160

кап.

18

20

12

ВД-21

кап.

214

279

143

Д-108

кап.

14

37

'7

Итого

857

795

605

Из таблицы видно, что фактическая программа ремонта в течение трех последних лет снижается. Весь объем выполняемых ремонтных работ распределяется равномерно в течение года с небольшим всплеском зимние и весенние месяцы. Это связанно с сезонностью полевых работ выполняемых тракторами.

Рабочие места в цехе ремонта ДТА расположены согласно технологии ремонта и имеют все необходимое оборудование. Однако при капитальном ремонте подавляющее большинство деталей топливной аппаратуры вышедших из строя, заменяются новыми, а не восстанавливается.

При восстановлении деталей ДТА применяются способы обработки деталей под ремонтный размер, перекомплектовки с последующим притиранием и замена вышедших из строя деталей и узлов на новые.

Наращивание поверхностей и увеличение размеров (например, диаметра плунжера) на предприятии не осуществляется. Подавляющее большинство деталей ТНВД заменяют на новые, и затем регулируют топливный насос в сборе. Перечень участков и вид выполняемых работ представлен в таблице 1.9.

Таблица 1.9. - Общие сведения о рабочих местах и трудоемкости работ.

Наименование

участка

Перечень основных работ,

выполняемых на рабочем

месте

Разряд работы

Трудоемкость работы, чел.ч.

Число рабочих

Участок разборки

II

Разборка ТНВД к форсунок

II

0,58

1

Участок дефектовки       деталей

III

Дефектовка деталей

II

0,16

1

Участок ремонта          ТНВД                        IV

IV

Восстановление деталей ТНВД и форсунок

II

5,79

1

Участок испытания     ТНВД

V

Испытание ТНВД и форсунок

III

0,70

1

Участок эталонирования

VI

Эталонирование ТНВД и форсунок

III

0,23

1

Анализируя    существующую    технологию    ремонта   ДТА   в     качестве недостатка можно отметить, не экономичные способы устранения дефектов ремонтируемых деталей. Покупка новых игл распылителей, вместо их ремонта.

1.5. Технико-экономические показатели ОАО «Уссурремтехснаб»

Таблица 1.10. Номенклатура

Год

2005

2006

2007

Топливные насосы

719

559

508

Распределители

75

72

50

Шланги

215

136

214

Форсунки

949

840

654

Таблица 1.11. -  Средняя з/п , число работающих

Год

2005

2006

2007

Ср. з/п (тыс.руб.)

6,336

7,713

9,354

Число работающих.

6

6

7

Таблица 1.12. - Прибыль, съем продукции.

Год

2005

2006

2007

Прибыль (тыс.руб.)

46,5

12,6

-383,8

Съем продукции(тыс.руб.)

3,09

1,97

3,09

Таблица 1.13 - Себестоимость ремонта, рентабельность.

Год

2005

2006

2007

Себестоимость ремонта (тыс.руб.)

0,24

Рентабельность (%)

2645

2520

2815

Таблица 1.14. - Производительность труда.

Год

2005

2006

2007

Производительность труда (тыс.руб.)

356

442

469

Значения представленные в таблицах 1.10. – 1.14. отобразим на первом листе графической части.

2. Расчет объема работ цеха ДТА

2.1. Производственная программа

Качество и себестоимость восстановления деталей каждого наименования в значительной мере зависят не только от способа их восстановления, но и от годовой программы предприятия. С увеличением программы улучшается использование оборудования, повышается производительность труда, снижается себестоимость восстановления деталей. Однако увеличение программы целесообразно только до определённого предела, в противном случае транспортные расходы превысят величину снижения себестоимости. Поэтому при вроектировании производства необходимо определить оптимальную программу восстановления деталей.

Оптимальную программу, шт., рассчитывают по формуле

(2.1)

где     Св - первичная (исходная) себестоимость восстановления, отнесенная к массе деталей в тоннах руб/т:

         А - коэффициент, характеризующий долю затрат, которая изменяется в зависимости от программы восстановления программы, (А= 46330)

[16];

NПФ - плотность ремонтного фонда деталей, требующих восстановления; а- тарифный коэффициент на перевозку, руб/ткм (а= 39 руб/ткм), [5];

- коэффициент, учитывающий сеть дорог (= 0,7), [16];

- коэффициент, учитывающий конфигурацию территории, (= 0,7),
[16].

Плотность ремонтного фонда, шт/км2

(2.2)

где          NФ - ремонтный фонд деталей, подлежащих восстановлению, шт.; F - площадь рассматриваемой территории, км2.

Для определения объема NФ восстановления деталей применяют нормативный метод. С этой целью разработаны нормативы для наиболее распространенных в сельском хозяйстве машин [6, 16].

На основании расчетов  и анализа  существующей программы ремонта, принимаем W = 1000 шт/год.

2.2.    Режим работы и фонды времени предприятия.

2.2.1.  Выбор режима работы реконструированного участка

Режим работы цеха ремонта ДТА определяется количеством смен, продолжительностью смен и рабочей недели в часах. Количество рабочих смен в сутки назначается исходя из величины программы и производственных условий с учетом непрерывности производственного процесса и полной загрузки оборудования. По опыту цеха ремонта ДТА в ОАО «Уссурремтехснаб» применяем односменный режим работы.

2.2.2. Расчет фондов времени

В зависимости от принятого режима работы в одну смену определяем годовые фонды производственных рабочих, оборудования. Годовые фонды времени делятся на номинальные и действительные. Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется количеством рабочих дней в году и продолжительностью рабочих недель. Продолжительность смен установлена трудовым законодательством из: 41 час. в неделю во вредных условиях труда. [16,

При пятидневной рабочей недели и двух выходных днях, расчет годовых
фондов будет следующий. Номинальные годовой фонд времени работы - это
количество рабочих часов в году в соответствии с режимом работы без учета

возможных потерь.

Для пятидневной недели:

(2.3)

где ФН - номинальный годовой фонд времени работы, ч; dK- число календарных дней в году, dK = 365; dB - число выходных дней в году, dB = 105;

dn-число праздничных дней в году, dn= 8: dnn - число сокращенных рабочих дней, dnn = б;

tCM - продолжительность смены, tCM = 7,2 ч.;  t' CM - сокращение смен в праздничные дни, t' СM= 1 ч.

Действительные     годовые     фонды     времени     выражают     фактически отработанное время рабочими или время работы оборудования с учётом потерь.

[5, 16]

(2.4)

где do - продолжительность дней отпуска в году, do = 24;

В - коэффициент потерь, для рабочих с повышенно вредными

условиями труда, В = 0,85:

Годовой фонд времени Рабочего места

(2.5)

где, z - число смен, z= 1

Годовой фонд времени рабочего поста, [16]:

(2.6)

где, - коэффициент одновременности (количество одновременно

работающих на посту рабочих), = 1, по [16].

Годовой фонд рабочего времени оборудования определим по формуле:

(2.7)

где - коэффициент использования оборудования по времени (должен

быть не менее 0,75; принимаем = 0,96)

Полученные расчетом данные сводим в таблицы 2.1. и 2.2.

Таблица 2.1. Распределение рабочих дней в году.

dk

dB

dn

dр

dc

tCM

365

104

8

253

6

7,2

Таблица 2.2. Годовые фонды времени.

2.3. Планирование загрузки цеха ДТА.

Ремонтные работы планируют с целью обеспечения равномерной загрузки предприятия в течение года, что способствует закреплению производственных рабочих, повышению их квалификации и позволяет увеличить производительность труда, улучшить качество ремонта изделия и снизить затраты на производство ремонтной продукции.

Исходные данные для планирования:

годовая программа изделий в количественном и качественном измерении;

объем дополнительных видов работ (работы по обслуживанию предприятия):

рекомендации по планированию, основанные на опыте работы ремонтных

предприятий.

Планирование всего объема работ предприятия в годовом календарном плане, как правило, ведется по кварталам.

Таблица 2.3. - Трудоемкость годового объема работ, чел.ч.

Наименование ремонтной

продукции и видов работ

Общая трудоемкость

В том числе по кварталам

I

II

III

IV

ТНВД-4ТН (СМД-18 (22), А-41)

1414

355

351

356

350

ТНВД-6ТН (А-01)

1420

356

353

355

354

ТНВД-УТН-5 (МТЗ)

1408

353

353

353

353

ТНВД-НД21 (Т-40, Т-16, Т-25)

1419

353

353

353

353

ТНВД-НД22 (СМЦ-60(62))

1409

353

353

353

353

ТНВД-ЯМЗ-236

1428

353

353

353

353

ТНВД-ЯМЗ-240

1400

353

353

353

353

ТНВД к двигателям Д-130 (Д-170)

50

353

353

353

353

ТНВД к двигателям КАМАЗ

50

353

353

353

353

Форсунки на все типы двигателей

200

50

50

50

50

Итого

10200

2550

2550

2550

2550

Равномерная загрузка ремонтного предприятия может быть достигнута за счет корректировки сроков ремонта, а также дополнительных работ в осеннее-летний период.

2.4. Организация производственного процесса

2.4.1. Основные показатели производственного процесса.

Основные показатели, определяющие организацию производственного процесса ремонтного предприятия, - производственная программа, такт, цикл, фронт ремонта изделия и пропускная способность предприятия. Эти показатели позволяют обосновать и выбрать методы ремонта изделия.

Такт ремонта означает время, через которое на предприятие должно поступить или выйти из ремонта очередное изделие.

Общий такт ремонта:

                                                     (2.8)

= 1815/1000 = 1,815

где     ФП - годовой фонд времени предприятия, ч:

N- принятая программа ремонтного предприятия, приведенные ремонты.

Частный  такт   определяют  при   ремонте   однотипных   конструктивных

элементов изделия и рассчитывают по формуле:

                                                                                                                   (2.9)

где     nК Э - число однотипных конструктивных элементов ремонтируемого изделия.

    Длительность  производственного цикла ремонта изделия характеризует

совершенство   организации   производственного   процесса   на   проектируемом

предприятии и означает продолжительность пребывания изделия в ремонте.

2.4.2. Линейный график согласования ремонтных работ.

Длительность цикла ремонта изделия наиболее точно определяется графическим путем, т.е. построением линейного графика согласования ремонтных работ. Исходные данные для построения графика:

последовательный перечень работ (операций), составляющих технологический процесс ремонта изделия, с указанием нормы времени (трудоемкости) и разряда по каждой работе (следует помнить, что чем меньше такт ремонта, тем больше должен быть детализирован технологический процесс на отдельные ремонтные операции);

общий такт ремонта изделия.

Построения линейного графика согласования операций ремонта изделия выполняют в такой последовательности.

1. На листе вычерчивают специальную форму, в которую, пользуясь справочными данными, заносят номера рабочих мест, наименование операций (работ) в соответствии с принятой технологией ремонта машин, а также разряды работ и их трудоемкости.

2. Расчетное число рабочих по каждому рабочему месту определяют по формуле:

                                                                                              (2.10)

   где  Тр - трудоемкость работ на определенном рабочем    месте, чел.-ч.

Принимаем трудоемкость капитального ремонта ТНВД равной 8,1 чел.-ч., а форсунок равной 2,1 чел.-ч.

3. Комплектуют рабочие места в посты. Число рабочих по каждой укрупненной операции при расчете, как правило не будет целым, поэтому при комплектовании мест рабочих подбирают по признаку сходности выполняемых ими операций, близких по разряду и с учетом наиболее полной загрузки (недогрузка допускается до 5%, а перегрузка до 15%).

Таблица 2.4.  - Нормативы трудоемкости капитального ремонта топливных насосов высокого давления и форсунок (при годовой программе ремонта- 1000 единиц)

Марка трактора (ТНВД)

Трудоемкость (чел.-ч)

ТНВД

Форсунки

Т-130М

6,8

1,5

Т-100М

6,8

1,5

Т-4А

8,5

2,9

ДТ-75М

5,7

1,3

Т-70С

7,1

1,9

Т-54В

7,1

1,5

К-701

19,6

5,9

К-700А

16,6

3,9

Т-150К

8,5

2,9

МТЗ-82

7,1

1,9

МТЗ-80

7,1

1,9

ЮМЗ-6Л

7,1

1,9

ЮМЗ-6М

7,1

1,9

Т-40М, Т-40АМ

6,8

1,9

Т-28Х4М

6,8

1,9

Т-25А

6,2

0,9

Т-16М

6,2

0,9

Загрузка рабочего (%) на каждом посту составит

                                                                             (2.11)

где   Рпр - принятое число рабочих на посту.

4. Для операций (работ), где участвуют больше двух человек, рассчитывают число рабочих мест по формуле

                                                    (2.12)

     где  Р0-число исполнителей на одном  рабочем месте;

             z - число смен работы предприятия.

При формировании рабочих мест необходимо стремиться к получению минимального их числа. Этого можно достигнуть увеличением числа исполнителей на одном рабочем месте до разумного предела, а также более равномерным распределением различных видов работ по сменам.

Число исполнителей на одном рабочем месте устанавливают с учетом характера и удобства выполнения работы, массы и габаритов изделий.

5. Трудоемкость работ по каждому рабочему месту устанавливают исходя из числа исполнителей на одном рабочем месте, т.е.

 

                                                           (2.13)

 где   Тр - общая трудоемкость работ данного вида.

6. Данные по формированию рабочих мест заносят в соответствующие графы таблицы линейного графика согласования операций.

7. Продолжительность выполнения операции (работ) по    каждом рабочему месту

                                                                   (2.14)

     где к3 - коэффициент, зачитывающий загрузку рабочих на     рабочем месте;

   8. Продолжительность каждой операции в принятом масштабе откладывают на графике в виде отрезка прямой, около которого указывают номер рабочего, выполняющего данную работу.  В случае нескольких исполнителей на одном рабочем месте продолжительность выполняемой работы изображают параллельными линиями, число которых равно числу исполнителей. При недостаточной загрузке рабочего на одном виде работ и догрузке его другим видом работ связь между этими работами на графике показывают вертикальной пунктирной линией. Если организация производства предусматривает несколько одинаковых рабочих мест, то продолжительность выполнения работ на первом рабочем месте показывают сплошной линией, а на последующих — пунктирными.

Для уменьшения продолжительности цикла производства целесообразно возможно большее число работ проводить параллельно с учетом технологической возможности,

Отрезки на графике, определяющие все эти виды работ, должны соответствовать технологическому времени.

9. По графику определяют длительность цикла, отражающего только технологическое время tTEX. Общая продолжительность цикла производства с учетом времени на контроль, транспортировку, комплектование перед сборкой и межоперационное время составит

t=(1,10...15)tTEX.                                                                         (2.15)

10.  устанавливают главный параметр производства - фронт ремонта, т.е. число изделий, одновременно находящихся в ремонте. Его определяют по формуле:

f= t/τ/

f = 5,6/18 = 3,1                                              (2.16)

Сокращая длительность производственного цикла, можно уменьшить фронт ремонта изделий, а следовательно, снизить затраты на содержание здания, амортизацию, оборудование и другие затраты, т.е. уменьшить накладные расходы.

11. Пропускную способность предприятия, т.е. число изделий, которые могут быть отремонтированы за определенный промежуток времени, рассчитывают по формуле:

                                                (2.17)

где   Фд - действительный фонд времени цеха, ч;

   

            z- число смен.

       

12. Подсчитанную пропускную способность ремонтного предприятия за планируемый период NПР.С сравнивают с заданной программой ремонта N и определяют коэффициент загрузки предприятия

                                                                                                (2.18)

кЗ. П = 1000/1008 = 0,99

Практически цех ремонта дизельной топливной аппаратуры загружен на полную мощность.

2.5. Расчет производственных участков

2.5.1. Состав производственных и вспомогательных участков.

Состав участков принимают исходя из технологических процессов ремонта машин и данных типовых проектов ремонтных предприятий.

Различные типы ремонтных предприятий могут включать в себя следующие производственные участки: наружной очистки и мойки; диагностирования; разборочно-моечный; дефектации и комплектации.

Кроме того, предусматривают вспомогательные помещения: инструментально-раздаточную кладовую; контору; санитарно-бытовой узел; комната отдыха.

2.5.2. Распределение трудоемкостей по участкам

Трудоемкость работ всех видов в расчетном периоде распределяют по участкам ремонтного предприятия и данные заносят в таблицу 2.5.

Таблица 2.5. - Распределение трудоемкостей по участкам

 

Наименование

детали или

агрегата

Общая трудоемкость, чел.ч.

Трудоемкость работ по участкам

Участок разборки

Участок мойки

Участок дефектации

Участок ремонта

Участок сборки

Участок испытания

чел.ч.

%

чел.ч.

%

чел.ч.

%

чел.ч.

%

чел.ч.

%

чел.ч.

%

Топливный насос

Форсунка

8,11

2,21

0,6

0,1

7,4

4,5

0,2

0,1

2,4

4,5

0,2

0,1

2,4

4,5

4,6

1,2

56

54

2,1

0,6

26

27

0,4

0,1

5

4,5

При распределении трудоемкостей по участкам для различных видов и объектов  ремонта можно  воспользоваться линейным графиком согласования работ.

2.5.3. Определение численности работающих

Число основных производственных рабочих по участкам

(2.19)

где   РУЧ.Я и РУЧ. СП - явочное и списочное число рабочих;

ТУЧ - трудоемкость работ по участку или рабочему месту, чел.-ч;            ФН.Р и ФД..Р - номинальный и действительный фонды времени рабочего, ч;  

К - планируемый коэффициент перевыполнения норм выработки (К = 1,05... 1,15)

Число вспомогательных рабочих принимают в размере до 10% от числа основных производственных рабочих, чаще всего от среднегодового числа.

Штат основных производственных и вспомогательных рабочих определяют по специальностям и разрядам с учетом линейного графика согласования работ, после чего данные сводят в таблицу 2.6.

Таблица 2.6. - Штат производственных рабочих по специальностям и разрядам.

Специальность рабочего

Число рабочих

Число рабочих по разрядам

I

II         

III

IV

V

VI

Слесарь

5

2

3

2.5.4. Определение площади цеха ремонта ДТА

Площади зданий ремонтных предприятий по своему функциональному назначению подразделяются на две основные группы: производственные и вспомогательные. Цех ремонта ДТА относится к производственным помещениям. Площадь участка может быть определена по формуле: [5, 16]

                                                    (2.20)

где  F0 - площадь пола которую занимает оборудование, м2;

К - коэффициент, учитывающий дополнительные площади. (К=4,5)

Принимаем F = 162 м. Длину здания определяют путем деления его площади на ширину. Рекомендуемы соотношения ширины и длтшы здания от 1:1,3 до 1,2. Итак, пришагаем длину здания - 18 м, ширину - 9 м. [11]

Размещение производственного оборудования должно производиться в соответствии с нормами техники безопасности на авторемонтном предприятии. В соответствии с этими нормами, оборудование разделяют на три группы. Соответственно для каждой группы определены нормируемые размеры для размещения оборудования, которые указаны в таблице. Расстановка оборудования производится в соответствии с общей организацией технологического процесса на участке и расчетом технологического оборудования. [16]

Генеральный план (генплан) отражает расположение на участке застройки (в нашем случае): складские площадки, транспортные пути, ограждения и др. Здание в котором будет располагаться цех ремонта ДТА проектируется с железобетонными колоннами. Оси колонн, определяющие в плане расположение их рядов, называют разбивочными сваями. [16]

2.6. Общая компоновка производственного корпуса и

технологическая планировка участков.

Таблица 2.7. Нормы расстояний между элементами производственного помещения и оборудования

Расстояние в плане

Нормы расстояний по

группам

1

2

3

1. Между оборудованием по фронту

1000

700

300

2. Между тыльными сторонами оборудования

600

500

300

3. От стенки с выступающими элементами

конструкций:

-   до тыльной стороны

200

200

100

-   до боковой стороны оборудования

500

400

200

-   до фронта оборудования

1000

1000

600

4. От КОЛОННЫ:

-   до тыльной стороны

200

200

50

-   до боковой стороны

500

300

100

-  до фронта оборудования

1000

800

600

5. Толщина стен

-капитальных

300-500

300-500

300-500

-  перегородных

200-300

200-300

200-300

Размещение производственного оборудования должно производиться в соответствии с нормами техники безопасности на авторемонтном предприятии. В соответствии с этими нормами, оборудование разделяют на три группы. Соответственно для каждой группы определены нормируемые размеры для размещения оборудования, которые указаны в таблице. Расстановка оборудования производится в соответствии с общей организацией технологического процесса на участке и расчетом технологического оборудования. [16]

Генеральный план (генплан) отражает расположение на участке застройки (в нашем случае): складские площадки, транспортные пути, ограждения и др. Здание в котором будет располагаться цех ремонта ДТА проектируется с железобетонными колоннами. Оси колонн, определяющие в плане расположение их рядов, называют разбивочными сваями. [16]

Расстояние между разбивочными сваями в поперечном направлении называют пролетом, а в продольном - шагом колонны, соответственно L и t. Сетка: L x t. [16]

Расстановку технологического оборудования на комплексном плане не показывают. Обычно комплексный план изображают в масштабе 1:400 или 1:200. [16]

Требования техники безопасности к расположению производственного оборудования заключается в следующем:

технический процесс должен быть построен с соблюдением точности производства, все движения материалов, полуфабрикатов и готовой продукции не должны иметь встречных и поперечных потоков;

все рабочие места, проезды, проходы должны иметь достаточное естественное и искусственное освещение;

расстановка оборудования и размещение транспортных средств должны гарантировать безопасность его обслуживания.

    

2.7. Расчет отопления участка

По опыту авторемонтных заводов предусмотрено централизованное теплоснабжение от внешней сети ТЭЦ, но может быть и от котельной, которая обслуживает предприятие.

Необходимое количество пара для отопления и вентиляцию рассчитываем по формуле [5, 16]:

                                                         (2.21)

 

где  Qr - расход пара на отопление и   вентиляцию;

    gt - потери теплоты на 1 м

      (Для средних широт по [6 ], gt - 65 ... 75 кДж-Н),    

     кДж-Н; V - кубатура участка м3;

Н - продолжительность отопительного периода, для средней широты   Н = 4320 ч.; i - теплоотдача 1 кг пара (2261 кДж/кг).

(2.22)

h - высота производственного участка (h=4,8 м), м.;

                                     

Температура воздуха на постоянных рабочих местах, в холодный и переходный периоды года, допускается не ниже + 15 С, а в теплый период не более чем три градуса выше средней нормы. Для поддержания оптимальной температуры на участке целесообразно оставить существующую систему парового отопления. [5]

2.8. Расчет потребности в воде

Вода расходуется на производственные и бытовые нужды. Водопроводы, подающие питьевую воду, проектируются раздельно с производственной системой водопроводов. На хозяйственно-бытовые нужды в соответствии с действующими санитарными нормами устанавливается на одного рабочего 20 литров в сутки. [5, 16]

2.9. Расчет расхода электроэнергии

В   зависимости   от  требований,   предъявляемых  к   надежности   питания электропотребителей, они подразделяются на три категории. Электропотребители цеха ДТА относятся к третьей категории, которая допускает электроснабжение от одного источника электропитания, который существует для всей мастерской. Определение расхода энергии включает в себя вопросы расчета электроэнергии раздельно по силовой и осветительным нагрузкам. [5]

Годовой расход электроэнергии по силовой нагрузке определяют по формуле [5]

(2.23)

где  We - годовой расход силовой электроэнергии, кВт/ч;

    Nэ - суммарная установленная мощность оборудования, кВт;

    hЗ - коэффициент спроса,

    hС = 0,4 [5] С учетом того, что:

Годовой расход электроэнергии на освещение определим как:

(2.24)

где     WО - годовой расход по осветительной нагрузке, кВт/ч;

ТМ - головой фонд времени использования осветительной нагрузки, ч: КСО - коэффициент спроса осветительной нагрузки, Ксо = 0,85 ... 0,95. [5]

Годовой фонд времени использования осветительной нагрузки в зависимости от географической широты местности, числа рабочих мест и рода осветительной нагрузки для условий цеха ДТА составляем при односменной работе.

Суммарную номинальную мощность осветительных приборов устанавливают исходя из того, что должна быть обеспечена достаточная освещенность рабочего места и деталей, постоянство освещенности отсутствие резкой разности в яркости освещенности отдельных установок рабочего места и резких теней. [5; 16]

(2.25)

где а1 - площадь осветительной нагрузки для   производственных помещений,

       а1 - 18 ... 25Вт/м2. [5]

[5]

 

Отсюда годовой расход электроэнергии на освещение находим по формуле,

                                     

Из установок освещения различают установки общего и местного назначения. Кроме этих установок на участке предусматривается также освещение безопасности, установки которого должны получить питание независимо от источников освещения общего и местного назначения.

В установках общего освещения, светильники располагаются равномерно рядами. Местное освещение является дополнительным, его применение на рабочих местах так же является обязательным.

Число ламп, необходимых для освещения подсчитывают по формуле, [5]:

                                                                    (2.26)

где   Еср - средняя освещенность, Лк; F - площадь помещения, м ; к - коэффициент запаса освещенности в зависимости от запыленности, к= 1,3 ... 2 : F0 - коэффициент использования светового потока; F0- световой поток. Средняя освещенность (Еср) по [5] находится в пределах 60 ... 75 Лк.

Световой поток зависит от мощности лампы, а так как мы берем лампы 150 Вт. то F0 - 1710 Лк, при 220 Вт по ист, [5]. Цех ремонта ДТА является производственным, следовательно, [5]:

                                                                                                  (2.27)                                        

                        

где- показатель, учитывающий форму помещения;

F - площадь помещения, м2 ;

Н - высота подвески светильников, м;

а и b - ширина и длина помещения, м.

Н - принимаем равной высоте участка, который согласно    

СниП - М2-72 равен 4,8 м.

По таблице 3.8, ист, [6] определяем n0 = 0,42

Принимаем п = 21.

В целях улучшения условий труда существующие лампы заменим люминесцентными. Располагать их необходимо в три ряда по восемь штук в ряд, К искусственному освещению на участке предъявляются следующие требования:

-освещение должно обеспечивать необходимую и постоянную освещенность рабочего места:

-не допускается резкой разницы в яркости освещения отдельных участков рабочего места:

Полученные данные сводим в таблицу

Таблица 2.8. - Расход электроэнергии на участке  изготовления РТИ

Статьи расхода

Единица измерения

Значение

1.

Мощность одной лампы

Вт

150

2.

Суммарная мощность осветительных приборов

Вт

3150

3.

Годовой расход осветительной электроэнергии

кВт/ч

4048

4.

Годовой расход силовой энергии

кВт/ч

984

5.

Суммарный годовой расход электроэнергии

кВт/ч

5032

2.10. Расчет естественного освещения

В качестве естественного освещения в помещении участка, как наиболее простой и доступный способ, применяется боковое освещение через окна, застекленные бесцветным стеклом. Площадь остекленения для естественного освещения определю:

(2.28)

где

 - суммарная площадь окон, м2 ;

Fy - площадь участка, м2;

llim - коэффициент освещенности по ист. [б], 1lim = 2;       г0 - коэффициент светопропускания, г0 = 1,0 [6];

r1 - коэффициент, зачитывающий цветовую окраску, по ист. [6], r1 = 2

Площадь стандартного окна 2x2,4, составляет 4,8 м2. По площади   одного окна определяем общее число окон по формуле, [6].

(2.29)

где, N0 - число окон, шт.; F0 - площадь одного окна, м2

   

Принимаем число окон, равное 6 шт. Это соответствует требованиям на существующем участке.

2.11. Расчет вентиляции

Вентиляция предназначена для уменьшения запыленности, задымленности воздуха и для очистки его от вредных выделений. Она способствует оздоровлению условий труда, повышению производительности и притоку свежего воздуха, предотвращению заболеваний. [16].

Участок должен иметь смешанную вентиляцию, включающую: естественную, общеобменную, механическую и жесткую, Местная вентиляция устанавливается там, где имеется источник повышенного тепла (пресс).

Воздухообмен по тепловыделению определяется как, [16]:

где, Wa- необходимый воздухообмен по тепловыделению, м3/ч; Qизб - избыточное выделение, кол/ч;

tB - температура внутреннего воздуха, 0C; tH - температура наружного воздуха. 0С; с - удельная теплоемкость воздуха.

 (2.30)

Qизб = Q1 + Q2,

где Q1 - количество тепла, выделенное оборудованием, кал/ч; О3 - количество тепла, выделенное рабочим. [6]

Q1 = 172 N2, Q1 = 172 . 160,87 = 28115,4 к.кал/ч. Qизб = 28115 + 250 = 28363,4 к.кал/ч.

 (231)

Производительность вентиляционной установки: [б]

WB = Qn . KB,

 (2.32)

где, WB - объем отсасываемого воздуха, м7ч;

Qn - кубатура помещения, м3;

кв - кратность объема воздуха, 1/ч.

Для участка РТИ по ист. [6], кв = 3 ... 4,5. Примем 4,5.

                                           WB = 691 . 4,5 = 3110,4 м3/ч.

 

   Мощность электродвигателя для вентилятора, [6]

                                                                      (2.33.)

где   Нв- напор вентилятора, кг/м3;

- коэффициент запаса мощности.=1,1 ... 1,5;

- коэффициент полного действия вентилятора.

По производительности WB = 3110,4 = 3000 м3

Принимаем Нв = 65 кг/m3;

= 0,51.

Вытяжную вентиляцию обеспечивает центробежный вентилятор низкого давления ЦИ-70. Отсасываемый от оборудования и из помещения должен воздух компенсироваться поступлением такого же количества чистого воздуха

Для этого применяется проточная вентиляция. Для проточной вентиляции применяется вентилятор типа ЗИЛ-900. [6]

3. Разработка конструкторской части проекта.

   3.1. Назначение.

У форсунок дизельных двигателей часто отказывают распылители. Они перестают функционировать, и в результате происходит подтекание топлива.

    Рассмотрим взаимодействие деталей запорной части( иглы и корпуса)распылителя, показанных на рисунке.

                                       

Рисунок 1 - Запорная часть распылителя:

1-игла; 2-отсечной корпус; 3-запорный корпус иглы; 5-линия( зона);

6-запорный корпус.

    В форсунке запорный конус иглы прижимают к запорному конусу корпуса пружиной через штангу и закрывают выход топлива в сопловое отверстие многодырчатых распылителей.

    Запорные корпусы иглы и корпуса в новом распылителе контактирую по линии и обеспечивают герметичность( отсутствие подтекания) и качество распыла. Угол запирающего конуса иглы на один-полтора градуса больше запорного корпуса конуса.

    Во время работы двигателя давление топлива в форсунке превышает сопротивление пружины, и игла поднимается. Топливо выходит наружу через сопловые отверстия, расположенные в корпусе, в виде факелов. После впрыска,

сжатие пружины ударяет иглой о корпус. Происходит износ корпуса и иглы. Это процесс ускоряется из-за наличия в топливе абразивных частиц.

    Игла распылителя расположена из более износостойкого материала(быстрорежущей стали Р9 или Р18) по сравнению с корпусом. Поэтому в эксплуатации интенсивней изнашивается корпус. В нем образуется углубление в виде венчика. Происходит увеличение хода иглы, площади контактирования  иглы и корпуса, уменьшение удельного давления между контактирующими поверхностями, ухудшается распыл и топливо подтекает. Для восстановления показателей первоначального контактирования запирающих конусов иглы и корпусов, для обработки инструментов (зенкеров, доводочных притиров) применяемых при исправлении изношенных запирающих конусов в корпусах распылителей, мы предлагаем пастельное шлифовальное устройство,  которое позволяет обрабатывать продольно расположенные конические и цилиндрические поверхности мелких деталей алмазным шлифовальным кругом с достаточными  для распылителей показателями качества. Выбрана простая конструкция устройства, доступная для изготовления в ремонтной мастерской, в цехе топливной аппаратуры.

3.2.Краткое описание и принцип работы конструкции.

    Все устройство можно условно разделить на четыре функциональных узла, которые собраны на основании изготовленном из листовой стали, опирающемся на прокладки. Кинематическая схема конструкции представлена на рисунке 2.

      

 

Рисунок 2 - Кинематическая схема конструкции:

1-подкладка; 2-валик; 3-ручка винта продольной подачи; 4-винт продольной подачи; 5-электродвигатель шлифовальной головки; 6-шлифовальная головка; 7-ведомый шкив; 8-ременная передача; 9-винт поперечной подачи; 10-электро двигатель ременного привода; 11-ведущий шкив; 12-плита; 13-кронштейн; 14-плоские параллельные пружины; 15-подвижная плита; 16-шарик; 17-основание.

    

    Первый важный узел – шлифовальная головка, которая закрепляется на основании. На плите установлен механизм, при помощи которого перемещается и закрепляется шлифовальная головка в положение, создающее зазор (3…8 мм) между шлифовальным кругом и поверхностью детали.

    Закрепляется шлифовальный круг на оси электродвигателя зажимными шайбами, конструкция которых позволяет производить динамическую балансировку круга в сборе с ротором электродвигателя путем установки контрольных  и балансировочных грузов.

 

   Для шлифования игл распылителей, применяется алмазный шлифовальный круг зернистостью АСМ20/14 и мельче. Если используется алмазный круг большей зернистости, например АСМ63/50, то потребуется дополнительная полировка шлифовальной поверхности иглы.

    В электродвигателе радиальные шарикоподшипники заменяются на радиально-упорные, и в подшипниковых узлах предусматривается регулировка зазоров.

    После сборки шлифовальный круг динамически балансируется на рабочей частоте вращении ротора. Дисбаланс определяется по величине вибрации корпуса электродвигателя. Она замеряется переносным виброметром и вибратором, изготовленным из индикатора часового типа с ценно деления 0,01мм (НЧ-10). Для этого к индикатору часового типа присоединяют инерционную массу 1,5…2кг. Вибрация замеряется по размаху колебания стрелки, удерживая массу в руках и упирая стержень индикатора в вибрирующую поверхность. Однако это устройство имеет некоторые недостатки.

    Поэтому лучше балансировать шлифовальный круг методом обхода контрольным грузом. Меняя величину и положение контрольного груза на одинаковом радиусе, можно добиться минимальной вибрации корпуса электродвигателя. Для контрольного груза подойдет кусочек пластилина или воска. После устранения вибрации контрольный груз заменяется балансировочным равной массы.

    Второй узел устройства – механизм поперечного и продольного перемещения детали относительно шлифовального круга.

   Перемещение детали и плиты в направлении шлифовального круга производится за счет прогиба плоских параллельных спаренных пружин, прикрепленных к плите. Прогибают плоские пружины винтом подачи. В качестве винта подачи применяется винтовой механизм микрометра,

закрепленный на кронштейне. Последний прикреплен винтами к плите, совершающей продольное перемещение вдоль управляющего валика. Нижние концы низких параллельных пружин закреплены на плите, на которой установлены два клеймовых зажима. В них скользит направляющий валик, который жестко закреплен к основанию.

   Ось валика параллельна оси электродвигателя. Плита прижата к шарику и основанию прижимной планкой, по скользящей посадке. Продольно перемещается обрабатываемая деталь с плитой винтом, который установлен в кронштейне, закрепленном на основании. Винт вращается рукояткой.

   Третий узел устройства – механизм вращения шлифуемой детали. Ременная передача размещена в полой колонке, поворачиваемой вокруг вертикальной оси. Она расположена в опорном конце. Кольцо неподвижно закреплено на неподвижной плите. На верхнем конце колонки раздельно закреплены две призмы, в которых устанавливают и вращают деталь. На ней закреплен натягов ведомый шкив ременной передачи. Шкив расположен между призмами, в боковой поверхности колонки в верхней части прикреплён упор, оганичевающий осевое перемещение шлифуемой детали.

   На нижнем торце полой колонки закреплены направляющие, предназначенные для натяжения ременной передачи путем переустановки и фиксации электродвигателя при помощи планок.

   На валу электродвигателя ( мощностью 8…20Вт с частотой вращения вала 20…125об/мин ) с натягом установлен и закреплён ведущий шкив.

    Четвертый узел устройства – механизм установки заданного угла обработки.

    В устройстве предусмотрена двухступенчатая установка заданного угла обработки поверхности деталей: предварительная( грубая ) и окончательная( тонкая ).

    Расположение дета по отношению к шлифовальному кругу определяе положение призм ( подшипников ), в которых вращается деталь.

  

В механизм предварительной установки иглы входят следующие составные части:

— конка полая, в которой размещена передача;

— призмы, закрепленные на колонке;

— опорное кольцо, в котором при помощи стопорного винта под любым заданным углом к шлифовальному кругу могут быть закреплены призмы;

— градуированная шкала, расположенная на фланце опорного кольца и предназначена для предварительной ориентации призм и деталей;

— указатель угла, который устанавливают в призмах вместо шлифуемой детали.

    Во время предварительной установки призм на заданный угол, в них ставится указатель, поворачивается колонка с указателем до совпадения его с заданным делением на шкале. Крепится колонка стопорным винтом в опорном кольце в заданном положении. Снимается указатель угла поворота с призм и колонки.

    Механизм точной установки заданного угла устроен следующим образом. К верхней плоскости опорного кольца электросваркой прикреплены два резьбовых упора, снабженных регулировочными винтами.

    Над опорным кольцом на колонке, по скользящей посадке, установлено поводковое кольцо. К нему электросваркой прикреплен поводок. На колонке поводковое кольцо может быть закреплено стопорным винтом. За поводок при помощи регулировочных винтов колонка вместе с поводковым кольцом может быть повернута на некоторый угол с большей точностью. Перед регулировкой, исходным положением поводка является середина между резьбовыми упорами, установленная при помощи регулировочных винтов.

    Визуальное наблюдение за точным измерением углового положения детали в любом направлении производится по шкале индикатора часового типа (ИЧ-10). Для этого по скользящей посадке на колонке размещено индикаторное кольцо, к которому электросваркой прикреплен рычаг индикатора.

 

  Поводковое кольцо на колонке при регулировке крепится стопорным винтом в положении, когда рычаг, воздействует на стержень индикатора, переместит его на 3…4мм.

    Точно угол обработки детали устанавливается следующим образом. После предварительной установки на заданный угол деталь шлифуется и проверяется фактический угол обработки мерительным инструментом (инструментальным микроскопом, шаблоном). Если фактический угол обработки отличается от заданного, частично освобождается опорный винт на опорном кольце. Воздействуя на поводок винтами, поворачиваем колонку в требуемом  направлении (увеличиваем или уменьшаем угол). За изменением угла при повороте колонки и точной установки угла наблюдает по движению стрелки индикатора.

    После уточнения угла шлифуется деталь и проверяется фактический угол обработки мерительным инструментом. При необходимости подгонка фактического угла обработки продолжаем до тех пор, пока он не станет равным заданному. Затем стопорным винтом окончательно крепится колонка в стопорном кольце. Заданный запирающий конус иглы распылителя с бесштифтовой форсунки тракторных двигателей равен 60°+15'. Приступая к шлифованию партии деталей, периодически проверяется заданный угол шлифования мерительным инструментом.

    На основании обобщения опыта разработаны технология и оснастка для восстановления запирающих конусов, игл распылителей и изготовления апробированных инструментов. Положительные результаты будут получены только после соответствующего минимального оснащения цеха средствами измерения.

    Процесс шлифования запирающих конусов игл включает следующие операции. Сначала направляющая часть иглы устанавливается с натягом на ведомый шкив. Наносится смазка. На шкив накладывается ремень привода,

устанавливается игла в призмах. Включается электродвигатель шлифовальной головки и электродвигатель ременного привода. Подводится поверхность запорного конуса к шлифовальному кругу при помощи винта в продольном направлении и шлифуется поверхность иглы. Периодически снимаем иглу с призм, замеряем фактический угол шлифовальной поверхности, сравниваем его с заданным.

    Измерение угла запорной части рекомендуется проводить инструментальными микроскопами ММН-2; БМН-1 и др. углы запорной части могут быть грубо проверены по шаблону, который изготавливается из нового корпуса распылителя. Для этого шлифуется часть корпуса (до половины) в зоне запорного конуса. При контроле устанавливаем в      корпус-шаблон иглу и визуально, при помощи лупы увеличиваем в 10 и более раз, проверяем расхождения образующих запорных конусов. Расхождения образующих запорных конусов сравниваем с расхождением образующих шаблона и эталонной иглы.

    Для уменьшения утопания игл в корпусах, после восстановления, изложенную поверхность запирающего конуса рекомендуется вместо шлифовании обрабатывать полированием в случае, если на отсечной кромке конуса иглы нет значительных повреждений абразивом.

    Во время восстановления изложенных запирающих конусов корпусов для предварительной обработки применяются зенкеры, и окончательную обработку проводят доводкой технологическими притирами.

    Зенкерами устраняют устранения от иглы, возникающие на запорной конической поверхности. Трехгранные зенкеры устанавливаются из пластин твердого сплава Т15К6 отрезных резцов и иглы распылителя, соединенных в стык при помощи твердого припоя. Заготовки зенкеров готовятся из игл, имеющих наименьшие диаметры цилиндрической уплотняющей части и укорочены на величину запорного конуса. При соединении в стык иглы и

твердосплавного наконечника твердым припоем, применяется приспособление для центрации.

    Заготовки зенкеров обрабатываются в устройстве. На цилиндрическую часть иглы устанавливается с натягом ведомый шкив. Заготовка зенкеров устанавливается в призмах, на шкив накладывается ремень. Колонка устанавливается в положение, обеспечивающее обработку цилиндрической поверхности, и фиксируется.

    Включаем электродвигатели и шлифуем твердосплавные наконечник заготовки до диаметра тонкой части иглы. Включаем электродвигатели, переустанавливаем колонку на угол запорного конуса корпуса и шлифуем коническую часть зенкера. Переустанавливаем колонку и шлифуем режущие грани зенкера в устройстве.

    Для изготовления режущих граней на заготовку вместо шкива устанавливаем с натягом делительный диск по меткам, нанесенном на заготовке и делительном диске.  Заготовку зенкера с делительным диском помещаем в призмы по меткам, которые нанесены на заготовке  и призмах. Метки используются для взаимной ориентации зенкера и делительного диска, зенкера и призм при повторных заточках режущих граней. Колонку поворачиваем на угол, необходимый для шлифования режущих граней. Заготовка крепится неподвижно в призмах. Включаем электродвигатель и подаем винтовым механизмом заготовку зенкера в направлении шлифовального круга. Врезанием вышлифовываем в твердосплавном наконечнике режущую грань. Освобождаем заготовку в призмах, поворачиваем и устанавливаем ее по метка для шлифования второй режущей грани. Крепим заготовку в призмах и изготавливаем вторую (а после переустановки и третью) грани.

    После шлифования третей грани зенкер готов к применению(рис 3).

                     

                     

Рис 3. Зенкер для обработки запорного конуса:

1-игла распылителя(укороченная); 2-припой; 3-наконечник.

    Угол заточки режущих граней зенкера проверяется  инструментальным микроскопом. Более грубо иглы режущих граней могут быть проверены шаблоном.

    Для обработки запорного конуса корпуса зенкером применяют механический привод, состоящий из электродвигателя, червячного редуктора с передаточным отношением 1:30 – 1:42 и зажимного патрона, установленного на вторичном вале редуктора. Зенкер устанавливается и крепится в патроне. В процессе обработки запорного конуса, конус распылителя прижимается  к  зенкеру и удерживается вручную.

    Процесс изготовления технологического притира во многом совпадает с процессом изготовления зенкера. Он не содержит операций пайки и изготовления режущих граней.

    В качестве заготовки для притира выбирается игла распылителя с направляющей частью минимального диаметра, на которую устанавливается с натягом шкив. Затем  заготовка помещается в призмы, и колонка разворачивается на угол,  обеспечивающий шлифование цилиндрической поверхности. Шлифуется тонкая часть на уменьшенный диаметр 3…2,5мм, на длине 12…15мм. На прошлифованную часть насаживаются изготовленные из чугуна наконечники и соединяются клеем. После сушки клея шлифуются сначала цилиндрическая поверхность наконечника притира, а затем коническая.

    

Угол при вершине конической части притира проверяется измерительным инструментом. Запирающий конус корпуса распылителя безштифтовой форсунки КАМАЗ 3311 равен 59°-30'. Чистовую обработку запирающего конуса притира делается технологическим притиром, на коническую поверхность которого наносится паста ГОИ. При этом притир крепится через муфту в патроне настольного сверлильного станка.

  Вращать притир необходимо на малой частоте вращения шпинделя станка. При обработке запорного конуса притиром, первый удерживается в руках.

    Повышение утопания иглы в корпусе устраняется селективным подбором иглы и корпуса по величине утопания. Герметичность направляющей части иглы и корпусов обеспечивается селективным подбором деталей по зазору.

    Такой технологический процесс обеспечивает восстановление работоспособности 50/70% распылителей поступивших в ремфонд.

3.3.Расчет режимов резания и привода конструкции, выбор

электродвигателей.

3.3.1. Расчет режимов резания и выбор электродвигателей.

    Шлифование – метод снятия стружки при помощи шлифовальных кругов. Шлифование во многих случаях является окончательной обработкой детали, выполненной после термической обработки и предыдущей обработки точением, фрезерованием, строганием и др. Шлифование обеспечивает высокий класс чистоты поверхности и точность обработки (до 0,002мм). На автотракторных  и  

авторемонтных заводах шлифование составляет около 15-18% всей трудоемкости  механической обработки.

    Абразивный инструмент характеризуется формой, размерами, материалом абразивных зерен, связующим веществом, зернистостью, твердостью и структурой.

    Наиболее распространенными видами шлифования являются наружное круглое (наш вид шлифования), внутреннее круглое, плоское и бесцентровое.

    Для улучшения условий шлифования, повышения качества поверхности и увеличения стойкости шлифовальных кругов применяются смазочно-охлаждающие жидкости.

    Глубина резания при шлифовании – толщина снимаемого слоя металла за один проход шлифовального круга. Она совпадает с величиной поперечной подачи круга.

    При шлифовании способом поперечной подачи, шлифуется вся длина заготовки. Глубина резания при чистовом шлифовании составляет 0,002-0,008 мм/об, примем 0.0036мм/об.

    Скорость вращения шлифовального круга на керамической связке принимаем 30 м/с.

    Допустимая скорость вращения детали определяется по следующей формуле:

Vд  v  Dd  /TS,

где  Dd – диаметр детали, мм;

       T – период стойкости, мин;

       S – поперечная подача, мм/об;

       Сv – коэффициент скорости вращения.

Отсюда:

Vd =0,05∙8/25∙0,008=1,1 м/с

    Расчетное число оборотов детали определяется по формуле:

Пd=1000∙Vd/π∙Dиз,

Отсюда:

Пд =1000∙1,1/3,14∙8=45,2 об/мин

   

Сила резания при шлифовании определяется:

РzрVdS,

где  Сp – коэффициент зависящий от шлифуемого материала.

Отсюда:

Рz =2,2∙1,1∙0,008=0,84 кг.

Мощность расходуемая на вращение круга определяется:

Nk=PzVk/102,

где   Vk – скорость вращения круга, м/с.

Отсюда:

Nk =0,84∙30/102=0,25 кВт.

    Зная мощность вращения круга выбираем электродвигатель А56В2 имеющий следующие характеристики Nэл.к=0,25 кВт; Пэл.к=3000 об/мин.

    Мощность, расходуемая на вращение детали принимается в 30-80 раз меньше мощности круга из-за медленного вращения детали, принимаем Nд =0,012 кВт.

    Основное технологическое время шлифования способом поперечной подачи  определяется:

Тот =hkд t,

    

где  h – припуск на сторону, мм;

       k – поправочный коэффициент на точность обработки.

Отсюда:

Тот =0,3∙1,3/45,2∙0,008=1,1 мин

    Определяем необходимую мощность электродвигателя ременного привода, Вт:

Nтр =Nдр.п,

где  ŋр.п – КПД ременной передачи.

Отсюда:

Nтр =12/0,98=12,2 Вт

    Из конструктивных соображений принимаем диаметр шкивов: ведущего – D1=56мм; ведомого – D2=28мм.

    

Отсюда передаточное отношение ременной передачи определяется:

I = D2/ D1,

Отсюда:

I = 28/56=0,5

    Теперь, зная передаточное отношение ременной передачи и требуемую частоту вращения детали, определим необходимую частоту вращения вала электродвигателя:

Пэл.пр = Пд I 

Отсюда:

Пэл.пр = 45,2∙0,5=22,6 об/мин.

Определив частоту вращения и мощность необходимую для работы в заданных режимах, выбираем двигатель: асинхронный конденсаторный, тип Д-38, частота вращения  Пэл.пр =24 об/мин, мощностью 12Вт.

3.3.2 Расчет ременной передачи.

    Скорость ремня определяется:

 

Vр=π∙ D1∙Пэл.пр/60,

Отсюда:

Vр=3,14∙0,056∙24/60=0,29 м/с.

Определяем окружное усилие ремня:

Рокр=Nэл.пр/ Vр,

Отсюда:

Рокр=0,009∙10³/0,29=31 Н

Определяем требуемую ширину ремня:

В= Рокр/[P],

где  [P] – допускаемое (предлагаемое) окружное усилие, отнесенное к единице ширины ремня, Н/мм.

Отсюда:

В=31/3,17=8,3 мм.

Определяем требуемую площадь поперечного сечения ремня в зависимости от окружного усилия и величины допускаемого полезного напряжения:

В∙ h = Рокр/[К],

где  h - толщина ремня, мм;

      [К] – допускаемое полезное напряжение, Н/мм².

Отсюда:

В∙ h=31/2,13=14,6 мм².

Зная ширину и площадь, толщина ремня составит 1,8мм. По стандартному ряду толщины и ширены ремня (по ГОСТ 18679-73) принимаем В=10 мм; h=2,5.

Определяем длину ремня по формуле:

L=2∙a+π/2∙(D1+ D2)+( D2-D1)²/4∙a,

где  a-межосевое расстояние, [принимаем конструктивно], мм.

Отсюда:

L=2∙168+3,14/2∙(28+56)+(56-28)²/4∙168=397 мм.

Угол обхвата определяется:

α=180°-[(D1D2)/ a] ∙60,

Отсюда:

α= 180°-[(0,056∙0,028)/0,168] ∙60=170°

Так как угол обхвата удовлетворяет [α ≥ 150°], межосевое расстояние оставляем прежним.

    Число пробегов ремня в секунду определяется:

U=Vр / L,

Отсюда:

U=0,29/0,397=0,73 1/с

Для плоских ремней допускается до 5 пробегов в секунду, условие соблюдено.

Определяем долговечность ремня, ч;

Тр=σу/σмах ∙(10∙Сi/3600∙2∙ U),

где  σу – доля плоских прорезиненных, Н/мм²;

      σмах – максимальное напряжение, возникающее в сечении ремня при          набегании его на шкив меньшего диаметра.

      Сi – коэффициент учитывающий влияние передаточного отношения .

Максимальное напряжение, возникающее в сечении ремня, при набегании его на шкив меньшего диаметра определяется:

 

σмах= σ1+σн+σv,

где  σ1= σ0+Р/2∙В∙ h,

где  σ0 – напряжение от предварительного натяжения, Н/мм²

σ1=1,8= 31/2∙25=2,42 Н/мм²

Напряжение изгиба при огибании меньшего шкива определяется:

σн = Е∙ h/ D1,

 

где  Е – модуль упругости, Н/мм²;

σн = 200∙2,5/28=5,86 Н/мм²,

Напряжение от центробежных сил определяется:

σv =р∙ Vр² ∙10,

где  р - плотность ремня, кг/м³.

    Напряжение от центробежных сил  не учитывается, так как скорость ремня очень низкая.

    Следовательно:

σмах=2,42+7,86=8,28 Н/мм²

Отсюда долговечность ремня равна:

Т=7/8,28∙(10∙1,5/3600∙2∙0,73=9,751 ч.

Определяем силы действующие в ременной передаче.

Напряжение ведущей ветви определяется, Н:

S1= S0+ Рокр/2,

где  S0 – предварительное натяжение каждой ветви, Н;

S0 = σ0 ∙ В∙ h

S0 = 1,8 ∙ 2,5 ∙ 10 = 45 Н

Отсюда:

S1 = 45+31/2=60,5 Н

Натяжение ведомой ветви определяется:

S2 = S0 - Рокр/2,

S2 =45 - 31/2=29,5

Проверяем окружное усилие:

Рокр.п = S1- S2

Рокр.п = 60,5- 29,5= 31 Н

Давление на вале определяется:

Qв = 2 S0 sinα/2,

Qв = 2 ∙ 45∙ sin170/2=90 Н

Максимальное начальное натяжение (с учетом последующего ослабления) принемаем в 1,5 раза больше.

Отсюда:

Qмах=135 Н.

3.4. Прочностные расчеты конструкции.

    В этой главе представлен расчет плоских пружин на изгиб. Для определения

необходимых геометрических параметров (ширины, толщины), их требуется определить, так как при перемещение стола при шлифовании возникает их деформация.

    Предварительный расчет пружин:

    Задаемся параметрами пружины: В=30 мм; S=2,5 мм.

Максимально допускаемая нагрузка на одну пружину определяется:

Р1=(В∙S²∙ [σнз] / В∙L) ∙n,

где  В- ширина пружины, мм;

       S- толщина пружины,мм;

       [σнз] – допускаемое напряжение при изгибе, кгс/мм²;

       L- длина пружины, мм;

       n- количество пружин.

Отсюда:

Р1=(30∙2,5²∙70/6∙150)∙4=64 кгс.

Максимальная деформация одной пружины определяется:

Fmax= 4∙L³∙Р1/В∙S³∙Е,

где   Е- модуль упругости, кгс/мм²

Отсюда:

Fmax= 4∙150³∙64/30∙2,5³∙21000=87 мм.

Определим нагрузку при шлифовании (деформация при этом составит Fp=40 мм):

Рр=40∙30∙2,5²∙21000∙150³=11,6 кгс.

    Уточняем параметры пружины, так как кроме боковой силы Рр на пружины действует еще и сила, создаваемая массой подвижного стола:

                   

Рисунок 4 - Направление силы и зона эпюра моментов,

действующих в конструкции стола.

    В данной конструкции максимальные изгибающие моменты создаются в двух точках: точке А и точке Б.

    Суммарный изгибающий момент определяется по следующему уравнению:

∑М=Маб,

где    Ма - сумарный момент относительно точки А:

Ма,

где     М- момент, создаваемый силой Р1 относительно точки А:

М= Р1Fp,

где    Р1- усилие возникающее от массы, рассчитываемой конструкции, так масса распределяется на 4 пружины, тогда:

Р1=mg/4,

где  g- ускорение свободного падения;

       m- масса конструкции, кг.

Р1=3,4∙9,8/4=8,3 Н (0,84) кгс.

М=0,84∙0,04=0,03 кгс∙м;

М – момент, создаваемый силой относительно точки А:

М= Рр,

М=11,60 кгс∙м.

Отсюда:

Ма=0,03+11,60=11,63 кгс∙м.

где   Мб- суммарный момент относительно точки Б:

Мб= М,

где  М- момент, создаваемый силой Р1 относительно точки Б:

М= Р1Fp

М=0,84∙0,04=0,03 кгс∙м;

М- момент, создаваемый силой  Рр относительно точки Б:

М= Рр∙L,

М=11,60 ∙0,15=1.74 кгс∙м.

Отсюда:

Мб=0,03+1,74=1,77 кгс∙м.

Следовательно:

∑М=11,63+1,77=13,40 кгс∙м.

Зная суммарный изгибающий момент пружины и допустимое напряжение изгиба, определим осевой момент сопротивления, который зависит от размеров

и формы поперечного сечения:

W=∑М/[σнз],

Отсюда:

W=13400/70=191 мм³

Уточненная ширина пружины [σ]:

S=6∙W/В,

Отсюда:

S=6∙191/30=1,8 мм

Так как уточненная толщина пружины получилась меньше предварительно принятой, то принимаем  S=2 м.

    Определим допустимое усилие на винт поперечной подачи (винт микрометра):

Рд.в.=d²∙π∙0,7∙[σср]/4,

где  d- внутренний диаметр винта, мм;

      [σср]- допустимое напряжение при срезе, кгс/см².

Отсюда:

Рд.в.=0,8²∙3,14∙0,7∙750/4=264 кгс.

    Зная усилие необходимое для обеспечения поперечной подачи стола и допустимое усилие винта микрометра, делаем вывод, что ходовой винт микрометра (МК-200-2 ГОСТ 65 07-78) обеспечим необходимое усилие.

4. Охрана труда и охрана окружающей среды.

4.1. Охрана труда

Охрана труда - это система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и другие мероприятия. Обязанности по обеспечению безопасных условий и охране труда в организации возлагаются на работодателя.

В соответствии с Основами законодательства РФ об охране труда организация и координация работ по охране труда возлагается на руководителя УАТП, который может по своему усмотрению перераспределять перечень обязательных работ между специалистами подразделений или привлекать для этих целей совместителей.

Таблица 4.1 - План мероприятий по охране труда

Сроки и

Наименование работ

периодичность

Ответственный

проведения

Проведение вводного инструктажа

При приеме

Руководитель

по       безопасности       труда       с

на работу

службы.

оформлением  в  регистрационном

гл. инженер,

журнале

инженер по ТБ

Проведение внепланового

При введении в

Руководители

инструктажа

действие новых

стандартов, правил,

при замене

оборудования

работ

Проведение целевого инструктажа

Перед выполнением

Руководители

с фиксацией в наряде-допуске

разовых работ, не

работ

связанных с

прямыми должн.

обязанностями

Обучение и проверка знаний по

При подготовке и

Руководитель

охране труда рабочих и

повышении

предприятия,

специалистов

квалификации

руководитель работ


продолжение таблицы 4.1

1

2

3

Разработка и пересмотр перечня

По мере изменения

Руководитель

профессий и отдельных видов

профиля работ

предприятия.

работ, для которых

инженер по ТБ,

разрабатываются инструкции

профком

Пересмотр действующих и

Один раз в 5 лет

Гл. инженер,

разработка новых инструкций по

инженер по ТБ,

охране труда

профком

Проведение трехступенчатого

1 ступень -

Начальники

контроля за состояние охраны

ежедневно;

участков, мастера

труда на предприятии

2 ступень - не реже

механики,

двух раз в месяц;

представители

3 ступень - не реже

одного раза в месяц -

комиссионно

профкома

Проверка и дооборудование

Не реже одного раза

Гл. инженер

территории предприятия в

в год

соответствии с требованиями

обеспечения безопасности дви-

жения пешеходов и автомобилей

Проведение анализа причин

Один раз в квартал

Инженер по ТЕ,

производственного травматизма и

профком

разработка мероприятий по их

предупреждению

Разработка раздела "охрана труда"

Ежегодно

Руководитель

в коллективном договоре и

предприятия,

контроль за его выполнением

профком

Проведение аттестации рабочих

В соответствии с

Руководитель

мест

планом

предприятия

Контроль за состоянием условии

Ежегодно

Руководитель

труда на рабочих местах и в

предприятия,

производственных помещениях

гл. инженер

Организация своевременного

Согласно сроков,

Гл. механик

проведения технического осви-

указанных в

или лица.

детельствования грузоподъем-ных

Правилах ГГТН

ответственные за

машин, сосудов, работающих под

работу данных

давлением, проверка состояния

объектов

электро- и газового хозяйства

Обеспечение рабочих и служащих

В соответствии с

Руководитель

средствами индиви-дуальной

нормами и решением

предприятия.

защиты и контроль за их

трудового

гл. инженер,

использованием, организация

коллектива

инженер по ТБ

своевременной химчистки, стирки,

ремонта


продолжение таблицы 4.1

1

2

3

_

Обеспечение молоком, другими

Постоянно

Руководитель

равноценными пищевыми

предприятия.

продуктами работников, занятых

профком

на работах с вредными условиями

труда

Контроль за состоянием

Один раз в неделю

Руководитель

санитарно-бытовых помещений,

предприятия, врач

здравпунктов и их работой

Обеспечение медикаментами для

Пополнение по мере

Руководитель,

оказания первой помощи

расхода

врач, профком

Контроль за прохождением

Согласно

Руководитель

профилактических медицинских

установленных

предприятия.

осмотров работниками, занятыми

сроков

профком, отдел

на работах с вредными условиями

кадров

труда

Проверка состояния дорог на

Один раз в квартал и

Зам. руководителя

маршрутах, подъездных путей и

при поступлении

по эксплуатации

погрузочно-разгрузочных

жалоб водителей

площадках

Обустройство производственного здания должно соответствовать правилам по охране труда на транспорте ПОТР 0-200-01-95 и противопожарным требованиям, предъявляемым к производственным помещениям и цехам предприятий транспорта при размещении в них постов и участков технического диагностирования. Микроклимат, загазованность и шум в производственном здании не должны превышать санитарно-гигиенических норм, определенных следующими нормативными документами:

  1.  ГОСТ   12,01,005.  ССБТ Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху в рабочей зоне.
  2.  Санитарные    нормы    микроклимата    производственных    помещений. Утверждены Минздравом СССР 31.03.83.4088-86.
  3.  ГОСТ 12,01.003. ССБТ Шум. Общие требования безопасности.

4. СНиП 2.04.05-91 Отопление, вентиляция и кондиционирование.
Освещенность постов в производственном здании должна соответствовать

требованиям,   установленным   СниП   11-4-79   "Естественное   и  искусственное


освещение" и Правки по охране труда на автомобильном транспорте ПОТР Р-200-01-95.

Производственное здание оборудуется электропроводкой для питания электрического освещения и розеток, а также силовыми кабелями и распределительными электрощитами для подвода переменного трехфазного тока напряжением 380 В к стендам и установкам с питанием от сети согласно ГОСТ 12.01.030 ССБТ "Электробезопасность. Защитное заземление, зануление". Все стационарное электрооборудование должно иметь заземление или зануление. Шины и провода защитного заземления (зануления) должны быть доступны для осмотра и окрашены в черный цвет.

Пульты управления, аппаратные шкафы, блоки барабанов и роликов и другое электрическое оборудование должно быть надежно заземлено. Запрещается работать на стендах при снятых кожухах, щитах, ограждениях.

При подготовке к работе на стендах необходимо проверить крепление всех узлов и деталей стенда, наличие, исправность и крепление всех защитных ограждений и заземляющих проводов, исправность подземных механизмов и других приспособлений, достаточность освещения рабочего места и путей движения автомобиля.

Производственные и административные помещения должны быть оборудованы телефонной связью, в том числе местной. Производственное здание ПТО должно иметь не менее одного эвакуационного выхода из помещения и должно оборудоваться средствами автоматического пожаротушения и первичными средствами пожаротушения в соответствии с требованиями СниП 2.04.09-84 "Пожарная автоматика зданий и сооружений" и Правил пожарной безопасности в РФ, утвержденными приказом МВД России от 6.12.1993 г №521.

Лица, обслуживающие пост, обязаны знать расположение противопожарного оборудования и уметь им пользоваться. На постах диагностики должны быть вывешены правила техники безопасности и противопожарной безопасности, а также плакаты по безопасным приемам работы. На постах должны находиться аптечки, укомплектованные медикаментами.


4.2. Экология производственной деятельности

Источником электроснабжения являются сети электроснабжения г. Уссурийска. Хозяйственно-бытовая канализация предприятия сбрасывает стоки в хозяйственно-бытовую канализацию города. Водоснабжение и прием сточных вод с территории осуществляется Уссурийским муниципальным унитарным предприятием "Водопроводно-канализационное хозяйство". Сброс проливной канализации осуществляется по сбросному каналу на рельеф. Предварительно эти стоки проходят очистку от нефтепродуктов в отстойнике-нефтеловушке. Источником теплоснабжения и обеспечения горячей водой является котельная, работающая на твердом топливе.

В результате производственной деятельности образуются следующие
отходы:

Отработанные масла - 11,65 т/год;

Отработанные смазочные материалы - 0,875 т/год;

Отработанный керосин - 0,292 т/год;

Смешанные нефтепродукты, отработанные от зачистки резервуаров -0,06 т/год;

Всплывшие и уловленные ловушкой нефтепродукты - 0,033 т/год;

Шлам зачистки резервуаров - 0,034 т/год;

Осадок нефтеловушки - 0,017 т/год;

Песок, загрязненный нефтепродуктами - 1,3 т/год;

Промасленная ветошь - 1 т/год;

Фильтрующая часть отработанных сменных фильтров - 0,158 т/год;

Отходы лакокрасочных материалов - 0,1 т/год;

Лом черных металлов - 61,9 т/год;

Лом цветных металлов - 3,8 т/год;

Тара из-под лакокрасочных материалов - 0,1 т/год;

 Шлам нейтрализации электролита - 0,72 т/год;

Древесные отходы - 4,72 т/год;

Шлак угольный - 305,8 т/год;


Отходы сырой резины - 0,035 т/год;

Шлам моечной машины - 0,12 т/год;

Твердые бытовые отходы и мусор - 47,38 т/год.

Наиболее опасным классом токсичности отходов предприятия является первый - к нему относятся отработанные ртутные лампы, Ко второму классу токсичности относятся отработанные масла, всплывшие и уловленные нефтепродукты нефтеловушки, электролит отработанных аккумуляторов, шлам и СНГ) зачистки резервуаров, отработанный керосин. Третий класс токсичности имеют промасленная ветошь, сменные части фильтров, отходы лакокрасочных материалов, осадок нефтеловушек, загрязненный песок, отработанные смазочные материалы, шлам моечной машины. К четвертом}' классу токсичности относятся древесные отходы, автомобильные покрышки и остальные отходы.

Среди образующихся отходов:

1) перерабатываются на предприятии:

- промасленная ветошь,   СНО   от  зачистки резервуаров,  всплывние

продукты нефтеловушек  сменные части фильтров,  отработанный керосин - сжигаются в котельной;

- отработанный электролит аккумуляторный батарей - нейтрализуется.

2) передано другим предприятиям на переработку или разобрано
населением:

- твердьгй  бытовой мусор с территории - вывозится на городскую

свалку по договору;

отработанные масла - передаются в УЦМПТС;

древесные отходы - разбираются населением;

получение    отходов    от    других    предприятий    на    переработку

отсутствует.   Внутри   производственных   помещений   и   на   территории   предприятия установлены контейнеры для сбора твердых бытовых отходов, имеются площадки для   сбора   металлолома,   автомобильных   покрышек,   шлака   угольного,   два подземных резервуара для сбора отработанного масла.


Охрана труда при мойке деталей

Выполнение моечных работ и гидравлических испытаний связано с применением горючих и едких жидкостей, с наличием повышенных температур, высоких давлений и действием других факторов, создающих опасность для обслуживающего персонала в случае неправильной эксплуатации оборудования. Поэтому соблюдению требований и правил охраны труда при выполнении этих работ должно быть уделено должное внимание.

При мойке агрегатов, узлов, деталей в моечных машинах применяют растворы, в состав которых входит каустическая сода, опасная для здоровья. Такие растворы следует применять с большой осторожностью и не превышать допустимых концентраций. При работе на моечных машинах запрещается превышать указанную в технических данных грузоподъемность, так как это может привести к поломкам и авариям машины. Детали и узлы укладывают в корзины или на конвейер машины так, чтобы в углублениях и полостях деталей не скапливалась моющая жидкость, а при вращении стола они не могли выпасть го корзины. В корпусных деталях должны быть вывернуты пробки для слива масла воды и топлива. Тяжелые детали следует укладывать в нижнюю часть корзины. Устанавливать корзины на тележку или конвейере моечной машины нужно так, чтобы они не выходили за габариты тележки или конвейера, при этом запрещается их устанавливать одну на другую. Включать моечную машину в работу можно только при закрытых дверцах камер, а открывать дверцы — после отключения двигателей привода редуктора поворотного стола и привода насоса.

Ремонт и обслуживание моечных машин разрешается проводить только после отключения всех электродвигателей от сети и вывешивания на пусковых устройствах плаката «Не включать». При необходимости проведения работ внутри камеры моечной машины, двери ее должны быть открыты, вентиляция выключена, и пол, отделяющий камеру от ванны подогрева, закрыт.

Подогревающие устройства моечных машин работают на жидком топливе или на паровом подогреве. Сжигание жидкого топлива происходит в форсуночных приспособлениях, создающих повышенную опасность. Одним из основных требований, предъявляемых к устройствам, работающим на жидком

топливе, является исправность топливопроводов, воздухопроводов, форсунок и

топливного бака. При розжиге форсунок во избежание взрыва необходимо сначала открыть воздушный вентиль, а затем топливный. Если пламя погасло, то нельзя допускать поступления топлива в топку.

Насосные установки и другое оборудование, работающее под давлением, должны находиться в исправном состоянии. Манометры периодически подвергать контролю. Все подъемно-транспортное оборудование должно быть исправно, а его техническое состояние периодически контролироваться. Детали массой более 20 кг поднимать и перемещать вручную запрещается. Все работы по перемещению тележек, тракторов и т.п. могут производиться лишь после того, как установлена полная безопасность выполнения этих работ для всего обслуживающего персонала моечного отделения. Стены и полы помещений моечных отделений облицовываются керамической плиткой. Помещения должны иметь общую приточно-вытяжную вентиляцию. Все стоки и грязеуловители должны работать безотказно. Мойщики должны быть одеты в соответствующую спецодежду — сапоги, фартуки, перчатки и т.д. во всех случаях, где по условиям производства это требуется. Оборудование, снабженное электродвигателями и другим электрооборудованием, надежно заземляют.

Противопожарное оборудование должно быть всегда полностью укомплектовано, находиться в исправном состоянии и располагаться в легкодоступных местах.

    Динамика травматизма за 2001…03гг.

Анализируя охрану труда на предприятии можно сказать, что в течениепоследних трех лет наблюдались случаи травматизма среди рабочих ввиду не соблюдения техники безопасности.

5. Проектирование технологических процессов.

5.1.Процесс очистки поверхностей деталей

В процессе эксплуатации и ремонта машины неоднократно подвергаются операциям мойки. Это необходимо при проведении технического обслуживания и диагностики, а также при направлении машины в ремонт и при ремонте. При наружной мойке машины с поверхностей деталей мнется остатки почвы, пыль, удобрения, ядохимикаты, органические образования, продукты износа и другие вещества. При мойке узлов и деталей машин должны быть удалены все смазочные и окрасочные материалы, продукты износа, металлическая стружка, нагар, накипь, абразивы, смолистые отложения. Установлено, что начальный износ деталей ТНВД, тщательно очищенных перед сборкой, значительно меньше, чем деталей, подвергшихся обычной очистке. В связи с этим рекомендуется применение многостадийной очистки и мойки деталей.

Наиболее трудно удаляются с поверхности детали масляные пленки, смолы, нагар и накипь, покрывающие большие площади поверхности деталей и

обладающие свойством сцепляемости с металлом. Для очистки деталей применяют моющие растворы. Разрушение масляных пленок происходит вследствие гидродинамического воздействия струи жидкости и химического воздействия щелочей. Для усиления действия в щелочные растворы добавляют эмульгаторы (жидкое стекло, моющие вещества ОП-7, OП-10 и др.), которые снижают поверхностное натяжение на границе воды и масла и способствуют образованию отдельных масляных капелек. С повышением температуры процесс разрушения пленки ускоряются из-за уменьшения ее вязкости, поэтому моющие растворы подогревают до 60-90 °С.

В современных машинах смазка в основном синтетическая, минерального происхождения, но используются все же и смазки органического (жирового) происхождения.

Органические жиры, как животные, так и растительные, подвергаются омылению, взаимодействуя со щелочными водными растворами.

Образуемое   мыло   растворяется   в   воде   и   удаляется.   Масла   минерального происхождения не омыляются, их растворяют бензином или керосином.

Степень очистки поверхностей деталей при мойке зависит от совместного действия моющих средств и моечной машины, которая обеспечивает соответствующее воздействие потоков моющей жидкости на деталь.

Для оценки качества очистки поверхности при мойке служит коэффициент очищающей способно с т и, который определяется в процентах и представляет собой отношение количества (массы) смазки и загрязнителей, удаленных с поверхности деталей в процессе выполнения операции мойки, к количеству, содержащемуся на деталях при поступлении их на мойку. Коэффициент очищающей способности моечных машин находится в пределах от 30 до 90%. Чем он выше, тем эффективнее действует машина.

5.3. Технологический процесс восстановления плунжерных пар

Основная   неисправность   плунжерных   пар   —   потеря   гидравлической плотности в результате износа рабочих поверхностей плунжера и гильзы.  У

деталей плунжерных пар при нормальной эксплуатации

определенных   участках   наблюдаются   местные   взносы.

Наибольшему износу в плунжере подвержен верхний участок (рис.5.1.), расположенный против впускного окна и принимающий форму желобообразной канавки шириной 4-5 мм и длиной 9,5-10,0 мм.

Рисунок 5.1. - Места износа головки плунжера: 1 - в зоне против впускного окна гильзы; 2 - в зоне винтовой кромки; 3 - в зоне  малой  перемычки;   4  - в  зоне   кромки  подпорного заплечика.

В гильзе (рис. 5.2.) больше всего изнашивается участок в зоне впускного окна, который приобретает форму желобообразной полосы шириной 4,5-5 мм. При этом максимальному износу подвержена верхняя часть кромки отверстия.

Рисунок 5.2.- Износ гильзы у впускного окна.

Кроме того, могут быть следующие дефекты:  следы коррозии,   задиры,  царапины на торце  гильзы;  зависанеи (заедание) плунжера в гильзе в результате забоин кромок, коррозии или задиров на направляющих поверхностях плунжера и втулки; ослабление посадки поводка, на плунжере; перекос и непараллельность оси поводка относительно оси плунжера.

Изношенные участки плунжера можно определить внешним осмотром или при помощи лупы 10-20-кратного увеличения. Основной признак износа -появление матовой поверхности или продольных рисок. Плунжер изнашивается от действия попадающих вместе с топливом абразивных частиц, размер которых равен

или несколько больше зазора. При движении плунжера они перемещаются

и своими острыми кромками снимают слой, металла, образуя канавки. Сначала абразивные частицы снимают больше металла. По мере передвижения плунжера режущие кромки частиц затупляются, частицы размельчаются и меньше снимают металла. Поэтому износ на участке ближе к торцу плунжера и у верхней части кромки впускного окна гильзы будет наибольшим.

Незначительному абразивному износу подвержены поверхности малой перемычки и кромки подпорного заплечика плунжера.

Местный износ плунжерных пар приводит к обратному перетеканию топлива в момент нагнетания и запаздыванию момента впрыска топлива в цилиндры.

Кроме того, при износе плунжерных пар насос резко снижает производительность, особенно при пуске двигателя, сильно уменьшается давление впрыска, вследствие чего затрудняется пуск двигателя.

При местном износе винтовой кромки плунжера и участка перепускного окна гильзы происходит преждевременная отсечка и, следовательно, сокращается продолжительность подачи топлива.

Из-за коррозийного износа торцовой поверхности гильзы нарушается плотность соединения седла нагнетательного клапана и гильзы плунжера, и в этом месте начинает протекать топливо.

Восстановление плунжерных пар - представляет наибольшую трудность. Плунжерные пары, имеющие плотность, не соответствующую техническим условиям, восстанавливают способом перекомплектовки, хромированием или никелированием плунжера, азотированием и др.

Восстановление способом перекомплектовки заключается в притирке, сортировке на группы, подборе и взаимной притирке плунжерных пар.

Различают два вида притирки: взаимную притирку соприкасающихся поверхностей и притирку-доводку пастами с очень мелким зерном. Притирка-доводка применяется, когда нужна дополнительная, особо тонкая пригонка в сопряженных деталях (плунжеры и гильзы). Для притирки используются доводочные станки (бабки) или небольшой токарный станок, комплект притиров, набор притирочных паст, набор мерительного инструмента, приборы КП-1640А, КП-1609А, KI-1086 для гидравлического испытания прецизионных пар, ванночка      для промывки деталей и другие вспомогательные материалы.

Гильзы притирают следующим образом. Закрепляют гильзу в специальном зажимном приспособлении притирочного станка. Оправку с притиром (рис. 5.3) или плунжер закрепляют в шпинделе станка и на поверхность притира наносят слой пасты М10. Притир вводят в обрабатываемую гильзу.

Рисунок 5.3.- Притир для гильз; 1 - притир; 2 - конусная  оправка.

Режимы притирания следующие: продолжительность работы паст при одном наложении 60 с; частота вращения детали или притира 250 об/мин; число двойных ходов детали или притира 100-150 в минуту; выход притира за пределы обработки гильзы 26 мм; выход притира за пределы обработки плунжера 12 мм; начальное давление на притир 0,1-0,2 МПа.

Качество притирки определяют внешним осмотром (на внутренней поверхности гильзы должны отсутствовать блестящие пятна) или проверкой геометрической формы гильзы. Овальность и конусность гильзы в любом сечении, определяемые индикаторным нутромером или ротаметром, сравнивают с данными технических условий. При несоответствии показателей техническим условиям предварительную притирку гильзы повторяют.

Окончательную притирку выполняют другим притиром с применением более мелкой пасты МЗ при тех же режимах.

Торец гильзы притирают на чугунных плитах вначале притирочной пастой М7, а затем МЗ.

Плунжер притирают по описанному технологическому процессу. Для притирки плунжер закрепляют в шпинделе, а притир - в зажимном приспособлении (рис.5.4.).

Рис. 5.4. Схема притирки плунжера: 1 - шпиндель станка; 2 - оправка

После притирки достаточного количества деталей их замеряют, сортируют на группы через 1 мкм и подбирают в пары с таким условием, чтобы плунжер входил в гильзу на 2/3 длины от усилия руки.

Затем, закрепив плунжер в цанговом патроне станка, на поверхность притираемых деталей наносят пасту Ml и, включив станок в течение 1-2 мин притирают детали одна к другой при частоте вращения плунжера 100-150 об/мин и числе двойных ходов гильзы 80-100 в минуту.

Плунжерную пару можно притирать и с применением дизельного топлива, для чего на обильно смоченный и вращающийся плунжер постепенно надвигают гильзу.

При притирке плоских поверхностей деталей дизельной топливной аппаратуры рекомендуется соблюдать следующие условия: траектория движения детали по притирочной плите должна иметь форму «восьмерки» с размерами в пределах 160x80 мм, удельное давление должно быть 0,070-0,13 МПа, скорость резания 7-12 м/мин, зернистость абразивного порошка М5-М7, продолжительность обработки 2-4 мин.

Качество ремонта пары проверяют следующим образом. После тщательной промывки пары в дизельном топливе плунжер при температуре 18-20° С должен медленно входить под собственным весом в гильзу на всю длину. Если это условие выдержано, проводят гидравлическое испытание пары.

Плунжеры, которые не удается подобрать к гильзам, хромируют или ни-келируют, или азотируют обе детали, а затем притирают детали плунжерной пары.

Оставшиеся плунжеры с малым диаметром и гильзы с увеличенным (они не могут быть подобраны друг к другу) направляют на гальванический участок для наращивания диаметра никелированием или хромированием.

Плунжеры никелируют в ваннах следующим химическим составом: хлористый натрий 30 г/л, гипофосфит натрия 10 г/л и уксуснокислый натрий 10 г/л. Никелирование проводят на специальных подвесках. Температура электролита 90-94°С. Скорость покрытия составляет 1516 мкм/ч.

В связи с тем, что скорость отложения никеля очень мала и после каждой партии никелирования плунжеров требуется корректировка ванны, более рационально вместо химического никелирования хромировать наружную поверхность плунжеров.

Для хромирования используют раствор, состоящий из хромового ангидрида 150 г/л и серной кислоты 1,5 г/л. Плотность электролита 40-50 а/дм2. Хромировать можно холодным (21-23° С) или горячим (53-58° С) электролитом. Скорость покрытия 80-100 мк/ч.

После хромирования детали направляют на термообработку. Отхромированные плунжеры в сушильных шкафах нагревают до 180-200°С и выдерживают их при этой температуре в течение 1 ч. Хромовые покрытия при этой температуре обезводороживаются и становятся менее хрупкими.

После   наложения   хрома   или   никеля   повторяют   доводку   (притирку) плунжеров.

Поверхность притертых деталей должна быть ровной с матовым блеском. Элипсность по всей длине плунжера не должна превышать 0,001 мм. Конусность -не более 0,0015 мм с большим размером в сторону головки плунжера. Обратный конус не допускается. Карсетность, бочкообразность и граненость не должна превышать 0.001 мм.

После притирки плунжеры сортируют через 0,001 мм и спаривают с гильзами большего размера. Детали после спаривания взаимно притирают друг к другу. Режимы притирки те же, что и для притирки плунжера. Затем плунжерную пару тщательно промывают в чистом дизельном топливе и притирают полировочной пастой НЗТА M1 или АП1В до тех пор, пока плунжер не будет свободно (но не легко) опускаться под действием собственного веса в гильзу плунжера В хорошо промытой и хорошо притертой паре плунжер должен свободно опускаться под действием собственного веса в любом положении на всю длину хода. Спаренные и взаимно притертые прецизионные пары проходят гидравлическое испытание на стендах КП-1640А. В нашем дипломном проекте рекомендуем восстанавливать плунжерные пары притиркой. Для рассматриваемого цеха ДТА применение данного способа, будет экономически целесообразнее чем замена плунжерных пар на новые.

6. ТЕХИНИКО – ЭКОНОМИЧЕСКИЕ  ПОКАЗАТЕЛИ  ПРОЕКТА

6.1.Расчёт экономической эффективности конструктивной разработки

Стоимость  предлагаемой конструктивной разработки  (СК,Р,) рассчитаем методом полной калькуляции затрат, используя зависимость [9]:

СК.Р. = СИЗГ. СТ, + С СБ, + СН. ,  (руб.)                           (6.1)

где СИЗГ. – стоимость изготовления отдельных деталей, руб.;

С СТ, - стоимость стандартных деталей, руб.;

С СБ, - затраты на сборку  приспособления, руб.;

СН.  накладные расходы, руб.

Стоимость изготовления отдельных деталей (СИЗГ.) определяется по формуле:

СИЗГ. = С М. + С З.П. + САМ. + С ЭЛ.   (руб.)                         (6.2)

где  СМ. – стоимость материалов заготовок, руб.;

С З.П., -затраты на изготовление отдельных деталей, руб.;

САМ. – затраты на амортизацию и техническое обслуживание оборудования, которое использовалось для изготовления отдельных деталей, руб.;

СЭЛ. затраты на электроэнергию, израсходованной при изготовлении отдельных деталей, руб.

Стоимость материала заготовки (СМ.) определяется по формуле:

СМ. = Q*Ц М, (руб.)                                          (6.3)

Для изготовления  предлагаемого  шлифовального станка приобрести 70 кг материалов из стали (масса деталей указана на листах №7, 8 графической части). С учётом существующих цен на стальные изделия (в среднем 23,0 рублей за 1 кг) стоимость материалов составит:

СМ = 70 кг *23,0 руб. = 1610,00 (руб.)

  Расчёт заработной платы  на изготовление отдельных деталей представим в таблице 6.1. Для расчёта данной калькуляционной статьи использована следующая зависимость [9]:  

С З.П., = МРОТ*ТК *КУ : ТД*ЗТ*КДВ.СТ.* КОТ.СОЦ, , (руб.)            (6.4)

где  МРОТ – минимальный размер оплаты труда, 2300,0 руб.;

ТК – тарифный коэффициент, зависящий от разряда рабочих;

КУ – коэффициент условий работы;

ТД – среднее количество рабочих дней в течение месяца (при 5-дневной рабочей недели – 21,5 дней);

ЗТ – количество нормо-смен (человеко-дней), необходимых для изготовления деталей;

КДВ. – районный коэффициент, 20 %;

КСТ. – доплата за непрерывный стаж работы в Приморье, 30 %;

КОТ. – отпускные, 11,4 %;

КСОЦ, - единый социальный налог, 26,0 %.   

Таблица 6.1.- Расчёт заработной платы за изготовление отдельных деталей

Вид

работ

Исполнитель

Разряд

Операционное время, ч

Затраты,

руб.

Слесарные

Слесарь   

5

16

919,65

Сварочные

Сварщик

6

8

508,55

Токарные

Токарь

6

12

762,75

Итого

2190,95

Приведём расчёт заработной платы  при выполнении сварочных работ:

С З.П., = 2300*1,51*1,3:21,5:8**1,2*1,3*1,114*1,26 = 508,55 (руб.)

Затраты на амортизацию и техническое обслуживание оборудования, которое использовалось для изготовления деталей, определим по формуле:

САМ. = ,  (руб.)                                       (6.5)

где БСОБ – балансовая стоимость оборудования, используемого для изготовления отдельных деталей, руб.;

К – отчисления на амортизацию и обслуживание оборудования, используемого для изготовления деталей, руб.;

(21,5*12) -  количество рабочих дней в году;

ЗТ – количество дней, затраченных на изготовление деталей.

САМ. =  (руб.)

Затраты на электроэнергию,  израсходованную при изготовлении отдельных деталей, определим по формуле:

СЭЛ = N*ЗТ*К*ЦЭ , руб.                                                   (6.6)

где N –мощность, потребляемая оборудованием при изготовлении отдельных деталей, кВт;

ЗТ – время работы оборудования, ч;

К – коэффициент использования оборудования;

ЦЭ – тариф за 1 кВт  электроэнергии.   ЦЭ =2,77 руб./ кВт.

САЭЛ.= (10*16+10*8+15*16)*0,4*2,77 = 576,16  (руб.)

СИЗГ. = 1610,0+2190,95+461,42+576,16 = 4838,53  (руб.)

Стоимость стандартных изделий, список которых представлен в документации к сборочному чертежу,   составляет 13000,0 руб.

Затраты на сборочно-монтажные работы при изготовлении шлифовального станка определим по формуле 6.4:

 С СБ, = 2300*1,51*1,3 : 21,5*5*1,2*1,3*1,114*1,26 =  2299,12 (руб.)

Накладные расходы составляют 10 % от всех затрат на изготовление, исключая стоимость материалов.

СН.= 0,10*(С З.П.АМ.ЭЛ.)                              (6.7)

СН.=0,10*(2190,95+461,42+576,16) =322,85 (руб.)

Стоимость   конструктивной разработки составляет:

СК. Р, =  4858,53+13000,0+2299,12+322,85 = 20480,50  (руб.)

 Экономический  эффект использования шлифовального станка (Э) определяется   при сравнении затрат на шлифовании иглы форсунки  (ЗШ) с затратами на приобретение новых  игл (ЗИ):

Э = ЗИ – ЗШ.                                                                                (6.8)

Стоимость приобретения новых игл форсунки в расчёте на годовую программу работ (ЗФ) составит:

ЗИ = АГ И.                                                   (6.9)

где АГ – годовая программа работ, ед.;

 ЦИ – цена приобретения иглы форсунки, руб.

В дипломном проекте согласно годовой программе работ (АГ) предусматриваем  ремонт  654 форсунок. Цена приобретения одной новой иглы форсунки   составляет 210,0  рублей.

Затраты на  приобретение новых  игл форсунки в течение года составит:

 ЗИ = 654*210 = 137340,00  (руб.) = 137,34  тыс. руб.

Эксплуатационные затраты, связанные с шлифованием иглы форсунки      рассчитаем по формуле:

                                     (6.10)

где    ЗАзатраты на амортизацию шлифовального станка, руб.;

 ЗТО – затраты на техническое обслуживание и текущий ремонт  шлифовального станка,  руб.;

 ЗО. Т, - затраты на оплату труда, руб.;

 ЗЭЛ. – затраты на электроэнергию,   руб.

 Затраты на амортизацию  шлифовального станка (ЗА) определим по формуле:

, (тыс. руб.)                                  (6.11)

где БС – балансовая стоимость  шлифовального станка, руб.;

КАнорма амортизационных отчислений, %. Определяется как отношение единицы к сроку полезного использования  шлифовального станка, выраженное в процентах.

ЗА = 20480,5*14,3:100 = 2928,71 (руб.)    

Затраты на техническое обслуживание и текущий ремонт  шлифовального станка (ЗТТО) рассчитаем по формуле:

, (тыс. руб.)                               (6.12)

где      КТОнорма  отчислений на ТО и ТР  шлифовального станка, %.

ЗТО = 20480,5*4,0 :100 = 819,22 (руб.)

 Трудоёмкость шлифования одной иглы составляет 10 минут (0,167 часов).  

Затраты на оплату труда составят (форм. 6.4):

      ЗО,Т, = 2300*1,51*1,3 : 21,5:8*0,167*654*1,2*1,3*1,114*1,26 =6277,61 (руб.)

Затраты на электроэнергию, израсходованную при шлифовании иглы форсунки (ЗЭЛ.) рассчитаем по формуле 6.6:

 ЗАЭЛ.= (0,25+0,012)*0,167*654*2,77 = 79,26    (руб.)

Эксплуатационные затраты при шлифовании иглы форсунки (ЗЭК, Ш.) составят:

-на годовой объём работ:

 ЗЭК, = 2928,71+819,22+6277,61+79,26 = 10104,8  (руб.) = 10,11 тыс. руб.

-на одну иглу:    ЗЭК, 1 = 10,11:654 = 15,45 (руб.)

 Экономический эффект  использования шлифовального станка (Э) составит:

-на годовой объём работ:

Э = 137,34 – 10,11= 127,23 (тыс. руб.)

-на одну иглу:     Э1 = 127,23:654 = 194,55  (руб.)

Срок окупаемости шлифовального станка  (Т)  рассчитаем по формуле:

Т=, лет                                              (6.13)

Т = 20,48:127,23 = 0,2  (лет)

6.2. Расчёт капитальных вложений

Потребность в капитальных вложениях на организацию ремонта дизельной топливной аппаратуры  рассчитаем  по формуле:

КВ = СОБ К.Р. , тыс. руб.                                      (6.14)

где СОБ – стоимость приобретаемого оборудования, тыс. руб.;

СК.Р – стоимость предлагаемой конструктивной разработки, тыс. руб.

Для организации  ремонта дизельной топливной аппаратуры проектом предусмотрено приобретение части оборудования, перечень которого представлен в приложении А.  Стоимость приобретаемого оборудования составляет:

СОБ  = 99,52 тыс. руб.

Общая  потребность в капитальных затратах составляет:

КВ =  99,52 +20,48  =  120,0  (тыс.руб.)

Балансовая стоимость оборудования на начало года составляет 856,0 тыс. руб.  Выбыло с баланса предприятия оборудования по данной мастерской на сумму   321,0 тыс. руб.  Балансовая стоимость оборудования на конец года составляет 890,65 тыс. руб. Дополнительные капитальные вложения составляют 34,65 тыс. руб.

6.3.Расчёт   эксплуатационных  затрат на  ремонт дизельной аппаратуры

Эксплуатационные затраты на  ремонт дизельной топливной аппаратуры   определяются по формуле:

                                     (6.15)

где  ЗАзатраты на амортизацию оборудования, используемого для  ремонта дизельной топливной аппаратуры,   тыс. руб.;

 ЗТО – затраты на техническое обслуживание и текущий ремонт  оборудования, используемого для ремонта дизельной топливной аппаратуры, тыс. руб.;

 ЗО. Т, - затраты на оплату труда, тыс. руб.;

 ЗМ - затраты на материалы, тыс. руб.

 ЗЭЛ. – затраты на электроэнергию, тыс. руб.

ЗР.М. –  накладные и общехозяйственные расходы, тыс. руб.

Затраты на амортизацию оборудования, используемого для ремонта дизельной топливной аппаратуры (ЗА)  опередим по формуле:

, (тыс. руб.)                                  (6.16)

где БС – балансовая стоимость оборудования, используемого для ремонта дизельной топливной аппаратуры, БС = 580,0 тыс. руб.;

КАнорма амортизационных отчислений, 14,3 %.  

Затраты на техническое обслуживание и текущий ремонт  оборудования, используемого для ремонта дизельной топливной аппаратуры (ЗТТО) рассчитаем по формуле 6.12.

Расчёт стоимости затрат на амортизацию и техническое обслуживание здания цеха и оборудования представим в таблице 6.2.

Таблица 6.2. - Расчёт затрат на амортизацию и  текущий ремонт

Основные

средства

Балансовая стоимость,

тыс. руб.

Амортизация

Текущий ремонт

%

тыс. руб.

%

тыс. руб.

1

2

3

4

5

6

Исходный вариант

 Здание  цеха

273,0

2,5

6,83

1,2

3,28

Оборудование

250,0

14,3

35,75

7,5

18,75

    Итого

 

42,58

22,03

Проектный   вариант

Здание  цеха

 273,0

2,5

6,83

 1,2

3,28

Оборудование + конструктивная разработка

 370,0

14,3

52,91

7,5

27,75

Итого

 

59,74

31,03

Затраты на оплату труда рассчитаем в таблице 6.3.

Таблица 6.3. - Расчёт фонда оплаты труда

Составляющие расчёта

Исходный

вариант

Проектный вариант

Тарифный коэффициент

1,51

1,51

Коэффициент условий труда

1,3

1,3

Месячная ставка при МРОТ =2300,0 руб.

4514,90

4514,90

Среднее количество рабочих дней в месяце

21,5

21,5

Дневная ставка   

210,00

210,00

Часовая ставка

26,25

26,25

Затраты труда, чел.-ч

4809,0

3852,8

Тарифный фонд оплаты труда

126236,25

101136,00

Районный коэффициент и стаж работы в Приморье  50 %

6318,13

50568,00

Итого с доплатами

189354,38

151704,00

Отпускные  11,4 %

21586,40

17294,26

Итого фонд оплаты труда

210940,77

168998,26

Единый социальный налог           26 %

54844,60

473939,55

Оплата труда с начислениями ЕСН

265785,38

212937,80

Затраты на электроэнергию (ЗЭЛ.)  составляют (форм. 6.6):

-исходный вариант:

ЗЭЛ. = 3,0*2064*0,8*2,77 = 13,72  (тыс. руб.)

-проектный вариант:

ЗЭЛ. = 2,5*2064*0,7*2,77 =10,01  (тыс. руб.)

Затраты на  технологические материалы   (ЗМ) определим по формуле:

ЗМ = g*АГМ  (тыс. руб.)                                                    (6.17)

где     g – расхода технологического материала (паста ГОИ, шлифовальный круг, моечные растворы).

ЦМ – цена технологического материала, руб./ед.

-исходный вариант (моющие растворы, иглы форсунок):

Зм = 15*21,5*12*30,0 +210*654= 253,44 (тыс. руб.)

ЗМ=(0,01*550*3000,0)+(15*21,5*12)*30,0 +1*12*400,0=137,40 (тыс. руб.)

Накладные и общехозяйственные расходы принимаем в размер 30 % от фонда заработной платы:

-исходный вариант:  Зн = 79,74 тыс. руб.

-проектный вариант: ЗН = 63,88 тыс. руб.

Суммарные  эксплуатационные затраты на  ремонт дизельной топливной аппаратуры составляют:

-исходный вариант:

Зпр.исх. = 59,74+31,03+265,79+13,72+253,44+79,74 = 703,46 (тыс. руб.)

З ПР. ПР.=3,28+31,03+212,94+10,01+137,40+63,88 = 458,54  (тыс. руб.)

Эксплуатационные  затраты на единицу ремонта рассчитаем по формуле:

С=,  (руб./ед.)                                        (6.18)

-исходный вариант:

С=703,46:(508+50+214+654) = 703,46:1426 = 493,31 (руб./ед.)

-проектный вариант:

С = 458,54:1426 = 321,56  (руб./ед)

Годовой экономический эффект за счёт снижения затрат на ремонт дизельной топливной аппаратуры составляет:

ЭГ = (С.исх.- СПР.)*АГ,   тыс. руб.                            (6.19)

ЭГ = (493,31 – 321,56)* (508+50+214+654) = 244,92 (тыс. руб.)

Срок окупаемости проекта составит (форм. 6.13):

Т = 120,0:244,92 = 0,5 (лет)

В таблице 6.4 представим основные технико-экономические показатели проекта.

Таблица 6.4. -Технико-экономические показатели проекта

Показатели

Исходный

вариант

Проектный вариант

    Проектный к

исходному, %

1

2

3

4

Капитальные вложения,

тыс. руб.

 -

120,0  

-

Стоимость конструктивной разработки, тыс. руб.

-

20,48

-

Затраты труда - всего, чел.∙ч

4809,0

3852,8

80,1

                        -чел.∙ч/ед.

3,37

2,70

80,1

Производительность труда, ед./чел.∙ч

0,30

0,37

123,3

Эксплуатационные затраты- всего,  тыс. руб.

703,46

458,54

65,8

- руб./ед.

493,31

321,56  

65,8

Стоимость иглы форсунки, руб.

210,0

-

-

Стоимость ремонта иглы, руб.

-

15,45

-

Годовой экономический эффект за счёт  внедрения конструктивной разработки, тыс. руб.

-

127,23

-

Продолжение табл. 6.4

1

2

3

4

Годовой экономический эффект за счёт  снижения эксплуатационных затрат, тыс. руб.

-

244,92

-

Срок окупаемости, лет

-

0,5

-

Срок окупаемости конструктивной разработки, лет

-

0,2

-

Таким образом, проектирование конструктивной разработки и других мероприятий по организации ремонта дизельной топливной аппаратуры  позволяет сократить затраты труда на 19,9 %, повысить производительность труда на 23,3 %.   В результате достигается годовой экономический эффект за счёт снижения эксплуатационных  затрат  в размере 244,92 тыс. руб., что позволяет окупить капитальные вложения в течение 0,5 лет.  Использование конструктивной разработки снижает затраты предприятия на ремонт форсунки на 92,6%, что позволяет окупить её изготовление в течение  двух месяцев.   


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

3669. Файли і сериалізація об'єктів 160 KB
  NET Framework часто виникають дві в загальному випадку схожі завдання: зберегти (прочитати) вміст даних (файлу) і зберегти (прочитати) поточне полягання об'єкту у файлі або в таблиці бази даних. Не дивлячись на безперечну схожість вказаних завдань, в рамках...
3670. Робота з класами та файлами 1.27 MB
  Робота з файлами Клас Environment Клас Environment дозволяє одержати інформацію про оточення програми (поточний каталог, версія Windows і т.п.) через свої статичні члени. Приклад використання цього класу...
3671. Елементи автоматизації технологічних розрахунків 132 KB
  Елементи автоматизації технологічних розрахунків В модулі надано приклад математичних моделей, які використовуються при вирішення задач по розрахунку режимів різання. Завдання по темі: розробити і від тестувати програми , які реалізують наведена ...
3672. Алгоритми сортування в одновимірних масивах 42.5 KB
  Алгоритми сортування в одновимірних масивах Найпростіше завдання сортування полягає в упорядкуванні елементів масиву по зростанню або убуванню. Іншим завданням є впорядкування елементів масиву відповідно до деякого критерію. Звичайно як такий критер...
3673. Алгоритми пошуку в одновимірних масивах 40.5 KB
  Алгоритми пошуку в одновимірних масивах Алгоритми пошуку застосовуються для знаходження, наприклад, у масиві елемента з потрібними властивостями. Звичайно розрізняють постановки завдання пошуку для першого й останнього входження елемента. В усіх ниж...
3674. Аналіз позакласних виховних заходів 29 KB
  Аналіз позакласних виховних заходів Важлива роль у вихованні студентів, розширенні і поглибленні їхніх знань, розвиткові творчих здібностей належить спеціально організованій в Рівненському музичному училищі виховній роботі у позанавчальний час. Поза...
3675. Загальне мовознавство Конспект лекцій 147 KB
  ЛЕКЦІЯ № 1 ВСТУП МЕТА: з’ясувати суть, мету, предмет і об’єкт загального мовознавства, його роль і місце в лінгвістичній освіті. ПЛАН 1. Мета, завдання курсу "Загальне мовознавство". 2. Місце серед інших лінгвістичних дисциплін. 3. Загальн...
3676. ЕП системи наведення з керуванням на основі програмованого логічного контролера VIPA-100. 5.95 MB
  За темою бакалаврської кваліфікаційної роботи мною був розроблений і виготовлений стенд з електромашинним агрегатом для дослідження ЕП системи наведення з керуванням на основі програмованого логічного контролера VIPA-100. Промисловий контролер...
3677. Методические основы оценки ущерба от чрезвычайных ситуаций 135.5 KB
  Методические основы оценки ущерба от чрезвычайных ситуаций При оценке ущерба от чрезвычайных ситуаций (ЧС) необходимо опираться на существующий нормативный аппарат анализа экономических ущербов от негативного влияния хозяйственной деятельности. Важн...