48697

Изготовление детали «Упор»

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Прокат в металлургии – это продукция, получаемая на прокатных станках путём прокатки. Прокатывается металл, полученный на предыдущей стадии обработки металла – литьё. Обычно его называют «прокат металла» или «металлопрокат».

Русский

2015-01-07

1.03 MB

43 чел.

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к дипломной работе на тему:

«Изготовление детали «Упор»»


Содержание.


Оглавление

Введение. 3

1.Выбор заготовки с её химическими и физическими свойствами. 4

2. Разработка технологического процесса изготовление детали «Упор». 6

3.Расчёт режимов резанья. 11

4.Правила эксплуатации токарных и фрезерных станков 15

Функции станочника по обслуживанию станков 15

5.Описание режущего инструмента. 17

6.Описание измерительного инструмента. 22

Штангенциркуль. 22

Рычажные микрометры с измерительной головкой 24

7.Описание используемого приспособления. 26

Основные технические характеристики 26
8.Расчёт допусков на 3 наладочных размера……………………………………………………………………………..28

9.Организация рабочего места. 30

2. Порядок и чистота на рабочем месте 30

3. Организация труда на рабочем месте 31

9.Техника безопасности при работе. 33

Заключение. 37

Список литературы. 38











Введение.


 В развитии современного общества большое внимание уделяется машиностроению. Эта отрасль является важной частью всей нашей экономики. В настоящее время с развитием науки и техники необходимо внедрять новые достижения. Для автоматизации технологического процесса широко применяются средства вычислительной техники. Механизация технологических процессов сокращает трудовые затраты, улучшает условия производства, повышает объем и качество продукции.
На первом этапе автоматизации технологического процесса осуществляется автоматизация рабочего цикла, т.е. создаются автоматы и полуавтоматы, роботы, станки с ЧПУ.
 Станки с ЧПУ занимают основное место в общем парке оборудования. Особое внимание уделяется созданию металлорежущих станков с объединением функций сверлильно-фрезерно-расточного и токарного станков с ЧПУ, переходу на многошпиндельные конструкции. Открытая архитектура систем ЧПУ позволяет эффективно объединять их в сеть и увеличивать число выполняемых функций (например, мониторинг от центральной ЭВМ, диагностика, упрощение ввода управляющих программ на рабочем месте и т.д.).Особого внимания заслуживает возможность объединения отдельных станков в группы по организационно-технологическому принципу благодаря управлению от одного компьютера. Наличие специальной системы обеспечивает взаимодействие оператора и оборудования. Персонал, обслуживающий оборудование через сети Интернет и Интернет, имеет также оперативную взаимосвязь для выполнения различных функций. В новых СЧПУ время программирования и длина сложных программ значительно меньше, чем в ранее применяемых.


1.Выбор заготовки с её химическими и физическими свойствами.


 Деталь «Упор» относится к классу валов. Для изготовления данной детали выбираем заготовку, получаемую прокатом, марка материала Ст45Х (
ГОСТ 4543-71).
 Заготовки делятся на следующие типы:

- Штамповка, паковка
- Отливка
- Прокат.

 Прокат в металлургии – это продукция, получаемая на прокатных станках путём прокатки. Прокатывается металл, полученный на предыдущей стадии обработки металла – литьё. Обычно его называют «прокат металла» или «металлопрокат».
 Прокатка – один из самых распространенных  видов обработки металлов давлением. Заключается в обжатии металла между двумя вращающимися в разные стороны валами. Силами трения заготовка затягивается в зазор между валами и обжимается между по толщине. После прокатки  увеличивается длинна( происходит удлинение) и ширина( происходит уширение ). Прокаткой получают прокат различного назначения. Если температура прокатки выше температуры рекристаллизации, то прокатку называют горячей. Если температура прокатки ниже чем температура рекристаллизации, то такую прокатку называют холодной. Горячий прокат получают путём нагревания металла для повышения его пластичности, а холодный прокат получается в том случае , когда пластичность металла достаточна  и без нагрева( например, у мягких марок стали ). Её химически свойства показаны в таблице 1.


Химические свойства Ст45Х.


         Таблица 1.

C

Si

Mn

Ni

S

P

Cr

Cu

0.41 - 0.49

0.17 - 0.37

0.5 - 0.8

до   0.3

до   0.035

до   0.035

0.8 - 1.1

до   0.3


Материалом  называют исходный предмет труда потребляемый для изготовления изделия. Основным материалом называют материал исходной заготовки. Исходной заготовкой называют заготовку перед первой технологической операцией. Материал определяют эксплуатационные качества и долговечность работы изделия. Основой при выборе материала заготовки изделия являются следующие требования: он должен обеспечивать определённую прочность , обладать определёнными технологическими свойствами при минимальной стоимости изделий и хорошей обрабатываемости. Выбор материала зависит от условий работы детали в узле.

При анализе условия работы деталей следует учитывать:
1) максимальную нагрузку, которая может возникнуть в изделии при эксплуатаций;
2) характер приложенной нагрузки;
3) температурные условия работы;
4) наличие агрессивной среды;
5) тип трения рабочих поверхностей изделия в процессе эксплуатации;
6) характер износа;
7)допуск на коробление и доводки, твёрдость и так же пределы отклонения других показателей .

Механические свойства материалов являются одним из важнейших критериев. При выборе их деталей машин. Под механическим свойствами понимают совокупность показателей характеризующих их сопротивление и деформацию и разрушении при действии на них нагрузки. К основным механическим свойствам относят прочность, пластичность, твёрдость и ударную вязкость. Под действием внешних сил в твёрдом теле происходит изменение размеров и формы называемая, деформацией. 

2. Разработка технологического процесса изготовление детали «Упор».


 
Технологический процесс – эта часть производственного непосредственно связанная с изменением формы размеров или свойств обрабатываемой заготовки выполняемой в определённом последствии.
1.
Операция – это законченная часть технологического процесса одной или нескольких заготовок  выполняемая на одном рабочем месте одним рабочим или бригадой.
2.
Установ – это часть операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки.
3.
Позиция – это новое положение обрабатываемой заготовки относительно станка и инструмента при неизменном закреплении заготовки.
4.
Переход – часть операции, которое характеризуется неизменность к обрабатываемой поверхности режущего инструмента и режимов работы станка.
5.
Приём – это законченное действие в процессе выполнения операции.
6.
Рабочим ходом, называется законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения режущего инструмента относительно заготовки.
7.
Вспомогательным ходом, называется законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки необходимого для рабочего хода.
8.
Механизация – это замена ручного труда машинным в той части технологического процесса, где происходит непосредственная обработка при этом человек управляет машиной и контролирует её.
При обработки данной используется 19 переходов, 4 установов.

Технологический процесс обработки.


1.Подрезать торец.   
L=487мм

2.Точить заготовку.                   
L=161;D=76

3.Точить заготовку  
L=131;D=50;R=1


4.Точит уступ.  
L=30; D=45

5.Точить канавку .
t=5; D=44,5

6.Снять 2 фаски.   1х45

7.Центровать.

8.Сверлить отверстие под резьбу.  
D=19,8 ; L=66


9.Снять внушенную фаску.

10.Нарезать резьбу.    М=20

11.Подрезать торец.    L=486

12.Центровать для поджатия в центрах.

13.Точить заготовку.   L=325; D=60,5 , L=245;D=59,7

14.Проточить конавку.   
T=5; D=44,5

15.Снять 2 фаски.   2х45

16.Нарезать резьбу.   М=60

17.Шлифовать.    L=80; D=60f7

18.Сверлить.    В=4,5

19.Фрезеровать.    В=4,5;
L=36


3.Расчёт режимов резанья.


3.1.Режимы резанья для обточки.
Установ А. Переход 4. Обточка
D=45,L=50 . Трёхкулачковый патрон. Резец  проходной упорны Т15К6. Штангенциркуль (ШЦ1) с точностью 0,05мм. Переход стойкости 60мин. .
1.1Определить глубину резанья.
t=D-d\2
t=50-45\2=5\2=2,5mm
t=2,5mm
1.2.Найти подачу.
определить по справочнику

S=0 ,3

1.3.Найти число оборотов шпинделя.
определяем по тех.паспорту станка
n=630об\мин
1.4. Найти скорость резанья.

VDn\1000
V=3,14x50x630\1000=98910\1000=98,91mm\об
3.2. Режимы резанья для рассверливания.
Установ А. Переход 8. Рассверливание
D=19,8. Трёхкулачковый патрон. Сверло D=19,8 Р18. Штангенциркуль(ШЦ1) с точностью 0,05мм. Переход стойкости 60мм. .
2.1. Определить глубину резанья.
t=D\2
t=19,8\2=9,6mm
2.2.Найти подачу
.
определить по справочнику.
S=0,25

2.3.Найти скорость резанья.
t=D\d

t=45-19,8= 24,2мм
2.4.Найти число оборотов шпинделя
 
найти по паспорту станка
n=315

4.Выбор оборудования и уход за ним.


Для  изготовления детали «Упор» я, руководствуясь паспортами станков, выбрал наиболее подходящий мне токарный станок 16К62(рис.1).
         Наиболее распространенным методом обработки материалов резанием является обработка на токарных станках. На токарных станках обрабатывают детали имеющие преимущественную форму тел вращения( валики, оправки, втулки). При изготовлении таких деталей приходится обрабатывать цилиндрические, конические, фасонные поверхности и др. При выполнении этих работ токарю приходится самыми разнообразными режущими инструментами: резцами, свёрлами, зенкерами, развёртками и др.
         Токарные станки составляют наиболее многочисленную группу металлорежущих станков на машиностроительных заводах и являются весьма разнообразными по размерам и по типам.


рис1. Токарный станок 16к62


1 - передняя бабка
2 – суппорт
3 - задняя бабка
4 – станина
5 и 9 – тумбы
6 – фартук
7 - ходовой винт
8 - ходовой валик
10 - коробка подач
11 - гитары сменных шестерен
12 — электро-пусковая аппаратура
13 - коробка скоростей
14 — шпиндель.

             Основными размерами токарных станков являются: наиболее допустимый диаметр обрабатываемой заготовки над станиной, или высота центров над станиной; расстояние между центрами то , есть расстояние наибольшей длине детали которая может быть установлена на данном станке.
          По типам различают: токарно-винторезные станки предназначенные для всех токарных работ, включая нарезание резьбы резцом ( эти станки имеют самые широкие распространения).
         Токарные станки, предназначенные для выполнения различных работ за исключением нарезанием резьбы резцом.
При выполнении работ на токарных станках обрабатываемая заготовка получает

вращательное движение , а резец – поступательное перемещение, или перемещение подачи.
          Универсальный токарно-винторезный станок 16к20 предназначен для выполнения для выполнения различных токарных и резьбонарезных работ. На станке можно нарезать резьбу различного профиля на наружных и внутренних цилиндрических и конических поверхностях с помощью резцов, резьбовых гребёнок на станке используют цепь главного движения и винторезную цепь, а при нарезании резьбы метчик или плашкой – только цепь главного движения, т.к.  подача инструмента осуществляется самозатягиванием.
Технические характеристики станка 16К20.


          Это основной показатель пригодности станка к выполнению определенных работ. Для токарно-винторезных станков основными характеристиками является:

  •  наибольший диаметр D обрабатываемой заготовки (детали)
  •  наибольшая растояние между центрами РМЦ
  •  наибольшая длинна обрабатываемой детали
  •  число оборотов шпинделя в минуту

Ниже приводится таблица с техническими характеристиками токарно-винторезного станка 16К20. Более подробно технические характеристики токарно-винторезного станка можно посмотреть в паспорте станка 16К20


Наименование параметров

Ед. изм.

Величины

Класс точности

Н

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над станиной

мм

400

Наибольший диаметр точения над поперечным суппортом

мм

220

Наибольший  диаметр   обрабатываемого   прутка

мм

50

Наибольшая длинна обрабатываемого изделия

мм

710, 1000, 1400, 2000

Предел числа оборотов шпинделя

об/мин

12,5-1600

Пределы подач

 

- продольных

мм/об

0,05-2,8

- поперечных

мм/об

0,025-1,4

Наибольшее усилие допускаемое механизмом подач на упоре

 

- продольное

кгс

800

- поперечное

кгс

460

Наибольшее усилие допускаемое механизмом подач на резце

 

- продольное

кгс

600

- поперечное

кгс

360

Мощность электродвигателя главного движения

кВт

11

Габариты станка (Длинна)

 

- длинна

мм

2505, 2795, 3195, 3795

- ширина

мм

1190

- высота

мм

1500

Масса станка

кг

2835, 3005, 3225, 3685

 Таблица 3.Технологические характеристики станка 16к20.    

Правила эксплуатации токарных и фрезерных станков

Функции станочника по обслуживанию станков
На универсальных станках настройку режимов резания производит станочник непосредственно перед или во время обработки, устанавливая рукоятками частоту вращения шпинделя, подачу и глубину резания. На специальных и специализированных станках режимы резания устанавливаются заранее (согласно карте наладки), путем установки сменных колес в цепях главного движения и подач. Наладку завершают регулировкой инструментов на размер и пробными работами.
На большинстве станков при механической обработке на направляющих станины и суппортов образуется мелкая пылевидная стружка, которая оседает на оборудовании, поэтому после каждой смены предусматривается 10-15 мин на уборку. За это время рабочий-станочник обязан тщательно очистить оборудование от стружки и грязи. Направляющие необходимо тщательно протереть от охлаждающей жидкости и тщательно смазать тонким слоем масла. Смазывание оборудования в цехе производят по графику. Доставку масел, долив в резервуар, замену отработанных масел и периодическое смазывание производят по графику. Ежедневное смазывание оборудования и контроль за состоянием системы подачи СОЖ выполняет станочник.
При работе оборудования необходимо также периодически проверять качество обрабатываемых деталей. При ухудшении качества, которое контролируется станочником или специальными приборами, станочник должен произвести подналадку оборудования, отрегулировать механизмы станка
Уход за станками и остнасткой.
Уход и обслуживание включает в себя чистку и смазывание, осмотр и контроль состояния механизмов и деталей станков и оснастки, уход за гидросистемой, системами смазывания и подачи СОЖ, регулировку и устранение мелких неисправностей. При эксплуатации автоматизированных станков применяют смешанную форму обслуживания: наладку станка производит наладчик, а подналадку - станочник. При этом в функции станочника входят: приемка заготовок и их установка; снятие готовых деталей; оперативное управление; периодический контроль деталей; смена или регулирование режущего инструмента; регулирование подачи СОЖ; контроль за удалением стружки и др.
'- Уход за гидросистемой оборудования предусматривает контроль температуры масла, которая не должна превышать +50 °С. Первую замену масла в гидросистеме, как правило, производят через 0,5-1 месяц работы, чтобы удалить продукты притирки механизмов. В дальнейшем замену масла производят через 4- 6 месяцев. Необходимо систематически контролировать и поддерживать уровень масла, следить за состоянием трубопроводов (во избежание утечек и попадания воздуха в гидросистему), регулярно чистить фильтры.
      Уход за электрооборудованием включает в себя ежемесячную очистку аппаратов от грязи и пыли, подтягивание винтовых соединений, контроль плавности перемещений и надежности возврата подвижных частей электроаппаратов в исходное положение. Периодически смазывают приводы аппаратов, тонким слоем смазочного материала, не допуская попадания его на контакты. Раз в полгода меняют полярность рабочих контактов у кнопок и выключателей, работающих в цепях постоянного тока, проверяют состояние контактов. При появлении пригара или капель металла на поверхности контактов их слегка зачищают бархатным надфилем.
Особенности эксплуатации станков обязательно указывают в инструкциях. Соблюдение инструкций обеспечит длительную, бесперебойную работу оборудования.


5.Описание режущего инструмента.


       Для изготовлении детали «Упор» я применял резцы, сверло, метчик и фрезу. В своей дипломной работе я описал режущие инструменты сверло и резец.
- Сверло́ — режущий инструмент с вращательным движением резания и осевым движением подачи, предназначенный для выполнения отверстий в сплошном слое материала. Свёрла могут также применяться для рассверливания, то есть увеличения уже имеющихся, предварительно просверленных отверстий, и засверливания, то есть получения не сквозных углублений.. В нём различают следующие рабочий части: рабочую, шейку, хвостовик, лапку, повод (рис. 2.).

                                                                               рис. 2. Сверло .Рабочая часть.


По конструкции режущей части свёрла разделяются на:
- спиральные
- конические
- пушечные
- центровочные;


       Рабочая часть – часть сверла, снабжённая винтовыми канавками, состоит из режущей и направляющей части.
       Режущая – часть состоит из двух главных режущих кромок, расположенных на конической поверхности и выполняющих основную работу резания, поперечной кромки и двух ленточных кромок.
       Шейка – промежуточная часть между хвостовиком и телом сверла, содержащим рабочую часть.
       Хвостовик
- служит для закрепления сверла на станке. Может быть цилиндрическим (для сверл малого диаметра) или коническим. Конические хвостовики обеспечивают передачу большего крутящего момента, лучше центрируют и позволяют быструю установку.
       
Лапка - для облегчения выбивания сверла из патрона станка
Углы сверла

Угол при вершине 2φ=118° и угол наклона винтовой канавки ω=27°.
Угол при вершине 2φ — угол между главными режущими кромками сверла. С уменьшением 2φ увеличивается длина режущей кромки сверла, что приводит к улучшению условий теплоотвода, и, таким образом, к повышению стойкости сверла. Но при малом 2φ снижается прочность сверла, поэтому его значение зависит от
обрабатываемого материала. Для мягких металлов 2φ=80…90°. Для сталей и чугунов
2φ=116…118°. Для очень твердых металлов 2φ=130…140°.
Угол наклона винтовой канавки
ω — угол между осью сверла и касательной к винтовой
линии ленточки. Чем больше наклон канавок, тем лучше отводится стружка, но меньше
жёсткость сверла и прочность режущих кромок, так как на длине рабочей части сверла увеличивается объём канавки. Значение угла наклона зависит от обрабатываемого

материала и диаметра сверла (чем меньше диаметр, тем меньше ω).
Передний угол γ
 определяется в плоскости, перпендикулярной режущей кромке, причём его значение меняется. Наибольшее значение он имеет у наружной поверхности сверла, наименьшее — у поперечной кромки.
Задний угол α
 определяется в плоскости, параллельной оси сверла. Его значения так же, как и переднего угла, изменяются. Только наибольшее значение он имеет у поперечной кромки, а наименьшее — у наружной поверхности сверла.
Угол наклона поперечной кромки ψ
 расположен между проекциями главной и поперечной режущих кромок на плоскость, перпендикулярную оси сверла. У стандартных свёрл ψ=50…55°.
Резец

Резец (англ. tool bit) — это режущий инструмент, предназначенный для обработки деталей различных размеров, форм, точности и материалов. Является основным инструментом, применяемым при токарных, строгальных и долбёжных работах. Рабочая часть резца представляет собой клин, который под действием приложенного усилия деформирует слой металла, после чего сжатый элемент металла скалывается и сдвигается передней поверхностью резца. При дальнейшем продвижении резца процесс скалывания повторяется и из отдельных элементов образуется стружка.

Элементы резца

При работе на токарных станках применяются различные режущие инструменты: резцы, сверла и др. Токарный резец представляет собой стержень прямоугольного или квадратного сечения (тело резца), рабочая часть которого имеет режущие кромки в форме клина. (Рис. 3)

Рис.3 Элементы резца

Элементы резца: 1 — Главная задняя поверхность; 2 — Вспомогательная задняя поверхность; 3 — вершина резца; 4 — вспомогательная режущая поверхность; 5 — передняя поверхность; 6 - главная режущая кромка

Процесс резания

При резании металла токарным резцом различают три вида поверхностей: обрабатываемую, поверхность резания и обработанную. Токарный резец отличается один от другого по конструкции, но все они имеют тело и головку (рис.4) Тело резца служит для закрепления в резцедержателе, головка непосредственно участвует в процессе резания. На головке имеются передняя и две задние поверхности, главная и вспомогательная режущие кромки и вершина резца. Главная режущая кромка выполняет основную работу резания.


Рис. 4.Схема процесса резанья.

Схема процесса резания (рис.4.): 1 - обрабатываемая поверхность; 2 - стружка; 3 - обработанная поверхность; 4 – резец.

Углы резания токарного резца:

α - задний угол. β - угол заострения. δ - угол резания. γ - передний угол. Важными характеристиками токарного резца являются углы его заточки, от них во многом зависит производительность труда и качество обработки. Главный задний угол (α альфа) - угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. Чем больше задний угол, тем меньше сила трения между резцом и заготовкой. Однако резкое увеличение заднего угла приводит к ослаблению рабочей части инструмента. Передний угол (γ гамма) оказывает влияние на процесс резания, на легкость схода стружки, качество обработанной поверхности. Увеличение этого угла приводит к ослаблению рабочей части резца. Угол заострения (β бета) - угол между передней и главной задней поверхностями. Величина угла заострения определяет прочность и стойкость главной режущей кромки инструмента. При заточке резца этот угол обычно делают как можно больше. Угол резания (δ дельта) (δ=α+β) - угол между передней поверхностью резца и плоскостью резания; он равен сумме углов заострения и главного заднего

Виды токарных резцов

Токарные резцы подразделяют по направлению подачи (правые левые), конструкции головки (прямые и отогнутые), способу изготовления (целенные и составные), сечению стержня (прямоугольные, круглые, квадратные) виду обработки (проходные, подрезные, отрезные, прорезные, расточные, фасонные, резьбонарезные). (рис.5) Проходными резцами (рис.5, а, б, в) выполняют протачивание боковой поверхности заготовок, расточными (рис.5, з)- растачивают осевые отверстия заготовок, подрезными (рис.5, г) - подрезают торцы, а отрезными (рис.5, д) - отрезают заготовку. Резьбовыми резцами (рис.5, ж) нарезают на станке внешнюю и внутреннюю резьбу.

                                                                                                                  Рис.5. Виды резцов: а - проходной прямой; б - проходной отогнутый; в - проходной упорный; г - подрезной; д - отрезной; е - фасонный; ж - резьбовой; з - проходной расточной

При использовании дорогостоящих режущих материалов резцы изготавливают составными: рабочая часть из инструментальной стали, а сам стержень - из конструкционной углеродистой. Не следует допускать хранения резцов «навалом». Надо хранить их так, чтобы режущие кромки не касались твердых предметов. Резцы следует использовать строго по назначению. Следует периодически выполнять доводку режущей кромки резца мелкозернистым абразивным бруском


6.Описание измерительного инструмента.

В процессе работы возникает необходимость измерений и контроля обработанной поверхности. Измерительный инструмент настраивается на тот или иной размер, близкий к наибольшему предельному наружному размеру, но при этом не стоит забывать, что погрешность измерения должна быть меньше допуска на размер. Чем чище обработка, тем меньше погрешность измерения. 

Штангенциркуль.

Штангенциркуль это самый распространенный инструмент для измерения размеров деталей, полученных в следствии черновой и чистовой обработки. На рис.6. с буквами показан распространенный штангенциркуль или колумбик с двусторонним расположением губок ШЦ-І, при помощи которого измерение наружных поверхностей производится губками А и В, а внутренних – губками C и D.

Рис.6.ШЦ-1, А, В) правильное измерение малого и большого диаметра 
Б) не правильное измерение большого диаметра

Характеристики штангенциркулей 
Таблица3.

Штангенциркуль

Тип

Предел измерений, мм

Отсчет по нониусу, мм

Вылет губок, мм

С двусторонним расположением губок и линейкой глубиномера

ШЦ-I
ШЦ-II

0...125
0...160
0...250

0,1
0,05
0,05; 0,1

40
45
60

С односторонним расположением губок и линейкой глубиномера

ШЦТ-I

0...125

0,1

40

С односторонним расположением губок

ШЦ-III

1...160
0...250
0...400
250...630
320...1000
500...1600
800...2000

0,5
0,05; 0,01
0,1
0,1
0,1
0,1
0,1

45
60
60
80
80
80
80

Специальные с устройством для разметки

ШЦ-III

1500...3000
2000...4000

0,1
0,1

-

Допуск на размер обрабатываемой заготовки, мм

Измерительный инструмент

0,5 и более

Штангенциркуль с отчетом по нониусу 0,1мм

0,25...0,50

Штангенциркуль с отчетом по нониусу 0,05мм

0,05...0,25

Микрометр с ценой деления 0,01мм

0,01...0,05

Рычажный микрометр с ценой деления 0,002мм



Выбор инструмента для измерений вала

Таблица4.

Рекомендации по выбору измерительного инструмента в зависимости от значения допуска на размер.

Штангенциркули  предназначены для измерения наружных и внутренних размеров и разметки:

ШЦ-I - с двусторонним расположением губок - для наружных и внутренних измерений и с линейкой для измерения глубин.

ШЦ-II - с двусторонним расположением губок - для измерения наружных и внутренних размеров и для разметки.

ШЦ-III - с односторонними губками.

Штангенциркули типа ШЦ- I выпускаются хромированными и по заказам потребителя могут быть изготовлены с измерительными губками для наружных измерений, оснащенными твердым сплавом, а также с двумя шкалами на штанге - метрической и дюймовой. Штангенциркули типа ШЦ-II выпускаются из нержавеющей стали с декоративным матовым хромированием шкалы и нониуса. Для разметки деталей штангенциркули типа ШЦ-III снабжаются разметочным устройством.

Микрометр.


Микрометр относится к микрометрическим приборам измерения и предназначены для измерений валов до 600мм. 



Микрометры с ценой деления 0,01мм

Таблица5.

Наименование

Диапазон измерений, мм

Допускаемая погрешность измерения, мм

Микрометр 0-го и 1-го класса точности, модель МК

0...25
0...25

±0,003
±0,004

Микрометры 1-го класса точности, выпускаемые с интервалом через 25мм

25...100
100...300

±0,005
±0,006

Микрометры, выпускаемые с интервалом через 100мм

300...600

±0,008

Рычажный микрометр



Рычажный микрометр предназначен для измерений длин абсолютных и относительных при установке концевым мерам. Есть несколько типов рычажных микрометров: МРМРКМРИМРИК. Отличие рычажного микрометра от рычажной скобы (у рычажного микрометра есть барабан и шкала). 

Рычажные микрометры с измерительной головкой

Таблица 6

Диапазон измерений, мм

Погрешность показаний, мм

Диапазон измерений, мм

Погрешность показаний, мм

МРИ

МРИК

МРИ

МРИК

50...75

±0,004

±0,003

300...400

±0,007

±0,005

75...100

±0,004

±0,003

400...500

±0,008

±0,006

100...125

±0,005

±0,003

500...600

±0,010

±0,008

125...150

±0,005

±0,003

600...700

±0,012

±0,010

150...200

±0,005

±0,003

700...800

±0,014

±0,012

200...250

±0,006

±0,004

800...900

±0,016

±0,014

250...300

±0,006

±0,004

900...1000

±0,018

±0,016

Гладкий микрометр МГ (рис. 7).; 1 — скоба; 2 — пятка; 3 — микрометрический винт; 4 — стопор; 5 — стебель; 6 — барабан; 7 — трещотка.

Рис.7.Гладкий микрометр МГ. Схема и его составляющие.


7.Описание зажимного приспособления.

Трёхкулачковый патрон.

Патроны токарные трёхкулачковые клиновые механизированные применяются при токарной обработке и предназначены для механизированного закрепления деталей и заготовок с помощью электромеханического или пневматического привода устанавливаемого на заднем конце шпинделя, обеспечивающим поступательное движение и позволяющего регулировать усилие зажима. Необходимый диаметр зажима достигается путем перестановки крепящихся болтами накладных кулаков по гребёнке основных на необходимое расстояние. Оптимальные биение и точность фиксации детали в сырых кулачках после их переустановки на нужный диаметр зажима достигаются путем дополнительной их расточки

Основные технические характеристики

Таблица 7.

Параметр

Значение

Наружный диаметр D, мм  

250

250 

315 

315

400

Тип крепления

II.С креплением непосредственно на фланцевые концы шпинделей под поворотную шайбу по ГОСТ 12593

Исполнение 

1

1

1

1

1

Обозначение патрона

3-250.35.01 П       (C7100-0035)

3-250.37.01 П

(C7100-0037)

C7100-0039П

C7100-0041П

C7100-0043П

Материал корпуса

сталь

сталь  

сталь  

сталь  

сталь  

Диаметр цилиндрического центрирующего пояска D2,мм

-

-

-

-

-

Условный размер конуса шпинделя

6

8

6

8

8

Диаметр конуса D2, мм

106,375

139,719

106,375

139,719

139,719

Диаметр расположения крепежных отверстий D3, мм

133,4  

171,4

133,4

171,4

171,4

Количество (n) и размер (d) крепежных отверстий

4?М12

4?М16

4?М12

4?М16

4?М16

Диаметр отверстия в корпусе D1,мм

80

80

100

100

136

Максимальный наружный диаметр изделия, зажимаемого в прямых кулачках, мм            

120

120

140

140

200

Максимальный внутренний диаметр изделия, зажимаемого  в прямых кулачках, мм

250

250

290

290

380

Максимальный наружный диаметр изделия, зажимаемого  в обратных кулачках, мм

250

250

310

310

400

Высота корпуса в сборе, Н, мм

89,5

89,5

100

100

105

Высота патрона,Н1,мм

122,5  

122,5  

160

160

157

Максимальная частота вращения, об/мин

3500

3500

2800

2800

1600

Минимальная суммарная сила зажима,Н

46000

46000

55000

55000

65000

Масса патрона, кг

29

29

50

50

80

Цена

9 660

9 775

14 375

14 375

24 380


Рис.8.Трёхкулачковый патрон. Схема


8.Расчёт допусков на 3 наладочных размера.

Расчёт допусков происходит по таблице допусков и посадок (рис.9).
рисунок 9.Таблица допусков и посадок.

Расчёт допусков при изготовлении моей детали – упор, я произвожу на приере следующих размеров:
1) Наружный размер – D=76

2)Внутренний размер – D=20

3) Линейный размер – L= 245

                                    Последовательность размеров:
1)D=76 – наружный размер на чертеже поставлен свободно, следовательно, он изготовлен по 14 квалитету с полем допуска h.
1.1. Квалитет – 14
1.2. Поле допуска – h
1.3. es = 0mm
1.4 ei = -0,740
1.5.T=es-ei= 0 – (-0,740) =0, 740mm
1.6. графическое изображение поля допуска

1.7. На данном размере отсутствует обозначение шероховатости поверхности, следовательно, данная поверхность изготовлена по общим требованиям шероховатости всей детали -

2)D=20 – внутренний размер на чертеже проставлен свободным, следовательно, он изготовлен по 14 квалитету точности с полем допуска H=20
2.1. Квалитет – 14
2.2. Поле допуска – H
2.3. es = + 0,520mm
2.4. ei = 0mm
2.5. T= es – ei = 0,520 – 0 = 0,520
2.6. Графическое обозначение поля допуска:

2.7. На данном размере отсутствует обозначение шероховатости поверхности, следовательно, данная поверхность изготовлена по общим требованиям шероховатости всей детали -

3)245 –линейный размер на чертеже представлен свободным, следовательно, он изготовлен по 14 квалитету точности с полем допуска H.
3.1. Квалитет – 14
3.2. Поле допуска – Н
3.3. es = +1,300mm
3.4.  ei = 0mm
3.5. T= es – ei = 1,300 – 0 = +1,300mm
3.6. графическое изображение поля допуска:

3.7. На данном размере отсутствует обозначение шероховатости поверхности, следовательно, данная поверхность изготовлена по общим требованиям шероховатости всей детали -

9.Организация рабочего места.

1. Рабочее место токаря

На рабочем месте токаря находятся: станок, инструментальный шкафчик с режущими и измерительными инструментами и принадлежности к станку (патроны, планшайба с набором болтов и прихватов, закаленные и сырые кулачки, хомутики, люнеты, ключи, центра, масленка и т. д.).

Правильное расположение на рабочем месте всего, что требуется для работы, — важное условие поднятия производительности труда и обеспечения условий безопасности работы.

На рис. 1 показано правильно организованное рабочее место токаря, при планировке которого необходимо руководствоваться следующими правилами:
1. На рабочем месте не должно быть ничего лишнего.
2. Все должно быть сосредоточено вокруг рабочего на возможно близком расстоянии, но так, чтобы не мешать его свободным движениям.
3. Каждый предмет нужно класть на отведенное для него место, чтобы не искать его при повторном использовании.
4. Все, чем во время работы приходится чаще пользоваться, нужно располагать ближе; все, чем пользуются реже, нужно укладывать дальше.
5. Укладывать предметы необходимо таким образом, чтобы место их расположения соответствовало естественным движениям рук рабочего. Например, предметы, которые берутся левой рукой, должны быть уложены слева. Если какой-нибудь предмет трудно поднять одной рукой, надо его положить так, чтобы его можно было удобно брать обеими руками.
6. Предметы, требующие осторожного обращения, должны быть положены выше предметов, требующих менее осторожного обращения. Например, измерительный инструмент должен занимать самое верхнее положение, ниже должны быть размещены заточенные и доведенные резцы, а еще ниже — приспособления.
7. Чертежи, операционные карты, рабочие наряды должны быть так расположены, чтобы ими удобно было пользоваться.

8. Заготовки и готовые детали не должны загромождать рабочее место токаря и должны быть расположены таким образом, чтобы движения токаря были наиболее короткими.
Мелкие заготовки, обрабатываемые в больших количествах, надо хранить в ящиках, расположенных у станка на уровне рук рабочего. Для складывания готовых деталей надо иметь второй такой же ящик вблизи рабочего места.
9. Все предметы должны быть расположены так, чтобы рабочему не приходилось постоянно нагибаться или занимать неудобные положения во время взятия или укладки того или иного предмета.

Инструменты и приспособления, а также и документация должны храниться в инструментальном шкафчике. В шкафчике надо поддерживать строгий порядок; для каждого предмета должно быть свое определенное место. При соблюдении этого условия рабочий запоминает место хранения каждого предмета, что способствует экономии времени, затрачиваемого на отыскание нужных инструментов.

В инструментальном шкафчике токаря-скоростника П. Быкова на отдельной полочке наверху хранится измерительный инструмент, рядом — техническая документация. Здесь же лежат ходовые резцы, которыми он пользуется в течение дня; ниже по типам и размерам разложены остальные резцы, еще ниже — сверла, зенкеры и развертки, затем — оправки, державки, втулки и, наконец, в самом низу лежат ключи, кулачки и более тяжелые принадлежности. Патроны, люнеты, угольники и планшайбы аккуратно сложены сбоку станка. Почти не глядя, привычным движением т. Быков может достать любой нужный ему инструмент. В таком же образцовом порядке лежат у т. Быкова заготовки и обработанные детали.

При укладке в шкафчик режущих инструментов надо следить, чтобы острия их не могли получить забоин от каких-либо металлических изделий. С большим вниманием следует относиться к хранению измерительного инструмента, рекомендуется скобы, калибры, микрометры и т. п. хранить на деревянных подставках.

Около станка устанавливается подножная решетка (см. рис. 1) на такой высоте, чтобы средний палец руки, поставленной вертикально и согнутой в локте под углом 90°, находился на уровне центров станка.

2. Порядок и чистота на рабочем месте

Поддержание строгого порядка и чистоты так же необходимо, как и рациональная планировка и оснащение рабочего места.

На передовых советских заводах эта задача выполняется неуклонно. Строго соблюдаются правила ухода за рабочим местом, поддержания чистоты и порядка. Такие правила вывешиваются на рабочих местах. Проведение общественных смотров организации труда и рабочего места способствует внедрению чистоты и порядка.

Кроме того, предусматриваются мероприятия, которые обеспечивают создание гигиенических и культурных условий работы. К ним относятся: нормальное освещение, борьба с производственным шумом, создание нормальной температуры, влажности и чистоты воздуха, обеспечение безопасности работы.

3. Организация труда на рабочем месте

Экономия рабочего времени с целью повышения производительности труда — основное правило токаря.

До начала работы токарь обязан сделать следующее:
Проверить исправность станка и работы всех механизмов, системы охлаждения, проверить наличие ограждений, натяжение и сшивку ремня и т. д.
Проверить смазку станка, осмотреть все масленки, заполнить их маслом и закрыть все отверстия для смазки.
Ознакомиться с предстоящей работой; проверить наличие и исправность инструмента и приспособлений.
Удалить с рабочего места все, что не нужно для предстоящей работы.

Во время работы токарь должен выполнять следующие правила:
Строго выполнять установленный порядок обработки; экономить смазочные и обтирочные материалы, а также электроэнергию, не допуская работы станка вхолостую.
Не уходить от станка без разрешения мастера.
Каждый предмет класть только на свое место. Пользоваться каждым предметом только по его прямому назначению, т. е. не применять гаечный ключ вместо молотка, не пользоваться случайными обрезками вместо подкладок под резец и т. д.
Оберегать рабочие поверхности станка от ударов и грязи; не класть режущие и измерительные инструменты, ключи и детали на рабочие поверхности станка.
Работать только острым, хорошо заточенным инструментом: тупой резец сильно увеличивает нагрузку станка, дает нечистую поверхность детали и ведет к поломке станка и инструмента.

По окончании работы токарь должен выполнить следующее:
Разложить все предметы по своим местам, протереть все инструменты и рабочие поверхности приспособления промасленной тряпкой.
Предъявить обработанные детали контролеру вместе с рабочим нарядом.
Сдать в кладовую ненужные инструменты и приспособления.
Произвести уборку станка и инструментального шкафчика. Смести щеткой стружку со станка. Протереть станок обтирочным материалом, тщательно удалив всю грязь.
Смазать промасленной тряпкой все рабочие поверхности станка (промасленные тряпки складывать в отведенные для этого ящики).
Получить задание на следующий день, чтобы заранее ознакомиться с чертежом и технологическим процессом и заблаговременно подготовить инструмент и приспособления.


10.Техника безопасности при работе.

1. Значение техники безопасности

Безопасность — один из основных принципов организации труда в советской стране.

Социалистическое государство, оберегая в производстве самое ценное — здоровье и жизнь рабочего, принимает все меры к тому, чтобы сделать труд рабочего безопасным.

Рабочий машиностроительного завода на каждом шагу встречается с различными механизмами. Токарь имеет дело со станком, различными подъемными средствами (подъемные краны, тали и др.), а также с цеховым транспортом в виде автомашин, электрических тележек и вагонеток. На территории завода токарь может встретить поезд, различные грузовые тягачи, автомашины и др. Во время работы токарь применяет различные режущие инструменты и приспособления. Все это вместе взятое выдвигает вопрос о безопасности работы — предохранении токаря от несчастных случаев.

Техника безопасности разрабатывает мероприятия, которые должны обеспечить рабочему наибольшую безопасность, а также ставит своей задачей обучение рабочего безопасным приемам работы.

Охрана труда рабочих и служащих предусмотрена советским законодательством. Советское государство ежегодно расходует огромные средства на охрану здоровья трудящихся и создание условий для безопасной работы.

Количество несчастных случаев на советских предприятиях непрерывно снижается вследствие следующих мероприятий:
1) организованного ознакомления вновь поступающих на работу с правилами техники безопасности;
2) систематического изучения рабочими правил техники безопасности и проверки их знаний;
3) обеспечения работающих правилами внутреннего распорядка и инструкциями по технике безопасности, плакатами, наглядно показывающими безопасные и опасные приемы работы, и т. п.;
4) повседневного надзора и контроля со стороны административно-технического персонала за проведением мероприятий по технике безопасности и за выполнением рабочими правил безопасной работы.

Важнейшие из правил техники безопасности, излагаемые в настоящей главе, должны помочь молодому рабочему своевременно предупредить несчастные случаи.

2. Техника безопасности на территории предприятия

Для предупреждения несчастных случаев от внутризаводского транспорта на территории предприятия наряду с обеспечением достаточной ширины проезда для автомобильного транспорта выделяются пешеходные дорожки (тротуары) для движения людей. Переезды обеспечиваются предупредительными устройствами в виде шлагбаумов, светофоров и звуковой сигнализации, а также предупредительными надписями.

Железнодорожные пути следует переходить в указанных местах, обращая внимание на сигналы, предупреждающие о подходе поезда. Нельзя пролезать под вагонами стоящих на пути составов, прыгать на ходу в вагоны и на платформы поезда.

Если на территории завода работает автомобильный кран или экскаватор, то нельзя ходить или стоять под поднятым грузом или ковшом. В случае проведения на территории предприятия строительных или земляных работ, производимых близко от проездов и проходов, предусматривают настилы и около опасных мест в вечернее время зажигают световые сигналы.

3. Техника безопасности в механических цехах

(Отдельные мероприятия и правила техники безопасности изложены дальше — при рассмотрении различных методов обработки.)

Несчастные случаи в механических цехах могут произойти по ряду причин. Основными из них являются: неисправности станка, электропроводки, ограждений и предохранительных устройств; неисправность пусковых и переключающих устройств; недостаточное местное освещение; плохая организация рабочего места; неправильные приемы работы на станке; недостаточные знания правил техники безопасности; невнимательность самого рабочего и нарушение правил по технике безопасности.

Порядок и чистота на рабочем месте имеют важное значение для безопасной работы. На рабочем месте, не загроможденном заготовками, деталями, приспособлениями и инструментом, где все находится на своем месте, токарь в нужный момент быстро сможет предотвратить аварию. Там, где пол содержится чистым и сухим, при работе меньше возможностей поскользнуться, упасть и ушибиться и попасть рукой или одеждой в движущиеся части станка.

При работе на станке с отдельным электродвигателем причиной несчастного случая может быть действие электрического тока. Если электрический ток проходит через тело человека, то это может привести к ожогам, сильному потрясению и даже смерти. Прикосновение к незащищенным или плохо изолированным проводам электродвигателя или пусковой электроаппаратуре опасно для жизни, так как напряжение в них высокое — от 120 в и выше. Вследствие повреждения или плохого качества изоляции станок, электродвигатель и электроаппаратура могут оказаться под напряжением. Вполне безопасны лишь те металлические части, которые заземлены. Поэтому согласно правилам техники безопасности станки должны быть обязательно заземлены.

В случае обнаружения неисправности электродвигателя или осветительной аппаратуры, ощущения электрического тока при касании частей станка, а также при повреждении изоляции электропроводов необходимо немедленно сообщить об этом мастеру и дежурному электромонтеру.

Изучение причин, вызывающих несчастные случаи в механических цехах предприятий, показывает, что главными из них являются отсутствие или недостаточная огражденность отдельных механизмов, неисправность станков, несовершенство инструмента и станочных приспособлений, а также недостаточное знание рабочим правил техники безопасности и, наконец, невнимательность самого рабочего.

Несчастные случаи при работе на токарных станках возможны от неправильного и невнимательного обращения токаря с обрабатываемой деталью или вращающимися деталями станка — валами, шкивами, ремнями, зубчатыми колесами и др. Большую опасность при токарных работах представляет стружка.

4. Основные правила техники безопасности

Для устранения несчастных случаев при работе на токарных станках необходимо строго выполнять мероприятия техники безопасности.

1. Во время работы на станке не носить свободной одежды; рукава одежды завязывать у кисти; длинные волосы закрывать головным убором.
2. Применять предохранительные и оградительные устройства у станков, следить за их исправным состоянием и никогда не работать со снятыми оградительными устройствами.
3. Работать с применением защитных от стружки приспособлений:
а) при обработке стали на высоких скоростях применять устройства для ломания стружки;
б) при обработке хрупких металлов (чугун, бронза и др.) пользоваться защитными очками или применять предохранительные щитки (см. рис. 136).
4. При обработке деталей в центрах применяют безопасные поводковые или кулачковые патроны с оградительными кожухами (см. рис. 135).
5. При скоростном точении обязательно применять вращающиеся центры.
6. Не загромождать проходов и проездов.
7. Следить за чистотой и порядком на рабочем месте и аккуратным отводом стружки.
8. Не тормозить руками вращающийся патрон.

При всяких ранениях и повреждениях необходимо сразу же обратиться за помощью в медпункт, а в серьезных случаях вызвать скорую помощь. При попадании в глаз стружки, пыли и т. п. нельзя извлекать их самому или прибегать к помощи товарища (так как можно повредить глаз), нужно обратиться к врачу или медицинской сестре.


Заключение.

Пояснительная записка состоит из девяти разделов. Выбран тип заготовок с её физическими и химическими свойствами. Разработан технологический процесс на изготовлении детали «Упор» с выборов режимов резанья. Произведён подробный расчёт всех элементов режимов резанья. Для проведения контроля выбран мерительный и контрольный инструмент. Приведена информация при организации рабочего места и по правилам техники безопасности. Вся описательная часть дипломной работы составляет 35 страницы.


Список литературы.

1. www.rustan.ru/
2. //
www.dvt-region.com/
3.
www.omop.su/2001/04/09824.php
4.
www.ru.wikipedia.org/wiki/
5. www.wiki.kgpi.ru/mediawiki/index.php/Заглавная_страница
6.
www.xvatit.com/

7. www.vmstanki.ru/

8.www.dic.academic.ru/


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

50848. Цена деления гальванометра 44 KB
  Коэффициент взаимной индукции убывает с увеличением расстояния l т. поле одного витка первой катушки убывает с расстоянием по закону. При том же токе I1 поток магнитной 2 через витки второй катушки убывает с расстоянием между катушками.
50854. Определение отношения теплоемкости газа при постоянном давлении к теплоемкости при постоянном объеме 34.5 KB
  Значение наносят экстраполяцией полученной прямой на ось при Границу случайной погрешности определяют по формуле В этой формуле отклонение й экспериментальной точки от усредненного графика коэффициент...