488

Организация технологического процесса изготовления детали

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Расчет размера партии и периодичность запуска-выпуска деталей. Расчет длительности производственного цикла. Планирование участка и построение план-графика работы. Организация технического контроля качества продукции на предприятии.

Русский

2013-01-06

159.96 KB

81 чел.

Министерство образования Республики Беларусь

Учреждение образования

«Гродненский государственный университет

имени Янки Купалы»

Технологический колледж

Специальность:  2-27.01.01 Экономика и организация

     производства

    Группа ЭиОП-32-32.09/3

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Организация производства»

Организация технологического процесса изготовления детали «Фланец»

Разработал    _______________ В.В. Стубеда

Руководитель работы _______________ Т.В. Рапчинская

Содержание

Введение

  1.  Предварительная разработка и выбор варианта технологического процесса……..

1.1 Выбор и обоснование типа производства…………………………………………...

1.2 Выбор и обоснование вида заготовки и оборудования……………………………..

2 Оперативно-производственное планирование на участке……………………………

2.1 Расчет размера партии и периодичность запуска-выпуска деталей……………….

2.2 Расчет потребного оборудования и его загрузка……………………………………

2.3 Расчет цикловых заделов……………………………………………………………..

2.4 Расчет длительности производственного цикла……………………………………

3 Выбор транспортных средств………………………………………………………….

4 Планирование участка и построение план-графика работы…………………………

4.1 Расположение оборудования…………………………………………………………

4.2 Организация рабочих мест……………………………………………………………

5 Организация энергетического хозяйства………………………………………………

6 Организация инструментального хозяйства…………………………………………..

6.1 Расчет потребности режущего инструмента………………………………………...

6.2 Расчет потребности измерительного инструмента………………………………….

7 Разработка графика ремонта оборудования…………….……………………………..

8 Определение численности работающих на участке…………………………………..

8.1 Определение численности основных рабочих………………………………………

8.2 Определение численности вспомогательных рабочих……………………………..

8.3 Определение численности руководителей, специалистов, служащих…………….

9 Организация технического контроля качества продукции на предприятии………..

Заключение………………………………………………………………………………...

Литература…………………………………………………………………………………

Приложения………………………………………………………………………………..


Введение

Любое производство предполагает организацию различных по объему и сложности предприятий, их подразделений и рабочих мест, взаимодействие трудовых ресурсов со средствами и предметами труда, материальное стимулирование, планирование и управление деятельности для достижения немеченых целей.

Организация означает:

- совокупность людей, их групп, объединенных для реализации определенной программы ил цели, решения какой-либо задачи на основе принципа разделения труда и обязанностей, иерархической структуры построения, других правил и процедур;

- сочетание процессов или действий, ведущих к образованию и совершенствованию взаимосвязей между частями целого;

- внутреннее упорядочение, согласованность взаимодействия более или менее дифференцированных и автономных частей целого, обусловленные его строением;

- общественное объединение, предприятие или учреждение любой формы собственности.

Организация производства – это координация и оптимизация во времени и пространстве всех материальных и трудовых ресурсов производства с целью достижения в определенные сроки наибольшего результата с наименьшими затратами.

Как структура, организация характеризуется рядом признаков:

- совокупностью материальных, иных ценностей и трудового коллектива с его опытом и знаниями, достижениями, определяющими развитие организации в производственном отношении;

- способностью защиты от воздействия внешнего окружения, в том числе и от других организаций;

- целью, которая стоит перед ней и придает ее коллективу определенность и направленность действий;

- внутренним центром, придающим организации стабильность и устойчивость к внутренним и внешним факторам (воздействия);

- саморегулированием, означающим, что центр на основе имеющейся информации самостоятельно принимает решения, касающиеся внутренней жизни организации, координирует действия ее членов.

Предмет «Организация производства» изучается  тесной связи с другими наука, таким  как технология промышленности, обеспечение материальными ресурсами, коммерческая деятельность предприятия, бухгалтерский учет и анализ, экономика предприятия, организация и нормирование труда, внутрифирменное планирование, управление, маркетинг, экономико-математические методы и ЭВМ и другие.

Выполнение курсовой работы по предмету «Организация производства» способствует закреплению и углублению теоретических и практических знаний по специальности, полученных при изучении предмета, а также прививает учащимся навыки технико-экономических расчетов, и обоснования технических решений.

1 Предварительная разработка и выбор варианта технологического процесса

1.1 Выбор и обоснование типа производства

В зависимости от массы детали и объема выпуска изделий современное производство подразделяется на следующие типы: единичное, серийное, массовое. От типа производства во многом зависит характер технологического процесса и его построение.

Исходя, из массы детали – 7,45 кг и годовой программы  – 40 000 штук определяем тип производства при помощи таблицы «Тип производства в зависимости от объёма выпуска (шт.) и массы детали» 

Тип производства – серийное. Серийное производство характеризуется выпуском партиями однородной продукции в течение установленного периода времени. Серийное производство характеризуется изготовлением ограниченного ассортимента продукции. Партии (серии) изделий повторяются через определенные промежутки времени. В зависимости от размера серии различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производства. В серийном производстве удается специализировать отдельные рабочие места для выполнения подобных технологических операций. Уровень себестоимости продукции снижается за счет специализации рабочих мест, широкого применения труда рабочих средней квалификации, эффективного использования оборудования и производственных площадей, уменьшения, по сравнению с единичным производством, расходов на заработную плату. Продукцией серийного производства является стандартная продукция, например машины установившегося типа, выпускаемые обычно в более значительных количествах (металлорежущие станки, насосы, компрессоры, оборудование химической и пищевой промышленности).

Отличительные чертами серийного производства являются:

- производство сериями относительно ограниченной номенклатуры повторяющейся продукции;

- относительно непродолжительная длительность производственного цикла;

- типизация технологического процесса;

- наличие специализированного оборудования и рабочих мест;

- использование в процессе производства рабочих средней квалификации;

- механизация контроля качества продукции.

Преимущества серийного производства:

- высокая эффективность использования прогрессивного оборудования и технологии;

- детальная разработка технологии, которая проводится с высокой эффективностью, так как затраты на нее распределяются на относительно большое число изделий;

- редкая переналаживаемость производства с одного изделия на другое, что экономит немало времени и затрат в сравнении с единичным производством.

1.2 Выбор и обоснование вида заготовки и оборудования

В современном производстве одним из основных направлений развития технологии механической обработки является использование черновых заготовок с экономически конструктивными формами, обеспечивающими возможность применения наиболее оптимальных способов их обработки, т.е. обработка с наибольшей производительностью и наименьшими отходами. Это направление требует непрерывного повышения точности заготовок и приближения их к конструктивным размерам  готовой детали, что позволяет соответственно сократить объем обработки резанием, ограничивая ее в ряде случаев чистовыми и отделочными операциями.

В качестве заготовки была принята поковка. На кузнечно–прессовых машинах можно получить заготовки, нуждающиеся в незначительной доработке. Для машин кузнечно–прессового производства характерна высокая производительность, снижающая стоимость поковок. При обработке металлов на кузнечно–прессовых машинах изменение формы и размеров заготовки происходит не за счет удаления излишка металла в виде стружки, как при обработке резанием, а за счет перераспределения объема в самой заготовке. Это резко снижает отходы металла.

Ковка позволяет получить заготовку формой и размерами наиболее приближенными к форме и размерам готовой детали. Что позволяет снизить трудоемкость дальнейшей обработки и повысить коэффициент использования металла. Легированная сталь обладает ценнейшими свойствами, которых нет у углеродистой стали и не имеет ее недостатков. Применение легированной стали, повышает долговечность изделия, увеличивает производительность за счет увеличения режимов резания. Легирующие элементы оказывают, разностороннее влияние на свойства стали. Хром повышает твердость, уменьшает ржавление; никель дает высокую прочность и пластичность, повышает коррозионную стойкость.

В качестве технико-экономического показателя, характеризующего использование металла при механической обработке, принимается коэффициент использования металла (Кисп.м.), выражающий отношение чистого веса детали к ее черному весу (см. Формулу 1.1):

         (1.1)

где,  q – чистый вес детали;

       Q – черный вес или вес заготовки.

К ИСП М = 7,45/10,1=0,74


2 Оперативно-производственное планирование на участке

Для любого предприятия огромное значение имеет ритмичная работа, в процессе которой на каждом рабочем месте и участке производства, в каждом производственном подразделении будет выполняться в данную единицу времени строго определенное количество продукции. Такая работа, как правило, весьма эффективна, рациональна и обладает признаком высокой культуры производства.

Однако, как свидетельствует производственный опыт, добиться строго определенного и заранее рассчитанного ритма производства порой очень сложно. Для этого нужно обеспечить полную согласованность действий всех структурных подразделений во времени, обеспечить их производственную пропорциональность, постоянно отслеживать возможные сбои согласованного ритма производства и вводить поправки в его ход, если где-то на каком-то участке установленный ритм будет нарушен.

Оперативно-производственное планирование представляет собой завершающий этап внутрипроизводственного планирования. Оно органически связано с технико-экономическим планированием, являясь его продолжением, осуществляемым в ходе выполнения годового плана. Оперативное планирование призвано обеспечить своевременное и качественное выполнение годовых заданий, предусмотренных планами социально-экономического развития предприятия

Главная задача оперативно-производственного планирования состоит в обеспечении на предприятии слаженного и ритмичного хода всех производственных процессов, в организации слаженной работы всех подразделений предприятия (объединения) для обеспечения равномерного, ритмичного выпуска продукции в установленных объёмах и номенклатуре при полном и рациональном использовании имеющихся экономических и производственных ресурсов с целью наибольшего удовлетворения основных потребностей рынка, и максимизации получаемой прибыли.

В процессе оперативно-производственного планирования:

  1.  разрабатывается план выпуска продукции предприятием по месяцам года;
  2.  выбираются календарно-плановые нормативы;
  3.  разрабатываются оперативно-календарные планы выпуска и графики производства узлов, деталей цехами, участками по месяцам, неделям, суткам, сменам (а иногда и часовым графикам);
  4.  организуется сменно-суточное планирование.

Оперативное планирование производства играет главную роль в обеспечении своевременного выпуска и поставки продукции потребителям на основе рационального использования ограниченных экономических ресурсов в текущем периоде времени.

2.1 Расчет размера партии и периодичность запуска-выпуска деталей

Для серийного производства характерным является запуск деталей в производство         партиями. Размер партии является её основным календарно-плановым нормативом, который предопределяет периодичность запуска-выпуска, заделы и влияет на технико-экономические показатели работы цеха.

Минимальный размер партии деталей определяется по наиболее загруженной группе оборудования или по самой трудоёмкой операции:

Пмин.=Тпз /( Тшт. * К)  (2.1)

где Тпз –  норма подготовительно-заключительное время на партию (берется по операции, где Тпз наибольшее), мин;

Тшт – штучное время изготовления единицы изделия;  

К – коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования  (К = 0.12);

Пмин.=3,4/ (3,1*0,12)=9,19 (2.2)

Периодичность запуска-выпуска деталей определяется отрезком времени между двумя следующими друг за другом запусками или выпусками деталей и рассчитывается по формуле:

Пзв = Пмин / Nсут (2.3)

где,  Nсут – суточная программа, шт.

Nсут.=

Пзв=9,19/158=0,06=0,5

Полученную периодичность необходимо скорректировать до целого числа смен или полусмен.

Окончательный нормативный размер партии с учетом скорректированной периодичности определяется по формуле:

Пн = Пзв (округл.) * Nсут (2.4)

Пн=0,5*158=79

2.2. Расчет потребного оборудования и его загрузки

В серийном производстве расчётное количество оборудования (станков) подсчитывается по формуле:

(2.5)

Где Сррасчетное количество станков, шт;

- суммарное штучно-калькуляционное время по операциям, мин;

N – годовой объем выпуска деталей, шт;

Кв – коэффициент выполнения норм времени (Кв = 1,02)

Fэф -  эффективный годовой фонд времени оборудования, ч. (Fэф=4029)

Расчетное количество станков округляют до целого числа и получают Спр – принятое количество станков.

   

Количество станков по наименованиям операций составит:

Токарно-револьверная:    - принимаем 1 шт.

Токарно-револьверная:   - принимаем 1 шт.

Токарно-револьверная:   - принимаем 1 шт.

Токарно-револьверная:   - принимаем 1 шт.

Вертикально-сверлильная:   - принимаем 1 шт.

Вертикально-сверлильная:   - принимаем 1 шт.

Внутришлифовальная   - принимаем 1 шт.

Общее количество станков: 1+1+1+1+1+1+1= 7шт.

На основании полученных данных составляем таблицу 2.1

Наименование операций

Модель станка

Норма времени(Тшт)

Кол-во оборудования

Коэфф.загрузки оборудования

Мин.

Час.

Ср.

Спр.

Токарно-револьверная

1Г325

1,17

0,0195

0,23

1

0,23

Токарно-револьверная

1Г325

2,3

0,0383

0,42

1

0,42

Токарно-револьверная

1Г325

0,97

0,0161

0,17

1

0,17

Токарно-револьверная

1Г325

0,67

0,0111

0,22

1

0,22

Вертикально-сверлильная

2Н118

0,43

0,0071

0,09

1

0,09

Вертикально-сверлильная

2Н118

0,2

0,0033

0,04

1

0,04

Внутришлифовальная

3К227В

3,1

0,0517

0,55

1

0,55

Итого

8,84

0,1471

-

7

0,25

Расчёты к табл.2.1.

Кз = Ср/Спр

К1=0,23/1=0,23;                К2= 0,42/1=0,42;

К3= 0,17/1=0,17;               К4=0,22/1=0,22;

К5=0,09/1=0,09;                К6=0,04/1=0,04;

К7=0,55/1=0,55.  

 

Кз ср= 0,25

После проведения расчётов построила  график загрузки оборудования (Приложе-ние 1)

Определяем мощность и категорию ремонтной сложности всего оборудования на основании расчета потребного количества оборудования на участке и составляем таблицу 2.2

Таблица 2.2 - Мощность и категория ремонтной сложности оборудования.

Наименование оборудования

Марка или модель

Принятое кол-во оборудования, шт.

Мощность, кВт.

категория ремонтной сложности

Количество ремонтных единиц

Одного станка

Всех станков

1

2

3

4

5

6

7

1.Токарно-револьверная

1Г325

4

3

12

28

112

2. Вертикально-сверлильная

2Н118

2

1,5

3

11

66

3.Внутришлифвальная

3К227В

1

8,42

8,42

27

27

Итого:

-

7

-

23,42

-

205

Мощность станков и категорию ремонтной сложности принимаем из учебника “Курсовое проектирование по технологии машиностроения” А.Ф. Горбацевич.

Количество ремонтных единиц = категория ремонтной сложности * принятое количество оборудования.

2.3 Расчет цикловых заделов:

В составе задела незавершённого производства (Zнзп) различают технологические ( Zтехн.), транспортные (Z тр.), оборотные (Z об.),страховые (Z страх.) заделы. В условиях серийного производства общая величина задела определяется по каждому виду продукции по следующей формуле:

Zнзп = Тц*Nсут; (2.6)

где Тц – длительность цикла;

Nсут – суточная программа.

Nсут = годовая программа / 253

Zнзп=32,04*158=5062,32

2.4. Расчет длительности производственного цикла

В условиях серийного производства длительность производственного цикла определяется по формуле:

,                                                           (2.7)

где. Тб – наибольшая по времени операция;

Тм – наименьшая по времени операция.

Наибольшей признается та операция, которая больше предыдущей и больше последующей, а наименьшей признается та операция которая меньше предыдущей и меньше последующей.

Тп.п.=8,84+(9-1)*(3,1-0,2)=32,04


3 Выбор транспортных средств

Работа современного промышленного предприятия, связана с перемещением значительного количества разнообразных грузов как за пределами, так и внутри завода. На предприятия доставляются материалы, топливо, комплектующие изделия и другие материальные ценности, а с предприятия вывозятся готовая продукция и отходы производства. Внутри предприятия с общезаводских складов производится транспортировка в цехи материалов, комплектующих и других изделий; между цехами — заготовок, деталей, сборочных единиц; из цехов в соответствующие пункты назначения — готовой продукции и отходов. Внутри цехов заготовки, детали и сборочные единицы перевозятся между кладовыми и участками, с одного участка на другой, а на участках — между рабочими местами.

Функции транспортного хозяйства не ограничиваются только перемещением грузов. В ходе перевозок (особенно внутризаводских и внутрицеховых) нередко осуществляются определенные технологические процессы: остывание металла, усреднение химического и фракционного состава сыпучих материалов и т.п., т.е. транспортные операции являются частью производственного процесса и работа транспорта во многом определяет общую длительность производственного цикла, качество и себестоимость продукции.

Основные задачи транспортного хозяйства предприятия:

  1.  Бесперебойная транспортировка грузов, обеспечивающая ритмичность хода производства;
  2.  Обеспечение сохранности перемещаемых предметов;
  3.  Полное использование транспортных средств;
  4.  Минимизация транспортных расходов;
  5.  Механизация и автоматизация транспортных средств.

Решение данных задач обеспечивается рациональной организацией транспортного хозяйства, четким планированием работы транспорта, обоснованным выбором транспортных средств, механизацией и автоматизацией погрузочно-разгрузочных работ.

Транспортные средства классифицируются на следующие группы:

  1.  по назначению и месту действия: внешние и внутренние;
  2.  по видам: рельсовые, безрельсовые, механические;
  3.  по способу действия: прерывного (периодического), непрерывного действия;
  4.  по уровню механизации: автоматические, механизированные, ручные;

На выбор транспортных средств большое влияние оказывают характер технологического процесса, габариты и вес обрабатываемой детали, виды и количество оборудования, а также многие другие факторы.

В качестве межоперационного транспорта в механических цехах применяются подвесные толкающие, роликовые, шариковые и ленточные конвейеры, скаты, склизы, тележки и т. д.

Межоперационные транспортные устройства должны обеспечивать надежную и бесперебойную передачу деталей от станка к станку.

Длина конвейера определяется по формуле 3.1:

L = l * С,           (3.1)

где,  l – расстояние между осями двух соседних рабочих мест, м

(условно принимается 3 м.);

С – количество рабочих мест.

L = 3*7=21м.

Для перемещения крупногабаритных грузов применяется кран-балка.

Количество подъемно-транспортного оборудования определяется по  формуле (3.2):

       (3.2)

где, l – длина тупи крана туда и обратно (50 м);

v – скорость передвижения (кран-балки – 50 м/мин);

tЗ – время на захват груза (0,5 мин);

tСН – время на снятие груза (0,5 мин);

а – число одновременно захватываемых деталей (300 шт.)


4 Планирование участка и построение план-графика работы

4.1 Расположение оборудования

При составлении плана расположения оборудования следует руководствоваться  следующими принципами:

  1.  Станки располагаются соответственно последовательности операций технологического процесса;
  2.  На плане необходимо показать стены, колонны, складские площадки, подъемно-транспортные устройства;
  3.  При составлении плана оборудование обозначают габаритным контуром, размеры которого принимаются по каталогам. Внутри контура указывается номер оборудования по спецификации, которая размещается на чертеже плана;
  4.  На плане рекомендуется нанести координационные  оси с шагом колонн и пролетами;
  5.  На плане должна быть указана граница участка, проходы, проезды, размеры длины и ширины участка;
  6.  При планировании участка следует соблюдать допустимые расстояния между оборудованием и элементами здания, ширину проходов и проездов;
  7.  Графически планировка станков выполняется согласно типовому  расположению оборудования.

По расположению оборудования смотрела «Методическое пособие для разработки планировки участков и поточных линий при дипломном проектировании»

Правильное размещение оборудования является основным звеном в организации безопасной работы производственного участка и цеха. При размещении оборудования необходимо соблюдать установленные минимальные разрывы между станками, между станками и отдельными элементами здания, правильно определять ширину проходов и проездов. Невыполнение правил и норм размещения оборудования приводит к загромождению помещений и травматизму.

Расположение оборудования на площади цеха или участка определяется в основном технологическим процессом и местными условиями.

Рациональная планировка оборудования участка и отдельных рабочих мест должна обеспечить создание необходимых условий для высокопроизводительной и безопасной работы всего производственного и обслуживающего персонала при наиболее эффективном и экономном использовании производственных площадей.

Планировка оборудования на участке. Оборудование размещается в соответствии с общей организацией производства на заводе, планировкой цеха, а также применяемыми транспортными средствами для межоперационных перемещений деталей в процессе обработки.

Рекомендации по расположению оборудования смотри «Методическое пособие для разработки планировки участков и поточных линий при дипломном проектировании»

Способ расположения оборудования – Двурядный

4.2. Организация рабочих мест

В данном разделе разработала проект организации рабочего места для одной из предусмотренных на проектируемом участке профессий. В графической части разработала планировку рабочего места с обозначением на ней всех применяемых материально-технических средств.

На рабочем месте происходит соединение 3-х основных элементов процесса производства и достигается его главная задача – производство предметов труда, оказание услуг либо технико-экономическое обеспечение и управление этими процессами.

Рабочее место представляет собой закрепленную за отдельным рабочим или группой рабочих часть производственной площади, оснащенную необходимым технологическим, вспомогательным, подъемно-транспортным оборудованием, технологической и организационной оснасткой, предназначенными для выполнения определенной части производственного процесса.

Организация рабочего места представляет собой материальную основу, обеспечивающую эффективное использование рабочей силы и оборудования.

Ее цель – обеспечение высококачественного и эффективного выполнения работы в установленные сроки на основе полного использования оборудования, рабочего времени, применения рациональных методов труда, создания комфортных условий труда.

К организации рабочих мест предъявляются следующие требования:

1. Соблюдение технологии.

2. Соблюдение основных принципов рациональной организации трудовых процессов.

3. Сокращение затрат ручного физического труда.

4. Максимальное использование производственных помещений и технических средств.

5. Устранение непроизводительных действий и холостых перемещений рабочих на рабочие места.

6. Создание оптимальных безопасных условий труда.

7. Обеспечение требований техники безопасности и охраны труда.

Основой для организации рабочего места является его специализация, предполагающая закрепление за ним определенного круга работ или операций по признаку их технологической однородности, сложности, точности обработки, конфигурации и т.д.

Высокий уровень специализации рабочих мест достигается в массовом производстве, где повторяемость выполнения работ и большой объем выпускаемой продукции дают возможность закрепить за рабочим местом 1 - 2 деталеоперации в течение длительного периода.

Правильное определение профиля рабочего места и его специализации позволяет перейти к выбору его оснащения.

Оснащение рабочего места – это совокупность расположенных в пределах рабочего места основного технологического и вспомогательного оборудования, технологической и организационной оснастки, инструментов, технической документации, средств связи и сигнализации, средств охраны труда.

Под планировкой рабочего места понимается взаимное (в трехмерном измерении) пространственное расположение на отведенной площади основного и вспомогательного оборудования, технологической и организационной оснастки и самого рабочего.

Рациональная планировка рабочего места обеспечивает удобную рабочую позу, возможность применения передовых приемов и методов труда, минимальные траектории движения рабочего и т.д.

Аттестация рабочих мест представляет собой совокупность мероприятий, включающих комплексную оценку каждого рабочего места на его соответствие современным технико-технологическим, организационно-экономическим и социальным требованиям.

В ходе аттестации рабочих мест определяются технический, технологический, организационный, экономический уровни рабочих мест, условия труда и техники безопасности на рабочем месте. На этой основе производится всесторонняя оценка рабочего места с учетом передового опыта, а также целенаправленная работа по их рационализации.

Для замеров факторов, формирующих условия труда на рабочих местах, привлекаются санитарные станции (центры). Для аттестации создаются комиссии, в состав которых включаются мастера, технологи, экономисты, нормировщики, бригадиры и др.

Учету подлежат все рабочие места, имеющиеся в структурных подразделениях. Эта операция ведется прямым счетом по фактическим зонам обслуживания. Учитываются и рабочие места, используемые неполный рабочий день.

При определении фактического количества рабочих мест учитывается все установленное оборудование (включая бездействующее).


5 Организация энергетического хозяйства

Назначение энергетического хозяйства – бесперебойное обеспечение всех подразделений предприятия необходимыми видами энергетических услуг, при минимальных затратах.

В состав энергохозяйства входят:

  1.  Теплосиловой цех – котельные, компрессорные установки, тепловые и канализационные сети, водоснабжение;
  2.  Электротепловой – электрические сети, понижающие подстанции, генераторные и трансформаторные установки;
  3.  Электротехнический – средства для осуществления ремонта электрооборудования электроаппаратуры.
  4.  Слаботочный участок – заводская и радиотрнсл. связь, а также другие виды связи и сигнализации.

Задачи:

1.Получение со стороны энергии общепромышленного назначения и производство собственными силами отдельных её видов;

2.Организация  и планирование потребления энергии всеми подразделениями предприятия;

3.Надзор за правильной эксплуатацией энергетического оборудования, его теплообслуживанием и ремонтом;

4.Разработка и осуществление мероприятий по экономии энергоресурсов.

На участке потребляется электроэнергия на технологические цели и на освещение.

Направления энергосбережения:

  1.  Ликвидация прямых потерь топлива и энергии;
  2.  Правильный выбор энергоносителей;
  3.  Использование вторичных энергоресурсов;
  4.  Проведение общехозяйственных мероприятий по экономии топлива и энергии;
  5.  Мероприятия по ликвидации потерь топлива и энергии в сетях, трубопроводах, оборудовании.

Виды и направления потребления энергии на промышленных предприятиях:

1.Топливо – используется для подогрева сырья, для получения пара, горячей воды;

2.Электроэнергия – используется в химико-технологических процессах (электролиз) для перекачивания веществ, привода компрессоров, конденсаторов, холодильников, как двигательная сила на освещение;

3.Теплоэнергия (пар) – на технологические нужды, для привода насосов, турбин на отопление;

4.Воздух – для обдувки пресс-форм в пневмоинструменте, пневмотранспорте;

5.Вода – в качестве растворителя, теплоносителя, реакционной среды, для получения водорода, водяного пара, на хозяйственно-бытовые нужды.

Для того чтобы рассчитать необходимое количество различных видов потребляемой энергии, я рассчитывала их по следующим формулам:

  1.  Расчет потребности электроэнергии на технологические цели  производится по формуле 5.1:

W=        (5.1)

где, - суммарная мощность электродвигателей участка, кВт;

Fэф - эффективный фонд времени работы оборудования, ч (принимается из расчета количества и загрузки оборудования );

Кв-коэффициент одновременности работы оборудования (принимается  0,75);

Кз-коэффициент нагрузки электродвигателей с учетом режима работы оборудования, равен среднему коэффициенту загрузки оборудования;

Кс - коэффициент, учитывающий потери в сети (принимается 0,96);

Кд -коэффициент полезного действия электродвигателей (принимается 0,9);

W=кВт

  1.  Расчет потребности электроэнергии на освещение производится по формуле (5.2):

        (5.2)

где, - количество часов освещения в год (при двухсменной работе принимает-

 ся 2700 ч);

- площадь участка, м2  (принимается из расчета.);

- норма освещения на 1 м2 площади участка, Вт (принимается 15 Вт на 1  м2 /ч плюс 5% на дежурное освещение);

Вт

  1.  Количество сжатого воздуха на обдувку деталей, на пневматические зажимы и т. д. определяется по формуле:

                                                                                        (5.3)

где,  - среднечасовой расход сжатого воздуха для всех воздухоприемников, м3

      (принимается 0,9 м3/ч на станок);

- эффективный фонд времени работы оборудования, ч (принимается из расчета количества и загрузки оборудования);

- средний коэффициент загрузки оборудования на участке;

Вода на участке потребляется на производственные, хозяйственные и бытовые цели.

  1.  Потребность воды на производственные цели рассчитывается:

qводд*Fэфз;                                                                             (5.4)

где, - часовой расход воды на один станок (принимается в среднем 1, 2-1, 5

литра);

- количество станков, потребляющих воду;

- эффективный фонд времени работы оборудования, ч (принимается из

расчета количества и загрузки оборудования);

- средний коэффициент загрузки оборудования;

1,5*7*4029*0,25=10576 м3

  1.  Потребность воды на хозяйственные и бытовые нужды рассчитывается:

Сраб*qвод*Fэф.раб.;                                                                              (5.5)

где, - численность работающих на участке, чел.;

 - удельный расход воды на работающего в смену, м3 (принимается 0,08 м3);

- эффективный фонд времени одного рабочего, день.

7*0,08*253=142м3

  1.  Потребность пара на отопление рассчитывается:

;  (5.6)

где,  - кубатура здания, м3 (принимается из расчета.);

- продолжительность отопительного сезона, ч (принимается 4320 часов);

- удельный расход тепла на 1 м3 здания, ккал/ч (принимается 20 ккал/ч);

- теплоотдача 1 кг пара, ккал (принимается 540 ккал/ч);

м3


6 Организация инструментального хозяйства

В комплексе технического обслуживания производства на промышленных предприятиях, и особенно предприятиях машиностроения, ведущую роль играет инструментальное хозяйство, так как от качества и прогрессивности инструмента, рациональной организации обеспечения им рабочих мест и размера затрат на инструмент существенно зависят технико-экономические показатели производственной деятельности предприятия. Это связано с тем, что затраты на технологическую оснастку в массовом производстве достигают 25—30% стоимости оборудования

Инструментальное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и цехов, занятых проектированием, приобретением, изготовлением, ремонтом и восстановлением технологической оснастки, а также ее учетом, хранением и выдачей в цехи и на рабочие места.

Основными задачами инструментального хозяйства предприятия являются:

  1.  определение потребности в оснастке;
  2.  планирование обеспечения предприятия оснасткой;
  3.  нормирование расхода оснастки и поддержание ее запасов на необходимом уровне;
  4.  обеспечение предприятия покупной оснасткой;
  5.  организация собственного производства оснастки;
  6.  организация учета и хранения оснастки;
  7.  обеспечение рабочих мест оснасткой;
  8.  обеспечение рационального использования оснастки;
  9.  организация восстановления оснастки;

учет и анализ эффективности использования оснастки.

В состав инструментального хозяйства входят: 

  1.  Инструментальный отдел;
  2.  ЦИС – Центральный инструментальный склад;
  3.  Цехи по ремонту;
  4.  ИРК – Инструментально раздаточные кладовые;
  5.  Заточка инструментов.

Структура инструментального хозяйства состоит из: 70% - ЦИС, 20% - ИРК, 5%  - ремонта, 5% заточки.

6.1 Расчет потребности режущего инструмента

Расход режущего инструмента на программу по каждому виду определяется по формуле 6.1:

       (6.1)

где, N — объем валовой продукции в плановом периоде, р.;

tшт - норма времени, необходимая для выполнения одной операции данным инструментом, мин;

dм  - доля машинного времени;

Тизн – стойкость инструмента, время его работы до полного износа, ч;

kу – коэффициент случайной убыли инструмента.

Стойкость инструмента определяется по формуле 6.2:

         (6.2)

где, L – величина рабочей части инструмента, на которую допускается стачивание,

мм;

l – величина стачивания за одну заточку, мм;

t – время работы инструмента между двумя заточками, ч.

Расчёт режущего инструмента проведём в следующей последовательности.

Определяем износ инструмента до полного износа (см. табл. 6.1)

Таблица 6.1 - Время работы инструмента до полного износа

Наименование инструмента

L, мм

l, мм

t, ч.

Tизн,ч

Резец подрезной

36

2,5

3,0

46,2

Резец проходной

26

4,0

2,0

15

Сверла

34

0,7

2,5

123,93

Расчёты к табл.6.1

=(36/2,5+1)*3,0=46,2;

=(26/4,0+1)*2,0=15;

Св=(34/0,7+1)*2,5=123,9.

Определяем расход режущего инструмента на программу (табл.6.2).

Таблица 6.2 - Расчет потребности режущего инструмента

Наименование инструмента

N,шт.

Тшт. мин

Tизн,ч

Иреж,шт

Резец подрезной

40000

2,14

0,65

46,2

21

Резец проходной

40000

2,97

0,60

15

83

Сверла

40000

0,63

0,7

123,9

3

Примечание: условно принимаем, что резец подрезной устанавливается на одной токарной операции, а резец проходной — на другой.

Расчёты к табл.6.2

=40000*2,14*0,65/46,2*(1-0,05)*60=21;

=40000*2,97*0,60/15*(1-0,05)*60=83;

=40000*0,63*0,7/123,9*(1-0,05)*60=3.

Определяем запас инструмента на рабочих местах. Количество инструмента, находящегося на рабочих местах при периодической его подноске (Zр.м.), определяется

где tп.п. — периодичность подноски инструмента к рабочим местам, ч.

Обычно tп.п. выбирается в зависимости от периодичности съема и принимается равной или кратной длительности смены;

tc— периодичность съема инструмента со станка, ч. Устанавливается в соответствии с величиной стойкости инструмента:

nр.м. — число рабочих мест, на которых применяется данный инструмент;

mи — количество одноименного инструмента, применяемого на рабочем месте (в работе принимаем ти = 1);

Кс.з. — коэффициент страхового запаса инструмента на рабочих местах.

Обычно Ксз = 1; на многорезцовых станках Кс.з. = 2 ~ 4

Расчет проводится в следующей последовательности.

а) Определим периодичность съема tc и подачи инструмента

tnn со станка (табл. 6.3).

Таблица 6.3 - Периодичность съема инструмента со станков

Наименование инструмента

tcт,ч

tшт. мин

dM

tc,ч

tп.п.,ч

Резец подрезной

3,0

2,14

0,65

4,62

8

Резец проходной

2,0

2,97

0,60

3,33

8

Сверла

2,5

0,63

0,7

3,57

8

Если резец или сверло применяется на нескольких операциях технологического процесса изготовления детали, расчет надо вести по каждой операции ввиду различия tшт  .

Расчёты к табл.6.3

tc=3/0,65=4,62;

tc=2/0,60=3,33;

tc=2,5/0,7=3,57.

Определяем запас инструмента на рабочих местах по ранее приведенной формуле.

Zp.m=8/4.62*2*1+2*(1+1)=8;

Zp.m=8/3.33*2*1+2*(1+1)=9;

Zp.m=8/3.57*2*1+2*(1+1)=9.

6.2 Расчет потребности измерительного инструмента

Расход измерительного инструмента на программу (для производственных целей) определяется по формуле 6.5:

       (6.5)

где N — годовая программа выпуска изделий, шт.;

ав — количество измерений на одну деталь, шт.;

Кпр — выборочность контроля (например, Кпр =0,8);

Тм — количество измерений, выдерживаемых данным мерителем до полного износа (норма износа) и рассчитывается по формуле 6.6:

        (6.6)

где ад — величина допустимого износа мерителя, мКм;

у — коэффициент допустимого износа мерителя, при достижении которого инструмент передается контролерам (у = 0,7) ;

а — коэффициент ремонта и восстановления носителя (а = 2) ;

b — норматив стойкости мерителя (число измерений на 1 мКм износа инструмента);

Ку  — коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя у = 0,05).

6.2. Расчет потребности измерительного инструмента

Расход измерительного инструмента на программу (для производственных целей) определяется по формуле:

                                                                                     (6.7)

где N — годовая программа выпуска изделий, шт.;

ав — количество измерений на одну деталь, шт. (принимаем 3 измерения);

Кпр — выборочность контроля (например, Кпр =0,8);

Тм — количество измерений, выдерживаемых данным мерителем до полного износа (норма износа):

где ад — величина допустимого износа мерителя, мКм;

у — коэффициент допустимого износа мерителя, при достижении которого инструмент передается контролерам (у = 0,7) ;

а — коэффициент ремонта и восстановления носителя (а = 2) ;

b — норматив стойкости мерителя (число измерений на 1 мКм износа инструмента);

Ку  — коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя (Ку = 0,05).

Расчёты:

Тм=10*2630*2*0,7=36820;

Тм=12*900*2*0,7=15120.

Киз=40000*2*0,75/36820*(1-0,05)=2шт.;

Киз=40000*1*0,8/15120*(1-0,05)=1шт.

Результаты занесем в табл. 6.4 и 6.5.

Таблица 6.4 - Норма износа измерительных инструментов по видам

Наименование инструмента

ад, мКм

b, шт.

а

у

Тм, шт.

Скоба

10

2630

2

0,7

36820

Калибр

12

900

2

0,7

15120

Таблица 6.5 - Расход измерительного инструмента

Наименование инструмента

ав, шт.

Кпр

Тм, шт.

Киз, шт

Скоба

2

0,75

36820

2

Калибр

1

0,8

15120

1


7. Разработка графика ремонта оборудования

Сроки ввода нового (или после капитального ремонта) оборудования в эксплуатацию по основному производству представлены в приложении 4.

Структура ремонтного цикла имеет следующий вид:

О – М1 – О -  М2 – О – С1 – О – М3 – О - М4 – О – С2 – О – М5 – О – М6 – О – К.

Продолжительность ремонтного цикла Тц = 24000 ч., или 6 лет, при двухсменно работе оборудования.

а) Рассчитать продолжительность в месяцах межремонтного (Тм.р) и межосмотрового (Тм.о.) периодов по формуле:

Тм.р. Тц / nм + nс+1 и Тм.о. = Тц / nм + nс + nо+1

где, nм, nс, nо  - соответственно количество малых, средних ремонтов и осмотров в структуре ремонтного цикла.

б) Составить график ремонта оборудования на планируемый год, смотри табл.1

Таблица 7.1 - График ремонта оборудования на планируемый  год

Таблица 7.3

Наименование оборудования

Номер станка

Месяцы

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Токарно-револьверные

1

2

3

4

Вертикально-сверлильная

1

2

Внутришлифовальная

1

Итого

7

2,0

0,14

10,1

0,59

11,0

0,61

0,1

0,05

0,1

0,05

0,1

0,05

-

2,1

0,19

0,2

0,10

10

0,54

2,0

0,14

7,0

0,33

В талб. 7.1 в каждую клеточку проставляется вид ремонтных работ на соответствующий плановый период. Например, малый – буква «М», средний – буква «С»,  осмотр – буква «О», капитальный – буква «К».

в) Расчет годовой трудоемкости ремонта оборудования по видам работ: слесарные (Qслес) – табл. 7.2; станочные(Qстан ) – табл. 7.3; прочие (Qпр ) – табл.7.4. Исходные данные для расчета – в табл.7.1.

Таблица 7.2 - Расчет трудоемкости слесарных работ

Наименование станков

Количество ремонтных операций по видам ремонта

Категория сложности ремонта R

Расчет трудоемкости, ч,  Qслес

малый nм

средний nс

осмотр nо

1.токарно-револьверная

3

-

4

28

420

2.Вертикально-сверлильная

1

2

2

11

192,5

3.Внутришлифовальная

1

-

1

27

128,25

Нормы времени на слесарные работы, ч

4,0

6,0

0,75

Итого : 740,75

             Расчёты к табл. 7.2

     Q =(tкnк  +  tсnс + tмnм + tono) * R;

  1.  (3*4,0+0*6,0+4*0,75)*28=420;
  2.  (1*4,0+2*0,75+2*0,75)*11=192,5;
  3.  (1*4,0+0*6,0+0,75*1)*27=128,25;

Итого = 420+192,5+128,75=740,75

Таблица 7.3 - Расчет трудоемкости станочных работ

Наименование станков

Количество ремонтных операций по видам ремонта

Категория сложности ремонта R

Расчет трудоемкости, ч,  Qстан

малый nм 

средний nс

осмотр nо 

1.Автоматно-токарная

3

-

4

28

280,28

2.Автоматно-токарная

1

2

2

11

178,2

3.Внутришлифовальная

1

-

1

27

56,7

Нормы времени на слесарные работы, ч

2,0

7,0

0,1

Итого : 515,18

     Расчёты к табл. 7.3

        Q =(tкnк  +  tсnс + tмnм + tono) * R;

  1.  (3*2,0+0*7,0+4*0,1)*28=280,28;
  2.  (1*2,0+2*7,0+2*0,1)*11=178,2;
  3.  (1*2,0+0*7,0+1*0,1)*27=56,7;

   Итого = 280,28+178,2+56,7=515,18

Таблица 7.4 - Расчет трудоемкости прочих работ

Наименование станков

Количество ремонтных операций по видам ремонта

Категория сложности ремонта R

Расчет трудоемкости, ч,  Qпроч

малый nм

средний nс

1.Токарно-револьверная

3

-

28

8,4

2.Вертикально-сверлильная

1

2

11

12,1

3.Внутришлифовальная

1

-

27

2,7

Нормы времени на слесарные работы, ч

0,1

0,5

Итого: 23,2

  Расчёты к табл. 7.4

        Q =(tкnк  +  tсnс + tмnм + tono) * R;

  1.  (3*0,1+0*0,5)*28=8,4;
  2.  (1*0,1+2*0,5)*11=12,1;
  3.  (1*0,1+0,5*0)*27=2,7;

    Итого: 8,4+12,1+2,7=23,2

Годовой объем слесарных, станочных и прочих работ по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования определяется исходя из состава оборудования, его ремонтной сложности, структуры и продолжительности межремонтного цикла, межремонтных периодов, действующих трудовых нормативов по следующей формуле:

Q рем. год.=     (tknk +tcnc +tмnм+ tоnо) R

где, n  - число видов оборудования

tk, tc, tм,  tо  - трудоемкость соответственно капитального, среднего, малого ремонта и осмотров на одну ремонтную единицу, ч;

nk, nc, nм, nо – число соответственно капитальных, средних, малых ремонтов и осмотров в течении межремонтного цикла в плановом периоде;

R – категория сложности ремонта.

г) Общая годовая трудоемкость всех ремонтных работ (Q  год ) составляет:

Q год = Qслес + Qстан + Qпр

Q год =740,75+515,18+23,2=1279,13 ч.

д) Расчет продолжительности простоя (Тпр ) из-за ремонта (табл7.5), определяется исходя из данных табл. 7.1. расчет аналогичен как и при определении годового объема ремонтных работ по видам.

Таблица 7.5 - Продолжительность простоя оборудования, сут.

Наименование оборудования

Количество ремонтных операций

Расчет продолжительности простоя , сут,  Тпр

малый ремонт nм

средний ремонт nс 

Токарно-револьверная

3

-

0,42

Вертикально-сверлильная

1

2

0,47

Внутришлифовальная

1

-

0,14

Норма простоя  оборудования в ремонте, сут, на 1 ремонтную машину при двухсменной работе

0,14

0,33

Всего: 1,03

Расчёты к табл. 7.5

     Q =(tкnк  +  tсnс + tмnм + tono) ;

  1.  3*0,14+0*0,33=0,42;
  2.  1*0,14+2*0,33=0,47;
  3.  1*0,14+0*0,33=0,14;

 Итого: 0,42+0,47+0,14=1,03


8. Определение численности работающих на участке

Численность работающих на участке определяется по следующим категориям работников:

- основные производственные рабочие;

- вспомогательные рабочие;

- руководители;

- специалисты;

- служащие.

8.1 Определение численности основных рабочих занятых в серийном производстве

Количество производственных рабочих определяется по каждой профессии и по каждому разряду в отдельности:,

Где Тшт.к. – штучно-калькуляционное время на обработку одной детали, мин;

Квн – коэффициент выполнения норм рабочим (принимается равным 1,02);

Км – коэффициент многостаночности (1,5);

Fэф – годовой эффективный фонд времени одного рабочего (принимается 1790 ч.).

Все значения сводятся в таблицу.

Таблица 8.1 - Расчет численности производственных рабочих

Операция

Количество станков

Режим работы

Табельный номер закрепленного рабочего

на операции

на каждом рабочем месте

1.Токарно-револьверная

1

0,35

0,35

01

2. токарно-револьверная

1

0,63

0,63

01

3.Токарно-револьверная

1

0,25

0,25

01

4.Токарно-револьверная

1

0,33

0,33

01

5.Вертикально-сверлильная

1

0,13

0,13

02

6.Вертикально-сверлильная

1

0,06

0,06

02

7.Внутришлифовальная

1

0,83

0,83

03

Для определения списочного состава следует учесть сменность работы и коэффициент невыходов на работу.

Рс =Ряв*S/1-а

где, Ряв – явочная численность,

S – количество смен,

а – коэффициент невыходов на работу.

Рс=3*2/0,9=7(чел.)

Коэффициент невыходов принимается 0,1. Расчет численности основных рабочих сводится в таблицу 8.2

Таблица 8.2 - Ведомость основных производственных рабочих

Наименование

профессий

Количество работающих

По сменам

Количество работающих по разрядам

Средний

разряд

I

II

1

2

3

4

5

6

7

8

Токари

3

1

2

3

3

Шлифовальщики

2

1

1

2

3

Сверлильщики

2

1

1

2

3

Итого:

7

3

4

7

3

Средний разряд работающих определяется как средневзвешенная величина по формуле:

Кср= Р*m /Р

где,  Р – количество рабочих, чел.

m  - разряд

Кср=7*3/7=3чел.

8.2 Определение численности вспомогательных рабочих

Численность вспомогательных рабочих может определяться исходя из норм обслуживания на один станок, а также в процентном отношении от числа производственных рабочих. В курсовой работе рекомендуется принимать второй способ: для серийного производства – 15 – 20%, для массового производства – 30-40%.

Вспом.раб.=9*18%=2;

8.3 Определение численности руководителей, специалистов,  служащих

Расчет численности руководителей, специалистов, служащих производится двумя способами:

1) Прямой расчет производится на основе отраслевых нормативов по функциям управления, с учетом штатного расписания.

2) Укрупненный расчет осуществляется в процентном отношении от числа основных и вспомогательных рабочих. Численность руководителей и специалистов определяется в размере 10-12%, служащих – 1-3%.

Руководители = (7+2)*10% = 1чел;

Специалисты = (7+2)*12% = 2чел.;

Служащие = (7+2)*3% = 1чел.

 

Таблица 8.3 - Сводная ведомость списочного состава работающих на участке

Категория рабочих

количество

Удельный вес отдельных категорий в общей численности, %

Всего

в т.ч. по сменам

I

II

1. основные рабочие

7

4

3

53

2. вспомогательные

2

1

1

17

3. руководители

1

1

-

12

4. специалисты

2

1

1

12

5. служащие

1

1

-

6

Итого

13

8

5

100

9 Организация технического контроля качества продукции на предприятии

Качество продукции во многом зависит от усилий в производственной среде — на ее повышение должна быть нацелена вся производственная система.

Одним из элементов системы управления качеством является организация технического контроля на предприятии. Под техническим контролем понимается проверка соблюдения требований, предъявляемых к качеству продукции на всех стадиях ее изготовления, и всех производственных условий, обеспечивающих его.

Основной задачей технического контроля на предприятии является своевременное получение полной и достоверной информации о качестве продукции, состоянии оборудования и технологического процесса с целью предупреждения неполадок и отклонений, которые могут привести к нарушениям требований стандартов и технических условий.

Технический контроль за качеством продукции производится на предприятиях централизованно, через отдел технического контроля (ОТК)-самостоятельное структурное подразделение.

Основными требованиями, предъявляемыми к рациональной организации технического контроля, являются:

1) профилактичность, т.е. организация технического контроля с целью предупреждения выпуска некачественной продукции;

2) достаточная степень точности и объективности определения качества продукции и выявления брака;

3) оптимальные затраты труда и средств на проведение технического контроля;

4) широкое привлечение рабочих и специалистов к выполнению функций технического контроля.

К объектам технического контроля относятся сырье, материалы, полуфабрикаты, детали, сборочные единицы, изделия, оборудование и технологическое оснащение, транспортные средства и технологические процессы.

Планирование и разработка методов обеспечения качества включает:

  1.  планирование уровня качества изделия, планирование контроля качества и технических средств контроля;
  2.  сбор информации о качестве, определение затрат на обеспечение качества, обработку информации и анализ данных о качестве из сферы производства и эксплуатации;
  3.  управление качеством продукции, поставляемой поставщиками, и продукции собственного предприятия;
  4.  разработку методик контроля, обеспечивающих сравнимость и надежность результатов контроля качества;
  5.  разработку (совместно с техническими подразделениями) технических условий, кондиций, стандартов для управления качеством продукции.

Виды и методы технического контроля качества продукции

Организационные формы и виды процессов технического контроля качества продукции весьма разнообразны. Поэтому целесообразно их деление на группы по классификационным признакам. Выделяют следующие виды контрольных операций:

  1.  По стадиям жизненного цикла изделия:

• контроль проектирования новых изделий;

• контроль производства и реализации продукции;

• контроль эксплуатации или потребления,

По объектам контроля:

• контроль предметов труда;

• контроль средств производства;

• контроль технологии;

• контроль труда исполнителей;

• контроль условий труда.

По стадиям производственного процесса:

• входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства

• промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный);

• окончательный приемочный контроль, проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;

• контроль транспортировки и хранения продукции.

По степени охвата продукции:

• сплошной контроль, выполняемый при 100%-ном охвате предъявляемой продукции. Он применяется в следующих случаях:

а) при ненадежности качества поставляемых материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц;

б) когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородности изготовляемых объектов;

в) при сборке в случае отсутствия взаимозаменяемости;

г) после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки или сборки;

д) после операций с возможным высоким размером брака;

е) при испытании готовых изделий ответственного назначения;

• выборочный контроль, осуществляемый не над всей массой продукции, а только над выборкой. Обычно он используется в следующих случаях:

а) при большом числе одинаковых деталей;

б) при высокой степени устойчивости технологического процесса;

в) после второстепенных операций.

По месту выполнения:

• стационарный контроль, выполняемый в стационарных контрольных пунктах, которые создаются в следующих случаях:

а) при необходимости проверки большого числа одинаковых объектов производства, которые требуют специально оборудованных контрольных пунктов (сложная измерительная аппаратура);

б) при возможности включения работы стационарного контрольного пункта в поток заключительных операций производственного процесса;

• скользящий контроль, выполняемый непосредственно на рабочих местах, как правило, в следующих случаях:

а) при проверке громоздких изделий, неудобных для транспортировки;

б) при изготовлении малого числа одинаковых изделий;

в) при возможности применения простых контрольно-измерительных инструментов либо приборов.

  1.  По времени выполнения:

• непрерывный;

• периодический.

  1.  По организационным формам выявления и предупреждения брака:

• летучий контроль, выполняемый контролером произвольно без графика при систематическом обходе закрепленных за ним рабочих мест;

• кольцевой контроль, заключающийся в том, что за контролером закрепляется определенное количество рабочих мест, которые он обходит «по кольцу» периодически в соответствии с часовым графиком, причем продукция проходит контроль на месте ее изготовления;

• статистический контроль, являющийся формой периодического выборочного контроля, основанный на математической статистике и позволяющий обнаружить и ликвидировать отклонение от нормального хода технологического процесса раньше, чем эти отклонения приведут к браку;

• текущий предупредительный контроль, выполняемый с целью предупреждения брака в начале и в процессе обработки. Он включает:

а) проверку первых экземпляров изделий;

б) контроль соблюдения технологических режимов;

в) проверку вступающих в производство материалов, инструментов, технологической оснастки и др.

  1.  По влиянию на возможность последующего использования продукции:

• разрушающий контроль;

• неразрушающий контроль.

  1.  По степени механизации и автоматизации:

• ручной контроль;

• механизированный контроль;

• автоматизированный (автоматизированные системы управления качеством) контроль;

• автоматический контроль;

• активный и пассивный контроль продукции.

  1.  По исполнителям:

• самоконтроль;

• контроль мастеров;

• контроль ОТК;

• инспекционный контроль;

• одноступенчатый контроль (контроль исполнителя и приемка ОТК);

• многоступенчатый контроль (контроль исполнителя и операционный, а также специальный и приемочный).

  1.  По используемым средствам:

• измерительный контроль, применяемый для оценки значений контролируемых параметров изделия: по точному значению (используются инструменты и приборы шкальные, стрелочные и др.) и по допустимому диапазону значений параметров (применяются шаблоны, калибры и т.п.);

• регистрационный контроль, осуществляемый для оценки объекта контроля на основании результатов подсчета (регистрации определенных качественных признаков, событий, изделий);

• органолептический контроль, осуществляемый посредством только органов чувств без определения численных значений контролируемого объекта;

• визуальный контроль — вариант органолептического, при котором контроль осуществляется только органами зрения;

• контроль по образцу, осуществляемый сравнением признаков контролируемого, изделия с признаками контрольного образца (эталона);

• технический осмотр, осуществляемый в основном с помощью органов чувств и при необходимости — с привлечением простейших средств контроля.

Методы технического контроля характерны для каждого участка производства и объекта контроля. Здесь различают:

• визуальный осмотр, позволяющий определить отсутствие поверхностных дефектов;

• измерение размеров, позволяющее определять правильность форм и соблюдения установленных размеров в материалах, заготовках, деталях и сборочных соединениях;

• лабораторный анализ, предназначенный для определения механических, химических, физических, металлографических и других свойств материалов, заготовок, деталей;

• механические испытания для определения твердости, прочности и других параметров;

• рентгенографические, электротермические и другие физические методы испытаний;

• технологические пробы, проводимые в тех случаях, когда недостаточно лабораторного анализа;

• контрольно-сдаточные испытания, служащие для определения заданных показателей, качества;

• контроль соблюдения технологической дисциплины;

• изучение качества продукции в сфере потребления;

• электрофизические методы измерения параметров изделия;

• методы исследования и контроля, основанные на использовании электронных, ионных, ортонных пучков.

В последние годы более широкое распространение в промышленности находят новые физико-технические методы контроля качества продукции, основанные на использовании ультразвука, рентгеноскопии, радиоактивных изотопов. Эти методы позволяют расширить возможности контроля качества продукции и анализа технологических процессов, не вызывая разрушения образцов и, как правило, обеспечивая экономический эффект.

Классификация, учет и анализ брака и рекламаций

Браком называется продукция, передача которой потребителю не допускается из-за наличия в ней дефектов. Дефект — это каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям. Дефекты бывают явные, выявление которых регламентировано соответствующей документацией, и скрытые, выявление которых документацией не предусмотрено.

Под видом брака подразумеваются конкретные дефекты и отступления от установленных требований к качеству материала, форме, размерам изделия, которые являются основанием для его забракования и отделения от годной продукции. По видам в производстве различают исправимый и неисправимый брак. Исправимым браком считаются заготовки, детали, узлы либо изделия с такими дефектами, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно, что позволяет использовать их по прямому назначению без снижения требований к качеству. Окончательным браком считаются заготовки, детали, узлы и изделия с дефектами, устранение которых технически неосуществимо или экономически нецелесообразно, поскольку не обеспечивает возможности их использования по прямому назначению.

Кроме того, различают брак внутризаводской, выявленный в ходе производственного процесса, и внешний, обнаруженный за пределами завода, проявившийся в сфере реализации или в процессе использования продукции. Внешний брак свидетельствует как о плохом качестве продукции, так и о неудовлетворительной работе контрольных служб предприятия и называется рекламацией. Появление рекламаций наносит производителю не только материальный, но и моральный ущерб, сказываясь на его репутации.                      

По причинам различают брак, допущенный из-за нарушения технологической дисциплины (небрежное отношение рабочего к своей работе), ошибок в технической документации, работы на неисправном или неправильно налаженном оборудовании, использования некачественного инструмента, дефектов в исходном материале, пропуска дефектов ОТК на последующих операциях и др.

По виновникам различают брак, допущенный по вине рабочего-оператора; рабочего — наладчика оборудования; отделов главного технолога, главного конструктора, главного механика; инструментального цеха; отдела технического контроля качества.

Учет и анализ брака позволяет выявить его причины и конкретных виновников, что является неотъемлемой частью рациональной организации производства. Эти меры имеют целью разработку организационно-технических мероприятий, обеспечивающих ликвидацию и предупреждение брака, учет потерь от брака и отнесение их за счет конкретных виновников, организацию работ по изготовлению продукции взамен забракованной.

Каждая партия продукции предъявляется на контроль с сопроводительной документацией, в которой контролер отмечает результаты проверки качества. При обнаружении в предъявленной продукции неисправимого брака контролер обязан оформить его актом. Исправимый брак возвращается на доработку. Акт является основным и единым первичным документом для учета и анализа брака. Он должен содержать только необходимые сведения: наименование изделия, а также операции, на которой образовался брак, характеристику брака с указанием шифра его вида, причины брака и его виновника (согласно классификатору), сумму потерь, подлежащую взысканию с виновника.

Весь выявленный брак помечается клеймом, немедленно изымается и направляется на склад-изолятор, откуда передается на склад утиля.

Если брак продукции обнаруживается у потребителя, на предприятие поступает рекламация. В ней указываются причины, вследствие которых продукция не удовлетворяет требованиям заказчика. Предприятие проверяет обоснованность рекламации, и бракованную продукцию заменяют годной, возмещая потребителю убытки. Возврат дефектной или бракованной продукции по каждому производственному звену учитывается при оценке эффективности его работы, подведении итогов деятельности всего предприятия.


Заключение

В ходе этой курсовой работы, мы изучили организацию производственного процесса изготовления детали «фланец».

В первом разделе был разработан  и выбран  вариант технологического процесса. Тип пр-ва в нашем случае – серийное; Коэффициент использования металла – 0,74.

Во втором разделе была рассчитана кол-во станков Спр = 7; и средний коэффициент загрузки оборудования – Кзср = 25%.

В третьем разде была определена  длину конвейера L = 21м.;  и количество подъемно-транспортного оборудования Пкр = 1.

В четвёртом разделе мы расположили оборудование п/п (Схема).

В пятом разделе мы рассчитали потребность п/п в электроэнергии на технологические цели W =20477(кВт), потребность электроэнергии на освещение Qэл=7936185600(Вт), Кол-во сжатого воздуха  Qв=6346, потребность воды на пр-венные цели Qв.пр=10576(л.),потребность воды на хозяйственные и бытовые нужды Qв.хоз.=142  и потребность пара на отопление Q пар=414720.

В седьмом разделе мы разработали график ремонта оборудования и рассчитали общую годовую трудоёмкость всех ремонтных работ Qгод = 1279,12.

В седьмом разделе мы определяли численность основных рабочих Рс = 13 чел., вспомогательных рабочих – 2 чел., специалистов – 2 чел., служащих – 1 чел.

В восьмом разделе мы описали задачи и функции технического контроля  на предприятии. Рассмотрели структуру технического контроля и требования к рациональной его организации. Изучили виды, методы и объекты технического контроля. Так же рассмотрели сущность и виды брака и проанализировать причины брака. Описали систему контроля на участке.


Список использованных источников:

  1.  И.С. Добрыднев Курсовое проектирование по предмету «технология машиностроения», М., 1985
  2.  Методическое пособие для разработки планировок участков и поточных линий  при дипломном проектировании. Разработал Жолнерик Ю.И.
  3.  А. И. Руденко Экономика предприятия, Мн., 1995
  4.  Г. И. Шепеленко Экономика, организация и планирование производства на предприятии., Ростов-на-Дону
  5.  В. Г. Золотогоров Организация и планирование производства., Мн., 2001
  6.  Е. М. Коростелева Экономика, организация  и планирование машиностроительного производства., М., 1984


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

37075. ценарий проведения праздника Последний звонок в 11-м классе 50.5 KB
  По старой доброй традиции вот уже многие годы звуки “Школьного вальса†звучат на праздниках подобных нашему во всех школах нашей большой страны волнуя души и сердца учителей родителей и друзей тех кто собирается покидать стены родной школы. Будем надеяться что наша школа станет для сегодняшних одиннадцатиклассников своеобразным символом нежности и чистоты детства. Любовные Истории Школа Школьный двор и смех подружек Самый чистый самый звонкий И бегут по теплым лужам Босоногие девчонки И уже других качают Наши школьные качели...
37076. ПОЗНАЙ СЕБЯ (классный час для учащихся начальных классов) 47.15 KB
  На начальных этапах развития ребенок оценивает преимущественно свои физические качества: Я большой Я сильный. Таким образом начинают осознаваться и оцениваться практические умения поступки моральные качества. Задачи: обучать учащихся умению увидеть и оценить свои возможности и способности; обучать умению объективно оценивать себя и своих друзей: свои личностные качества особенности поступков и действий их мотивы и цели. ЕСТЬ – это те умения навыки качества которыми вы располагаете уже сегодня.
37077. Права на уединенность, на выражение собственного мнения, на свободу в принятии решений 41.5 KB
  Конвенция ООН о правах ребенка статьи 1216 закон Республики Беларусь О правах ребенка статья 10. Получивший одобрение перечень зачитывается а затем соотносится с текстом закона Республики Беларусь О правах ребенка статья 10 и Конвенции ООН о правах ребенка статьи 12 16. Надо ли вмешиваться в переписку ребенка Чем нарушается право на уединенность в нашей стране Плохими жилищными условиями правовой неграмотностью родителей. Конвенция ООН о правах ребенка статьи 12 15 Статья 12 1.
37078. Учение о социальном факте и структурный функционализм Э. Дюркгейма 16.3 KB
  В методологии Э. Дюркгейма социальный факт одновременно выступает как важный компонент его концепции структурного функционализма. Социологическое объяснение фактов, реальностей и явлений, исследуемых отдельно друг от друга, должно происходить в терминах социальных причин и социальных функций...
37081. Профилактика агрессивности у школьников 82.49 KB
  Занятие первое Тема первого занятия Что такое драка причины ее возникновения . Что вызывает во мне агрессию Я терпеть не могу когда . Если вы стали свидетелем драки между одноклассниками то мы предлагаем: Выяснить причину ссоры попытаться объяснить ребятам что это не повод для драки. Уговорить драчунов продолжить разбор отношений на следующей перемене есть надежда что ребята забудут обиду и помирятся также за это время можно предложить учителю или психологу оказать им помощь в примирении.