5033

Разработка эффективного технологического процесса ремонта автомобильных компрессоров

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Авторемонтное производство в нашей стране переводится на индустриальную основу. Наряду с действующими авторемонтными предприятиями создаются предприятия по фирменному обслуживанию и ремонту автомобилей (при КамАЗе, АвтоВАЗе, ЯМЗ). Особую з...

Русский

2012-12-01

993 KB

95 чел.

Введение.

Авторемонтное производство в нашей стране переводится на индустриальную основу. Наряду с действующими авторемонтными предприятиями создаются предприятия по фирменному обслуживанию и ремонту автомобилей (при КамАЗе,

АвтоВАЗе, ЯМЗ). Особую значимость приобретают работы, направленные на реконструкцию существующих производств по ремонту агрегатов. При этом основными целями реконструкции являются: совершенствование технологии, модернизация оборудования и оснастки. Решаются задачи по улучшению условий труда, механизации и автоматизации производства, а также вопросы более эффективной защиты окружающей среды. Перед ремонтной промышленностью стоят задачи по повышению качества ремонта автомобилей, снижения себестоимости капитального ремонта как автомобиля в целом, так и его агрегатов, более полного использования ресурса, заложенного в конструкцию. Большие потенциальные возможности в деле повышения экономических показателей ремонтных предприятий заложены в проблеме восстановления изношенных деталей (использование вторичных ресурсов) и повышение их износостойкости.

Целью дипломного проекта является разработка эффективного технологического процесса ремонта автомобильных компрессоров, обеспечивающего их надежность в процессе эксплуатации.

Задачами дипломного проекта являются:

- Проектирование участка по ремонту автомобильных компрессоров.

- Разработка и расчет технологического процесса ремонта коленчатого вала, сборки и испытания компрессора автомобиля КамАЗ.

- Разработка принципиальной схемы стенда для испытания компрессора.

- Конструирование приспособления для сборки компрессора.

- Научные исследования в области диагностирования автомобильных компрессоров, патентный поиск.

- Обеспечение безопасного обитания рабочих в производственной среде.

- Расчет технико-экономической эффективности участка восстановления коленчатых валов компрессоров и определение срока окупаемости капитальных затрат.

1 Проектная часть.

Технологическое проектирование участка ремонта и испытания компрессоров автомобилей КамАЗ.

1.1 Назначение участка.

Проектируемый участок предназначен для комплектования деталей и узлов компрессора, его сборки и регулировки. Компрессоры собирают на рабочих местах, оснащенных специализированным оборудованием. Детали для сборки поступают со склада запасных частей, а также со слесарно-механического участка, участка восстановления деталей и участка сортировки деталей. Собранные агрегаты проверяют, испытывают и направляют в малярный цех. Участок входит в состав

агрегатно-сборочного цеха по структуре авторемонтного предприятия. Руководит производством мастер.

1.2 Режим работы и годовые фонды времени.

Номинальный годовой фонд времени рабочих.

                                   (1)

где  - количество праздничных дней в году;

      - продолжительность рабочей смены, ч;

      - количество предпраздничных дней;

      - продолжительность сокращенной рабочей смены в предпраздничные дни, ч.

Действительный годовой фонд времени рабочих.

                             (2)

где  - продолжительность отпуска рабочих, (24 дня);

     - коэффициент использования рабочего времени.

.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования.

                                                (3)


где - номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч (время, в течение которого может работать оборудование при заданном режиме работы),

;

      - число смен работы ( для выполнения годовой программы 800 капитальных ремонтов компрессоров в год, назначено работу на участке в одну смену);

- коэффициент использования оборудования, принято .

.

1.3 Обоснование и расчет трудоемкости по видам выполняемых работ.

Согласно данным  (приложение 1), приняты расчетные нормы трудоемкости на капитальный ремонт компрессоров автомобилей КамАЗ с годовой программой 800 капитальных ремонтов компрессоров:

Комплектование деталей, включая подготовку

;

Подборка составных частей

;

Общая сборка из составных частей

;

Испытание и регулирование

;

Итого

.

1.4 Годовой объем работ на участке

                                                   (4)

где - годовой объем работ на участке, ;

      - годовая программа капитальных ремонтов компрессоров в год.

.

1.5 Подбор основного производственного оборудования для участка и расчет его количества.

Количество оборудования каждого наименования рассчитывается по трудоемкости выполняемых на нем работ:

                                                  (5)

где  - количество единиц оборудования данного наименования, шт;

      - годовой объем работ, выполняемых на этом оборудовании, ;

      -действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Годовой объем работ по комплектованию деталей, включая подготовку составных частей:

.

По общей сборке из составных частей:

;

По испытанию и регулировке:

;

Количество оборудования:

По комплектованию деталей и по подборке составных частей:

- принимаю один стенд для сборки шатунно-поршневой группы.

По общей сборке из составных частей:

- принимаю один стенд для сборки компрессора.

По испытанию и регулировке:

- принимаю один стенд для испытания компрессора.

Таблица 1 - Перечень производственного оборудования.

NП/П

Наименование

Кол-во, шт

Габаритные размеры в

плане, мм

Занимаемая площадь, м

1

Стенд для сборки

шатунно-поршневой

группы

1

800x700

0,56

2

Стеллаж-елочка для поршневых колец

1

500x500

0,25

3

Стеллаж для деталей

шатунно-поршневой

группы

1

1400x500

0,7

4

Инструментальная

тумбочка

1

800x500

0,4

5

Стенд для сборки

компрессора

1

1100x700

0,77

6

Верстак

1

1240x800

0,992

7

Пневматический пресс

1

900x800

0,72

8

Инструментальная

тумбочка

2

800x500

0,4

9

Стеллаж для

компрессоров

1

3000x500

1,5

10

Стенд для испытания компрессора

1

1100x900

0,99

Итого

11

7,62

1.6 Состав работающих на участке.

Количество производственных рабочих:

Списочное                                             (6)

Явочное                                               (7)

где  - годовой объем данного вида работ,

      - действительный годовой фонд времени рабочего (по  и согласно

расчетам ;

      - номинальный годовой фонд времени рабочего, .

, принимаю 2 человека;

, принимаю 2 человека.

Количество вспомогательных рабочих:

, принимаю одного подсобного рабочего.

Количество инженерно-технических работников.

, принимаю одного мастера.

Служащие и младший обслуживающий персонал в данное подразделение не входят.

1.7 Определение площади участка.

Площадь производственного участка определяем детальным методом :

                                               (8)

где  - площадь пола, занятая оборудованием и инвентарем, ;

- коэффициент плотности расстановки оборудования, учитывающий рабочие места перед оборудованием, проходы, проезды, нормальные расстояния между оборудованием и элементами здания,  .

.

Принимаю площадь участка .

На технологической планировке участка каждый тип оборудования показан условным обозначением.

2. Научно-исследовательская работа

2.1 Цель и задача исследования состояния ремонтного фонда

Задачей данной работы является определение коэффициентов годности и восстановления изношенной рабочей поверхности коренных и шатунных шеек. Кроме того, целью исследования является определение максимального износа поверхности. Результаты работ необходимы для решения задач последующих этапов проектирования.

2.2 Пределы решения задачи

Рис. 1 Схема микрометража

По ТУ на капитальный ремонт номинальный диаметр шатунной шейки , допустимый для ремонта менее .

2.3 Методика исследования.

Объем выборки

                                                           (9)

где  - число интервалов

Округляю в меньшую сторону, принимаю

Величина интервала

                                                         (10)

где  - максимальное значение в выборке;

      - минимальное значение в выборке.

Среднее арифметическое

                                                     (11)

Среднеквадратическое отклонение

                                                 (12)

Размах

                                          (13)

Мо - модальное значение, определяется графически.

Мерительный инструмент: микрометр.

2.4 Результаты исследования

Результаты исследований и разбиение на интервалы с определением опытных частот приведены в виде таблицы с результатами микрометража (приложение 1) и графиков экспериментальных и теоретических кривых распределения износа и кривых распределения относительных накопленных частот.















2.5 Выводы

В результате проведенных исследований выявлено, что коэффициент годности

, коэффициент восстановления . В связи с чем следует, что 87% коленчатых валов требуют восстановления. Максимальный износ шатунной шейки - 932 мкм по диаметру или 466 мкм на сторону, коренной шейки - 266 мкм по диаметру или 133 мкм на сторону.

В процессе эксплуатации коленчатые валы по диаметру изнашиваются неравномерно. Максимальный износ приходится в плоскость, совпадающую с плоскостью вала. Это связано с тем, что в этой плоскости на коленчатый вал приходятся большие динамические нагрузки.

3 Технологическая часть.

3.1 Разработка и расчет технологического процесса ремонта коленчатого вала компрессора.

3.1.1 Назначение и условия работы коленчатого вала компрессора. Коленчатый вал является основной деталью автомобильного компрессора. Он предназначен для преобразования вращательного движения, передаваемого от двигателя автомобиля через зубчатую передачу на вал, в возвратно-поступательное движение поршней компрессора, производящих нагнетание воздуха в пневматическую систему управления тормозными механизмами. В процессе работы коленчатый вал испытывает значительные знакопеременные динамические нагрузки, подвергается воздействию крутящих и изгибающих моментов. Деталь при работе нагревается, смазка производится принудительно от системы смазки двигателя через масляные каналы.

3.1.2 Основные технические требования к коленчатому валу компрессора.

Биение коренных шеек не должно превышать 0,05 мм.

Овальность и конусность коренных шеек допускается не более 0,01 мм, а образующие шатунных шеек должны быть параллельны осям коренных шеек с точностью 0,02 мм на всей длине.

Шероховатость поверхности коренных и шатунных шеек должна быть Rа 0,8.

Радиусы галтелей шатунных шеек должны быть в пределах 1-1,5 мм, а коренных шеек - не менее 1 мм.

Таблица 2 - Технические условия на коленчатый вал компрессора.

Обозначение (рис.1)

Наименование дефекта

Размеры, мм

Заключение

Номинальный

Допустимый без ремонта

1

Износ шатунных шеек

28,5-0,021

28,47

Перешлифовка под рем. размер; нанесение покрытия

1-ый рем. 28,2-0,021

28,17

2-ой рем.

27,9-0,021

27,87

2

Износ поверхностей

под шарикоподшипник

и шестерню

менее 35

Нанесение

покрытия

3

Износ поверхности под уплотнитель

25+0,03

более 25,02

Нанесение

покрытия

4

Износ шпоночного паза по ширине

более 5,02

Фрезеровать новый паз

5

Износ торцов щек

шатунных шеек

более 27,4

Нанесение

покрытия

6

Срыв резьбы

М33х1,5

более 2-х ниток

Браковать



3.1.3 Выбор рациональных способов устранения дефектов.

Коленчатый вал компрессора изготовлен из стали 40. Шатунные шейки закалены до твердости НRС 52-62. Остальные поверхности имеют твердость

НВ 179-229.

Наиболее часто встречающимся дефектом является износ шатунных и

коренных шеек.

Исходя из величины износа, геометрической формы дефектных поверхностей, их физико-механических свойств рассмотрим следующие возможные способы устранения данных дефектов: перешлифовка в ремонтный размер; железнение; хромирование; наплавка в среде СО2; вибродуговая наплавка.

Таблица 3 - Выбор рациональных способов устранения дефектов.

Наименование дефекта

Наименование конкурентных способов устранения дефектов

Значение показателей методов восстановления

Коэффициент применимости, Кni

Удельная себестоимость, СУдi

, коп/дм

Коэффициент относительной долговечности, КДi

Вероятность безотказной

работы,

КТ.Э.i

Износ коренных

и шатунных

шеек

Перешлифовка в

ремонтный размер*

1

20

0,95

0,999

21,07*

Железнение*

1

30

1,1

0,85

32,08*

Хромирование

1

88

1,5

0,95

61,75

Продолжение таблицы 3

Износ

коренных

и шатунных

шеек

Наплавка

в среде

СО2*

1

41

1

0,95

43,16*

Вибродуговая наплавка

1

69

0,95

0,92

78,95

                                         (14)

Из таблицы №3 видно, что наиболее экономически эффективными методами устранения дефектов являются перешлифовка в ремонтный размер и железнение. Но перешлифовка имеет ограниченное применение, так как большинство поступающих в ремонт валов имеют размер, меньший ремонтного. Восстановление валов железнением представляется затруднительным в данных условиях из-за необходимости обеспечения безопасных условий труда и построения очистных сооружений для сточных вод. Также для получения необходимой толщины покрытия процесс желенения получается длительным по времени. Вследствие перечисленных причин наиболее рациональным является восстановление наплавкой в среде СО2

3.1.4 Последовательность обработки дефектных поверхностей детали и выбор технологических баз.

Таблица 4 - Последовательность обработки дефектных поверхностей детали.

Номер восстанавливаемой поверхности

Последовательность

обработки при

восстановлении

данной поверхности

Квалитет точности

Шероховатость Rа, мкм

Поверхности базирования

(рис. 1)

2

Наплавка в среде С02

14-15

А; Б

Обтачивание

11-13

2,5

А; Б

Шлифование

8

1,25

А; Б

1

Наплавка в среде СO2

14-15

А; Б

Обтачивание

11-13

2,5

А; Б

Шлифование предварительное

8

1,25

А; Б

Шлифование чистовое

7

0,63

А; Б

3.1.5 Расчет припусков на обработку и общей толщины покрытия.

Общая толщина покрытия:

                                          (15)

где  - величина износа поверхности, мм;

      - припуск на механическую обработку до нанесения покрытия, мм;

      - припуск на черновую обработку, мм;

      - припуск на чистовую обработку, мм;

Для поверхности 1: ; мм; мм.

Для поверхности 2: ; мм; мм.

мм;

мм.

3.1.6 План операций технологического процесса восстановления детали.

Таблица 5 - Технологический процесс восстановления коленчатого вала

компрессора.

Номер операции

Наименование операции

Оборудование

Приспособления, материалы

Инструмент

005

Моечная

Моечная машина

ОМ-3600

ГОСНИТИ

Раствор

"Лабомид 102"

010

Слесарная

Магнитный

дефектоскоп

МД-50П

Суспензия

015

Контрольная

Верстак слесарный

ОРГ 1468-01-068

ГОСНИТИ

Машина ручная

электрическая, ерш, шкурка на ткани

020

Наплавочная

(шатунные

шейки)

Токарно-винторезный станок16Б04А, понижающий редуктор, наплавочная головка А-580, преобразователь ПСО-303

Специальный нерегулируемый центро-сместитель, поворотная головка, поводок

Штангенциркуль,

специальный

молоток

Продолжение  таблицы 5

025

Наплавочная

(коренные

шейки)

Токарно-винторезный станок16Б04А, понижающий редуктор, наплавочная головкаА-580, преобразовательПСО-303

Центра, призмы

Штангенциркуль, специальный молоток

030

Термическая (нормализация)

Электропечь Н-45

035

Токарная

(обточка

коренных шеек)

Токарно-винторезный станок

16Б04А

Центра, призмы

Специальный левый и правый упор, резцы Т15К6, штангенциркуль, скоба, калибр

040

Токарная

(обточка

шатунных шеек)

Токарно-винторезный станок

16Б04А

Специальный нерегулируемый центро-сместитель, поворотная головка, поводок

Специальный подрезающий резец Т16К6 (левый и правый), штангенциркуль, скобa

045

Сверлильная

(вскрытие

масляных

каналов)

Радиально-сверлильный станок

2А53

Призмы

Зенкер Р6М5, шомпол

(3мм),

молоток

050

Термическая

Установка МГЗ-108

Специальное

реле времени для установки и передвижения вала

Индуктор

разъемный

(закалка ТВЧ

шатунных шеек)

055

Круглошифоваль-ная (шатунные шейки)

Станок кругло-шлифовальный 3153М

Специальный нерегулируемый центро-сместитель, поворотная головка, поводок

Шлифовальный круг 1111 300x20x753, индикатор, скоба

060

Круглошлифовальная

(коренные шейки)

Станок кругло-шлифовальный

3153М

Центра,

поводок,

упорное

приспособление

для правки круга

Шлифовальный круг 1111 300x20x753, индикатор, скоба

065

Балансировочная

Балансировочный

станок, верстак,

пневмодрель

Установка

М2462,

балансиры

Сверло

(8мм),

оправка

контрольная

070

Слесарная

(зачистка

заусенцев)

Слесарный верстак,

пневмодрель или

бормашина

Призмы, тиски слесарные

Напильник, шлифовальный круг

075

Промывочная

Моечная машина ОМ-3600 ГОСНИТИ

Раствор

"Лабомид 102"

080

Контрольная

Стол, стеллаж

Призмы

Микрометр, калибры,

лупа 1-10х ГОСТ 25706-

83, образец шероховатости К, 0,8


3.1.7 Расчет режимов технологического процесса восстановления детали.

Операция 005 Моечная

Промыть коленчатый вал в растворе "Лабомид 102" концентрацией 20 г/л при температуре 80-90°С.

Согласно справочным данным  принимаю основное (машинное) время операции мин.

Подготовительно-заключительное время мин.

Вспомогательное время мин.

Оперативное время мин.

Время обслуживания рабочего места мин.

Штучное время операции мин.

Операция 010 Слесарная

Прогнать гнезда масляных каналов зенкером. Тщательно прочистить масляные каналы и продуть сжатым воздухом. Зачистить коренные и шатунные шейки от ржавчины и грязи.

Принимаю: мин, мин.

Операция 015 Контрольная

Намагнитить коленчатый вал. Нанести на коренные и шатунные шейки суспензию и осмотреть коленчатый вал. Трещины, выходящие на галтели и кольцевые выточки не допускаются.

Режим работы дефектоскопа: В, А.

Штучное время операции мин.

Подготовительно-заключительное время мин.

Операция 020 Наплавочная

Наплавить шатунные шейки.

Переход 1. Установить и снять деталь.

Вспомогательное время принимаю по таблице 4 п. 3.9  мин.

Подготовительно-заключительное время ( табл. 4 п. 3.9 )

мин.

Переход 2. Наплавить первую шатунную шейку. Наплавка в два слоя толщиной 1 мм. Диаметр наплавляемой шейки (после наплавки) мм; длина наплавки  мм. Диаметр электродной проволоки мм. По рис. 3.3  плотность тока А/дм , коэффициент наплавки г/А×ч . Сила тока:

А                        (16)

Напряжение В.

Скорость подачи проволоки

,м/мин                                   (17)

где  - объем расплавленного металла, см3/мин;

,см3 / мин                                     (18)

где  - масса расплавленного металла, г/мин;  - плотность расплавленного металла, для проволоки Нп-30ХГСА г/см3.

г/мин,

см3/мин,

м/мин.

Скорость наплавки

, м/мин                              (19)

где  - толщина наплавленного слоя, мм;

      - шаг наплавки, мм/об;

мм /об                                    (20)

      - коэффициент неполноты наплавленного слоя, по табл. 3.7 ; ;

м/мин.

Частота вращения

об/мин                      (21)

Основное время

                                                  (22)

где  - количество слоев наплавки,

      - длина наплавки, мм.

мин.

Вспомогательное время, связанное с переходом - 0,7 мин на один погонный метр валика

м                             (23)

мин.

Переход 3. Наплавить вторую шатунную шейку.

мин; мин.

Оперативное время:

мин.

Время обслуживания рабочего места

мин.

Штучное время

мин.

мин.

Операция 025 Наплавочная

Наплавка коренных шеек.

Переход 1. Установить и снять деталь.

мин (табл.3.9)

мин (табл.3.8)

Переход 2. Наплавить первую коренную шейку.

Наплавка в один слой толщиной 1,7 мм.

мм;А/мм2;г/А×ч;

А

В;

г/мин;

см3/мин;

м/мин;

м/мин;

мм/об;

об/мин;

мин;

м;

мин.

Переход 3. Наплавить вторую коренную шейку.

мин;

мин;

Оперативное время:

мин;

Время обслуживания рабочего места мин;

Штучное время мин.

Операция 030 Термическая

Нормализация при температуре 860-920°С в электрической печи Н-45.

Операция 035 Токарная

Обтачивание коренных шеек.

Переход 1. Установить и снять деталь.

мин (табл.3.5.8);

мин (табл.3.57);

Переход 2. Обточить первую коренную шейку.

Подача мм/об (табл. 14 );

Глубина резания мм.

Скорость резания

, м/мин                                  (24)

где  - стойкость инструмента, мин;

     - коэффициент, зависящий от условий работы;

     - поправочный коэффициент, характеризующий конкретные условия работы:

                                          (25)

где - коэффициент, учитывающий влияние материала;

      - коэффициент, учитывающий поверхность заготовки;

      - коэффициент, учитывающий материал инструмента;

(табл. 17 );

(табл. 2 );

(табл. 5 );

(табл.6 );

;

м/мин;

об/мин;

мин;

Вспомогательное время, связанное с переходом:

мин (табл. 3.59 ).

Переход 3. Обточить вторую коренную шейку.

мин; мин;

мин;

мин (табл. 3.62 );

мин.

Операция 040 Токарная

Обтачивание шатунных шеек.

Переход 1. Установить и снять деталь.

мин (табл.3.5.8 );

мин (табл.3.5.7);

Переход 2. Обточить первую шатунную шейку.

Подача мм/об (табл.15 );

Глубина резания мм.

Скорость резания

, м/мин,

где Т - стойкость инструмента, Т = 60 мин;

; ; (табл. 17 ); ;

м/мин;

об/мин;

мин;

Вспомогательное время, связанное с переходом:

мин (табл. 3.60 ).

Переход 3. Обточить вторую шатунную шейку.

мин; мин;

мин;

мин (табл. 3.62 );

мин.

Операция 045 Сверлильная

Вскрытие масляных каналов.

Переход 1. Установить и снять деталь.

мин (табл. 3.69 );

мин (табл.3.68);

Переход 2. Зенковать масляный канал на первой шатунной шейке.

Глубина резания мм;

Подача мм/об (табл. 26 );

Скорость резания

,м/мин                                    (26)

; ; ; ; (табл. 29 );

Т = 25 мин (табл. 29);

;

м/мин;

об/мин;


мин;

Вспомогательное время, связанное с переходом:

мин (табл. 3.73 );

Вспомогательное время на перемещение детали на станке:

мин (табл. 3.74 ).

Переход 3. Зенковать масляный канал на второй шатунной шейке.

мин; мин.

Переход 4. Прочистить масляные каналы шомполом.

мин (табл. 3.101 );

мин;

мин (табл. 3.62 );

мин.

Операция 050 Термическая

Закалка ТВЧ шатунных шеек до твердости НКС 52.

Операция 055 Круглошлифовальная

Шлифование шатунных шеек.

Переход 1. Установить и снять деталь.

мин;

мин (табл.3.95 );

Переход 2. Шлифовать первую шатунную шейку.

Глубина шлифования мм/об (табл. 3,88 );

Продольная подача об/мин,

( (табл. 3,90 [5]), В = 20 мм - ширина круга);

Скорость вращения детали:

, м/мин,

где ; ; ; ; ; мин (табл. 3,82 );

об/мин;

м/мин;

Основное время:

                                          (27)

где  - длина хода шлифовального круга, мм;

- число проходов,

(при предварительном шлифовании),

(при окончательном шлифовании);

- коэффициент, зависящий от точности шлифования и износа круга, к = 1,3 (при предварительном шлифовании), к = 1,6 (при окончательном шлифовании);

На предварительное шлифование:

мин;

На окончательное шлифование:

мин;

Вспомогательное время, связанное с обработкой одной наружной поверхности:

мин (табл. 3,97 );

Переход 3. Шлифовать вторую шатунную шейку.

мин;

мин;

мин;

мин;

мин;

мин.

Операция 060 Круглошлифовальная

Шлифование коренных шеек.

Переход 1. Установить и снять деталь.

мин;

мин (табл.3.95 );

Переход 2. Шлифовать первую коренную шейку.

об/мин (табл. 3,88 );

мм/об;

Скорость вращения детали:

, м/мин,

где ; ; ; ; ; мин (табл. 3,82 )

об/мин;

м/мин;

Основное время:

,

где L - длина хода шлифовального круга,

мм;

- число проходов, ;

мин;

мин (табл.3.97 );

Переход 3. Шлифовать вторую коренную шейку.

мин;

мин;

мин;

мин;

мин.

Операция 065 Балансировочная

Балансировка коленчатого вала.

Переход 1. Установить и снять деталь.

мин;

Переход 2. Балансировать коленчатый вал.

мин (карта 95 );

мин (табл. 3,107 );

мин.

Операция 070 Слесарная

Зачистка заусенцев.

мин (табл. 3,101; 3,103 ).

Операция 075 Промывочная

Промывка и очистка коленчатого вала.

мин;

мин.

Операция 080 Контрольная

Проверить качество наплавленных поверхностей, размеры и шероховатость шатунных и коренных шеек, биение коренных шеек.

мин;

мин;

мин;

мин.


3.2 Разработка и расчет технологического процесса сборки автомобильного компрессора.

3.2.1 Назначение и условия работы компрессора. Компрессор входит в состав пневматической тормозной системы автомобиля и предназначен для нагнетания воздуха в ресиверы, откуда через тормозной кран сжатый воздух подается к тормозным камерам колесных механизмов. Компрессор работает в жестком температурном режиме, который выражается в нагревании его как в процессе работы по сжиманию воздуха, так и со стороны работающего двигателя. Детали компрессора работают в условиях повышенного трения, воспринимают знакопеременные динамические нагрузки, нагрузки от сил давления воздуха при его сжатии. Также компрессор подвергается воздействию внешней агрессивной среды: пыли, влаги, и т.д.

Устройство автомобильного компрессора во многом подобно устройству двигателя (за исключением самого процесса внутреннего сгорания) и по аналогии с двигателем компрессор имеет шатунно-поршневой и клапанный механизмы, систему охлаждения, смазки и питания атмосферным воздухом, устройства привода и регулирования давления.

Шатунно-поршневой механизм компрессора включает следующие основные детали: один или несколько цилиндров; поршень с поршневыми кольцами и шатун, соединенные поршневым пальцем; коленчатый вал, подшипники которого

установлены в картере компрессора.

Клапанный механизм состоит обычно из автоматических клапанов, перемещающихся под действием давления воздуха в цилиндре, и их пружин. В компрессорах обычно применяются плоские пластинчатые металлические клапаны: впускной и выпускной (нагнетательный). Седло впускного клапана бывает расположено в цилиндре или в головке, седло выпускного - в головке.

Все детали указанных механизмов компрессора, как правило, металлические: цилиндр изготавливается из чугуна; головка, картер, поршень - чугунные или алюминиевые; шатун - стальной или алюминиевый; коленчатый вал - стальной или чугунный; клапаны, их пружины и седла, поршневой палец - стальные.

Питание компрессора атмосферным воздухом обязательно производится с очисткой через фильтр. Для этой цели используется воздушный фильтр двигателя или собственный автономный фильтр компрессора.

Охлаждением компрессора решаются три задачи:

улучшение параметров рабочего цикла и повышение производительности компрессора, так как снижение температуры воздуха в цилиндре повышает его наполнение;

снижение термонагруженности деталей компрессора, находящихся в контакте с нагретым сжатым воздухом (цилиндр, поршень, головка цилиндров, клапаны и их пружины и т. п.), и тем самым повышение долговечности этих деталей;

уменьшение температуры находящегося на стенках цилиндра смазочного масла, вследствие чего улучшаются физико-химические характеристики масла и предотвращается образование нагара.

Система охлаждения компрессора может быть воздушной, водяной или смешанной. В первом случае охлаждение наиболее нагреваемых деталей компрессора (цилиндра и головки) осуществляется за счет наличия на их поверхности большого числа ребер. Во втором случае головка и верхняя часть цилиндра имеют водяные рубашки, в которые подается вода от системы охлаждения двигателя. При смешанном охлаждении головка охлаждается водой, а цилиндр имеет ребра для воздушного охлаждения.

Эффективность водяного охлаждения значительно выше, чем воздушного. Вследствие этого поверхность теплоотдачи при воздушном охлаждении должна быть в 20-30 раз больше, чем при водяном. Так как достичь этого при существующих конструктивных ограничениях практически невозможно, нагрев компрессора с воздушным охлаждением на 20-50 °С выше, чем с водяным. Разница в температуре сжатого воздуха при этом достигает 35-70 °С.

Смазкой компрессора решаются следующие функции:

уменьшение трения между движущимися деталями и тем самым снижение потребляемой компрессором мощности двигателя;

уменьшение температуры деталей компрессора, что особенно важно для цилиндра, поршня и поршневых колец;

повышение (за счет масляной пленки) уплотнения между поршнем и цилиндром;

защита деталей компрессора от коррозии.

В автомобильном компрессоре имеются различные виды трущихся подвижных соединений. Для них используют смазку разбрызгиванием из масляной ванны в картере или принудительную смазку от системы смазки двигателя.

Для регулирования давления в приводе после повышения его до заданного уровня подача сжатого воздуха от компрессора отключается.

Ранее некоторое распространение имели компрессоры, не отключаемые совсем. У этих компрессоров степень сжатия была выбрана такой, что давление в цилиндре равнялось максимальному давлению в приводе и при его достижении подача сжатого воздуха в привод прекращалась (один и тот же объем воздуха многократно сжимается, «мнется» в цилиндре). В этом случае не было необходимости в регуляторе, но компрессор работал постоянно в режиме нагрузки, что значительно снижало его долговечность и увеличивало расходы на техническое обслуживание.

Компрессор автомобиля КамАЗ - двухцилиндровый (рис.2), с рядным расположением цилиндров, питание атмосферным воздухом осуществляется от воздушного фильтра двигателя, охлаждение водяное, смазка принудительная от системы смазки двигателя, привод – шестеренный от распределительных шестерен двигателя. Компрессор установлен в развале цилиндров двигателя и крепится на переднем торце блока распределительных шестерен.

Компрессор имеет блок цилиндров 19, головку 17, крепящуюся к блоку с помощью восьми шпилек, и картер 9, закрытый снизу нижней крышкой 25, а сзади - крышкой 23. В картере 9 на двух шарикоподшипниках 8 вращается коленчатый вал 7. В переднем торце коленчатого вала установлен уплотнитель 4, поджимаемый пружиной 5 к штуцеру, по которому по трубке подводится масло от системы смазки двигателя под давлением 1-5 кгс/см . На коленчатом валу 7 установлены шатуны 11, связанные с поршнем 16 при помощи плавающих пальцев 14. От осевого перемещения пальцы в бобышках поршня фиксируются упорными кольцами. На головке поршня установлены два компрессионных кольца, на юбке одно маслосъемное. В



верхней части блока 19 расположены седла пластинчатых впускных клапанов. Впускные клапаны толщиной 1 мм прижимаются к седлам пружинами и удерживаются от бокового смещения направляющими. В головке блока 17 установлены пластинчатые нагнетательные клапаны толщиной 1,4 мм, которые прижимаются к своим седлам пружинами.

Верхняя часть блока и головка компрессора имеют водяную рубашку и охлаждаются водой или антифризом, подводимыми к блоку из системы охлаждения

двигателя.

Масло к шатунным подшипникам компрессора, имеющим стале-баббитовые съемные вкладыши, поступает через уплотнитель 4 по каналам, выполненным в щеках коленчатого вала 7. Коренные шарикоподшипники 8, поршневые пальцы 14 и стенки цилиндров смазываются разбрызгиванием. Избыток масла через сливное отверстие в нижней крышке картера 9 компрессора стекает по трубке в масляный

картер двигателя.

Компрессор здесь не имеет разгрузочного устройства, его отключение происходит при открытии атмосферного клапана регулятора давления, который соединяет нагнетательную магистраль компрессора с атмосферой.

Основные требования к компрессорам - это достаточная производительность, а также минимальная потребляемая мощность, минимальное количество масла в сжатом воздухе, малые габариты и масса, бесшумность работы, достаточная долговечность и минимальная трудоемкость технического обслуживания.

Производительность компрессора (количество сжатого воздуха, подаваемое компрессором в тормозной привод за 1 мин и приведенное к атмосферному давлению) и потребляемая им мощность зависят от рабочего объема компрессора, давления в приводе и частоты коленчатого вала. Производительность компрессора прямо пропорциональна частоте коленчатого вала и обратно пропорциональна давлению в приводе, а потребляемая мощность прямо пропорциональна обоим этим параметрам. Следует отметить, что в практике эксплуатации компрессор проверяется обычно только на производительность. В качестве критерия оценки производительности применяется давление сжатого воздуха, создаваемое компрессором в сосуде, из которого воздух выпускается в атмосферу через тарированное отверстие (дроссель). Компрессор должен создавать в воздушном баллоне, имеющем сообщение с атмосферой через дроссель диаметром 1,6 мм и длиной 3 мм, давление не ниже 6 кгс/см .

Количество масла в воздухе, подаваемом компрессором, определяется следующим образом: на расстоянии 50 мм от торца выпускного штуцера устанавливается экран из бумаги, не поглощающей масло (например, калька). При частоте коленчатого вала, близкой к максимальной, определяется создаваемое на этом экране за 10 с масляное пятно. Его диаметр не должен превышать 20 мм.

При проверке компрессора не допускается наличие посторонних шумов, скрежета и других звуков, свидетельствующих о неисправности. Показателем нормальной работы компрессора является также маслопропускная способность - количество масла, проходящего через компрессор с принудительной смазкой. Для компрессора КамАЗ это количество не должно превышать 750 см /мин при давлении масла 5 кгс/см и температуре его 80 °С.


3.2.2 Основные технические требования на сборку компрессора.

Коленчатый вал, установленный в картер, должен легко вращаться от руки. Момент, необходимый для проворачивания вала, не должен превышать 0,3 кгс×м.

Плунжеры должны свободно, без заедания перемещаться в направляющих втулках под усилием не более 0,5 кгс.

Поршневой палец должен быть подобран к отверстиям в бобышках поршня с зазором 0-0,006 мм. В сопряжении поршневого пальца со втулкой верхней головки шатуна зазор должен быть в пределах 0,004-0,010 мм, что достигается также

подбором.

Зазор в стыках поршневых колец, установленных в цилиндр, должен быть в пределах 0,2-0,4 мм.

Стыки компрессионных колец, установленных на поршень, ступенчатой проточкой вверх, должны быть расположены по отношению друг к другу под углом 180°.

Гайки болтов нижней головки шатуна должны быть затянуты моментом 1,5-1,7 кгс×м.

После затяжки шатунных подшипников следует проверить легкость вращения коленчатого вала. Момент, необходимый для проворачивания коленчатого вала, не должен превышать 0,8 кгс×м.

Окончательный момент затяжки гаек шпилек крепления головки цилиндров должен быть в пределах 1,2-1,7 кгс×м.


3.2.3 Основные технические требования на испытание компрессора.

После сборки компрессор должен быть испытан на стенде при скорости

вращения коленчатого вала 1200-1350 об/мин.

Во время испытания для смазки компрессора можно применять любое масло группы В2 ГОСТ - 17479-72.

Давление масла, поступающего в компрессор, должно быть в пределах 1,5-3,0 кгс/см (0,15-0,3 МПа), температура масла во время испытания не должна быть

ниже 40°С.

Перед испытанием компрессор долен должен пройти приработку на холостом ходу в течение 10 мин. Компрессор должен поддерживать давление в резервуаре, сообщенном с атмосферой, не менее 6 кгс/см (0,6 МПа). Количество масла, вытекающего через сливное отверстие в нижней крышке картера, должно быть не более 500 г в течение 5 мин.

При проверке уноса масла сжатым воздухом, пятно, состоящее из отдельных капель, должно умещаться в круге диаметром 20 мм.

Испытание нагнетательных клапанов на герметичность производится на неработающем компрессоре. При этом необходимо подсоединить головку компрессора к резервуару емкостью 1 л, в котором должно быть создано давление воздуха порядка 6,5-7,0 кгс/см . Падение давления в резервуаре в течение 1 мин не должно быть

более 0,5 кгс/см (0,05 МПа) [9].


3.2.4 Размеры, зазоры и натяги основных сопряжений при сборке компрессора.

Таблица 6 - Монтажные зазоры и натяги основных сопряжений при сборке деталей компрессора.

N

детали

Наименование

сопряженных

деталей

Размеры, мм

Зазоры-натяги в

сопряжениях, мм

Номинальный

Допустимый без ремонта

Номинальный

Допустимый при ремонте

5320-

3509020

5320-

3509112

Картер

компрессора -

диаметр отверстия

под подшипник. Шариковый

подшипник -

диаметр наружного

кольца.

72,05

-

5320-

3509030 5320-

3509160

Блок цилиндров -

диаметр цилиндра. Поршень - диаметр

юбки.

-

-

5320-

3509160

5320-3509164

Поршень - высота

1й и 2й  канавок.

Кольцо

компрессионное -

высота кольца.

-

-

5320-3509160

Поршень - высота 3й канавки.

-

Продолжение таблицы 6

5320-

3509166

Кольцо маслосъемное -высота кольца.

-

-

5320-

3509112

5320-

3509110

Шариковый подшипник - диаметр отверстия. Вал коленчатый - диаметр коренной шейки.

-

34.99

5320-

3509110

5320-

3509180

Вал коленчатый -

длина шатунной

шейки.

Шатун - ширина

нижней головки.

27.4

-

5320-

3509110

5320-

3509180

Вал коленчатый -

отверстие под

уплотнитель.

Уплотнитель -наружный диаметр.

25.05

-

5320-

3509028

5320-

3509065

Блок цилиндров -

диаметр отверстия

во втулке

плунжера.

Плунжер впускного

клапана - диаметр плунжера.

10.08

-

5320-

3509028

Блок цилиндров -

диаметр отверстия

под втулку плунжера.

-

-

Продолжение таблицы 6

5320-

3509068-

Б

Втулка плунжера -наружный диаметр.

-

5320-3509028

5320-3509069

Блок цилиндров -

диаметр отверстия

под седло клапана.

Седло клапана -

наружный диаметр.

-

-

-

5320-3509160

5320-35090169

Поршень - диаметр

отверстия под

поршневой палец.

Палец поршневой -

наружный диаметр.

-

-

5320-3509190

5320-3509194

Шатун - диаметр отверстия под

втулку.

Втулка верхней

головки.

14.05

-

5320-35091807

5320-3509092

5320-3509110

Шатун в сборе -

диаметр отверстия

нижней головки.

Вкладыш -

толщина вкладыша.

Вал коленчатый -

диаметр шатунной

шейки.

-

-

-

3.2.5 План операций технологического процесса сборки компрессора.

Операция 005 Сборочная

На данной операции производится сборка блока цилиндров. В резьбовые отверстия блока цилиндров ввертывают пробки и угольник для подвода воды, предварительно смазав их резьбу нитрокраской для обеспечения герметичности соединения. Надев по два уплотнительных кольца на каждый плунжер в сборе со штоком и гнездом и, смазав их моторным маслом, подсобранные узлы устанавливают в направляющие втулки плунжера. На гнезде штоков устанавливают коромысла впускных клапанов, а на направляющие коромысла - пружины. Затем устанавливают

направляющие впускных клапанов.

Операция 010 Сборочная

На данной операции производится сборка головки блока цилиндров. Для сборки в резьбовые отверстия головки цилиндров ввертывают штуцеры, пробки и угольники, предварительно смазав их резьбовые поверхности нитрокраской. В резьбовое отверстие головки цилиндров ввертывают седла нагнетательных клапанов в сборе с прокладкой. В отверстия головки цилиндров вставляют направляющие стержни пружины выпускного клапана. После установки седла нагнетательных клапанов притирают и промывают для удаления абразивных частиц, образовавшихся в результате притирки. На седлах клапанов устанавливают нагнетательные клапаны, пружину, и в резьбовое отверстие головки цилиндров ввертывают пробку с

прокладкой.

Операция 015 Сборочная

На данной операции производится подбор и сборка поршней с шатунами и кольцами. Перед сборкой поршня с шатуном подбирают поршневые пальцы по отверстию в верхней головке шатуна, а шатуны по массе. Поршневые пальцы подбирают по отверстию в бобышке поршня. Затем палец смазывают чистым маслом и собирают поршень и шатун. На поршень одевают кольца. Компрессионные кольца нужно устанавливать на поршень ступенчатой проточкой вверх.

Операция 020 Сборочная

В проточенный паз шарикоподшипника устанавливают стопорное кольцо. Задний шарикоподшипник и картер компрессора устанавливают на столе пресса. Коленчатый вал устанавливают в картер коротким концом вниз, на шейку переднего конца коленчатого вала надевают подшипник и одновременно напрессовывают передний и задний подшипники на шейки коленчатого вала и в отверстия картера компрессора до упора. Картер в сборе с коленчатым валом закрепляют на приспособлении. На шпильки картера надевают прокладку и блок цилиндров, который закрепляют гайками с шайбами. Предварительно собрав уплотнитель с пружиной, его вставляют в отверстие переднего конца коленчатого вала и фиксируют стопорным кольцом. Устанавливают заднюю крышку в сборе с сальником. Установив в паз коленчатого вала шпонку, на шейку вала напрессовывают шестерню, которую

закрепляют гайкой с шайбой. После затягивания гайку шплинтуют.

Операция 025 Сборочная

Поршни в сборе с шатунами и кольцами устанавливают в цилиндры компрессора и закрепляют шатуны на коленчатом валу. Перед установкой шатунные вкладыши, поршневые кольца и поверхность зеркала цилиндров смазывают маслом АС-8. Протерев поршни и верхнюю плоскость блока цилиндров, на блок цилиндров устанавливают прокладку, а на седле впускные клапаны. На направляющие стержни головки цилиндров надевают пружины, устанавливают головку цилиндров на блок и закрепляют ее гайками.

Операция 030 Контрольная

На данной операции производят приработку, испытание компрессора и контроль соответствия его параметров требуемым.


3.2.6 Расчет режимов технологического процесса сборки компрессора.

Операция 005 Сборочная

Оборудование: стенд для сборки блока цилиндров компрессора.

Приспособление: приспособление для закрепления блока.

Инструмент: набор гаечных ключей.

Нормирование операции.

  1.  Ввернуть пробки и угольник для подвода воды в блок цилиндров,

предварительно смазав поверхности нитрокраской (карта 109, л. 2, ).

мин,

мин,

мин.

2. Надеть по два уплотнительных кольца на каждый плунжер (карта 72).

мин.

3. Собрать плунжер со штоком и гнездом (карта 51, л. 1).

мин.

4. Смазать маслом (карта 109, л.2).

мин.

5. Установить подсобранные узлы в направляющие втулки плунжера

(карта 57, л. 1).

мин.

6. Установить коромысло впускных клапанов (карта 127).

мин.

7. Установить пружину (карта 69).

мин.

8. Установить направляющие впускных клапанов (карта 57, л.1).

мин.

мин.

Операция 010 Сборочная

Оборудование: верстак слесарный.

Приспособление: специальное приспособление для закрепления головки блока.

Инструмент: набор гаечных ключей, паста для притирки.

Нормирование операции.

1. Ввернуть штуцеры, пробки и угольники, предварительно смазав

поверхности нитрокраской (карта 109, л. 2, ).

мин.

2. Завернуть седла нагнетательных клапанов в сборе с прокладками (карта 85).

мин.

3. Притереть седла нагнетательных клапанов (карта 41).

мин.

4. Установить нагнетательные клапаны (карта 57, л.1).

мин.

5. Установить пружины нагнетательных клапанов (карта 69).

мин.

6. Завернуть пробку с прокладкой (карта 85).

мин.

мин.

Операция 015 Сборочная

Оборудование: стенд для сборки поршня с шатуном компрессора.

Приспособление: специальное приспособление, специальная оправка.

Инструмент: молоток.

Нормирование операции.

1. Подобрать шатуны по массе (карта 125).

мин.

2. Подобрать поршни по массе (карта 125).

мин.

3. Запрессовать втулку верхней головки шатуна (карта 90 ).

мин.

4. Подобрать и установить поршневой палец (карта 126, л. 1).

мин.

5. Установить поршневые кольца (карта 70).

мин.

мин.

Операция 020 Сборочная

Оборудование: пневматический пресс ПМ-184-2,5.

Приспособление: приспособление для сборки компрессора модель 70-7826-1502, спец. оправки.

Инструмент: набор гаечных ключей, отвертка.

Нормирование операции.

1. Установить стопорное кольцо в подшипник (карта 70).

мин.

2. Напрессовать подшипник на коленчатый вал и в картер (карта 77).

мин.

3. Установить замочную шайбу и закрепить гайкой (карта 86).

мин.

4. Проверить легкость вращения коленчатого вала (карта 95).

мин.

5. Установить и закрепить блок цилиндров на картере (карта 128).

мин.

6. Установить уплотнитель и пружину в отверстие заднего конца коленчатого вала (карта 72; 69).

мин.

7. Установить и закрепить заднюю крышку картера (карта 117, л.1).

мин.

8. Установить переднюю крышку в сборе с сальником (карта 72, л.1).

мин.

9. Установить шпонку и напрессовать шестерню (карта 62).

мин.

10. Установить гайку с шайбой и зашплинтовать (карта 133; 137; 139).

мин.

мин.

Операция 025 Сборочная

Оборудование: специальное приспособление для сборки компрессора модель

70-7826-1502.

Приспособление: патрон для закручивания шпилек.

Инструмент: динамометрический ключ с набором торцевых головок,

набор специальных ключей.

Нормирование операции

1. Смазать маслом шатунные вкладыши, поршневые пальцы и зеркало

цилиндра (карта 109, л. 1,2).

мин.

2. Установить поршни в цилиндры (карта 57, л.1).

мин.

3. Установить вкладыши и закрепить крышки нижних головок шатунов,

зашплинтовать болты (карта 117, л. 1).

мин.

4. Проверить легкость вращения коленчатого вала (карта 95).

мин.

5. Протереть поршни и верхнюю плоскость блока (карта 142).

мин.

6. Ввернуть шпильки в блок цилиндров (карта 136).

мин.

7. Установить прокладку на блок (карта 131).

мин.

8. Установить на седла впускные клапаны (карта 57,л.1).

мин.

9. Установить направляющие стержни в головку (карта 57, л.1).

мин.

10. Надеть на стержни пружины (карта 69).

мин.

11. Установить головку на блок и закрепить ее (карта 128, 133,137).

мин.

12. Привернуть регулятор давления (карта 127, 132, 133, 137).

мин.

13. Ввернуть патрубок подвода воздуха (карта 84).

мин.

мин.

Операция 030 Контрольная

Приработка на холостом ходу (мин).

Испытание на производительность и маслопропускание (мин).

Проверка уноса масла сжатым воздухом (мин).

Испытание нагнетательных клапанов на герметичность (мин).

Оборудование: стенд для проверки пневмооборудования автомобилей модели

К-203.

Инструмент: инструментальный ящик стенда.

мин.


4 Конструкторская часть.

4.1 Назначение и устройство приспособления для сборки компрессора модели.

Приспособление предназначено для сборки компрессора автомобиля

ЗиЛ-130.

Вилка 1 приспособления (чертеж лист N6) представляет собой плиту с вырезанным пазом и приваренными к ней упорами и ограничителями для установки компрессора. Крепление компрессора производится специальной гайкой 5 и фиксатором 4. Вилка к корпусу приспособления крепится болтами 6. Кронштейн 2 сварной конструкции представляет собой плиту прямоугольного сечения с ребром жесткости и косынкой, на которой приварен корпус приспособления. Корпус 3 сварной конструкции представляет собой ребро овального сечения, к которому приварена подставка вилки, кольцо и косынка жесткости. Корпус с кронштейном соединяются осью, надежно закрепленной контрагайками, кроме того, в корпусе имеются четыре паза для поворота компрессора в удобное для рабочего положение.

Фиксатор 4 служит для фиксации корпуса с компрессором в рабочем положении и состоит из стержня, пружины и ручки. Фиксация компрессора осуществляется в четырех положениях, через 90°.

4.2 Модернизация приспособления для сборки компрессора.

Целью модернизации является доработка приспособления, после которой появится возможность использовать его для сборки компрессора двигателя автомобиля

КамАЗ. Крепление компрессора КамАЗ осуществляется при помощи отверстий в торцевой стенке картера. Для этого к вилке 1 приспособления приваривается специально изготовленная плита с просверленными отверстиями для крепления

картера компрессора.

Для изготовления плиты берется заготовка размером 155 х 155 мм из стали 30. В заготовке фрезеруется отверстие диаметром 88 мм и сверлится 4 отверстия диаметром 8 мм (рис.17).

4.3 Установка для выпрессовки подшипников с коленчатого вала компрессора.

Установка предназначена для одновременной выпрессовки двух шариковых подшипников с коленчатого вала при разборке картера компрессора автомобиля КамАЗ.

На нижних перекладинах металлического стола 1 укреплены пять

пневматических камер 12 (чертеж 10 лист N9). Усилие от давления сжатого воздуха через штоки 11 передается на передвижную рейку 10 с двумя клиновидными рычагами, которая перемещается по вертикальным направляющим без перекосов благодаря четырем роликам.

Под плитой стола смонтированы два цилиндра 6 со штоками 5. Штоки имеют прорези, в которые входят клиновидные рычаги подвижной рейки, и два ролика 4, воспринимающие усилия рычагов при рабочем ходе штоков 11. На штоках 5 жестко укреплены захваты 3, верхние концы которых перемещаются в пазу стола и

выступают над ним на уровне выпрессовываемых подшипников.

Для правильной установки картера компрессора на столе имеется два

ограничителя 2.

Картер компрессора в сборе с коленчатым валом устанавливается на плиту стола в положение, при котором захваты 3 располагаются против подшипников. Этими захватами оба подшипника одновременно спрессовываются с коленчатого вала после включения крана 9 пневматической системы.

Для контроля за давлением воздуха в магистрали служит воздушный

манометр 8.


4.4 Расчет давления в пневмосистеме установки.

Подшипник на валу и в картере сидит с натягом исоответственно (табл.7). В зависимости от величины натяга усилие, необходимое для выпрессовывания подшипника будет равно 44-59 Н. То есть на каждой вилке съемника должно развиваться усилие до 59 Н. Усилие на направляющей с клиновидными рычагами определяется по формуле:

                                                    (28)

где - усилие на направляющей, Н;

     - усилие на вилке съемника, Н;

      - угол наклона клиновидных рычагов, град.

Н.

Требуемое усилие на штоке пневматической камеры:

                                                                    (29)

где  усилие на штоке, Н;

      N - число камер, ед.

Н.

Необходимое давление воздуха в пневмосистеме установки:

                                                  (30)

где Р - давление в пневмосистеме, МПа;

     Sд - площадь диафрагмы пневматической камеры, м ;

    D - диаметр диафрагмы, м.

МПа.

Принимаю давление в пневмосистеме установки для выпрессовки подшипников с коленчатого вала компрессора 800 МПа.


5 Безопасность технологического процесса.

5.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов проектируемого участка.

Наплавочно-сварочные работы.

Опасные факторы: электрический ток и расплавленный металл.

Вредные факторы: повышенная температура, вредные выделения, видимое ультрафиолетовое и инфракрасное излучение.

Опасность поражения электрическим током возникает при смене электродов во время холостого хода, когда электрод находится под напряжением 50 - 70 В и от прикосновения к токоведущим проводам с поврежденной изоляцией и частям оборудования, оказавшимся под напряжением.

В процессе сварки и наплавки возможны ожоги расплавленным металлом. Кроме того, электрическая дуга и расплавленных металл при несоблюдении правил пожарной безопасности могут вызвать пожар.

Средняя температура электрической дуги достигает 4000°С и воздух в рабочей зоне сварщика при недостаточно эффективной вентиляции нагревается на 6 - 10°С выше по сравнению с воздухом вне сварочного помещения, что может привести (при длительной работе в таких условиях) к перегреву организма сварщика. Яркость световых лучей электрической дуги в 1000 раз превышает допустимую норму для глаз. Видимые лучи действуют на сетчатую и сосудистую оболочки глаз, инфракрасные лучи оказывают вредное воздействие на хрусталик и роговицу глаз, вызывают поверхностное воспаление глаз (электроофтальмию) и ожог лица. Если смотреть незащищенными глазами на свет дуги, то появляется сильная боль в глазах, спазмы век, слезоточение, светобоязнь, воспаление глаз.

Состав вредных выделений при электросварочных работах зависит от типа электрода, присадочного материала и свариваемого металла. Наиболее вредными выделениями являются окислы хрома, марганца, окиси цинка, двуокислы кремния, фтористые соединения, окись углерода, азота. Окислы азота оказывают раздражающее действие на слизистые оболочки глаз, носа, рта, изменяют состав крови. При отравлениях появляется кашель, одышка, удушье, возможен отек легких. При хронических отравлениях, кроме того, появляются боли в области сердца и головные боли. Окись углерода приводит к кислородному голоданию. При отравлении происходят нарушения в центральной нервной системе, ухудшается память, внимание, возможны кровоизлияния в сетчатку глаз, паралич и смерть. Окислы хрома, марганца и цинка являются токсичными и могут вызвать отравление. Пыль, образующаяся от окисления паров металлов, вызывает заболевания легких, верхних отделов дыхательных путей. Она раздражает слизистую оболочку носа, способствует возникновению катора верхних дыхательных путей, рипитов, трахеитов и бронхитов. Проникая глубоко в дыхательные пути, она может привести к развитию пневмоканиоза, при котором легочная ткань заменяется соединительной. При вдыхании паров цинка, магния и других металлов может возникнуть металлургическая лихорадка. Кроме того, высокая запыленность создает предпосылки для поражения электрическим током, взрывов и пожаров.

Пожарная профилактика является наиболее важной частью противопожарной защиты. Основной причиной воспламенения материалов и возникновения пожара на участке является неисправность электрооборудования и освещения, несоблюдение правил техники безопасности при сварке и наплавке. Пожарная профилактика предусматривает исключение причин возникновения и распространения пожаров, обеспечение успешной эвакуации людей и материальных ценностей, создание условий эффективного пожаротушения.

Пожарная профилактика объединяет мероприятия, осуществляемые как в процессе проектирования и строительства, так и в период эксплуатации

предприятия.

Разборочно-сборочные работы сопряжены с опасностью падения отдельных элементов, деформации деталей и нарушения устойчивости всего агрегата (приспособления, стенда и т.д.); деформированные части (особенно металлоконструкции) имеют сильное загрязнение, рваные отверстия, острые концы, сколы и т.д., что приводит к возникновению травматизма и является одним из вредных факторов данного производства.

Испытание компрессора на стенде модели К-203, имеющего электропривод, связано с возможностью поражения электрическим током, также работа с пневматической системой сопряжена с перегибом, спутыванием, пересечением шлангов с оборудованием, различными проводами, что является опасным производственным фактором.

5.2 Рекомендации по снижению влияния опасных и вредных

производственных факторов на работающих.

Для предотвращения поражения электрическим током токоведущие части сварочной цепи должны быть надежно изолированы и защищены от механических повреждений. Электросварочные установки должны включаться в электросеть только при помощи пусковых устройств. Питание сварочной дуги непосредственно от силовой или осветительной сети не допускается. В электросварочных установках предусматривают надежные ограждения всех элементов, находящихся под напряжением.[18].Корпуса электросварочного и наплавочного оборудования, обратные провода, должны быть заземлены. Сопротивление заземления должно быть не более 4 Ом. Для присоединения заземляющего провода на сварочном и наплавочном оборудовании предусматривают болт диаметром 6-8 мм с надписью "земля". Места соединения сварочных проводов должны быть надежно изолированы, гильзы с зажимами заключены в колоду из небьющегося изоляционного материала. Сопротивление изоляции должно быть не менее 0,5 мОм. Присоединять провода к электродержателю и к свариваемому изделию следует механическими зажимами или сваркой.

Для защиты от излучения электросварщики должны пользоваться щитками типов ИН, ИНП, РН, РНП и УНСО со светофильтрами С-5, С-6 для ручной дуговой сварки и С-5 для наплавки в С02. Для предохранения от ожогов сварку и наплавку следует в рукавицах и спецодежде. Брезентовая куртка должна быть без карманов и надета навыпуск, надежно закрывая брюки. Выполнять электросварочные работы допускается только в сухой спецодежде.

При наплавке под слоем флюса металл плавится, не оказывая вредного влияния на окружающих. Однако бывают случаи прорыва дуги через слой флюса с разбрызгиванием расплавленного металла и шлака, поэтому для предохранения от ожогов наплавщик должен работать в спецодежде и предохранительных очках типа 002, 02, ОД 1, ЗН5, ЗН8 со светофильтрами С-3, С-4. Наплавочная установка, распределительный шкаф, электродвигатель подающего механизма, а также электродвигатель генератора или выпрямитель должны быть заземлены. Около установки необходимо иметь деревянную решетку или резиновый коврик. Дотрагиваться до рубильников и выключателей мокрыми руками запрещается. Во время работы на щите должна обязательно гореть сигнальная лампа и должен быть установлен общий рубильник для отключения всех электрических частей установки.

Запрещается устанавливать и снимать детали со станка при включенном рубильнике. Для защиты от металлических брызг на суппорте станка должен быть

установлен съемный или открывающийся кожух.

Для удаления вредных выделений и пыли над местами сварки и наплавки

необходимо устанавливать местные отсосы с установкой вентиляционных зонтов.

Компрессоры, поступающие на участок ремонта, желательно располагать на ровной, горизонтальной площадке, на которой их разбирают на узлы и детали и

составляют дефектную ведомость.

Разбирать и собирать компрессор рекомендуется в последовательности, при которой будут исключены падения отдельных элементов, деформация деталей и

нарушение устойчивости агрегата.

Учитывая наличие деформированных частей, иногда сильного загрязнения, рваных отверстий и острых концов, необходимо разборку обязательно в спецодежде и рукавицах.

Все снятые части, узлы и детали укладывают на специальные стеллажи и

места хранения. Разбрасывать детали и загромождать ими проходы запрещается.

При разборке и сборке компрессоров использовать комплекты инструментов и приспособлений (съемники, прессы и т.д.), которые должны находиться в

исправном состоянии.

Во избежание несчастных случаев при подъеме и перемещении частей компрессоров, все грузоподъемные машины и детали, грузозахватные устройства должны отвечать требованиям правил Госгортехнадзора.

5.3 Инженерные решения по обеспечению безопасного проведения работ

на наплавочном участке.

Расчет вентиляции для наплавочного участка восстановления

коленчатых валов автомобильных компрессоров.

Для того, чтобы содержание вредных выделений не превышало предельно допустимой концентрации, необходимо загрязненный воздух удалять из помещений и взамен его вводить свежий воздух средствами вентиляции.

Площадь наплавочного участка:  м2;

Высота помещения:  м;

Объем воздуха на участке:  м2                          (31)

При общеобменной вентиляции необходимый воздухообмен определяется из условий разбавления вредностей чистым воздухом до допустимых концентраций, предусмотренных нормами:

А) при борьбе с избыточным теплом:

                                              (32)

где

-теплоизбытки в помещении,  Дж;

- температура воздуха, удаляемого из помещения, °С;

- температура приточного воздуха, °С;

- теплоемкость воздуха,  Дж/°С;

- плотность приточного воздуха,  кг/м3;

                                            (33)

где

-температура воздуха в рабочей зона при работе аэрации;

-коэффициент нарастания температуры воздуха по высоте помещения, ;

-расстояние от пола до центра вытяжных фрамуг;

°С                                              (34)

°С                                              (35)

м3                           (36)

Б) при борьбе с вредными газами:

                                            (37)

где

-масса газов, выделяющаяся в помещении, мг/ч;

-допустимая концентрация газов, мг/м3;

-концентрация газов в наружном воздухе, мг/м3;

м2                               (38)

м3                                   (39)

В) при борьбе с избыточной влажностью:

                                           (40)

где

-масса водяных паров, выделяющаяся в помещении,  г/ч;

-содержание влаги в воздухе, удаляемом из помещения,  г/кг сухого воздуха;

-содержание влаги в наружном воздухе,  г/кг сухого воздуха;

кг/ч.

Д) при борьбе с пылью

                                               (41)

где

-масса выделяющейся пыли, =537,102 мг/ч;

-допустимая концентрация пыли, =2 мг/м3;

-концентрация пыли в наружном воздухе, =0,5 мг/м3;

м3/ч.

Суммарно необходимый воздухообмен:

м3/ч                        (42)

Выбираю центробежный вентилятор марки ЦЧ-70 N7.

Потребляемая вентилятором мощность:

                                  (43)

где

-производительность вентилятора,  м3/ч,

-давление, создаваемое вентилятором,  Па при 950 об/мин,

-КПД вентилятора,

-КПД передачи, ,

кВт,

Установочная мощность электродвигателя:

,

где -коэффициент запаса мощности, ;

кВт.

По установочной мощности и другим характеристикам принимаю к установке электродвигатель типа АОЛ 52-6 мощностью 10 кВт при 980 об/мин.

Вывод.

Система вентиляции, состоящая из центробежного вентилятора марки

ЦЧ-70 N7 и электродвигателя типа АОЛ 52-6, обеспечит удаление загрязненного воздуха из помещения наплавочного участка и приток свежего. Тем самым содержание вредных выделений в воздухе не будет превышать предельно допустимых концентраций.

Схема вентиляции изображена на рис. 19.

Расчет освещения наплавочного участка.

Для расчета освещения наплавочного участка воспользуюсь методом светового потока. Метод светового потока оперирует формулой:

                                           (44)

где

-световой поток лампы, лм;

-заданная минимальная освещенность,  лк ;

-площадь освещаемого помещения,  м2;

-коэффициент неравномерности освещения, ;

-коэффициент запаса, учитывающий снижение яркости в процессе эксплуатации, вследствие загрязнения и старения источников света, ;

-число светильников,  шт;

-число ламп в светильнике,  шт;

-коэффициент использования осветительной установки, ;

лм,

Такой величины поток света необходим для того, чтобы участок был нормально освещен. Для достижения такого светового потока необходимо использование люминесцентных ламп типа ЛДЦ 80-4.

Схема расположения ламп изображена на рис. 20.


Защитное заземление в наплавочном участке.

Защитное заземление - это преднамеренное электрическое соединение с землей или ее эквивалентом металлических нетоковедущих частей, которые могут оказаться под напряжением. Защитное заземление служит для устранения опасности поражения электрическим током при прикосновении к корпусу и нетоковедущим металлическим частям электроустановки, оказавшимся под напряжением.

При повреждении изоляции фазы электроаппарата корпус его, как сказано выше, оказывается по отношению к земле под фазовым напряжением и прикосновение к нему становится опасным. Если корпус электрической установки заземлен, то при пробое он окажется по отношению к земле под напряжением.

Чем меньше сопротивление заземляющего устройства, тем большая доля тока замыкания   на землю пройдет через заземление, тем меньше будет ток,

протекающий через тело человека.

При заземлении в случае пробоя изоляции его на корпус ток пойдет через человека, случайно прикоснувшегося к двигателю, через заземление в землю и вследствие несовершенной изоляции и наличия емкости - к двум другим фазам. Безопасность достигается тем, что ток пойдет по линии наименьшего сопротивления, в то время как сопротивление организма человека составляет не менее 1000 Ом.

Защитное заземление выполняют присоединением частей установки к заложенным в земле металлическим электродам - заземлителям. Наивысший потенциал имеет заземлитель, на определенном расстоянии (примерно 15-20 м) потенциал

делается очень малым.

Напряжение между двумя точками цепи тока замыкания на землю, которых одновременно касается человек (напряжение между двумя руками или между рукой и ногой), называется напряжением прикосновения. Разность потенциала между двумя точками, находящимися на расстоянии, равном ширине человеческого шага (0,8 м), называется шаговым напряжением. Защитное заземление следует выполнить так, чтобы напряжение прикосновения и шага не представляло опасности для жизни человека.

Для расчета нужны исходные данные:

Грунт - удельное сопротивление  Омсм.

Электрод из круглой стали диаметром 12 мм, длиной 5 м и его забиваем в грунт вертикально. Число заземлении определяется по расчету, зная общее сопротивление равное по правилам 10 Ом при напряжении до 1000 В (В). Электроды соединяют стальной полосой сечение 12-4мм, проложенной в земле на глубине  м, и присоединяем к корпусу установки.

Определяя сопротивление растеканию берем данные из таблицы для электродов длиной 5м=20 Ом, а для гидроизоляционных электродов длиной 15м=26,7 Ом.

Определяем проводимость всего контура с учетом коэффициента использования 0,63.

Ом                                   (45)

Определяем сопротивление контура, равное обратной величине проводимости:

Ом                                        (46)

Металл и детали в местах, подлежащих наплавке, должны быть сухими, очищенными от грязи и краски. Очищать сварные швы от шлака следует в защитных очках при помощи металлических щеток.

К электросварочным работам допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие соответствующее обучение, инструктаж и проверку знаний, требований безопасности и имеющие квалификационные удостоверения. 

Вывод

Проведенные расчеты и установка систем вентиляции, освещения, и защитного заземления позволит сгладить действие вредных факторов, а также избежать опасных, проводя наплавочно-сварочные  работы на участке по ремонту компрессоров.

6. Технико-экономическая эффективность участка ремонта

автомобильных компрессоров.

Данный раздел посвящен выявлению степени технического совершенства и экономической целесообразности разработанного проектного решения. Эффективность проекта оценивается путем оценки срока окупаемости капиталовложений.

В ходе преддипломной практики был собран ряд технологических, строительно-планировочных и экономических показателей, необходимых для проекта и для оценки экономической эффективности проектируемого участка:

  •  стоимость 1 м2 здания                              320 руб/м2;
  •  вода питьевая                                            15 руб/м3 ;
  •  канализация                                               10 руб/м3 ;
  •  электроэнергия                                          1,2 руб/кВтч;
  •  освещение                                                  1,2 руб/кВтч;
  •  отопление                                              200 руб/Гкал;
  •  тарифная ставка слесаря 5-го разряда     18 руб/ч.

6.1 Определение затрат.

Произведем сравнительную технико-экономическую характеристику проектируемой услуги. Основным показателем качества восстановленной детали является ее долговечность. Опираясь на проведенные исследования долговечности восстановленных деталей, можно оценить ожидаемую долговечность компрессора в 72,5 тыс. км.

Ранее был произведен расчет себестоимости восстановления комплектующих деталей в смежных цехах. Затраты на комплектующие приведены в таблице 7.

Таблица 7 - Затраты на комплектующие изделия

Наименование детали

Вид

мероприятия

Вероятность

выхода из строя

Стоимость

восстановления

при

вероятности=1,

руб.

Стоимость

восстановления,

руб.

Блок

цилиндров

Восстановление

0,9

490

441

Коленчатый вал

Восстановление

0,87

280

243

Подшипники

Покупка

0,95

210

199

Шатунные вкладыши

Покупка

1

70

70

Поршневые

кольца

(комплект)

Покупка

1

120

120

Прокладки (комплект)

Покупка

1

80

80

Уплотнитель

Покупка

1

67

67

Шатуны

Восстановление

0,2

150

30

Итого

1250

1. Энергоресурсы.

Расход электроэнергии определяется по формуле:

, кВтч                                            (47)

где

-установленные мощности электродвигателей, (28), кВт;

-коэффициент использования установленной мощности, (0,6);

-коэффициент, учитывающий одновременность работы потребителей, (0,7);

-время работы, (2025), ч;

кВтч;

Стоимость электроэнергии определяется по формуле:

,руб                                          (48)

где -тариф за 1 кВт ч установленной мощности, (1,2), руб;

руб.

2. Оплата труда.

На участке работают 2 человека, средний разряд работ ; работы производятся в первую смену, продолжительность смены  ч. Фонд заработной платы, учитывающий выплату премий в размере 100 %:

                               (49)

где

-число работающих на участке;

-тариф за 1 час работы слесаря 3-го разряда, (14), руб;

 руб.

3. Отчисления на социальные нужды.

Размер отчислений на социальные нужды равен 37% от фонда заработной платы:

руб                                       (50)

4. Освещение.

Затраты на освещение беру из расчета расхода электроэнергии на каждую лампу. На участке установлено 12 ламп ЛБ 80 и 2 лампы ЛДЦ 40 с мощностью 80 и 40 Вт соответственно:

                                               (51)

где

-мощность установленных источников света, кВт;

-продолжительность смены, (8), ч;

-число рабочих дней в году, (255);

кВт;

Затраты на освещение:

,руб                                              (52)

где -тариф за освещение, руб/кВтч; 

руб.

5. Вентиляция.

Расход электроэнергии, затрачиваемой на привод электродвигателя вентилятора, определю по формуле:

                                           (53)

где

-мощность электродвигателя привода вентилятора, (4), кВт;

-коэффициент использования установленной мощности, (0,9);

кВт;

Затраты на вентиляцию:

руб                               (54)

6. Отопление.

Расход тепла определяется по формуле:

                                               (55)

где

-норма расхода тепла на 1 мЗ здания, (15), ккал/ч;

-продолжительность отопительного периода, (4320),ч;

-объем отапливаемых помещений, (720), мЗ;

Гкал;

Затраты на отопление:

                                               (56)

где -тариф за 1 Гкал тепла, (200), руб;

руб.

7. Водоснабжение.

Расход питьевой воды на санитарно-технические нужды:

                                                  (57)

где

-норма расхода питьевой воды на санитарно-технические нужды на одного рабочего в день, (1060), л;

л;

Затраты на водоснабжение:

                                           (58)

где

-тариф на канализацию, (10), руб/мЗ;

-тариф на питьевую воду, (15), руб/мЗ;

руб.

8. Амортизационные отчисления.

Амортизационные отчисления на полное восстановление основных

фондов:

Использую нормы амортизации, установленные в процентах от стоимости основных фондов.

А) Стоимость строительства участка ремонта компрессоров:

                                              (59)

где

-стоимость строительства 1 мЗ здания, (320), руб;

-площадь участка ремонта компрессоров, (35), м2 ;

-высота участка, (6), м;

-стоимость монтажно-отделочных работ, руб;

руб.

Б) Стоимость оборудования:

Стоимость вентиляционной установки – 10 000 руб; стоимость осветительных ламп – 5 000 руб; стоимость оборудования – 220 000 руб (взята как средняя по Саратову с 70 % годностью).

руб.

Амортизационные отчисления на полное восстановление зданий, сооружений и оборудования определяются по формуле:

                                 (60)

где

-процент отчислений на полное восстановление зданий и сооружений,

%;

-процент отчислений на полное восстановление оборудования, %;

руб.

Отчисления в фонд капитального ремонта.

Отчисления в фонд капитального ремонта основных фондов установлены по действующим в базовом году нормам отчислений на капитальный ремонт:

                                   (61)

где

-процент отчислений на капитальный ремонт зданий и сооружений, %;

-процент отчислений на капитальный ремонт оборудования, %;

руб.

  1.  Реклама.

Для обеспечения независимости и самостоятельности предприятия необходимо грамотно и четко организовывать и осуществлять (прямые или через посредников) отношения с клиентами с целью сбыта услуг, включая определение их объемов, сроков поставок, уровня их реализации. В связи с этим вношу в статью расходов затраты на управление, рекламу и реализацию продукции в объеме 15000 руб.

Результаты расчета статей затрат сведены в таблице 8.

Таблица 8 - Статьи затрат

Статьи .

Затраты

1. Прямые (переменные), , руб/ед

Комплектующие, восстанавливаемые в смежных цехах

714

Комплектующие, закупаемые на стороне

536

Итого

1250

2. Косвенные (постоянные), , руб/год

Оплата труда

101920

Отчисления на социальные нужды

37710

Освещение

2545

Вентиляция

8813

Отопление

9320

Водоснабжение и водоотведение

13515

Отчисления на полное восстановление основных фондов

31555

Отчисления в фонд капитального ремонта основных фондов

5443

Расходы на управление, рекламу и реализацию продукции

15000

Итого

225821

6.2 Маркетинговые исследования.

Проведенные маркетинговые исследования позволили установить зависимость спроса на предлагаемую услугу от цены. Произведен расчет критического объема производства и прибыли в зависимости от цены на услугу:

                                               (62)

                                            (63)

где -критический объем производства, шт;

-прибыль, руб.

Результаты расчетов приведены в таблице 9.

Таблица 9 - Зависимость спроса, критического объема и прибыли от цены на услугу

Цена на услугу

1300

1500

1645

1700

1735

1760

1780

1800

1820

1850

2000

Спрос

Ед.

1100

1000

900

800

700

600

500

400

300

200

30

Ед.

4516

903

572

502

466

443

426

411

396

376

301

Прибыль

Тыс. руб.

170,82

24,2

129,7

134,2

113,7

80,2

39,2

-5,8

-54,8

-105,8

-203,3

По графику видно, что прибыль максимальна при ожидаемом спросе в 800 компрессоров в год по цене 1700 руб.

Экономический эффект от производимой услуги:

                                                      (64)

где  - экономический эффект от продаж на внешнем рынке;

      - эффект от экономии внутри предприятия (до появления услуги приобретались новые компрессоры по цене 2500 руб);

- количество компрессоров, ремонтируемых для сторонних организаций;

- количество компрессоров, ремонтируемых для предприятия;

С - себестоимость восстановления компрессора, руб;

Ц - цена восстановления компрессора, руб;

Цн - цена нового компрессора, руб;

                                              (65)

                                                 (66)

                                          (67)

                                        (68)

руб,

руб,

руб,

руб,

Определю объем инвестиций, включающий в себя:

А) Остаточную стоимость помещения под участок ремонта автомобильных компрессоров - 70000 руб.

Б) Инженерную подготовку производства, монтажные работы -20000 руб.

В) Стоимость оборудования - 235000 руб.

Итого: I = 70000 + 20000 + 235000 = 325000 руб.

Для оценки состоятельности проекта произведу расчет срока окупаемости для трех вариантов рыночной ситуации.

Таблица 10 - Варианты рыночной ситуации.

Варианты

Процент по кредиту (г)

Инфляция (1)

Пессимистичный

0,45

0,20

Оптимистичный

0,12

0,08

Наиболее вероятный

0,21

0,12

                                                    (69)

                                                  (70)

                                               (71)

где Эпрп - прогнозируемый эффект в n-ном году, руб;

 ДЦп - дисконтированный доход в n-ном году, руб;

I - инвистиции, руб;

ЧДДп- чистый дисконтированный доход, руб.

Таблица 11 - Чистый дисконтированный доход (наиболее вероятный вариант)

Год

Эффект, руб

Дисконтированный доход, руб

Чистый

дисконтированный

доход, руб

Базовый

Прогнозируемый

1

117911

132060

109140

-215859

2

117911

147907

101022

-114836

3

117911

165656

93508

-21327

4

117911

185535

86553

65225

5

117911

207799

80115

145341

6

117911

232735

74156

219498

Таблица 12 - Чистый дисконтированный доход (оптимистичный вариант)

Год

Эффект, руб

Дисконтированный доход,руб

Чистый

дисконтированный

доход, руб

Базовый

Прогнозируемый

1

117911

127343

113699

-211300

2

117911

137531

109639

-101661

3

117911

148533

105723

4062

4

117911

160416

101947

106010

5

117911

173249

98306

204316

6

117911

187109

94795

299112

Таблица 13 - Чистый дисконтированный доход (пессимистичный вариант)

Год

Эффект, руб

Дисконтированный доход, руб

Чистый

дисконтированный

доход, руб

Базовый

Прогнозируемый

1

117911

141493

97581

-227418

2

117911

169791

80757

-146661

3

117911

203750

66833

-79827

4

117911

244500

55310

-24517

5

117911

293400

45774

21256

6

117911

352080

37882

59138

По произведенным расчетам видно, что даже при пессимистичном варианте рыночной ситуации срок окупаемости не превысит 5 лет, следовательно, проект можно считать состоятельным.


Литература

1. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий.

   Клебанов Б.В. М: Транспорт, 1975

2. Маслов Н.Н. Качество ремонта автомобилей. М: Транспорт, 1975

3. Шадричев В.А. Основы технологии автостроения и ремонта автомобилей.

   Л: Машиностроение, 1976

4. Справочник технолога авторемонтного производства. Под ред. Г.А.Малышева.

   М: Транспорт, 1977

5. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х томах. Под ред. А.Г.Косиловой и

   Р.К.Мещерякова. М: Машиностроение, 1986

6. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей

    и слесарно-сборочные работы по сборке машин. Серийное производство.

    М: Ма  шиностроение, 1974

7. Азаматов Р.А. Ремонт автомобилей КамАЗ. М: Машиностроение, 1985

8. Восстановление автомобильных деталей: Технология и оборудование.

  Учеб. пособие / В.И.Карагодин, С.К.Шестопалов.М: Машиностроение, 2001

9. Ястребова Н.А., Кондратов А.И. и др., Техническое обслуживание и ремонт

   компрессоров - М: Машиностроение, 1991

10. Поршневые компрессоры. Под ред. проф. С.Е.Захаренко - М: Машиностроение,

    1961

11, Митряков А.В. Проектирование технологических процессов

     восстановления и упрочнения деталей машин: Учеб. пособие. В 2-х

     частях. Саратов: Сарат. гос. техн. у-нт, 2001

12. Оборудование для ремонта автомобилей. Под ред. Шахнеса М.М. М:

     Транспорт, 1978

13. Ремонт автомобилей. Под ред. С.И.Румянцева. М: Транспорт, 1988

14. Карпенков В.Е. Проектирование авторемонтных предприятий.

    /Методические указания к выполнению курсового проекта для

    студентов спец. 1609/ СПИ, Саратов, 1988

15. Бабенко В.А. Методические указания к выполнению дипломного проекта. СПИ,

     Саратов, 1990.

16. Салов А.И. Охрана труда на предприятиях автомобильноготранспорта:

     справочник - М: Транспорт, 1986

17. Кузнецов Ю.М. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта:

     Справочник - М: Транспорт, 1986

18. Организационные основы безопасности жизнедеятельности. Учеб. Пособие

      / Свечников В.С, Танчик В.Е. / под ред. проф. Козлова В.Н. СГТУ,

      Саратов, 1996

19. Гамрат-Курек Л.И. Экономическое обоснование дипломных проектов

    - М: Высшая школа, 1985

20. Шадричев В.А. Основы выбора рационального способа восстановления

    автомобильных деталей металлопокрытиями - М: Машгизд, 1968


Заключение

На основании выполненной дипломной работы можно сделать выводы:

Одной из основных причин изменения технического состояния компрессора является износ коленчатого вала, а именно изменение геометрической формы шеек.

При восстановлении коленчатого вала компрессора наиболее целесообразно использовать способ электродуговой автоматической наплавки в среде углекислого газа с последующей термической обработкой, так как он обладает значительными преимуществами перед другими способами в отношении простоты процесса, универсальности, производительности, надежности, возможности наблюдения за формированием наплавляемого слоя, дешевизны и недефицитности защитной среды, меньшим тепловложением в наплавляемую деталь. Термическая обработка коленчатых валов позволяет достигнуть твердости шеек 48-52 НКС.

Цель работы достигнута, разработан технологический процесс ремонта компрессоров автомобиля КамАЗ с обеспечением их надежности в процессе

эксплуатации.

Разборочно-сборочные работы следует выполнять при помощи стендов и

приспособлений, разработанных в конструкторской части.

При выполнении наплавочных работ, для того, чтобы содержание вредных веществ не превышало предельно допустимых концентраций, используется вытяжная вентиляция, состоящая из центробежного вентилятора марки Ц4-70К7 с

электродвигателем типа АОЛ-52-6.

Годовой экономический эффект от ремонта компрессоров восстановленными деталями составляет 134 тыс.руб. Срок окупаемости – 4 года.


Таблица 1 - Результаты микрометража.

Приложение 1

Nк/в

Коренные шейки

Шатунные шейки

N шейки

А-А

В-В

1 А-А

1В-В

2А-А

2В-В

1

1

2

34,781 34,799

34,814 34,825

27,672 27,675

27,683 27,686

27,671

27,67

27,678

27,682

2

1

2

34,785 34,806

34,819 34,794

27,676 27,682

27,687 27,686

27,675

27,68

27,682

27,681

3

1

2

34,936 34,978

34,948 34,966

28,162 28,169

28,167 28,169

28,161 28,165

28,167

28,169

4

1

2

34,884 34,897

34,906 34,885

27,975 28,021

28,025 28,066

28,031

28,36

28,049

28,058

5

1

2

34,841 34,856

34,849 34,867

27,876 27,936

27,958 27,965

27,953 27,981

27,957

27,959

6

1

2

34,945 34,932

34,983 34,939

28,083 28,099

28,154 28,167

28,153 28,159

28,143

28,164

7

1

2

34,786 34,791

34,798 34,814

27,673 27,678

27,698 27,683

27,568 27,691

27,676

27,699

8

1

2

34,853 34,842

34,831 34,878

27,881 27,877

27,965 27,953

27,946 27,873

27,959

27,954

9

1

2

34,855 34,846

34,836 34,879

27,784 27,778

27,868 27,859

27,814 27,805

27,853

27,834

10

1

2

34,835 34,854

34,863 34,878

27,789 27,801

27,873 27,864

27,816 27,825

27,844

27,864

11

1

2

34,739 34,769

34,756 34,765

27,696 27,699

27,769 27,754

27,672 27,688

27,735

27,748

12

1

2

34,832 34,844

34,846 34,857

27,821 27,834

27,863 27,859

27,782 27,793

27,849

27,843

13

1

2

34,836 34,861

34,845 34,853

27,801 27,809

27,808 27,825

27,789 27,794

27,805

27,813

14

1

2

34,832 34,839

34,864 34,848

27,796 27,782

27,824 27,798

27,771 27,778

27,821

27,797

15

1

2

34,756 34,751

34,734 34,764

27,726 27,731

27,759 27,756

27,679 27,677

27,736

27,742

16

1

2

34,788 34,795

34,822 34,802

27,793 27,799

27,814 27,834

27,789 27,781

27,808

27,845

17

1

2

34,805 34,791

34,826 34,803

27,793 27,789

27,812 27,819

27,783 27,778

27,807

27,815

18

1

2

34,884 34,868

34,872 34,881

27,865 27,861

27,891 27,869

27,873 27,856

27,886

27,879

19

1

2

34,815 34,836

34,831 34,826

27,858 27,868

27,868 27,878

27,894 27,863

27,863

27,873

20

1

2

34,769 34,765

34,782 34,789

27,829 27,758

27,851 27,793

27,785 27,767

27,836

27,771

21

1

2

34,891 34,868

34,885 34,874

27,878 27,871

27,899 27,915

27,864 27,851

27,883

27,896

22

1

2

34,845 34,816

34,802 34,861

27,869 27,866

27,905 27,883

27,855 27,861

27,893

27,878

23

1 2

34,818

34,828

34,845

34,839

27,708

27,693

27,772

27,779

27,702

27,705

27,785

27,699

24

1 2

34,827

34,821

34,862

34,854

27,711

27,689

27,785

27,771

27,695

27,681

27,771

27,702

25

1 2

34,829

34,818

34,861

34,856

27,773

27,715

27,793

27,814

27,693

27,682

27,781

27,803


Таблица 2 - Основные статистические характеристики распределения износа по диаметру коренных и шатунных шеек коленчатого вала компрессора

Наименование изношенной поверхности

Среднее

арифметическое

значение износа

х, мм

Модальное

значение МO,

мм

Размах К,

мм

Среднее

квадратическое

отклонение Gх,

мм

А-А, 1

34,830

34,805

0,180

5,09

В-В, 1

34,843

34,853

0,249

5,328

А-А, 6

34,835

34,809

0,227

В-В, 6

34,848

34,798

0,202

4,811

А-А, 2

27,819

27,825

0,490

12,008

В-В, 2

27,859

27,823

0,484

12,344

А-А,3

27,816

27,775

0,593

12,937

В-В,3

27,851

27,858

0,491

12,879

А-А, 4

27,819

27,786

0,494

14,705

В-В, 4

27,858

27,821

0,486

12,746

А-А, 5

27,831

27,823

0,495

17,261

В-В, 5

27,847

27,823

0,488

13,402


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

67334. Вимоги та методи захисту від НСД 48.2 KB
  З точки зору споживачів інформація, що використовується, має деяку якість, тому при її використанні з’являється можливість отримати певний економічний, моральний тощо ефекти. Наприклад, збереження інформації у таємниці та з забезпеченням її цілісності...
67335. СОЦИАЛЬНАЯ СИСТЕМА 48.5 KB
  Социальная система это упорядоченное целое nредставляющее собой совокупность отдельных социальных элементов индивидов гpyпп оpганизаций институтов. Общество может само рассматриваться как система состоящая из множества подсистем а каждая подсистема в свою очередь сама являет собой систему на своем уровне и имеет свои подсистемы.
67336. СОЦИАЛЬНАЯ СТРУКТУРА 63.5 KB
  Термин структура от лат. Поэтому определение социальной структуры отражающее это понимание общества может быть таким: социальная структура это пpинявшее повторяющиеся и устойчивые фоpмы переплетение взаимоотношений и взаимосвязей между элементами общества.
67337. СОЦИАЛЬНАЯ ВЛАСТЬ 55 KB
  Мы уже говорили выше, что социальный феномен власти He исчерпывается государственной или политической властью. Отношения власти, считал М. Вебер, составляют одно из измерений социальной стратификации и потому пронизывают все общество сверху донизу. Они предусмотрены институциональной структурой общества, которая иерархична...
67338. СОЦИАЛЬНЫЙ КОНФЛИКТ 71 KB
  Существование конфликта предполагает что его участники обладают автономией и в то же время взаимозависимы поскольку находятся в едином социальном поле. На экспериментальном уровне этот вид социального конфликта успешно исследовали М. В конфликтах такого рода доминирует чувство групповой...
67339. СОЦИАЛЬНЫЕ ИЗМЕНЕНИЯ 118.5 KB
  Но все же они происходят и история любого общества это история именно таких изменений. В более узком смысле под социальным изменением понимается изменение социальной структуры общества. Спенсеру считавшему что биологические организмы и человеческие общества подчиняются одному и тому же...
67340. СОЦИАЛЬНЫЕ ДВИЖЕНИЯ 66.5 KB
  Жизнь людей в обществе всегда порождала социальные движения но в XIX ХХ вв. Все социальные движения хотя и обусловлены совершенно разными социальными процессами имеют единый механизм перегруппируя и мобилизуя индивидов с целью сориентировать их на изменение существующих социальных...
67341. ГЛОБАЛИЗАЦИЯ 77.5 KB
  Существует достаточно много теоретических интерпретаций процесса глобализации. Чешков понятие глобализации относится к совокупности глобальных процессов взаимопроникновения самых разных элементов мирового сообщества. Тем He менее считает Шимаи многие результаты глобализации...
67342. МОДЕРНИТИ И ПОСТМОДЕРНИТИ 57.5 KB
  Завершается эпоха модернити эпоха истории охватывающая хронологически XVIIХХ BB. и начинается эпоха постмодернити. Под постмодернити в свою очередь понимается состояние общества и сознания являющееся историческим преемником модернити.