52

Технический уровень производства алюминия с использованием электролиза

Курсовая

Производство и промышленные технологии

Плотность тока зависит от футеровки электролизера и площади поверхностей теплоотдачи корки электролита. Непрерывность процесса электролиза, определение производительности и удельного расхода сырья. Материальный баланс электролизера на силу тока 165 кА.

Русский

2012-11-14

218 KB

37 чел.

Содержание

1. Выбор силы и плотности тока

2. Конструктивный расчет

2.1. Определение размеров анода

2.2. Внутренние размеры шахты ванны

2.3 Конструкция катода

2.4 Размеры катодного кожуха

3. Материальный расчет электролизера

4. Электрический расчет электролизера

5. Тепловой баланс электролизера


1. Выбор силы и плотности тока.

Важнейшими факторами определяющими технический уровень и экономику производства алюминия является мощность и степень совершенства конструкции электролизеров.

С ростом мощности электролизеров анодная плотность тока понижается, т.к. увеличивается размер анода. Увеличение мощности позволяет снижать удельные капитальные вложения, затраты на рабочую силу, расходы на эксплуатацию электротехнического и кранового оборудования, повышать производительность труда за счет механизации и автоматизации процесса электролиза алюминия.

Между тем увеличение силы тока сопровождается ухудшением некоторых технологических показателей электролиза и сокращением срока службы электролизеров. Это объясняется следующими обстоятельствами. Повышение мощности вызывает увеличение перекосов в поверхности металла, что вынуждает поддерживать более высокое межполюсное расстояние. В результате этого наблюдается рост тепловыделений в слои электролита, и для устранения перегрева требуется снижение плотности тока. Вероятность проникновения алюминия через швы подины до стальных катодных стержней и выхода электролизера из строя возрастает в прямой зависимости от площади швов. И поэтому срок службы более мощных электролизеров значительно ниже чем электролизеров средней мощности.

Таким образом необходим поиск оптимального значения силы тока, базирующийся на изучении совокупного действия на процесс электролиза большого числа факторов, которые не одинаковы для различных типов электролизеров.

Оптимальной силой тока для электролизеров с само обжигающимся анодом и верхним тока подводом следует считать 155-165 кА, а для электролизеров с обожженным анодом при ширине анодного массива до 3 м. 175 кА, до 3,5 м. более 200 кА. Следовательно, электролизеры с ОА в наибольшей степени отвечают требованиям создания экономичного, технологического агрегата повышенной мощности.

Итак, повышение мощности электролизера вызывает необходимость уменьшения плотности тока. Это объясняется тем, что с ростом размера электролизера площадь анода и соответственно катода увеличивается пропорционально квадрату изменения линейного размера. В результате потери тепла отнесенные к единицы поверхности электролизеров, с увеличением размеров уменьшается, следовательно если плотность тока и межполюсное расстояние остается неизменными, то электролит будет перегреваться, а выход алюминия по току падать.

Плотность тока может быть повышена за счет снижения МПР в таких пределах когда выход по току еще слабо зависит от плотности тока и заметное его уменьшение не наблюдается.

Важную роль в определении величины плотности тока играет тип электролизера и конструкция катодного кожуха. На электролизерах с контрофорстным кожухом потери тепла больше и плотность тока выше, чем в случаи с кожухом без днищ. В случаи одинаковой площади анода потери тепла будут выше и плотность тока больше, если отношение длины анода к ширине повышается.

Плотность тока в значительной степени зависит от футеровки электролизера и площади поверхностей теплоотдачи особенно корки электролита.

Плотность тока выбираем с учетом достижений по освоению проектной мощности электролизеров на передовых заводах в зависимости от силы тока. На рисунки 1.1. представлены кривые зависимости анодной плотности тока от силы тока, представляющие собой среднее арифметическое лучших показателей отечественных и зарубежных заводах, оснащенных электролизерами с верхним тока подводом (кривая 1) и ОА (кривая 2). Представлены на рис. 1.1. данные могут служить для ориентировочного выбора плотности тока. Задача дальнейшего расчета состоит в том чтобы подтвердить правильность этого выбора. Если тепловой баланс электролизера при данной плотности тока не соблюдается, следует изменить в допустимых пределах МПР или заменить тепловую изоляцию электролизера. Если этого недостаточно необходимо принять новое значение плотности тока и повторить расчет снова.

2. Конструктивный расчет.

В задачу конструктивного расчета электролизера входит определение его основных геометрических размеров (габаритов).


2
.1. Определение размеров анода.

По заданной или обоснованной силе тока и плотности тока, определяем площадь сечения анода:

Sa =I / ia = 165000/0,65 =253846 , см2

I-сила тока, (А)

Ia-анодная плотность тока, А/см

Далее для самообжигающегося анода задаём ширину анода. Ширина зависит от мощности. Принимаем ширину анода 275 см, тогда длина анода определяется по формуле:

La =Sa /Ba =253846/275 =923 ,см

Высота анода складывается из высоты конуса спекания и коксопековой композиции:

Ha = hк+hкпк =1100+350 =1450 , мм

2.2. Внутренние размеры шахты ванны.

Размеры находятся из размеров (длины и ширины) анода и расстояния до стен боковой футеровки электролизёра.

Длина шахты определяется:

Lш =La + 2d =9230+2*550=10330 , мм

Ширина шахты ванны:

Bш = Bа + 2с =2750+2*600=3950 , мм

Глубина шахты ванны определяется как сумма высоты слоя металла, высоты слоя электролита и толщены корки электролита со слоем глинозема на ней. При уровне технологического алюминия 32 см, электролита 18 см и высоты глинозёма 5 см определяют:

Hш = hмет + hэл.+ hгл.=320+180+50=550 , мм

2.3 Конструкция катода.

Основные размеры определяются найденными геометрическими размерами шахты ванны и стандартными размерами выпускаемых промышленностью угольных блоков и блюмсов. Блоки выпускаются высотой 400 мм, ширина 550 мм, длиной 600 – 2200 мм. При ширине подины 3900 мм выбираем длину катодных блоков 2000 и 1600 мм. Расстояние между катодными блоками и боковой футеровкой шахты определяем следующим образом:

Расстояние между катодными блоками и боковой футеровкой шахты определяется следующим образом:

C =

Ширина шва между катодными блоками и торцевой футеровкой составляет:

d =

n-1- количество межблочных швов.

Количество блоков необходимое для подины определяется выражением:

n =  принимаем 32 (шт)

 I1б.- нагрузка на один блок.

Схема укладки подовых блоков на подину электролизёра

2.4 Размеры катодного кожуха.

Размеры катодного кожуха определяются в зависимости от геометрических размеров шахты ванны и толщины слоя футеровочных и теплоизоляционных материалов.

Бортовая футеровка выполняется из плит толщиной 200 мм, слоя теплоизоляционного материала 50 мм и толщины асбестового листа 10 мм. Следовательно внутренняя длина и ширина катодного кожуха составит:

Lк =Lш +2(hб.п.+hт.и.)=10330+2(200+50+10)=10850(мм.)

Bк =Bш +2(hб.п.+hт.и.)=3950+2(200+50+10)=4470(мм.)

Высота катодного кожуха с днищем зависит:

1.От глубины шахты.(Hш)

2.От высоты катодного блока.(Hб)

3.От теплоизоляционной подушки.(hп)

4.От теплоизоляционного слоя.(Hт.и.)

5.От шамотной засыпки.(hз)

Hк = Hш + Hб + hп + Hт.и. + hз + hдн + hасб

Hк =

Схема футеровки электролизёра

1 – стальной кожух; 2 – засыпка из шамотной крупки; 3 – футеровочная угольная плита; 4 – углеродистая подушка из подовой массы; 5 – кирпичная футеровка из Р рядов шамотного и Q рядов легковесного шамотного кирпича; 6 – асбестовый лист.

3. Материальный расчет электролизера.

Непрерывность процесса электролиза обеспечивают периодической загрузкой электролизной ванны: глиноземом, фтористыми солями, и анодной

массы.

Основными продуктами электролиза является расплавленный алюминий и анодные газы, кроме того, в результате испарения электролита и пылеуноса вентиляционными газами из процесса постоянно выбывает некоторое количество фтористых солей и глинозема. Также выбывает часть анодной массы в виде летучих соединений и частиц углерода входящего в состав пены снимаемой с поверхности электролита.

Задачей расчета материального баланса является, определение производительности и удельного расхода сырья.

Приход материалов в электролизную ванну рассчитываем по следующим

статьям: приход глинозема, фтористых солей, анодной массы.

Производительность электролизера, т.е. количество алюминия выделяющегося на катоде в единицу времени (кг/час), можно рассчитать с помощью выражения:

PAL.=, где

I-сила тока

- выход по току

0,336- электрохимический эквивалент алюминия

РAL.=

Расход сырья зависит от: типа электролизера, условий вентиляции, применяемых средств в механизации и автоматизации процесса электролиза, а

также от других факторов.

Расход сырья определяют на основании накопленного в промышленности опыта на эксплуатацию электролизера.

Зная, производительность электролизера и удельный расход сырья на получении алюминия рассчитываем приход материалов в ванну:

Рг = PalQг = 49,34 ∙ 1,925 = 94,98 кг/ч.

Pан.массы = PalQa.м. = 49,34 ∙ 0,525 = 25,9 кг/ч.

Рф.с. = PalQф.с. = 49,34 ∙ 0,079= 3,9 кг/ч.

Расход материалов:

Выход продуктов электролиза состоит из следующих статей:

1. Алюминий.

2. Анодные газы.

3. Механические потери углерода.

4. Потери глинозема.

5. Потери фтористых солей.

1. Алюминий – количество получаемого в результате электролиза алюминия определяется производительностью электролизера:

Pal = 49,34 кг/ч.

2. Анодные газы – состав анодных газов зависит: от конструкции анодного узла; типа токоподвода; выход по току. Для электролизеров с верхним токоподводом на основании практических данных состав анодных газов следующий: CO2 – 60%

СО – 40%

Количество анодных газов рассчитываем на основе их состава, принимая во внимание суммарную реакцию восстановления алюминия из глинозема углеродом

Al2O3 + XC = 2Al +(2x-3) CO + (3-x) CO2, где

Согласно реакции количество СО и СО2 можно определить с помощью уравнений:

Мco =  , кМоль/ч

Mco = , кМоль/ч

Nco и Nco - мольные доли СО и СО2 в анодных газах соответственно: Nco – 0.4

Nco - 0.6.

Весовые количества анодных газов выделяющихся в течении 1 часа работы электролизера определяется по формуле:

Рсо = Мсо ∙ 28 = 0,6853 ∙ 28 = 19,19 кг/ч.

Рсо= Мсо∙ 44 = 1,0279 ∙ 44 = 45,23 кг/ч.

28 и 44 – молекулярный вес СО и СО соответственно.

3. Механические потери углерода – механические потери определяем как разность между приходом анодной массы и количеством израсходованного с газами углерода:

∆Р = Ран.массы. – Рс.

Количество израсходованного с газами углерода рассчитываем, зная количество СО и СО по уравнению:

Рс = (Мсо +Мсо) ∙ 12 = (0,6853 + 1,0279) ∙ 12 = 20,56 кг/ч

∆Рс = 25,9 – 20,56 = 5,34 кг/ч.

4. Потери глинозема – за счет пылеуноса механические потери определяем как разность между приходом глинозема в электролизер и теоретическим расходом глинозема на образование алюминия:

∆Рг = Рг – Рг(т)

Теоретический расход глинозема определяется следующим образом:

Рг(т) = 1,89 ∙ Рal = 1,89 ∙ 49,34 = 93,25 кг/ч.

∆Рг = 94,98 – 93,25 = 1,73 кг/ч.

5. Потери фтористых солей.

а) в виде возгонов и газов;

б) на пропитывание подины;

в) с угольной пеной.

Потери фтористых солей принимаются равными приходу фтор. солей.

По данным материального расчета составляем материальный баланс электролизера.

Материальный баланс электролизера на силу тока 165 кА.

Таблица № 1

Приход

кг/ч

%

Расход

кг/ч

%

Глинозем

94,98

76,12

Алюминий

49,34

39,54

Фтор.соли

3,9

3,12

Анод.газы:

СО

19,19

15,38

СО

45,23

36,25

Анод. Масса

25,9

20,76

Потери:

Глинозем

1,73

1,39

Фтор. Соли

3,9

3,12

Анод. Масса

5,34

4,28

Итого

124,78

100

Итого

124,73

99,96

4. Электрический расчет электролизера.

Задачи составления электрического баланса заключается в вычислении и суммировании всех составляющих падения напряжения конструкционных элементов электролизера, в электролите и напряжения разложения. В практике электролиза принято различать 3 вида напряжений:

1) греющее напряжение;

2) рабочее напряжение;

3) среднее напряжение.

Определяем, из скольких составляющих складываются греющее, рабочее и среднее напряжения.

Греющее напряжение включает в себя падение напряжения во всех греющих элементах электрической цепи электролизера. Обязательно включает в себя практическое напряжение разложения глинозема и падения напряжения от анодных эффектов:

Uгр. = Ер. + ∆Uэл. + ∆Uа. + ∆Uк. + ∆Uа.э., где

Ер – напряжение разложения.

Uэл. – падение напряжения в электролите.

Uа. – падение напряжения в анодном устройстве.

Uк. – падение напряжения в катодном устройстве.

Uа.э. – падение напряжения за счет анодных эффектов.

Рабочее напряжение состоит из греющева и падения напряжения в элементах которые находятся вне системы, огражденной теплоотдающими поверхностями но относятся к данному электролизера.

Uраб. = Ер. + ∆Uэл. + ∆Uа. + ∆Uк. + ∆Uош., где

Uош. – падение напряжения в ошиновке.

Среднее напряжение включает в себя все виды падения напряжения в том числе повышение напряжения от анодных эффектов и падение напряжения в общесерийной ошиновке:

Uср. = Ер. + ∆Uэл. + ∆Uа. + ∆Uк. + ∆Uош. + ∆Uа.э. + ∆Uс., где

Uс. – падение напряжения в общесерийной ошиновке.

Определяем величину практического напряжения разложения глинозема. В зависимости от плотности тока, данную величину можно рассчитать воспользовав-шись эмпирическим уравнением:

Ер. = 1,13 + 0,37 ∙ iа

Ер. = 1,13 + 0,37 ∙ 0,65 = 1,37 В

2. Определяем величину падения напряжения в электролите. Для расчета используем уравнение которое получили на основании построения профиля электрического поля:

Uэл. = , где

Ρэл. – удельное ш. Сопротивление электролита.

L – межполисное расстояние.

Sа – площадь анода.

Ра – периметр анода.

(l +2,5) – величина учитывает увеличение сечения электролита за счет схода тока с боковых граней анода погруженных в электролит:

Uэл. =

3. Повышение напряжения за счет анодных эффектов .

Увеличение падение напряжения в следствии анодных эффектах определяем по выражению:

Uа.э. = , где

Uа.э. – напряжение при анодном эффекте.

Uр. – рабочее напряжение на ванне.

Τ – продолжительность анодного эффекта.

N – количество вспышек в сутки.

60 ∙ 24 = 1440 – число минут в сутках.

Uа.э. =  

4. Падение напряжения в катодном устройстве.

Рассчитываем по уравнению Коробова:

Uк. = , где

а – ширина настыля.

Вш. – ширина шахты.

La – длина анода.

Uк. =

5. Падение напряжения в СОА, складывается:

а) из падения напряжения в токоподводящих штырях;

б) из падения напряжения в аноде, т.е. в зоне, расположенной между уровнем жидкой анодной массы и подошвой анода.

В свою очередь падение напряжения в теле анода состоит:

1) из потерь в штырях от уровня жидкой анодной массы до контакта с токоподводящей зоной;

2) из потерь контактов «штырь – тело анода»;

3) потерь в спеченной части анода.

Падение напряжения в аноде зависит:

1) от размеров анода;

2) формы и размеров токоподводящих штырей;

3) среднего расстояния до подошвы анода;

4) удельное электросопративление анода;

5) плотности тока.

Зависимость падения напряжения в аноде определяется по результатом вычисления следующего выражения:

Uа. = , где

Sa – площадь анода.

К – количество штырей.

Lср – среднее расстояние от всех токоведущих штырей до подошвы анода.

Ρа – среднее удельное электросопративление анода, принимаем 0,008(Ом∙см).

Число штырей.

Количество штырей определяем по величине оптимальной средней токовой нагрузке приходящейся на 1 штырь, которая составляет около 2000А и плотности тока для стали (dст ≤ 0,2 А/мм):

К =

Поскольку штыри в аноде располагаются в 4 ряда, то число штырей принимается кратным 4, необходимо установить 84 шт.

Среднее сечение штырей определяем по формуле:

Условие dст ≤ 0,2 А/мм - выполнено.

Следует отметить, что уравнение Коробова удовлетворяет условию применения штырей малой конусности. Нами применяются штыри большой конусности, поэтому величину падения напряжения в анодном устройстве необходимо внести поправку на увеличение диаметра.

Формула поправки.

Uа. = , где

dcр. – средний диаметр принятого по проекту штыря.

- средняя длина пути тока по штырю от поверхности анодной массы, т.е. вне проводящей части анода.

- средняя длина пути тока в запеченной части штыря, находящейся в токопроводящей зоне анода.

Dcр. =

Величину  и  вычисляем с учетом высоты анода, среднего расстояния от штыря до подошвы анода, и высоты токопроводящей зоны, которая соответствует высоте изотермы с t = 700С, условно находящейся в центральной части анода.

, где

H = 72 – высота токопроводящей зоны.

Среднее расстояние от торцов штырей до подошвы анода определяем из выражения:

- минимальное расстояние от штыря до подошвы анода (23см).

n - число горизонтов установки штырей 2 – 4.

l – шаг между горизонтами (32 – 40см) = 36см.

Ua

Ua =

Падение напряжения между штырями и анодной массы:

Uшт. =

Итак,

Ua =

Uгр. =

Расчет падения напряжения в ошиновке электролизера.

В конструкции современных электролизеров предусмотрена асимметричная ошиновка с двухсторонним подводом тока к аноду и секционированная катодная ошиновка.

Катодный пакет электролизера на 170кА набран из 16 шин по 8 шин на каждой стороне ванны. Анодная выполняется из 8 шин того – же сечения (70650мм).

Плотность тока в катодной ошиновке составляет:

Катодные спуски 32 шт. собираются из алюминиевых лент, каждая из которых имеет сечение 1200мм.

Плотность тока в спусках:

Температура шинопровода примерно на 25С превышает t окружающей среды и составляет 50С. Температуру в спусках принимаем равной среднему арифметическому между температурой торца катодного стержня (t) и

(t ошиновки 50С).

Расчет необходимо проводить, принимая во внимание зависимость удельного электросопративления материалов, из которых изготовлены элементы ошиновки от температуры.

В первом приближении зависимость ρ различных материалов от температуры можно оценить с помощью уравнений:

ρ

ρ=

ρ

ρ

Падение напряжения в ошиновке, рассчитывается по отдельным конструктивным элементам, и прибавляют падения напряжения в контактах.

В элементах ошиновки, которых сила тока не изменяется по длине падения напряжения, может быть рассчитана в соответствии с законом Ома следующим образом:

Uош. = , где

ρ – удельное электросопративление участка ошиновки.

l – длина участка.

I – сила тока серии.

S – площадь поперечного участка шинопровода.

Для стали ρ  

для алюминия ρ

для меди ρ

Падение напряжения в стойках:

Uст. =где

lст. – длина стойка вместе с гибким пакетом шин.

Ρ - удельное электросопративление стойка при температуре.

К - количество шин в стойке.

К – количество стойков.

А и в – длина и ширина одной шины.

Uст. =

Падение напряжения в анодной ошиновке:

Ua.ош. =

Uа.ош. =

Падение напряжения на участках катодных стержней не заделанных в подину:

ρ

Uк.ст. =

- общее сечение блюмсов.

30 – длина выступа части блюмса.

Падение напряжения в алюминиевых соединительных лентах:

Uл. =

Uл. =

Падение напряжения в катодной ошиновке:

Uк.ош. =

Uк.ош. =

Падение напряжения в общекорпусной ошиновке (торцы, корпуса, проезды, проходы, соединительные коридоры).

Uоб.кор. =

Падение напряжения в ошиновках с учетом общекорпусной составит:

Uош. =

Uгр. = = 4,13

Uраб. =

Uср. =

Составляем баланс напряжения.

Таблица № 2

Участок

Падение напряжения

%

Анодное устройство

0,536

12,2

Катодное устройство

0,326

7,4

Электролит

1,86

42,27

Анодный эффект

0,035

0,8

Напряжение разложения

1,37

31,14

Греющее напряжение

4,13

93,86

Ошиновка

0,233

5,3

Среднее напряжение

4,4

100

Рабочее напряжение

4,31

97,95

5. Тепловой баланс электролизера.

Производство алюминия является энергоемким, поэтому вопросы, рационального использования электроэнергии в связи с расширением производства приобретает огромное значение.

Нормальную работу алюминиевого электролизера можно обеспечить только при условии теплового равновесия, когда расход тепла в единицу времени равняется его приходу.

Задачи составления теплового баланса является определение прихода и расхода энергии, а также нахождение распределения расхода по отдельным статьям.

Расчет ведем при температуре окружающей среды (25С). В этом случаи электролизер можно представить как систему, к которой проводиться тепло, выделяющееся при прохождении электрического тока и сгорании углерода составляющего анод. Это тепло расходуется на разложение глинозема и компенсацию тепла уносимого из системы образующимися продуктами электролиза, а также теряемого системой через ограждающие, теплоотдающие поверхности.

Составление баланса, применительно к температуре 25С производим путем расчета следующих статей прихода и расхода энергии:

1. приход тепла от электроэнергии;

2. приход тепла от сгорании углерода составляющего анод;

3. расход тепла на разложение глинозема;

4. унос тепла с отходящими газами;

5. унос тепла с выливаемым алюминием;

6. потери тепла в окружающее пространство конструкционными элементами электролизера.

1. Приход тепла от электроэнергии находим по формуле:

Qэл. =0,86 ∙ IUгр.

Qэл. = 0,86 ∙ 165000 ∙ 4,13 = 586047 ккал/ч

0,86 – тепловой эквивалент, ккал/Вт ∙ ч

2. Приход тепла от сгорания углерода, составляющего анод, рассчитываем с помощью уравнения:

Qан. = Pсо∆H, где

Pи Р - соответственно число киломолей в час СО и СО.

H и ∆H - тепловые эффекты реакций образования двуокиси и окиси углерода при t = 25С (298К) находим в справочнике металлурга 94050 и 26400 ккал/кмоль.

P

P

P

P

Qан. =

Всего прихода составит:

Qпр. = Qэл. + Qан.

Qпр. =

3. Расход тепла на разложение глинозема:

Qгл. =, где

H- 400000 ккал/Кмоль.

P, где

F = 26,8 А∙ч – число Фарадея.

P

Qгл. =

4. Расход тепла с вылитым алюминием:

Qме. = , где

- 10457(ккал/кмоль)

- 1603(ккал/кмоль)

Qме. =

5. Унос тепла с газами:

Qгаз. =

= 5738 ккал/ч

= 3829 ккал/ч

Qгаз. =

6. Потери тепла с конструкции электролизера.

Потери тепла осуществляется конвекцией и излучением:

  1.  Конвекцией:

g

- коэффициент конвективной теплоотдачи.

tn – температура поверхности.

Tв – температура окружающей среды.

2. Излучением:

gизл. =, где

Со – коэффициент лучеиспускания абсолютного черного тела.

Еn – приведенная степень черноты.

Φс – угловой коэффициент облученности окружающего пространства.

ТnTв – соответственно температурой поверхности и окружающей среды.

В виду того что расчет потерь тепла с поверхности электролизера достаточно сложен, а данные о нагреве конструктивных элементов его достаточно противоречивы. По этой причине в проекте для упрощения расчета тепловые потери с поверхности электролизера, определяем по разности:

Qпр. =

Qпр. =

 По данным расчета составляем тепловой баланс.

Таблица № 3

Приход

Ккал/ч

%

Расход

Ккал/ч

%

От электроэнергии

586047

83,6

На разложен глинозема

365200

52,1

От сгорания анода

114824

16,4

С вылитым металлом

16172

2,3

С отходящими газами

8514

1,2

С поверхности электролизера

310985

44,4

Итого

700871

100

Итого

700871

100


Список литературы

  1.  Борисоглебский Ю.В. Расчёт и проектирование алюминиевых электролизёров 1981г.
  2.  Криворученко В.В., Коробов М.А. Тепловые и энергетические балансы алюминиевых и магниевых электролизёров М.: Металлургиздат; 1963г.
  3.  Справочник металлурга по цветным металлам. Производство алюминия / Костюков А.А., Киль И.Г., Никифоров В.П. и др. – М.: Металлургия, 1971г.
  4.  Борисоглебский Ю.В., Галевский Г.В., Кулагин И.М. и др. – 2-е изд. – Новосибирск: Наука. Сибирская издательская фирма РАН, 2000г.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

36794. Измерение напряженности магнитного поля соленоида 182 KB
  Магнитные поля созданные каждым витком в отдельности складываются. Напряженность магнитного поля соленоида в средней его части при прохождении по нему электрического тока определяется формулой: 1 Величина пропорциональна силе тока и зависит от числа витков приходящихся на единицу длины соленоида. Напряженность магнитного поля можно определить по воздействию этого поля на данный магнит.
36795. Измерение напряженности магнитного поля длинного соленоида с помощью датчика Холла 270 KB
  Цель работы: ознакомиться с одним из широко используемых на практике методов измерений и исследования магнитных полей с помощью датчика Холла; исследовать магнитное поле внутри длинного соленоида. Приборы и принадлежности: соленоид датчик Холла блок питания для соленоида источник питания для датчика Холла милливольтметр для измерения электродвижущей силы Холла. Эффект Холла.
36797. ЧАСТНЫЕ РЕАКЦИИ КАТИОНОВ II АНАЛИТИЧЕСКОЙ ГРУППЫ 80.5 KB
  Тема: ЧАСТНЫЕ РЕАКЦИИ КАТИОНОВ II АНАЛИТИЧЕСКОЙ ГРУППЫ. Перечень заданий: Частные реакции на катионы Аg. Частные реакции на катионы Pb2. Провести частные реакции на катион серебра g.
36798. Исследование распространения сигналов тональных частот по ЛЭП 6(10) кВ с использованием программной среды PSpice 93.83 KB
  Магистральные ЛЭП напряжением 110_кВ и выше, соединяющие между собой энергорайоны, при их использовании в качестве линий связи, как правило, обработываются с помощью заградителей, обходов и т.д
36799. ЧАСТНЫЕ РЕАКЦИИ КАТИОНОВ III АНАЛИТИЧЕСКОЙ ГРУППЫ 68 KB
  Тема: ЧАСТНЫЕ РЕАКЦИИ КАТИОНОВ III АНАЛИТИЧЕСКОЙ ГРУППЫ. Частные реакции на катионы Ва2. Частные реакции на катионы Са2. Частные реакции на катион Ва2.
36800. Графический растровый редактор GIMP 1.65 MB
  Далее возвращаемся на 1й слой в данном случае это слой Рисунок 1 и создаем над ним новый с указанными ниже параметрами: Для типа заливки слоя выбираем Цвет переднего плана при этом цвет должен быть обязательно черным: Отключаем все слои кроме двух нижним с которыми мы сейчас работаем: Переходим на наш слой залитый черным цветом: Теперь берем инструмент ластик с мягкими краями и достаточно большого размера 305: Встаем в произвольном месте нашего изображения и несколько раз щелкаем по одному и тому же месту чтобы эффект ластика...
36801. ЧАСТНЫЕ РЕАКЦИИ КАТИОНОВ IV АНАЛИТИЧЕСКОЙ ГРУППЫ 72 KB
  Реактивы: NH42S lCl3 ZnCl2 CrCl3 NOH H2O NH4OH N2S HCl NH4Cl крист K4 [Fe CN 6] K3 [Fe CN 6] CH3COOH. Групповым реагентом на катионы четвертой группы является гидроксид натрия NOH в избытке. В каждую из них добавить 1 мл группового реактива NOH. Ваши наблюдения ____________________________________________________________________________________________________________________________________________ Записать уравнения реакций в молекулярном и ионном виде: LCI3 NOH =...
36802. Структура и принцип работы полевых транзисторов, их статических характеристик и дифференциальных параметров 189.18 KB
  В данной лабораторной работе были изучены структура и принцип работы полевых транзисторов, их статические характеристики и дифференциальные параметры. Были определены пороговое напряжение, крутизна сток-затворных характеристик, внутреннее сопротивление транзисторов в режиме насыщения и в линейном режиме, вычислена удельная крутизна МОП-транзистора КП304А.