53947

ЛОГИСТИКА. А.А. МИХАЙЛОВ

Книга

Логистика и транспорт

Предназначено для студентов технических вузов, где курс “Логистика” входит в группу общеобразовательных дисциплин Государственного образовательного стандарта подготовки специалистов в рамках высшего профессионального образования, и позволит студентам самостоятельно проводить экономический анализ при решении типовых задач логистики и выполнять формальную постановку оптимизационных задач с обоснованием и проверкой принимаемых при этом допущений.

Русский

2014-04-01

4.85 MB

26 чел.

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

ЮЖНО – РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

(Новочеркасский политехнический институт)

А.А. МИХАЙЛОВ

ЛОГИСТИКА

Учебное пособие

Новочеркасск 2008

.
УДК 658.78 (0754)

ББК

          М69

Рецензенты: доктор экон. наук, проф. Е. Б. Колбачев

канд. экон. наук, доц. П. И. Канивец

Михайлов А. А.

М69 Логистика: учеб. пособие/Юж. – Рос. гос. техн. ун-т. – Новочеркасск: ЮРГТУ, 2008. –284 с.

ISBN

В первом разделе пособия определены основные логистические понятия и определения, и на их основе излагается современная концепция логистики, базирующаяся на системном подходе к оптимизации материальных производственных потоков, а также сопровождающих их информационных, финансовых потоков и людских ресурсов. Проведен сравнительный анализ традиционного и логистического подходов производства от этапа приобретения сырья и полуфабрикатов до этапа поставки готового продукта потребителю. Во втором разделе пособия приведены решения типовых логистических задач по повышению эффективности хозяйственной деятельности за счет рациональной организации материальных потоков

Предназначено для студентов технических вузов, где курс “Логистика” входит в группу общеобразовательных дисциплин Государственного образовательного стандарта подготовки специалистов в рамках высшего профессионального образования, и позволит студентам самостоятельно проводить экономический анализ при решении типовых задач логистики и выполнять формальную постановку оптимизационных задач с обоснованием и проверкой принимаемых при этом допущений.

УДК 658.78 (0754)

ББК

ISBN

Южно-Российский государственный

технический университет, 2008

Михайлов А.А., 2008

ОГЛАВЛЕНИЕ

[1] ВВЕДЕНИЕ

[2] РАЗДЕЛ I. ВВЕДЕНИЕ В ЛОГИСТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ        ЭКОНОМИКО-СОЦИАЛЬНЫХ СИСТЕМ

[3] ГЛАВА 1. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ ЛОГИСТИКИ

[4] 1.1. Определение понятия

[5] 1.2. История возникновения термина «логистика»

[6] 1.3. Этапы развития логистики

[7] 1.4. Классификация логистических систем

[8] 1.5. Специфика логистического подхода к управлению материальными потоками в экономике

[9] 1.6. Необходимость применения логистики

[10] 1.7. Экономический эффект от использования  логистики

[11] 1.8. Концепция

[12] 1.9. Эволюция логистической концепции

[13] парадигма (от греч. paradeigma – пример, образец) – 1) ключевая идея, лежащая в основе построения концепции; 2) исходная позиция (понятие, модель) в постановке проблем, их объяснении и решении (современный экономический словарь).

[14] 1.10. Методология и научная база логистики

[15] ГЛАВА 2. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

[16] 2.1. Основные определения логистики

[17] 2.2.  Учет  издержек  на  протяжении  всей          логистической цепи

[18] 2.3. Материальные потоки и их параметры

[19] ГЛАВА 3. ЗАКУПОЧНАЯ ЛОГИСТИКА

[20] 3.1. Сущность и задачи закупочной логистики

[21] 3.2. Служба закупок на предприятии

[22] 3.3. Задача «сделать или купить»

[23] 3.4. Задача выбора поставщика

[24] ГЛАВА 4. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЛОГИСТИКА

[25] 4.1. Понятие производственной логистики

[26] 4.2. Традиционная и логистическая концепции организации производства

[27] 4.3. Качественная и количественная гибкость производственных систем

[28] 4.4. Толкающие системы управления материальными потоками в производственной логистике

[29] 4.5. Тянущие системы управления материальными потоками в производственной логистике

[30] 4.6. Эффективность применения логистического подхода к управлению материальными потоками на производстве

[31] ГЛАВА 5. РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНАЯ ЛОГИСТИКА

[32] 5.1. Понятие распределительной логистики

[33] 5.2. Задачи распределительной логистики

[34] 5.3. Логистические каналы и логистические цепи

[35] 5.4. Основные логистические концепции и системы

[36] 5.4.1. Л о г и с т и ч е с к а я   к о н ц е п ц и я        «т о ч н о   в    с р о к»

[37] 5.4.2. М и к р о л о г и с т и ч е с к а я   с и с т е м а    K A N B A N

[38] 5.4.3. Л о г и с т и ч е с к а я   к о н ц е п ц и я        «п л а н и р о в а н и я   п о т р е б н о с т е й/р е с у р с о в»  и    о с н о в а н н ы е   н а   н е й    с и с т е м ы

[39] 5.5. Определение оптимального количества складов в системе распределения

[40] 5.6. Задача оптимизации расположения     распределительного центра на обслуживаемой территории

[41] 5.7. Принятие решения по построению системы распределения

[42] 5.8. Распределительная логистика и маркетинг

[43] ГЛАВА 6. ЗАПАСЫ В ЛОГИСТИКЕ

[44] 6.1. Понятие материального запаса

[45] 6.2. Причины создания материальных запасов

[46] 6.3. Виды материальных запасов

[47] 6.4. Нормирование запасов

[48] 6.5. Системы контроля за состоянием запасов

[49] 6.6. Определение оптимального размера     заказываемой партии

[50] 6.7. Сравнение основных систем управления    запасами

[51] 6.8. Прочие системы управления запасами

[52] 6.9. Учет сбоев в поставках и потреблении      в логистической системе организации

[53] ГЛАВА 7. ЛОГИСТИКА СКЛАДИРОВАНИЯ

[54] 7.1. Основные функции и задачи складов

[55] в логистической системе

[56] 7.2. Проблемы эффективного функционирования склада

[57] 7.3. Количество складов и размещение складской сети

[58] 7.4. Разработка системы складирования

[59] 7.5. Логистический процесс на складе

[60] 7.6. Система складирования как основа

[61] рентабельности работы склада

[62] 7.7. Определение места склада в логистической системе и общая направленность его технической оснащенности

[63] 7.8. Задача разработки системы складирования

[64] 7.9. Складская грузовая единица

[65] 7.10. Виды складирования

[66] 7.11. Оборудование по обслуживанию склада

[67] 7.12. Комиссионирование или система комплектации

[68] 7.13. Обработка информации

[69] ГЛАВА 8. СЕРВИС В ЛОГИСТИКЕ

[70] 8.1. Понятие логистического сервиса

[71] 8.2. Формирование системы логистического    сервиса

[72] 8.3. Уровень логистического обслуживания

[73] 8.4. Критерии качества логистического                обслуживания

[74] ГЛАВА 9. ИНФОРМАЦИОННАЯ ЛОГИСТИКА

[75] 9.1. Информационные потоки в логистике

[76] 9.2. Структура логистической информационной системы

[77] 9.3. Принципы построения логистической информационной системы

[78] РАЗДЕЛ II. ФОРМИРОВАНИЕ РЕШЕНИЯ

[79] ЛОГИСТИЧЕСКИХ ЗАДАЧ

[80] ГЛАВА 10. ФОРМАЛЬНАЯ ПОСТАНОВКА

[81] ОПТИМИЗАЦИОННЫХ ЗАДАЧ ЛОГИСТИКИ

[82] 10.1. Общий анализ типовых логистических задач

[83] 10.2. Решение транспортных задач

[84] 10.3. Задачи сетевого планирования сложных систем логистики

[85] 10.4. Задачи распределения ресурсов

[86] 10.5. Принятие решений в задачах управления запасами

[87] 10.6. Повышение эффективности реализации решения задач с использованием буферов времени и ресурсов. Метод критической цепи

[88] ГЛАВА 11. ЭКОНОМИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ПРИ РЕШЕНИИ ТИПОВЫХ ЗАДАЧ ЛОГИСТИКИ

[89] 11.1. Управление информацией о кадровом составе организации

[90] 11.2. Формирование организационных методов управления инновационной деятельностью хозяйствующих субъектов на основе принципов контроллинга

[91] 11.3. Моделирование организационно-функциональной структуры предприятия

[92] 11.4. Моделирование организационно -функциональной структуры предприятия                в условиях внедрения ИПИ-технологий

[93] 11.5. Решение задачи сетевого планирования и управления в условиях неопределенной внешней среды

[94] 11.6. Формирование алгоритма управления

[95] платежеспособностью промышленного предприятия

[96] ГЛАВА 12. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПАКЕТА «1С»

[97] ДЛЯ РЕШЕНИЯ ТИПОВЫХ ЗАДАЧ ЛОГИСТИКИ

[98] . Конфигурация «1с-логистика:

[99] управление перевозками»

[100] 12.2. Конфигурация «1с: предприятие 8.

[101] 1с-логистика: управление складом»

[102] 12.3. 1С-Логистика: управление складом

[103] Заключение

[104] Библиографический список

ВВЕДЕНИЕ

Объектом изучения дисциплины "Логистика" являются материальные и связанные с ними информационные потоки. Актуальность дисциплины и возрастающий интерес к ее изучению обусловлены потенциальными возможностями повышения эффективности функционирования материалопроводящих систем, которые открывают использование логистического подхода. Логистика позволяет существенно сократить временной интервал между приобретением сырья и полуфабрикатов и поставкой готового продукта потребителю, способствует резкому сокращению материальных запасов, ускоряет процесс получения информации, повышает уровень сервиса. Управление материальными потоками всегда являлось существенной стороной хозяйственной деятельности (рис. В.1). Однако лишь сравнительно недавно оно приобрело положение одной из важных функций экономической жизни.

Рис. В.1. Место логистики в деятельности фирмы

Основная причина – переход от рынка продавца к рынку покупателя, требующий гибкое реагирование производственных и торговых систем на быстро изменяющиеся приоритеты потребителя.

Целью преподавания дисциплины “Логистика” является:

– обучение студентов основам методологии логистики и основным логистическим концепциям и системам;

– освоение логистического подхода к управлению материальными потоками в сферах производства и обращения;

– привитие практических навыков по постановке и решению типовых задач повышения эффективности хозяйственной деятельности за счет рациональной организации материальных потоков;

– изучение специфики управления сквозным материальным потоком в основных функциональных областях логистики – закупочной, производственной, распределительной, транспортной и информационной.

В результате изучения данной дисциплины студент должен уметь использовать современные методы, средства, позволяющие:

– выделять логистические функции и звенья, образующие логистические системы и сети в реальных экономических системах;

– проводить экономический анализ при решении типовых задач закупочной, производственной и распределительной логистики;

– выполнять формальную постановку оптимизационных задач с обоснованием и проверкой принимаемых при этом допущений.

Объектом логистических систем является сквозной материальный поток, тем не менее на отдельных участках управление им имеет известную специфику (рис. В.2). В соответствии с этой спецификой можно выделить пять функциональных областей логистики, которые, в свою очередь, осуществляют управление различными логистическими подсистемами. В управление подсистемами входят следующие структуры: закупочная, производственная, распределительная, транспортная и информационная, которые образуют экономико – социальную систему:

1. В процессе обеспечения предприятия сырьем и материалами решаются задачи закупочной логистики. На этом этапе изучаются и выбираются поставщики, заключаются договоры и контролируется их исполнение, принимаются меры в случае нарушения условий поставки. Любое производственное предприятие имеет службу, которая осуществляет перечисленные функции. Логистический подход к управлению материальными потоками требует, чтобы деятельность этой службы, связанная с формированием параметров сквозного материального потока, не была обособленной, а подчинялась стратегии управления сквозным материальным потоком.

Рис. В.2. Иерархическая структура логистической системы

2. В процессе управления материальным потоком внутри предприятия, создающего материальные блага или оказывающего материальные услуги, в основном решаются задачи производственной логистики. Специфика этой структуры управления заключается в том, что основной объем работ по проведению потока выполняется в пределах территории одного предприятия. Участники логистического процесса при этом, как правило, не вступают в товароденежные отношения. Поток идет не в результате заключенных договоров, а в результате решений, принимаемых системой управления предприятием.

3. При управлении материальными потоками в процессе реализации готовой продукции решаются задачи распределительной логистики. Это обширный круг задач, решением которых занимаются как производственные предприятия, так и предприятия, осуществляющие торгово-посредническую деятельность. К решению этих задач имеют отношение властные структуры, так как от организации распределения существенно зависит состояние экономики региона. Реализация функции распределения на производственном предприятии иначе называется сбытом продукции. В сферу внимания этой структуры управления материальный поток попадает, находясь в производственных цехах.

4. При управлении материальными потоками на транспортных участках решаются специфические задачи транспортной логистики. Совокупный объем транспортной работы, выполняемой в процессе доведения материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя, можно разделить на две большие группы (примерно равные):

  •  работа, выполняемая транспортом, принадлежащим специальным транспортным организациям (транспорт общего пользования);
  •  работа, выполняемая собственным транспортом всех остальных (нетранспортных) предприятий.

Также как и другие функциональные области логистики, транспортная логистика четко очерченных границ не имеет.

5. Информационная логистика. Результаты движения материальных потоков находятся в прямой связи с рациональностью организации движения информационных потоков. В последние десятилетия именно возможность эффективного управления мощными информационными потоками позволила ставить и решать задачу сквозного управления материальными потоками. Высокая значимость информационной составляющей в логистических процессах стала причиной выделения специального раздела логистики – информационной. Объект исследования здесь – информационные системы, обеспечивающие управление материальными потоками, используемая микропроцессорная техника, информационные технологии и другие вопросы, связанные с организацией информационных потоков, сопряженных с материальными.

Рассмотренные выше элементы логистики определяют структуру пособия. Так, в первый раздел пособия входят главы, в которых излагаются основные понятия и определения соответствующих элементов логистики, а во втором разделе приведены примеры решения логистических задач.

РАЗДЕЛ I. ВВЕДЕНИЕ В ЛОГИСТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ        ЭКОНОМИКО-СОЦИАЛЬНЫХ СИСТЕМ

ГЛАВА 1. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ ЛОГИСТИКИ

1.1. Определение понятия1 логистики

Проблемы, которые затрагивает логистика – это управление материальными и соответствующими им информационными потоками [1-6]. Кроме этого сегодня к логистике относят управление людскими, энергетическими, финансовыми и иными потоками, имеющими место в экономических системах. Появились такие термины, как банковская логистика, информационная логистика и ряд других. Термин логистика начинает использоваться в ситуациях, связанных с четким планированием согласованной последовательности действий. Настоящий курс рассматривает логистику как теорию и практику управления материальными и связанными с ними информационными потоками, т.е. кроме непосредственных операций с материальным потоком, оно включает в себя:

  1.  различные коммерческие операции, в результате которых появляется договоренность сторон о прохождении потоков и об их параметрах;
  2.  поиск рациональных форм транспортно-экспедиционного обслуживания получателей грузов;
  3.  определение оптимальных путей, по которым должны пойти материальные потоки, а также мест, где они будут временно аккумулироваться, и многие другие виды работ.

Управление материальным потоком складывается из принятия решения и реализации принятого решения, поэтому для того чтобы принимать обоснованные решения по управлению материальными потоками, необходимы определенные знания. Деятельность по выработке этих знаний относят к логистике.

Многие определения трактуют логистику как междисциплинарное научное направление, непосредственно связанное с поиском новых возможностей повышения эффективности материальных потоков. Как наука логистика ставит и решает следующие задачи:

  1.  прогноз спроса и, на его основе, планирование запасов;
  2.  определение необходимой мощности производства и транспорта;
  3.  разработка научных принципов распределения готовой продукции на основе оптимального управления материальными потоками;
  4.  разработка научных основ управления перегрузочными процессами и транспортно-складскими операциями в пунктах производства и у потребителей;
  5.  построение различных вариантов математических моделей функционирования логистических систем;
  6.  разработка методов совместного планирования, снабжения, производства, складирования, сбыта и отгрузки готовой продукции.

Другая группа определений рассматривает логистику как хозяйственную деятельность. В этом случае логистика это направление хозяйственной деятельности, которое заключается в управлении материальными потоками в сферах производства и обращения.

Весь путь движения сквозного материального потока, начиная от первичного источника сырья до конечного потребителя, можно разделить на два больших участка: на первом участке движется продукция производственно-технического назначения, а на втором – изделия народного потребления. Качественный состав потока по мере продвижения по цепи меняется. Вначале между источником сырья и первым перерабатывающим предприятием, а также между различными производствами, движутся, как правило, однородные массовые грузы. В конце цепи материальный поток представлен разнообразными готовыми к потреблению товарами. Внутри отдельных производств также имеют место материальные потоки. Здесь между цехами или же внутри цехов перемещаются различные детали, заготовки, полуфабрикаты. В ходе логистического процесса материальный поток доводится до предприятия, затем организуется его рациональное продвижение через цепь складских и производственных участков, после чего готовая продукция доводится до потребителя в соответствии с заказом последнего.

Перечисленные виды деятельности по управлению разнокачественными материальными потоками составляют содержание логистики как науки о планировании, контроле, управлении транспортированием, складированием и другими материальными и нематериальными операциями, совершаемыми в процессе доведения сырья и материалов до производственного предприятия, внутризаводской переработки сырья, материалов и полуфабрикатов, доведения готовой продукции до потребителя в соответствии с интересами и требованиями последнего, а также передачи, хранения и обработки соответствующей информации.

Настоящее определение трактует логистику как науку. Как хозяйственная деятельность логистика это процесс управления движением и хранением сырья, компонентов и готовой продукции в хозяйственном обороте с момента уплаты денег поставщикам до момента получения денег за доставку готовой продукции потребителю (принцип уплаты денег – получения денег).

На первый взгляд, логистика несколько упрощает экономические процессы, останавливая свое внимание лишь на материальных потоках. Однако такое упрощение позволяет ставить и решать задачи сквозного мониторинга движения грузов, начиная от первичного источника сырья через все промежуточные процессы вплоть до поступления к конечному потребителю. Абстрагирование от ряда факторов и выделение материального потока в качестве объекта исследования и управления позволяет проектировать сквозные логистические цепи, изучать и прогнозировать их поведение, существенно сокращая при этом размерность задач моделирования, а также открывает новые возможности формализованного исследования экономических процессов.

На объект логистики можно смотреть с разных позиций маркетолога, финансиста, менеджера по планированию и управлению производством, ученого. Этим объясняется многообразие определений понятия логистики. Анализ зарубежной и отечественной литературы показал, что сегодня под логистикой понимается:

  •  новое направление в организации движения грузов;
  •  теория планирования различных потоков в человеко-машинных системах;
  •  совокупность различных видов деятельности с целью получения необходимого количества груза в нужном месте и в нужное время с минимальными затратами;
  •  интеграция перевозочного и производственного процессов;
  •  процесс планирования затрат по перемещению и хранению грузов от производства до потребления;
  •  форма управления физическим распределением продукта;
  •  эффективное движение готовой продукции от места производства до места потребления;
  •  новое научное направление, связанное с разработкой рациональных методов управления материальными и информационными потоками;
  •  наука о рациональной организации производства и распределения.

Таким образом, логистика это:

  •  искусство и наука определения потребностей, а также приобретения, распределение и содержания в рабочем состоянии в течение всего жизненного цикла всего того, что обеспечивает эти потребности;
  •  планирование, организация и контролирование всех видов деятельности по перемещению и складированию, которые обеспечивают прохождение материального и связанного с ним информационного потоков от пункта закупки сырья до пункта конечного потребления;
  •  наука о совокупности различных видов деятельности, направленной на получение необходимого количества продукции в установленное время в заранее установленном месте, в котором сложилась потребность в этой продукции;
  •  наука о планировании, реализации и контроле эффективных и экономных с точки зрения затрат операций перемещения и хранения материалов, полуфабрикатов и готовой продукции, а также связанной с ними информации о поставке товаров от места производства до места потребления в соответствии с требованиями клиентуры;
  •  наука о процессе физического распределения продукции в пространстве и во времени;
  •  наука о взаимосвязях и взаимодействии снабжения со сбытом и транспортом;
  •  наука о взаимодействии элементов производственно-транспортных систем: от производства до потребления;
  •  комплексное направление в науке, охватывающее проблемы управления материальными потоками;
  •  наука об оптимизации производства и распределения, которая комплексно изучает снабжение, сбыт и распределение средств производства;
  •  наука о планировании, управлении и контроле поступающего на предприятие, обрабатываемого там и покидающего это предприятие материального потока и соответствующего ему информационного потока.

1.2. История возникновения термина «логистика»

Первоначальное значение термин «логистика», который определил его начальное направление развития, – военное. Данный термин известен с IX века нашей эры (Византия) и обозначает четкую, слаженную работу тыла по обеспечению войск всем необходимым, что составляет основу боевого успеха.

Важное значение вопросам логистики придавалось в армии Наполеона, а в России в период походов Суворова и Кутузова под логистикой понималось искусство управления перемещением войск, а также организация их тылового обеспечения. Логистический подход широко применялся во время Второй мировой войны в американской армии. Поэтому большой англо  русский словарь переводит слово «logistics» как военное, имеющее значения:

  1.  тыл и снабжение;
  2.  материально-техническое обеспечение;
  3.  организация и осуществление работы тыла.

Второе направление развития логистики, начало широкого использования которого в экономике приходится на 60-70 е годы и связано с достижениями в области коммуникационных технологий,– экономическое. В этом случае под логистикой понимается научно-практическое направление хозяйствования, заключающееся в эффективном управлении материальными и связанными с ними информационными и финансовыми потоками в сферах производства и обращения.

Появившаяся возможность сквозного мониторинга (постоянное сопоставление фактического состояния дела с желаемым) всех этапов движения сырья, деталей и готовой продукции позволила выявить большие потери, характерные для традиционных схем управления материальными потоками. Экономический выигрыш, получаемый от использования логистики в экономике, способствовал ориентации партнеров на кооперацию в области продвижения товаров.

Несмотря на определенные различия, которые вкладывались в понятия логистики в каждом из названных направлений, оба они выделяют общий и в совокупности специфичный признак – согласованность, рациональность и точный расчет.

Кроме этого в истории развития науки встречается и третье направление развития логистики – математическое. Живший в XVII–начале XVIII веков немецкий философ, математик и языковед Готфрид Вильгельм Лейбниц под логистикой понимал математическую логику, поэтому в отечественных энциклопедических изданиях XX века термин логистика также трактуется как математическая логика.

1.3. Этапы развития логистики

В современной экономике выделяют три этапа совершенствования логистики (рис. 1.1) [3, 6].

Первый этап (60-е годы) характеризуется использованием логистического подхода для управления материальными потоками в сфере обращения. В этот период начинает приходить понимание двух ключевых положений:

1. Существующие как бы отдельно потоки материалов в производстве, хранении и транспортировании могут быть взаимоувязаны единой системой управления.

2. Интеграция отдельных функций физического распределения материалов может дать существенный экономический эффект.

Задачи оптимизации физического распределения решались и прежде. Однако традиционно эти задачи решались обособленно, что не давало системного эффекта и поэтому в фирмах не придавалось должного значения решению этих задач. На первом этапе развития логистики транспорт и склад, прежде связанные лишь операцией погрузки или разгрузки, приобретают тесные взаимные связи. Они начинают работать на один экономический результат по единому графику и по единой согласованной технологии.



Тара, в которой отгружается груз, выбирается с учетом применяемого транспорта, а характеристики перевозимого груза определяют выбор транспорта. Причем совместное решение отдельных задач по управлению материальными потоками намного сложнее их обособленного решения. Здесь зачастую требуются иные методы, а также иная подготовка специалистов.

Второй этап в развитии логистики приходится на 80-е годы XX века, когда интеграционная основа логистики расширилась и стала охватывать производственный процесс, и характеризуется:

  1.  быстрым ростом стоимости физического распределения;
  2.  ростом профессионализма менеджеров, осуществляющих управление логистическими процессами;
  3.  долгосрочным планированием в области логистики;
  4.  широким использованием компьютеров для сбора информации и контроля за логистическими процессами;
  5.  централизацией физического распределения;
  6.  сокращением запасов в материалопроводящих цепях;
  7.  определением действительных издержек распределения;
  8.  определением мер по уменьшению стоимости продвижения материального потока до конечного потребителя.

К взаимодействию складирования и транспортирования подключается планирование производства. Это сокращает запасы, повышает качество обслуживания покупателей за счет своевременного выполнения заказов, улучшает использование оборудования.

Третий этап относится к настоящему времени и характеризуется следующим:

– появляются фундаментальные изменения в организации и управлении рыночными процессами во всей мировой экономике;

– современные коммуникационные технологии, обеспечивающие быстрое прохождение материальных и информационных потоков, позволяют осуществлять мониторинг всех фаз движения продукта от первичного источника сырья до конечного потребителя;

– развиваются отрасли, занятые услугами в сфере логистики;

– концепция логистики, ключевым положением которой является необходимость интеграции, начинает признаваться большинством участников цепей снабжения, производства и распределения;

– совокупность материалопроводящих субъектов приобретает целостный характер.

1.4. Классификация логистических систем

Кроме классификации логистических систем по производственным этапам, приведенной во введении, логистические системы делят на макро- и микрологистические (рис. 1.2).

 

                                                        ЛОГИСТИКА

               МАКРОЛОГИСТИКА                                           МИКРОЛОГИСТИКА

Рис 1.2. Функции логистики на макро- и микроуровнях

Макрологистическая система – это система управления материальными потоками, охватывающая предприятия, посреднические, торговые и транспортные организации различных ведомств, расположенных в разных регионах страны или в разных странах. Макрологистическая система представляет собой определенную инфраструктуру экономики региона, страны или группы стран.

При формировании макрологистической системы, охватывающей разные страны, необходимо преодолеть трудности, связанные с правовыми и экономическими особенностями международных отношений, с неодинаковыми условиями поставки товаров, различиями в транспортном законодательстве стран, а также ряд других барьеров. Формирование макрологистических систем в межгосударственных программах требует создания единого экономического пространства, единого рынка без таможенных препятствий транспортировке товаров, капиталов, информации, трудовых ресурсов.

Микрологистические системы являются структурными составляющими макрологистических систем. Это различные производственные и торговые предприятия, территориально-производственные комплексы. Микрологистические системы представляют класс внутрипроизводственных логистических систем, в которые входят технологически связанные производства с единой инфраструктурой.

В рамках макрологистики связи между отдельными микрологистическими системами устанавливаются на базе товарно  денежных отношений. Внутри микрологистической системы функционируют подсистемы с бестоварным взаимодействием, работающие на единый экономический результат.

На уровне макрологистики выделяют три вида логистических систем. Логистические системы с прямыми связями, в которых материальный поток проходит непосредственно от производителя продукции к ее потребителю без посредников. Эшелонированные логистические системы, в которых на пути материального потока есть хотя бы один посредник. Гибкие логистические системы, где движение материального потока от производителя продукции к ее потребителю может осуществляться как напрямую, так и через посредников.

1.5. Специфика логистического подхода к управлению материальными потоками в экономике

На макро-уровне цепь, через которую последовательно проходит некоторый материальный поток, состоит из нескольких самостоятельных предприятий. Традиционно управление каждым из этих предприятий осуществляется собственником обособленно. При этом задача управления сквозным материальным потоком не ставится и не решается. Не выделяется также категория «сквозной материальный поток». В результате такие показатели этого потока, как его себестоимость, надежность поступления, качество и другие, на выходе из цепи складываются в значительной степени случайно и, как правило, далеки от оптимальных. При логистическом подходе объектом управления выступает сквозной материальный поток. При этом обособленность предприятий – звеньев материалопроводящей цепи в значительной степени преодолевается с целью согласованного управления сквозным материальным потоком. Нужный груз начинает поступать в нужное место, в нужное время, в необходимом количестве, необходимого качества. Продвижение материального потока по всей цепи начинает осуществляться с минимальными затратами.

На микро-уровне цепь, через которую последовательно проходит материальный поток, чаще всего состоит из различных служб одного предприятия. При традиционном подходе совершенствование сквозного материального потока внутри предприятия не имеет приоритетного значения ни для одного из подразделений. Показатели материального потока на выходе из предприятия имеют случайное значение и далеки от оптимальных.

При логистическом подходе на предприятии выделяется и получает существенные права служба, задачей которой является управление сквозными материальными потоками, то есть потоками, которые поступают извне, проходят склады службы снабжения, производственные цеха, склады готовой продукции и затем уходят к потребителю. В результате показатели материального потока на выходе из предприятия становятся управляемыми. Принципиальное отличие логистического подхода к управлению материальными потоками от традиционного заключается:

  •  в выделении единой функции управления прежде разрозненными материальными потоками;
  •  в технической, технологической, экономической и методологической интеграции отдельных звеньев материалопроводящей цепи в единую систему, обеспечивающую эффективное управление сквозными материальными потоками.

В настоящее время в Российской Федерации за практической деятельностью по управлению материальными потоками начинает закрепляться название «логистика» вне зависимости от того, насколько эта деятельность соответствует логистической идее.

1.6. Необходимость применения логистики

Необходимость применения логистики определяется двумя основными причинами. Первая причина – развитие конкуренции, вызванное переходом от рынка продавца к рынку покупателя. До начала 60-х годов в странах с развитой рыночной экономикой производители и потребители продукции не придавали серьезного значения созданию систем оптимизации управления материальными потоками, поэтому:

  •  системы распределения, как правило, не планировались;
  •  производство, оптовая и розничная торговля работали без тесной увязки друг с другом;
  •  выпущенные товары обязательно попадали в конечное потребление;
  •  система управления процессами товародвижения была слабой;
  •  реальных связей между взаимосвязанными различными функциями логистики не было.

Такое невнимание к сфере управления материальными потоками объяснялось тем, что основной потенциал конкурентоспособности создавался в этот период за счет расширения и совершенствования производства. Однако к началу 60-х годов резервы повышения этого потенциала непосредственно в производстве были существенно исчерпаны. Это вызвало необходимость поиска нетрадиционных путей создания конкурентных преимуществ. Предприниматели стали уделять больше внимания не самому товару, а качеству его поставки. Улучшение работы в сфере распределения, не требуя таких дополнительных капитальных вложений, как, например, освоение выпуска нового товара, тем не менее оказалось в состоянии обеспечить высокую конкурентоспособность поставщика за счет снижения себестоимости и одновременно повышения надежности поставок. Денежные средства, вложенные в сферу распределения, стали влиять на положение поставщика на рынке сильнее, чем те же средства, вложенные в сферу производства.

В логистических материалопроводящих цепях себестоимость товара, доставляемого конечному потребителю, оказывается ниже себестоимости того же товара, прошедшего по традиционному пути. Данная разница обеспечивает участникам конкурентные преимущества, зависящие не от величины капитальных вложений, а от умения правильно организовать логистический процесс. Кроме того, использующие логистику поставщики могут гарантировать поставку точно в срок нужного количества товара необходимого качества и представляют для потребителя большую ценность, чем поставщики, которые подобных гарантий надежности не обеспечивают.

Вторая причина – энергетический кризис 70-х годов. Повышение стоимости энергоносителей заставило предпринимателей решать задачу повышения экономичности перевозок, которую невозможно решить лишь за счет рационализации работы транспорта и требует согласованные действия всех участников совокупного логистического процесса.

Возможность применения логистики в экономике обусловлена современными достижениями научно-технического прогресса (НТП). В результате НТП создаются и начинают широко применяться разнообразные средства труда для работы с материальными и информационными потоками, согласованные с конкретными условиями логистических процессов. При этом ключевое значение для развития логистики играет компьютеризация управления логистическими процессами.

Создание и широкое использование вычислительной техники, появление стандартов передачи информации обеспечило мощное развитие информационных систем как для отдельных предприятий, так и охватывающих большие территории. Стало возможным осуществление мониторинга всех фаз движения продукта – от первичного источника сырья через все промежуточные производственные, складские и транспортные процессы до конечного потребителя.

Главные причины, по которым, начиная с середины 60-х годов, в экономически развитых странах наблюдается резкое возрастание интереса к логистической идее, заключаются в следующем:

– превращение рынка продавца в рынок покупателя;

– обеспечение конкурентных преимуществ логистически организованных материалопроводящих систем за счет снижения себестоимости продукции и улучшения качества поставок;

– энергетический кризис;

– научно-технический прогресс и компьютеризация управления.

1.7. Экономический эффект от использования  логистики

Материальный поток, двигаясь от первичного источника сырья через цепь производственных, транспортных и посреднических звеньев к конечному потребителю, постоянно увеличивается в стоимости. Проведенные в Великобритании исследования показали, что в стоимости продукта, попавшего к конечному потребителю, более 70% составляют расходы, связанные с хранением, транспортировкой, упаковкой и другими операциями, обеспечивающими продвижение материального потока.

Высокая доля расходов на логистику в конечной цене товара показывает, какие резервы улучшения экономических показателей субъектов хозяйствования содержит оптимизация управления материальными потоками. В сферах производства и обращения применение логистики позволяет снизить запасы на всем пути движения материального потока, сократить время прохождения товаров по логистической цепи, снизить транспортные расходы, сократить затраты ручного труда и соответствующие расходы на операции с грузом.

Первая составляющая экономического эффекта достигается за счет сокращения запасов на всем пути движения материального потока. По данным Европейской промышленной ассоциации сквозной мониторинг материального потока обеспечивает сокращение материальных запасов на 30–70% (по данным промышленной ассоциации США снижение запасов происходит в пределах 30–50%). Высокая значимость оптимизации запасов объясняется следующим:

– в общей структуре издержек на логистику расходы на содержание запасов составляют более 50%, включая расходы на управленческий аппарат, а также потери от порчи или кражи товаров;

– большая часть оборотного капитала предприятий, как правило, отвлечена в запасы (от 10 до 50% всех активов предприятий);

– в производстве расходы по содержанию запасов составляют до 25–30% от общего объема издержек.

Сокращение запасов при использовании логистики обеспечивается за счет высокой степени согласованности действий участников логистических процессов, повышения надежности поставок, рациональности распределения запасов.

Следующая составляющая экономического эффекта от применения логистики образуется за счет сокращения времени прохождения товаров по логистической цепи. Сегодня в общих затратах времени, отводимых на складирование, производственные операции и доставку, затраты времени на собственно производство составляют в среднем от двух до пяти процентов. Таким образом, свыше 95% времени оборота приходится на логистические операции. Сокращение этой составляющей позволяет ускорить оборачиваемость капитала, соответственно увеличить прибыль, получаемую в единицу времени, снизить себестоимость продукции.

Экономический эффект от применения логистики возникает также от снижения транспортных расходов. При этом оптимизируются маршруты движения транспорта, согласуются графики, сокращаются холостые пробеги, улучшаются другие показатели использования транспорта. Применение однотипных средств механизации, одинаковой тары, использование аналогичных технологических приемов грузопереработки во всех звеньях логистической цепи образуют следующую составляющую экономического эффекта от применения логистики – сокращение затрат ручного труда и соответствующих расходов на операции с грузом. Логистический подход создает также условия для улучшения многих других показателей функционирования материалопроводящей системы, так как совершенствуется ее общая организация, повышается взаимосвязь ее звеньев, улучшается управляемость.

Совокупный экономический эффект от использования логистики, как правило, превышает сумму эффектов от улучшения перечисленных показателей. Это объясняется возникновением у логистически организованных систем так называемых интегративных свойств, то есть качеств, которые присущи всей системе в целом, но не свойственны ни одному из элементов в отдельности. Интегративные качества логистических систем представляют собой способность этих систем реализовывать конечную цель, которая получила название «шесть правил логистики»: ГРУЗ – нужный товар; КАЧЕСТВО – необходимого качества; КОЛИЧЕСТВО – в необходимом количестве; ВРЕМЯ – должен быть доставлен в нужное время; МЕСТО – в нужное место; ЗАТРАТЫ – с минимальными затратами.

Цель логистической деятельности считается достигнутой, если эти шесть условий выполнены, то есть нужный товар необходимого качества в необходимом количестве доставлен в нужное время в нужное место с минимальными затратами. При этом необходимо:

  1.  Отказаться от использования универсального технологического и подъемно-транспортного оборудования, а применять оборудование, соответствующего конкретным условиям. При выполнении определенной операции универсальное оборудование, как правило, проигрывает оборудованию, созданному специально для выполнения этой операции. Это положение в полной мере распространяется и на логистические процессы. Отметим только, что оптимизация потоковых процессов за счет использования оборудования, отвечающего конкретным условиям работы, возможна лишь в условиях массового выпуска и использования широкой номенклатуры разнообразных средств производства. Для того чтобы применить логистический подход к управлению материальными потоками, общество должно иметь достаточно высокий уровень научно-технического развития.
  2.  Гуманизировать технологические процессы, создать современные условия труда. Одним из значимых элементов логистических систем являются кадры, то есть специально обученный персонал, способный ответственно выполнять свои функции. Логистический подход, усиливая общественную значимость деятельности в сфере управления материальными потоками, создает объективные предпосылки для привлечения в отрасль кадров, обладающих более высоким трудовым потенциалом, и совершенствования условий труда.
  3.  Развивать логистический сервис. Нишу на рынке можно занять, повышая качество товара или уровень логистического сервиса. Если применение первых двух стратегий ограничено большими капитальными вложениями, то третий путь гораздо дешевле. Поэтому все большее число предпринимателей обращается к логистическому сервису для повышения конкурентоспособности.
  4.  Создавать логистические системы со способностью к адаптации в условиях неопределенности окружающей среды. Большое количество разнообразных товаров и услуг повышает степень неопределенности спроса на них, обусловливает колебания качественных и количественных характеристик материальных потоков, проходящих через логистические системы, поэтому способность логистических систем адаптироваться к изменениям внешней среды является существенным фактором устойчивого положения на рынке.

1.8. Концепция2 логистики

Новизна логистики заключается в смене приоритетов между различными видами хозяйственной деятельности в пользу усиления значимости деятельности по управлению материальными потоками. Понятие логистической системы является частным по отношению к общему понятию системы, в которой материальный поток на своем пути к потреблению проходит производственные, складские, транспортные звенья. Система взглядов на совершенствование хозяйственной деятельности путем рационализации управления материальными потоками является концепцией логистики, методологической основой которой является системный подход [7], как направление методологии научного познания, в основе которого лежит рассмотрение объектов как систем3, что позволяет исследовать трудно наблюдаемые свойства и отношения в объектах.

Функционирование реальных логистических систем характеризуется наличием сложных стохастических связей как внутри этих систем, так и в их отношениях с окружающей средой. В этих условиях принятие частных решений без учета общих целей функционирования системы и предъявляемых к ней требований является ошибочным. В соответствии с требованиями системного подхода решение на всех этапах материального потока должно приниматься во взаимной связи с остальными решениями, общей целью которых является оптимизация совокупного материального потока.

Материальные потоки в экономике складываются в результате действий многих участников, каждый из которых преследует свою собственную цель. Если участники смогут согласовать свою деятельность в целях рационализации совместного объекта управления – сквозного материального потока, то они все вместе получат существенный экономический выигрыш. Рационализация материального потока возможна в пределах одного предприятия или даже его подразделения. Однако максимальный эффект можно получить, лишь оптимизируя совокупный материальный поток на всем протяжении от первичного источника сырья вплоть до конечного потребителя, либо отдельные значительные его участки. При этом все звенья материалопроводящей цепи, то есть все элементы макро– и микрологистических систем, должны работать как единый слаженный механизм. Для решения этой задачи необходимо с системных позиций подходить к выбору техники, к проектированию взаимоувязанных технологических процессов на различных участках движения материалов, к вопросам согласования зачастую противоречивых экономических интересов и к другим вопросам, касающимся организации материальных потоков.

Системный подход [7] означает, что каждая система является интегрированным целым даже если она состоит из отдельных, разобщенных подсистем. Системный подход позволяет увидеть изучаемый объект как комплекс взаимосвязанных подсистем, объединенных общей целью, раскрыть его интегративные свойства, внутренние и внешние связи. Существует четыре свойства, которыми должна обладать логистическая система, чтобы считать ее системой.

Первое свойство (целостность и членимость) – система есть целостная совокупность элементов, взаимодействующих друг с другом. Декомпозицию логистических систем на элементы можно осуществлять по-разному. На макроуровне при прохождении материального потока от одного предприятия к другому в качестве элементов могут рассматриваться сами эти предприятия, а также связывающий их транспорт. На микроуровне логистическая система может быть представлена в виде следующих основных подсистем, которые при более подробном рассмотрении сами разворачиваются в сложную систему:

ЗАКУПКА – подсистема, которая обеспечивает поступление материального потока в логистическую систему;

ПЛАНИРОВАНИЕ И УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВОМ – эта подсистема принимает материальный поток от подсистемы закупок и управляет им в процессе выполнения различных технологических операций, превращающих предмет труда в продукт труда;

СБЫТ – подсистема, которая обеспечивает выбытие материального потока из логистической системы.

Элементы логистических систем разнокачественные, но одновременно совместимые. Совместимость обеспечивается единством цели, которой подчинено функционирование логистических систем.

Второе свойство (связи): между элементами логистической системы имеются существенные связи, которые с закономерной необходимостью определяют интегративные качества. В макрологистических системах основу связи между элементами составляет договор. В микрологистических системах элементы связаны внутрипроизводственными отношениями.

Третье свойство (организация): связи между элементами логистический системы определенным образом упорядочены, то есть логистическая система, имеет организацию.

Четвертое свойство (интегративные качества): логистическая система обладает интегративными качествами, не  свойственными ни одному из элементов в отдельности. Это способность поставить нужный товар, в нужное время, в нужное место, необходимого качества, с минимальными затратами, а также способность адаптироваться к изменяющимся условиям внешней среды. Интегративные качества логистической системы позволяют ей закупать материалы, пропускать их через свои производственные мощности и выдавать во внешнюю среду, достигая при этом заранее намеченные цели.

Основными принципами системного анализа при формировании логистических систем являются:

  •  принцип конечной цели, который заключается в абсолютном приоритете глобальной цели;
  •  принцип последовательного продвижения по этапам создания системы, в соответствии с которым система сначала должна исследоваться на макроуровне, т. е. во взаимоотношении с окружающей средой, а затем – на микроуровне, т. е. внутри своей структуры;
  •  принцип согласования информационных, надежностных, ресурсных и других характеристик проектируемых систем;
  •  принцип отсутствия конфликтов между целями отдельных подсистем и целями всей системы.

В отличие от классического, системный подход предполагает последовательный переход от общего к частному, когда в основе рассмотрения лежит конечная цель, ради которой создастся система. Последовательность формирования системы при системном подходе включает в себя задачи:

  •  определения и формулирования цели функционирования системы, на основании анализа которой и ограничений внешней среды определяются требования, которым должна удовлетворять система;
  •  декомпозиции, определяющая системы в виде подсистем, состоящих из более мелких элементов для их анализа;
  •  анализа логистики, состоящей в нахождении различного рода свойств системы, ее элементов и окружающей среды с целью определения закономерностей поведения системы;
  •  синтеза, состоящей в том, чтобы на основе знаний о системе, полученных при решении первых трех задач, создать модель системы, определить ее структуру, параметры, обеспечивающие эффективное функционирование системы, и достижение поставленных целей путем выбора по соответствующим критериям подсистем и организации их в систему. При этом методом синтеза систем является моделирование.

Применение системного анализа в логистике позволяет:

  •  определить и упорядочить элементы, цели, параметры, задачи, ресурсы и структуру логистической системы;
  •  выявить внутренние свойства системы, определяющие ее поведение;
  •  выделить и классифицировать связи между элементами системы;
  •  выявить нерешенные проблемы, узкие места, факторы неопределенности, влияющие на логистические мероприятия;
  •  формализовать слабоструктурированные проблемы, раскрыть их содержание и возможные последствия перед предпринимателями;
  •  выделить перечень и указать последовательность выполнения задач функционирования ЛС и отдельных ее элементов;
  •  разработать модели решаемой проблемы, позволяющие «проигрывать» возможные варианты действий и т.п.

Продвижение материальных потоков осуществляется квалифицированным персоналом с помощью разнообразной техники: транспортные средства, погрузочно-разгрузочные устройства и т. д. В логистический процесс вовлечены различные здания и сооружения, ход процесса существенно зависит от степени подготовленности к нему, самих движущихся и периодически накапливаемых в запасах грузов. Совокупность производительных сил, обеспечивающих прохождение грузов, лучше или хуже, но всегда как-то организована. По существу, если имеют место материальные потоки, то всегда имеет место какая-то материалопроводящая система. Традиционно эти системы специально не проектируются, а возникают как результат деятельности отдельных элементов. Логистика ставит и решает задачу проектирования гармоничных, согласованных материалопроводящих (логистических) систем, с заданными параметрами материальных потоков на выходе. Отличает эти системы высокая степень согласованности входящих в них производительных сил в целях управления сквозными материальными потоками.

Логистическая система это адаптивная система с обратной связью, выполняющая те или иные логистические функции, которая состоит из нескольких подсистем и имеет развитые связи с внешней средой. Цель логистической системы – доставка товаров и изделий в заданное место, в нужном количестве и ассортименте, в максимально возможной степени подготовленных к производственному или личному потреблению при заданном уровне издержек. Границы логистической системы определяются циклом обращения средств производства, где вначале закупаются средства производства, которые в виде материального потока поступают в логистическую систему, складируются, обрабатываются, хранятся и затем уходят из логистической системы в потребление в обмен на поступающие в логистическую систему финансовые ресурсы. Системный анализ логистики позволяет ее классифицировать по функциональным признакам управления (рис. 1.3).


   Принципы классификации                                                    ЛОГИСТИКА

1. По функциональному

 назначению

   2. По типам логистических

   цепей

    3. По видам логистических операций

Рис 1.3. Классификация логистики по функциональным признакам управления


1.9. Эволюция логистической концепции

Эволюция логистической концепции тесно связана с парадигмами4 в логистике. Исторически сложились четыре основные парадигмы: аналитическая, технологическая (информационная), маркетинговая, интегральная. Вокруг этих фундаментальных парадигм на Западе сконцентрировались определенные научные школы, группы исследователей и логистические сообщества.

Аналитическая парадигма представляет собой первоначальный классический подход к логистике как к теоретической науке, занимающейся проблемами управления материальными потоками в производстве и обращении. Примером концентрации исследований вокруг аналитической парадигмы являются американские университеты, где логистика – одна из основополагающих дисциплин. Аналитическая парадигма логистики основана на теоретической базе, использующей при исследованиях методы и модели теории управления запасами, исследования операций, экономической кибернетики, методы математической статистики и др. Характерной особенностью применения аналитической парадигмы является построение достаточно сложной экономико-математической модели, отражающей специфику решаемой логистической проблемы. При этом проблема должна быть четко определена, а модель реализуема, что достичь достаточно трудно, учитывая сложность, большую размерность и стохастичность логистических объектов. Кроме того, реализация подобных моделей требует огромного массива исходной информации и разработки сложных алгоритмов принятия решений в логистическом управлении.

Указанные особенности привели к тому, что область практического применения логистических моделей и задач, основанных на аналитической парадигме, сужена в основном до внутрипроизводственных логистических систем. Для большинства фирм, заинтересованных в интегральном подходе к логистическим исследованиям,– классическая, аналитическая парадигма мало приемлема.

Технологическая парадигма появилась в 1960-х годах и тесно связана с бурным развитием информационно-компьютерных технологий. Философия данной парадигмы заключается в том, что, с одной стороны, можно сформулировать общую проблему управления материальным потоком логистического объекта, а с другой – построить информационно-компьютерное обеспечение решения проблемы. Основной акцент этой парадигмы сделан на административных функциях компании: планировании, закупке материальных ресурсов, производстве, дистрибьюции готовой продукции и др. Поддержка совокупного процесса управления материальным потоком осуществляется с использованием информационно-компьютерных систем учета, связи (телекоммуникаций), контроля и принятия решений.

Теоретической основой технологической парадигмы является системный подход, который применяется как для моделирования самих логистических объектов, так и для построения систем информационно-компьютерной поддержки. Основные стратегии логистического управления состоят в том, чтобы автоматизировать тривиальные задачи и использовать информационно-компьютерную поддержку для решения более сложных логистических задач. При этом оптимизация процесса управления материальным потоком не является целью в рамках данной парадигмы.

Практическим примером использования технологической парадигмы являются широко распространенные системы «планирования потребностей ресурсов», применяемые во внутрифирменном планировании и управлении запасами и закупками материальных ресурсов, а также поставками готовой продукции потребителям. Наряду с этим решаются и отдельные задачи оптимизации, например, определение оптимальной партии поставки (заказа) или уровня запасов продукции в элементах логистических систем типа «оптимальных производственных технологий». В то же время логистические системы, построенные на принципах использования технологической парадигмы, не обладают необходимой гибкостью и динамичностью, требуемыми на современном этапе развития рыночной экономики, например, для регулирования отношений производителей с поставщиками и конечными потребителями продукции.

С начала 1980-х годов и до настоящего времени в ряде индустриально развитых стран Запада при построении фирменных логистических систем часто применяется маркетинговая парадигма [4, 6]. Модели, использующие эту парадигму, имеют целью описать и объяснить отношения между логистической системой и возможностями фирмы в конкурентной борьбе. Проектируемая логистическая система должна реализовывать стратегическую цель фирмы – стратегию конкуренции на рынке сбыта продукции, что требует решения таких маркетинговых задач, как изучение рынка, определение конкурентных позиций фирмы, прогнозирование спроса на продукцию и т. п. Научной базой данной парадигмы являются в основном экономические и социальные дисциплины: экономика и организация производства, стратегия, операционный менеджмент, управление персоналом и качеством продукции, маркетинг, социальная психология и др.

Математическую основу парадигмы составляет теория вероятностей, математическая статистика, методы исследования операций. Необходимо отметить, что модели логистических объектов, использующие эту парадигму, являются в определенной степени абстрактными, имеют большую размерность. Многие переменные таких моделей носят качественный характер, что затрудняет получение простых аналитических решений. Примером практического использования маркетинговой парадигмы за рубежом является система LRP (logistics requirements planning system) – система контроля входных, внутренних и выходных материальных потоков на уровне фирмы, территориально-производственных объединений и макрологистических структур. Система LRP обеспечивает: концептуальный маркетинговый подход к управлению запасами в распределительных сетях и внутри производственных подразделений объекта; прогнозирование потребностей в материальных ресурсах, спроса на готовую продукцию и потребности в транспортных средствах; определение оптимального числа звеньев в логистической цепи и т. д.

В практических задачах построения логистических систем рассмотренные три фундаментальные парадигмы, как правило, комбинируются. В то же время в последние годы на Западе укоренилась и активно распространяется новая интегральная логистическая парадигма [2]. Эта парадигма развивает маркетинговую, учитывая при этом новые предпосылки бизнеса на современном этапе. Основными предпосылками логистики являются следующие:

  •  существует новое понимание механизмов рынка и логистики как стратегического элемента в реализации конкурентных возможностей фирмы;
  •  имеются достаточно широкие перспективы интеграции между логистическими партнерами, развития новых организационных (структурных) отношений;
  •  технологические возможности в области гибких автоматизированных производств и информационно-компьютерных технологий, радикально изменились и открыли новые горизонты контроля и управления во всех сферах производства и обращения продукции.

Чтобы быть конкурентоспособной на рынке, фирме необходимы гибкость и динамичность, т. е. быстрая адаптация к изменяющимся условиям рыночной среды и спроса на продукцию. Таким образом, важнейшее значение приобретает фактор времени. При этом должны сокращаться все временные фазы жизненного цикла изделия (логистического цикла): время на научно-исследовательские и опытно-конструкторские разработки, время поставки сырья и материалов, время производства, время обработки заказа, время дистрибьюции готовой продукции и т. д.

Для сокращения длительности производственного периода компании стремятся к специализации, однако при этом возникает потребность в интеграции с логистическими посредниками в распределительных системах. Важность фактора времени в современной интегрированной логистике была подчеркнута возникновением специальных терминов «менеджмент длительности производственного периода» (time-based management) или «логистика длительности производственного периода» (time-based logistics).

Усложнение рыночных отношений и усиление конкуренции в настоящее время приводят к трансформации логистических систем:

  •  возрастает скорость материальных потоков, увеличиваются интенсивность и сложность материальных и информационных потоков, усложняются взаимоотношения между посредниками;
  •  сокращается число звеньев логистической цепи, уменьшается число взаимосвязей в рамках организационно-экономических отношений в логистических системах, но сложность их возрастает;
  •  уменьшается надежность логистической цепи, так как исчезают материальные запасы в производстве и распределительных сетях.

Следствием этих тенденций является увеличение потенциальной неустойчивости логистических систем. Для повышения их устойчивости и надежности при достижении стратегических целей бизнеса необходима дальнейшая интеграция как в самой логистической цепи, так и с динамической внешней средой. Использование для решения этой задачи традиционных парадигм, как правило, не приводит к положительному результату. Аналитическая парадигма не способна формализовать адекватным способом сложные динамические системы. Попытки приспособить технологическую парадигму к изменившимся условиям приводят лишь к распространению старой идеологии «планирования потребностей/ресурсов» или «оптимальных производственных технологий» на новые структуры бизнеса, что не дает положительного эффекта и порождает неадекватные информационные системы. Применение маркетинговой парадигмы хотя и позволяет получить отдельные оптимальные решения, но генерирует новые проблемы, не обеспечивая конструктивного интегрального подхода.

Сущность интегральной парадигмы заключается в рассмотрении логистики как некоего инструмента менеджмента, интеграции различных функций, связанных материальным потоком, для достижения целей бизнеса. В этом смысле с концептуальных позиций логистика имеет известный потенциал интеграции в рамках материального потока с партнерами по бизнесу. Эта модель представляет материальный поток в качестве интегратора, причем интегрирующая функция может распространяться на несколько фирм, организаций, логистических посредников, обобщенных функций, компьютерных информационных систем и финансовых институтов. Единственным необходимым условием является наличие взаимодействия указанных объектов (элементов интегрированной логистической системы) либо с управляемым материальным потоком непосредственно, либо опосредованно – через информационные или финансовые потоки. Таким образом, логистическая система, согласно новой интегральной парадигме, рассматривается как единое целое, как интегрированная система, реализующая цели бизнеса во всех своих звеньях – от поставщика до конечного потребителя.

Интегральная парадигма отражает новое понимание бизнеса, где отдельные фирмы, организации, системы рассматриваются как некоторые центры логистической активности, прямо или косвенно связанные в едином интегральном процессе управления материальным потоком для наиболее полного удовлетворения запросов покупателей в соответствии с целями бизнеса. Основой подобного интегрального подхода являются: концепция всеобщего управления качеством, японские системы контроля качества продукции, интегрированные системы дистрибьюции товаров, концепции «точно в срок», «тощего производства» и др.

На интегральной парадигме базировалось создание такой логистической системы, как ISCIS (Integrated Supply Chain Information System) – интегрированной информационной системы, обслуживающей логистический канал. Система ISCIS реализует интегральную координацию логистических систем и их звеньев на микро- и макроуровнях как по материальным, так и по информационным потокам с помощью режима «on line» обработки сообщений в телекоммуникационных сетях. Информационное обеспечение системы унифицировано международным стандартом ISO 9735 – EDIFACT.

Интегральная парадигма успешно используется и при синтезе макрологистических структур. Например, создание мировой сети центров торговли (trade points) в рамках Международной программы ООН по повышению эффективности мировой торговли (программа UNCTAD 1995–2005 гг.) во многом базируется на интегральной логистической концепции. Таким образом, в фирменных логистических системах материальный поток рассматривается как интегрирующий фактор, объединяющий весь жизненный цикл изделия: от идеи к конструкции, затем производству, распределению, продаже, послепродажному сервису, после чего цикл возобновляется в соответствии с меняющимися запросами покупателей.

В соответствии с новой интегральной парадигмой, логистика представляет собой общую точку зрения: стратегическую, тактическую, операционную на компанию и ее партнеров по бизнесу с материальным потоком в качестве интегратора. При этом логистика – это метадисциплина, объектом исследования и оптимизации которой является материальный поток. Интегральная парадигма представляет собой ситуационную и комбинационную перспективу при организации бизнеса как на внутрифирменном, так и на различных макроуровнях, например региональном, международном и т. д. Важнейшее значение при этом имеет согласование локальных критериев оптимизации функционирования элементов (центров активности) логистической структуры, таких, например, как максимизация прибыли или минимизация логистических издержек, с глобальной бизнес – целью структуры, интегрируемой единым материальным потоком.

1.10. Методология и научная база логистики

Современная теория логистики и логистического менеджмента в концептуальном плане базируется на методологии5 математических направлений, которая включает теорию вероятностей; математическую статистику; теорию случайных процессов; теорию матриц; факторный анализ, математическую логику; теорию нечетких множеств и математические методы решения логистических задач. Для решения конкретных проблем, возникающих при анализе и проектировании логистических систем и методов управления на разных экономических уровнях, используются прикладные методы, образующие научную базу логистики, которая определяется логикой использования научных дисциплин при анализе, синтезе и оптимизации логистической системы. Так:

– логистическая цепь с движущимися по ней сквозными потоками объективно представляет собой сложную систему, т.е. может быть исследована средствами общей теории систем;

– логистические системы являются искусственными, динамическими и целенаправленными, для которых актуальны проблемы управления, решаемые методами кибернетики;

– логистическая система как система управления требует решения задач выбора оптимального решения и оценки эффективности управления методами исследования операций;

– любая организационно-экономическая деятельность, а значит и управление логистическими потоковыми процессами немыслимы без перспективного их планирования, без научно обоснованных прогнозов параметров и тенденций развития внешней среды, показателей логистических процессов в логистической системе, что решается на основе методов и принципов прогностики.

Общая теория систем – научная дисциплина, разрабатывающая методологические принципы исследования систем, особенность которой в подходе к объектам исследования как к системам.

Системный анализ логистики – это методология общей теории систем, заключающаяся в исследовании любых объектов посредством представления их в качестве систем, проведения их структуризации и последующего анализа логистики [7]. Принципы использования системного анализа в логистике изложены в §1.8.

Эффективность производственно-коммерческой деятельности системы логистики в значительной степени определяется качеством решений, повседневно принимаемых менеджерами разного уровня системы логистики. В связи с этим большое значение приобретают задачи совершенствования процессов принятия логистических решений, решить которые позволяет исследование операций системы логистики. Исследование операций системы логистики – это методология применения математических количественных методов для обоснования решений задач во всех областях целенаправленной человеческой деятельности. Методы и модели исследования операций системы логистики позволяют получить решения, наилучшим образом отвечающие целям организации и самой системы логистики.

Основной постулат исследования операций системы логистики состоит в следующем: оптимальным решением (управлением) является такой набор значений переменных, при котором достигается оптимальное (максимальное или минимальное) значение критерия эффективности (целевой функции) операции системы логистики и соблюдаются заданные ограничения. Предметом исследования операций системы логистики являются задачи принятия оптимальных решений в системе логистики с управлением на основе оценки эффективности ее функционирования. Характерными понятиями исследования операций систем логистики являются: модель, изменяемые переменные, ограничения, целевая функция.

Моделирование – процесс исследования реальной системы логистики, включающий построение модели, изучение ее свойств и перенос полученных сведений на моделируемую систему. Модель – это некоторый материальный или абстрактный объект, находящийся в определенном объективном соответствии с исследуемым объектом системы логистики, несущий о нем определенную информацию и способный его замещать на определенных этапах познания.

Исследование операций включает: линейное, нелинейное и динамическое программирование; теорию игр; теорию статистических решений; теорию массового обслуживания; теорию управления запасами; метод имитационного моделирования; метод сетевого планирования и управления; теорию эффективности и др.

Кибернетика – наука об общих законах управления в природе, обществе, живых организмах и машинах, изучающая информационные процессы, связанные с управлением логистикой динамических систем. Кибернетический подход – исследование системы на основе принципов кибернетики, с помощью выявления прямых и обратных связей, изучения процессов управления логистики, рассмотрения элементов системы как «черных ящиков», которые характеризуются их входной и выходной информацией, а внутреннее устройство может быть и неизвестно. С точки зрения кибернетического подхода управление логистической системой это совокупность процессов обмена, обработки и преобразования информации, а логистическая система как система с управлением включает три подсистемы: управляющую систему, логистический объект управления и систему связи.

Система связи включает канал прямой связи, по которому передается входная информация {x}, и канал обратной связи, по которому к управляющей системе передается информация о состоянии объекта управления логистики {y}. Информация об управляемом объекте и внешней среде воспринимается управляющей системой, перерабатывается в соответствии с целью управления и в виде управляющих воздействий передается на объект управления логистикой. Использование понятия обратной связи является отличительной чертой кибернетического подхода.

Основными группами функций системы управления логистикой являются:

  •  функции принятия решений или функции преобразования содержания информации, которые являются главными в системе управления логистикой, выражаются в преобразовании содержания информации о состоянии объекта управления логистикой и внешней среды в управляющую информацию;
  •  рутинные функции обработки информации – не изменяют смысла информации, а охватывают учет, контроль, хранение, поиск, отображение, тиражирование, преобразование формы информации;
  •  функции обмена информацией – связаны с доведением выработанных решений до объекта управления логистики и обменом информации между лицами, принимающими решение.

Под управлением логистики понимается процесс формирования целенаправленного поведения системы посредством информационного воздействия, вырабатываемого человеком или устройством. Выделяют следующие задачи управления логистики:

  •  задача целеполагания – определение требуемого состояния или поведения системы;
  •  задача стабилизации управления логистики – удержание системы в существующем состоянии при возмущающих воздействиях;
  •  задача выполнения программы управления логистики – перевод системы в требуемое состояние в условиях, когда значения управляемых величин изменяются по детерминированным законам;
  •  задача слежения управления логистики – обеспечение требуемого поведения системы в условиях, когда законы изменения управляемых величин неизвестны или изменяются;
  •  задача оптимизации управления логистики – удержание или перевод системы в состояние с экстремальными значениями характеристик при заданных условиях и ограничениях.

Применение кибернетического подхода к логистике требует описания основных свойств логистической системы при помощи математических моделей. Это позволяет разрабатывать и автоматизировать алгоритмы оптимизации системы управления логистикой.

Кибернетика как научное направление включает: теорию больших систем; теорию прогнозирования; общую теорию управления; теорию автоматического регулирования; теорию графов; теорию информации; теорию расписаний; теорию оптимального планирования; теорию эффективности; теорию квалиметрии; функционально-стоимостной анализ по логистическим задачам; методы маркетинговых исследований; менеджмент; теорию принятия решений; производственный менеджмент для логистических задач; стратегическое и оперативное планирование; ценообразование; управление качеством; управление персоналом как средство достижения логистических задач; управление проектами; управление инвестициями; социальную психологию; экономику и организацию транспорта как составляющую логистических задач, складского хозяйства, торговли и др.

Прогностика: методы перспективного экономического прогнозирования для логистических задач; прогнозирование временных рядов; регрессионный и корреляционный анализ; методы логического прогнозирования с целью решения логистических задач; экспертные методы и др.

При этом используются многие методологические принципы, основными из которых в настоящее время являются:

• системный подход, который проявляется в рассмотрении всех элементов логистической системы как взаимосвязанных и взаимодействующих для достижения единой цели управления;

• принцип общих затрат, т. е. учет всей совокупности издержек управления материальными и связанными с ними информационными и финансовыми потоками в логистической цепи;

• принцип глобальной оптимизации, по которому при оптимизации структуры или управления в проектируемой логистической системе необходимо согласование локальных целей функционирования звеньев системы для достижения глобального оптимума;

• принцип логистической координации и интеграции, по которому в процессе логистического менеджмента необходимо достижение согласованного, интегрального участия всех звеньев логистической системы (цепи) в управлении материальными (информационными, финансовыми) потоками при реализации целевой функции;

• принцип моделирования и информационно-компьютерной поддержки.

При анализе, проектировании и оптимизации объектов и процессов в логистических системах и цепях широко используются различные модели: математические, экономико-математические, графические, физические, имитационные (на ЭВМ) и др. Реализация логистического менеджмента в настоящее время практически невозможна без соответствующей информационно-компьютерной поддержки, которая базируется на принципах:

разработки необходимого комплекса подсистем, обеспечивающих процесс логистического менеджмента: технической, экономической, организационной, правовой, кадровой, экологической подсистем и др.;

всеобщего управления качеством – обеспечение надежности функционирования и высокого качества работы каждого элемента логистической системы для обеспечения общего качества товаров и услуг, поставляемых конечным потребителям;

гуманизации всех функции и технологических решений в логистических системах, что означает соответствие экологическим требованиям по охране окружающей среды, эргономическим, социальным, этическим требованиям работы персонала и т. п.;

устойчивости и адаптивности. Логистическая система должна устойчиво работать при допустимых отклонениях параметров и факторов внешней среды (например, при колебаниях рыночного спроса на конечную продукцию, изменениях условий поставки или закупки материальных ресурсов, транспортных тарифов и т. п.).

При значительных колебаниях стохастических факторов внешней среды логистическая система приспосабливается к новым условиям, меняя программу функционирования, параметры и критерии оптимизации.

Контрольные вопросы

  1.  В какой области человеческой деятельности и когда первоначально возникла и развивалась логистика? Почему?
  2.  Когда логистика стала широко использоваться в сфере хозяйственной практики?
  3.  Как Вы понимаете термин «логистика»?
  4.  Каково наиболее общее понимание термина «логистика»?
  5.  Как Вы понимаете термин «сквозной материальный поток»?
  6.  В чем заключается принципиальное отличие, новизна логистического подхода к управлению материальным потоком от традиционного?
  7.  Объясните, какие преимущества дают логистическому подходу три его принципиальных отличия от традиционного подхода к управлению предприятием?
  8.  Перечислите положительные моменты выделения материального потока в качестве объекта управления?
  9.  Как Вы понимаете термин «логистическая цепь» (цепь поставок)?
  10.  Каким образом и почему изменяется качественный состав материального потока по мере продвижения его по логистической цепи?
  11.  Каковы основные факторы развития логистики?
  12.  Каковы основные этапы развития логистики и какими факторами они были обусловлены?
  13.  Как менялся уровень охвата различных сфер деятельности предприятий в процессе развития логистики?
  14.  Каким образом каждый из источников экономического эффекта от использования логистики позволяет увеличить экономическую эффективность деятельности предприятий?
  15.  Что такое синхронизированное перемещение материалов?
  16.  Почему на предприятиях необходима служба логистики?
  17.  Логистическое управление является общей или частной функцией менеджмента?
  18.  Что такое концепция?
  19.  Перечислите концептуальные положения логистики.
  20.  Раскройте суть каждого из концептуальных положений логистики.
  21.  Чем отличается концепция от методологии?
  22.  Что такое общая теория систем и системный анализ?
  23.  Основные задачи системного анализа, суть каждой из них?
  24.  Почему без применения системного анализа невозможно проектировать эффективные логистические системы?

ГЛАВА 2. ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

2.1. Основные определения логистики

Основным объектом исследования, управления и оптимизации в логистике является материальный поток. Информационные, финансовые, сервисные потоки, сопутствующие материальному, рассматриваются в подчиненном плане как генерируемые материальным потоком.

Логистика (в широком смысле) – это наука об управлении и оптимизации материальных потоков, потоков услуг и связанных с ними информационных и финансовых потоков в определенной микро- или макроэкономической системе для достижения поставленных перед ней целей.

Логистика (в узком смысле (с позиций бизнеса))– это интегральный инструмент менеджмента, способствующий достижению стратегических, тактических или оперативных целей организации бизнеса за счет эффективного управления материальными и (или) сервисными потоками, а также сопутствующими им потоками информации и финансовых средств. При этом под эффективным управлением понимается снижение общих затрат и удовлетворение требований конечных потребителей к качеству продуктов и услуг

С позиций логистики можно исследовать возникновение, преобразование и поглощение материальных и сопутствующих потоков на определенном экономическом объекте, функционирующем как система, т. е. реализующем поставленные перед ним цели и рассматриваемом как единое целое. Формой существования материальных потоков должно быть движение конкретных видов продукции (материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции) в процессах закупок, производства и сбыта.

Материальный поток это находящиеся в состоянии движения материальные ресурсы, незавершенное производство и/или готовая продукция, к которым применяются логистические операции или функции, связанные с их перемещением в пространстве.

Под материальными ресурсами (МР) понимаются предметы труда: сырье, основные и вспомогательные материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия, сборочные единицы, топливо, запасные части, предназначенные для ремонта и обслуживания технологического оборудования и других основных фондов, отходы производства.

Незавершенное производство (НП) – это продукция, не законченная производством в пределах данного предприятия.

Готовая продукция (ГП) – это продукция, полностью прошедшая производственный цикл на данном предприятии, полностью укомплектованная, прошедшая технический контроль, сданная на склад или отгруженная потребителю (торговому посреднику).

Если продукция не находится в состоянии движения, то она переходит в запас. Материальный поток, рассматриваемый в определенном временном сечении, является запасом материальных ресурсов, незавершенного производства или готовой продукции.

Логистическая операция – это любое действие, не подлежащее дальнейшей декомпозиции в рамках поставленной задачи исследования или менеджмента, связанное с возникновением, преобразованием или поглощением материального и сопутствующих ему информационных, финансовых, сервисных потоков.

Логистической функцией называется обособленная совокупность логистических операций, направленных на реализацию поставленных перед логистической системой и/или ее звеньями задач.

К логистическим операциям относятся действия, совершаемые над материальными ресурсами или готовой продукцией, такие как погрузка, разгрузка, затаривание, перевозка, приемка и отпуск со склада, хранение, сортировка, консолидация, разукрупнение, маркировка и т. п. Логистическими операциями, связанными с информационными и финансовыми потоками, сопутствующими материальному потоку, могут быть сбор, хранение, передача информации о материальном потоке, расчеты с поставщиками и покупателями товаров, страхование груза и т. п. Объединение логистических операций в функции зависит от вида логистической системы, а любая логистическая система состоит из совокупности элементов-звеньев, между которыми установлены определенные функциональные связи и отношения.

Звеном логистической системы (ЗЛС) называется некоторый экономически и (или) функционально обособленный объект, не подлежащий дальнейшей декомпозиции в рамках поставленной задачи анализа или построения логистической системы, выполняющий свою локальную цель, связанную с определенными логистическими операциями или функциями. Звенья логистической системы могут быть трех основных типов: генерирующие, преобразующие и поглощающие материальные и сопутствующие им информационные и финансовые потоки. Часто встречаются смешанные звенья логистической системы, в которых указанные три основные типа звеньев комбинируются в различных сочетаниях. В звеньях логистической системы материальные (информационные, финансовые) потоки могут сходиться, разветвляться, дробиться, изменять свое содержание, параметры, интенсивность и т. п. Общая структура логистической цепи приведена на рис. 2.1.

                                                             Производственная       

                                                                     логистика

                                                                   Закупочная

                                                                     логистика

                                                             Распределительная

                                                                     логистика

Рис. 2.1. Общая структура логистической цепи

В качестве звеньев логистической системы могут выступать предприятия-поставщики материальных ресурсов, производственные предприятия и их подразделения, сбытовые, торговые, посреднические организации, транспортные и экспедиционные предприятия, биржи, банки и другие финансовые учреждения, предприятия информационно-компьютерного сервиса и связи и т.д.

Наряду с логистической системой, используется понятие логистической цепи. Логистической цепью называется множество звеньев логистической системы, линейно упорядоченное по материальному (информационному, финансовому) потоку с целью анализа или проектирования определенного набора логистических функций и/или издержек.

Если одни и те же логистические операции могут выполняться различными звеньями логистической системы (например, операции погрузки, разгрузки, экспедирования в рассматриваемом примере могут осуществлять как производитель, так и перевозчик), то у логистического менеджера возникает задача выбора из нескольких возможных альтернатив, закрепления логистических операций за звеньями логистической системы. При одинаковом уровне качества или времени выполнения указанных операций логистический менеджер фирмы – производителя товара решает поставленную задачу путем прямого сравнения цен перевозчика и собственных затрат на эти услуги по критерию минимума общих издержек.

Важной задачей логистического менеджмента является задача выбора перевозчика. Действительно, если на рынке транспортных услуг функционирует несколько перевозчиков (транспортных фирм), способных осуществить доставку требуемого количества товара покупателю, то логистический менеджер должен решить проблему выбора, сопоставляя тарифы транспортных фирм на собственно перевозку, экспедирование и другие операции, из которых складывается ключевая логистическая функция – транспортировка. Кроме того, логистический менеджер, исходя из цели наиболее полного удовлетворения требований покупателя к качеству товара и сервиса, должен при выборе перевозчика учитывать качество предлагаемых транспортными фирмами услуг: обеспечение требуемого времени доставки, сохранности груза и т. п. Таким образом, проблема выбора перевозчика становится оптимизационной и, как правило, многокритериальной.

Процесс купли-продажи товаров и логистических услуг обычно оторван во времени от момента получения товара или услуги (например, при предоплате). Кроме несовпадения по времени, исследуемые потоки разорваны и отделены в пространстве. Проблемы, возникающие из-за неизоморфности потоков, значительно осложняют принятие эффективных логистических решений, требуют постоянного внимания персонала логистического менеджмента.

Все возможные логистические цепи продуцированы исходным материальным потоком, и их композиция представляет собой логистическую сеть. Под логистической сетью будем понимать полное множество звеньев логистической системы, взаимосвязанных между собой по материальным и сопутствующим им информационным и финансовым потокам в рамках исследуемой логистической системы. Понятие логистической сети не тождественно понятию логистической системы, которое является более широким, так как предполагает наличие высшего логистического менеджмента, реализующего целевую функцию системы.

В рассматриваемой сети можно выделить несколько логистических цепей, однако с позиций интегрированной логистики важными являются так называемые полные логистические цепи, представляющие собой линейно упорядоченное множество звеньев логистической системы от поставщика материальных ресурсов (МР) до конечного потребителя готовой продукции (ГП). В реальных организациях бизнеса полные логистические цепи встречаются достаточно редко, учитывая большое число логистических посредников, многоассортиментность материальных ресурсов, используемых при производстве современных товаров, и разветвленные распределительные сети.

2.2.  Учет  издержек  на  протяжении  всей          логистической цепи 

Одна из основных задач логистики – управление затратами по доведению материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя. Как правило, критерий минимума общих логистических затрат является одним из основных при оптимизации логистических систем. Однако управлять затратами можно лишь в том случае, если их можно точно измерять. Поэтому системы учета издержек производства и обращения участников логистических процессов должны выделять затраты, возникающие в процессе реализации функций логистики, формировать информацию о наиболее значимых затратах, а также о характере их взаимодействия друг с другом.

При соблюдении названного условия появляется возможность использовать важный критерий оптимального варианта логистической системы – минимум совокупных издержек на протяжении всей логистической цепи. Каждой логистической операции сопутствуют издержки, которые несет фирма-производитель. Если звенья логистической системы не входят в структуру фирмы-производителя товара, то для нее издержки партнеров выступают как плата за их посреднические услуги, т. е. как цены (тарифы) за перевозку, погрузку-разгрузку, складирование, хранение, экспедирование и т. п.

В основу классификации издержек положен принцип классификации логистических функций. Выделение вида или группы издержек зависит от вида логистической системы, задач управления и оптимизации в конкретных логистических цепях и каналах. Сумма всех издержек с учетом затрат на логистическое администрирование образует общие логистические издержки в рассматриваемой логистической системе. Для решения задач оптимизации структуры или управления в логистической системе в составе общих логистических издержек учитываются потери прибыли от замораживания (иммобилизации) материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции в запасах, а также ущерб от недостаточного уровня качества логистического менеджмента и сервиса. Этот ущерб обычно оценивается как возможное уменьшение объема продаж, сокращение доли рынка, потеря прибыли и т. п. Анализ структуры логистических издержек индустриально развитых стран Запада показывает, что наибольшую долю в них занимают затраты на управление запасами (20–40%), транспортные расходы (15–35%), расходы на административно управленческие функции (9–14%). За последнее десятилетие заметен рост логистических издержек на комплексные логистические функции, как транспортировка, обработка заказов, информационно-компьютерная поддержка, администрирование. За рубежом анализ логистических издержек обычно проводится в процентном отношении к ВНП (для страны в целом) или объему продаж готовой продукции фирмы (отрасли).

Концепция общих издержек связывается с понятием логистического канала (трубопровода). Логистическим каналом считают упорядоченное множество звеньев логистической системы, включающее в себя все логистические цепи или их участки, проводящие материальные потоки от поставщиков материальных ресурсов, необходимых для изготовления конкретного вида продукции (ассортимента продукции), до ее конечных потребителей. Понятие логистического канала можно распространить на внешние, внутрипроизводственные и макрологистические системы в пределах их границ.

2.3. Материальные потоки и их параметры

Главными категориями логистики являются поток и запас, которые друг без друга просто не могут существовать. Очевидно, в долгосрочном периоде все совокупности ресурсов представлены в виде потоков, а запасы могут рассматриваться как частные случаи последних. Но в краткосрочном периоде в прагматическом плане допустимо и целесообразно рассмотрение потоков и запасов как разные логистические категории.

Поток представляет собой совокупность объектов, воспринимаемую как единое целое, существующую как процесс на некотором временном интервале и измеряемую в абсолютных единицах за определенный период времени. Параметры потока – это параметры, характеризующие число объектов, которые имеются в наличии в конкретный момент времени, и измеряемые в абсолютных единицах. Между статическими величинами запасов и динамическими характеристиками потоков существует тесная взаимосвязь:

  •  поток П характеризует процесс изменения запаса З, т. е.

;

  •  запас отражает результат изменения и накопления потока, т. е.

Основные параметры, характеризующие поток, его начальный, промежуточные и конечный пункты, траектория и длина пути (мера траектории), скорость, время движения и интенсивность.

Для описания потоков и работы с ними необходима классификация по следующим признакам.

1. По отношению к рассматриваемой системе:

а) внутренние потоки – циркулируют внутри системы;

б) внешние потоки – поступают в систему извне и/или покидают ее пределы.

2. По степени непрерывности:

а) непрерывные потоки – в каждый момент времени по траектории потока перемещается определенное количество объектов;

б) дискретные потоки – образуются объектами, перемещаемыми с интервалами.

3. По степени регулярности:

а) детерминированные потоки – характеризуются определенностью параметров на каждый момент времени;

б) стохастические потоки – характеризуются случайным характером параметров, которые в каждый момент времени принимают определенную величину с известной степенью вероятности.

  1.  По степени стабильности:

а) стабильные потоки – характеризуются постоянством значений параметров в течение определенного промежутка времени р=f(t)=const; t1< t <t2;

б) нестабильные потоки – характеризуются флуктуационным характером изменения потока р = f(t)  const.

5. По степени изменчивости:

а) стационарные потоки – характерны для установившегося процесса, их интенсивность является величиной постоянной:

=n/t=const,

где – интенсивность потока; п – количество прошедших единиц; t – временной период;

б) нестационарные потоки – характерны для неустановившегося процесса, их интенсивность меняется в течение определенного периода времени:

= f(t) const.

6. По характеру перемещения элементов потока:

а) равномерные потоки – характеризуются постоянной скоростью V перемещения объектов, т. е. в одинаковые отрезки времени t объекты проходят одинаковый путь; интервалы начала и завершения движения объектов также равны

S = Vt; V=const;

б) неравномерные потоки – характеризуются изменением скорости перемещения, возможностью ускорения, замедления, остановки в пути, изменения интервалов отправления и прибытия:

S = Vt; V const.

7. По степени периодичности:

а) периодические потоки – характеризуются постоянством параметров или постоянством характера их изменения через определенный период времени Т:

=f(T);

б) непериодические потоки – характеризуются отсутствием закономерности изменения параметров потока:

=f(t), tT.

8. По соответствию изменения параметров потока заданному ритму на ритмичные потоки и неритмичные потоки.

9. По степени сложности:

а) простые (дифференцированные) потоки– состоят из объектов одного вида;

б) сложные (интегрированные) потоки – объединяют разнородные объекты.

10. По степени управляемости:

а) управляемые потоки – адекватно реагирующие на управляющее воздействие ri со стороны управляющей системы:

= f({ri});

б) неуправляемые потоки – не реагирующие на управляющее воздействие ri

 f({ri}).

Материальный поток  это продукция (в виде грузов, деталей, товарно-материальных ценностей), рассматриваемая в процессе приложения к ней различных логистических (транспортировка, складирование и др.) и/или технологических (механообработка, сборка и др.) операций и отнесенная к определенному временному интервалу. Материальный поток не на временном интервале, а в данный момент времени переходит в материальный запас.

Материальный поток внешний  материальный поток, протекающий во внешней (по отношению к логистической системе) среде.

Материальный поток внутренний – материальный поток внутри данной логистической системы.

Материальный поток входной – внешний материальный поток, поступающий в данную логистическую систему из внешней среды.

Материальный поток выходной – внешний материальный поток, поступающий из логистической системы во внешнюю среду.

Грузовой поток – количество грузов, перевезенных отдельными видами транспорта от пункта отправления до пункта назначения за определенный период (обычно за год).

Контрольные вопросы

  1.  Почему логистику рассматривают с двух точек зрения, перечислите их?
  2.  Определите понятие потока.
  3.  Дайте определения каждому из видов потоков, управляемых логистикой, укажите их размерности.
  4.  Приведите примеры параметров материального потока.
  5.  Чем отличается материальный поток от материального запаса?
  6.  В чем специфика управления финансовыми потоками в логистике?
  7.  Существует ли однозначное соответствие между материальным и информационным потоками по времени возникновения, направленности и по другим параметрам? Поясните на примерах.
  8.  Перечислите и поясните признаки классификации и виды каждого из видов потоков, управляемых логистикой.
  9.  Понятие логистических операций, их классификация, примеры.
  10.  Что такое логистическая система, ее цель?
  11.  Приведите классификацию логистических систем.
  12.  Приведите собственные конкретные примеры логистических систем и докажите наличие у них всех свойств системы.
  13.  Объект и предмет изучения логистики.
  14.  Цель логистического управления.
  15.  Шесть правил логистики.
  16.  Классификация задач логистики.
  17.  Логистические функции, примеры.
  18.  Классификация основных функций логистики.
  19.  Чем отличается логистическая операция от логистической функции?
  20.  Какие организации реализуют логистические функции, какие именно логистические функции реализует каждая из этих организаций?
  21.  Перечислите функциональные области логистического управления.

ГЛАВА 3. ЗАКУПОЧНАЯ ЛОГИСТИКА

3.1. Сущность и задачи закупочной логистики

Закупочная логистика это управление материальными потоками в процессе обеспечения предприятия материальными ресурсами. Любое предприятие, в котором обрабатываются материальные потоки, имеет в своем составе службу (рис. 3.1), осуществляющую закупку, доставку и временное хранение предметов труда (служба снабжения): сырья, полуфабрикатов, изделий народного потребления. Деятельность этой службы может быть рассмотрена, на трех уровнях, так как служба снабжения одновременно является элементом, обеспечивающим связи и реализацию целей макрологистической системы, в которую входит предприятие, элементом микрологистической системы, то есть одним из подразделений предприятия, обеспечивающим реализацию целей этого предприятия, самостоятельной системой, имеющей элементы, структуру и самостоятельные цели.

Рис. 3.1. Место снабжения в логистике

Целью функционирования службы снабжения на каждом из выделенных уровней является:

  1.  Как элемент макрологистической системы служба снабжения устанавливает хозяйственные связи с поставщиками, согласовывая технико-технологические, экономические и методологические вопросы, связанные с поставкой товаров. Работая в контакте со службами сбыта поставщика и транспортными организациями, служба снабжения обеспечивает «ввязывание» предприятия в макрологистическую систему. 
  2.  Идея логистики – получение дополнительной прибыли от согласованности действий всех участников, требует, чтобы персонал службы снабжения добивался реализации целей собственного предприятия не как изолированного объекта, а как звена всей логистической макросистемы, т.е. повышать эффективность ее функционирования.
  3.  Служба снабжения, являясь элементом организовавшего ее предприятия, должна органически вписываться в микрологистическую систему, обеспечивающую прохождение материального потока в цепи снабжение–производство–сбыт. Обеспечение высокой степени согласованности действий по управлению материальными потоками между службой снабжения и службами производства и сбыта является задачей логистической организации предприятия в целом. Современные системы организации производства и материально-технического обеспечения (например, система МРП) обеспечивают возможность согласования и оперативной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев в масштабе предприятия с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

Режим работы в реальном масштабе времени обеспечивает обработку информации в темпе, определяемом скоростью ее поступления, что позволяет получать информацию о движении материального потока в текущий момент времени и своевременно выдавать соответствующее административное и управляющее воздействие на объекты управления.

Цепь снабжение–производство–сбыт строится на основе современной концепции маркетинга, то есть вначале должна разрабатываться стратегия сбыта, затем, исходя из нее, стратегия развития производства и уже затем стратегия снабжения производства.

Следует отметить, что маркетинг намечает данную задачу лишь в концептуальном плане. Научный инструментарий маркетинга, нацеленный на всестороннее исследование рынка сбыта, не содержит методов, позволяющих решать задачи технико - технологической согласованности с поставщиками в зависимости от соответствующих требований, выявленных при изучении рынка сбыта. Маркетинг не предлагает также и методов системной организации всех участников процесса продвижения материалов от первичного источника сырья вплоть до конечного потребителя. В этом плане логистика развивает маркетинговый подход к предпринимательской деятельности, нарабатывает методы, позволяющие реализовать концепцию маркетинга, существенно расширяет и дополняет саму концепцию.

  1.  Эффективность функционирования службы снабжения, возможность реализации перечисленных целей как на уровне предприятия, так и на уровне макрологистики в существенной степени зависит от системной организации самой службы снабжения.

3.2. Служба закупок на предприятии

В соответствии с концепцией логистики в процессе обеспечения предприятия предметами труда должны иметь место мероприятия по реализации системного подхода к управлению материальными потоками в пределах службы снабжения. При этом необходимо решить задачи что закупить, сколько закупить, у кого закупить и на каких условиях закупить, а также заключить договор, проконтролировать исполнение договора, организовать доставку и организовать складирование. Что, сколько и у кого закупить задачи сложные по своей природе, причем в России в недавнем прошлом предприятия эти задачи не решали вообще, так как ресурсы распределялись.

3.3. Задача «сделать или купить»

Задача «что закупить» заключается в принятии одного из двух альтернативных решений делать комплектующее изделие самим (если это возможно) или же покупать у другого производителя. В англоязычной литературе эта задача под названием Make-or-Buy Problem (задача «сделать или купить» (задача MOB)), сводится к обоснованию решения вопроса о степени использования в производственном процессе собственных средств производства с учетом как внешних факторов, так и условий на самом предприятии. Решения принимаются как по использованию собственных средств труда (транспорт, склады, техника, оборудование), так и по использованию собственных предметов труда, то есть изготовленных своими силами заготовок, полуфабрикатов, комплектующих изделий. Альтернативные решения – наемный транспорт, лизинг оборудования, аренда складов, а также закупка полуфабрикатов или комплектующих изделий. Важным внешним фактором является степень развития логистики в экономике.

Самостоятельное производство комплектующих снижает зависимость предприятия от колебаний рыночной конъюнктуры. Предприятие может в определенных пределах устойчиво функционировать вне зависимости от складывающейся на рынке ситуации. В то же время, высокое качество и низкую себестоимость комплектующих скорее обеспечит производитель, который специализируется на их выпуске. Отказываясь от собственного производства и принимая решение о закупке комплектующих у специализированного поставщика, предприятие повышает качество и снижает себестоимость, однако попадает при этом в зависимость от внешней среды. Риск потерь, обусловленный ростом зависимости, тем ниже, чем выше надежность поставок и чем более развиты в экономике логистические связи, т.е. чем выше степень развития логистики в обществе, тем «спокойнее» предприятие отказывается от собственного производства комплектующих и перекладывает эту задачу на специализированного производителя. Вне зависимости от ситуации во внешней среде на самих предприятиях могут действовать факторы, обусловливающие отказ от собственного производства.

Решение в пользу закупок комплектующих должно быть принято в случае, если потребность в комплектующем изделии невелика, отсутствуют необходимые для производства комплектующих мощности и кадры необходимой квалификации.

Решение против закупок и в пользу собственного производства принимается в том случае, когда потребность в комплектующих изделиях стабильна и достаточно велика или комплектующее изделие может быть изготовлено на имеющемся оборудовании.

3.4. Задача выбора поставщика

После решения задачи «делать или покупать» и предприятие определило, какое сырье и какие материалы необходимо закупить, решают задачу выбора поставщика, основные этапы которой приведены на рис. 3.2:

Рис. 3.2. Выбор поставщика

1. Поиск потенциальных поставщиков. При этом используются объявление конкурса, изучение рекламных материалов: фирменных каталогов, объявлений в средствах массовой информации и т. п., посещение выставок и ярмарок, переписка и личные контакты с возможными поставщиками. В результате данных мероприятий формируется список потенциальных поставщиков, который постоянно обновляется и дополняется.

2. Анализ потенциальных поставщиков. Составленный перечень потенциальных поставщиков анализируется на основании критериев, позволяющих осуществить отбор приемлемых поставщиков. Количество таких критериев может составлять несколько десятков. Однако зачастую ограничиваются ценой и качеством поставляемой продукции, а также надежностью поставок, под которой понимают соблюдение поставщиком обязательств по срокам поставки, ассортименту, комплектности, качеству и количеству поставляемой продукции. К другим критериям, принимаемым во внимание при выборе поставщика, относят следующие:

удаленность поставщика от потребителя;

сроки выполнения текущих и экстренных заказов;

наличие резервных мощностей;

организация управления качеством у поставщика;

психологический климат у поставщика (возможности забастовок);

способность обеспечить поставку запасных частей в течение всего срока службы поставляемого оборудования;

финансовое положение поставщика, его кредитоспособность.

В результате анализа потенциальных поставщиков формируется перечень конкретных поставщиков, с которыми проводится работа по заключению договорных отношений.

3. Оценка результатов работы с поставщиками. На выбор поставщика существенное влияние оказывают результаты работы по уже заключенным договорам. Для этого разрабатывается специальная шкала оценок, позволяющая рассчитать рейтинг поставщика. Перед расчетом рейтинга необходимо выполнить дифференциацию закупаемых предметов труда. Закупаемые товары, сырье и комплектующие изделия, как правило, неравнозначны с точки зрения целей производственного или торгового процесса. Отсутствие некоторых комплектующих, требующихся регулярно, может привести к остановке производственного процесса (равно как и дефицит некоторых товаров в торговле к резкому падению прибыли торгового предприятия). Главным критерием при выборе поставщика данной категории предметов труда будет надежность поставки. Если закупаемые предметы труда не являются значимыми с точки зрения производственного или торгового процесса, то при выборе их поставщика главным критерием будут служить затраты на приобретение и доставку. Рассчитывая рейтинг для разных поставщиков и сравнивая полученные значения, определяют наилучшего партнера. Вступая в хозяйственную связь с неизвестным поставщиком, предприятие подвергается определенному риску.

В случае несостоятельности или недобросовестности поставщика у потребителя могут возникнуть срывы в выполнении производственных программ или же прямые финансовые потери. Возмещение понесенных убытков наталкивается на определенные трудности. В связи с этим предприятия изыскивают способы, позволяющие выявлять ненадлежащих поставщиков. Западные фирмы нередко прибегают к услугам специализированных агентств, готовящих справки о поставщиках, в том числе и с использованием неформальных каналов. Эти справки могут содержать следующую информацию о финансовом состоянии поставщика:

отношение ликвидности поставщика к сумме долговых обязательств;

отношение объема продаж к дебиторской задолженности;

отношение чистой прибыли к объему продаж;

движение денежной наличности;

оборачиваемость запасов и др.

Отечественные предприятия при выборе поставщика в основном полагаются на собственную информацию. При этом на предприятии, имеющем много поставщиков, может быть сформирован список заслуживающих доверия поставщиков. Утверждение договоров с этими поставщиками, разрешение предварительной оплаты намеченной к поставке продукции осуществляется по упрощенной схеме. Если же заключается договор с поставщиком, отсутствующим в списке, то процедура утверждения и оплаты усложняется для обеспечения безопасности финансовых и других интересов предприятия.

Контрольные вопросы

1. В чем заключается сущность закупочной логистика?

  1.  Перечислите основные задачи закупочной логистики.
  2.  Укажите уровни решения задач закупочной логистики.
  3.  Каковы цели функционирования службы снабжения?
  4.  В чем заключается сущность задачи «сделать или купить»?
  5.  Сформулируйте условия принятия решения в пользу закупок.
  6.  Каковы условия принятия решения против закупок?

ГЛАВА 4. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЛОГИСТИКА 

 4.1. Понятие производственной логистики

Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд звеньев общественного производства, которое подразделяется на материальное и нематериальное. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики, которая рассматривает процессы, происходящие в сфере материального производства. Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающих такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др. Характерная черта объектов изучения в производственной логистике – их территориальная компактность. В литературе их иногда называют «островными объектами логистики». Участников логистического процесса в рамках производственной логистики связывают внутрипроизводственные отношения.

Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем. Внутрипроизводственные логистические системы можно рассматривать на макро- и микроуровнях.

На макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источниками материальных потоков. Возможность адаптации макрологистических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических систем быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т. е. ассортимент и количество выпускаемой продукции.

На микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы. В соответствии с концепцией логистики построение внутрипроизводственных логистических систем должно обеспечивать возможность постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.

4.2. Традиционная и логистическая концепции организации производства

Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:

отказ от избыточных запасов;

отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;

отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;

устранение простоев оборудования;

обязательное устранение брака;

устранение нерациональных внутризаводских перевозок;

превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

В отличие от логистической, традиционная концепция организации производства предполагает никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования, изготавливать продукцию как можно более крупными партиями, иметь максимально большой запас материальных ресурсов «на всякий случай». Содержание концептуальных положений свидетельствует о том, что традиционная концепция организации производства наиболее приемлема для условий и «рынка продавца», в то время как логистическая концепция для условий «рынка покупателя».

Когда спрос превышает предложение, можно с достаточной уверенностью полагать, что изготовленная с учетом конъюнктуры рынка партия изделий будет реализована. Поэтому приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования. Причем, чем крупнее будет изготовленная партия, тем ниже окажется себестоимость единицы изделия. Задача реализации на первом плане не стоит. Ситуация меняется с приходом на рынок «диктата» покупателя. Задача реализации произведенного продукта в условиях конкуренции выходит на первое место. Непостоянство и непредсказуемость рыночного спроса делает нецелесообразным создание и содержание больших запасов. В то же время производственник уже не имеет права упустить ни одного заказа. Отсюда необходимость в гибких производственных мощностях. способных быстро отреагировать производством на возникший спрос.

4.3. Качественная и количественная гибкость производственных систем

Производство в условиях рынка может выжить лишь в том случае, если оно способно быстро менять ассортимент и количество выпускаемой продукции. До 70-х годов весь мир решал эту задача за счет наличия на складах запасов готовой продукции. Сегодня логистика предлагает адаптироваться к изменениям спроса за счет запаса производственной мощности, который возникает при наличии качественной и количественной гибкости производственных систем.

Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. Количественная гибкость обеспечивается различными способами. Резерв рабочей силы должен дополняться соответствующим резервом средств труда.

4.4. Толкающие системы управления материальными потоками в производственной логистике

Управление материальными потоками в внутрипроизводственных логистических системах осуществляется различными способами (рис. 4.1), из которых выделяют два основных: толкающий и тянущий, принципиально отличающиеся друг от друга.

4.1. Система управления производством

«Толкающая система» (рис. 4.2) представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством. Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных производств. Термин «толкающая (выталкивающая) система» обозначает также:

а) систему управления запасами в каналах сферы обращения, в которой решение о пополнении запасов на периферийных складах принимается централизованно;

б) стратегию сбыта, направленную на опережающее (по отношению к спросу) формирование товарных запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях.

Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия снабженческих, производственных и сбытовых с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.

4.2. Схема управления потоками (система “толкающего” типа)

Толкающие системы, способные увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако, чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.

На практике реализованы различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы МРП» (МРП–1 и МРП–2). Системы МРП характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов и в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия снабженческих, производственных, сбытовых (рис. 4.3). В современных, развитых вариантах систем МРП решаются также различные задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяется имитационное моделирование и другие методы исследования операций.

Рис. 4.3. Функциональная схема система MRP2

4.5. Тянущие системы управления материальными потоками в производственной логистике

«Тянущая система» представляет собой систему организации производства (рис. 4.4), в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости. Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи. Понятие «тянущая (вытягивающая) система» как и понятие «толкающая система» применяется не только в производственной логистике. Этот термин также обозначает:

4.4. Схема управления системы “тянущего” типа

а) систему управления запасами в каналах обращения с децентрализованным процессом принятия решений о пополнении запасов;

б) стратегию сбыта, направленную на опережающее (по отношению к формированию товарных запасов) стимулирование спроса на продукцию в розничном торговом звене.

Материальный поток «вытягивается» каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

На практике к тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят систему «Канбан» (в переводе с японского карточка), разработанную и реализованную фирмой Тоёта (Япония). Система Канбан не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено. Система Канбан позволяет существенно снизить производственные запасы, а также ускорить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции.

4.6. Эффективность применения логистического подхода к управлению материальными потоками на производстве

Известно, что 9598% времени, в течение которого материал находится на производственном предприятии, приходится на выполнение погрузочноразгрузочных и транспортноскладских работ. Этим обусловливается их значительная доля в себестоимости выпускаемой продукции. Логистический подход к управлению материальными потоками на предприятии позволяет максимально оптимизировать выполнение комплекса логистических операции. По данным фирм “БошСименс”, “Мицубиси”, “Дженерал моторс” один процент сокращения расходов на выполнение логистических функций имел тот же эффект, что и увеличение на 10% объема сбыта. Совокупный эффект от применения логистического подхода к управлению материальным потоком на предприятии определяется следующими слагаемыми:

1. Производство ориентируется на рынок, т.к. возможен эффективный переход на малосерийное и индивидуальное производство.

2. Налаживаются партнерские отношения с поставщиками.

3. Сокращаются простои оборудования, поскольку на рабочих местах постоянно имеются необходимые для работы материалы.

4. Оптимизируются запасы. Содержание запасов требует отвлечения финансовых средств, использования значительной части материально-технической базы, трудовых ресурсов.

5. Сокращается численность вспомогательных рабочих. Чем меньше уровень системности, тем неопределеннее трудовой процесс и выше потребность во вспомогательном персонале для выполнения пиковых объемов работ.

6. Улучшается качество выпускаемой продукции.

7. Снижаются потери материалов. Любая логистическая операция это потенциальные потери. Оптимизация логистических операций это сокращение потерь.

8. Улучшается использование производственных и складских площадей. Неопределенность потоковых процессов заставляет резервировать большие добавочные площади.

9. Снижается травматизм.

Контрольные вопросы

  1.  Дайте понятия толкающей и тянущей систем.
  2.  Какова суть концепций MRP, MRP II, ERP, их преимущества и проблемы?
  3.  Какова суть концепций JIT, в чем специфика подхода JIT к работе предприятия, преимущества и проблемы JIT?
  4.  Охарактеризуйте принципы концепции JIT по основным параметрам деятельности предприятия.
  5.  Объясните суть обобщенной концепции "точно в срок": идея, цель, необходимые условия.
  6.  Какие Вы знаете логистические затраты?
  7.  Приведите классификацию логистических издержек.
  8.  Каковы отличия традиционного и логистического подхода к учету логистических издержек, специфика учета издержек в логистике?
  9.  Укажите недостатки традиционной системы управления материальным потоком на предприятии.
  10.  Почему необходимо организовывать на предприятии службу логистики, несмотря на то, что логистическая функция так или иначе выполняются другими службами?
  11.  Каковы основные задачи логистической службы?
  12.  Укажите стадии эволюции логистических структур.

ГЛАВА 5. РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНАЯ ЛОГИСТИКА 

5.1. Понятие распределительной логистики

Термин «распределение» означает – разделить что-либо между кем-либо, предоставив каждому определенную часть. В экономике распределение – это фаза воспроизводственного процесса: сначала надо произвести материальные блага, а затем выявить долю каждого производителя. При этом распределяются права собственности на произведенный продукт труда, т.е. в логистике под распределением понимается физическое, ощутимое, вещественное содержание этого процесса. Логистика изучает и осуществляет сквозное управление материальными потоками, поэтому решать задачи распределения чего-либо между кем-либо, приходится на всех этапах:

– распределяются заказы между различными поставщиками при закупке товаров;

– распределяются грузы по местам хранения при поступлении на предприятие;

– распределяются материальные запасы между различными участками производства;

– распределяются материальные потоки в процессе продажи.

Для определения границы распределительной логистики, рассмотрим схему процесса воспроизводства капитала, который имеет три последовательные во времени стадии: закупочная, производственная и распределительная логистики. Материальные потоки на стадии приобретения средств производства являются объектом изучения и управления закупочной логистики, материальные потоки на стадии производства – объектом производственной логистики. Объектом распределительной логистики материальные потоки становятся на стадии распределения и реализации готовой продукции. Распределительная логистика изучает последний этап (не в отрыве, а в глубокой системной взаимосвязи с предыдущими этапами), то есть представляет собой науку (деятельность) о планировании, контроле и управлении транспортированием, складированием и другими материальными и нематериальными операциями, совершаемыми в процессе доведения готовой продукции до потребителя в соответствии с его интересами и требованиями, а также передачи, хранения и обработки соответствующей информации.

Отличие распределительной логистики от традиционных сбыта и продажи заключается в подчинении процесса управления материальными и информационными потоками целям и задачам маркетинга, системной взаимосвязи процесса распределения с процессами производства и закупок (в плане управления материальными потоками), а также и функций внутри самого распределения.

Распределительная логистика  это комплекс взаимосвязанных функций, реализуемых в процессе распределения материального потока между различными оптовыми покупателями, то есть в процессе оптовой продажи товаров. При этом процесс розничной продажи в логистике, как правило, не рассматривается. Эффективность этого процесса в основном зависит от факторов, лежащих за пределами логистики, например, от знания психологии покупателей, от умения оформить торговый зал, организовать рекламу и т. п. Рациональная организация материальных потоков в процессе розничной продажи, конечно же, необходима, но здесь значимость ее гораздо ниже, чем на более ранних стадиях движения материального потока. Это относится не к процессу розничной торговли в целом, который включает в себя и оптовую закупку и розничную продажу, а только к розничной продаже, то есть к обслуживанию покупателя.

Объект изучения в распределительной логистике материальный поток при движении от поставщика к потребителю, а предмет изучения  рационализация его движения.

Распределение материального потока является существенной стороной хозяйственной деятельности, однако положение одной из важных функций оно приобрело лишь недавно. В странах с развитой рыночной экономикой в 50-х начале 60-х годов системы распределения развивались стихийно. Отдельные подфункции, которые в совокупности образуют функцию распределения, трактовались как самостоятельные функции управления. Интегрированный взгляд на функцию распределения получил развитие в 60-х начале 70-х годов. В этот период пришло понимание того, что объединение различных функций, касающихся распределения произведенного продукта в единую функцию управления, несет в себе большой резерв повышения эффективности. Результатом интегрированного подхода к реализации различных функций распределения стало включение распределения в структуру функционального управления организаций и предприятий. В странах с развитой рыночной экономикой такие структуры распределения в 70-е годы стали создавать и развивать крупные цепи розничной торговли. Отечественный опыт представлен организацией централизованной доставки товаров в магазины экспедиционными подразделениями торговых оптовых баз.

5.2. Задачи распределительной логистики

Распределительная логистика охватывает весь комплекс задач по управлению материальным потоком на участке поставщик потребитель, начиная от момента постановки задачи реализации и кончая моментом выхода поставленного продукта из сферы внимания поставщика. При этом основной удельный вес занимают задачи управления материальными потоками, решаемые в процессе продвижения готовой продукции к потребителю. Состав задач распределительной логистики на уровне предприятия (на микроуровне):

планирование процесса реализации;

организация получения и обработки заказа;

выбор вида упаковки, принятие решения о комплектации, а также организация операций, предшествующих отгрузке;

организация отгрузки продукции;

организация доставки и контроль за транспортированием;

организация послереализационного обслуживания.

На макроуровне к задачам распределительной логистики относят выбор схемы распределения материального потока, определение оптимального количества и определение оптимального места расположения распределительного центра на обслуживаемой территории, а также ряд других задач, связанных с управлением процессом прохождения материального потока по заданной территории.

5.3. Логистические каналы и логистические цепи

Материальный поток исходит либо из источника сырья, либо из производства или из распределительного центра и поступает либо на производство, либо в распределительный центр или конечному потребителю. Во всех случаях материальный поток поступает в производственное или непроизводственное потребление. Потребление производственное это текущее использование общественного продукта на производственные нужды в качестве средств труда и предметов труда. Потребление непроизводственное это текущее использование общественного продукта на личное потребление и потребление населения в учреждениях и предприятиях непроизводственной сферы. На всех этапах движения материального потока происходит его производственное потребление. На конечном этапе, завершающем логистическую цепь, материальный поток попадает в сферу непроизводственного или в распределительный центр, который относится к сфере производственного потребления, где также осуществляется преобразование материального потока. Комплекс этих операций составляет процесс производства в сфере обращения.

На всех этапах движения материальный поток является предметом труда участников логистического процесса. На стадии движения продукции производственно-технического назначения это необработанные сырьевые материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия и т. д., а на стадии товародвижения это движение готовых товаров народного потребления. Поставщик и потребитель материального потока в общем случае представляют собой две микрологистические системы, связанные логистическим каналом распределения.

Логистический каналэто частично упорядоченное множество различных посредников, осуществляющих доведение материального потока от конкретного производителя до его потребителей. Множество является частично упорядоченным до тех пор, пока не сделан выбор конкретных участников процесса продвижения материального потока от поставщика к потребителю. После этого логистический канал преобразуется в логистическую цепь.

Логистическая цепь – это линейно упорядоченное множество участников логистического процесса, осуществляющих логистические операции по доведению внешнего материального потока от одной логистической системы до другой.

На уровне макрологистики логистические каналы и логистические цепи являются связями между подсистемами макрологистических систем. В зависимости от вида макрологистической системы каналы распределения имеют различное строение. В логистических системах с прямыми связями каналы распределения не содержат каких-либо оптово-посреднических фирм. В гибких и эшелонированных системах такие посредники имеются.

При выборе канала распределения происходит выбор формы товародвижения – транзитной или складской, при выборе логистической цепи – выбор конкретного дистрибьютора, перевозчика, страховщика, экспедитора, банкира и т. д. В этом случае могут использоваться различные методы экспертных оценок, методы исследования операций и другие. Возможность выбора логистического канала является существенным резервом повышения эффективности логистических процессов. Необходимым условием возможности выбора канала распределения, а также оптимизации всего логистического процесса на макроуровне, является наличие на рынке большого количества посредников. В частности, оптимизация канала распределения, а затем и логистической цепи, возможна лишь при наличии на товарном рынке большого количества предприятий, осуществляющих функцию опта.

Правовое обеспечение экономической деятельности должно облегчать формирование и реализацию хозяйственных связей, информационные сети – делать возможным быстрый обмен информацией, финансовая система – обеспечивать быстрое прохождение финансовых средств. Решение данных задач является функцией государства, которое должно создать условия, способствующие развитию и оптимизации систем распределения материальных потоков.

5.4. Основные логистические концепции и системы

5.4.1. Л о г и с т и ч е с к а я   к о н ц е п ц и я        «т о ч н о   в    с р о к»

Наиболее широко распространенной в мире логистической концепцией является концепция «точно в срок» (just-in-time, JIT). Появление этой концепции относят к концу 1950-х годов, когда японская компания Toyota Motor, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять микрологистическую систему KANBAN. Название данной концепции несколько позже дали американцы, попытавшиеся также использовать указанный подход в автомобилестроении. Первоначальным лозунгом концепции «точно в срок» было исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов. Причем, если производственное расписание задано, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место (на сборочной линии – конвейере) и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции. При такой постановке страховые запасы, иммобилизующие денежные средства фирмы, не нужны.

С логистических позиций концепция «точно в срок» основана на довольно простом управлении запасами без какого-либо ограничения к требованию минимума запасов, в которой потоки материальных ресурсов тщательно синхронизированы с потребностью в них задаваемой производственным расписанием выпуска готовой продукции. Подобная синхронизация есть координация двух базисных логистических функций: снабжения и производственного менеджмента. В дальнейшем эта концепция была успешно применена в системах сбыта готовой продукции, а в настоящее время – в макрологистических системах. Учитывая широкую экспансию данного подхода в различные сферы современного бизнеса, можно дать следующее его определение: концепция «точно в срок»  это современная концепция построения логистической системы в производстве, снабжении и дистрибьюции, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов. Концепция «точно в срок» тесно связана с логистическим циклом и его составляющими. В идеальном случае материальные ресурсы или готовая продукция должны быть доставлены в определенную точку логистической цепи (канала) именно в тот момент, когда в них есть потребность, что исключает излишние запасы в производстве и в дистрибьюции. Современные логистические системы, основанные на данном подходе, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, что требует быстрой реакции звеньев логистической системы на изменения спроса и соответственно производственной программы. Логистическая концепция «точно в срок» характеризуется следующими основными чертами:

минимальными (нулевыми) запасами материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

• короткими производственными (логистическими) циклами;

• небольшими объемами производства готовой продукции и пополнения запасов (поставок);

• взаимоотношениями по закупкам материальных ресурсов с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;

• эффективной информационной поддержкой;

• высоким качеством готовой продукции и логистического сервиса.

Внедрение и распространение концепции «точно в срок» привело к изменению подхода производственного менеджмента к управлению запасами. В табл. 5.1 приведены основные отличия этих подходов для управления производством, снабжением и сбытом.

Таблица 5.1.

Сравнение концепции «точно в срок» и традиционного менеджмента запасов

Факторы

Концепция «точно в срок"

Традиционный подход

1

2

3

Запасы

Включаются в пассивы. Все усилия должны быть направлены на их устранение. Страховые запасы отсутствуют

Включаются в активы. Защищают производство от ошибок прогнозирования и ненадежности поставщиков. Большинство запасов страховые

Размер запаса, объем закупок материальных ресурсов

Размер запаса показывает минимальный объем материальных ресурсов в поставке определяется как для производителя, так и для поставщика. Для определения объема поставки используется формула наиболее экономичного размера заказа

Размер запаса определяет экономии или по формуле наиболее экономичного размера заказа. Не учитывается изменение размера запаса при изменении затрат в сбыте, при сокращении выпуска продукции и поставок материальных ресурсов

Сбыт

Отслеживание изменений спроса для оперативной переналадки оборудования. Стремление к производству небольших партий готовой продукции

Не имеет приоритетного значения. Обычная цель – максимизация объема выпуска готовой продукции производственной системы

Продолжение табл. 5.1 

1

2

3

Запасы незавершенного производства

Устранение запасов незавершенного производства – важная задача. Если имеются небольшие запасы между производственными подразделениями, необходимо их фиксировать и оперативно устранить

Запасы незавершенного производства аккумулируются между структурными подразделениями, являясь основой обеспечения бесперебойности производственной системы

Поставщики

Рассматриваются как партнеры по производству. Отношения только с небольшим числом надежных поставщиков

Поддерживаются длительные деловые отношения с большим числом поставщиков, между которыми искусственно поддерживается конкуренция

Качество продукции

Цель – отсутствие дефектов продукции. Если качество обеспечивается не на 100%, то производство и дистрибьюция недостаточно эффективны. Идеология всеобщего управления качеством

Допускается небольшое число дефектов. Выборочные инспекции качества готовой продукции

Поддержка технологическим оборудованием

Производственный процесс может быть прерван, если поддержка не обеспечивает непрерывность и своевременность доставки материальных ресурсов и запасов незавершенного производства

Оказывается по мере необходимости. Сбои не возникают, пока запасы поддерживаются на необходимом уровне

Длительность производственного периода

Поддерживается на минимально возможном уровне при возрастании скорости реакции снабженческих каналов на изменения спроса и уменьшении неопределенности, связанной с прогнозом потребности в продукции

Охватывает большой временной интервал. Нет потребности в ее уменьшении, пока поддерживаются значительные страховые запасы

Персонал

Необходима согласованность действий как рабочего, так и управленческого персонала. Нельзя вносить изменений в логистический процесс, пока нет согласованности действий персонала

Управление осуществляет общий менеджмент. Изменения не зависят от нижних звеньев управленческого персонала

Внедрение концепции «точно в срок», как правило, улучшает качество готовой продукции и услуг, минимизирует уровень запасов и может в принципе изменить фирменный стиль менеджмента за счет интеграции комплексных логистических функций. Работу логистической системы, построенной на принципах концепции «точно в срок», можно представить как двухбункерную систему управления запасами. Один бункер в этой системе используется для удовлетворения спроса в производстве или сбыте соответственно на материальные ресурсы или готовую продукцию, в то время как другой – пополняется по мере расходования первого. Производство готовой продукции небольшими партиями за относительно короткие производственные циклы определяет длительность циклов снабжения материальными ресурсами от поставщиков. Теоретически идеальным размером заказа для базовой системы «точно в срок» является одна единица, однако это, как правило, не реализуется из-за проблем затрат на сбыт и обработку заказов.

Логистические системы, использующие принципы концепции «точно в срок», являются «тянущими» системами (pull systems), в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, когда количество их в определенных звеньях логистической системы достигает критического уровня. При этом запасы «вытягиваются» по распределительным каналам от поставщиков материальных ресурсов или логистических посредников в системе дистрибьюции. В концепции «точно в срок» существенную роль играет спрос, определяющий дальнейшее движение сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и готовой продукции. Короткие составляющие логистических циклов в системах, применяющих данный подход, способствуют концентрации основных поставщиков материальных ресурсов вблизи главной фирмы, осуществляющей процесс производства или сборки готовой продукции. Фирма старается выбрать небольшое число поставщиков, отличающихся высокой степенью надежности поставок, так как любой сбой в поставках может нарушить производственное расписание. В соответствии с этой концепцией поставщики становятся, по существу, партнерами производителей готовой продукции в их бизнесе.

В практической реализации концепции «точно в срок» ключевую роль играет качество продукции. Японские автомобилестроительные фирмы, первоначально внедряя принципы данной концепций и микрологистическую систему KANBAN в производство, радикально изменили подход к контролю и управлению качеством на всех стадиях производственного процесса и последующего сервиса. В конечном итоге это вылилось в уже упоминавшуюся выше философию всеобщего управления качеством, в которой качество ставится на первое место во всех стратегических и тактических целях фирмы. Концепция «точно в срок» способствует усилению контроля и поддержанию уровня качества продукции в разрезе всех составляющих логистической структуры. Микрологистические системы, основанные на данном подходе, связанном с синхронизацией всех процессов и этапов поставки материальных ресурсов, производства и сборки, поставки готовой продукции потребителям, предполагают точность информации и прогнозирования. Этим объясняются, в частности, и короткие составляющие логистических (производственных) циклов. Для эффективной реализации технологии JIT должны работать с надежными телекоммуникационными системами и информационно-компьютерной поддержкой.

Современные технологии JIT и логистические системы стали более интегрированными и комбинируются из различных вариантов логистических производственных концепций и распределительных систем, таких, как системы, минимизирующие запасы в логистических каналах, логистические системы быстрого переключения, выравнивания уровня запасов, групповые технологии, превентивное гибкое автоматизированное производство, современные логистические системы всеобщего статистического контроля и управления циклами качества продукции и т. п. Поэтому в настоящее время принято относить такие технологии к новой версии концепции «точно в срок» – концепции JIT II.

Основной целью логистической концепции JIT II является максимальная интеграция всех логистических функций фирмы для минимизации уровня запасов в интегрированной логистической системе, обеспечение высокой надежности и уровня качества продукции и сервиса для максимального удовлетворения запросов потребителей. Системы, основанные на идеологии ЛТ II, используют гибкие производственные технологии выпуска небольших объемов готовой продукции группового ассортимента на базе раннего предсказания покупательского спроса.

5.4.2. М и к р о л о г и с т и ч е с к а я   с и с т е м а    K A N B A N

Как уже отмечалось, одной из первых попыток практического внедрения концепции «точно в срок» явилась разработанная корпорацией Toyota Motor микрологистическая система KANBAN (что в переводе с японского означает «карта») (рис. 5.1). Система KANBAN представляет собой первую реализацию «тянущих» микрологистических систем в производстве, на внедрение которой от начала разработки у фирмы Toyota ушло около 10 лет. Такой длительный срок был связан с тем, что сама система KANBAN не могла работать без соответствующего логистического окружения концепции «точно в срок», рассмотренной в предыдущем разделе. Ключевыми элементами этого окружения явились:

Рис. 5.1. Движение карточек в системе “Канбан”: 1 – пункт карточек производственного заказа; 2 – карточки производственного заказа заменяются на полном контейнере карточками отбора; 3 – изделия с прикрепленными к ним карточками отбора; 4 – пункт сбора порожних контейнеров с карточками отбора

рациональная организация и сбалансированность производства;

• всеобщий контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных материальных ресурсов у поставщиков;

• партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;

• повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.

Попытки американских и европейских конкурентов автоматически перенести схему KANBAN в производство без учета этих и других факторов логистического окружения потерпели неудачу. Микрологистическая система KANBAN, впервые примененная корпорацией Toyota Motor в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя, Япония), представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов. Сущность системы KANBAN заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем. В отличие от традиционного подхода к производству структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа подразделения фирмы, осуществляющего операции на последующей стадии производственно-технологического цикла.

Средством передачи информации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа – количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий фирмы Toyota, так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки «kanban» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции, что позволяет реализовать концепцию «точно в срок». При этом в системе поддерживается минимальный уровень запасов, обеспечивающий непрерывную работу производственно-технологических участков и персонала и регулируемый с помощью расчета средней дневной потребности в каждой детали и определения соответствующего числа карточек «kanban». Когда материальные ресурсы израсходованы, карточка заказа «kanban» отправляется поставщикам, чтобы пополнить резервы. Так как прогнозируемые количества и время снабжения невелики, заказываемые партии имеют небольшие размеры. Кроме того, запас, сохраняющийся на период поставки, поддерживается на минимальном уровне.

Перед применением технологии KANBAN необходимо принять решение о типах контейнеров, которые будут использованы для каждой позиции и их размерах, т. е. сколько единиц каждой позиции номенклатуры может поместиться на контейнере. В системе отсутствует складирование на местах, так как используются только контейнеры, перемещаемые от одного центра обработки к другому с помощью технологического транспорта. Каждый полностью заполненный контейнер имеет прикрепленную к нему карточку «kanban» с информацией:

• код компонента (полуфабриката, незавершенного производства);

• описание;

• продукция (конечная, промежуточная), где эти компоненты используются;

• номер (код рабочего), где производится компонент;

• номер обрабатывающего центра (ОЦ) (код рабочего), который использует данный компонент;

• количество компонентов для данного контейнера;

• количество контейнеров (карточек «kanban») рядом с ОЦ.

Карточки «kanban» могут быть двух цветов: белого и черного. Белые карточки находятся на контейнерах на входе («in») для ОЦ1 и ОЦ2 и предназначены для транспортировки. Черные карточки «kanban» находятся на контейнерах на выходе («out») и означают разрешение на обработку. Информация на карточках, прикрепленных к контейнерам, относится к конкретному контейнеру и фиксирует его объем и вышеперечисленные реквизиты. В процессе управления каждой операцией по логистической технологии KANBAN участвуют только свободные карточки, отделенные от контейнера.

Объем незавершенного производства в такой системе может быть определен по формуле

N=[Спц+ Тсц)(1 + k)]/Q,

где N – общее количество контейнеров (карточек «kanban»); С – среднедневное потребление; Тпц– время потребительского цикла (белая карточка), складывающееся из времени ожидания и времени транспортировки; Тсц– время снабженческого цикла (черная карточка), равного сумме времени ожидания и рабочего времени изготовления компонентов; Q – емкость контейнера для определенного компонента; k – параметр страхового запаса, стремящийся к нулю.

Важными элементами микрологистической системы KANBAN являются: информационная система, включающая не только карточки, но и производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты, информационные световые табло и т. д.: система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров; система всеобщего (TQM) и выборочного («Дзи-дока») контроля качества продукции; система выравнивания производства и ряд других.

Практическое использование системы KANBAN и ее модифицированных версий позволяет улучшить качество выпускаемой продукции, сократить логистический цикл, повысив оборачиваемость оборотного капитала фирм, снизить себестоимость производства, исключить страховые запасы и значительно уменьшить объем незавершенного производства. Анализ опыта применения микрологистической системы KANBAN показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные – на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества готовой продукции.

5.4.3. Л о г и с т и ч е с к а я   к о н ц е п ц и я        «п л а н и р о в а н и я   п о т р е б н о с т е й/р е с у р с о в»  и    о с н о в а н н ы е   н а   н е й    с и с т е м ы

Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано и функционирует большое число микрологистических систем, является концепция «планирования потребностей/ресурсов» (requirements/resource planning, RP). Концепцию RP часто противопоставляют логистической концепции «точно в срок», имея в виду, что на ней (в отличие от JIT-подхода) базируются логистические системы «толкающего» типа. Базовыми микрологистическими системами, основанными на концепции «планирования потребностей/ресурсов», в производстве и снабжении являются системы «планирования потребности в материалах/производственного планирования потребности в ресурсах» (materials/manufacturing requirements/resource planning, MRPI/MRPII), а в дистрибьюции (распределении)  системы «планирования распределения продукции /ресурсов» (distribution requirements/resource planning, DRP I/DRP II).

Практические приложения, типичные для систем MRP, имеются в организации производственно-технологических процессов вместе с закупками материальных ресурсов. Согласно определению американского исследователя Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы MRP I, система планирования потребности в материалах (система MRP) в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в «цепочку требований», которые синхронизированы во времени, а также запланированного покрытия этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания. Система MRP перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в характеристиках продукта.

Системы MRP оперируют материалами, компонентами, полуфабрикатами, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию. Логистическая концепция, заложенная в систему MRP I, сформированная в середине 1950-х годов, реализована только с появлением быстродействующих компьютеров, стимулировавшие рост различных приложений систем MRP в бизнесе.

Основными целями систем MRP являются:

• удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;

• поддержание низкого уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;

• планирование производственных операций, графиков доставки, закупочных операций.

В процессе реализации этих целей система MRP обеспечивает поток плановых количеств материальных ресурсов и запасов продукции на горизонте планирования. Система MRP сначала определяет, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для выполнения производственного расписания. Входом системы MRP I являются заказы потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию фирмы, которые заложены в производственное расписание (графики выпуска готовой продукции). Таким образом, как и для микрологистических систем, основанных на принципах концепции «точно в срок», в MRP I ключевым фактором является потребительский спрос.

База данных о материальных ресурсах содержит всю требуемую информацию о номенклатуре и основных характеристиках сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т. п., необходимых для производства (сборки) готовой продукции или ее частей. Кроме того, в ней содержатся нормы расхода материальных ресурсов на единицу выпускаемой продукции, а также файлы моментов времени поставки соответствующих материальных ресурсов в производственные подразделения фирмы. В базе данных также идентифицированы связи между отдельными входами производственных подразделений по потребляемым ресурсам.

5.5. Определение оптимального количества складов в системе распределения

Складская сеть, через которую осуществляется распределение материального потока, является значимым элементом логистической системы. Построение этой сети оказывает существенное влияние на издержки, возникающие в процессе доведения товаров до потребителей, а через них и на конечную стоимость реализуемого продукта (рис. 5.2).

При увеличении количества складов в системе распределения увеличиваются эксплуатационные расходы, затраты на доставку товаров на склады, на управление всей распределительной системой, что может значительно превысить экономический выигрыш, полученный от сокращения пробега транспорта, доставляющего товары потребителям, т. е. часть издержек, связанных с процессом доведения материального потока до потребителя, возрастает, а часть – снижается. Это позволяет ставить и решать задачу поиска оптимального количества складов. Для постановки данной задачи выберем в качестве независимой переменной величину N количество складов, через которые осуществляется снабжение потребителей. В качестве зависимых переменных будем рассматривать транспортные расходы, расходы на содержание запасов, расходы, связанные с эксплуатацией складского хозяйства, расходы, связанные с управлением складской системой.

а)

б)

в)

Рис. 5.2. Варианты организации распределения материального потока: а – с одним распределительным центром; б – с двумя распределительными центрами; в –  с шестью распределительными центрами: распределительные центры (склады); потребители материального потока;                                                                                                                .     – материальные потоки

Состав издержек при изменении количества складов в системе распределения и учитываемых при решении данной задачи может быть иным. Определяя оптимальное количество складов в конкретной системе распределения необходимо обосновать состав изменяющихся издержек на основе решения отдельной задачи.

При определении зависимости величины затрат на транспортировку от количества складов в системе распределения исходят из предположения, что для каждого значения переменной (количество складов) расположение складов на обслуживаемой территории оптимально, то есть обеспечивает минимум затрат на транспортировку. Весь объем транспортной работы по доставке товаров потребителям делят на расходы, связанные с доставкой товаров на склады системы распределения (дальние перевозки), и расходы по доставке товаров со складов потребителям (ближние перевозки).

Зависимость затрат на транспортировку от числа складов рассмотрим для каждой группы. При этом увеличение количества складов в системе распределения, стоимость доставки товаров на склады, то есть стоимость дальних перевозок, возрастает, так как увеличивается количество поездок, а также совокупная величина пробега транспорта. Характер зависимости не прямолинейный и имеет условно-постоянную и условно-переменную составляющие, в результате чего расходы по доставке растут медленнее, чем расстояние.

Другая часть транспортных расходов – стоимость доставки товаров со складов потребителям – с увеличением количества складов снижается. Это происходит в результате резкого сокращения пробега транспорта. Суммарные транспортные расходы при увеличении количества складов в системе распределения, как правило, убывают. Однако это снижение не носит столь выраженный характер, как снижение расходов на ближние перевозки, так как на форму зависимости влияет увеличение расходов на завоз товаров на склады (при увеличении количества складов). Сокращение зоны обслуживания влечет за собой и сокращение запасов на складе, а запас сокращается не столь быстро, как зона обслуживания. В модели с одним складом страховой запас необходимо иметь в одном месте. Увеличение складской сети влечет за собой необходимость в каждом из них создать страховой запас. В результате суммарный запас во всех складах возрастет (по сравнению с запасом в распределительной системе с одним центральным складом). Потребность складов в некоторых группах товаров при уменьшении зоны обслуживания может оказаться ниже минимальных норм, по которым товар получают сами склады. Это вынудит завозить данную группу на склады в количестве, большем потребности, что также повлечет за собой рост размера запаса.

При увеличении количества складов в системе распределения затраты, связанные с эксплуатацией одного склада, снижаются. Однако совокупные затраты распределительной системы на содержание всего складского хозяйства возрастают. Происходит это в связи с так называемым эффектом масштаба: при уменьшении площади склада эксплуатационные затраты, приходящиеся на один квадратный метр, увеличиваются. Зависимость совокупных затрат на функционирование системы распределения от количества входящих в нее складов, получается путем сложения всех зависимостей, а абсцисса минимума кривой совокупных затрат определяет оптимальное значение количества складов в системе распределения.

5.6. Задача оптимизации расположения     распределительного центра на обслуживаемой территории

а)

б)

Рис. 5.3. Варианты разрешения распределительного центра на обслуживаемой территории: а – рациональный; б – нерациональный (пробег транспорта увеличен в 1,75 раза):■ распределительные центры (склады); ● потребители материального потока;→ материальные потоки

Решая задачу определения оптимального количества складов в системе распределения, в качестве одной из главных зависимых переменных рассматривают транспортные расходы по доставке товаров потребителям материального потока со складов распределительной системы. Изменение этой величины изучалось в зависимости от изменений количества складов в системе распределения. Однако величина транспортных расходов может меняться не только в зависимости от количества складов, но также и в зависимости от места расположения этих складов на обслуживаемой территории (рис. 5.3). Задача размещения распределительного центра приобретает актуальность при наличии развитой транспортной сети, так как в противном случае решение будет очевидным и может формулироваться как поиск оптимального решения или же как поиск субоптимального (близкого к оптимальному) решения.

Наукой и практикой выработаны разнообразные методы решения задач обоих видов. Кратко охарактеризуем некоторые из них.

Метод полного перебора. Задача выбора оптимального места расположения решается полным перебором и оценкой всех возможных вариантов размещения распределительных центров и выполняется на ЭВМ методами математического программирования. Однако на практике, в условиях разветвленных транспортных сетей, число возможных вариантов, по мере увеличения масштабов сети, а с ними и трудоемкость решения, растут по экспоненте, что усложняет метод.

Эвристические методы. Гораздо менее трудоемки субоптимальные или так называемые эвристические методы определения места размещения распределительных центров. Эти методы эффективны для решения больших практических задач; они дают хорошие, близкие к оптимальным, результаты при невысокой сложности вычислений, однако не обеспечивают отыскания оптимального решения. Название «эвристические» означает, что в основе методов лежит человеческий опыт и интуиция (в отличие от формальной процедуры, лежащей в основе метода полного перебора). По существу, метод основан на «правиле большого пальца» (иначе – метод Паретто, или АВС метод), то есть на предварительном отказе от очевидно неприемлемых вариантов. Опытный специалист-эксперт, работая в диалоговом режиме с ЭВМ, анализирует транспортную сеть района и непригодные, на его взгляд, варианты исключает из задания машины. Таким образом, проблема сокращается до управляемых размеров с точки зрения количества альтернатив, которые необходимо оценить. Остаются лишь спорные варианты, по которым у эксперта нет однозначного мнения. Для этих вариантов ЭВМ выполняет расчеты по полной программе.

Метод определения центра тяжести (используется для определения места расположения одного распределительного Центра). Метод аналогичен определению центра тяжести физического тела (рис. 5.4). Суть его состоит в следующем. Из легкого листового материала вырезают пластину, контуры которой повторяют границы района обслуживания. На эту пластину в местах расположения потребителей материального потока укрепляют грузы Х, вес которых пропорционален величине потребляемого в данном пункте потока.

Рис. 5.4. Определение места расположения распределительного центра методом построения физической модели материального потока (метод определения центра тяжести) 

Затем модель уравновешивают. Если распределительный центр разместить в точке района, которая соответствует точке центра тяжести изготовленной модели, то транспортные расходы по распределению материального потока на территории района будут минимальны. При использовании метода необходимо учитывать неизбежную ошибку, которая будет внесена весом пластины, выбранной для основы модели. Эта ошибка выразится присутствием на модели мнимого потребителя, расположенного в центре тяжести самой пластины и с грузооборотом, пропорциональным ее весу. Ошибка будет тем меньше, чем меньше вес пластины.

Применение описанного метода имеет ограничение, сводящееся с тому, что на модели расстояние от пункта потребления материального потока до места размещения распределительного центра учитывается по прямой. В связи с этим моделируемый район должен иметь развитую сеть дорог, так как в противном случае будет нарушен основной принцип моделирования – принцип подобия модели и моделируемого объекта.

Методом определения центра тяжести можно оптимизировать, например, размещение оптовой базы, снабжающей магазины района продовольственными товарами. Уравновесить в этом случае необходимо грузообороты обслуживаемых магазинов. Если зона обслуживания оптовой базы включает несколько населенных пунктов, снабжаемых определенной группой товаров только с этой базы, то на модели распределительной системы грузы должны быть пропорциональны численности населения обслуживаемых населенных пунктов.

Факторы, которые необходимо учитывать при выборе участка под распределительный центр уже после того, как решение о географическом месторасположении центра принято, следующие:

1. Размер и конфигурация участка. Большое количество транспортных средств, обслуживающих входные и выходные материальные потоки, требует достаточной площади для парковки, маневрирования и проезда. Отсутствие таких площадей приведет к заторам, потере времени клиентов (возможно, и самих клиентов). Необходимо принять во внимание требования, предъявляемые службами пожарной охраны: к складам, на случай пожара, должен быть обеспечен свободный проезд пожарной техники. Любой распределительный центр, являясь элементом некоторой логистической системы, в свою очередь сам разворачивается в сложную систему. Складские помещения распределительного центра – только один из элементов этой системы. Для эффективного функционирования распределительного центра на отведенном для него участке необходимо организовать функционирование всех остальных элементов, так как недооценка любого из них может отрицательно сказаться на работе всего центра.

2. Транспортная доступность местности. Значимой составляющей издержек функционирования любого распределительного центра являются транспортные расходы. Поэтому при выборе участка необходимо оценить ведущие к нему дороги, ознакомиться с планами местной администрации по расширению сети дорог. Предпочтение необходимо отдавать участкам, расположенным на главных (магистральных) трассах. Кроме того, требует изучения оснащенность территории другими видами транспорта, в том числе и общественного, от которого существенно зависит доступность распределительного центра как для собственного персонала, так и для клиентов.

3. Планы местных властей. Выбирая участок, необходимо ознакомиться с планами местной администрации по использованию прилегающих территорий и убедиться в отсутствии факторов, которые впоследствии могли бы оказать сдерживающее влияние на развитие распределительного центра. Кроме перечисленных факторов, при выборе конкретного участка под распределительный центр необходимо ознакомиться с особенностями местного законодательства, проанализировать расходы по облагораживанию территории, оценить уже имеющиеся на участке строения, учесть возможность привлечения местных инвестиций, ознакомиться с ситуацией на местном рынке рабочей силы.

5.7. Принятие решения по построению системы распределения

В соответствии с системным подходом при формировании системы распределения применяется последовательность действий:

1. Изучается конъюнктура рынка и определяются стратегические цели системы распределения.

2. Разрабатывается прогноз величины материального потока, проходящего через систему распределения.

3. Составляется прогноз величины запасов во всей системе, а также на отдельных участках материалопроводящей цепи.

4. Изучается транспортная сеть региона обслуживания, составляется схема материальных потоков в системе распределения.

5. Разрабатываются различные варианты построения систем распределения: с одним или несколькими распределительными центрами, расположенными на обслуживаемой территории. Оцениваются транспортные и иные расходы для каждого из вариантов.

6. Выбор для реализации одного из вариантов – наиболее сложный этап построения системы распределения. Для этого определяют критерий выбора, а затем оценить по нему каждый из вариантов. Таким критерием является критерий минимума приведенных затрат, то есть затрат, приведенных к единому годовому измерению. Величину приведенных затрат определяют по формуле

Зп = Сэ + Ст + К/Т,

где Зп – приведенные затраты по варианту; Сэ – годовые эксплуатационные расходы; Ст – годовые транспортные расходы; К – капитальные вложения в строительство распределительных центров; Т – срок окупаемости варианта.

Для реализации принимается система распределения, которая обеспечивает минимальное значение приведенных (годовых) затрат.

5.8. Распределительная логистика и маркетинг

Маркетинг представляет собой систему управления, позволяющую приспосабливать производство к требованиям рынка в целях обеспечения выгодной продажи товаров. Распределительная логистика изучает движение материальных потоков и осуществляет управление ими на этом же участке. Отличие заключается в том, что данный участок для маркетинга является приоритетным, в то время как для логистики распределение рассматривается в качестве составной части более общего процесса – управление сквозным материальным потоком.

Маркетинг был востребован практикой, в связи с возникшими трудностями со сбытом товаров, исторически в более ранний период, чем логистика. В середине XX века ориентация производства на выпуск нужного на рынке товара и применение маркетинговых методов изучения спроса и воздействия на спрос оказались решающим фактором повышения конкурентоспособности. Задача создания систем, обеспечивающих сквозное управление материальными потоками, актуальности тогда не имела, во-первых, ввиду отсутствия технических возможностей построения таких систем, а, во-вторых, ввиду того, что за счет применения новых для того времени маркетинговых приемов можно было резко уйти вперед. В сегодняшних условиях «уйти вперед» только на базе применения маркетинга уже нельзя. Выявленный маркетингом спрос должен своевременно удовлетворяться посредством быстрой и точной поставки. Это возможно лишь при налаженной системе логистики, в том числе и той ее функциональной области, которая касается реализации, то есть распределительной логистики.

Исторически выйдя на экономическую арену позже, логистика дополняет и развивает маркетинг, увязывая потребителя, транспорт и поставщика в мобильную, согласованную систему с единой техникой и технологией. Маркетинг отслеживает и определяет возникший спрос, то есть отвечает на вопросы: какой товар нужен, где, когда, в каком количестве и какого качества. Логистика обеспечивает физическое продвижение востребованной товарной массы к потребителю.

Кроме того, логистическая интеграция позволяет обеспечить поставку требуемого товара с минимальными затратами, так как себестоимость проходящего по цепи товара будет низкой, если эта цепь организована логистически. Однако методы технико-технологической интеграции всех участников процесса товародвижения являются основным предметом изучения не маркетинга, а логистики. Маркетинг нацелен на исследование рынка, рекламу, психологическое воздействие на покупателя и т. д. Логистика же, в первую очередь, нацелена на создание технико-технологически сопряженных систем проведения материалов по товаропроводящим цепям, а также систем контроля за их прохождением.

Контрольные вопросы

  1.  Дайте определение распределительной логистики.
  2.  Приведите перечень задач, решаемых распределительной логистики.
  3.  Дайте определение логистической цепи.
  4.  Дайте определение логистического канала.
  5.  Сформулируйте микрологистическую концепцию «точно в срок».
  6.  Какие цели достигаются при использовании микрологистической концепции «точно в срок».
  7.  В чем состоит сущность микрологистической системы KANBAN?
  8.  Дайте определение распределительных логистических систем с прямыми связями каналы распределения.
  9.  Дайте определение гибких распределительных логистических систем.
  10.  Сформулируйте основные цели функционирования систем MRP.
  11.  Дайте определение эшелонированных распределительных логистических систем.
  12.  Сформулируйте критерий задачи определения оптимального количества складов в системе распределения.
  13.  Сформулируйте сущность решения задачи определения оптимального количества складов в системе распределения.
  14.  Сформулируйте сущность решения задачи оптимизации расположения распределительного центра на обслуживаемой территории:
  •  методом полного перебора;
  •  эвристическим методом;
  •  методом определения центра тяжести.

15. Перечислите факторы, которые необходимо учитывать при выборе участка под распределительный центр.

  1.  Приведите алгоритм формирования системы распределения.

ГЛАВА 6. ЗАПАСЫ В ЛОГИСТИКЕ

6.1. Понятие материального запаса

Понятие материального запаса является ключевым в логистике. Взятое из природы сырье, прежде чем в виде готового изделия попасть к конечному потребителю, перемещается, соединяется с другими материалами, подвергается производственной обработке. Продвигаясь по материалопроводящей цепи, сырье (полуфабрикат или готовый продукт) периодически задерживается, ожидая своей очереди вступления в производственную или логистическую операцию.

Материальные запасы – это находящиеся на стадиях производства и обращения продукция производственно - технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс потребления.

Если бы вся цепь участников, обеспечивающих превращение первичного сырья в изделия народного потребления и продвижения этих изделий, работала как единый механический конвейер, время ожидания можно было бы практически свести к нулю. Однако в реальной жизни обойтись без такого ожидания нельзя.

Создание запасов всегда сопряжено с расходами. Основные виды затрат, связанных с созданием и содержанием запасов это замороженные финансовые средства, расходы на содержание специально оборудованных помещений, оплата труда специального персонала и постоянный риск порчи, хищения. Однако отсутствие запасов это тоже расходы, выраженные в виде разнообразных потерь, связанных с отсутствием запасов. Это – простой производства, отсутствие товара на складе в момент предъявления спроса, закупка мелких партий товаров по более высоким ценам и др. Поэтому, несмотря на то что содержание запасов сопряжено с определенными затратами, предприниматели вынуждены их создавать, т. к. отсутствие запасов может привести к еще большей потери прибыли.

6.2. Причины создания материальных запасов

Основные мотивы, которыми руководствуются предприниматели при создании материальных запасов, следующие:

  1.  Вероятность нарушения установленного графика поставок (непредсказуемое снижение интенсивности входного материального потока). В этом случае запас необходим для того, чтобы не остановился производственный процесс, что особенно важно для предприятий с непрерывным циклом производства.
  2.  Вoзмoжнocmь колебания спроса (непредсказуемое увеличение интенсивности выходного потока). Прогнозировать спрос на конкретный товар сложно, поэтому, если не иметь достаточного запаса этого товара, не исключена ситуация, когда платежеспособный спрос не будет удовлетворен.
  3.  Сезонные колебания производства некоторых видов товаров. В основном это касается продукции сельского хозяйства.
  4.  Скидки за покупку крупной партии товаров также могут стать причиной создания запасов (некоторые потребители хранят дома большие запасы продовольствия именно по этой причине).
  5.  Спекуляция. Цена на некоторые товары может резко возрасти. Предприятие, сумевшее предвидеть этот рост, создает запас с целью получения прибыли за счет повышения рыночной цены.
  6.  Издержки, связанные с оформлением заказа. Процесс оформления нового заказа сопровождается рядом издержек административного характера, снизить которые можно, сократив количество заказов, что равносильно увеличению объема заказываемой партии и повышению размера запаса.
  7.  Возможность равномерного осуществления операций по производству и распределению. Эти два вида деятельности взаимосвязаны между собой, поскольку распределяется то, что производится. При отсутствии запасов интенсивность материальных потоков в системе распределения колеблется в соответствии с изменениями интенсивности производства. Наличие запасов в системе распределения позволяет осуществлять процесс реализации более равномерно, вне зависимости от ситуации в производстве, а наличие производственных запасов сглаживает колебания в поставках сырья и полуфабрикатов, обеспечивает равномерность процесса производства.
  8.  Возможность немедленного обслуживания покупателей. Выполнить заказ покупателей можно, произведя заказанный товар, закупив его или выдав заказанный товар немедленно из имеющегося запаса. Последний способ является, как правило, наиболее дорогим, так как требует содержания запаса. Однако в условиях конкуренции возможность немедленного удовлетворения заказа может оказаться решающей в борьбе за потребителя.
  9.  Сведение к минимуму простоев производства из-за отсутствия запасных частей. Поломки оборудования, разнообразные аварии могут привести при отсутствии запасов деталей к остановке производственного процесса. Особенно это важно для предприятий с непрерывным процессом производства, так как в этом случае остановка производства может обойтись слишком дорого.
  10.  Упрощение процесса управления производством. Наличие запасов на различных стадиях производственного процесса предприятия позволяет снизить требования к согласованности производственных процессов на различных участках и соответствующие издержки на организацию управления этими процессами.

Перечисленные причины свидетельствуют о том, что предприниматели, как в торговле, так и в промышленности, вынуждены создавать запасы, так как в противном случае увеличиваются издержки обращения, то есть уменьшается прибыль. В то же время запас не должен превышать некоторой оптимальной величины

6.3. Виды материальных запасов

Управление запасами на каждом участке движения материального потока от первичного источника сырья до конечного потребителя имеет свою специфику. На этом пути материального потока создается два вида запасов: производственные и товарные.

Запасы производственные – запасы, находящиеся на предприятиях сферы материального производства, предназначенные для производственного потребления. Цель создания производственных запасов – обеспечить бесперебойность производственного процесса.

Запасы товарные – запасы готовой продукции у предприятий-изготовителей, а также запасы товара на пути от поставщика к потребителю, то есть на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути.

Запасы товарные подразделяются, в свою очередь, на запасы средств производства и предметов потребления.

Запасы текущие – основная часть производственных и товарных запасов. Они обеспечивают непрерывность производственного или торгового процесса между очередными поставками.

Запасы страховые – предназначены для непрерывного обеспечения материалами или товарами производственного или торгового процесса в случае отклонения в периодичности и величине партий поставок от предусмотренных договором, возможных задержек материалов или товаров в пути при доставке от поставщиков или непредвиденных возрастаний спроса.

Запасы сезонные – образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки. Сезонный характер потребления имеет потребление бензина во время уборочной страды. Сезонный характер транспортировки обусловлен, как правило, отсутствием постоянно функционирующих дорог.

6.4. Нормирование запасов

Управление запасами заключается в определении размера нормы запаса и создании системы контроля за фактическим запасом и своевременным его пополнением в соответствии с нормой. Нормой запаса называется расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться у производственных или торговых предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров. При определении норм товарных запасов используют методы технико-экономических расчетов, эвристические и экономико-математические.

Эвристические методы предполагают использование опыта специалистов, которые изучают отчетность за предыдущий период, анализируют рынок и принимают решения о минимально необходимых запасах, основанные, в значительной степени, на субъективном понимании тенденций развития спроса. В качестве специалиста может выступать работник предприятия, постоянно решающий задачу нормирования запасов. Используемый в этом случае метод решения задачи (из группы эвристических) называется опытно-статистическим. Если задача в области управления запасами достаточно сложна, может использоваться опыт не одного, а нескольких специалистов. Анализируя затем по специальному алгоритму их субъективные оценки ситуации и предлагаемые решения, можно получить достаточно хорошее решение, мало чем отличающееся от оптимального. Этот метод также относится к группе эвристических и носит название метода экспертных оценок.

Метод технико-экономических расчетов Сущность метода заключается в разделении совокупного запаса в зависимости от целевого назначения на отдельные группы. Далее для выделенных групп отдельно рассчитывается страховой, текущий и сезонный запасы, каждый из которых может быть разделен на некоторые элементы. Данный метод позволяет достаточно точно определять необходимый размер запасов, однако трудоемкость его велика.

Экономико-математические методы. Спрос на товары или продукцию чаще всего представляет собой случайный процесс, который может быть описан методами математической статистики. Наиболее простым экономико-математическим методом определения размера запаса является метод экстраполяции (сглаживания), который позволяет перенести темпы, сложившиеся в образовании запасов. Международная практика управления запасами свидетельствует, что темп роста запасов должен отставать от темпа роста спроса. Математически это выглядит следующим образом:

где Тз – темп роста товарных запасов; Тс – темп роста, спроса.

Данное соотношение между запасами и спросом обеспечивает возможность ускорения оборачиваемости оборотных средств.

6.5. Системы контроля за состоянием запасов

Управление запасами, наряду с нормированием, предусматривает организацию контроля за их фактическим состоянием.

Контроль за состоянием запасов  это изучение и регулирование уровня запасов продукции производственно - технического назначения и товаров народного потребления с целью выявления отклонений от норм запасов и принятия мер к ликвидации отклонений. Необходимость контроля за состоянием запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за предусмотренные нормы. Контроль за состоянием запаса осуществляется путем учета запасов, переписи материальных ресурсов, инвентаризации или по мере необходимости.

На практике применяются различные методы контроля. Из них выделяют два основных метода. При первом методе – период, через который предприятие направляет заказ поставщику, не меняется (система, с фиксированной периодичностью заказа). Сущность второго метода заключается в том, что как только запас какого либо товара достигнет заранее определенного минимального значения, этот товар заказывается. При этом размер заказываемой партии все время один и тот же (система с фиксированным размером заказа). Рассмотрим подробнее названные системы.

6.5.1. С и с т е м а   к о н т р о л я   за   с о с т о я н и е м    з а п а с о в  с   ф и к с и р о в а н н о й

п е р и о д и ч н о с т ь ю   з а к а з а

Контроль состояния запасов по этой системе осуществляется через равные промежутки времени посредством проведения инвентаризации остатков. По результатам проверки составляется заказ на поставку новой партии товара. Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного и фактического запасов. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода за этот период. Размер заказываемой партии Р определяется по формуле

Р = Змакс ф  3t),

где Змакс – предусмотренный нормой максимальный запас; Зф – фактический запас на момент проверки; 3t – запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.

Интенсивность спроса, характеризуемая углом наклона участков линии, описывающей изменение запасов, в этой модели является величиной переменной (рис. 6.1). Поскольку заказ осуществляется через равные промежутки времени, то величина заказываемой партии в разных периодах также будет различна.

Система контроля за состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа применяется в следующих случаях:

Рис. 6.1. Изменение во времени запасов с фиксированной периодичностью заказа: Т – интервал времени, через который повторяется заказ - для данной системы величина постоянная; t – время, необходимое на размещение и выполнение заказа; Р1, Р2.....Рi - величина отдельного, i-го заказа; Змaкс– предусмотренный нормой максимальный запас; Зф – фактический запас на момент проверки; Зt – запас, расходуемый за время t, необходимое для размещения и выполнения заказа; А – период времени с интенсивным спросом; В – период времени с нулевым запасом

– условия поставки позволяют получать заказы различными по величине партиями;

– расходы по размещению заказа и доставке сравнительно невелики;

– потери от возможного дефицита сравнительно невелики.

По данной системе можно заказывать один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика, товары, на которые уровень спроса относительно постоянен, малоценные товары и т. д.

6.5.2. С и с т е м а   к о н т р о л я   з а   с о с т о я н и е м  з а п а с о в   с   ф и к с и р о в а н н ы м

р а з м е р о м   з а к а з а

В этой системе контроля за состоянием запасов размер заказа на пополнение запаса величина постоянная. Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, разные (рис. 6.2).

Нормируемыми величинами в этой системе являются величина заказа, размер запаса в момент размещения заказа (точка заказа) и величина страхового запаса. Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. После размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени t. Величина запаса в точке заказа выбирается такой, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время t запас не опустился ниже страхового. Если же спрос непредвиденно увеличится (линия графика резко пойдет вниз – участок А графика) или же будет нарушен срок поставки (f>t - участок В графика), то начнет работать страховой запас (причины 2 и 3 образования страхового запаса. Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку. Данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования дефицита. На практике система контроля за состоянием запаса с фиксированным количеством заказа применяется в случаях больших потерь при отсутствии запаса, высоких издержках по хранению запасов, высокой стоимости заказываемого товара, высокой степени неопределенности спроса и наличия скидки с цены в зависимости от заказываемого количества.

Рис. 6.2. Изменение во времени запасов с фиксированным размером заказа: Т1 Т2,..,Тi – величина отдельного i-ro периода времени, через который повторяется заказ; t – время, необходимое на размещение и выполнение заказ); Р – размер заказа, для данной системы контроля величина постоянная; А – период непредвиденного усиления спроса; В – период, в котором было допущено нарушение установленного срока поставки; t1 – фактический срок поставки в период В

Система с фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет остатков для определения точки заказа. При наличии широкой номенклатуры материалов (ассортимента – для торгового предприятия) условием применения системы является использование автоматизированной идентификации штриховых кодов.

Рассматриваемую систему называют «двухбункерной» (two-bin system), так как запас хранится как бы в двух складах-бункерах. Вначале удовлетворение спроса осуществляется из первого бункера. Окончание запасов в этом бункере является точкой заказа. В этот момент для снабжения потребителя открывается второй бункер, одновременно поставщику направляется заказ. В момент прибытия заказанного товара во втором бункере должен оставаться запас не ниже страхового. При распределении поступившего от поставщика заказа вначале полностью заполняется второй бункер. Оставшееся количество используется для заполнения первого.

6.6. Определение оптимального размера     заказываемой партии

После того как сделан выбор системы пополнения запасов, необходимо количественно определить величину заказываемой партии, а также интервал времени, через который повторяется заказ. Оптимальный размер партии поставляемых товаров и оптимальная частота завоза зависят от следующих факторов: объем спроса (оборота), расходы по доставке товаров и расходы по хранению запаса.

В качестве критерия оптимальности выбирают минимум расходов по доставке и хранению:

а) максимальный запас в обоих бункерах, спрос начинает удовлетворяться из первого бункера;

б) в момент окончания запаса в первом бункере (точка заказа) включается второй бункер и поставщику направляется заказ;

в) поставка заказа не позднее момента начала использования страхового запаса, а поступающий поток заполняет второй бункер;

г) запас восстановлен, спрос начинает удовлетворяться из первого бункера.

Расходы по доставке и расходы по хранению зависят от размера заказа, однако характер зависимости каждой из этих статей расходов от объема заказа разный. Расходы по доставке товаров при увеличении размера заказа, очевидно, уменьшаются, так как перевозки осуществляются более крупными партиями и, следовательно, реже. Расходы по хранению растут прямо пропорционально размеру заказа. Сложив оба графика, получим кривую, отражающую характер зависимости совокупных издержек по транспортировке и хранению от размера заказываемой партии. Кривая суммарных издержек имеет точку минимума, в которой суммарные издержки будут минимальны. Абсцисса этой точки Sопт дает значение оптимального размера заказа.

Задача определения оптимального размера заказа может быть решена и аналитически. Для этого необходимо найти уравнение суммарной кривой, продифференцировать его и приравнять вторую производную к нулю. В результате получим формулу, известную в теории управления запасами как формула Уилсона, позволяющую рассчитать оптимальный размер заказа:

,

где Sопт – оптимальный размер заказываемой партии; О – величина оборота; СТ – издержки при доставке; СХ – издержки хранения.

6.7. Сравнение основных систем управления    запасами

Можно предположить идеальную ситуацию, в которой исполнение заказа происходит мгновенно (время поставки равно нулю). Тогда заказ можно производить в момент, когда запасы материальных ресурсов на складе равны нулю. При постоянной скорости потребления системы управления запасами с фиксированным размером заказа и с фиксированным интервалом времени между заказами становятся одинаковыми, так как заказы будут производиться через равные интервалы времени, а размеры заказов всегда будут равны друг другу. Гарантийные запасы каждой из двух систем сведутся к нулю.

Сравнение рассмотренных систем управления запасами приводит к выводу о наличии у них взаимных недостатков и преимуществ. Система с фиксированным размером заказа требует непрерывного учета текущего запаса на складе. Напротив, система с фиксированным интервалом времени между заказами требует лишь периодического контроля количества запаса. Необходимость постоянного учета запаса в системе с фиксированным размером заказа можно рассматривать как основной ее недостаток. Отсутствие постоянного контроля за текущим запасом в системе с фиксированным интервалом времени между заказами является ее основным преимуществом перед первой системой. Следствием преимущества системы с фиксированным интервалом времени между заказами является то, что в системе с фиксированным размером заказа максимальный желательный запас всегда имеет меньший размер, чем в первой системе. Это приводит к экономии на затратах по содержанию запасов на складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами, что, в свою очередь, составляет преимущество системы с фиксированным размером заказа перед системой с фиксированным интервалом времени между заказами.

6.8. Прочие системы управления запасами

Основные системы управления запасами базируются на фиксации одного из двух возможных параметров – размера заказа или интервала времени между заказами. В условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным. Однако на практике чаще встречаются иные, более сложные ситуации. В частности, при значительных колебаниях спроса основные системы управления запасами не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение потребителя без значительного завышения объема запасов.

При наличии сбоев в поставке и потреблении основные системы управления запасами становятся неэффективными. Для таких случаев проектируются иные системы управления запасами, которые называются «прочими», и состоят из элементов основных систем управления запасами. Каждая из основных систем имеет определенный порядок действий. Так, в системе с фиксированным размером заказа заказ производится в момент достижения порогового уровня запаса, величина которого определяется с учетом времени и возможной задержки поставки. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами размер заказа определяется, исходя из наличного объема запасов и ожидаемого потребления за время поставки. Различное сочетание звеньев основных систем управления запасами, а также добавление принципиально новых идей в алгоритм работы системы приводит к формированию огромного числа систем управления запасами, отвечающих самым разнообразным требованиям. Остановимся на двух наиболее распространенных прочих системах:

1) с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня;

2) «минимум–максимум».

Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, как и система с фиксированным интервалом времени между заказами характеризуется периодом времени между заказами. В отличие от основной системы она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объема запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, данная система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами и элемент системы с фиксированным размером заказа.

Система «минимум-максимум», как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервал между ними. Система «минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.

6.9. Учет сбоев в поставках и потреблении      в логистической системе организации

Основные системы управления запасами, а также прочие системы управления запасами – с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня и система «минимум-максимум» разработаны для условий отсутствия отклонения от параметров поставки и потребления. Этими параметрами являются размер заказа, интервал времени между заказами, время поставки, задержка поставки, ожидаемое дневное потребление и прогнозируемое потребление до момента поставки.

Возможно появление различных в значениях показателей как со стороны потребителя запаса, так и со стороны исполнителя заказа. Кроме того, вполне вероятны ошибки исполнителей, которые приводят к нарушению нормального функционирования системы управления запасами. Практически от запланированных и фактических показателей возможны изменения интенсивности потребления в ту или другую сторону, задержка или ускорение поставки, поставка незапланированного объема заказа и ошибки учета фактического запаса, ведущие к неправильному определению размера заказа. Часто имеют место многообразные сочетания возмущающих воздействий, отклоняющих систему управления запасами от нормального функционирования:

увеличение потребления

сокращение потребления;

задержка поставки

ускоренная поставка;

неполная поставка

поставка завышенного объема;

занижение размера заказа

завышение замера заказа.

В левом столбце приведены возмущающие воздействия, приводящие систему в состояние дефицита материальных запасов. В правом столбце – возмущающие воздействия, приводящие к возможному дефициту складских площадей (если такой возможен). Правый и левый столбцы отражают гипотетическую ситуацию крайне неблагоприятного суммарного воздействия на систему. Более вероятно разнообразное сочетание воздействий, перечисленных в правом и левом столбцах. Эта вероятность зависит от конкретных условий функционирования системы управления запасами.

В рассмотренных ранее системах управления запасами, несмотря на ориентацию их на стабильные условия функционирования, предусмотрена возможность сглаживания сбоев в поставках и потреблении. Так, система с фиксированным размером заказа учитывает одно из восьми возмущающих воздействий – задержку поставки. Это воздействие снижается введением в систему параметра гарантийного (страхового) запаса. Он позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. Если возможная задержка поставки будет представлять собой максимально возможную задержку, то механизм системы предохранит потребителя от дефицита в случае единичного сбоя в поставках.

Второй расчетный параметр системы – пороговый уровень обеспечивает поддержку системы в бездефицитном состоянии. Период же времени, через который происходит пополнение гарантийного запаса до расчетного объема, зависит от конкретных значений исходных и фактических параметров системы.

Система с фиксированным интервалом времени между заказами также учитывает возмущающее воздействие задержки поставки. Как и в системе с фиксированным размером заказа, это воздействие снимается параметром гарантийного (страхового) запаса. Восполнение гарантийного запаса до расчетного объема производится во время последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня. Если прогноз потребления до момента будущей поставки был точным, механизм системы с фиксированным интервалом времени между заказами предохранит потребителя от дефицита материальных ресурсов при сбоях в поставках.

Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, в отличие от основных систем управления запасами, учитывает как задержки поставки, так и изменения темпов потребления от запланированных. Расширение способности системы противостоять возмущающим воздействиям связано с объединением идей использования порогового уровня и фиксированного интервала между заказами. Отслеживание порогового уровня повышает чувствительность системы к возможным колебаниям интенсивности потребления.

Система «минимум–максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов на складе и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Это единственная из рассмотренных ранее систем, допускающая дефицит запасов по экономическим соображениям. Тем не менее и система «минимум–максимум» учитывает возможность задержки поставки через параметр гарантийного запаса. Таким образом, рассмотренные основные и прочие системы управления запасами применимы лишь к весьма ограниченному спектру условии функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей. Повышение эффективности использования систем управления запасами в логистической системе организации приводит к необходимости разработки оригинальных систем управления запасами.

Контрольные вопросы

  1.  Какова роль товарно-материальных запасов в экономике?
  2.  Перечислите виды товарно-материальных запасов.
  3.  На какие категории подразделяются товарно-материальные запасы в зависимости от их целевого назначения?
  4.  Что является одним из важнейших стимулов создания запасов?
  5.  К каким издержкам приводит дефицит запасов?
  6.  Напишите и объясните формулу исчисления объема технологических товарно-материальных запасов.
  7.  Напишите формулу определения оптимального размера заказа.
  8.  Назовите факторы, определяющие уровень резервных запасов.
  9.  Чем объясняется различие в подходах к формированию запасов в различных отраслях экономики?
  10.  Почему существует разрыв между теорией и практикой принятия решений относительно товарно - материальных запасов?
  11.  Какие недостатки управления производством сдерживают сокращение времени на прохождение изделий и запасов в цехах и на складах?
  12.  Какова статистическая закономерность, определяющая размеры потребности в товарах, представленных в запасах?
  13.  Что нового привнесла логистика в развитие системы запасов?
  14.  Какие вопросы по проблеме управления запасами являются центральными в логистических системах?
  15.  В чем заключается суть управления товарно - материальными запасами в системах «планирования потребностей в материалах», «КАНБАН» и «точно в срок»?
  16.  Каков механизм функционирования системы «точно в срок»?
  17.  Для каких условий разработаны основные и прочие системы управления запасами?
  18.  Перечислите планируемые параметры в системах управления запасами.
  19.  Укажите типы возмущения в системах управления запасами.
  20.  Какие сбои в плановых параметрах можно учесть в системе с фиксированным размером заказа?
  21.  Какие сбои в плановых параметрах можно учесть в системе с фиксированным интервалом времени между заказами?
  22.  Какие сбои параметров могут быть в системе с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня?
  23.  Какие сбои в плановых параметрах предусмотрены в системе «минимум–максимум»?

ГЛАВА 7. ЛОГИСТИКА СКЛАДИРОВАНИЯ

7.1. Основные функции и задачи складов

в логистической системе

Перемещение материальных потоков в логистической цепи не возможно без концентрации в местах запасов, для хранения которых предназначены соответствующие склады. Логистический процесс на складе весьма сложен, поскольку требует полной согласованности функций снабжения запасами, переработки груза и физического распределения заказов. Практически логистика на складе охватывает все основные функциональные области, рассматриваемые на микро уровне. Поэтому логистический процесс на складе гораздо шире технологического процесса и включает (рис. 7.1):

– снабжение запасами;

Рис.7.1. Принципиальная схема материального потока на складе

– контроль за поставками;

– разгрузку и приемку грузов;

– внутри складскую транспортировку и перевалку грузов;

– складирование и хранение грузов;

– комплектацию (комиссионирование) заказов клиентов и отгрузку;

– транспортировку и экспедицию заказов;

– сбор и доставку порожних товароносителей;

– контроль за выполнением заказов;

– информационное обслуживание склада;

– обеспечение обслуживания клиентов (оказание услуг).

Функционирование всех составляющих логистического процесса должно рассматриваться во взаимосвязи и взаимозависимости, что позволяет не только координировать деятельность служб склада, но и является основой планирования и контроля за продвижением груза на складе с минимальными затратами. Весь процесс делится на операции, направленные на координацию службы закупки, операции, непосредственно связанные с переработкой груза и его документацией, и операции, направленные на координацию службы продаж.

Координация службы закупки осуществляется в ходе операций по снабжению запасами и посредством контроля за ведением поставок. Основная задача снабжения запасами состоит в обеспечении склада товаром с возможностями его переработки на данный период при удовлетворении заказов потребителей. Поэтому определение потребности в закупке запасов должно вестись в полной согласованности со службой продаж и имеющейся мощностью склада. Координация службы закупки осуществляется в ходе операций по снабжению запасами и посредством контроля за ведением поставок. Основная задача снабжения запасами состоит в обеспечении склада товаром (материалом) в соответствии с возможностями его переработки на данный период при полном удовлетворении заказов потребителей. Поэтому определение потребности в закупке запасов должно вестись в полной согласованности со службой продаж и имеющейся мощностью склада.

Учет и контроль за поступлением запасов и отправкой заказов позволяет обеспечить ритмичность переработки грузопотоков, максимальное использование объема склада и необходимые условия хранения, сократить сроки хранения запасов и увеличить оборот склада.

Движение через склад связано с затратами живого и овеществленного труда, что увеличивает стоимость товара. Современный крупный склад – это сложное техническое сооружение, которое состоит из взаимосвязанных элементов, имеет определенную структуру и выполняет ряд функций по преобразованию материальных потоков, а также накоплению, переработке и распределению грузов между потребителями. При этом в силу многообразия параметров, технологических и объемно-планировочных решений, конструкций оборудования и характеристик разнообразной номенклатуры перерабатываемых грузов склады относят к сложным системам (рис. 7.2).

7.2. Классификация складов по назначению

В то же время склад является элементом системы более высокого уровня логистической цепи, которая и формирует требования к складской системе, устанавливает цели и критерии ее оптимального функционирования, диктует условия переработки груза. Поэтому склад рассматривается как интегрированная составная часть логистической цепи (рис. 7.3). Это обеспечивает выполнение основных функций склада и достижение высокого уровня рентабельности, причем параметры конкретного склада отличаются от параметров другого, так же, как его элементы и сама структура, основанная на взаимосвязи этих элементов.

Рис. 7.3. Склад в цепочке образования стоимости

При создании складской системы нужно руководствоваться следующим основным принципом: лишь индивидуальное решение с учетом всех влияющих факторов может сделать ее рентабельной. Предпосылкой этого является четкое определение функциональных задач и основательный анализ переработки груза как внутри, так и вне склада. Это означает, что любые затраты должны быть экономически оправданными, т. е. внедрение любого технологического и технического решения, связанное с капиталовложениями, должно исходить из рациональной целесообразности, а не из модных тенденций и предлагаемых технических возможностей на рынке.

Назначение склада концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного выполнения заказов потребителей, определяет организацию склада (рис. 7.4). Системный подход к планированию складских операций определяет их структуру (рис. 7.5).

Рис. 7.4. Плановые аспекты организации склада

К основным функциям склада можно отнести следующие:

  1.  Преобразование производственного ассортимента в потребительский в соответствии со спросом клиентов, что важно в распределительной логистике, где торговый ассортимент включает огромный перечень товаров различных производителей, отличающихся функционально, по конструктивности, размеру, форме, цвету и т.д.. Создание нужного ассортимента на складе содействует эффективному выполнению заказов потребителей и осуществлению более частых поставок и в том объеме, который требуется клиенту.
  2.  Складирование и хранение позволяет выравнивать временную разницу между выпуском продукции и ее потреблением и дает возможность осуществлять непрерывное производство и снабжение на базе создаваемых товарных запасов.
  3.  Унитизация и транспортировка грузов, поскольку многие потребители заказывают со складов партии «меньше чем вагон» или «меньше чем трейлер», что увеличивает издержки по доставке грузов. Для сокращения транспортных расходов склад осуществляет функцию объединения (унитизацию) небольших партий грузов для нескольких клиентов до полной загрузки транспортного средства.
  4.  Предоставление услуг, обеспечивающих фирме высокий уровень обслуживания потребителей, например, подготовка товаров для продажи, проверка функционирования приборов и оборудования, монтаж, придание продукции товарного вида, предварительная обработка, транспортно-экспедиционные услуги и т. д.

Рис. 7.5. Системное планирование складских операций

7.2. Проблемы эффективного функционирования склада

Первый вопрос, который рассматривается фирмой при решении проблемы обеспечения складской площадью, – это владение складом. Существуют две основные альтернативы приобретение складов в собственность и использование складов общего пользования (СОП). Возможна и третья альтернатива – лизинг, т. е. взятие в аренду здания и оборудования за определенную ежегодную плату. Однако этот вариант близок к приобретению склада и в данном случае может рассматриваться как первая альтернатива.

Выбор между этими вариантами или их комбинацией – одна из самых главных проблем в складировании. Комбинация собственного склада и СОП особенно привлекательна и экономически оправданна, если фирма реализует свою продукцию во многих различных регионах и в случае сезонного спроса на товар. Оба случая имеют и преимущества, и недостатки. При выборе одного из них обычно решающим является условие минимума затрат.

Критическим фактором экономичности склада фирмы (собственного склада) является стабильно высокий оборот. В пользу выбора собственного склада можно отнести постоянный спрос с насыщенной плотностью рынка сбыта на обслуживаемой территории. На собственных складах лучше поддерживаются условия хранения и контроля за продукцией. При этом руководству фирмы легче корректировать стратегию сбыта и расширять перечень услуг, что дает ему возможность укреплять свои позиции в конкурентной борьбе.

Складам общего пользования отдают предпочтение при низком объеме оборота фирмы или сезонности хранимого товара. К выбору СОП прибегают в случаях, когда фирма внедряется на новый рынок, где уровень стабильности продаж либо неизвестен, либо непостоянен. СОП не требуют инвестиций фирмы в развитие складского хозяйства, сокращаются финансовые риски от владения собственными складами и увеличивается гибкость использования складской площади.

7.3. Количество складов и размещение складской сети

Малые и средние фирмы, ограничивающие сбыт своей продукции одним или несколькими близлежащими регионами, имеют, как правило, один склад. Для крупных же фирм с большим национальным или межнациональным рынком этот вопрос оказывается очень сложным, в его решении приходится преодолевать значительные трудности. При этом наиболее распространены два варианта размещения складской сети: централизованное (наличие в основном одного крупного склада) и децентрализованное рассредоточение ряда складов в различных регионах сбыта. Естественно, вопрос об увеличении числа складов связан с изменением затрат.

Территориальное размещение складов и их количество определяются мощностью материальных потоков и их рациональной организацией, спросом на рынке сбыта, размерами региона сбыта и концентрацией в нем потребителей, расположением поставщиков и покупателей, особенностями коммуникационных средств, устройств и объектов. Это все в совокупности определяет систему складов, иерархическая структура которой приведена на рис. 7.6.

Рис. 7.6. Иерархическая структура системы складов

Расходы на строительство и эксплуатацию складов включают в первую очередь затраты на строительство здания (сооружения) и приобретение оборудования, а также затраты, связанные с их дальнейшей эксплуатацией (содержание и ремонт здания и оборудования, расходы на заработную плату, электроэнергию и т. д.). При увеличении мощности и размеров складов удельные капитальные затраты на 1 т грузооборота и запасы хранения сокращаются, что говорит в пользу строительства более крупных складов. Однако, с другой стороны, это чаще всего влечет за собой сокращение числа складов, а следовательно, увеличение транспортных расходов при доставке.

7.4. Разработка системы складирования

Эта задача особенно актуальна в условиях эксплуатации собственного склада предприятия, поскольку правильный выбор системы складирования позволяет добиться максимального использования складских мощностей, а значит, сделать функционирование склада рентабельным. С такой задачей руководство фирмы сталкивается не только в момент строительства склада, но и в процессе его эксплуатации.

7.5. Логистический процесс на складе

Логистический процесс на складе весьма сложен, поскольку требует полной согласованности функций снабжения запасами, переработки груза и физического распределения заказов. Практически логистика на складе охватывает все основные функциональные области, рассматриваемые на микроуровне. Поэтому логистический процесс на складе гораздо шире технологического процесса и включает:

  1.  операции, направленные на координацию службы продаж.
  •  снабжение запасами;
  •  контроль за поставками;
  •  разгрузка и приемка грузов;
  •  внутри  складская транспортировка и перевалка грузов;
  •  складирование и хранение грузов;
  •  комплектация (комиссионирование) заказов клиентов и отгрузка;
  •  транспортировка и экспедиция заказов;
  •  сбор и доставка порожних товароносителей;
  •  контроль за выполнением заказов;
  •  информационное обслуживание склада;
  •  обеспечение обслуживания клиентов (оказание услуг).

Функционирование составляющих логистического процесса должно рассматриваться во взаимосвязи и взаимозависимости. Такой подход позволяет не только четко координировать деятельность служб склада, он является основой планирования и контроля за продвижением груза на складе с минимальными затратами.

Условно весь процесс можно разделить на операции, направленные на координацию службы закупки, и операции, непосредственно связанные с переработкой груза и его документацией.

Снабжение запасами. Координация службы закупки осуществляется в ходе операций по снабжению запасами и посредством контроля за ведением поставок. Основная задача снабжения запасами состоит в обеспечении склада товаром (или материалом) в соответствии с возможностями его переработки на данный период при полном удовлетворении заказов потребителей. Поэтому определение потребности в закупке запасов должно согласовываться со службой продаж и имеющейся мощностью склада.

Контроль за поставками. Учет и контроль за поступлением запасов и отправкой заказов позволяет обеспечить ритмичность переработки грузопотоков, максимальное использование имеющегося объема склада и необходимые условия хранения, сократить сроки хранения запасов и тем самым увеличить оборот склада.

Разгрузка и приемка грузов. При осуществлении этих операций необходимо ориентироваться на условия поставки заключенного договора (раздел «Базис поставки»). Соответственно подготавливаются места разгрузки под указанное транспортное средство (трейлер, фура, контейнер) и необходимое погрузочно-разгрузочное оборудование. Разгрузка на современных складах осуществляется на разгрузочных автомобильных или железнодорожных рампах и контейнерных площадках. Специальное оснащение мест разгрузки и правильный выбор погрузочно-разгрузочного оборудования позволяют эффективно проводить разгрузку (в кратчайшие сроки и с минимальными потерями груза), в связи с чем сокращаются простои транспортных средств, а следовательно, и снижаются издержки обращения. Проводимые на данном этапе операции включают разгрузку транспортных средств, контроль документального и физического соответствия заказов поставки, документальное оформление прибывшего груза через информационную систему, формирование складской грузовой единицы.

Внутрискладская транспортировка. Внутрискладская транспортировка предполагает перемещение груза между различными зонами склада: с разгрузочной рампы в зону приемки, оттуда в зону хранения, комплектации и на погрузочную рампу. Эта операция выполняется с помощью подъемно-транспортных машин и механизмов. Транспортировка грузов внутри склада должна осуществляться при минимальной протяженности во времени и пространстве по сквозным «прямоточным» маршрутам. Это позволит избежать повторного возвращения в любую из складских зон и неэффективного выполнения операций. Число перевалок (с одного вида оборудования на другое) должно быть минимальным.

Складирование и хранение. Процесс складирования заключается в размещении и укладке груза на хранение. Основной принцип рационального складирования – эффективное использование объема зоны хранения. Предпосылкой этого является оптимальный выбор системы складирования и, в первую очередь, складского оборудования. Оборудование под хранение должно отвечать специфическим особенностям груза и обеспечивать максимальное использование высоты и площади склада. При этом пространство под рабочие проходы должно быть минимальным, но с учетом нормальных условий работы подъемно-транспортных машин и механизмов. Для упорядоченного хранения груза и экономичного его размещения используют систему адресного хранения по принципу фиксированного или свободного выбора места складирования. Процесс складирования и хранения включает закладку груза на хранение, хранение груза и обеспечение соответствующих для этого условий, контроль за наличностью запасов на складе, осуществляемый через информационную систему.

Комплектация (комиссионирование) заказов и отгрузка. Процесс комплектации сводится к подготовке товара в соответствии с заказами потребителей. Комплектация и отгрузка заказов включают получение заказа клиента, отбор товара каждого наименования по заказу клиента, комплектацию отобранного товара для конкретного клиента в соответствии с его заказом, подготовку товара к отправке, документальное оформление подготовленного заказа и контроль за подготовкой заказа, объединение заказов клиентов в партию отправки и оформление транспортных накладных, отгрузку грузов в транспортное средство.

Комиссионирование заказов клиентов проводится в зоне комплектации. Подготовка и оформление документации осуществляются через информационную систему. Адресная система хранения позволяет указывать в отборочном листе место отбираемого товара, что значительно сокращает время отборки и помогает отслеживать отпуск товара со склада. При комплектации отправки, благодаря информационной системе, облегчается выполнение функции объединения грузов в экономичную партию отгрузки, позволяющую максимально использовать транспортное средство. При этом выбирается оптимальный маршрут доставки заказов. Отгрузка ведется на погрузочной рампе (требования к проведению эффективной отгрузки аналогичны требованиям к разгрузке).

Транспортировка и экспедиция заказов. Заказы могут осуществляться как складом, так и заказчиком. Последний вариант оправдывает себя лишь в случае, когда заказ осуществляется партиями, равными вместимости транспортного средства, и при этом запасы потребителя не увеличиваются. Наиболее распространена и экономически оправданна централизованная доставка заказов складом. В этом случае благодаря унитизации грузов и оптимальным маршрутам доставки достигается значительное сокращение транспортных расходов и появляется реальная возможность осуществлять поставки мелкими и более частыми партиями, что приводит к сокращению ненужных страховых запасов у потребителя.

Сбор и доставка порожних товароносителей играют существенную роль в статье расходов. Товароносители (поддоны, контейнеры, тара-оборудование) при внутригородских перевозках чаще всего бывают многооборотные, а потому требуют возврата отправителю. Эффективный обмен товароносителей возможен лишь в тех случаях, когда достоверно определено их оптимальное количество и четко выполняется график их обмена с потребителями.

Информационное обслуживание склада. Этот вид обслуживания предполагает управление информационными потоками и является связующим стержнем функционирования всех служб склада. В зависимости от технической оснащенности управление информационными потоками может быть как самостоятельной системой (на механизированных складах), так и составной подсистемой общей автоматизированной системы управления материальными и информационными потоками (на автоматизированных складах). Информационное обслуживание охватывает:

• обработку входящей документации;

• предложения по заказам поставщиков;

• оформление заказов поставщиков;

• управление приемом и отправкой;

• контроль наличия товаров на складе;

• прием заказов потребителей;

• оформление документации отправки;

• диспетчерскую помощь, включая оптимальный выбор партий отгрузки и маршруты доставки;

• обработку счетов клиентов;

• обмен информацией с оперативным персоналом и верхним иерархическим уровнем организации;

• различную статистическую информацию.

Контроль за выполнением заказов и обеспечение обслуживания клиентов. На обеспечение координации деятельности службы продаж в первую очередь направлены операции контроля за выполнением заказов и оказание услуг клиентам, от выполнения которых зависит уровень обслуживания. Успешно осуществляемое логистическое обслуживание покупателей может легко стать важнейшим, к тому же стратегическим признаком, выгодно отличающим данную фирму от конкурентов. Выделяют три основные категории элементов обслуживания: допродажное, во время продажи и послепродажное. Осуществлением допродажных услуг занимается служба продаж (маркетинговая служба). Склад обеспечивает выполнение как продажных, так и послепродажных услуг. К продажным услугам относят сортировку товаров, полную проверку качества поставляемых товаров, фасовку и упаковку, замену заказанного товара (изменение заказа), экспедиторские услуги с осуществлением разгрузки, информационные услуги, заключение договоров с транспортными агентствами. Послепродажные услуги охватывают спектр услуг, оказываемых потребителям продукции, установку изделий, гарантийное обслуживание, обеспечение запасными частями, временную замену товаров, прием дефектной продукции и замену ее.

Рациональное осуществление логистического процесса на складе – залог его рентабельности. Поэтому при организации логистического процесса необходимо добиваться:

1) рациональной планировки склада при выделении рабочих зон, способствующей снижению затрат и усовершенствованию процесса переработки груза;

2) эффективного использования пространства при расстановке оборудования, что позволяет увеличить мощность склада;

3) использования универсального оборудования, выполняющего различные складские операции, что дает существенное сокращение парка подъемно-транспортных машин;

4) минимизации маршрутов внутрискладской перевозки для сокращения эксплуатационных затрат и увеличения пропускной способности склада;

5) осуществления унитизации партий отгрузок и применения Централизованной доставки, что позволяет существенно сократить транспортные издержки;

6) максимального использования возможностей информационной системы, что значительно сокращает время и затраты, связанные с документооборотом и обменом информацией, и т. д.

Резервы рациональной организации логистического процесса заключаются в весьма простых вещах: расчистке загроможденных проходов, улучшении освещения, организации рабочего места. В поиске резервов эффективности функционирования склада нет мелочей, все должно анализироваться, а результаты анализа – использоваться для улучшения организации логистического процесса.

7.6. Система складирования как основа

 рентабельности работы склада

Общая концепция решения складской системы в первую очередь должна быть экономичной. Экономический успех обеспечивается в случае, если планирование и реализация складской системы рассматриваются с точки зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью общей концепции склада. А рентабельность склада и будет в конечном счете основным критерием общей концепции.

Система складирования (СС) предполагает оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. При разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы (параметры склада, технические средства, особенности груза и т. д.). Разработка СС основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Этот процесс выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой факторов, систематизированных в несколько основных подсистем. Система складирования включает следующие складские подсистемы: складируемая грузовая единица, вид складирования, оборудование по обслуживанию склада, система комплектации, управление перемещением груза, обработка информации, «здание» (конструктивные особенности зданий и сооружений).

Каждая подсистема включает в себя ряд возможных элементов. При этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть значительным, а сочетание их в различные комбинации еще более увеличивает многовариантность системы. Причем альтернативный выбор всех конкурентных вариантов должен осуществляться в определенной последовательности с учетом технико-экономической оценки каждого из них. Выбор рациональной системы складирования осуществляется в следующем порядке:

1) определяются место склада в логистической цепи и его функции;

2) устанавливается общая направленность технической оснащенности складской системы (механизированная, автоматизированная, автоматическая);

3) определяется задача, которой подчинена разработка системы складирования;

4) выбираются элементы каждой складской подсистемы;

5) создаются комбинации выбранных элементов всех подсистем;

6) осуществляется предварительный выбор конкурентных вариантов из всех технически возможных;

7) проводится технико-экономическая оценка каждого конкурентного варианта;

8) осуществляется альтернативный выбор рационального варианта.

7.7. Определение места склада в логистической системе и общая направленность его технической оснащенности

Место склада в логистической системе и его функции определяют техническую оснащенность склада. Склады используются в разных функциональных областях логистики (снабженческой, производственной и распределительной). Склады снабжения с учетом их хозяйственной принадлежности (поставщика, посредника, производителя) делятся на:

1) склады сырья и материалов (груз, как правило, в жидком или сыпучем состоянии), работающие с однородным грузом, с большими партиями поставки, относительно постоянной оборачиваемостью, что дает возможность ставить вопрос об автоматизированной складской переработке груза;

2) склады продукции производственного назначения (тарных и штучных грузов), грузы в которых с высокой массой, относительно однородной номенклатуры, требующие высокого уровня механизации и автоматизации складских работ.

Склады производственной логистики связаны с обработкой груза относительно постоянной номенклатуры, поступающего и уходящего со склада с определенной периодичностью и малым сроком хранения, что позволяет добиться автоматизированной обработки груза или высокого уровня механизации проводимых работ. Склады распределительной логистики, предназначенные для преобразования производственного ассортимента в торговый и бесперебойного обеспечение различных потребителей, включая розничную сеть, составляют наиболее многочисленную и разнообразную группу. Склады готовой продукции и распределительные склады производителей занимаются автоматизированной и высокомеханизированной обработкой тарных и штучных грузов однородной номенклатуры с быстрой оборачиваемостью, реализуемых крупными партиями.

Склады оптовой торговли товарами народного потребления в основном обеспечивают снабжение розничной сети и мелких потребителей и концентрируют товары очень широкой номенклатуры и неравномерной оборачиваемости (иногда сезонные), реализуемые различными партиями поставки. Поэтому нецелесообразно внедрение автоматизированной обработки грузов на таких складах, где можно осуществлять механизированную обработку грузов и даже ручную комплектацию.

Независимо от направленности технической оснащенности переработки груза обработка информационных потоков должна быть автоматизирована. Тем более, что современные логистические системы должны иметь единую информационную систему для всех ее участников.

7.8. Задача разработки системы складирования

Следующим шагом при разработке системы складирования является строительство нового склада, расширение или реконструкция, дооснащение или переоснащение действующего склада, рационализация технологических решений на действующих складах.

Эти принципиальные отличия порождают различные подходы к разработке системы складирования. В первых двух случаях система складирования подчинена задаче выбора параметров складского здания и установления конструктивных его особенностей, обеспечивающих проведение оптимальных технологических процессов. В этих случаях отправной точкой при создании системы складирования должна стать подсистема «Складируемая грузовая единица», а заключительной подсистемой будет «Здание», поскольку именно определение параметров склада и должно стать результатом всей разработки. При разработке системы для действующих складов, она должна быть ориентирована на уже существующее здание и его параметры. Поэтому подсистема «Здание» будет определяющей для всех остальных подсистем.

7.9. Складская грузовая единица

Оптимальная система складирования предопределяет рациональность технологического процесса на складе. Основным условием здесь является минимальное количество операций по переработке груза. Именно поэтому огромное значение придается определению оптимального вида и размеров товароносителя, на котором формируется складская грузовая единица. Такими товароносителями могут стать: стоечные, сетчатые, ящичные, плоские поддоны и полуподдоны, а также кассеты, ящики для мелких грузов и т. д. Складской товароноситель увязывает между собой номенклатуру перерабатываемого груза, внешние и внутренние материальные потоки и все элементы системы. На выбор товароносителя влияют вид и размеры упаковки и транспортной тары, система комплектации заказа, оборачиваемость товара, технологическое оборудование, используемое при складировании груза и особенности подъемно-транспортных машин и механизмов, обслуживающих склад.

Основной критерий правильности выбора товароносителя – отсутствие возврата складской грузовой единицы из зоны комплектации в зону хранения при формировании заказа покупателя.

7.10. Виды складирования

Вид складирования предполагает выбор технологического оборудования, на котором складируется груз, и форму размещения его в пространстве складского помещения. На выбор оказывают влияние складская площадь, высота склада, используемый товароноситель, объемы партий поставки, особенности комиссионирования груза, свободный доступ к товару, условия хранения товара, широта ассортимента товара, простота обслуживания и капитальные затраты.

Размещение технологического оборудования обеспечивает максимальное использование площади и высоты склада. Выделяются следующие виды складирования: в штабели блоками, в полочных стеллажах до 6 м, в полочных высотных стеллажах, в проходных (въездных) стеллажах, передвижных стеллажах, элеваторных стеллажах и т. д. В качестве преимуществ различных видов складирования рассматриваются высокая степень используемой площади и объема, свободный доступ к товару, обеспечение контроля структурных изменений запасов, возможность высотного складирования, легкость обслуживания, возможность автоматизированного управления, выполнение принципа ФИФО (груз «первым пришел– первым ушел»), низкие капиталовложения и строительные затраты, низкие эксплуатационные расходы и затраты на техническое обслуживание. На современных складах чаще всего используют комбинации различных видов складирования, в особенности на складах оптовой торговли распределительной логистики. Объясняется это разнообразием хранимой продукции со своими специфическими особенностями.

7.11. Оборудование по обслуживанию склада

Для обслуживания складов используют различные виды подъемно-транспортных машин и механизмов. Выбор их связан с уже перечисленными подсистемами и зависит от характеристик самих технических средств и общей технической оснащенностью склада. Высокий уровень механизации и автоматизации складских работ, а значит, использование высокопроизводительных технических средств целесообразны на крупных складах с большой складской площадью и устойчивым однородным материальным потоком. На складах, задействованных на снабжении различных розничных предприятий, могут использоваться и средства малой механизации, в особенности при комплектации заказа. Наиболее распространены на механизированных складах такие виды подъемно-транспортных средств, как электропогрузчики и электро-штабелеры, а на автоматизированных складах – межстеллажные краны-штабелеры.

7.12. Комиссионирование или система комплектации

В процессе переработки груза комплектация включает отборку товара по заказам покупателя, комплектацию заказа и отправку покупателям для централизованной или децентрализованной доставки. Система комиссионирования определяется независимо от того, где будет осуществляться отбор товара – с мест хранения (в зоне основного складирования) или в зоне комплектации. Существует несколько схем системы комиссионирования, которые включают сочетания следующих позиций:

  •  исходное положение груза по отношению к отборщику (статическое и динамическое) при подготовке материала;
  •  перемещение груза в пространстве при отборе (одномерное, двухмерное);
  •  выполнение отбора груза;
  •  степень комплектации заказа (централизованная – отбор груза одновременно для нескольких клиентов и децентрализованная – для одного клиента).

Управление перемещением груза определяется возможностями технологического и обслуживающего оборудования в автономном ручном режиме, в автоматическом местном режиме управления (из кабины) с помощью пульта управления, в автоматическом дистанционном режиме управления с помощью пульта, расположенного вне стеллажного прохода, с использованием режима «он-лайн» от ЭВМ.

7.13. Обработка информации

Логистический процесс на современных складах, и в первую очередь автоматизированных складах, предполагает наличие систем управления информационными потоками, которые осуществляют управление приемом и отправкой грузов, управление запасами на складе, обработку поступающей документации, подготовку сопроводительных документов при отправке грузов и т. д.

В зависимости от уровня организации программно-технических средств выделяют:

• обработку информации вручную;

• обработку информации в пакетном режиме, т.е. подготовку данных о поступающих и отгруженных грузах, которые вводятся в ЭВМ, обрабатываются в течение соответствующего машинного времени;

• обработку информации в режиме реального времени, когда информация вводится в ЭВМ одновременно с движением грузов или, точнее, в момент их перехода через контрольные пункты. Для ввода и обработки информации используются развитая терминальная сеть и определенная вычислительная мощность ЭВМ;

• непосредственное управление от компьютера, что предполагает интегрированное управление материальными и сопутствующими им информационными потоками в режиме реального времени.

Следующая фаза разработки системы складирования предполагает возможные комбинации элементов всех подсистем складирования в конкурентные варианты. Выбор оптимального варианта системы складирования осуществляется после технико - экономической оценки каждого из них. В качестве критериев оценки используют: 1) показатель эффективности складской площади и объема; 2) показатель общих затрат на 1 т товара, связанных с оснащенностью склада по данному варианту. Показатели эффективности использования складской площади и объема показывают, насколько эффективно используется складское пространство при установке конкретных видов оборудования, а экономический показатель дает возможность оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией.

Коэффициент полезно используемой площади КS равен отношению площади, занятой под складирование (под технологическое оборудование), – Sгр к общей площади склада – Soc:

КS=.

Аналогично определяют коэффициент полезно используемого объема КV:

КV=,

где Voc– общий складской объем, м3; Vгр – складской объем, занимаемый оборудованием, на котором хранится груз, м3; hос – высота складского помещения, м; hскл– используемая высота складского помещения под хранение груза, м.

Экономическим критерием при оценке вариантов систем складирования может быть показатель общих затрат (в рублях на 1 т товара), рассчитанный как сумма единовременных и текущих затрат:

ОЗ=Э+0,29K,

где Э – текущие затраты, руб./т; К – единовременные затраты, руб./т; 0,29 – коэффициент эффективности капитальных вложений.

Текущие затраты (издержки производства и обращения в рублях на 1 т товара) исчисляются по формуле

Э=,

где А– затраты, связанные с амортизацией, эксплуатацией и ремонтом оборудования склада, руб.; п оборачиваемость товара (365 дней/tз, где tз – средняя продолжительность срока хранения товара на складе, т. е. товарный запас в днях); Q – вес товара, размещенного на оборудовании склада, т.

Единовременные затраты (в рублях на 1 т товара) определяются следующим образом:

К=,

где Ст – стоимость оборудования, размещенного на данном складе.

При альтернативном выборе системы складирования на основе применяемого при этом оборудования оптимальным является вариант с максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах. Осуществляя выбор систем складирования на практике, необходимо помнить, что в одном складском помещении возможно сочетание различных вариантов в зависимости от перерабатываемого груза.

Контрольные вопросы

  1.  Каковы основные функции складов в логистической системе?
  2.  Каковы основные задачи складов в логистической системе?
  3.  Какими принципами нужно руководствоваться при создании складской системы?
  4.  Сформулируйте условие минимума затрат для фирмы при обеспечении ее складской площадью.
  5.  Перечислите элементы логистического процесса на складе.
  6.  Сформулируйте принципы определения места склада в логистической системе.
  7.  Приведите классификацию складов снабжения с учетом их хозяйственной принадлежности и охарактеризуйте их особенности.
  8.  Сформулируйте основной критерий правильности выбора товароносителя.
  9.  Перечислите схемы системы комиссионирования для процесса переработки груза.
  10.   Перечислите способы обработки складской информации в зависимости от уровня организации программно-технических средств и дайте их краткую характеристику.

ГЛАВА 8. СЕРВИС В ЛОГИСТИКЕ

8.1. Понятие логистического сервиса

В условиях «рынка покупателя» продавец вынужден строить свою деятельность исходя из покупательского спроса. При этом спрос не ограничивается спросом на товар. Покупатель диктует свои условия также и в области состава и качества, услуг, оказываемых ему в процессе поставки этого товара. Услуга, в общем понимании этого термина, означает чье-либо действие, приносящее пользу, помощь другому. Работа по удовлетворению чьих-нибудь нужд называется сервисом. Природа логистической деятельности предполагает возможность оказания потребителю материального потока разнообразных логистических услуг. Логистический сервис неразрывно связан с процессом распределения и представляет собой комплекс услуг, оказываемых в процессе поставки товаров. Объектом логистического сервиса являются различные потребители материального потока. Осуществляется логистический сервис либо самим поставщиком, либо экспедиторской фирмой, специализирующейся в области логистического обслуживания.

Все работы в области логистического обслуживания можно разделить на предпродажные, т. е. работы по формированию системы логистического обслуживания, работы по оказанию логистических услуг, осуществляемые в процессе продажи товаров, и послепродажный логистический сервис.

До начала процесса реализации работа в области логистического сервиса включает в себя определение политики фирмы по оказанию услуг, а также их планирование. В процессе реализации товаров могут оказываться разнообразные логистические услуги, например:

– наличие товарных запасов на складе;

– исполнение заказа, в том числе подбор ассортимента, упаковка, формирование грузовых единиц и другие операции;

– обеспечение надежности доставки;

– предоставление информации о прохождении грузов.

Послепродажные услуги– это гарантийное обслуживание, обязательства по рассмотрению претензий покупателей.

8.2. Формирование системы логистического    сервиса

Потребитель при выборе поставщика принимает во внимание возможности последнего в области логистического сервиса, т. е. на конкурентоспособность поставщика влияет ассортимент и качество предлагаемых им услуг. С другой стороны, расширение сферы услуг сопряжено с дополнительными затратами. Широкая номенклатура логистических услуг и значительный диапазон, в котором может меняться их качество, влияние услуг на конкурентоспособность фирмы и величину издержек, а также ряд других факторов подчеркивают необходимость для фирмы иметь стратегию в области логистического обслуживания потребителей.

При формировании системы логистического сервиса необходимо совершить следующую последовательность действий:

  1.  Сегментация потребительского рынка, т. е. его разделение на группы потребителей, для каждой из которых могут потребоваться определенные услуги в соответствии с особенностями потребления, которая осуществляется по географическому фактору, по характеру сервиса или по какому-либо иному признаку.
  2.  Определение перечня наиболее значимых для покупателей услуг.
  3.   Ранжирование услуг, входящих в составленный перечень. Сосредоточение внимания на значимые для покупателей услугах.
  4.  Определение стандартов услуг в отдельных сегментах рынка.
  5.  Оценка оказываемых услуг, установление взаимосвязи между уровнем сервиса и стоимостью услуг, определение уровня сервиса, необходимого для обеспечения конкурентоспособности компании.
  6.  Установление обратной связи с покупателями путем опроса для выбора значимых услуг, определения стандартов услуг и в итоге обеспечения соответствия услуг потребностям покупателей.

8.3. Уровень логистического обслуживания

Важным критерием, позволяющим оценить систему сервиса, как с позиции поставщика, так и с позиции получателя услуг, является уровень логистического обслуживания. Расчет данного показателя выполняют по следующей формуле:

100%,

где –уровень логистического обслуживания; М–количественная оценка возможного объема логистического сервиса; m– количественная оценка фактического объема логистического сервиса.

Для оценки уровня логистического обслуживания выбираются наиболее значимые виды услуг, то есть услуги, оказание которых сопряжено со значительными затратами, а неоказание – с существенными потерями на рынке. Начиная от 70% и выше, затраты сервиса растут экспоненциально в зависимости от уровня обслуживания, а при уровне обслуживания 90% и выше сервис становится невыгодным Специалисты подсчитали, что при повышении уровня обслуживания от 95 до 97% экономический эффект повышается на 2%, а расходы возрастают на 14%. С другой стороны, снижение уровня обслуживания ведет к увеличению потерь, вызванных ухудшением качества сервиса. Таким образом, рост конкурентоспособности компании, вызванный ростом уровня обслуживания, сопровождается, с одной стороны, снижением потерь на рынке, а с другой – повышением расходов на сервис. Задача логистической службы заключается в поиске оптимальной величины уровня обслуживания. Графически оптимальный размер уровня сервиса можно определить, построив суммарную кривую F, отражающую поведение затрат и потерь в зависимости от изменения уровня обслуживания.

8.4. Критерии качества логистического                обслуживания

Для оценки качества логистического обслуживания применяют критерии как надежность поставки, полное время от получения заказа до поставки партии товаров, гибкость поставки, наличие запасов на складе поставщика, возможность предоставления кредитов, а также ряд других. Охарактеризуем первые из трех названных критериев.

Надежность поставки. Под надежностью понимают комплексное свойство системы, заключающееся в ее способности выполнять заданные функции, сохраняя свои характеристики в установленных пределах. Надежность поставки – это способность поставщика соблюдать сроки выполнения отдельных видов работ, которые включают в себя процесс поставки. Существенным фактором, влияющим на надежность поставки, является наличие предусмотренных договором обязательств (гарантий), в силу которых поставщик несет ответственность в случае нарушения сроков поставки. Полное время от получения заказа до поставки партии товаров включает в себя время оформления заказа, время изготовления, время упаковки, время отгрузки и время доставки.

Гибкость поставки – означает способность поставляющей системы учитывать особые пожелания клиентов, т.е. возможность изменения формы заказа, способа передачи заказа, вида тары и упаковки, отзыва заявки на поставку, получения клиентом информации о состоянии его заказа, а также отношение к жалобам при некомплектных поставках. Соотношение значимостей отдельных показателей может меняться.

Контрольные вопросы

  1.  Дайте определение понятия логистического сервиса.
  2.  Кто является объектом логистического сервиса?
  3.  Дайте классификацию работ в области логистического обслуживания.
  4.  Сформулируйте алгоритм формирования системы логистического сервиса.
  5.  Дайте определение уровня логистического обслуживания.
  6.  Приведите выражение для расчета показателя уровня логистического обслуживания.
  7.  Сформулируйте критерии качества логистического обслуживания.
  8.  Каковы значения уровня логистического обслуживания, определяющие конкурентоспособность предприятия?

ГЛАВА 9. ИНФОРМАЦИОННАЯ ЛОГИСТИКА

9.1. Информационные потоки в логистике

Современное состояние логистики определяется внедрением во все сферы бизнеса информационно-компьютерных технологий. Реализация большинства логистических концепций невозможна без использования быстродействующих компьютеров, локальных вычислительных сетей, телекоммуникационных систем и информационно-программного обеспечения. Под информационной логистикой понимается организация и использование систем информационного обеспечения производственно - хозяйственных процессов на предприятии.

Под информационно-технической базой систем управления понимают совокупность взаимосвязанных средств и методов, обеспечивающих подготовку информации для принятия решений: сбор данных и их первичную обработку, контроль достоверности, хранение и передачу данных, их обновление и корректировку с применением необходимых математических методов. Информационно-техническое обеспечение логистических систем отличается не характером информации и набором тexничecкиx средств, используемых для их обработки, а методами и принципами, используемыми для их построения. Это сказывается на изменении потоков информации, объемах и направлениях, на методике выбора технических средств управления, в частности, на определении функций систем управления материальными и денежными потоками, определении состава необходимой информации и установлении ее периодичности, возникновения и использования процедур стандартных и нестандартных сообщений, на процессах оформления, систематизации и анализе всех информационных материалов.

Основная цель построения информационно-технической базы логистических систем – встраивание в структуру управления (рис. 9.1). При этом особенностью логистики построения информационно-технической базы систем данного рода по сравнению с традиционными системами автоматизации управления заключается в том, что она направлена на повышение технического уровня систем управления и предъявляет новые требования к методам экономического управления объектами. В результате построения информационно-техническая база систем управления позволяет производить анализ и принятие управляющих воздействий на объект в условиях заданных целей и установленных процессов информационного характера. Основными факторами, связанными с построением информационно-логистических систем, являются:

– условия взаимодействия систем между собой и окружающей средой;

 создание модели организации информационно - технического обеспечения, включающей иерархию субъектов, принимающих решения, их права, время реакции и режимы взаимодействия;

Рис. 9.1. Схема информационных потоков, сопровождающих движение материальных потоков на заводе: 1– информация по выпуску продукции; 2– координация деятельности; 3 график изготовления изделий; 4 – карта сдачи готовой продукции на склад; 5 – требования на материалы и комплектующие; 6 – информация по отпуску материалов; 7 – информация выпуске продукции; 8 – требования и лимитные карты; 9 – требования на материалы и комплектующие;  материальный поток; - - - - - информационный поток

– наличие экономико-математической модели планирования, пpoгнозирования, управления и анализа состояния;

разработка расчетных алгоритмов для моделей;

– наличие необходимого комплекса технических средств, включая вычислительную технику и систему связи;

– прикладное программное обеспечение данных в системе хранения и распределения при оптимизации действий управляющего персонала.

Существует три вида информационного потока:

  •  опережающий материальный поток (авизирует прибытие груза), позволяет покупателю своевременно обеспечить приемку груза;
    •  сопровождающий характеризует вид, количество груза, отправителя, получателя и т.д. (сопровождающие документы);
      •  опаздывающий, действующий в обратном направлении.

По мере развития логистической системы изменяется роль информационной логистики, эволюция которой приведена на рис. 9.2.

I этап

                    60-е годы, обеспечение информационной системы учета

II этап

                      80-е годы, информация в любой момент времениon line

III этап

                  Принятие управленческих решений на основе

                  моделирования производственных ситуаций

Рис. 9.2. Эволюция информационных систем с точки зрения логистики

Информационным потоком называется поток сообщений в речевой, документной (бумажной и электронной) и другой форме, генерируемый исходным материальным потоком в рассматриваемой логистической системе, между звеном логистической системы или логистической системой и внешней средой, и предназначенный для реализации управляющих функций.

По отношению к логистической системе (или ее отдельным звеньям) информационные потоки делятся (рис. 9.3):

• на внутренние и внешние, циркулирующие внутри логистической системы или между логистической системой и внешней средой;

горизонтальные, относящиеся к одному уровню иерархии логистической системы, и вертикальные – от верхнего уровня логистического менеджмента к низшему;

входные и выходные – по отношению к входу (выходу) логистической системы (или ее отдельного звена).

Рис. 9.3. Виды информационных потоков

По времени возникновения информации различают регулярные (стационарные) потоки, соответствующие регламентированной во времени передаче данных, периодические потоки (с ограничением на время передачи), оперативные потоки, обеспечивающие связь в интерактивном и диалоговом режимах «on line» и «offline».

В зависимости от назначения выделяют директивные (управляющие) информационные потоки, потоки нормативно-справочной информации, информации для учета и анализа при принятии решений и вспомогательные информационные потоки. По отношению к логистическим операциям и функциям выделяют элементарные, комплексные, ключевые, а также базисные информационные потоки.

Возрастание роли информационных потоков в современной логистике обусловлено следующими основными причинами. Во-первых, для потребителя информация о статусе заказа, наличии товара сроках поставки, отгрузочных документах и т. п. является необходимым элементом потребительского логистического сервиса. Во-вторых, с позиции управления запасами в логистической цепи наличие полной и достоверной информации позволяет сократить потребность в запасах и трудовых ресурсах за счет уменьшения неопределенности уровня спроса. В-третьих, информация увеличивает гибкость логистической системы с точки зрения того, как, где и когда можно использовать ресурсы конкурентных преимуществ. При этом следует отметить возрастающую роль сети ИНТЕРНЕТ и в первую очередь в цепи поставок, особенности использования которого приведены на рис. 9.4.

Рис. 9.4. Использование сети ИНТЕРНЕТ в цепи поставок.

Логистический менеджмент фирмы оперирует многочисленными показателями и характеристиками информационных потоков: номенклатурой передаваемых сообщений, типами и массивами данных, интенсивностью и скоростью; специальными характеристиками: пропускной способностью формационных каналов, защитой от несанкционированного доступа, помехозащищенностью и др.

Информационные потоки, сопровождающие отдельные логистические функции могут быть очень сложными и насыщенными в плане схем документооборота, количества документов и реквизитов. Это приводит к необходимости уменьшения бумажного документооборота за счет электронной обработки данных, упрощения технологических схем документооборота, внедрения международных стандартов электронной передачи и обработки информационных логистических потоков на основе, например, стандарта ООН EDI FACT.

9.2. Структура логистической информационной системы

Разнообразные информационные потоки, циркулирующие внутри и между элементами логистической системы, между логистической системой и внешней средой, образуют своеобразную логистическую информационную систему (ЛИС), которая может быть определена как интерактивная структура, включающая персонал, оборудование и процедуры (технологии), которые объединены информационным потоком, используемым логистическим менеджментом для планирования, регулирования, контроля и анализа функционирования логистической системы. Организационная структура логистической информационной системы формируется из подсистем управления процедурами заказов, научных исследований и связи, поддержки логистических решений, генерирования выходных форм и отчетов.

Эти взаимосвязанные подсистемы осуществляют информационно-компьютерную поддержку всех функций логистического менеджмента и связь с микро- и макрологистической внешней средой. В организационной структуре логистической информационной системы одной из основных подсистем является подсистема управления процедурами заказов, что обусловлено непосредственным контактом этой подсистемы с потребителями в процессах обработки и выполнения заказов. Большое значение в этой подсистеме имеет использование концепции «электронного обмена данными» и основанных на ней стандартов EDI.

Подсистема научных исследовании и связи отражает влияние внешней и внутренней среды фирмы на процесс логистического менеджмента и осуществляет взаимодействие между звеньями логистической системы и функциями управления за счет интеграции логистического планирования с корпоративным планированием, взаимодействия логистического менеджмента с другими корпоративными функциями, стратегических установок для организационной структуры логистической системы и персонала, интеграции информационных технологий, подготовки или покупки технологических решений и использования посредников, адаптации к условиям фирмы форм логистических цепей, каналов и сетей, а также функций управления, акцентирования внимания на производительности и качестве услуг. Логистический менеджер использует эту подсистему для сканирования микро- и макросреды фирмы четырьмя способами:

1) косвенным рассмотрением на основе общего анализа получаемой информации, когда нет определенной заданной цели;

2) прямым рассмотрением, когда информация о внешней и внутренней среде фирмы анализируется с заранее определенной целью;

3) неформальным исследованием относительно ограниченных и неструктурированных данных;

4) формальным исследованием с использованием заранее составленного плана, процедур и методов обработки и анализа получаемой информации.

Для оптимизации результатов оценивания влияния внешней и внутренней среды фирмы на поведение логистической системы логистический менеджер использует ключевые информационные источники подсистемы в процессе мониторинга. При этом учитывают два аспекта. Во-первых, использование информации персоналом фирмы для оценки эффективности своих логистических решений. Во-вторых, логистические партнеры фирмы используют информацию подсистемы для улучшения координации и снижения собственных затрат. Важное место в рассматриваемой подсистеме принадлежит прогнозированию и, в частности, таких его аспектов, как сбор исходной информации, оценка точности, достоверности, использование наиболее эффективных методов прогнозирования.

Третьим компонентом логистической информационной системы является подсистема поддержки логистических решений, которая представляет собой интерактивную компьютерную информационную систему, включающую базы данных и аналитические модели, реализующие оптимизационные задачи, возникающие в процессе логистического менеджмента. Подсистема формирует, обновляет и поддерживает структурированные централизованные и распределенные базы данных: для базисных файлов, содержащих внешнюю и внутреннюю информацию, необходимую для принятия логистических решений; критических факторов, определяющих главные действия, цели и ограничения при принятии решений; политики/параметров, содержащих основные логистические операционные процедуры для ключевых областей; файлов решений, хранящих информацию о предыдущих (периодических) решениях для различных логистических функций. В данной подсистеме используется большое число экономико-математических моделей и методов (в частности, прогнозирования) для поддержки решений, принимаемых логистическим менеджментом. Все эти модели и методы можно разделить на три основных класса: оптимизационные, эвристические и имитационные.

Оптимизационные модели принятия решений основаны на методах операционного исчисления: программирования (линейного, нелинейного, динамического, стохастического, целочисленного), математической статистики (корреляционно  регрессионный анализ, теория случайных процессов, теория идентификации, теория статистических моделей принятия решений и т. п.), вариационного исчисления, оптимального управления, теории массового обслуживания, графов, расписаний и т. д.

В рассматриваемой подсистеме применяются диалоговые процедуры информационной поддержки принятия решений, поэтому четвертый элемент организационной структуры логистической информационной системы  подсистему генерирования выходных форм и отчетов  определяет выходной интерфейс с остальными компонентами системы.

9.3. Принципы построения логистической информационной системы

В основу построения логистической информационной системы, заложены шесть основных принципов.

  1.  Полнота и пригодность информации для пользователя, поскольку логистический менеджер должен располагать необходимой и достаточной информацией для принятия решений, причем в необходимом ему месте, вида и полноты, которая требуется при выполнении соответствующих логистических функций и операций.
  2.  Точность исходной информации имеет принципиальное значение для принятия правильных решений по прогнозированию спроса, планированию потребностей в материальных ресурсах и т. п.
  3.  Своевременность информации важна практически для всех комплексных логистических функций, поскольку логистическая информация должна поступать в систему менеджмента вовремя, как этого требуют многие логистические технологии, особенно основанные на концепции «точно в срок» в режиме реального времени.
  4.  Ориентированность на выявление дополнительных возможностей улучшения качества продукции, сервиса, снижение логистических издержек, узких мест, резервов, экономии ресурсов и. т. д.
  5.  Гибкость информации, циркулирующей в ЛС, которая должна быть приспособлена для конкретных пользователей, иметь удобный для них вид и адаптирована к возможному диалоговому режиму работы с ней.
  6.  Подходящий формат данных, которые должны максимально эффективно использовать ресурсы технических средств (память, производительность, пропускную способность и т.д.)

Контрольные вопросы

  1.  Как менялся уровень достижений НТП на каждом из этапов развития логистики?
  2.  Каковы современные тенденции развития логистики?
  3.  Каковы источники экономического эффекта от использования логистики?
  4.  Перечислите важнейшие достижения НТП в области средств связи и информатики, позволившие реализовать идеи логистического управления на практике?
  5.  Какие именно достижения НТП и каким образом способствовали развитию логистики?
  6.  Какие именно достижения НТП и каким образом способствовали развитию логистики?


РАЗДЕЛ II. ФОРМИРОВАНИЕ РЕШЕНИЯ

ЛОГИСТИЧЕСКИХ ЗАДАЧ

ГЛАВА 10. ФОРМАЛЬНАЯ ПОСТАНОВКА

ОПТИМИЗАЦИОННЫХ ЗАДАЧ ЛОГИСТИКИ

10.1. Общий анализ типовых логистических задач

Логистическая система охватывает и согласовывает процессы производства, закупок и распределения продукции и является основой при стратегическом планировании и прогнозировании. Соответственно в логистике можно выделить большой класс типовых задач, которые служат элементами программного обеспечения достаточно мощных систем управления производственными или сбытовыми процессами. К таким задачам относятся: задача «сделать или купить» (МОВ), задачи о ранце, о раскрое, о назначениях, о коммивояжере, о кратчайшем пути, о распределении, задача о перевозках с промежуточными пунктами. Данные задачи могут быть сведены к решению транспортных проблем, поэтому можно их условно отнести к классу транспортных задач. Так, задача «Сделать или купить» решает вопросы: о выборе оптимального варианта использования собственного транспорта или аренды транспортных средств общего пользования; для решения аналогичных вопросов в организации складского хозяйства или ремонта автотранспортной техники собственными силами или с привлечением специализированных фирм. Эти задачи реализуются путем взвешивания всех «за» и всех «против», т.е. решается многокритериальная задача методами технико-экономического обоснования инвестиционного проекта. При решении этой задачи «сделать или купить» целесообразно использовать теорию экономических компромиссов для определения интегрального экономического критерия.

Задача «О назначениях» может быть широко использована на транспорте при принятии решения о расстановке автотранспорта по городским маршрутам, о распределении водителей по автобусам. Она может быть применена на морском транспорте для расстановки судов по линиям, при постановке их у причалов, при назначении бригад для обработки судов в портах. Критериями выбора оптимального варианта назначения могут быть транспортные издержки, расход топлива, сроки доставки грузов, максимум доходов или прибыли от перевозок.

Задача «О ранце» имеет следующую формулировку: в ранец можно положить целое число предметов. Необходимо, чтобы суммарная стоимость всех предметов в ранце была максимальной, а их объем не превышал заданный. На транспорте эта задача может быть использована для оптимизации загрузки подвижного состава транспорта, при составлении грузового плана судна, в логистике  складского хозяйства. За критерий оптимальности обычно принимают максимум прибыли или минимум издержек. Результатом решения является повышение коэффициента использования грузовместимости подвижного состава, грузоподъемности контейнеров, снижение коэффициента порожнего пробега транспортных средств.

Задача «О раскрое» представляет собой частный случай задач о комплексном использовании сырья, материалов, ресурсов, территории, площадей, складских помещений. Она находит применение при решении задачи оптимизации использования площади грузовых помещений транспортных средств, территории морского порта или складского хозяйства. Задача решается методами линейного целочисленного программирования. Критерием решения задачи является минимизация отходов материалов или неиспользованной площади склада, минимизация материальных запасов, максимальное использование площади транспортных средств.

Транспортная задача может быть представлена в двух постановках [8 – 11]:

  •  разработка рационального плана перевозок гомогенного груза между пунктами производства и потребления, условиями которой является вывоз грузов всех поставщиков, удовлетворение всех потребителей, достижение минимальных транспортных издержек;
  •  рациональное распределение перевозок между смежными видами транспорта в соответствии с их провозной способностью и соотношением транспортных тарифов на различных видах транспорта и направлениях, причем критерием выбора оптимального решения является минимум транспортных издержек.

Задача «О коммивояжере» используется во внутригородском или межрайонном распределении товаров оптовой и розничной торговли, при маршрутизации перевозок и оптимизации кольцевой доставки продукции потребителям с целью минимизации транспортных издержек.

Кроме рассмотренного выше класса задач, в логистике большую область экономико-математических исследований образуют задачи определения оптимальной производственной программы, а также оптимизации управления запасами, получивших свое развитие, начиная с пятидесятых годов. Предложенная в 1915 г. Ф. Харрисом классическая модель теории управления запасами получила известность после публикации работ Р. Г. Вильсона в 1934 г. и названа в его честь и является одним из наиболее простых и наглядных примеров применения математического аппарата для принятия решений в экономической области. В то же время формула оптимального размера заказа, полученная в модели Вильсона, широко применяется на различных этапах производства и распределения продукции, поскольку оказывается практически полезной для принятия решений при управлении запасами, в частности, приносящей заметный экономический эффект.

В соответствии с принципами системного анализа важным этапом решения данных проблем является структуризация исходных данных, определяющих решение задачи, которая проходит этапы концептуальной, логической и физической формализации. В данном разделе рассмотрены примеры реализации системного подхода к решению логистических задач, использующие современные математические методы. Данные методы составляют научную базу логистики, поэтому перед тем как перейти к рассмотрению решения логистических задач осуществим классификацию методов их решения.

10.2. Решение транспортных задач

Формализация транспортных задач. Задачи маршрутизации транспорта (Vehicle Routing Problems, VRP) – задачи комбинаторной оптимизации, в которых для парка транспортных средств, расположенных в одном или нескольких депо, должен быть определен набор маршрутов до нескольких отдаленных точек-потребителей (рис. 10.1). Интерес к VRP вызван ее практической значимостью при значительной сложности. VRP – хорошо известная задача целочисленного программирования, относящаяся к классу NP-трудных задач, что означает – вычислительная сложность задачи зависит от размера входных данных экспоненциально. Для таких задач обычно достаточно искать приближенные решения, которые находятся достаточно быстро и достаточно точны для требуемых целей. Часто это достигается разными эвристическими методами. Задачи VRP лежат на пересечении двух хорошо изученных задач.

Рис. 10.1. Типичный вариант решения задачи маршрутизации транспорта

Задача коммивояжера (Traveling Salesman Problem, TSP): если грузоподъемность С каждого транспортного средства принимается достаточной, то задача VRP сводится к множественной задаче коммивояжера (Multiple Traveling Salesman Problem, MTSP) путем добавления к исходному графу k – 1 (где k – количество маршрутов) копий нулевой вершины и ее ребер (между этими копиями ребра отсутствуют).

Задача об упаковке рюкзака (Bin Packing Problem, BPP): решение данной задачи, по сути, эквивалентно решению задачи VRP при условии, что все расстояния принимаются равными нулю.

Задачи маршрутизации являются ключевыми в логистике. Во многих областях рынка доставка товара добавляет к его стоимости сумму, сравнимую со стоимостью самого товара. Тем не менее использование компьютерных методов оптимизации доставки товара выражается в экономии порядка 5  20% от его стоимости.

Классический вариант задачи маршрутизации. Маршрутизация транспорта относится к комбинаторным задачам, которые можно представить в виде графа G(V, E):

V={v0, v1, ..., vn}–множество вершин (v0–депо, v1..n–потребители);

E – множество ребер {(vi, vj) | ij};

C – матрица неотрицательных расстояний (стоимости пути) cij между потребителями;

m – количество машин;

Ri – маршрут i-й машины (i=1..m);

C(Ri) – стоимость маршрута Ri;

qi – объем груза, поставляемый i-му потребителю.

С каждой вершиной Vi ассоциировано некоторое количество товаров, которые доставляют соответствующему потребителю. Задача маршрутизации состоит в определении такого множества маршрутов m с минимальной общей стоимостью, чтобы каждая вершина множества V была посещена одним автомобилем один раз. Кроме того, все маршруты должны начинаться и заканчиваться в депо (v0).

Решением задачи является:

  •  разбиение множества V на подмножества (маршруты);
  •  задание порядка обхода на каждом подмножестве (перестановка вершин маршрута).

Решение является приемлемым, если все маршруты удовлетворяют дополнительным ограничениям задачи. Целевой функцией является стоимость решения задачи:

FVRP = ∑C(Ri), i = 1..m,

где C(Ri) – сумма длин ребер маршрута Ri.

В классическом варианте требуется найти приемлемое решение с минимальной стоимостью.

Разновидности VRP. Обычно, в реальных задачах оптимизации возникает множество дополнительных ограничений и вариаций, наиболее важные из которых:

  1.  Capacitated VRP (CVRP) (каждое транспортное средство имеет ограниченную и грузоподъемность).
  2.  VRP with Time Windows (VRPTW) (каждый заказчик должен быть обслужен в определенное «временное окно»).
  3.  Multiple Depot VRP (MDVRP) (используются несколько депо для обслуживания клиентов).
  4.  VRP with Pick-Ups and Delivering (VRPPD) (клиенты могут возвращать некоторые товары в депо).
  5.  VRP with Backhauls (VRPB) (аналогично предыдущей, но возврат начинается только после доставки всех товаров из депо).
  6.  Split Delivery VRP (SDVRP) (каждый клиент может обслуживаться одновременно несколькими машинами).
  7.  Periodic VRP (PVRP) (доставка производится за несколько дней).
  8.  Stochastic VRP (SVRP) (некоторые компоненты задачи (количество и запросы клиентов, длина пути) могут иметь случайное поведение).
  9.  VRP with Satellite Facilities (VRPSF) (существует возможность дозагрузки автомобиля на маршруте).

1. Маршрутизация с ограничением по грузоподъемности (Capacitated VRP, CVRP). В данных задачах вводится дополнительное ограничение: объем грузов на каждом маршруте Ri не должен превышать заданной величины Q (одинаковый для всех машин).

Цель: минимизировать парк машин, необходимых для выполнения задания, а также общее время выполнения задачи.

Рис. 10.2. Типичный вариант решения транспортной задачи с ограничением по времени

2. Маршрутизация с ограничением по времени (VRP with Time Windows, VRPTW). Данная задача подобна VRP с основным дополнительным условием: для выполнения запроса каждого клиента vi существует известный промежуток времени, определенный как интервал [ei, li] – намеченный горизонт. На рис. 10.2 представлен типичный вариант решения задачи с ограничением по времени. Для выполнения заказа каждого клиента существует допустимый интервал времени (показан белым цветом), реальный момент выполнения заказа в соответствии с полученным решением отмечен чертой.

Цель: минимизировать количество машин, общие времена пути и ожидания, необходимые для обработки запросов клиентов в назначенные интервалы времени.

Ограничения: по сравнению с VRP, в задачах данного типа добавляются следующие условия:

  •  решение неприемлемо, если клиент обслуживается после верхней временной границы;
  •  машина, прибывшая ранее нижней временной границы, ожидает ее наступления;
  •  как вариант, опоздание не влияет на пригодность решения, но добавляет некоторое штрафное значение к целевой функции.

Получив решение VRPTW можно точнее подобрать время выезда транспорта из депо и тем самым избежать бесполезных простоев.

3. Маршрутизация с несколькими депо (Multiple Depot VRP, MDVRP). В наличии может быть несколько депо, которыми обслуживаются потребители. В случае, если потребители сгруппированы вокруг каждого депо, задача может быть разбита на несколько независимых. Однако, если потребители и депо расположены в беспорядке, нужно искать решение для задачи маршрутизации с множественным депо (MDVRP). В каждом депо располагается парк транспорта. Каждая машина выезжает из своего депо, обслуживает потребителей, прикрепленных к данному депо, и затем возвращается обратно.

Цель: минимизировать парк транспорта и общее время пути.

Ограничения: каждый маршрут должен удовлетворять стандартным ограничениям VRP, а начинаться и заканчиваться в одном и том же депо. Стоимость пути рассчитывается, как и в случае стандартной VRP.

4. Маршрутизация с возвратом товаров (VRP with Pick-Ups and Deliveries, VRPPD). Задача маршрутизации с возможностью возврата и доставки товаров расширяет стандартную VRP тем, что требуется доставка некоторого количества товаров назад от потребителей в депо. Таким образом, нужно быть уверенным в том, что товары, которые вернет потребитель, не превысят вместимость машины. Это ограничение делает планирование задачи более сложным и может привести к непроизводительному использованию вместимости транспорта, увеличению общего пути и количества единиц транспорта в депо. Для простоты обычно рассматриваются задачи с дополнительными ограничениями, например, когда все запросы на доставку товаров начинаются в депо и все запросы на возврат товаров оканчиваются в депо, то есть не происходит обмен товарами между потребителями. Другой способ состоит в отмене ограничения, что все клиенты должны посещаться только один раз. Существует еще одно обычное упрощение – принять, что каждый автомобиль сначала развозит все товары, прежде чем начать принимать товар от клиентов (VRP with Backhauls, VRPB).

Цель: минимизировать парк транспорта и общее время движения.

Ограничения: количество товара, которое нужно доставить потребителям, и товара, которое нужно забрать от потребителей в депо, не превышает вместимость машины ни в одной точке маршрута.

5. Маршрутизация с возвратом товаров (VRP with Backhauls, VRPB). Задачи маршрутизации с возвратом товаров (VRPB) являются расширением VRP, в котором потребители могут как запросить, так и вернуть некоторые товары. В задаче с доставкой и возвратом (VRPPD) необходимо принять во внимание, что товары, которые вернут потребители, должны уместиться в машине. Отличие от VRPPD состоит в том, что все товары должны быть доставлены, прежде чем произойдет любой возврат. Это требование происходит из того факта, что все машины загружаются сзади и перестановка грузов не является экономически выгодной и приемлемой. Количество товара, который необходимо доставить и принять, фиксировано и известно заранее.

Цель: найти такой набор маршрутов, чтобы минимизировать общее пройденное расстояние.

Ограничения: возврат товаров происходит только после того, как завершена доставка, а объем товаров при доставке и при возврате не должен превышать грузоподъемности.

Постановка задачи: задача формулируется аналогично задаче с доставкой и возвратом товаров (VRPPD).

6. Маршрутизация с различным транспортом (Split Delivery VRP, SDVRP). Данная задача расширяет VRP, позволяя обслуживать одного клиента различными видами транспорта, если это уменьшает общую стоимость задачи. Этот случай типичен для ситуации, когда объем заказа сравним с вместимостью машины. Причем для задачи маршрутизации с различными видами транспорта получить оптимальное решение сложнее, чем для классической задачи VRP.

Цель: минимизировать парк транспорта и общее время обслуживания всех клиентов.

Ограничения: в отличие от классической VRP, в задачах SDVRP снимается ограничение на то, что клиент должен быть обслужен только одной машиной. Кроме того, парк транспорта включает машины различной вместимости.

Задача SDVRP сводится к VRP разбиением каждого заказа на несколько неделимых заказов.

7. Периодическая маршрутизация (Periodic VRP, PVRP). В классической задаче VRP обычный период планирования – один день. В задачах с периодической маршрутизацией VRP обобщается расширением периода планирования до нескольких дней.

Цель: минимизировать парк транспорта и общее время обслуживания всех клиентов.

Ограничения: те же, как и в классической VRP, но машина может вернуться в депо не в тот же день. По истечении M-дневного периода каждый клиент посещается как минимум один раз.

Постановка задачи: запросы каждого клиента должны быть выполнены за один визит одним автомобилем. Если период планирования M=1, задача сводится к классической VRP. Каждый клиент в задаче с периодической маршрутизацией должен быть посещен k раз, причем 1 ≤ kM. В классическом варианте PVRP ежедневный заказ клиента всегда фиксированный. PVRP можно рассматривать как задачу компоновки группы маршрутов на каждый день, причем маршруты должны удовлетворять наложенным ограничениям, и общая стоимость задачи должна быть минимальна.

8. Маршрутизация со случайными данными (Stochastic VRP, SVRP). В данном варианте VRP один или несколько компонентов задачи могут иметь случайное поведение:

  •  случайные клиенты, причем каждый клиент существует с вероятностью p и отсутствует с вероятностью p 1;
  •  случайные запросы, где запрос каждого клиента  случайная величина;
  •  случайные времена, т.е. времена поездок (расстояния между потребителями) – случайные величины.

Решение SVRP происходит в два подхода. Первый этап дает решение без учета случайных переменных. На втором этапе, когда становятся известными случайные значения, происходит коррекция ранее полученного решения.

Цель: минимизировать парк транспорта и общее время обслуживания всех клиентов.

Ограничения: когда некоторые данные неизвестны, становится невозможным выполнение всех ограничений для всех случайных переменных. Таким образом, может требоваться выполнение некоторых условий с заданной вероятностью, либо построение корректирующей модели, выполняющейся при нарушении каких-либо ограничений. Например, в задаче SVRP с возвратом товаров и ограничением по вместимости возможными способами коррекции будут следующие:

  •  вернуться в депо, когда машина заполнится, с целью разгрузиться, затем продолжить путь по маршруту;
  •  вернуться в депо, когда машина заполнится, и заново оптимизировать оставшуюся часть пути;
  •  запланировать досрочный возврат в депо, даже если машина заполнена не до конца. В данном случае решение может зависеть от количества собранного груза и расстояния до депо. Машина может вернуться в депо, если известно, что груз следующего потребителя превысит вместимость автомобиля.

9. Маршрутизация с возможностью дозагрузки (VRP with Satellite Facilities, VRPSF). Классическая задача VRP предполагает, что каждый маршрут начинается и заканчивается в депо, что определяется ограниченной грузоподъемностью. Однако в некоторых случаях выгоднее произвести дозагрузку на маршруте, без возврата в депо, при помощи дополнительных транспортных средств. Типичным является случай, когда множество потребителей ожидают регулярных поставок от одного центрального поставщика.

Цель: минимизировать расходы на доставку товаров за определенный срок (учитывая расходы на вспомогательные машины, общая стоимость решения задачи в краткосрочной перспективе будет выше, чем при решении классической задачи VRP).

Ограничения: товар на складе клиента не должен заканчиваться.

Постановка задачи: задача маршрутизации с возможностью дозагрузки является составной частью задачи распределения товара (IRP, Inventory Routing Problem), в связи с чем полное описание задачи выходит за рамки данной статьи.

Способы решения задач маршрутизации. Наиболее часто точные алгоритмы не дают решение за приемлемое время при большом размере задачи, поэтому используемые способы решения задачи это эвристические и мета-эвристические методы, Это определяет возможную классификацию методов решения [ ]:

1. Точные подходы, в которых перебирает все возможные решения, пока не будет найдено оптимальное:

  •  метод ветвей и границ (Branch and bound, Fisher, 1994);
  •  метод ветвей с отсечением (Branch and cut).

2. Эвристические методы, в которых осуществляется относительно ограниченный поиск по пространству решений, и обычно находятся хорошие решения за приемлемое время.

3. Конструктивные методы, в которых строят подходящее решение, принимая во внимание получающуюся общую стоимость:

  •  механизм сбережений (Savings, Clark and Wright, 1964);
  •  метод, основанный на совпадениях (Matching Based);
  •  эвристики улучшения многих маршрутов (Multi-route Improvement Heuristics);
  •  двухфазный алгоритм, в котором задача разделяется на две части: организация вершин в группы и построение маршрута по группе:

Fisher and Jaikumar (1981);

The Petal Algorithm;

 The Sweep Algorithm;

Taillard (1993).

4. В мета-эвристических методах упор делается на тщательном изучении наиболее перспективных частей пространства решений. Качество получаемых решений обычно выше, чем у полученных классическими эвристиками:

  •  Ant Algorithms;
  •  Constraint Programming;
  •  Deterministic Annealing;
  •  Genetic Algorithms;
  •  Simulated Annealing;
  •  Tabu Search:

Granular Tabu;

The adaptative memory procedure;

Kelly and Xu (1999).

10.3. Задачи сетевого планирования сложных систем логистики

Использование сетевых моделей систем логистики позволяет построить сетевой график, который представляет взаимосвязи работ проекта, что позволяет детально анализировать все работы и вносить улучшения в структуру проекта еще до начала его реализации, или календарный график, который определяет моменты начала и окончания каждой работы, минимально возможное время выполнения проекта, критические работы; позволяет оптимизировать параметры проекта: выявить и устранить проблемы в обеспечении работ исполнителями, снизить количество одновременно занятых исполнителей, сократить длительность отдельных работ и проекта в целом, а также оперативно контролировать и корректировать ход выполнения проекта.

К данному типу задач примыкают задачи массового обслуживания, посвященные изучению систем обслуживания очередей требований. Причина очередей в том, что поток требований клиентов случаен и неуправляем. Типичные примеры таких ситуаций – очереди пассажиров к билетным кассам, очереди абонентов, ожидающих вызова на междугородной АТС, очереди самолетов, ожидающих взлета или посадки. Задачи массового обслуживания позволяют определить, какое количество приборов обслуживания необходимо, чтобы минимизировать суммарные ожидаемые потери от несвоевременного обслуживания и простоев обслуживающего оборудования.

К данному классу задач относятся также задачи упорядочения (календарного планирования), стандартная постановка которых заключается в определении такой очередности обработки каждой детали с определенными технологическими маршрутами на каждом станке, при которой минимизируется суммарная продолжительность всех работ, или общее запаздывание обработки деталей, или потери от запаздывания и т.п.

Пример типовой задачи. Разработать методы и модели оптимизации производственной программы, обеспечивающей совершенствование системы планирования деятельности предприятия [].

Описание предметной области. Проблема планирования новой высокоэффективной продукции является в настоящее время особо значимой для большинства российских предприятий, где требуется расширение объемов выпуска и продажи своих товаров и услуг как на отечественном, так и на мировом рынках, достижение высоких показателей качества выпускаемой продукции и выполняемых работ. Это означает, что в рыночной экономике весьма важным становится обоснованность плановых показателей и в первую очередь производственной программы предприятия. Одной из наиболее важных и актуальных проблем, с которыми сталкиваются промышленные предприятия в настоящее время, является эффективное размещение производственных ресурсов в целях получения наибольшей прибыли. В связи с этим первоочередной задачей на предприятии является построение такой стратегии управления производственными ресурсами, которая была бы направлена на формирование оптимальной и эффективной производственной программы, адаптированной к работе в условиях динамично меняющейся экономической среды. Это определяет необходимости тесной взаимной целевой и ресурсной увязки деятельности предприятий, применения адекватных рыночной экономике систем оценочных экономических и финансовых показателей, использования современных подходов к решению оптимизационных плановых, управленческих, предпринимательских, коммерческих, финансовых и инвестиционных задач, а также в обосновании их экономической эффективности. При таких обстоятельствах использование научно-обоснованных методов оптимизации в планировании деятельности предприятия обеспечивает их адаптацию к объективным рыночным условиям, возможность разработки и реализации стратегических планов, усиление конкурентных позиций за счет гибкого реагирования на запросы конечных потребителей.

Решение задачи. Отраслевая специфика предприятий, а также значительные различия в организации производства и управления на малых и крупных предприятиях не укладываются в какую-то одну схему планирования. Поэтому структура планов и сроки, на которые они разрабатываются, различны. Для предприятия годовая производственная программа – это, по сути, долгосрочный план. Основной причиной различий периода планирования является разная продолжительность жизненного цикла выпускаемой продукции, которая определяется степенью сложности и размерами затрат, связанных с заменой продукции. Задача производителя – не отстать от спроса. Этим объясняются укороченные сроки планирования, которые учитывают изменения рыночной конъюнктуры.

Производственная программа промышленного предприятия – это составленный с учетом отраслевой специфики предприятия план производства продукции на определенный период времени, в основе которого лежит план продаж, направленный на повышение удовлетворенности потребителей. Одной из главных задач при составлении производственной программы – подтвердить расчетами, что производство в состоянии реально производить необходимое количество товаров в нужные сроки и с требуемым качеством. Производственная программа определяет генеральное направление перспективного роста всех подразделений фирм и организаций, основной профиль плановой, организационной и управленческой деятельности предприятия, а также главные цели и задачи текущего планирования, организации и управления производством и т.п. Планирование производства продукции, товаров и услуг должно быть тесно связанным с разработкой общей стратегии развития фирмы, проведением маркетинговых исследований, проектированием конкурентоспособной продукции, организацией ее производства и реализации, а также с выполнением других функций и видов внутрихозяйственной деятельности.

Анализ планирования производства и реализации продукции на промышленных предприятиях определяет единый механизм планирования производственной программы предприятий, схема которого представлена на рис. 10.3. Данный механизм включает в себя 3 блока, представляющих собой важнейшие бизнес-процессы предприятия – реализация, производство и снабжение. На рис. 10.4 приведена система факторов, оказывающих влияние на формирование производственной программы предприятия, учитывающая отраслевую специфику. Внутренние факторы возникают и существуют в рамках предприятия, в связи с чем, являются максимально прогнозируемыми, контролируемыми и управляемыми.

Концептуальный анализ задачи определения оптимальной производственной программы. При решении динамической задачи определения оптимальной производственной программы используется динамическое программирование – метод нахождения оптимальных решений в задачах, процесс принятия решений в которых распадается на ряд последовательных этапов и определяются развитием процесса во времени. Поэтому динамическое программирование хорошо применимо к динамическим задачам, в которых должно быть принято не однократное оптимальное решение, а ряд последовательных во времени решений, обеспечивающих оптимальность всего развития в целом.

Рис. 10.3. Механизм планирования производственной программы промышленного предприятия

Результаты производственной деятельности предприятий во многом зависят от организации процесса планирования на предприятии, от правильности формирования производственной программы, от оптимального ассортимента изделий, намеченных к выпуску в течение планируемого периода и целого ряда других факторов. При разработке методики формирования производственной программы предприятия важным является обоснование состава критериев оптимальности для последующего их включения в экономико-математическую модель. С целью повышения конкурентоспособности предприятий в качестве основного критерия оптимальности в модели формирования производственной программы предприятия рекомендуется принимать прибыль от производства продукции.

Рис. 10.4. Классификация факторов, оказывающих влияние на формирование производственной программы предприятия

Технологический процесс изготовления продукции представляет собой строго определенную совокупность выполняемых в заданной последовательности технологических операций. Одна и та же операция может производиться многими способами, на различном оборудовании. Поэтому выбор ресурсосберегающего технологического процесса заключается в оптимизации каждой операции по минимуму потребления материально-сырьевых ресурсов.

Формальная постановка задачи. Пусть на производство некоторого количества видов продукции предприятие выделяет некоторый объем материально-сырьевых ресурсов. В [–] сформулирована модель определения оптимальной производственной программы для ситуации, когда все необходимые материально-сырьевые ресурсы уже поставлены на предприятие. На практике, однако, это не всегда выполняется, к тому же во многих случаях при определении производственной программы необходимо еще учитывать и технологическую последовательность выполненных операций при выпуске той или иной продукции. Исходя из этого, рассмотрим ситуацию, когда материально-сырьевые ресурсы динамически поступают на вход производственной системы при однозначно заданной последовательности их обработки по всем операциям производственного цикла. Чтобы произвести продукцию вида j (j=1, 2, ..., m), необходимо провести обработку исходного материально-сырьевого потока на Nj последовательных операциях в виде p-сети.

Обработка исходного сырья и материалов проходит в заданной технологической последовательности с использованием производственных ресурсов (станков, механизмов, оборудования, специалистов и т.д.), объем которых на предприятии задан вектором с = (с1, ..., сM). Чтобы обеспечить единичную производительность на операции j по i-му виду выпускаемой продукции (обозначим ее Oij), необходимо выделить на эту операцию объем производственных ресурсов, заданный вектором aij = (a1ij; ...; aMij ). Если же необходимо обеспечить производительность qij на операции Oij, то соответственно объем производственных ресурсов должен быть равен

aij qij = (a1ij qij; a2ij qij; ...; aMij qij ).

Важным фактором экономичности всех видов ресурсов является снижение себестоимости (экономия ресурсов), связанное с применением лучшего технологического процесса. Величина себестоимости изготовления продукции в значительной мере зависит от объема производства. Все затраты на изготовление продукции по степени их зависимости от объема производства целесообразно подразделять на переменные, размер которых изменяется прямо пропорционально объему выпуска продукции, и постоянные, размер которых не зависит от изменения величины объема производства. К переменным затратам относятся: затраты на основные материалы за вычетом реализуемых отходов; затраты на топливо, предназначенные для технологических целей; затраты на различные виды энергии, предназначенные для технологических целей; затраты на основную и дополнительную заработную плату основных производственных рабочих с отчислениями в фонд социальной защиты населения; затраты, связанные с эксплуатацией универсального технологического оборудования; затраты, связанные с эксплуатацией инструмента и универсальной оснастки. К постоянным затратам относятся: затраты, связанные с эксплуатацией оборудования, оснастки и инструмента, специально сконструированных для осуществления технологического процесса по данному варианту; затраты на оплату подготовительно-заключительного времени. Пусть Zp – постоянные затраты производства, ai – переменные затраты на выпуск одной единицы продукции вида i, di – цена реализации единицы продукции вида i (i = 1, 2, ..., m). Чтобы задать производственную программу с наибольшей валовой прибылью, необходимо максимизировать целевую функцию

, (10.1)

где ci = diai,  – производительность (интенсивность выхода готовой продукции) на последующей операции по i-му виду выпускаемой продукции; [0, Т] – период планирования.

Общая прибыль состоит из прибылей по отдельным видам продукции, которые измеряются в одних и тех же единицах и не зависят от количества выделенного другого вида продукции.

Функция прибыли обладает следующими особенностями: небольшое количество выделенного ресурса не приносит сколько-нибудь ощутимого эффекта (прибыли) и для каждого вида продукции имеется точка, начиная с которой дальнейшее увеличение по этому виду продукции данного ресурса не эффективно. При этом должны быть выполнены ограничения на объем используемых производственных ресурсов в каждый момент времени и балансовые ограничения на объем обработки по каждой операции Oij, которые соответственно могут быть записаны следующим образом:

  l=1, 2,…, M; t=[0, T]; (10.2)

 t=[0, T]; i=1, 2,…, m; j=1, 2,…, Ni, (10.3)

где qij() – производительность на l операции i-го вида продукции в момент времени , (l=j–1, j); qi0(t)Ui(t); Vij(0) – объем незавершенного производства на операции Oij в момент времени t = 0.

Кроме того, если заданы ограничения на спрос по каждому виду продукции, то появится еще одно ограничение вида

 i=1, …, m, (10.4)

где bi – объем спроса на продукцию вида i.

Решением задачи (10.1) – (10.4) является множество производительностей qij(t) (i=1, 2,... m; j = 1, 2, ..., Ni ), не нарушающих ограничений (10.2) – (10.4) и максимизирующих функцию (10.1). Эта задача может быть решена с использованием методов теории оптимального управления.

Динамика поступления материально-сырьевых потоков производства, заданная в задаче (10.1) – (10.4) непрерывными функциями времени U1(t), ..., Um (t), часто определяется динамикой финансовых потоков предприятия (кредиты, средства, полученные от реализации продукции, внереализационные доходы предприятия и т.д.). В этом случае задача (10.1) – (10.4) принимает несколько видоизмененную форму, а именно, на вход производственной системы, производящей m видов продукции, поступает поток финансовых ресурсов U(t). Необходимо таким образом использовать эти деньги, закупая материально-сырьевые ресурсы производства, чтобы максимизировать целевую функцию (10.1) при ограничениях (10.2) – (10.4).

Будем считать, что цена одной единицы материально-сырьевых ресурсов вида i (i = 1, 2, ..., m) есть величина bi. Тогда необходимо финансовый поток U(t) разбить на m составляющих U1(t), U2(t), ..., Um(t) так, чтобы  В этом случае интенсивность материально-сырьевых потоков будет задана величинами U1(t)/b1, U2(t)/b2, ..., Um(t)/bm. Обозначив Ui(t)/bi через qi0(t) (i = 1, 2, ..., m), а также добавив к ограничениям (10.2) – (10.4) ограничение

,

получим динамическую задачу выбора оптимальной производственной программы предприятия в условиях динамического финансового потока, используемого для закупки материально-сырьевых ресурсов.

Учитывая сложность решения задачи (10.1) – (10.4), исследуем данную задачу в условиях дискретизации входных и выходных потоков производственной системы. Для этого примем, что материально-сырьевые ресурсы поступают ежедневно на вход производственной системы в объемах Uif (i = 1, 2, ..., m; f = 1, 2, ..., T), где Т – число дней в периоде планирования. Тогда задача оптимизации производственной программы может быть сформулирована следующим образом:

, (10.5)

где – дневной объем выпуска готовой продукции на операции OiNi в день t; при ограничениях:

 , k=1,2,…, T, (10.6)

  j=2, 3,…, Ni, i=1,2,…, m, t=1,2,…, T, (10.7)

, l=1, 2,…, m; k=1,2,…, T, (10.8)

 , i=1,2,…, m. (10.9)

Задача (10.5) – (10.9) является линейной относительно переменных qkij и может быть решена методами линейной оптимизации известным программным средством СИПЛЕКС.

Методы линейной оптимизации могут использоваться в некоторых частных случаях и при решении задачи (10.1)  (10.4). Далее полагаем, что ограничение (10.4) отсутствует, Ui(t)0 t[0, T] и Vij(0)>0, i=1, 2,..., m; j=1, 2,..., Ni; a1ij >0, i=1, 2, ..., m; j=1, 2, ..., Ni; l=1, 2,..., M.

Для максимизации функционала (10.1) необходимо в первую очередь производственные ресурсы выделить только на операции O1N1,...,OmNm, то есть на последние операции по каждому виду выпускаемой продукции. Таким образом, необходимо максимизировать целевую функцию вида

 F= (10.10)

при ограничениях:

 k=1, 2,…, M, (10.11)

 ≥0. (10.12)

Если интервал планирования [0, Т] достаточно короткий, то, решив задачу (10.10) – (10.12), определяют оптимальное решение задачи (10.1) – (10.4) для указанного выше частного случая. Для

, i=,

, i=,

объем незавершенного производства на одной из последних операций будет исчерпан до наступления момента времени Т. Таким образом, решение задачи (10.10) – (10.12) перестает быть допустимым для любого момента >, и оно должно быть скорректировано.

Пусть  достигается на каком-либо номере  выпускаемой продукции. После завершения в момент времени  обработки незавершенного производства на операции OiNi, для того чтобы в дальнейшем выпускать продукцию вида l, производственные ресурсы должны быть выделены и на операции OiNi, и на операции OiNi-1. Следовательно, задача оптимальной загрузки оборудования для этой ситуации будет выглядеть следующим образом:

при ограничениях:

 k=1, 2,…, m

.

Далее сравниваем:

 T–. (10.13)

Если неравенство (10.13) выполняется, то на одной из операций, на которую были выделены ресурсы производства, закончена обработка и существует момент времени , в который достигается минимум в правой части неравенства (10.13). Продолжая эту процедуру итеративного решения задач линейного программирования, разобьем интервал времени [0, Т] на конечное число отрезков, на каждом из которых будет сохраняться одно и то же в течение всей продолжительности временного отрезка распределение производственных ресурсов, обеспечивающих при сделанных предположениях оптимальное решение задачи (10.1) – (10.4). Характер распределения производственных ресурсов на интервалах времени , ,…,  зависит не от величины объема незавершенного производства на операциях Oij, а от последовательности достижения минимумов в соотношениях вида

 i=; j=, (10.14)

где – объем незавершенного производства на операции Oij при k-й итерации решения задачи линейной оптимизации (10.10) – (10.12); qkij – соответствующие производительности при решении k-й задачи оптимизации.

При сохранении последовательности достижения минимумов на операциях в соотношении (10.14) для различных Vij (i=; j=) меняются величины интервалов

, ,…, ,

а их количество и распределение производственных ресурсов по операциям сохраняется. Геометрическая интерпретация этого факта сводится к тому, что целевая функция (10.10) при последовательном решении задач оптимального распределения ресурсов является невозрастающей ступенчатой функцией времени F(t) (рис. 10.5). Если сохраняется последовательность операций, на которых достигается минимум в соотношении (10.14), то график функции F(t) при варьировании Vij(0) сохраняет количество ступеней и их высоту, а изменяются интервалы времени, на которых сохраняет постоянство функция F(t).

Рис. 10.5. График ступенчатой функции прибыли F(t)

Проведенный анализ задачи определения оптимальной производственной программы позволяет сформировать модель, для чего введем следующие переменные: Xi – планируемый объем производства i-го вида продукции; Сi – себестоимость i-го вида продукции; Мi – годовая производственная мощность предприятия при производстве i-го вида продукции; – плановый объем продаж i-го вида продукции; Пi – прибыль от производства единицы