5456

Организация ремонта колесных пар со сменой элементов в колесно-прессовом участке грузового вагонного депо

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Железнодорожный транспорт в РФ имеет исключительное значение в жизнеобеспечении многоотраслевой экономики и реализации социально значимых услуг по перевозке пассажиров. Железнодорожный транспорт последовательно продвигается по пути реформ, ...

Русский

2012-12-10

14.48 MB

84 чел.

Введение

Железнодорожный транспорт в РФ имеет исключительное значение в жизнеобеспечении многоотраслевой экономики и реализации социально значимых услуг по перевозке пассажиров.

Железнодорожный транспорт последовательно продвигается по пути реформ, гарантированно решая транспортные задачи государства. И впредь он останется основным видом транспорта , обеспечивающим перевозки грузов и пассажиров в стране. для решения задач, стоящих перед железнодорожным транспортом, необходимо тесное взаимодействие всех служб , связанных с перевозочным процессом.

Большое значение в достижении этих целей придается вагонному хозяйству. С целью повышения безопасности движения поездов в вагонном хозяйстве необходимо:

-разрабатывать и внедрять комплексные диагностические устройства контроля основных параметров грузовых вагонов при движении поезда с размещением их на подходах к станциям, имеющим ПТО;

-совершенствовать и внедрять средства повышения надежности тормозной системы поездов;

-автоматизировать контроль за своевременным обеспечением нормативных сроков службы и плановых видов ремонта, технического освидетельствования вагонов - собственности промышленных предприятий и организаций;

-обеспечивать эффективный контроль за качеством закупаемых запасных частей, узлов вагонов, оборудования и основных эксплуатационных материалов, приобретение только сертифицированной продукции;

-создавать и внедрять технические средства для обеспечения безопасности эксплуатации пассажирских вагонов.

Главными стратегическими задачами в вагонном хозяйстве являются :

-поддержание работоспособности парка грузовых и пассажирских вагонов за счет повышения качества их ремонта и модернизации узлов:

-создание нового поколения грузовых вагонов повышенной комфортности;

-необходимо добиться уменьшения динамического воздействия  вагонов на путь и резкого снижения эксплуатационных расходов на его текущее содержание и ремонт.

При создании нового поколения грузовых вагонов необходимо предусмотреть:

- расширение их специализации;

- применение в тележках конструктивных решений, обеспечивающих их работу без восстановительного ремонта от постройки до первого капитального ремонта и в период между капитальными ремонтами;

-применение новой конструкции тележек с жесткой рамой и надбуксовым

рессорным подвешиванием;

- введение новых конструктивных решений в основные элементы кузова вагона;

- внедрение буксовых узлов кассетного типа, снижающих инерционные нагрузки на путь;

-изготовление элементов конструкций из новых антикоррозийных материалов;

- использование эпоксидных покрытий для защиты от коррозии;

-совершенствование конструкцию вагонов с учетом требований экологической безопасности;

-изготовление вагонов с нагрузкой на ось 25 тонн и применение колес с повышенной твердостью обода, что продлит срок их службы за счет уменьшения износа гребней.

На протяжении всего существования вагонного хозяйства острой проблемой была и остается проблема обеспечения качественного изготовления, ремонта и диагностики в эксплуатации ходовых частей, а именно, колесных пар. Являясь наиболее ответственным узлом, колесные пары зачастую требуют ремонта со сменой элементов, но наиболее эффективно использовать ресурс колесных пар, ремонтируя их обточкой по современным требованиям технологии ремонта, на  современном оборудовании с привлечением квалифицированных работников, что обеспечит высокое качество ремонта и позволит минимизировать дефицит  колесных пар, имеющий место в настоящее время.


1 Организационная часть

  1.  Назначение, состав и характеристика вагонно-колесных мастерских (прессового участка), взаимосвязь с другими участками

Организация периодического ремонта узлов в депо должна основываться на следующих принципах:

- замены неисправных деталей узлов заранее отремонтированными или новыми с обеспечением простоя вагонов в ремонте не более установленной нормы и ритмичного выпуска их в течении всего месяца;

- внедрения комплексной механизации и автоматизации путем широкого применения автоматизированных поточных линий и конвейеров, кранов, кран – балок, механизированных транспортных средств, различных приспособлений, электрического или пневматического инструмента;

- создания неснижаемого запаса частей и материалов путем правильной организации работы ремонтно-заготовительных цехов по реставрации деталей, снимаемых с вагонов, и рационального использования новых деталей и материалов;

- точного выполнения действующих правил ремонта вагонов и технических условий МПС на ремонт и изготовление деталей;

- строгого соблюдения графиков технологических процессов;

- современного составления описи работ, подлежащих выполнению согласно правилам ремонта, полного обеспечения бригад инструментом, а так же правильной расстановки их с учетом особенностей технологического процесса;

Рациональной организации рабочего места и труда ремонтных бригад, обеспечивающих высокую производительность при строгом соблюдении правил техники безопасности и промышленной санитарии.

Ремонт колесных пар в зависимости от объема выполняемых работ производят без смены элементов и со сменой элементов.

Ремонт со сменой элементов выполняется в колесно-прессовых участках, имеющих необходимое технологическое оборудование (рисунок 1.1).

Ремонт со сменой элементов осуществляют при необходимости смены одного или двух колес или оси, опробывания на сдвиг ступиц колес, а так же при наличие сдвига колес, несоответствия установленным размерам,  несоответствия расстояния между внутренними гранями их ободов, разницы расстояний между торцами оси и внутренними гранями ободов колес с одной и другой стороны, колесной пары и более допускаемых размеров. В процессе ремонта разрешается заменять неисправные части колесной пары как новым, так и старогодными.

Ремонт колесных пар осуществляется в соответствии с инструкциями:

- Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту, формированию вагонных колесных пар ЦВ/3429;

- Инструкция по организации ремонта колесных пар в вагоно-колесных мастерских и вагонных депо  6 – ЦВРК;

Рисунок 1.1 – Расположение колесно-прессового участка

Колесно-прессовый участок располагается во взаимосвязи с колесно-роликовым участком, где колесные пары предварительно проходят полные или обыкновенные освидетельствования.

Колесные пары поступают в колесно-прессовый участок после полного освидетельствования требующие расформирования, в связи с имеющимися дефектами.

Ремонт колесных пар в колесно-роликовом участке и колесно-прессовом участке взаимосвязаны.

1.2 Выбор и обоснование метода организации производственного процесса в участке.

Ремонт колесной пары со сменой элементов производится поточным методом, при котором ремонтируемая единица перемещается последовательно через определенные промежутки времени с одной ремонтной позиции на другую. На каждой позиции размещены специализированные бригады, которые выполняют определенный объем ремонтных работ. В соответствии с выполняемой работой, каждая позиция оснащена специальным оборудованием и приспособлениями, инструментом, запасными частями и материалом.

Поточный метод ремонта имеет большие преимущества:

- рабочие специализируются на выполнение определенного вида работ, что обеспечивает повышение производительности труда;

- выполнение однородных производственных процессов на определенных позициях позволяет повысить уровень механизации и даже применить автоматизацию процессов, быстрее внедрить новую технику;

- перемещение колесных пар с позиции на позицию способствует выполнению всего установленного объема работ к заданному сроку;

- улучшается контроль качества технологических процессов и качества ремонта;

Применение поточного метода организации производства в колесно-прессовом участке позволит не только качественно и количественно улучшить выпуск колесных пар из ремонта, но и значительно сократить себестоимость их ремонта, и увеличить производственную мощность вагонного депо.

1.3 Установление и обоснование режима работы участка и определение фондов времени работы оборудования и работника

Для годовой программы ремонта 4000 колесных пар, наиболее приемлема схема работы в 2 смены по 2 суток с 2 технологическими перерывами по 30 минут.

График работы в депо:

- 1 смена с 8:00 до 20:00; отдых 11:30 – 12:00 и 15:30 – 16:00;

- 2 смена с 20:00 до 8:00; отдых 23:30 – 00:00 и 3:30 – 4:00;

Определить фонд времени на одного рабочего по формуле:

                                               (1.1)

где  – количество рабочих часов в год;

 – количество рабочих дней в году;

 – количество смен работы участка в день;

 – продолжительность смены.

По расчету:

часов.

В приказе № 588 от 2009 года сказано, что номинальное рабочее время рабочего в неделю должно равняться 40 часам и 1981 часам в год.

Так как действительное рабочее время, составляющее 1958 часов в год меньше номинального 1981 на 23 часа, то каждый работник отрабатывает эти часы по указанию руководителя.

1.4  Расчет производственной программы участка. Параметров производственного процесса ВСУ.

В депо поступило:

- Текущий ремонт – 9000 четырехосных грузовых вагонов в год;

- Деповской ремонт – 7000 четырехосных грузовых вагонов в год;

- Линейные предприятия 4000 колесных пар.

Определим количество колесных пар пришедших из деповского и текущего ремонтов в колесно-прессовый участок по формуле:

                                                         (1.2)

где  – количество вагонов пришедших в деповской ремонт;

– количество вагонов пришедших в текущий ремонт;

– количество колесных пар пришедших из деповского и текущего ремонтов в колесно-прессовый участок.

По расчету:

колесных пар.

Определим количество колесных пар пришедших в колесно-прессовый участок в год по формуле:

                                                                                   (1.3)

где  – количество колесных пар пришедших в колесно-прессовый   участок из других линейных предприятия.

– количество колесных пар пришедших в колесно-прессовый участок за год.

По расчету:

колесных пар.

Определим сменную программу ремонта колесно-прессового участка:

                                                                                                  (1.4)

По расчету:

колесных пар за смену

Принимаем сменную программу ремонта 10 колесных пар.

2 Технологически – расчетная часть

2.1 Назначение, типы и конструкция колесной пары.

Колесные пары предназначены для направления движения вагона по рельсовому пути и восприятия всех нагрузок, передающихся от вагона на рельсы и обратно.

Колесные пары – это наиболее ответственные узлы вагонов, от их исправного состояния во многом зависит безопасность движения поездов и работоспособность вагона. Поэтому они должны удовлетворять специальным требованиям: обладать достаточной прочностью, износостойкостью, иметь небольшую массу для снижения тары вагона и уменьшения динамического воздействия на верхнее строение пути, а так же обладать некоторой упругостью для снижения динамических сил, возникающих при движении вагона.

Колесные пары воспринимают статическую и динамическую нагрузки от вагона на пут и обратно, обеспечивают непосредственный контакт вагона и пути, направляют подвижной состав в рельсовой колее.

На магистральных железных дорогах колеи 1520 мм, эксплуатируются два основных типа колесных пар (таблица 2.1).

Таблица 2.1 – Типы колесных пар

Тип колесной пары

Тип оси

Тип подшипников и способ торцевого крепления

РУ1-950

РУ1

Роликовые на горячей посадке с торцевым креплением гайкой

РУ1Ш-950

РУ1Ш

Роликовые на горячей осадке с торцевым креплением шайбой

Колесная пара состоит из оси и двух напрессованных колес. Тип колесной пары устанавливается типом оси и диаметром колеса. Тип оси: Р- роликовая; У- унифицированная; 1- для подшипников на горячей посадке; Ш- шайбовое торцевое крепление.

Для формирования колесных пар применяют цельнокатаные колеса, состоящие из обода, диска и ступицы (рисунок 2.1).

Цельнокатаное колесо имеет:

- Обод: ширина обода – 130 мм. На расстоянии 70 мм от внутренней базовой грани поверхности обода находится так называемый круг катания, по которому измеряют прокат, диаметр колеса и толщину обода;

- Диск: переход от ступицы к ободу выполнен в форме диска, расположенного под некоторым углом к этим частям, что придает колесу упругость и снижает воздействие динамических сил;

- Ступицу: ступица колеса в холодном состоянии прочно запрессована на ось.

1 Ось; 2 Колесо

Рисунок 2.1 – Конструкция колесной пары

Ось типа РУ1 имеет на торцах шеек резьбу М110 для крепления подшипников гайкой и паз для стопорной планки. Для удержания стопорной планки на каждом торце оси предусмотрено два резьбовых крепления М12. Оси типа РУ1Ш на каждом торце имеют четыре резьбовых отверстия М20 (таблица 2.2).

Таблица 2.2 – Параметры оси

Тип оси

Диаметр средней части, мм.

Диаметр шейки, мм.

Длина шейки, мм .

Диаметр предподступич-ной части.мм

Длина предподступич-ной части, мм.

Диаметр подступичной части, мм

Длина подступичной части, мм.

Длина всей оси, мм.

РУ1

165

130

176

165

76

194

265

2294

РУ1Ш

165

130

190

165

76

194

265

2216

Вагонная ось это элемент колесной пары, на котором, укрепляются колеса.

Она представляет собой стальной брус круглого, переменного по длине поперечного сечения.

Вагонные оси по конструкции различаются:

- размерами основных элементов в зависимости от значения воспринимаемой  нагрузки;

- формой шейки оси- для подшипников качения;

- формой поперечного сечения – сплошные или полые.

Кроме этих признаков, определяющих конструкцию, оси классифицируются: по материалу, способу изготовления, способу торцевого крепления подшипников – корончатой гайкой или шайбой.

У вагонной оси имеются:

- две шейки;

- две предподступичные части;

- две подступичные части;

- средняя часть оси.

Шейки вагонных осей выполняют цилиндрической формы для размещения на них буксовых узлов.  

Подступичные части оси предназначены для размещения колес.

Средняя часть оси имеет конический переход от подступичных частей.

Вагонные колеса различают:

- по изготовлению - катаные и литые;

- по диаметру, измеренному по кругу катания – 950мм;

При качении колес по рельсам они испытывают сложные виды нагружения:

- контактные нагрузки. Соприкасаясь с рельсом малой поверхностью, колесо передает ему значительные статические и динамические нагрузки;

- ударные нагрузки. Удары колес на стыках рельсов могут вызвать появление трещин в ободе;

- трение от соприкосновения с рельсами и тормозными колодками. В процессе торможения между колесами и колодками создаются большие силы трения, вызывающие нагрев обода, что способствует образованию в нем ряда дефектов.

Для формирования колесных пар применяют два цельнокатаных колеса, состоящие из обода, диска и ступицы (рисунок 2.2).

1 - обод, 2- приободная зона диска, 3- переход от диска к ступице, 4- кромка ступицы, 5- поверхность катания,6- гребень.

Рисунок 2.2 – Цельнокатаное колесо

Обод состоит из гребня, поверхности катания с конусностью 1:3,5 и 1:10, фаски 6 х 45, внутренней и наружной граней. Гребень направляет движение вагона по рельсовой колее, а поверхность катания, благодаря конусности, обеспечивает устойчивое движение на прямых и кривых участках пути, а также прохождение стрелочных переводов.

В связи с повышенным износом гребня колеса ВНИИЖТ разработал новый профиль поверхности катания, имеющий добавочную конусность 1:50 и позволяющий не только снизить износ гребня, но и повысить устойчивость вагона в рельсовой колее.

Каждая отремонтированная колесная пара принимается приемщиком или мастером. На принятой колесной паре после ремонта ставят клейма, знаки и бирки предусмотренные нормативной документацией.

На торце оси и наружной грани обода колеса проставляются клейма изготовления.

При ремонте со сменой элементов, т.е. заводском ремонте, клейма формирования колесных пар и освидетельствования ставятся с правой стороны. Прежде чем поставить новые клейма, зачищаются турбинной старые клейма.

Ремонт колесных пар со сменой элементов бывает:

НК - новые колеса со старой осью;

НФ - новые колеса и новая ось;

Ремонт колесных пар со сменой элементов выполняют в случае:

- замены одного или двух колес;

- сдвига колеса на оси;

- несоответствия расстояниями между внутренними гранями колес установленными нормами;

- замены оси;

- опробования на сдвиг ступиц одного или двух колес;

- разницы расстояний между торцами оси и внутренними гранями колес с одной и другой стороны колесной пары более допустимых норм;

Элементы колесных пар должны иметь четко обозначенные знаки маркировки и клеймения, предусмотренные стандартами и техническими условиями:

- необработанные оси - на подступичной или средней части оси (рисунок 2.3.);

1 — номер завода-изготовителя оси; 2 — дата изготовления оси; 3 — приемочные клейма МПС («Ключ и молот», «Серп и молот»); 4 — номер оси; 5— номер плавки

Рисунок 2.3 - Знаки и клейма на оси

- грубо или окончательно обработанные оси - на торце шейки (рисунок 2.4.);

1— приемочные клейма МПС;2 — условный номер пункта, перенесшего знаки маркировки;3 — номер завода-изготовителя оси;4 — дата изготовления оси; 5—номер оси;

Рисунок 2.4 - Знаки и клейма на торце шейки оси.

Правильность переноса знаков и клейм при обточке оси с необработанной части на торец шейки подтверждается постановкой условного номера пункта, перенесшего знаки маркировки.

При формировании, ремонте и освидетельствовании колесных пар нанесение знаков и клейм должны производить только работники, имеющие

право выполнения полного освидетельствования.

Цельнокатаные колеса - на наружной грани обода (рисунок 2.5.).

1 — дата изготовления; 2 — номер плавки; 3 — приемочные клейма МПС;

4 — номер завода-изготовителя колеса; 5 — номер колеса.

Рисунок 2.5 - Знаки и клейма на наружной грани обода цельнокатаного колеса

Размеры клейм и знаков, применяемых для маркировки и клеймения колесных пар при формировании, ремонте и освидетельствовании, должны соответствовать рисунку 2.6.

Рисунок 2.6 - Размеры знаков и клейм, применяемых для клеймения колесных пар

При формировании колесных пар из новых элементов, а также при ремонте со сменой элементов с производством прессовых работ на торце шейки оси с правой стороны колесной пары наносят (рисунок 2.7, а): Знак формирования 1, условный номер завода или колесных мастерских 2, дату формирования 3 (месяц и год), приемочные клейма МПС 4.

Рисунок 2.7 - Знаки и клейма, наносимые на торцы осей колесных пар с роликовыми подшипниками

При полном освидетельствовании колесной пары на левом торце шейки оси наносят (рисунок 2.7, б): условный номер завода 9, колесных мастерских или вагонного депо, дату полного освидетельствования 10.

Если невозможно поставить знаки и клейма о выполненном ремонте или полном освидетельствовании вследствие заполнения всех секторов соответствующих торцов оси, то старые знаки и клейма необходимо зачеканить или заварить с последующей зачисткой.

Запрещается зачеканивать или заваривать знаки и клейма, относящиеся к изготовлению оси, а также буквы «РК», «СВК» и «СРП». Они должны сохраняться на все время эксплуатации оси.

Постановка знаков и клейм на торцах шеек осей колесных пар с торцовым креплением роликовых подшипников шайбой производится в соответствии с рисунком 2.8.

1 — номер оси; 2 — дата изготовления оси; 3 — разделительный знак;

4 — знак формирования; 5 — клеймо ОТК; 6 — приемочные клейма МПС;

7 — номер завода, сформировавшего колесную пару; 8 — дата формирования; 9 — номер завода-изготовителя оси; 10— номер завода, перенесшего маркировку; 11 — клеймо ОТК приемки оси; 12 — приемочное клеймо МПС годности оси.

Рисунок 2.8 - Знаки и клейма, наносимые на торцы осей колесных пар с шейками для крепления подшипников шайбой

Порядок изготовления, выдачи, учета и хранения клейм устанавливается технологическим процессом, а на вагоностроительных заводах - специальной инструкцией или приказом по заводу.

2.2 Разработка технологического процесса для ремонта колесной пары со сменой элементов.

Технологический процесс ремонта колесной пары со сменой элементов производится в следующей последовательности:

- считывание разметки дефектов;

- расформирование;

- дефектоскопирование;

- наплавка резьбы;

- подготовка элементов для формирования;

- запрессовка;

- клеймение.

2.2.1 Считывание разметки дефектов

Перед поступлением колесной пары в колесно-прессовый участок, она визуально осматривается мастером в колесно-роликовом участке на наличае внешних дефектов и при их наличии отмечаются краской. После чего колесная пара поступает в колесно-прессовый участок, где осматривается мастером. После осмотра мастер определяет последующий ремонт этой колесной пары.

2.2.2 Расформирование

Колесные пары, подлежащие  ремонту  со сменой  элементов, подаются  на распрессовочный пресс. Распрессовка  производится  на гидравлическом  прессе ПА 6738 с  максимальным  усилием 300 тонн  прессовщиком не ниже 4 разряда. Для подачи колесных пар на пресс, он  оборудуется электроталью со специальными  захватами, сохранность оси при распрессовке обеспечивается распрессовочным стаканом, одеваемым на шейку оси. Колесная пара устанавливается  в средней  бабке пресса, так чтобы совпадали геометрические  оси колесной пары и плунжера пресса. Прессовщик подводит плунжер к торцу распрессовочного стакана, включает рабочий ход, после выпрессовки отводит плунжер, снимает  стакан, колесо отводит от пресса и складирует. Если колесная  пара  не поддается  расформированию предельным усилием пресса, разрешается подогреть ступицу колеса газовой горелкой.

Если  при этом условии колесо невозможно снять с оси, то разрешается:

-при исправной оси разрезать газовой горелкой ступицу колеса,

-при неисправной оси – сдать колесную пару в металлолом.

После распрессовки колёсных пар, ранее забракованные и размеченные элементы (колёса, оси) транспортируют на площадки и стеллажи для бракованных элементов. Элементы, ранее признанные годными для дальнейшего использования, тщательно осматривают и измеряют. По результатам осмотра и измерения решается вопрос дальнейшего использования элементов колёсной пары. На забракованные элементы светлой краской ставится знак “Б” (брак) и условный номер.

Годные для дальнейшего использования элементы транспортируют на соответствующие стеллажи.

2.2.3 Дефектоскопирование

Колесные пары при всех видах ремонта подлежат системе неразрушающего контроля, включающей магнитопорошковый, вихретоковый и ультразвуковой методы контроля.

Дефектоскопия осей перед запрессовкой может быть выполнена дефектоскопом МД – 12ПС с использованием механизма вращения оси. Для проверки оси следует установить седлообразное намагничивающее устройство над осью так, чтобы расстояние между соленоидом и осью было в пределах 20-60 мм. Включить вращение оси, включить намагничивающий ток и нанести суспензию под дугами соленоида и с двух сторон от него. Далее необходимо переместить намагничивающее устройство к противоположному концу оси и нанести перед ним суспензию. Поверхность оси осматривают, пользуясь персональной лампой.

Для размагничивания оси намагничивающее устройство в включенном состоянии отводят на расстояние не менее 0,5 мм от оси и выключают намагничивающий ток (рисунок 2.9.).

.

Рисунок 2.9 - Схема намагничивания осей

Диски колес при всех видах ремонта колесных пар подлежат контролю вихретоковым и магнитопорошковым методами.

Контроль диска колеса можно выполнить дефектоскопом типа ВД-12НФП. На диск подготовленного колеса устанавливают преобразователь со внутренней стороны колеса.

Контроль ведут по всей окружности колеса зигзагообразно с шагом сканирования 5-8 мм в зоне шириной 50-100 мм. Далее контролируют диск вокруг водильных отверстий и ступицу по окружности в пределах 10 мм от края проверяемого участка.

Многократное срабатывание сигнализации прибора на одном участке квалифицируется как трещина. При обнаружении трещины длиной менее 15 мм и в спорных случаях необходимо отмеченное место очистить до металлического блеска шлифовальной шкуркой и проконтролировать повторно магнитопорошковым методом.

Ультразвуковая дефектоскопия гребней может выполняться ультразвуковым дефектоскопам типа УД-2-102. Контроль на наличие продольных, поперечных трещин и других внутренних дефектов гребней проводят наклонным преобразователем с углом ввода 50 и 65° поверхности внутренней грани обода колеса. Сканирование ведут поперек внутренней грани под углом 10-30° по отношению к радиусу колеса в двух взаимно - перпендикулярных направлениях.

Ультразвуковой контроль осей дефектоскопом УД-2-102 производят с целью выявления внутренних дефектов, а также поверхностных дефектов, которые недоступны визуальному и магнитопорошковому контролю.

Ось должна подвергаться обязательному сквозному прозвучиванию с торца или зарезьбовой канавки и наклонному прозвучиванию на выбор: или искателем 13-18° с зарезьбовой канавки, или искателем 50° со средней части оси.

Контроль оси ведут в следующей последовательности:

- прямым преобразователем зарезьбовой канавки контролируют участок оси от середины до дальней шейки;

- прямым преобразователем контролируется ближняя шейка;

- наклонным искателем 13-18° контролируется подступичная часть.

Для проверки исправности ультразвукового дефектоскопа в колесных цехах депо имеется эталонная колесная пара, ось которой в подступичной части имеет, пропал глубиной 4 мм.

2.2.4 Наплавка резьбы:

Наплавка производится при температуре воздуха не менее +5°С.

Наплавка производится под слоем флюса АН - 348А, АН - 348АМ и АНЦ-1 («Флюсы сварочные плавленые»). Размер зерен флюса АН - 348А должен находиться в пределах 0,35 - 3 мм; флюса АН - 348АМ – в пределах 0,25 - 1,6 мм по ГОСТ 9087 - 81.

Перед применением сварочный флюс должен быть прокален в  течение 2 - 3 часов при температуре 400°С. Время между прокалкой флюса и применением не должно превышать 6 часов в летний период и 3 - 4 часа в зимний период.

Наплавка производится сварочной электродной проволокой СВ - 08Г2С,     СВ - 08А, СВ - 10Г2 по ГОСТ 2246 - 70 диаметром 1,6 - 2 мм. Перед применением сварочная проволока должна быть очищена от масла, ржавчины и грязи. Способ очистки проволоки механический путем протяжки через наждачный песок с последующей очисткой в мягких валиках.

Контроль за режимом наплавки осуществляется электрогазосваршиком по приборам, находящимся на панели управления корпуса сварочного полуавтомата.

Для удержания флюса, предохранения торца оси, резьбовой канавки и шейки от расплавленного флюса и металла устанавливается специальное приспособление из набора стальных и медных пластин. Медные пластины устанавливаются крайними.

В процессе наплавки электросварщик должен удалять шлаковую корку вручную, скалывать отвердевшую шлаковую корку легкими ударами молотка по затвердевшему наплавленному металлу, после каждого оборота оси.

По завершении наплавки первого слоя, со снятием шлака, производится наплавка второго слоя до размера не менее 112 мм.

Наплавленный металл должен быть осмотрен через лупу (х4). Обнаруженные в нем дефекты (поры, свищи и др.) подлежат вырубке и заварке.

Допускается повторное использование флюса, ссыпавшегося с наплавляемой поверхности, и его смешивание со свежим флюсом. Использованный флюс должен быть просеян через сито для очищения от шлака.

После наплавки первой части оси, ось снимается электроталью со станка, при необходимости наплавки левой части, переворачивается и производится наплавка левой поврежденной части.

Если наплавки второй части не требуется, ось подается на участок механической обработки.

Наплавку производит электросваршик 4 разряда, имеющий право работать на такого рода установках.

Наплавленная часть оси должна восстанавливаться путем обтачивания и нарезания резьбы М110х4 в соответствии с существующими требованиями.

Для механической обточки и нарезания резьбовой части оси используется универсальный токарно-винторезный станок модели 1М63-Н1 рязанского станкостроительного завода.

Для нарезания резьбы после обточки применяется резьбовой резец с напаянной пластиной из сплава Т5К10 с углом заточки 60°+5°, что соответствует профилю метрической резьбы по ГОСТ 9150-75.

Нарезание резьбы осуществляется за 6 проходов резца при скорости вращения 50 об/мин и подаче 0,20 мм за проход.

Контроль геометрических размеров восстановленной резьбы осуществляется штангенциркулем ШЦ1-125-0,1 ГОСТ 166-89.

Предварительный контроль качества заключается в проверке исправности и точности работы установки для наплавки и металлообработки, контроле сварочных материалов и квалификации исполнителей.

В случае обнаружения на проточенной под резьбу поверхности газовых пор, раковин или трещин, она подлежит повторной механической обработке на глубину распространения дефекта (но не менее диаметра 104,8 мм) с последующей наплавкой в соответствии с требованиями настоящей технологической инструкции.

Контроль качества восстановленной резьбы производят испытанием ее на срез с использованием гидравлического пресса для распрессовки колесных пар и приспособления к нему. Резьбу испытывают в сборе со стандартной гайкой, имеющей полную резьбу, с записью результатов испытания на ленту ЛПГ-100 ЛФДБ ГОСТ 7826-82.

Резьба М110х4-6Н, нарезанная на оси после наплавки, должна быть принята мастером токарно-прессового цеха, после 100% проверки соответствия её размеров требованиям ГОСТ 16093-81 «Резьба метрическая»; резьбу проверяет и принимает приемщик (доверенное лицо).

Каждая колесная пара с восстановленной резьбовой частью регистрируется в журнале формы ВУ-53

2.2.5 Подготовка элементов для формирования

После распрессовки оси подаются на токарный станок, где производится  проточка и накатка упрочняющими роликами под давлением 2200кгс подступичной части оси. Для плавного захода оси в ступицу при запрессовке наружный конец подступичной части обтачивается на конус с разностью диаметров не более 1мм, и длиной 7 – 15 мм.

Накатывание подступичных и средних частей оси производится на специальных накатных станках, а также на обычных универсальных - при помощи двух роликовых приспособлений с пневматическим, или гидравлическим нагружением роликов, оборудованных регулятором, автоматически обеспечивающим усилие накатывания требуемой величины.

Для необходимого повышения твёрдости и шероховатости накатывание производится упрочняющим и сглаживающим роликами за один проход с подачей не более 0,6 мм за оборот при частоте вращения оси не более

160 об/мин. Нагрузка на ролики при накатывании принимается в зависимости от диаметра оси и ролика. В процессе накатывания упрочняющая поверхность смазывается жидким машинным маслом. После накатывания подступичные части оси дополнительной обработке перед запрессовкой не подвергаются.

Чтобы избежать задиров при запрессовке, а так же для снижения концентрации напряжения в осях кромки ступицы закругляют радиусом 5мм. Переходы закруглений кромок к цилиндрической части ступицы должны быть плавными. Отверстия в ступицах колёс необходимо иметь цилиндрические, без вмятин и забоин, эксцентричным ободу, а их ось перпендикулярной торцевым поверхностям ступицы и боковым граням обода. Шероховатость поверхности отверстия ступицы должна соответствовать установленному классу.

На всей длине отверстия допускается: конусность не более 0,10 мм при условии, что большой диаметр отверстия для оси обращён к середине оси, овальность не более 0,05 мм, волнистость не более 0,02 мм.

При наличии на посадочных поверхностях ступицы раковин, черновин, а так же во всех случаях нарушения установленных размеров отверстий ступиц их восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой, отверстие ступицы может быть расточено для посадки на ось большого диаметра. Увеличение или уменьшение диаметра отверстий ступиц допускается в пределах установленных норм на размеры подступичных частей осей. Если требуется расточить ступицу старогодного колеса, то его устанавливают на станок обточенной поверхностью обода.

Разность толщины стенок ступицы в различных местах по окружности допускается не более 10 мм. При этом толщина стенки ступицы колёсных пар должна быть не менее допускаемой.

Отверстия ступиц новых и старогодных колёс растачиваются до размера подступичной части оси с учётом необходимого для запрессовки натяга. При этом, как правило, колёса притачиваются к осям.

Основными сварочными работами, выполняемыми при ремонте колесных пар, является наплавка изношенных буртов шеек оси.

При наплавке буртов шеек оси широко применяется автоматическая или полуавтоматическая сварка под слоем флюса, а так же в среде защитных газов или порошковая проволока. Перед наплавкой бурты шеек тщательно очищают металлическими щетками от грязи, масла, ржавчины. Затем ось устанавливают на специальный стенд, обеспечивающий вращение оси во время наплавки.

2.2.6 Запрессовка

Напрессовка колёс на ось выполняется на специальном гидравлическом прессе, оборудованным двумя манометрами и самопишущим прибором (индикатором) для записи диаграммы запрессовки. Один манометр предназначен для контроля усилия при напрессовке колёс, другой – при распрессовке, на его шкале нанесена контрольная черта, показывающая наибольшее допустимое усилие для пресса.

При установке колёсных пар на пресс, строго следят за тем, чтобы геометрические оси прессуемых элементов колёсной пары и упорных приспособлений совпадали с геометрической осью плунжера пресса. Перед запрессовкой проверяют размеры элементов колёсных пар, посадочные поверхности ступиц колёс и подступичные части осей тщательно очищают, насухо протирают, смазывают натуральной олифой или другим варёным растительным маслом.

Запрессовку осей в колёса производят усилиями 37-35 тс на каждые 100 мм диаметра подступичной части оси.

Натяги для достижения требуемых запрессовочных усилий должны находиться в пределах 0,1-0,25мм в зависимости от конструкции колеса. Диаметры посадочных поверхностей оси при подборе по натягу измеряют в трёх точках по длине посадки и по двум взаимно перпендикулярным направлениям.

Правильность положения элементов относительно середины оси в момент запрессовки и после запрессовки проверяют специальными шаблонами. Разница расстояний от внутренних граней колёс до середины оси допускается не более 3мм.

После формирования колесной пары мастер проверяет качество запрессовки по диаграмме, при необходимости делает отметку о браке, результаты запрессовки регистрируются в журнал учета.

Скорость движения плунжера гидравлического пресса при запрессовке должна быть не выше 2 мм/с. Масштаб записи диаграммы по длине  не менее 1: 2, а 1 мм диаграммы по высоте должен соответствовать усилию не более 2,5 тс.

К контролируемым параметрам диаграммы запрессовки относятся:

- ее форма,

- длина сопряжений L и величина конечных усилий Р. Форма нормальной диаграммы имеет плавно нарастающую выпуклую вверх кривую (рисунок 2.10. а). По виду отклонений диаграммы от нормальной формы определяют причины их возникновения. Например, форма диаграммы,    (рисунок 2.10. а), свидетельствует о наличии на посадочных поверхностях оси и колеса неровностей. Прессовое соединение, соответствующее такой диаграмме подлежит распрессовке. Диаграммы запрессовки хранятся в течение 20 лет.

а) Нормальная диаграмма; б) диаграмма с резкими колебаниями давления.

Рисунок 2.10 - Диаграммы запрессовки

По форме нормальная диаграмма должна иметь плавно нарастающую несколько выпуклую вверх кривую по всей длине. Забракованные колесные пары подаются на пресс для расформирования. Распрессованное колесо разрешается повторно насаживать на тот же или другой конец оси или другую ось без дополнительной обработки оси при условии, что на посадочных поверхностях подступичной части оси и отверстия ступицы нет задиров. Не разрешается более 2 раз перепрессовывать колесо на один и тот же конец оси без дополнительной механической обработки одной из сопрягаемых поверхностей.

Таблица 2.3 - Виды отклонений диаграммы запрессовки

№ п/п

Наименование вида отклонений диаграммы запрессовки от нормальной формы

Причина возникновения

Оценка качества (пригодности) прессового соединения

1

Резкие колебания давления в любой части диаграммы:

Наличие на посадочной поверхности отверстия ступицы или подступичной части оси резко выраженных неровностей

Подлежит браковке

Продолжение таблицы 2.3.

2

Плавные колебания давления на длине сопряжения:

Наличие на посадочной поверхности отверстия ступицы или подступичной части оси более длинных неровностей, чем в предыдущем пункте

а) При постоянном повышении запрессовочного давления , ,  и , т. е. когда каждое последующее значение выше предыдущего (а), соединение браковке не подлежит;

б) при наличии падения давления, т. е. когда последующее значение ниже предыдущего (б)или при наличии горизонтальных прямых (в) соединение подлежит браковке. Однако оно не бракуется, если на диаграмме имеется одна горизонтальная прямая длиной не более 5 мм при масштабе диаграммы по длине 1:2 или несколько прямых суммарной длиной не более 5 мм. При другом масштабе записи должен быть сделан пересчет допускаемой длины горизонтальной прямой1

3

Скачок давления в конце линии запрессовки на диаграмме:

 

Замедленное прекращение поступления масла в цилиндр пресса при окончании процесса запрессовки

Соединение браковке не подлежит. Величина конечного усилия определяется уровнем точки кривой, расположенной перед скачком

4

Резкий скачок давления в начале линии запрессовки на диаграмме: 

Неправильное выполнение запрессовочного конуса на подступичной части или скругления радиусом 5 мм кромки отверстия со стороны внутреннего торца ступицы колеса

Прессовое соединение подлежит браковке, если направление линии начала запрессовки отклоняется от направления линии конца запрессовки менее чем на 5° в сторону диаграммы (в, б). Не подлежат браковке соединения, у которых величина резкого скачка давления на диаграмме составляет 2 те и менее

Продолжение таблицы 2.3

5

Вогнутость кривой линии запрессовки на диаграмме: 

Наличие попутных конусов или впадин на посадочных поверхностях оси и колеса

Соединение не подлежит браковке, если вся кривая располагается выше прямой, соединяющей начальную точку диаграммы с точкой, расположенной на расстоянии, равном длине сопряжения (а), и указывающей на данной диаграмме минимально допускаемое запрессовочное давление Рзк мин для данного диаметра подступичной части оси. При применении более чувствительных приборов класса 2 и менее не подлежит браковке также соединения, у которых часть кривой диаграммы на расстоянии не более 15 мм от начала (при масштабе записи по длине 1:2) располагается ниже указанной прямой. При несоблюдении указанных условий соединение подлежит браковке (б)

6

Местная вогнутость линии давления в первой половине диаграммы: 

Перекос ступицы колеса относительно подступичной части оси при запрессовке.

а) При наличии падения давления, т. е. когда последующее значение усилия запрессовки ниже предыдущего (а), подлежит браковке;

б) при отсутствии падения давления оценка качества запрессовки производится так же, как в п. 5: не подлежит браковке (б) или подлежит браковке (в).

Окончание таблицы 2.3

7

Горизонтальная (рисунок 2.18, а) или наклонная (рисунок 2.18, б) линия в конце диаграммы

Наличие впадин на посадочных поверхностях с наружной стороны ступицы колеса или с внутренней стороны подступичной части оси

Соединение подлежит браковке, если длина сопряжения на диаграмме менее установленной.

Колебания давления, или так называемый „стук":

Наличие воздуха в гидравлической системе пресса, разжижение масла, применяемого для смазывания посадочных поверхностей.

Подлежит браковке

На бланке диаграммы кроме кривой изменения давления должны быть записаны следующие данные:

- дата запрессовки,

- тип колесной пары,

- номер оси,

- диаметры подступичных частей оси и отверстий ступиц колес,

- величина натяга,

- длина ступицы,

- конечное усилие запрессовки,

- маркировка колеса,

- сторона колесной пары (правая или левая).

Опробование на сдвиг производится при наличии у колесной пары признаков ослабления колес на оси. Опробование на сдвиг осуществляется на прессе в направлении распрессовки с записью результатов на диаграмме. Усилие при опробывании на сдвиг для колесных пар всех типов должно быть в пределах 75-85 тс. На бланке диаграммы записывают: дату опробования, тип колесной пары, маркировку колеса, номер оси, диаметр подступичной части, сторона опробования и усилие в тс.

Диаграмма запрессовки подписывается мастером и начальником вагоноколесных мастерских, хранится 20 лет.

Годные по диаграмме колесные пары осматривают на специальной смотровой площадке и проверяют расстояние между внутренними гранями колес, разницу расстояний от внутренней грани колес до торца оси. После проверки основных размеров на правую сторону оси ставят: знак формирования, условный номер ВКМ, дату формирования (месяц и год), приемочные клейма МПС.

При опробовании на сдвиг на торце оси с правой стороны наносят знак опробования (две буквы ФФ), условный номер  завода или колесных мастерских.

Годные по диаграмме колесные пары осматривают на специальной смотровой площадке и проверяют расстояние между внутренними гранями колес, разницу расстояний от внутренней грани колес до торца оси. После проверки основных размеров на правую сторону оси ставят: знак формирования, условный номер ВКМ, дату формирования (месяц, год), приемочные клейма МПС.

2.2.7 Клеймение

Элементы колесных пар должны иметь четко обозначенные знаки маркировки и клеймения, которые указаны на рисунках: 2.3; 2.4; 2.5; 2.6; 2.7; 2.8.

При полном освидетельствовании колесных пар нанесение знаков и клейм производится работниками, имеющими удостоверение на право выполнения полного освидетельствования, в соответствии «Инструкции ЦВ/3429»

2.3 Расчет потребного оборудования, средств механизации, автоматизации и подъемно – транспортных устройств.

Для колесно-прессового участка потребное количество станков определим исходя из их производительности и объема требуемых работ на участке или по установленному на ремонт одного вагона времени в станко-часах по формуле:

                                                                                         (2.1)

где:  - количество станков;

- затраты в станко–часах на обработку колесной пары на i-ом типе станков (для карусельного станка 1,7; для шеечнонакатаного станка 0,4; для пресса 0,9);

- коэффициент использования оборудования по времени, равный 0,9.

По расчету:

=1,68. Принимаем 2 станка

Рассчитываем количество шеечнонакатных станков:

. Принимаем 1 станок

Рассчитываем количество прессов:

Принимаем 1 станок

Полученные результаты заносим в таблицу 2.4.

В колесно-прессовый участок за год поступило 6580 колесных пар.

Таблица 2.4 - Требуемое оборудование

Наименование оборудования

Кол-во, шт

Мощность,

кВт

Цена за штуку, руб

Общая стоимость

Карусельный станок 1516Ф1

2

30

4900000,00

9800000,00

Колесорасточной станок КРС 2791

1

30

1200000,00

1200000,00

Станок токарно-винторезный 1М63Н

1

15

2550000,00

2550000,00

Пресс гидравлический

ПА 6738

2

47,50

4000000,00

8000000,00

Кран – балка

2

20

300000,00

600000,00

Кран – укосина

2

5

15000,00

30000,00

Ультразвуковой дефектоскоп УД2 - 102

1

0,5

180000,00

360000,00

Магнитный дефектоскоп МД12 – ПШ

2

2,2

100000,00

200000,00

Вихретоковый дефектоскоп ВД 213.1

2

0,3

60000,00

120000,00

Кассета транспортировки осей и колесных пар

1

-

12000,00

12000,00

Стеллаж для осей

2

-

16500,00

33000,00

Стеллаж для колес

6

-

7000,00

42000,00

Осевой захват для транспортировки оси

1МВ12-0,6

2

-

12000,00

24000,00

Захват для транспортировки колесной пары

1МВ2-0,5

2

-

10500,00

21000,00

Автомат наплавочный

А-1406 УХЛ4

1

50

490000,00

490000,00

ИТОГО

-

200,5

-

23590000,00

Общую стоимость оборудования и мощность увеличим на 15% на не уточненные расходы:

200,51,15=230,58 кВт.

235900001,15=27128500,00 рублей.

Общая стоимость оборудования составляет 27128500,00 рублей.

Общая мощность оборудования составляет 230,58 кВт.

2.4 Механизированное приспособление для ремонта заданного узла: назначение, особенности работы, устройство

Магнитопорошковый дефектоскоп МД – 12ПШ предназначен для магнитного контроля осей колесных пар РУ1 – 950 и РУ1Ш – 950 и состоит из:

- зажимов;

- механизмов сбрасывания;

- разъемного соленоида;

-  опорных рамок;

-  привода;

-  пульта;

-  шеечных соленоидов;

-  контактной головки;

-  подставки.

Дефектоскопирование одной оси колесной пары не более 5 минут.

Род тока – переменный.

Напряжение 220-15+10 В.

Частота 50 Гц.

Мощность, потребляемая установкой 2 кВт.

Амплитудное значение тока цепи разъемного соленоида не менее 1100 А.

Габаритные размеры 1850 х 650 х 650.

Масса не более 75 кг.

Порядок работы:

- очистить среднюю часть оси колесной пары;

- раскрыть соленоид и максимально опустить дефектоскоп;

- накатить колесную пару;

- разъемный дефектоскоп в раскрытом виде поднять в рабочее положение совместив ось соленоида с осью колесной пары;

- закрыть соленоид и поджатием винтовых зажимов обеспечить контакт в витках, зазоры между витками соленоида и осью внизу и вверху по возможности должны быть одинаковыми;

- установить разъемный дефектоскоп рядом с правой ступицей;

- посыпать правую половину оси магнитным порошком;

- включить тумблер, медленно и равномерно перемещать дефектоскоп к середине оси, наблюдая при этом за скоплением и движением порошка; место скопления порошка отметить мелом;

- выключить тумблер;

- отвести разъемный дефектоскоп к левой ступице и повторить операцию;

- повернуть колесную пару на 900 и повторить сначала.

Зона достаточной намагничиваемости 200 мм.

2.5 Расчет потребного количества материалов, запчастей, сырья.

Потребное количество материалов, запасных частей, сырья на ремонт определяется «Едиными нормами расхода материалов и запасных частей на ремонт грузовых вагонов» приказом № 677-2004 ПКБ ЦВ и на основе анализов фактического расхода

Таблица 2.5 - Требуемое количество материалов

Наименование материалов

Единица измерения

Норма расходов на к.п.

Стоимость, руб

Общая стоимость, руб

Растительное масло

Кг

0,025

9,70

0,25

Трансформаторное масло

Кг

0,20

8,50

1,70

Наждачная бумага

0,05

54,2

2,71

Железный порошок

Кг

0,04

5,60

0,23

Обтирочный материал

Кг

0,2

7,60

1,52

Салфетка техническая

0,05

12,00

0,60

Бумага индикаторная

Шт

0,013

44,40

0,58

Колесо

   Шт

  2

16686,22

33372,45

Ось

   Шт

  0,2

21015

4203,00

Флюс наплавочный

АМ-348А

  Кг

  0,150

60,00

9,00

Проволка наплавочная

СВ-08г2с

  Кг

  0,20

5,00

2,00

Итого

37588,6

Общую стоимость материалов и запасных частей увеличим на 10% на не уточненные расходы

37588,601,10 = 41327,46 рублей

Общая себестоимость материалов и запасных частей 41327,45 рублей.

2.6 Определение (выбор) основных размеров проектируемого участка

Площадь производительных участков и отделений определяется исходя из количества необходимого технологического оборудования и его размеров с учетом проходов и проездов.

Согласно нормам технологического проектирования колесно-прессовых участков, для ремонта колесных пар (ВНП 02-86) площадь производственного участка равна 756 м².

Ширина колесно-прессового участка равна 18  м².

Определяем длину колесно – прессового участка:

                                                                                                         (2.2)

По расчету:

м².

Принимаем длину участка колесно-прессовых мастерских 42м².

Высота колесно-прессового участка равна 6 метрам.

Определяем объем колесно-прессового участка:

                                                                                              (2.3)

где B – высота участка, В = 6 метров.

По расчету:

=7566= 4836 м³.

Цена одного кубического метра равна 2560 руб.

Определяем стоимость здания:

                                                                                          (2.4)

где  – стоимость 1  м².

По расчету:

25604536=11612160,00 рублей.

Стоимость помещения колесно-прессового участка составляет 11612160,00 рублей.

2.7 Определение потребностей в основной и производственной и вспомогательной рабочей силе.

Штаб работников участка состоит из рабочих, руководителей и специалистов. Численность рабочих зависит от объема выполняемых работ и трудоемкости ремонтных работ.

Списочное количество основных рабочих – это количество рабочих, необходимых для выполнения работ. Определяется по формуле:

                                                                                           (2.5)

где - коэффициент замены.

Коэффициент замены – это коэффициент количества работников отсутствующих по уважительным причинам. Он равен 1,12 – 1,14.

Явочное количество основных рабочих – это число рабочих, фактически явившихся на работу.

Определяется по формуле:

                                                                                                    (2.6)

По расчету:

= человека.

Принимаем 10 человек.

По расчету:

человек.

Принимаем 20 человек в связи с высокой ответственностью технологического процесса и большим количеством оборудования.

Рассчитаем количество вспомогательных рабочих по формуле:

                                                                                           (2.7)

По расчету:

=0,0614=0,84 человек.

Принимаем 1 человека.

Рассчитываем руководителей по формуле:

                                                                               (2.8)

По расчету:

человек.

Принимаем 1 руководителя.

Рассчитаем количество младшего обслуживающего персонала по формуле:

                                                                                        (2.9)

По расчету:

человека.

Принимаем 1 работника.

Общий штат работников будет составлять 27 человек.

Таблица 2.6 – Штатное расписание

Наименование профессии

Разряд

Количество в 1 смене

Количество во 4 сменах

Итого

Управленческий аппарат

Мастер участка

10

1

-

1

Бригадир

7

1

4

4

Уборщица

-

1

2

2

Итого

7

Производственный персонал

Токарь – карусельщик

5

1

4

4

Токарь – осевик

5

1

4

4

Прессовщик

4

1

4

4

Дефектоскопист

5

1

4

4

Электросварщик

4

1

4

4

Итого

-

20

Всего

-

-

27

Всего в колесно-прессовом участке будет работать 27 человек.

2.8 Схема управления участком и определение потребностей в ИТР.

Права и обязанности мастера участка.

Общее руководство участком осуществляет мастер производственного подразделения который выполняет организационные и управленческие функции (рисунок 2.11).

В обязанности мастера входит:

- своевременно обучать и инструктировать рабочих знанию технологических прочесов, безопасных методов труда, следить за соблюдением ими правил и инструкций;

- следить за исправным состоянием и правильной эксплуатацией оборудования, инструмента, оснастки, а так же производственного инвентаря;

- обеспечить правильную и безопасную организацию рабочих мест, чистоту и порядок на участке;

- следить за наличием и исправным состоянием ограждений и предохранительных устройств, средств сигнализации;

- следить за надлежащей работой вентиляционных устройств и нормальным освещением рабочих мест;

- следить за наличием и сохранностью инструкций, планов и предохранительных знаков на рабочих местах.

О случаях травматизма руководитель участка обязан немедленно сообщить начальнику депо.

Рисунок 2.11 – Схема управления колесно-прессовым участком

Старший мастер имеет право:

- требовать от подчиненных работников своевременного и добросовестного исполнения должностных обязанностей.

- в установленном порядке подавать предложения о премировании, а также предоставлять предложения о поощрении отличившихся работников.

- отстранять от работы работников участка, нарушающих трудовую дисциплину, не прошедших медицинского освидетельствования, проверку знаний по охране труда.

- останавливать выполнение работ при выявлении нарушений технологии ремонта, эксплуатации, норм содержания технических средств, правил охраны труда.

- принимать участие в тарификации работ, а также в присвоении квалификационных разрядов рабочим участков.

- требовать от исполнителей соблюдения трудовой и технологической дисциплины.

- давать предложения комиссии о снижении или лишении премии, о наложении дисциплинарного взыскания на нарушителей трудовой и производственной дисциплины.

Старший мастер несет ответственность за:

- невыполнение или ненадлежащее исполнение обязанностей, возложенных на него должностной

инструкцией и других нормативных документов;

- невыполнение плановых заданий;

- не обеспечение безопасных условий труда;

- некачественный выпуск продукции;

- за правильную эксплуатацию средств измерения и средств допускового контроля, их состояния и применения;

- нарушение трудовой дисциплины и Правил внутреннего распорядка;

- случаи хищения, допущенные работниками подведомственного ему участка или происшедшее

на подведомственном участке.

 

3 Охрана Труда, техника безопасности

3.1 Охрана труда и техника безопасности на участке

Колесные участки вагонных депо вляются зонами повышенной опасности.

К работам в вагонно-колесных мастерских допускаются лица достигшие 18 лет, прошедшие медкомиссию и соответствующие инструктажи.

Ответственным за выполнение правил техники безопасности в цехе является старший мастер. Сменные мастера и бригадиры несут ответственность за выполнение правил по технике безопасности и промсанитарии по кругу своих обязанностей.

Приступать к выполнению производственного задания, если известны безопасные методы и способы его выполнения. При получении нового задания или работы требовать от мастера дополнительного инструктажа по технике безопасности.

Без разрешения администрации не посещать других участков.

Находясь на территории депо быть внимательным к сигналам, подаваемым водителями движущегося транспорта.

При выходе из здания участка обращать внимание на световые сигналы, убедиться в отсутствии движущегося транспорта, не перебегать дорогу перед движущимся транспортом и не ходить по железнодорожным путям, переходить их только в местах предназначенных для перехода.

Категорически запрещается  подлезать под стоящие вагоны.

На участке проходить только в местах предназначенных для перехода.

Не находиться и не проходить под поднятым грузом, и не установленных местах через конвейеры и рольганги.

Если на высоте работают люди, обходить эти места на безопасном расстоянии.

Курить в специально установленных местах.

Не включать и не останавливать станки и механизмы, работа на которых не поручена администрацией.

Не прикасаться к арматуре высокого освещения, оборванным проводам, клеммам и другим легкодоступным токоведущим частям. Не открывать дверцы электрораспределительных шкафов и не снимать ограждения и защитные кожухи с токоведущих частей оборудования.

Если оборудование не исправно, вызвать электромонтера. Самому исправлять неисправности запрещается.

При несчастном случае немедленно обратиться в медпункт, сообщить администрации о несчастном случае.

Перед началом работы работник должен проверить состояние инструмента, находящегося у него и получаемого из инструментальной кладовки. Работа неисправным инструментом запрещена.

Молоток должен иметь:

- ровную, не сбитую, без заусенцев, слегка выпуклуюповерхность бойка.

- овальное отверстие для ручки с небольшим конусом наружу.

- ручку овального сечения из дерева низких пород ( рябина, береза), гладкую, без сучков и трещин, конусную с уширением к свободному концу.

Напильники применяются только с исправными ручками и металлическими кольцами в местах их насадки и соответствовать ГОСТу.

Гаечные ключи используемые в работе не должны иметь разошедшихся частей, сбитых граней,  смятой насечки. Удлинение ключей с помощью труб и других подобных предметов запрещается.

К работе с электрическим инструментом допускаются обученный и проинструктированные рабочие имеющие группу по электробезопасности не ниже 2. Перед началом работы с электрическим инструментом проверить его комплектность и надежность крепления деталей, внешним осмотром определить исправность кабеля, его защитной оболочки, целостность защитных устройств и кожухов, проверяют действие выключателя и работу инструмента на холостом ходу.

Перед началом строительных работ стропальщик осматривает состояние строп и крюка, износ крюка не должен превышать 10% от начального состояния. Износ строп и тросов не должен превышать 5% от прямой свивке и 10% при кристовойсвивке, на одном шаге.

Перед началом работы: подбери грузозахватные приспособления, соответствующие весу и характеру подымаемого груза.

Проверить исправность грузозахватного приспособления и наличие на нем клеим и бирюк с обозначением номера, даты испытания и грузоподъемности.

Во время работы:

- убедись, что груз хорошо закреплен и ни чем не удерживается;

- проверь, нет ли на грузе незакрепленных деталей, инструмента и других предметов;

- убедись, что груз не может во время подъема за что то зацепиться;

- убедись в отсутствие людей возле груза;

- проверь тормоз подъемом груза на 200-300 мм;

- перед горизонтальным перемещением груза убедись, что груз выше встречающихся по пути предметов на 0,5 м;

- сопровождай груз при перемещении;

- подъем мелких и мелкоштучных грузов производиться в специально предназначенной таре, при этом заполнять тару не выше установленной норы;  

При работе на моечных машинах:

- проверить ограничитель у колпаков моечной машины;

- работать только в рукавицах;

- колесную пару перехватывать только от себя;

- следить, чтобы все моечные машины были снабжены защитными кожухами;

При работе на металлорежущих станках

Привести одежду в порядок, застегнуть рукава, надеть головной убор.

Проверить наличие и исправность:

- ограждений, трубчатых колес, приводных ремней, валиков, проводов и т.д, а так же ток же токоведущих частей, электрической аппаратуры, заземляющих устройств,  предохранительных устройств, охлаждающих жидкостей;

- надеть защитные очки;

Перед каждым включением станка стоит убедиться, что пуск станка никому не угрожает опасность.

Проверить на холостом ходу исправность органов управления, системы смазки и охлаждения, исправность фиксации рычагов включения и переключения, смазать станины, правильно заправить резцы и установить в резцедержатель.

Запрещается:

- работать без защитного кожуха;

- подавать через работающий станок ключи и другие предметы;

- удалять стружку руками;

- подтягивать гайки на ходу станка.

Электродвигатели, генераторы и другое электрическое оборудование, необходимо содержать в состоянии с требованиями Правил технической эксплуатации электро – установок потребителей.

При заказе и монтаже электроустановок и электрооборудования стоит следить за тем, чтобы конструкция электродвигателей, пускорегулирующей аппаратуры, контрольно – измерительной и защитной аппаратуры, а так же все электрическое и вспомогательное оборудование по виду исполнения соответствовали условиям окружающей среды.

Дверцы шкафов и кожухи, закрывающие доступ к токоведущим частям распределительных и пусковых устройств, делаются так, чтобы при открытии их электрический ток автоматически отключался.

Электропроводка в помещении выполняется изолированными проводами. Наружная электропроводка к оборудованию надежно защищается от механического повреждения и химического воздействия,  которые могут привести к разрушению ее изоляции. При прокладке проводов по стенам, кран – балкам и другим оборудованиям, а так же под полом, провода заключаются в стальные трубы.

Для защиты электрооборудования и проводки от токов короткого замыкания применяются плавкие предохранители или автоматические выключатели.

Все открытые вращающиеся части станков, через которые сами рабочие или их одежда могут попасть в движущиеся части механизма, закрываются защитными кожухами.

Когда работа на станке сопровождена с непосредственной опасностью травмирования, необходимо устранить блокировку ограждения с пуском станка.

Станины и корпуса оборудования с электрическим приводом, корпуса электродвигателей, металлические части закрывающие электроаппаратуру и другие металлические детали, которые могут оказаться под напряжением, обеспечиваются защитным заземлением от поражения электрическим током.

По устройству и содержанию все грузоподъемные механизмы, а так же все вспомогательные грузозахватывающие приспособления и механизмы к ним должны отвечать требованиям. Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных механизмов. Все легкодоступные движущиеся части грузоподъемных механизмов необходимо закрывать прочно укрепленными съемными ограждениями, допускающими удобный осмотр и смазку механизма. Ходовые колеса кран – балок снабжаются щитами, предотвращающие возможность попадания под колеса посторонних предметов. Зазор между щитками и рельсами не должен превышать 10 мм.

Металлоконструкции с электрическим приводом, а так же металлические части электрооборудования, которые могут оказаться под напряжением в следствии порчи изоляции, должны быть заменены.

Корпуса кнопочных аппаратов управления грузоподъемными машинами с пола выполняются из изолированного материала и заземляются не менее чем двумя проводами. Кнопки должны соответствовать рисунку выполненных операций.

Все грузоподъемные машины, а так же съемное грузоподъемное приспособление снабжаются индивидуальным номером и записываются в журнал учета грузоподъемных машин.

Рабочее место должно всегда содержаться в частоте и порядке.

Различные шкафы, ящики, стеллажи устанавливаются так, чтобы находящиеся в них предметы находились в устойчивом положении и не могли упасть.

Если работа выполняется сидя, то рабочее место обеспечивается соответствующей мебелью.

Состояние станков, а так же одежда у работающего на станочном оборудовании и около него должно исключать возможность захватывания одежды движущимися частями машин, станков и оборудования, обрабатываемыми предметами и инструментом.

Станочникам запрещено работать в не застегнутой одежде, а так же со свисающими концами шарфа, платка, косынки или завязок. Рукава рабочей одежды станочников надо всегда застегивать с плотным обхватом запястья руки. Женщины должны убирать волосы под берет или косынку, завязанную коротким узлом, мужчины должны носить головной убор.

Под ногами у станочников по металлу  должен находиться исправный решеточный настил с расстояниями между планками 25 – 30 мм.

При работе не магнитном и ультразвуковом дефектоскопе.

Дефектоскопист обязан повседневно наблюдать за состоянием дефектоскопов. Не допускается пользование дефектоскопом с неисправным корпусом, поврежденной изоляцией проводов и деталей. О всех обнаруженных при осмотре или в процессе работы неисправностях дефектоскопа, при которых нарушается безопасность работы, дефектоскопист должен немедленно сообщить мастеру и прекратить работу.

Магнитные и ультразвуковые дефектоскопы должны иметь надежное защитное заземление.

Дефектоскописты должны иметь резиновые, диэлектрические перчатки, резиновые коврики, инструмент с изолированными  ручками.

При обнаружении отключения показателей дефектоскопов на эталонах, сообщить мастеру.

Заключения договоров с организациями занимаются утилизацией отработанных масел, а так же твердых бытовых отходов и составление графика. Организация специальных мест для хранения отходов.

Для каждого производственного участка, цеха, мастерской, склада и т.д. с учетом специфических особенностей технология производственного процесса разрабатываются противопожарные инструктажи. В них отражаются специальные правила для отдельных процессов производства, несоблюдение которых может привести к пожару, порядок и нормы хранения пожароопасных и взрывных веществ и материалов; правила содержания и предельные показания контрольно – измерительных приборов, превышение которых может привести к взрыву или пожару. Кроме того, в инструкциях указывается порядок сбора, хранения и удаления промасленной ветоши, содержание спецодежды, уборки и отчистки помещения, описываются способы введения и действия первичных средств пожаротушения, перечисляются обязанности работников при возникновении пожара.

С точки зрения оценки видов и источников загрязнения окружающей среды транспортом могут рассматриваться два подхода: Традиционный, охватывающий только собственно транспортные технологические процессы, и комплексный, включающий весь возможный круг факторов, связанных с транспортом.

При традиционном подходе учитывают поступление загрязняющих в биосферу непосредственно в результате функционирования подвижного состава, например отработанные газы транспортных двигателей, попадающие в воздух, сброс в водоёмы стоков. Сюда относят случающиеся время от времени аварии транспортных средств с рассеянием в биосфере их грузов – токсичных, агрессивных, радиоактивных и прочих веществ. Подобное загрязнение происходит из-за технического несовершенства транспортных средств или ошибок персонала. Комплексный подход отличается от традиционного тем, что он дополнительно учитывает загрязнение биосферы или её изменения в результате транспортного строительства и эксплуатации транспортных предприятий, к которым должны отнести ремонтные заводы, депо и другие постоянные сооружения.

Наряду с соединениями серы, транспортные средства и предприятия с продуктами сгорания выбрасывают значительные количества окислов азота (образующие с влагой атмосферы азотную кислоту), а так же фтор, хлор, соляную кислоту и другие.

Названные весьма активные вещества не только отрицательно воздействуют на живой мир, но и интенсивно разрушают металлические конструкции, лакокрасочные покрытия и даже бетонные и каменные сооружения. Большой вред наносится зданиям, мостам и другим сооружениям транспорта.

Биологическое загрязнение воды и земли происходит недостаточно очищенными стоками из транспортных средств и постоянных сооружений. Такое загрязнение обнаруживается в пресноводных бассейнах, воду которых употребляют в ряде случаев для питья.

Методы очистки воды подразделяются на механические, химические и биологические.

Механическая очистка состоит в отстое воды в особых ёмкостях или наземных водохранилищах, а так же в пропуске её через фильтры, задерживающие твёрдые частицы, находящиеся во взвешенном состоянии, и значительную часть нерастворённых углеродов.

Однако следует признать, что эти устройства уже не могут удовлетворять современным требованиям, и их заменяют более совершенными. Например, внедряются более эффективные отстойники для осветления мутных и окрашенных вод. Для более полного отделения нефтепродуктов созданы флотационные установки, которыми оборудуются депо, ремонтные заводы, шпалопропиточные предприятия.

При химической очистке используют соответствующие реагенты, которые удаляют или нейтрализуют вредные химические примеси, находящиеся в сточной воде. На крупных ремонтных заводах, депо начинают применяться замкнутые системы, где синтетические моющие вещества после обмывки подвижного состава, различных агрегатов и деталей (перед ремонтом, окраской, хромированием и другими операциями) не сбрасываются в канализацию, а регенерируются и используются повторно. В таких системах отработавший моющий раствор отстаивается, затем из него удаляется выпавший на дно бака шлам и всплывшие на поверхность нефтепродукты. Наконец, если раствор сильно загрязнён мелкодисперсными частицами, его подвергают второму циклу очистки с помощью коагулянтов. В качестве таких реактивов применяются, в частности, сернокислое железо и гидрат окоси магния или их смеси. После добавления их в раствор на дно выпадает осадок, который удаляют, а осветлённый раствор с добавлением свежей порции моющего вещества поступает в работу. Удаленные из раствора шламы уничтожают, а нефтепродукты используют в качестве топлива

3.2 Выбор систем энергоснабжения, вентиляции, отопления, освещения и канализации на участке. Мероприятия по охране окружающей среды

Размеры площади и высоты, состояние естественной освещенности и вентиляции здания должны соответствовать санитарным и строительным нормам и правилам проектирования промышленных предприятий.

Освещенность участка должна соответствовать требованиям норм естественного освещения и отраслевым нормам искусственного освещения объектов железнодорожного транспорта.

Естественное освещение может быть верхнее – через световые фонари, а так же через проемы в местах высоких перепадов смежных пролетов зданий, боковые – через окна в наружных стенах, комбинированное – через световые фонари и окна.

Для искусственного освещения производственного помещения применяются электрические лампы накаливания или люминесцентные лампы.

Искусственное освещение бывает двух систем: общее и комбинированное, когда кроме общего, используется местное освещение.

Светильник общего освещения подвешивается над уровнем пола на высоте, обеспечивающей нормальную освещенность ограничивающей ослепленность.

Для данного участка более приемлемо располагать светильники с алюминиевыми колпаками и люминесцентными лампами мощностью 500 Вт на высоте 8 метров исходя из нормы удельной мощности общего освещения 12 Вт/м².

Для позиций дефектоскопирования необходимо применять местное освещение люминесцентными лампами мощностью 20-40 Вт и напряжением 220 В.

Температура внутри здания должна поддерживаться 18 - 20°C в любое время года. Для этого надо иметь хорошо разветвленную сеть парового отопления, на ворота установить тепловые завесы на зимнее время года.

Для поддержания температуры в летнее время года используют приточно-вытяжную вентиляцию.

Вентиляционные системы в производственном помещении обеспечивает в любое время года такую кратность или величину обмена воздуха, при которой в рабочей зоне постоянно поддерживается нормальная температура воздуха, и воздух не имеет вредных примесей выше допускаемых норм.

Рабочей зоной считается пространство высотой 2 м, над уровнем пола или площадки, на которых находиться рабочее место.

В производственном помещении устраиваются внутренние водопроводы для подачи воды на производственный и хозяйственно – питьевые нужды.

Температура питьевой воды при раздаче должны быть не выше 20° и не ниже 8°C.

Оборудование и его расположение оборудования должны отвечать соответствующий действующим нормам и правилам по ограничению шума на производстве, а так же методическим указаниям по проведению профилактических мероприятий, предупреждающих вредное воздействие на организм человека  производственного шума.

Окраску зданий рекомендуется производить на 2 метра от пола зелено-голубой или зеленой краской, а далее для лучшей светоотдачи в белый, матовый цвет.

Заточные станки, колесотокарные и шеечнонакатные станки оборудуются вытяжной вентиляцией с пылеуловками.

3.3 Нормы расхода на спецодежду и спецпитание

В целях охраны здоровья рабочих и служащих на предприятиях ж/д транспорта, защиты организма от воздействия низких температур, теплого излучения и других вредных факторов установлен порядок обеспечения работников спецодеждой, спецобувью и предохранительных приспособлений.

Спецодежда, спецобувь и предохранительные приспособления должны отвечать требованиям ГОСТ и ТУ, быть удобными для использования и соответствующих размеров.

Сроки ношения исчисляются со дня фактической выдачи рабочим, дата и наименование выданного инвентаря записываются в личные карточки особой формы.

Во время работы рабочие обязаны использовать спецодежду и не допускается до работы без нее, по окончании смены одежда оставляется в специально отведенных для этого помещениях. Нормы расхода на спецодежду учитываются при расчеты себестоимости.

В целях профилактики на предприятиях с вредными условиями труда рабочие должны обеспечиваться молоком в соответствии с действующими нормами, замена компенсацией не допускается. В колесном участке спецпитанием обеспечиваются дефектоскописты, сварщики в размере 0,5 л молока в сутки.

4 Экономическая часть

4.1 Определение себестоимости ремонта колесной пары на участке. Мероприятия по уменьшению себестоимости ремонта

Расходы, планируемые в профинплане депо, относят к определенному измерителю работы непосредственно. После этого все виды расходов суммируются по каждому измерителю. Отношение этой суммы расходов по депо (Э) к величине измерителя продукции (Nкпо) и составляет плановую себестоимость продукции вагонного депо.

Себестоимость ремонта единицы продукции определяется по формуле:

                                                                                                        (4.1)

Планы и прогнозы расходов должны предусматривать их соответствие намечаемым объемам продукции, ее качеству и конечным финансовым результатам деятельности организации при снижении затрат на единицу продукции прежде всего за счет:

- лучшего использования имеющихся и внедрения новых, более совершенных технических средств и технологических процессов;

- роста производительности труда на основе применения трудосберегающих технологий, улучшения организации труда, механизации и автоматизации основных и вспомогательных работ, создания действенной системы мотивации труда;

- сокращения материальных затрат в результате экономного расходования материалов, топлива и электроэнергии, внедрения ресурсосберегающих технологий, повторного использования материалов, устранения потерь при транспортировке и хранении;

- экономии управленческих и других общехозяйственных расходов на основе информатизации процессов управления, совершенствования организационной структуры, повышения квалификации работников сферы управления, применения эффективных методов менеджмента;

- ликвидации непроизводственных издержек и потерь посредством совершенствования организации производства, оперативного принятия мер по предупреждению сбоев в его ходе, укрепления трудовой, технологической и финансовой дисциплины.

4.1.1 Расчет основных прямых расходов (фонд з/платы, сырье, з/части)

К основным прямым расходам относятся расходы, связанные непосредственно с процессом перевозок.

Расчет фонда заработной платы колесно-прессового участка вагонного депо производиться исходя из численности работников и их среднемесячного заработка. Среднемесячный заработок рассчитывается отдельно по каждой профессии, квалификации и функциональной группе работников с учетом условий труда и формы оплаты труда.

Для определения среднемесячного заработка каждого работника необходимо определить месячное количество часов, проработанное работниками по норме:

                                                                                                       (4.2)

По расчету:

.

Заработная плата определяется с учетом действующих тарифных ставок и разрядов, а так же доплат к заработной плате на основании данных колесно-прессового участка.

Таблица 4.1 – Разряды профессий, тарифы и надбавки для работников

Профессия

разряд

тариф

премия %

уральский коэффициент %

Мастер

10

103,33

48

15

Бригадир

7

83,88

48

15

Дефектоскопист

5

71,13

48

15

Проссовщик

4

63,41

48

15

Электросварщик

4

63,41

48

15

Уборщица

2

45,96

48

15

Токарь

5

71,13

48

15

Определяем тарифный заработок работника 10 разряда (мастера):

                                                                                           (4.3)

По расчету:

 

рубля.

Определяем размер выплачиваемой премии:

                                                                                       (4.4)

По расчету:

=8187,71 рублей.

Определяем размер выплат по уральскому коэффициенту:

                                                                                      (4.5)

Определяем среднемесячную зарплату мастера 10 разряда:

                                                                           (4.6)

По расчетам:

рублей.

Определяем общий среднемесячный заработок работников одной квалификации:

                                                                               (4.7)

где  – количество работников i-ой квалификации данной профессии, чел. (мастеров 2 человек).

По расчету:

рублей.

Определяем годовой фонд заработной платы одной квалификации:

                                                                              (4.8)

По расчету:

рублей.

Аналогично производим расчет и по другим квалификациям.

Все расчеты по заработной плате сведены в таблицу 4.2.

Стоимость материалов, сырья и запасных частей определяется исходя из производственной программы ремонта продукции на участке и стоимости их на единицу продукции:

                                                                                            (4.9)

По расчету: 

Итоговые основные прямые расходы составят (статья 6004):

                                                                                   (4.10)

По расчету:

рублей.

Итоговые основные прямые расходы составляют  рублей.

4.1.2 Расчет расходов, общих для всех отраслей хозяйства (стоимость здания, оборудования, инструмента, инвентаря, амортизационных отчислений, стоимости топлива, электроэнергии, сжатого воздуха, воды)

Расходы на оплату отпусков, определим в процентах, от фонда заработной платы:

                                                                            (4.11)

где  – количество отпускных дней в году (28 дней для депо);

– количество календарных дней в году (365 дней);

– количество выходных дней в году (102 дней);

– количество праздничных дней в году (9 дней).

По расчету:

Итого расходы на отпуск составляют 889438,48 рублей.

Расходы на оплату прочих невыходов на работу по уважительным причинам – 3% от фонда заработной платы с учетом доплат за отпуск:

                                                                    (4.12)

По расчету:

рублей

Определим затраты по износу и хранению спецодежды:

                                                                                     (4.13)

По расчету:

рублей

Отчисления на социальное страхование рабочих составляет 5,4% от фонда заработной платы

Определим отчисления на социальные нужды производственного персонала:

                                                                        (4.14)

По расчету:

рублей

Определим расходы по технике безопасности и производственной санитарии.

Они включают в себя затраты на содержание душей на производстве, стоимость мыла, выдаваемого работникам, затраты на приобретение плакатов, работы по ограждению машин и т.д.

По данной статье определяются расходы на мыло, исходя из количества работников:

                                                                                     (4.15)

где  – стоимость 1 кг мыла, руб. (15 руб.);

– средняя норма выдачи в год на одного работника списочного состава составляет 2,4 кг, служащим – 0,68 кг

По расчету:

Прочие расходы не капитального характера, связанные с охраной труда, определяются в размере 3% от фонда заработной платы рабочих:

                                                                                     (4.16)

По расчету:

Расходы на электрическую энергию для освещения определяются:

                                                      (4.17)

где  – стоимость 1 кВт час электроэнергии, руб. (3,39 руб.);

– годовое количество часов осветительной нагрузки, (2250 часов);

– коэффициент, учитывающий экономию электрической энергии за счет использования естественного освещения с 01.04 по 01.10 (0,85);

– коэффициент спроса электроэнергии, (0,80);

– часовая норма расхода электроэнергии на м2 (0,11 кВт/м2).

По расчету:

Расходы на твердое топливо.

Система отопления участка выбирается для установления температурно-влажностных условий в производственном помещении:

                               (4.18)

где   – стоимость 1 тыс. м3 топливного газа, руб. (2869,53 руб.);

– удельный расход тепла на отопление 1 м3 здания, (0,8 Вт);

– число часов отопительного сезона, (на Урале – 4800 часов);

– внутренняя и наружная температура воздуха внутри, (+16°C-16°C);

– коэффициент, учитывающий вид топлива, (1,25);

– эксплуатационный коэффициент (0,23);

- коэффициент сменности (0,85).

По расчету:

416711,07 рублей.

Расходы на горячее водоснабжение.

                                                                                        (4.19)

где  – стоимость 1 м3 воды, руб. (3,58 руб.);

– количество рабочих дней в году, (365 дней);

– удельный расход воды на одного работника в сутки, л (65литров).

По расчету:

рублей.

Ремонт зданий и инвентаря.

Расходы на текущий ремонта зданий и сооружений принимаются в размере 1,5% от их стоимости:

                                                                                        (4.20)

По расчету:

рублей

Амортизация производственных фондов.

Расчет амортизационных отчислений на капитальный ремонт и полное восстановление основных средств, непосредственно участвующих в процессе производства (здания, оборудование). Нормы амортизационных отчислений устанавливаются по каждому наименованию основных средств.

                                                                                           (4.21)

где  – норма амортизации на капитальный ремонт и полное восстановление зданий (1%).

По расчету:

лей

Амортизационные отчисления на оборудование:

                                                                                         (4.22)

где  – норма амортизации на капитальный ремонт и полное восстановление оборудования (6,6-25%);

– стоимость оборудования, руб.

По расчету:

27128500

Содержание и ремонт оборудования.

Расходы на материалы и запчасти для ремонта оборудования принимают в размере 4% от его стоимости:

                                                                                        (4.23)

По расчету:

рублей

Расходы на силовую электроэнергию для производственных целей:

                                                       (4.24)

где  – стоимость силовой электроэнергии 1 кВт ч, руб. (3,39 руб.);

– коэффициент спроса электроэнергии в сети, (0,35);

1,2 – коэффициент, учитывающий потери энергии в сети;

– суммарная мощность оборудования;

– действительный фонд рабочего времени оборудования;

– коэффициент загрузки оборудования, (0,75).

По расчету:

рублей

Итого расходы основные, общие для всех отраслей хозяйства составят:

                (4.25)

По расчету:

.

Основные, общие для всех отраслей хозяйства расходы составляют .

4.1.3 Расчет общехозяйственных расходов (подготовка кадров, охрана труда, спецодежда, спецпитание, рационализация и изобретательство)

Рационализация и изобретательство.

Расходы в размер 1% от общего фонда заработной платы работников участка:

                                                                                      (4.26)

По расчету:

рублей.

Подготовка кадров.

Расходы в размере 0,1% от общего фонда заработной платы работников участка:

                                                                                    (4.27)

По расчету:

рублей

Отчисления из фонда оплаты труда.

Отчисления от общего фонда труда работников составляют:

- на социальное страхование – 5,4% - 387648,73 рублей;

- в пенсионный фонд – 28% - 2010030,50 рублей;

- на медицинское страхование – 3,6% - 258432,49 рублей;

- в фонд занятости – 1,5% - 107680,20 рублей.

Зарплата аппарата управления.

Дополнительная зарплата аппарата управления 2% от фонда заработной платы и составляет 37192,92 рублей.

Премия, выплачиваемая аппарату управления.

Размер премии составляет 2,5% от их фонда заработной платы и составит 46491,15 рублей.

Расходы в размере 0,5% от суммы основных расходов по статье 6004 составляет 1395566,84 рублей.

Общехозяйственные расходы составляют:

                              (4.28)

По расчету:

=4322008,3 рублей

Итого общехозяйственные расходы составляют 4322008,3 рублей.

4.1.4 Мероприятия по экономии материалов, сырья, запчастей, электроэнергии, топлива, а также по укреплению трудовой и технологической дисциплины

Перечень основных организационно-технических мероприятий по экономии топливно-энергетических ресурсов:

- оборудование ворот участков и дверей всех помещений уплотнениями и содержание их в исправном состоянии;

- уплотнение стекол оконных рам с содержанием их в исправном состоянии;

- поддержание в исправном состоянии изоляции теплотрассы;

- применение электродвигателей номинальной мощности;

- периодическая промывка и протирка стекол оконных рам и фонарей помещений;

- замена морально и физически устаревшего оборудования на более экономное современное. Применение современного оборудования;

- применение секционного освещения участка;

- установка аппаратуры автоматического отключения наружного освещения;

- установка аппаратуры автоматического управления вентиляционными и калориферными установками тепловых завес;

- использование люминесцентного освещения;

- рациональное использование сжатого воздуха путем своевременного устранения утечек;

- для сокращения расхода воды на производственные нужды предусмотреть оборотное водоснабжение.

Максимально используются старо годные детали и конструкции при разделке в металлолом вагонов, исключенных из парка.

Важным резервом экономии материально-технических ресурсов является правильное и более эффективное использование оборудования.

4.1.5 Калькуляция себестоимости ремонта заданного узла

Расчет себестоимости единицы продукции сводиться к тому, чтобы найти сумму эксплуатационных расходов, приходящихся на единицу продукции.

Результаты расчета себестоимости сведены в таблицу 4.3:

Таблица 4.3 – Себестоимость ремонта колесных пар со сменой элементов

Наименование работ

Единицы измерения

Объем работ

Основные расходы

Основные общие расходы

Общехозяйственные расходов

Всего расходов

Плановая себестоимость

Деповской ремонт колесной пары со сменой элементов

1 отремонтированная колесная пара

6580

 

390463467,70

59340,95

Себестоимость ремонта колесной пары без смены элементов в колесотокарном отделении с применением современного технологического оборудования составляет 59340,95 рублей.

4.2 Расчет производительности труда. Мероприятия по обеспечению роста производительности труда

Производительность труда определяется количеством продукции, произведенной в единицу времени (выработка), или количеством времени, затраченным на производство единицы продукции (трудоёмкость).

Производительность труда определяется количеством продукции, произведенной в единицу времени на одного работающего:

                                                                                                    (4.29)

По расчету:

к.п./чел.

Основным фактором, влияющим на рост производительности труда, является снижение трудоемкости продукции в результате внедрения новой техники и технологии производства.

Для увеличения роста производительности труда большое значение должно уделяться на правильную организацию труда и квалификацию рабочих. С целью создания условий для постоянного увеличения производительности труда необходимо в процессе производства осуществлять нормирование труда, устанавливать обоснованные нормы выработки на основе технических норм времени на каждую операцию. Для наилучшего использования оборудования и достижения наибольшей производительности труда необходимо предусмотреть рациональную организацию рабочего места с учетом положений научной организации труда и технической эстетики.

Рациональная планировка рабочего места – расположение рабочего, станка, инструмента, приспособления в зависимости от вида выполняемых работ ведет к повышению производительности труда. В процессе работы рабочий не должен совершать лишних движений. Не должно быть потерь времени и излишней утомляемости рабочего, входящих в состав рабочего места. Рабочее место должно быть оборудовано с учетом обеспечения требований охраны труда. Должны быть обеспечены благоприятные санитарно-технические условия.

Роста производительности труда можно добиться и переводом всех работников участка на конечный итог выполнения работы.

4.3 Технико-экономические показатели проекта

Технико-экономические показатели колесно-прессового участка приведены в таблице 4.4.

Таблица 4.4 – Технико-экономические показатели колесно-прессового участка

Показатель

Обозначение

Ед. измерения

Величина

Производственная программа

к.п.

6580

Численность контингента

человек

20

Общий фонд зарплаты

рублей

Стоимость основных фондов

рублей

380740660,00

Эксплуатационные расходы

рублей

390463467,70

Себестоимость

рублей

59340,95

Производительность труда

к.п/чел.

329

Технико-экономические показатели характеризуют конкретное производство, его технологичность и экономичность.


Заключение

В проекте выполнена работа по созданию и решению основных вопросов связанных с организацией ремонта колесных пар со сменой элементов в колесно-прессовом участке грузового вагонного депо.

Проект предусматривает внедрение технического оборудования в колесно-прессовый участок, что обеспечит повышение производительности и качество ремонта колесной пары со сменой элементов.

Составлено штатное расписание работников участка, которое составляет 27 человек, определено техническое оборудование и его стоимость.

Рассчитана себестоимость ремонта производственной годовой программы, а так же производительность труда.

Предложены организации и технические мероприятия по обеспечению техники безопасности, охраны труда и экологии на участке.

Выбраны нормы расходов на спецодежду и спецпитание.

Себестоимость ремонта колесной пары грузового вагона со сменой элементов, с применением вводимого технологического оборудования составит 59340,95 рублей.

Список использованных источников

1 Технологический процесс и организация ремонта колёсных пар в вагонно-колёсных мастерских и вагонных депо. М.: Транспорт, 1977. – 80 стр.;

2 РД 32.159-2000. «Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов» М.: Транспорт, 2000.

3 РД 07.09-97. «Руководство по комплексному ультразвуковому контролю колесных пар вагонов». М.: Транспорт, 1998.

4 Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колёсных пар ЦВ/3429. М.: Транспорт, 1977;

5 Инструкция по организации ремонта колесных пар 6 – ЦВРК. М.: Транспорт, 1977.

6 Распоряжение ОАО «РЖД» №817р от 17.04.2009 года «Об утверждении норм расхода материалов и запчастей на деповской ремонт грузовых вагонов»;

7 ВНТП 08-90/МПС «Нормы технологического проектирования депо по ремонту грузовых вагонов». М.: Транспорт, 1983.

8 Технологический процесс вагоно-колесных мастерских ОАО «АМЗ» участка по ремонту колесных пар.

9 Калашников В. И. Ремонт вагонов: Учебник для вузов ж-д. траснпорта. М.: Транспорт, 1985.

10 Богданов А. Ф., Чурсин В. Г. Эксплуатация и ремонт колесных пар вагонов. М.: Транспорт, 1988.

11 Герасимов В. С. Технология вагоностроения и ремонта вагонов. М.: Транспорт, 1988.

12 Стрекалина Р. П. Методическое пособие по выполнению курсового проекта для специальности 1707 «Техническая эксплуатация подвижного состава ж-д.» М.: ГОУ «УМЦ ЖДТ», 2006.

13 Стрекалина Р. П. Экономика и организация вагонного хозяйства: Учебник для техникумов и колледжей ж-д. транспорта. М.: Транспорта, 2005.

14 Быков Б. В. Технология ремонта вагонов. М.: Транспорт, 2001.


Вагоносборочный участок

Тележечный участок

Колесно-роликовый участок

Колесно-прессовый участок

Начальник вогоно-колесныхмастерских.

Старший мастер

Уборщица

Мастер колесно-прессового участка

Бригадир

Токарь колесник

Токарь осевик

Электросварщик

Прессовщик

Дефектоскопист

72


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

329. Разработка организации технического обслуживания и ремонта МТП в ЦРМ хозяйства 2.51 MB
  Определение количества технических обслуживаний и ремонтов тракторов и автомобилей, распределение их по кварталам. Определение трудоемкости технических обслуживаний и ремонтов для тракторов и автомобилей. Подбор основного технологического оборудования и расчет площади участка.
330. Использование средств VBA для вычисления корня функционального уравнения с помощью численных методов 220 KB
  Описание заданного численного метода. Программа процедуры вычисления корня. Результаты вычисления значения корня для заданных пяти вариантов допустимой ошибки. Аргументы процедуры Koren.
331. Государственное регулирование занятости и трудоустройства молодежи на рынке труда 352.5 KB
  Теоретико-методологические основы исследования государственного регулирования молодежной безработицы. Молодежная безработица в современной России, в Агинском Бурятском Округе. Пути улучшения государственного направления по обеспечению занятости молодежи.
332. Современные проблемы организации коммерческой деятельности на примере магазина Рекорд 630 KB
  Основные направления организации коммерческой деятельности малых предприятий. Современное состояние организации коммерческой деятельности на малом предприятии Рекорд Рекомендации по совершенствованию организации коммерческой деятельности на малых предприятиях.
333. Расчет редуктора в выбранном электродвигателе 5.16 MB
  Пределы выносливости при симметричном цикле изгиба для материала шестерен. Межосевое расстояние из условия контактной прочности зубьев. Ориентировочный расчет валов редуктора. Коэффициенты запаса прочности для предположительно опасных сечений каждого вала.
334. Организация работы воспитателя в логопедической группе для детей с общим недоразвитием речи 195.5 KB
  Обучение детей с общим недоразвитием речи по коррекционной программе в условиях специализированной группы для детей с общим недоразвитием речи позволяет устранить речевые нарушения и подготовить детей к обучению в школе.
335. Жилой 5-ти этажный 2 секционный дом в город Чита 185.5 KB
  Архитектурно-конструктивная часть Фасад 1-9; План 1-го и типового этажей. генеральный план. Схемы расположения фундаментов, плит перекрытия и покрытия; план кровли, разрез 1-1 конструктивные узлы. Защита конструкций от коррозии, гниения и возгорания.
336. Древнейший период истории Сурского края 27.5 KB
  Исследователи выделяют следующие этапы начальной истории человечества: палеолит(древний каменный век)-2,6 млн.- 10 тыс.лет до н.э.; мезолит-10 тыс.-6 тыс.лет до н.э.; неолит(новый каменный век)-6 тыс.-4-3 тыс.лет до н.э.; энеолит(медно-каменный век) 4-3 тысячелетия до н.э.
337. Расчёт области несмешиваемости в системе In-Ga-Sb 236 KB
  Термодинамические модели растворов. Гетерогенные равновесия в трехкомпонентных системах с двумя двойными полупроводниковыми соединениями. Несмешиваемость и спинодальный распад. Расчет области несмешиваемости квазибинарной тройной системы InGaSb.