5648

Комплексно-механизированная линия по выработке хлеба российского

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Сегодня хлебопекарное производство является одной из самых динамично развивающихся отраслей в России. Новые виды сырья и технологии, современное оборудование и передовые методы управления стали основой эффективной работы многих российских...

Русский

2014-12-23

561.5 KB

59 чел.

Введение

Сегодня хлебопекарное производство является одной из самых динамично развивающихся отраслей в России. Новые виды сырья и технологии, современное оборудование и передовые методы управления стали основой эффективной работы многих российских предприятий

Современная наука о хлебе базируется на системном анализе хлебопекарного производства, который позволяет определить оптимальные технологии для выработки хлебобулочных изделий широкого ассортимента, высокого и стабильного качества. Ученые и практики хлебопечения в России, а также большинство отечественных и зарубежных потребителей хлеба утверждают (и имеют к тому основания), что традиционно российские сорта хлеба относятся к лучшим мировым образцам, они имеют особенный, неповторимый вкус и аромат. Благодаря бережному отношению к сложившимся веками технологиям приготовления теста, его разделки и выпечки российские хлеба заслуженно считаются народным достоянием. В народе трепетно сохранялись, передавались из поколения в поколение способы и методы производства, которые лежат и в основе современного хлебопечения.

Анализ работы хлебопекарных предприятий свидетельствует, что большинство их сопротивляется нашествию добавок и стремится сохранить традиционные технологии и рецептуры. Именно поэтому заводской хлеб сегодня считается лучшим, и такая оценка населения дорогого стоит.

Целью данного дипломного проекта является исследование схем производства хлеба российского и проектирование поточно-механизированной линии производства, позволяющей сократить затраты на производство и получить продукцию с высокими  потребительскими качествами.

Задачи проекта состоят в следующем:

- рассмотреть имеющиеся технологические схемы производства ржано-пшеничных сортов хлеба и спроектировать наиболее оптимальную механизированную технологическую линию производства, которая могла бы обеспечить высокое качество изделия и конкурентоспособность на рынке выпуска хлебобулочных изделий;

- рассчитать и подобрать технологическое оборудование, наиболее подходящее для выработки данного вида изделия и позволяющее получать хлеб стабильно высокого качества при снижении трудозатрат.

      Согласно «Сборнику технологических инструкций для производства хлеба и хлебобулочных изделий» тесто для хлеба российского готовят на заквасках: густой, жидкой без заварки, жидкой с заваркой или на КМКЗ. Приготовление теста на заквасках обусловлено тем, что в ржано-пшеничном тесте основной задачей является обеспечение достаточно быстрого кислотонакопления в тесте, поэтому необходимо создать условия, при которых количество кислотообразующих молочнокислых бактерий во много раз превышает количество дрожжевых клеток, что и достигается при помощи ржаных заквасок. Приготовлению ржано-пшеничного теста на густых заквасках присущи преимущества и недостатки по сравнению с приготовлением теста на жидких заквасках. Густые закваски содержат больше молочнокислых бактерий, кислотность таких заквасок на 3 – 4 градуса выше. В связи с тем, что кислоты улучшают структуру ржаного хлеба и тормозят декстринизацию крахмала, с помощью густых заквасок легче получить хлеб с сухим эластичным мякишем. Тесто, приготовленное на густых заквасках, сбраживается быстрее, хлеб имеет необходимую кислотность. В связи с высокой плотностью густых заквасок для их приготовления требуется меньше ёмкостей.   

В данной работе представлен проект комплексно-механизированной линии по выработке хлеба российского. Хлеб российский вырабатывается по ГОСТ 26985-86 из муки ржаной обдирной и муки пшеничной первого сорта и представляет собой формовое штучное изделие.

         В данном проекте предусмотрено приготовление теста для хлеба российского на густой закваске в бункерном тестоприготовительном агрегате И8-ХТА-6. Выбранный способ тестоприготовления является традиционным для выработки ржано-пшеничных сортов хлеба и позволяет получать высококачественную продукцию с характерным хлебным вкусом и ароматом, с нежным нелипким мякишем и достаточно мелкой тонкостенной пористостью.

     Спроектированная линия включает в себя современное дозировочное, тестоприготовительное и тесторазделочное оборудование, а также расстойно-печной агрегат. Это позволяет повысить производительность труда, так как линия комплексно механизирована, и выпускать продукцию стабильного качества.

Проектом предусмотрен план технохимического контроля, технологического процесса, а также контроля входящего сырья. Технохимический контроль позволяет контролировать технологический процесс и при необходимости исправлять его. Систематический и правильно организованный контроль производства даёт возможность следить за качеством готовых изделий, не допускать отклонений физико-химических свойств выпускаемых изделий и позволяет обеспечить выпуск продукции, отвечающий требованиям ГОСТа.

Актуальность представленного дипломного проекта состоит в том, что хлеб российский – это хлеб для широких слоев населения, традиционный хлеб, по качеству не уступающий таким общеизвестным видам хлеба, как белый формовой и ржаной хлеб. Актуальность темы определена тем, что хлеб российский является изделием, пользующимся  постоянным высоким спросом у населения и  занимает важное место в обеспечении населения  полноценными продуктами  питания. В современных рыночных условиях хлебопечение  предлагает  широкий ассортимент хлебобулочных изделий с улучшенными потребительскими качествами. Для создания покупательской привлекательности и повышения конкурентоспособности выпускаемой продукции необходимо постоянно улучшать качество производимого изделия, внедрять новые технологии, измерительные приборы, позволяющие выявить существующие недостатки в процессе производства с целью создания оптимальных условий производства, обеспечивающих стабильное качество готовых изделий.

 

1.ХАРАКТЕРИСТИКА СЫРЬЯ, ПОЛУФАБРИКАТОВ И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ.

Характеристика сырья.

Для выработки хлеба российского согласно утверждённой рецептуре используются  следующие виды сырья:

1) Мука ржаная обдирная по ГОСТ 7045-90.

Мука ржаная обдирная представляет собой сыпучий продукт размола зерна ржи, без комков, имеет серовато-белый или серовато-кремовый  цвет. Вкус –  свойственный ржаной муке, не кислый и не горький, без посторонних привкусов и запахов, запах – свойственный ржаной муке, не плесневый и не затхлый, без посторонних запахов. При разжёвывании муки не должно ощущаться хруста. Не допускается загрязнённость и заражённость вредителями. Содержание металломагнитной примеси – не более 3,0 мг в 1 кг муки при размере отдельных частиц не более 0,3 мм и массой не более 0,4 мг.

Таблица 1 – Физико-химические показатели качества ржаной обдирной муки.

Наименование показателя

Характеристика и норма

Влажность, %, не более

15,0

Зольность, %, не более

1,45

Белизна, условные единицы прибора Р3-БПЛ, не менее

6

Число падения, с, не менее

150

Проход через сито из шёлковой ткани №38 по ГОСТ 4403-91, %, не менее

60

Проход через сито из полиамидной ткани №46 ПА-60 по ГОСТ 4403-91, %, не менее

30

2) Мука пшеничная хлебопекарная первого сорта  по ГОСТ Р  52189-03.

Мука первого сорта представляет собой продукт  порошкообразного вида; размер частиц в основном 30-40 мкм. Запах должен быть свойственным пшеничной муке, без посторонних запахов, не затхлый, не плесневый. Вкус свойственный пшеничной муке, не кислый, не горький, без кисловатого, горьковатого привкуса. Цвет должен быть белым или белым с желтоватым оттенком Содержание минеральных примесей – при разжевывании муки не должно ощущаться хруста на зубах. Массовая доля влаги  не более 15%. Заражённость и загрязнённость вредителями не допускается. Содержание металломагнитной примеси – не более 3,0 мг в 1 кг муки.

Таблица 2  – Физико-химические показатели качества пшеничной хлебопекарной муки по ГОСТ Р 52189-03.

Сорт муки

Белизна, условных единиц прибора Р3-БПЛ, не менее

Массовая доля сырой клейковины, %, не менее

Массовая доля золы в пересчёте на сухое вещество, %, не более

Остаток на сите по ГОСТ 4403, не более

Число

падения, «ЧП»,сек, не менее

Первый

36,0

30,0

по качеству не ниже второй группы

0,75

2 из шёлковой ткани № 35 или из полиамидной ткани

№ 36/40ПА

185

 

3) Дрожжи хлебопекарные прессованные  по ГОСТ 171-81.

Представляют собой биомассу различных штаммов и рас дрожжевых клеток вида Saccharomyces cerevisiae, сформированную в брикеты влажностью 67 – 75 %, содержащую биологически активные вещества и обладающую ферментативной активностью. В 1 г прессованных дрожжей содержится 10 – 15 млрд.  дрожжевых клеток. Они обеспечивают спиртовое брожение в полуфабрикатах и их биологическое разрыхление. Качество прессованных дрожжей оценивается по органолептическим и физико-химическим показателям.

К органолептическим показателям дрожжей относятся цвет, вкус, запах и консистенция. Дрожжи должны иметь равномерный светлый цвет с кремоватым или сероватым оттенком без различных полос и темных пятен на поверхности, без плесневого налета белого или другого цвета. Консистенция прессованных дрожжей плотная, они должны легко ломаться и не мазаться.

Запах должен быть свойственным дрожжам, слегка напоминающим фруктовый, не допускается запах плесени и другие посторонние запахи. Вкус – пресный, свойственный дрожжам, без постороннего привкуса. [9, стр.10]

Таблица  3 – Физико-химические показатели качества прессованных дрожжей.

Наименование показателей

Нормы для прессованных дрожжей

Массовая доля влаги, %, не более

75,0

Подъемная сила, мин, не более

70,0

Кислотность 100 г дрожжей в пересчете на уксусную кислоту, мг, не более

120,0

Гарантийный срок хранения, не более

12 суток

4) Вода питьевая.

Качество воды, используемой для технологических и бытовых целей, должно удовлетворять требованиям ГОСТ Р 51232-98 «Вода питьевая. Общие требования к организации и контролю качества» и отвечать санитарным правилам и нормам (СанПиН 2.1.4.1074-01 «Питьевая вода. Гигиенические требования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения. Контроль качества.»). Вода должна быть прозрачной, бесцветной, не должна иметь постороннего запаха и вкуса, содержать ядовитых веществ и болезнетворных микроорганизмов.  

Безопасность воды в эпидемическом отношении определяется общим числом микроорганизмов и числом бактерий группы кишечных палочек. Согласно ГОСТ 18963-79 число микроорганизмов в 1 мм3 воды  должно быть не более 100, число бактерий группы кишечных палочек в 1 л воды должно быть не более 3, число образующих колонии бактерий в 1 мл не должно превышать 50. В питьевой воде ГОСТом регламентируются предельно допустимые концентрации токсичных элементов, а также нормы содержания химических веществ. В питьевой воде содержатся железо, кальций, магний, марганец, медь, цинк, сульфаты, полифосфаты, хлориды, карбонаты и другие соединения, влияющие на её свойства. Наибольшее значение для технологических процессов, происходящих при производстве хлеба, имеет жёсткость воды. Жесткость воды характеризуется содержанием в ней растворимых солей кальция и магния. Общая жесткость питьевой воды не должна превышать 7 мг-экв/л. Суммарным показателем качества питьевой воды является содержание сухого остатка нелетучих неорганических и органических веществ, которое не должно превышать 1000 мг/дм3. В воде регламентируются следующие показатели предельно допустимой концентрации:

-общая минерализация – 1000 мг/л, не более;

-жёсткость общая – 7 мг-экв/л, не более;

-фенольный индекс – 0,25 мг/л; не более;

-железо – 0,3 мг/л, не более;

-хлориды – 350 мг/л, не более;

-цветность – 20 градусов, не более и др.

Отбор проб для анализа воды питьевой и определения ее вкуса, запаха,

цветности и мутности осуществляется согласно ГОСТ 24481-80 и ГОСТ 3351-74. [9, стр.29]

5) Соль поваренная пищевая  по ГОСТ Р 51574-2000. 

Представляет собой природный хлорид натрия с очень незначительной примесью других солей. Соль хорошо растворима в воде. С повышением температуры её растворимость увеличивается, но весьма незначительно. Пищевая поваренная соль подразделяется по способу производства и обработки на каменную, самосадочную, садочную и выварочную соль с добавками и без добавок; по качеству на экстра, высший, первый и второй сорта, по гранулометрическому составу – по размерам частиц на сорт «экстра» и помолы №0, №1, №2, №3. Соль улучшает вкус хлебобулочных изделий, укрепляет структурно-механические свойства теста, снижает активность протеолитических ферментов. [9, стр.68]

Таблица 4 – Физико-химические показатели качества разных сортов поваренной соли

      Наименование показателей

Нормы в пересчёте на сухое вещество для сорта

экстра

высший

первый

второй

Массовая доля хлористого натрия, %, не менее

99,7

98,4

97,7

97,0

Массовая доля кальций-иона, %, не более

0,02

0,35

0,50

0,65

Массовая доля магний-иона, %, не более

0,01

0,05

0,10

0,25

Массовая доля сульфат-иона, %, не более

0,16

0,80

1,20

1,50

Массовая доля калий-иона, %, не более

0,02

0,10

0,10

0,20

Массовая доля оксида железа (111), %, не более

0,005

0,005

0,010

0,010

Массовая доля сульфата натрия, %, не более

0,20

-

-

-

Массовая доля нерастворимого в воде остатка, %, не более

0,03

0,16

0,45

0,85

Массовая доля влаги, %, не более:

выварочной соли

каменной соли

самосадочной и садочной соли

0,1

0,70

0,70

-

-

0,25

0,25

0,25

-

3,20

4,00

5,00

рН раствора

6,5-8,0

-

-

-

Таблица 5 – Органолептические показатели качества поваренной соли.

Наименование показателя

Характеристика сорта

экстра и высшего

первого и второго

Внешний вид

Кристаллический сыпучий продукт. Не допускается наличие посторонних механических примесей, не связанных с происхождением и способом производства соли.

Вкус

Солёный, без постороннего привкуса

Цвет

Белый

Белый или серый с оттенками в зависимости от происхождения и способа производства соли

Запах

Без посторонних запахов

6) Патока крахмальная по ГОСТ Р 52060-03.

Представляет собой продукт неполного гидролиза крахмала, который протекает под действием кислот или амилолитических ферментных препаратов с последующем фильтрованием гидролизата, обесцвечиванием его активированным углём и увариванием до определённой массовой доли сухих веществ. Это бесцветная или слегка желтоватая жидкость, вязкая по консистенции и сладкая на вкус. В крахмальной патоке основную массу составляют декстрины, мальтоза и глюкоза, которые находятся в соотношении 3:1:1. Кроме углеводов в патоке содержатся красящие азотистые и минеральные вещества.

В зависимости от способа производства и углеводного состава крахмальная патока бывает следующих видов: низкоосахаренная, карамельная кислотная, карамельная ферментативная, мальтозная и высокоосахаренная. Для производства хлебобулочных изделий обычно используется высокоосахаренная патока, содержащая 45 % и более редуцирующих веществ, в том числе 40 – 50 % глюкозы.  Она обладает более сладким вкусом, меньшей вязкостью и большей гигроскопичностью, чем другие виды патоки. Использование высокоосахаренной патоки для производства хлеба способствует удлинению срока хранения готовых изделий за счёт повышения их  влагоудерживающей способности и замедления процесса черствения. [10, стр. 87]

Таблица 6 – Показатели качества высокоосахаренной крахмальной патоки.

Наименование показателей

Нормы

Внешний вид

Густая вязкая жидкость

Вкус и запах

Свойственный патоке, без посторонних привкусов и запаха

Прозрачность

Прозрачная

Цвет

От бесцветного до бледно-жёлтого

Массовая доля сухих веществ, %, не менее

78,0

Массовая доля редуцирующих веществ в пересчёте на сухие вещества, %

45 и более

Массовая доля общей золы в пересчёте на сухие вещества, %, не более

0,40

Водородный показатель рН

4,0 – 6,0

Содержание диоксида серы, мг/кг, не более

40

Характеристика полуфабрикатов

При выбранном способе тестоприготовления в процессе производства имеются следующие полуфабрикаты:

1) Густая закваска представляет собой полуфабрикат, состоящий из муки и воды и содержащий в небольшом количестве дрожжи видов Saccharomyces minor и Saccharomyces cerevisiae и в большом количестве молочнокислые бактерии, в основном Lactobacillus plantarum 63, Lactobacillus brevis 5, Lactobacillus brevis 78. Закваска имеет влажность 48-50%, кислотность 10-12 градусов, подъемную силу «по шарику» до 25 минут.  Закваска должна иметь однородную консистенцию, светло-серый цвет. Соотношение дрожжей и молочнокислых бактерий должно быть 1 : 40. Имеет разрыхлённую структуру и

обладает приятным спиртовым запахом. [13, стр.66]

2) Тесто готовят из 60 % закваски, оставшегося количества муки, дрожжевой суспензии, солевого раствора и дополнительного сырья влажностью 49 – 49,5 %.Тесто должно иметь гладкую поверхность, быть без следов непромеса, обладать приятным  вкусом и характерным ароматом без посторонних привкусов и запахов. Выброженное тесто имеет сетчатую структуру. [13, стр.68]

Характеристика готовой продукции

   Хлеб российский вырабатывается по ГОСТ 26985-86 из смеси муки ржаной обдирной и пшеничной первого сорта и представляет собой формовое штучное изделие массой 0,85 кг.

Таблица 7 – Органолептические показатели качества хлеба российского.

Наименование

показателя

Характеристика по ГОСТ 26985-86

Форма

Соответствующая хлебной форме, в которой производилась выпечка, без боковых выплывов.

Поверхность

Шероховатая, без крупных трещин и подрывов, допускается наличие шва от укладчика-делителя.

Цвет

От светло-коричневого до тёмно-коричневого.

Состояние мякиша:

-пропечённость

-промес

-пористость

Пропечённый, не липкий и не влажный на ощупь, эластичный. После лёгкого надавливания пальцами мякиш должен принимать первоначальную форму.

Без комочков и следов непромеса.

Развитая без пустот и уплотнений. Не допускается отслоение корки от мякиша.

Вкус

Свойственный данному виду изделий, без постороннего привкуса.

Запах

Свойственный данному виду изделий, без постороннего запаха

Таблица 8  – Физико-химические показатели качества хлеба российского.

№ п/п

Наименование

Норма по ГОСТ 26985-86

1

Влажность мякиша, % не более

48,0

2

Кислотность мякиша, градусов, не более

8,0

3

Пористость мякиша, не менее

59,0

 

Таблица 9 – Характеристика хлеба российского.

Наименование

изделия

ГОСТ

Сорт муки

Масса одной штуки, кг

Размер

изделия, мм

длина

ширина

Хлеб

российский

26985-86

ржаная обдирная

пшеничная

первого сорта

0,85

235

115

Таблица 10 – Унифицированная рецептура для хлеба  российского                                                                                                

Наименование сырья

Количество, кг

Влажность, %

Мука ржаная обдирная

70,0

14,5

Мука пшеничная хлебопекарная 1 сорта

30,0

14,5

Дрожжи хлебопекарные прессованные

0,5

75,0

Соль поваренная пищевая

1,5

3,5

Патока крахмальная

6,0

22,0

Итого сырья:

108,0


2 ОПИСАНИЕ АППАРАТУРНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ                           СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА

  

Рис. 1. Технологическая схема производства хлеба российского при приготовлении теста на густой закваске

2.1 ПРИЁМ И ХРАНЕНИЕ СЫРЬЯ

Первый этап производства охватывает прием, перемещение в складские помещения и емкости и последующее хранение всех видов сырья. Условия приема, хранения, порядок подготовки и пуска в производство производится согласно «Правилам организации и ведения технологического процесса на хлебопекарных предприятиях».

2.1.1 Мука ржаная обдирная и пшеничная хлебопекарная второго сорта. 

 Муку на хлебозавод доставляют и хранят бестарным способом (основной запас), либо в мешках (запас на одни сутки работы предприятия). Доставляют автомуковозами. Размещают на складе бестарного хранения муки. Хранение осуществляют в специальных емкостях – силосах. Запас муки каждого сорта должен соответствовать семисуточной потребности предприятия.

Муку хранят отдельно от всех видов сырья. Мучной склад должен быть сухим, чистым, отапливаемым, с хорошей вентиляцией; пол – плотным, без щелей. Стены должен быть гладкими, побеленными. Температуру в мучных складах следует поддерживать не ниже 8ºC. [9, стр. 19]

2.1.2. Вода.

Вода на предприятие подается из городского питьевого водопровода.

Хранится в специальных бачках, в которых создается оперативный запас холодной воды, горячая вода поступает из котельной предприятия. Запас холодной воды должен обеспечивать бесперебойную работу предприятия в течение 8 часов, запас горячей воды – 5-6 часов. [3, стр.22]

2 .1.3  Дрожжи хлебопекарные прессованные.

Дрожжи хлебопекарные прессованные поступают на предприятие в виде брусков по 500 и 1000 г, упакованные в ящики. Хранятся дрожжи уложенными на стеллажах или поддонах при температуре от 0 до +4ºC в складском помещении. Склад для хранения дрожжей должен быть сухим, чистым, вентилируемым. Допускается хранение сменного или суточного запаса прессованных дрожжей на производстве в условиях цеха. [9, стр. 21]

    

2.1.4 Соль поваренная пищевая.

     Соль поступает на предприятие в сухом виде - насыпью на самосвалах. Хранится «мокрым» способом в специальных хранилищах – растворителях.

     Соль ссыпают в приемную емкость железобетонного бункера, где образуется раствор соли плотностью 1,2 кг/л в установке  Т1-ХСБ-5. Солевой раствор имеет постоянную концентрацию 26% в интервале температур 10-20ºC.

Насосом солевой раствор перекачивается в многосекционный солерастворитель, в котором происходит его очистка. [9, стр.5]

2.1.5 Патока крахмальная.

Поступает на предприятие в автомобильных цистернах, откуда её насосом перекачивают в резервуары для бестарного хранения ХЕ-43 с водяной рубашкой и мешалкой, где она хранится при температуре 8 – 12 0С. [9, стр. 23]


2.2 ПОДГОТОВКА СЫРЬЯ К ПРОИЗВОДСТВУ

Подготовка сырья к производству должна осуществляться согласно соответствующему разделу «Сборника технологических инструкций для производства хлеба и хлебобулочных изделий», «Инструкции по предотвращению попадания посторонних предметов в продукцию хлебопекарного производства» и СаНПиН 2.3.4.545-96.

2.2.1 Подготовка к производству хлебопекарной муки.

Мука доставляется на предприятие автомуковозами. Для подключения трубопровода автомуковоза устанавливается приёмный щиток ХЩП-2 (1), через него мука подаётся в силоса ХЕ-233 (2) на хранение. Для очистки воздуха от мучной пыли на каждом силосе устанавливается воздушный фильтр М-102 (3). Для подачи муки на производство под каждым бункером  установлен шлюзовый роторный питатель М-122 (4). Мука из силосов аэрозольтранспортом  подаётся на просеивательную линию, состоящую из бункера-разгрузителя (5), просеивателя ПБ-1,5 (6), автоматических весов 6.041-АВ-50НК  (8) и подвесового бункера (9), из которого просеянная мука подаётся пневмотранспортом в производственные расходные бункера (10).

Для обеспечения заданной производительности между просеивателем ПБ-1,5 (6) и автоматическими порционными весами 6.041-АВ-50НК (8) устанавливается промежуточный (надвесовой) бункер (7), в котором должен находиться запас муки не менее установленной минимальной дозы. С этой же целью под весами устанавливается накопительная емкость для отмеренной дозы муки, так называемый подвесовой бункер (9) вместимостью, достаточной для обеспечения непрерывной работы, как весового устройства, так и системы, подающей муку на производство. Для обеспечения заданной производительности между просеивателем ПБ-1,5 (6) и автоматическими порционными весами 6.041-АВ-50НК (8) устанавливается промежуточный (надвесовой) бункер (7), в котором должен находиться запас муки не менее установленной минимальной дозы. С этой же целью под весами устанавливается накопительная емкость для отмеренной дозы муки, так называемый подвесовой бункер (9) вместимостью, достаточной для обеспечения непрерывной работы, как весового устройства, так и системы, подающей муку на производство. В конструкции весового дозатора имеется счетчик отвесов, по которому ведется учет отпускаемой муки.     Из производственных бункеров (10) мука  подается в дозаторы, установленные у тестомесильных машин И8-ХТА-12\1 (11) .

2.2.2 Подготовка к производству воды.

Воду перед использованием темперируют до нужной температуры. Температура ориентировочно определяется расчетно, а затем уточняется экспериментальным (пробным) путем. Температура воды не должна быть выше 45 - 50ºC.

,

где  – начальная температура теста, °С;

      – температура муки, °С;

     – масса муки в тесте, кг;

     – удельная теплоёмкость муки, 0,48 Ккал/(кг*град);

   – количество воды для замеса теста, литр.

           2.2.3 Подготовка к производству пищевой поваренной соли.

Соль доставляют на предприятие самосвалом, ссыпают в железобетонный бункер, который для удобства выгрузки соли углублен на 2,8 м от отметки пола. Бункер имеет приемный отсек и 2 - 3 отстойных отделения. В приемный отсек приведены трубопроводы с холодной и горячей водой. В производство соль может подаваться только растворенной и профильтрованной.

Соль загружается в специальную камеру, куда вода для растворения соли подается по трубе, выполненной в виде барботера с отверстиями. Вода проходит через слой соли, насыщается до определенной концентрации (26%) и сливается во вторую камеру, где происходит отстаивание. Затем раствор соли через рамочный тканевый фильтр поступает в третью камеру и оттуда – в производственную расходную ёмкость ХЕ-46, из которой расходуется через дозировочную станцию СДМ4-Х4 (16) непосредственно на замес теста. Плотность солевого раствора должна быть 1,2 кг/л. Для обеспечения правильности дозирования соли рекомендуется применять растворы с постоянной плотностью.

2.2.4 Подготовка к производству прессованных дрожжей.

Прессованные дрожжи на производстве используют в виде дрожжевой суспензии, которую готовят при соотношении дрожжей и воды температурой 30 – 35 ºC 1:3 непосредственно перед тестоприготовлением. Для приготовления суспензии используется пропеллерная мешалка Х-14. Дрожжевую суспензию пропускают через ситовой фильтр с размером ячеек не более 2,5 мм. Из мешалки дрожжевая суспензия поступает через дозировочную станцию СДМ4-Х2 (12) на замес закваски.

     2.2.5 Подготовка к производству патоки.

Перед использованием подогревают для снижения вязкости до температуры 42 – 45 0С, затем пропускают через сито с ячейками диаметром не более 3 мм, после чего патока поступает через дозировочную станцию СДМ4-Х4 (16) непосредственно на замес теста.


2.3 ЗАКВАСОЧНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ

Проектом предусматривается аппаратурная схема с непрерывным приготовлением густой закваски в бункерном агрегате.

В разводочном цикле закваску выводят в дежах с применением чистой культуры дрожжей Saccharomyces cerevisiae Л-1 в сочетании со смесью жидких культур молочнокислых бактерий L. plantarum-30, L. casei-26, L. brevis-1, L. fermenti-34 или сухого лактобактерина для жидких хлебных заквасок, состоящего из этих же штаммов молочнокислых бактерий.

По полному разводочному циклу закваску выводят раз в 2 – 3 года при ухудшении качества имеющейся закваски из-за вынужденных простоев или других непредвиденных причин.

В производственном цикле густую закваску замешивают 5 – 7 минут в тестомесильной машине непрерывного действия И8-ХТА-12\1 (11), куда непрерывно дозируется вода при помощи дозировочной станции СДМ4-Х2 (12), а также мука и спелая закваска. Замешанная закваска лопастным нагнетателем И8-ХТА-12\3 (13)подаётся  по трубопроводу и с помощью поворотного лотка загружается сверху в свободную секцию бункера для брожения закваски И8-ХТА-6\2 (14).Через определённый период, равный ритму загрузки одной секции закваской, заполняют вторую и все последующие секции бункера. В момент загрузки последней секции начинается разгрузка первой. Период загрузки всех секций бункера равен продолжительности брожения закваски. Разгрузку выброженной закваски осуществляют через отверстие в днище бункера и с помощью лопастного нагнетателя – дозатора закваски И8-ХТА-12\4 (15) подают 60 % закваски по одному трубопроводу в тестомесильную машину И8-ХТА-12\1 (11) для непрерывного замеса теста, а 40 % - по другому трубопроводу возвращается в тестомесильную машину И8-ХТА-12\1 (11) для замеса новой закваски.

 

                2.4 ТЕСТОПРИГОТОВИТЕЛЬНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ

В тестомесильную машину непрерывного действия И8 ХТА-12\1 (11) при помощи дозировочной станции СДМ4-Х4 (16) подаётся  солевой раствор,  дрожжевая суспензия и вода. Тесто замешивают в течение 5 – 7 минут Замешанное тесто  нагнетателем теста И8-ХТА-12\5 (17) направляется в наклонное корыто для брожения И8-ХТА-12\6 (18). Для поддержания установленного технологической инструкцией температурного режима тестоприготовления тестомесильную машину для замеса теста размещаем непосредственно над корытом для брожения теста. При продвижении теста по корыту к шнеку, подающему тесто в воронку делителя-укладчика, происходит брожение теста в течение 60 – 90 минут до накопления кислотности 7,0 – 8,0 град.

2.5 ТЕСТОРАЗДЕЛОЧНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ

Готовое выброженное тесто с помощью системы шнеков подаётся в воронку делителя-укладчика Ш33-ХД3-У (19). Из воронки делителя тесто попадает в его рабочую камеру, а затем нагнетается шнековым нагнетателем в мерники, откуда выталкивается в виде отдельных кусков равного объема и массы в формы. Проработка теста шнеками улучшает структуру пористости формового хлеба, она становится более мелкой и равномерной. Цель окончательной расстойки – восстановить нарушенную при формовании структуру теста и обеспечить разрыхление тестовой заготовки  за счет выделения диоксида углерода. Для формового хлеба используется расстойный шкаф  в расстойно-печном агрегате с печью ХПА-40 (20). Куски теста для формового хлеба направляют на расстойку после укладки в формы, покрытые полимерным составом. Расстойка осуществляется при температуре 35 – 45 0С  и относительной влажности воздуха 65-70% в течение  45 – 60 мин.

.6 УЧАСТОК ВЫПЕЧКИ ХЛЕБА

Хлеб российский выпекается без пароувлажнения, после выпечки, перед выходом из печи, изделия опрыскиваются водой с целью получения привлекательной глянцевой верхней корки, снижения упёка и усушки.

Печь ХПА-40 (20) работает следующим образом: тестовые заготовки укладываются на люльки через загрузочное отверстие и по верхней нитке уходят в первую зону выпечки, затем во вторую зону и по нижней нитке в зону допекания. Разгрузка формового хлеба механизирована и происходит из-за наклона люльки, встретившей специальные упоры. Выпеченный хлеб подается на ленточный транспортер. Готовность изделий определяют органолептически по состоянию мякиша,  при необходимости по температуре в центре мякиша (96 – 970С) или по упёку. Продолжительность расстойки и выпечки регулируется по мере необходимости с помощью изменения скорости движения цепного конвейера агрегата.

2.7 ОСТЫВОЧНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ И ЭКСПЕДИЦИЯ

На предприятии хлеб после выхода из печи подается ленточным конвейером (21) на накопительный стол  Х-ХГ (22) и затем перекладывается в лотки размером 740 450 мм, устанавливаемые на вагонетках лотковых ВЛ-28 (23) по 14 штук в лотке

После выхода из печи хлеб охлаждается в течение 90 – 120 минут, затем упаковывается в полиэтиленовую плёнку и направляется в хлебохранилище, а затем через экспедицию – в торговую сеть. При укладывании хлеба осуществляется отбраковка продукции, не соответствующей требованиям нормативной документации по органолептическим показателям и установленной массе.

Укладывание, хранение и транспортирование хлебобулочных изделий осуществляется в соответствии с ГОСТ 8227-56. Хранение выпеченных изделий до отпуска их в торговую сеть является последней стадией процесса производства хлеба и осуществляется в остывочном отделении предприятия и в экспедиции.

В остывочном отделении осуществляется учет выработанной продукции, сортировка и органолептическая оценка. Перед отпуском продукции в торговую сеть каждая партия изделий подвергается обязательному просмотру бракером. Бракуются изделия, имеющие неправильную форму, притиски, выплывы корки из форм, загрязненную поверхность, подрывы и недовес. Отбракованные изделия могут быть переработаны на производстве в мочку, сухарную и хлебную крошку.

Для предотвращения снабжения торговли черствыми изделиями «Особыми условиями поставки хлебобулочных изделий» установлены сроки хранения хлеба на предприятии и в торговой сети.  

Сроки хранения хлеба на предприятии исчисляются с момента выхода хлеба из печи до момента доставки хлеба в магазин. Сроки хранения упакованных изделий на предприятии исчисляются с момента упаковывания.

Максимальный срок выдержки и хранения хлеба российского на предприятии:

      -неупакованного не более 14 часов;

      -упакованного не более 24 часов.

Хлеб, хранившийся на предприятии или в магазине свыше установленных сроков, считается браком и подлежит переработке в виде хлебной мочки или сухарной крошки.

3. РАСЧЁТНАЯ ЧАСТЬ

Таблица 11 – Технологические режимы производства.

Режим производства

 Значение режима

1.Продолжительность брожения полуфабрикатов:

  - закваски, мин

  - теста, мин

2.Продолжительность расстойки, мин

3.Продолжительность выпечки, мин

4.Сроки выдержки на предприятии изделий, часов, не более

180 – 240

60 – 90

40 – 60

40 – 60

14

Таблица 12 – Данные для расчёта производительности печи

Наименование изделия

Марка печи

Размер  люльки, мм

Способ выпечки

Количество изделий на

люльке, шт

длина

ширина

Хлеб

российский

ХПА-40

1720          220

в формах

15

Таблица 13 – Данные для расчёта выхода изделий.

Наименование изделия

Затраты на брожение, %

Упёк, %

Усушка,

%

Влажность теста, %

Ориентиро-вочная норма выхода, %

Хлеб российский

3,0 – 3,5

8,5 – 9,5

3,0 – 4,0

49,0

150,0

3.1 РАСЧЁТ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ПЕЧИ И МОЩНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ

Часовая производительность печи:

       ,

где  – количество рабочих люлек в печи, шт.;

 – количество форм или изделий на одной люльке, шт.;                                                        

 – масса одного изделия, кг;

 – продолжительность выпечки, мин.

кг\ч.

Суточная производительность печи, кг\сут.:

            ,

где  – часовая производительность печи, кг\ч.;

– продолжительность работы печи по выработке изделий в сутки, ч.

              т\сут.

    

3.2 РАСЧЁТ ВЫХОДА ХЛЕБА

Средневзвешенная влажность сырья, %:

,

где  ,,,, – соответственно масса муки, дрожжей, соли, патоки, кг;

       ,  ,  , , – соответственно влажность муки, дрожжей,  соли, патоки, %;

       – количество сырья по рецептуре, кг.

%

Влажность теста   %:

=,

где – влажность мякиша хлеба по ГОСТ 26985-86, %;

      – перепад влажности между влажностью хлеба и теста, %.

= 48,0+ 1,0 = 49,0 %

Выход теста,  %:

,

 где  – масса сырья, кг;

      – средневзвешенная влажность сырья,  %;

      – влажность теста, %

   кг

Выход хлеба , %:

= ,

где  – масса теста из 100кг муки, кг;

       – затраты теста при брожении, % от первоначальной массы теста;

      – затраты теста на упёк, % от массы теста при посадке в печь;

      – затраты теста на усушку, % от массы горячего хлеба.

.

=  %

  Расчёт массы тестовой заготовки, кг:

,

где – масса готового изделия, кг;

     – затраты теста на упёк, % от массы теста при посадке в печь;

         – затраты теста на усушку, % от массы горячего хлеба.

=0,978 кг

 


3.3 РАСЧЁТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ РЕЦЕПТУРЫ

Исходные данные: тесто готовится на густой закваске, прессованные дрожжи используются в виде  дрожжевой суспензии 1:3,  влажность мякиша по ГОСТ 26985-86  не более 48,0 %. Согласно технологической инструкции влажность  закваски принимаем , количество муки в закваске, идущей на приготовление теста принимаем %, количество закваски на возобновление – 40 %, плотность солевого раствора  кг\л (содержание соли 26 кг\100 кг раствора).

Общий минутный расход муки, кг/мин:

,

где – часовая производительность по хлебу, кг\ч;

– выход хлеба, %.

кг\мин.

  Количество муки в закваске, идущей на приготовление теста, кг\мин;            

                  ,

где  – количество муки в закваске, идущей на приготовление теста, %.

– общий минутный расход муки, кг/мин:

                    кг\мин.

  Расход закваски на замес теста, кг\мин:

                  ,

где   – влажность муки и закваски соответственно, %,

       – количество муки в закваске, идущей на приготовление теста, кг\мин.

                        кг\мин.

  Расход закваски на возобновление, кг\мин:

                    ,

     где  – количество закваски на возобновление закваски и на замес     

 теста соответственно, %.

                 кг\мин.

  Таблица 14 – Расход сырья на замес закваски.

Наименование сырья и полуфабрикатов

Масса, кг

Влажность, %

Содержание

сухих веществ, %

          Масса, кг

влаги

сухих веществ

Мука ржаная обдирная

4,18

14,5

85,5

0,61

3,57

Закваска

4,76

50,0

50,0

2,38

2,38

Итого:

8,94

2,99

5,95

Вода

2,96

100,0

0,0

2,96

Всего закваски:

11,9

50,0

50,0

5,95

5,95

  Общее количество закваски, кг\мин:

                      ,

  где – суммарное количество сухих веществ закваски, кг\мин;

              – влажность закваски, %.

                      кг\мин.

 Расход воды на замес закваски, кг\мин:

                       ,

  где– суммарное количество сырья и полуфабрикатов, идущее на        

  приготовление закваски, кг\мин.

                       кг\мин.

  Выход теста в минуту, кг\мин:

                      ,

 где  – общий минутный расход муки , кг/мин;

             – выход теста, %.

                 кг\мин.

Общий расход муки для приготовления теста, кг\мин:

,

где  – количество муки в порции закваски, расходуемое на приготовление теста из 100 кг муки, кг;

кг\мин.

Расход каждого сорта муки, кг\мин:

            ,

где  – расход каждого сорта муки по рецептуре на 100 кг муки, кг.

-мука пшеничная 1 сорта (расходуется только на приготовление теста)

              кг\мин.

-расход ржаной обдирной муки

              кг\мин.

Минутный расход раствора соли на замес теста, кг\мин:

             ,

где   – дозировка соли на 100 кг муки, кг;

       – концентрация солевого раствора,кг\100 кг раствора.

               кг\мин

Минутный расход патоки на замес теста, кг\мин:

             ,

где   – дозировка патоки на 100 кг муки, кг.

               кг\мин

Минутный расход дрожжевой суспензии на замес теста, кг\мин:

               ,

где  – дозировка прессованных дрожжей по рецептуре на 100 кг муки,кг;

       А – количество частей воды на одну часть прессованных дрожжей в суспензии

    кг\мин.

Расход воды на замес теста, кг\мин:

кг\мин.

Таблица 15 – Производственная рецептура для хлеба российского при приготовлении на густой закваске.              

Наименование сырья, полуфабрикатов и параметров процесса

Закваска, кг\мин

Тесто, кг\мин

Мука ржаная обдирная

4,18

4,7

Мука пшеничная 1 сорта

3,8

Дрожжевая суспензия

0,25

Раствор соли

0,73

Патока

0,76

Вода

2,96

5,43

Закваска

4,76

7,14

Итого

11,9

22,81

Начальная температура,0С

25 – 28

28 – 30

Влажность, %

48 – 50

49,0

Конечная кислотность, град

12 – 14

7 – 10

Продолжительность брожения, мин

180 – 240

60 – 90

3.4 РАСЧЁТ ЗАПАСОВ СЫРЬЯ

             Расход муки в сутки, кг:

,

где – суточная производительность печи, кг;

          – фактический выход хлеба, %.

кг\сут.

Необходимое суточное количество каждого вида сырья, кг\сут:

                                         ,

где  – дозировка сырья в % к массе муки по унифицированной рецептуре.

-муки ржаной обдирной кг\сут;

-муки пшеничной 1 сорта  кг\сут

Таблица  16 – Суточный расход муки.

Наименование изделия

Суточный расход муки, кг

Суточная производитель-ность, кг

Выход хлеба, %

общий

ржаной обдирной

пшеничной 1 сорта

Хлеб российский

18262

12783

5479

27540

150,8

- дрожжей прессованных  

 кг/сут;

-соли поваренной пищевой

кг/сут;

-патоки

кг/сут;

Таблица 17 – Суточный расход и запас сырья

Наименование сырья

Общий

суточный

расход, кг

Срок хранения,

сут

Способ хранения

Запас

сырья, кг

Мука ржаная обдирная

12783

7

бестарно в силосах

89481

Мука пшеничная 1 сорта

5479

7

бестарно в силосах

38353

Дрожжи прессованные

91,3

3

в пачках по 1 кг в холодильной камере

273,9

Соль

273,9

15

в ёмкости «мокрого» хранения

4108,5

Патока

1096

10

бестарно в подогреваемых ёмкостях

10960

3.5 РАСЧЁТ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ХРАНЕНИЯ И ПОДГОТОВКИ СЫРЬЯ

Количество силосов, необходимое для хранения запаса муки , штук:

                        ,

где  – срок хранения муки, сут;

      – суточный расход муки, т;

     – насыпная плотность муки, ;[3]

    – геометрическая ёмкость силоса, м3; .                                                                                                                                                                                                                                                      

    – коэффициент использования силосов (коэффициент запаса),                   

принимается .

Принимаем силос для муки ХЕ-233.  Техническая характеристика: диаметр – 5000 мм, высота – 10000 мм.

- для пшеничной муки 1 сорта  шт.

- для ржаной обдирной муки  шт.

Общее количество силосов:шт. Принимаем по одному запасному силосу на каждый сорт муки.

Таблица 18 – Характеристика и количество силосов для муки

Сорт муки

Запас муки на складе, кг

Характеристика силоса

Количество силосов, шт

марка

ёмкость, м3

Пшеничная

1 сорта

Ржаная обдирная

Запасные бункера

38353

89481

ХЕ-233

110,0

1

3

2

Всего

127834

6

При бестарном хранении муки на предприятии необходимо предусмотреть помещение для хранения суточного запаса муки в мешках, используемого во время проведения работ по ремонту и дезинфекции силосов.

Площади для хранения муки и другого сырья в мешках определяются в соответствии с нормами складирования сырья согласно «Нормам технологического проектирования хлебопекарных предприятий». Так, мука хранится в мешках по 45 – 70  кг и складируется в пакете на поддоне размером 8001200 мм. Различные виды муки можно хранить в одном складском помещении.

Расчёт площади для хранения сырья в таре, м2

                    ,

где – запас сырья на складе, кг;

– нагрузка на пола. [3, прил.3]

-для хранения прессованных дрожжей (площадь холодильной камеры):

м2

-для хранения суточного запаса муки:

м2.

Таблица 19 – Расчёт площади для хранения сырья в таре

Наименование сырья

Складской запас сырья, кг

Нагрузка на пола

Площадь для хранения,

Дрожжи

273,9

250

1,1

Мука

18262

1600

11,4

Расчёт оборудования для хранения соли:

Соль хранится бестарно «мокрым» способом в установке Т1-ХСБ-5 рассчитанной на хранение 5 тонн соли. Рассчитаем, через сколько суток будет производиться завоз соли:

                                     ,

где – вместимость установки для хранения соли, кг;

          – общий суточный расход соли на предприятии, кг\сут.

                                     суток.       

Часовой расход муки, кг\ч:

                                ,

где – часовая производительность по хлебу, кг\ч;

– выход хлеба, %.

кг\ч.

Количество просеивателей, штук:

        ,

где  – производительность просеивателя, кг/ч;

– содержание муки каждого вида в общем расходе муки, %;

 – часовой расход муки каждого вида, кг/ч.                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                      Принимаем просеиватель ПБ-1,5, производительность просеивателя принимается  для пшеничной муки        т/час, для ржаной мукит/час.

- для ржаной обдирной муки:             

                       шт.  

-для пшеничной муки:   

                       шт.   

Количество производственных бункеров:

       ,

где  – общий часовой расход муки, кг\ч;

– содержание муки каждого вида в общем расходе муки, %;

 – продолжительность хранения муки в производственном бункере, ч, принимаем хранение муки в течение одной смены=12 ч;

– насыпная плотность муки, кг\ м3.

  – ёмкость производственного бункера, м3, приняты производственные бункера с геометрической ёмкостью 10,0 м3.

     -для муки ржаной обдирной  шт;

    -для муки пшеничной  шт.

Общая ёмкость, л в смену для разведения дрожжевой суспензии:

           ,

где  – сменный расход прессованных дрожжей, кг, принимается равным половине суточного расхода прессованных дрожжей, так как на предприятии принят двухсменный режим работы;

    – коэффициент запаса, равный 1,2;

    – содержание дрожжей в 1 литре суспензии, V =0,4 кг\л.

            л.

           Для разведения дрожжей принимается пропеллерная мешалка Х-14 вместимостью 340 л, разведение дрожжевой суспензии производится 1 раз в смену. Эта же мешалка является расходной ёмкостью для дрожжевой суспензии.

Расчёт производственной расходной ёмкости для хранения солевого раствора:

        ,

где – часовой расход соли, кг\ч;

    – коэффициент запаса, принимается равным 1,25;

    – продолжительность хранения раствора в производственной ёмкости (одна смена), ч;

     – концентрация раствора соли, %.

Часовой раствор соли, кг\ч:

,

где  – часовой расход муки, кг\ч;

       – дозировка соли   в % к массе муки по унифицированной рецептуре.

        кг\ч;

        м3

        

В качестве расходной ёмкости для раствора соли выбираем чан марки ХЕ-46 вместимостью 1 м3.

Вместимость ёмкости для бестарного хранения патоки, м3:

                  ,

где – суточный расход патоки, кг\сут;

 – коэффициент увеличения объёма чанов, для жиров принимается равным 1,2;

                – срок хранения патоки, сут;

               – относительная плотность продукта, кг\л.

                  м3.

В качестве производственной и расходной ёмкости для бестарного хранения патоки выбраны резервуары с водяной рубашкой и мешалкой ХЕ-43 рабочей ёмкостью  по 4,0 м3 (три рабочих и один резервный). Габаритные размеры резервуара: диаметр – 1660 мм, высота – 2570 мм.                      


3.6 РАСЧЁТ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ТЕСТА

Необходимая вместимость бункера для брожения закваски, м3:

 ,

где  – часовая производительность печи по данному изделию, кг\ч;

      – продолжительность брожения закваски, мин;

    – количество муки на замес закваски, %;

      – количество секций бункера, шт;

    – выход готовых изделий, % ;

    – масса муки, загружаемая по нормам на 100 л геометрического объёма   

  бункера, кг.

м3.

Ритм сменяемости секций бункера, мин:

        ,

где  – продолжительность брожения опары (закваски), мин;

         – количество секций бункера, шт.

         мин.

Максимально допустимым считается ритм сменяемости секций бункера до 60      минут.

Часовая сменяемость секций или количество секций с закваской, расходуемых или загружаемых в час, секций\час:

         

           секц\час

                 Необходимая вместимость корыта для брожения теста, м3:

                       ,

            где  – часовая производительность печи по данному изделию, кг\ч;

– продолжительность брожения теста, мин;

– выход готовых изделий,  %;

– масса муки, загружаемая по нормам на 100 л геометрического объёма корыта,                            

 м3

Принимаем корыто для брожения теста И8-ХТА-6\2 вместимостью 2,6 м3.

Замес теста производится при помощи тестомесильной машины непрерывного действия И8-ХТА-12\1 с дозатором муки непрерывного действия, для дозирования воды, солевого раствора, закваски, дрожжевой суспензии выбираем дозировочную станцию СДМ4-Х4.


3.7 РАСЧЁТ ТЕСТОРАЗДЕЛОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Минутная потребность в тестовых заготовок, шт/мин:

,

где  – часовая производительность, кг/ч;

       – масса изделия, кг.

шт.\мин.

Количество тестоделительных машин, шт

,

где  – минутная потребность в тестовых заготовках, шт/мин

      – производительность делителя, шт/мин.

Для деления теста на куски используется делитель-укладчик Ш33-ХД3-У производительностью 30 шт.\мин.

    шт.

Необходимое количество рабочих люлек расстойного шкафа, шт.:  

             

где  – часовая производительность печи, кг/ч;

   – масса изделия, кг;

– количество тестовых заготовок на одной люльке, шт.

– продолжительность расстойки, мин.

             шт.

В расстойно-печном агрегате с печью ХПА-40 количество рабочих люлек составляет  =82 шт. Таким образом, выбранный агрегат обеспечивает необходимую расстойку.

3.8 РАСЧЁТ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ХРАНЕНИЯ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

   Часовая потребность в лотках для хранения изделий, шт\ч:

        ,

где   – часовая производительность печи, кг/ч;

      – количество изделий в лотке, шт;

      – масса изделия, кг.

   шт\ч.

По нормам технологического проектирования принимаем = 14 штук.

Общее количество лотков с учётом 10% запаса, шт:

    ,

где  – часовая потребность в лотках, шт.

   шт\ч

Для остывания и хранения хлеба на предприятии выбраны вагонетки лотковые ВЛ-28, вмещающие 28 лотков размером 740 450 мм.

Вместимость вагонетки, шт:

    ,

где  – количество лотков на вагонетке, шт;

        – количество изделий в лотке, шт.

   шт.

Количество вагонеток, необходимое для часовой производительности печи:

  ,

где   – часовая производительность печи, кг/ч;

   – масса изделия, шт.

 шт\ч

Количество вагонеток, занятых при остывании и хранении:

 ,

где    – часовая потребность в контейнерах, шт/ч;,

        – время остывания и хранения хлеба, мин.

  шт.

 


4.ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА.

Цель контроля технологического процесса – предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям стандарта, укрепление технологической дисциплины, выполнение норм выхода готовой продукции.

Контроль технологического процесса включает:

  •  проверку выполнения рецептур;
  •  качество полуфабрикатов;
  •  выполнение технологического режима по показателям влажности,     

             кислотности,  температуры, продолжительности брожения;

  •  режимов и продолжительности расстойки и выпечки;
  •  правильность укладки готовых изделий;

          -    контроль качества показателей технологического процесса.

Основные показатели контроля технологического процесса устанавливает лаборатория хлебозавода и утверждает директор.

В специальном приказе указываются по сортам изделий и агрегатам массовая доля влаги и конечная кислотность теста, масса куска теста, величина упека в процентах к тесту, продолжительность выпечки изделий в минутах и др.

В соответствии с технологическим планом производства на хлебопекарных предприятиях выборочным путем осуществляется контроль работы всех основных цехов завода. При этом проверяют: правильность складирования  и хранения муки и дополнительного сырья; подготовку сырья  к производству  (очистка, фильтрация, растворение, просеивание и др.); правильность смешивания муки; выполнение рецептуры общей и производственной (по стадиям технологического процесс); соблюдение режима технологического процесса; качество полуфабрикатов; выход хлеба; правильность укладки и хранения готовой продукции.     

Для каждого цеха при этом устанавливается определенный объем лабораторного контроля.

Постоянный и правильно организованный контроль производства даёт возможность следить за качеством готовых изделий, не допускать отклонений

от физико-химических норм и позволяет обеспечить выпуск продукции отвечающей требованиям государственных стандартов. Технохимический контроль производства осуществляется работниками заводской производственно-технологической лаборатории, а в цехах – работниками цеховых лабораторий на основании стандартов и соответствующих инструкций, а также «Положения о производственных лабораториях предприятий хлебопекарной промышленности»[18, стр. 418]  

Основными задачами лаборатории являются разработка и внедрение рационального режима технологического процесса производства и проведение мероприятий по улучшению качества и совершенствование ассортимента изделий. Согласно «Положению о производственных лабораториях предприятий хлебопекарной промышленности» лаборатория выполняет следующие основные функции:

-на основе плана производства разрабатывает технологический план и режимы технологического процесса для каждого вида вырабатываемых изделий, которые утверждаются главным инженером или директором предприятия;

-осуществляет технохимический контроль основного и дополнительного сырья и готовой продукции;

контролирует правильность соблюдения технологических режимов в производстве в соответствии с объёмом работ, предусмотренным «Положением»;

-изучает причины отдельных недостатков качества вырабатываемых изделий и разрабатывает мероприятия по их предотвращению;

-участвует во внедрении нового оборудования и передовой организации производства;

-внедряет новые методы контроля сырья и готовой продукции;

-ведёт отчётность по утверждённым формам и предоставляет её в установленные сроки.

Анализ входящего сырья проводится по методам, установленными действующей нормативно-технической документацией. Периодичность контроля устанавливается лабораторией в зависимости от её штата и ассортимента изделий.

Таблица 20 – Методы анализа сырья.

Марка анализиру-мого объекта

Наименование нормативного документа

Определяемый параметр

Наименование нормативного документа, определяющего методику контроля

Периодич-ность контроля

Мука пшеничная

первого сорта

Мука ржаная обдирная

ГОСТ Р  52189-03

ГОСТ 7045-90

Органолептичес-кие показатели

ГОСТ 27558-87

ГОСТ 27559-87

Каждая партия

Металломагнит-ная примесь

ГОСТ 20239-74

Каждая партия

Влажность

ГОСТ 9404-88

Каждая партия

Кислотность

ГОСТ 27493-87

Каждая партия

Белизна

ГОСТ 26361-84

Каждая партия

Число падения

ГОСТ 30498-97

Каждая партия

Содержание и качество клейковины

ГОСТ 27839-88 ГОСТ 28797-90

ГОСТ 28796-90

Каждая партия

Соль пищевая поваренная

ГОСТ Р 51574-2000

Органолептические показатели

ГОСТ 13685-84

Каждая партия

Дрожжи  

ГОСТ 171-81

Влажность

ГОСТ 171-81

Каждая партия

Кислотность

Подъемная сила

Продолжение таблицы 20

Марка анализиру-мого объекта

Наименование нормативного документа

Определяемый параметр

Наименование нормативного документа, определяющего методику контроля

Периодич-ность контроля

Патока крахмальная

ГОСТ Р 52060-2003

Содержание сухих веществ

ГОСТ Р 52060-2003

Каждая партия

Содержание редуцирующих веществ

По мере необходимости

Кислотность

Зольность

В соответствии с Федеральным законом «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения»  за качеством питьевой воды должен осуществляться производственный контроль, а также государственный и ведомственный санитарно-эпидемиологический надзор. Производственный контроль качества питьевой воды обеспечивается организацией, осуществляющей эксплуатацию системы водоснабжения. Государственный санитарно-эпидемиологический надзор за качеством питьевой воды осуществляют центры Госсанэпиднадзора РФ на соответствующих территориях, ведомственный санитарно-эпидемиологический надзор – санитарно-эпидемиологические учреждения, организации и подразделения федеральных органов исполнительной власти, уполномоченные на осуществление данной функции.

Постоянный контроль над ведением технологического процесса на производстве осуществляется: начальником цеха, начальником смены, бригадиром, мастером, технологом и рабочими на своих рабочих местах.  

Периодический контроль технолгоического процесса осуществляют работники лаборатории в соответствии с положением о лаборатории, утвержденным на предприятии. [9, стр. 105]

Приведённая ниже схема технологического контроля производства хлеба российского позволяет контролировать работу всех основных участков хлебопекарного производства, что позволяет получать стабильно качественную конкурентоспособную продукцию и отслеживать причины выпуска бракованной продукции.

Таблица 21 –  Схема контроля свойств полуфабрикатов и параметров     технологического процесса.

Объект

Показатели  

постоянного

контроля

Требования к качеству

Период контроля

Методы и

приборы

контроля

Производ-

ственное

помещение      

Санитарный

показатели

воздуха, 0С

без загрязнений 1220 0С в зависимости от назначения

ежемесячно

Осмотром, термометрирова-нием

влажность

воздуха, %

не более

75

ежемесячно

С помощью психрометра

Бестарное хранение муки

Состояние тары

без загрязнения и повреждения

периодически

Осмотром

Влажность воздуха, % не более

80

ежемесячно

термометр

Продолжение таблицы 21

Объект

Показатели

постоянного

контроля

Требования к качеству

Период контроля

Методы и

приборы

контроля

Температура хранения, °С

от 0 до +8

ежемесячно

термометр

Бестарное хранение соли

Температура, °С

15 - 20

периодически

термометром

Состояние сит и фильтров

Без загрязнений

ежесменно

осмотром

Патока

Температура воздуха, °С

8 – 12

периодически

термометром

Относительная влажность воздуха

60 – 70

периодически

психрометром

Масло растительное

Температура воздуха, %

17 – 21

периодически

термометром

Продолжительность хранения, сут

15

периодически

Просеивание муки

Состояние сит просеивателя

без повреждений

ежемесячно

осмотром

количество металлоприме-сей

по фактическому количеству

ежесуточно

сбором и взвешиванием

Солевой раствор

Плотность

1,2

2 раза в смену

ареометром

Наличие примесей

Не допускается

ежесменно

осмотром

Продолжение таблицы 21

Объект

Показатели

постоянного

контроля

Требования к качеству

Период контроля

Методы и

приборы

контроля

Состояние фильтра

Без загрязнений

ежесменно

осмотром

Дрожжи

органолептические показатели

Цвет, вкус, запах, консистенция

каждая партия

осмотром

использование, ч не более

4

ежесменно

осмотром

Патока

Температура

42 – 45

2 раза в смену

ареометром

Приготовле-ние закваски

Погрешность дозирования

± 1,0

1 раз в смену

Сбором и взвешива-нием

Органолептическая оценка закваски

внешний вид

цвет

запах

соответству-ющий густой закваске

постоянно

органолепти-чески

Физико-химическая оценка

начальная температура,0С

25 – 28

2-3 раза в смену

термометр

влажность, %

48,0 – 50,0

2-3 раза в смену

эксперимен-тальным методом

кислотность, град

12 – 14

2-3 раза в смену

титрованием 0,1 н. раствором щёлочи

Продолжение таблицы 21

Объект

Показатели  

постоянного

контроля

Требования к качеству

Период контроля

Методы и

приборы

контроля

Органолепти-ческая оценка

теста

Вкус

Цвет

Запах

светло-серый

постоянно

органолептически

Физико-химическая оценка теста

температура

начальная

28 – 30

2-3 раза в смену

термометр

влажность, %

49,0 – 49,5

2-3 раза в смену

экспериментальным методом

консистенция

без следов непромеса

2-3 раза в смену

осмотром

степень подъё-ма и разрых-лённости

увеличивается в 1,5 2 раза

2-3 раза в смену

осмотром

кислотность,

град

8 – 10 град

2-3 раза в смену

титрованием

продолжительность брожения,

мин.

60 – 90 мин

По мере необходимости

По часам

Разделка и формование теста

отклонение в массе тестовой заготовки,

% не более

1,5

1-2 раза в смену

Взвешива-нием

Продолжение таблицы 21

Объект

Показатели  

постоянного

контроля

Требования к качеству

Период контроля

Методы и

приборы

контроля

Соответствие форм и размеров заготовок

В соответствии с видом изделия

2-3 раза в смену

осмотром

Деление теста на куски

масса куска теста, кг

0,978 кг

в течение смены

взвешиванием

Окончатель-ная расстойка

Относительная влажность воздуха, %

60 – 70

постоянно

гигрометры

Продолжи-тельность расстойки, мин

40 – 55

постоянно

С помощью часов

Готовность тестовых заготовок

Увеличение объема в 1,5 раза

постоянно

органолепти-чески

- визуально;

- легким

нажатием

Температура, °С

38 – 45

постоянно

термометр

Выпечка

Продолжи-тельность выпечки, мин

50 – 60

постоянно

часы, реле  времени печи

Готовность изделий

внешний вид

постоянно

Органолепти-чески

Продолжение таблицы 21

Объект

Показатели  

постоянного

контроля

Требования к качеству

Период контроля

Методы и

приборы

контроля

Упек, %

8,5 – 9,5

1 раз в год

По установленной методике

Температура в центре мякиша, °С

96 – 97

периодически

термометром

Упаковка

Температура изделий, ºC

45-55 (термоусадочные пленки);

38–40 (полиэтиленовые пленки)

Постоянно

По мере

необходимости

Органолепти-чески

Термометр

лабораторный спиртовой

Качество

упаковки

Правильность упаковки,

маркировки

Визуально

Хранение

Температура помещения хранения, ºC

25 – 30

Постоянно

Психрометр  

Правильность укладки в тару

По технологической инструкции

Постоянно

Визуально

Усушка, %

3,0 – 4,0

1-2 раза в квартал

По установленнойметодике ГОСТ

Продолжение таблицы 21

Объект

Показатели  

постоянного

контроля

Требования к качеству

Период контроля

Методы и

приборы

контроля

Относительная влажность, %

70 – 85

Постоянно

Психрометр

Срок выдержки изделия на предприятии, час

14

ежемесячно

с помощью часов


5.ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ.

Охрана труда - это целый комплекс мероприятий по технике безопасности, производственной санитарии и гигиене и противопожарной технике.

Техника безопасности изучает технологические процессы и оборудование, применяемое на производстве, анализирует причины, порождающие несчастные случаи и профессиональные заболевания, и разрабатывает конкретные мероприятия для их предупреждения и устранения. Противопожарная техника предупреждает и ликвидирует возникшие пожары. Производственная санитария изучает влияние внешней среды и условий труда на организм человека и его работоспособность.

Планировка предприятия, размеры помещений всех производственных цехов, определяются по действующим нормативам, обеспечивающим безопасные и оптимальные условия работы людей.

На предприятии руководство по охране труда возлагается на заместителя директора (если есть должность главного инженера, то на него) или на директора. В цехах руководство по охране труда возлагается также на начальника цеха.

Руководители обязаны организовать контроль за выполнением трудового законодательства, приказов и инструкций вышестоящих организаций. Совместно с профсоюзной организацией они разрабатывают план мероприятий по созданию нормальных и безопасных условий труда, организуют инструктажи, выставки, лекции, показ плакатов по охране труда и противопожарной технике. Начальник цеха осуществляет надзор за исправным состоянием эксплуатируемого оборудования, машин, ограждений, за своевременным выполнением планово-предупредительного ремонта оборудования, автотранспорта и за безопасным проведением погрузочно-разгрузочных работ.

Для вновь поступающих начальник цеха обязан провести вводный

инструктаж и следить за своевременным обеспечением работников доброкачественной санспецодеждой. Руководитель имеет право приостановить работу на отдельных участках в тех случаях, когда она опасна для здоровья, и привлечь виноватых к ответственности. При несчастном случае производят расследование и принимают меры к устранению причин, вызывающих эти случаи, составляют акты, если несчастный случай вызвал потерю трудоспособности не менее одного дня. В акте объективно излагаются причины несчастного случая и указываются мероприятия по их устранению.

Важнейшим мероприятием, направленным на предупреждение несчастных случаев, является обязательное проведение производственных инструктажей. Вводный инструктаж проходят все работники, впервые поступающие на работу, и учащиеся, направленные в цех для прохождения производственной практики. Инструктаж на рабочем месте и повторный инструктаж проводятся для закрепления и проверки знания и умения практически применять навыки. Внеплановый инструктаж используется при изменении технологического процесса, приобретении нового оборудования.

Техника безопасности при эксплуатации оборудования.

Все оборудования, работающее на электрическом токе, заземляют, т.е. металлические части оборудования соединяют с заземлителями, проложенными в земле. Перед рубильниками и машинами должны быть резиновые коврики и таблички: «Высокое напряжение – опасно для жизни». Опасность поражения током увеличивается при повышении температуры в помещении, во влажном и сыром воздухе.

Безопасность работы на механическом оборудовании зависит от конструкции машин, наличие ограждений, сигнализации и блокирующих устройств. Перед пуском машины необходимо убедиться, что в рабочей камере и около движущихся частей машины нет посторонних предметов, привести в порядок рабочее место и спецодежду, необходимо проверить наличие огражде-

ний движущихся частей машины, проверить их исправность пусковой аппаратуры и правильность сборки именных частей машины, включить машину на холостом ходу и убедиться, что приводной вал вращается в направлении указанной стрелкой.

Во время работы машины не разрешается отходить от неё на длительное время. Для предупреждения травм рук при работе на тестомесильной машине ограждающей щиток должен быть закрыт.  После окончания работы нужно остановить машину, выключить рубильник и только после этого разбирать для очистки и промывки рабочие части.

Тепловое оборудование применяется в цехах на огневом, газовом или электрическом обогреве. Каждый вид топлива требует особой педосторожности и соблюдения правил техники безопасности. Нельзя работать на тепловом оборудовании без исправной арматуры. У каждого аппарата вывешивают инструкцию по технике безопасности. Особую осторожность следует соблюдать при работе на газовом топливе.

Охрана окружающей среды.

На предприятиях хлебопекарной промышленности проводят мероприятия по охране атмосферного воздуха, почв, водоемов, недр, растительного и животного мира от производственных загрязнений. Основным источником загрязнения атмосферного воздуха является сжигание различного топлива. Характер загрязнения зависит от вида топлива, особенностей горения и очистки выбросов. Вредные вещества, находящиеся в атмосфере, способствуют возникновению у человека острых респираторных заболеваний.

На хлебозаводах для улавливания мелкодисперсной мучной, сахарной и другой пыли применяются рукавные матерчатые фильтры. Запыленный воздух просасывается через ткань рукавов, освобождаясь при этом от содержащихся в нем механических примесей. Выбрасываемый в атмосферу воздух не должен содержать пыли больше, чем установлено санитарными нормами. В борьбе за чистоту воздуха большое значение имеют зеленые насаждения; они уменьшают его запыленность и снижают концентрацию газообразных веществ.

В хлебопекарной промышленности вода используется на разные нужды. Она входит в рецептуру продукции, используется для мойки сырья, в качестве охладителя или направляется для поддержания необходимых санитарно-гигиенических условий в производственных помещениях и на территории предприятия, для получения пара. Вода, входящая в состав готовой продукции, должна отвечать требованиям ГОСТ 2874-82 «Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством». Вода, использованная на производственные нужды и уже отработавшая, называется сточной. Состав ее зависит от вида выпускаемой продукции и используемого сырья, от технологических особенностей производства и других факторов. Сточные воды делятся на две группы: нормативно-чистые и загрязненные. Нормативно-чистые сточные воды содержат незначительное количество загрязнений и не требуют очистки. Загрязненные сточные воды содержат загрязнения выше нормы и должны быть очищены на специальных сооружениях биологической очистки.

Почва в зоне расположения хлебозаводов может быть загрязнена отходами производства, металлическими банками, деревянными ящиками, бочками другой тарой из-под сырья. Эти загрязнения могут привести к нарушению санитарного режима предприятия. Необходимо проводить мероприятия, направленные на сокращение скоплений вредных отходов, загрязняющих почву.

При выборе участков для строительства пищевых предприятий рекомендуется использовать малопригодные или непригодные для сельского хозяйства земли. Это позволяет сберечь земельные ресурсы. Строительство автомобильных дорог для предприятий пищевой промышленности ведут в обход сельскохозяйственных угодий.

Для улучшения условий труда и защиты окружающей территории от загрязнений предприятия хлебопекарной и кондитерской промышленности отделяются от жилых кварталов санитарно-защитной зоной. Санитарно-защитные зоны и территории предприятий озеленяют, создают цветники и газоны. 


ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Выполненная работа представляет собой проект комплексно-механизированной линии по выработке хлеба российского формового массой 0,85 кг. Проект выполнен с использованием классической технологии приготовления ржано-пшеничных сортов хлеба, позволяющей выпускать традиционный продукт стабильно высокого качества. Выработка хлеба осуществляется  при использовании непрерывного тестоприготовления и выпечки изделий в расстойно-печном агрегате с печью ХПА-40, что стабилизирует качество продукции и позволяет снизить трудозатраты при производстве, и, следовательно, понизить себестоимость и повысить рентабельность выпускаемой продукции

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ.

        1. Ауэрман Л.Я. Технология хлебопекарного производства. – СПб.: Издательство «Профессия», 2002. – 416 с.

2. Бегунов А.А. Метрологическое обеспечение производства пищевой продукции. Справочник – Санкт-Петербург: МП «Издатель», 1992. – 287с.

3. ВНТП 02-92 «Нормы технологического проектирования предприятий хлебопекарной промышленности».Часть 1. Хлебозаводы.

4. Головань Ю.П., Ильинский Н.А., Ильинская Т.Н. Технологическое оборудование хлебопекарных предприятий. – М.:«Агропромиздат»,1988.– 384 с.

5. Зверева Л.Ф. «Технология хлебопекарного производства» Издательство «Пищевая промышленность» М.: Пищепромиздат, 197б – 462 с..

6. И.С. Лурье, Л.Е. Скокан, А.Л. Цитович. «Технохимический и микробиологический контроль». Справочник. Издательство «КолосС» М.: 2003. – 413с.

7. Методическое пособие для выполнения технологических расчетов по специальности 260202. ФГОУ СПО СПЭК, г. Сафоново.

8. Немцова З.С., Волкова Н.П., Терехова М.С. Основы хлебопекарного производства. – М., АГРОМИЗДАТ, 1986. – 287с.

9. Правила организации и ведения технологического процесса на хлебопекарном предприятии. М.: 1999. – 216с.

    10. Пащенко Л.П., Жаркова И.М.Технология хлебобулочных изделий. – М.: «КолосС»,2006. – 392 с.

        11. Пучкова Л.И., Гришин А.С., Шаргородский И.И., Черных В.Я. Проектирование хлебопекарных предприятий с основами САПР. – М.: Колос, 1993. – 224 с.

12. Пучкова Л.И., Поландова Р.Д., Матвеева И.В. Технология хлеба, кондитерских и макаронных изделий. – 2-е издание, испр. – СПб.:ГИОРД, 2005. – 559 с.

13. Сборник технологических инструкций для производства хлеба и хлебобулочных изделий. – М.: Прейскурантиздат, 1989. – 493 с.

14. Сборник рецептур на хлебобулочные изделия, вырабатываемые по государственным стандартам. М.: ООО «Артель-М», 1998. – 187 с.

15. Условные обозначения и основные технические характеристики оборудования хлебопекарного производства. Методическое пособие по оборудованию хлебопекарного производства. ФГОУ СПО СПЭК, г. Сафоново.

16. Хлебобулочные изделия. Технические условия. – М.: ИПК Издательство стандартов, 1998. – 295 с.

      17. Хромеенков В.М. Оборудование хлебопекарного производства. – М.: ИРПО; Издательский центр «Академия», 2000. – 320с.

18. Цыганова Т.Б. Технология и организация производства хлебобулочных изделий. –  М.: Академия,2006. – 448 с.


1

Приемный щиток

ХЩП-2

1

2

Силос

ХЕ-233

6

3

Фильтр воздушный

М-102

6

4

Роторный питатель

М-122

6

5

Бункер-разгрузитель

1

6

Просеиватель

ПБ-1,5

1

7

Промежуточный (надвесовой) бункер

1

8

Автоматические весы

6.041-АВ-50НК  

1

9

Подвесовой бункер

1

10

Расходный бункер

3

11

Тестомесильная машина

И8-ХТА-12\1

2

12

Дозировочная станция

СДМ4-Х2

1

13

Лопастной нагнетатель

И8-ХТА-12\3

1

14

Бункер для брожения закваски

И8-ХТА-6\2

1

15

Дозатор закваски

И8-ХТА-12\4

1

16

Дозировочная станция

СДМ4-Х4

1

17

Нагнетатель теста

И8-ХТА-12\5

1

18

Корыто для брожения

И8-ХТА-12\6

1

19

Делитель-укладчик

Ш33-ХД3-У

1

20

Расстойно-печной агрегат

ХПА-40

1

21

Ленточный транспортёр

1

22

Циркуляционный стол

Х-ХГ

1

23

Вагонетка лотковая

ВЛ-28


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

82654. ПРОБЛЕМЫ ИПОТЕЧНОГО КРЕДИТОВАНИЯ В ДЕЯЕЛЬНОСТИ КОММЕРЧЕСКОГО БАНКА НА ПРИМЕРЕ ЯРОСЛАВСКОГО ФКБ-РЦ «СЕВЕРГАЗБАНК» 2.92 MB
  Цель работы –- рассмотрение системы ипотечного кредитования в Российской Федерации и прогноз перспектив ипотечного кредитования в коммерческом банке. В ходе данной работы подробно рассмотрены в I главе сущность и понятие ипотеки основные нормативно-правовые акты ипотечного кредитования...
82655. Расчет нагрузок и определение параметров элементов в СЭС 643.28 KB
  От силового пункта СП 1 получают питание: n1 вытяжных вентиляторов мощностью Рн1 кВт n2 конвейеров мощностью Рн2 кВт n3 водонагревателей мощностью Рн3 кВт n4 полировальных станков мощностью Рн4 кВт n5 шлифовальных станков мощностью Рн5 кВт n6 шлифовальных станков мощностью Рн6 кВт.
82656. РАСЧЕТ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОЙ ДАЛЬНОСТИ ДЕЙСТВИЯ ГИДРОЛОКАТОРА 167.88 KB
  Расчет энергетической дальности действия проводится с использованием уравнения гидролокации в логарифмической форме, обеспечивающего наиболее удобные и экономичные расчеты, которые позволяют избежать вычислительных ошибок.
82657. Застосування теорії ігор для вирішення задач щодо прийняття рішень на митниці 504.85 KB
  Митно-прикордонна служба США – це орган правозастосування федерального законодавства Міністерства національної безпеки США, на який покладена відповідальність за питання, що пов’язані з регулюванням та спрощенням міжнародної торгівлі, збором митних платежів та врегулюванням сотень положень США...
82658. Исследование контактных явлений в структуре металл-полупроводник 515.01 KB
  Определение эффективной массы носителей заряда, их концентрации и степень вырождения электронно-дырочного газа в полупроводнике в данном диапазоне температур. Расчёт зависимости времени релаксации, средней длины свободного пробега и электропроводности от температуры...
82660. Аналіз використання трудових ресурсів підприємства ПСП «Агрофірми «Шульц» 560 KB
  Аналіз чисельності та складу працівників. Для характеристики усієї сукупності працівників підприємства застосовуються терміни персонал кадри. Персонал підприємства являє собою сукупність постійних працівників що отримали необхідну професійну підготовку та або мають досвід практичної діяльності.
82662. Организация труда и технико-экономическая оценка деятельности котельной №16 МУП «Гортепло» с тремя котлами 750.5 KB
  В настоящее время ситуация существенно изменилась. Уменьшение объема финансовых средств и материальных ресурсов, выделяемых из бюджета государства на развитие, ремонт и реконструкцию ТЭЦ и тепловых сетей, повлекло за собой: увеличение сроков сооружения тепловых электростанций и ввода новых...