5717

Теплоизоляционная способность тонковолокнистых материалов

Реферат

Архитектура, проектирование и строительство

С древних времен используется теплоизоляционная способность тонковолокнистых материалов, например, хлопковой ваты, шерсти и др. Однако присущие им недостатки - лёгкая воспламеняемость, повышенная гигроскопичность, подверженность гниению...

Русский

2012-12-19

84.5 KB

4 чел.

С древних времён используется теплоизоляционная способность тонковолокнистых материалов, например, хлопковой ваты, шерсти и др. Однако присущие им недостатки - лёгкая воспламеняемость, повышенная гигроскопичность, подверженность гниению и т.п. затрудняют и ограничивают широкое применение этих материалов для теплоизоляции в строительстве и технике.

Историческое развитие промышленности теплоизоляционных материалов не в малой степени было обусловлено развитием металлургической, химической, стекольной, керамической (в том числе огнеупорной), нефтеперерабатывающей, транспортной и других отраслей.

В середине XIX в. быстрое развитие металлургии способствовало появлению вначале огнеупорных, а затем теплоизоляционных материалов в Англии, Германии, США и ряде других стран. Теплоизоляционные материалы, необходимые для уменьшения потерь тепла и экономии топлива, получили значительное промышленное развитие лишь в XX в. В дореволюционной России вся потребность в этих материалах покрывалась за счёт ввоза из-за границы. Развитие их производства в СССР относится к годам первых пятилеток. «Необходимо развернуть строительство заводов по выработке термоизоляционных материалов в основных промышленных районах СССР» - призывала газета «Техника» от 06.11.1933 г. В феврале 1934 г. НКТП наметил мероприятия, обеспечивающие достаточное развитие данной отрасли промышленности и соответствующей научно-исследовательской деятельности по разработке отечественных теплоизоляционных материалов на основе местных сырьевых ресурсов.

Рациональное решение проблемы было найдено в производстве тонковолокнистых материалов в виде изделий (ватных, войлочных, тканевых и др.) из минеральных расплавов или стекломассы.

Создаётся производство минеральной (шлаковой) ваты, стеклянного волокна, совелита, неавтоклавного пенобетона, фибролита, торфяных плит и т.д. К 1937 г. из разрозненных производств организуется самостоятельная отрасль промышленности теплоизоляционных материалов. Однако к 1940 г. в стране было всего 3 завода, выпускающих минеральную вату в объёме около 30 тыс. м3, а асбестит, асбозурит, асбозонолит в том виде, в каком они изготавливались в 40-е гг. не отвечали нормам и требованиям, предъявляемым к теплоизоляционным материалам. В послевоенные годы возникла потребность в быстром развитии производства этих материалов. И уже к 1985 г. выпуск неорганических теплоизоляционных материалов составил 32 млн м3, в том числе 14 млн м3 минеральной ваты и изделий из неё, органических около 9 млн м3. В 1990 г. из 47 млн м3 теплоизоляционных материалов выпущено 26 млн м3 изделий на основе минеральной ваты. Остальной объём составляют древесноволокнистые и древесностружечные плиты, фибролит, асбестовые и асбестосодержащие материалы, диатомитовые изделия, ячеистые бетоны и ячеистое стекло, поризован-ные полимерные материалы, перлит вспученный и изделия из него и др. В разработке и внедрении технологии теплоизоляционных материалов участвовали И.И. Китайгородский, М.М. Сычёв, К.Э. Горяйнов, В.А. Китайцев, К.Н. Дубенецкий, Ю.П. Горлов, А.Ю. Каминскас, А.И. Жилин и многие другие учёные.

Важнейшим среди других материалов остаётся минеральная вата. Следует отметить, что она была изобретена в конце прошлого столетия. В России первые образцы шлаковой ваты были получены в 1901 г. на Белорецком металлургическом заводе, но промышленное производство её начато лишь в 1930 г. на Билимбаевском заводе и в 1932 г. - на Саткинском. В практику теплоизоляции шлаковая вата вошла с 1933 г. и, как отмечено, по настоящее время занимает в ней ведущее место, так как принадлежит к одному из самых эффективных и является наиболее дешёвым изоляционным материалом, ввиду доступности сырья и простоте изготовления. Она состоит из тончайших волокон, в большинстве случаях хаотически расположенных, и частиц застывшего расплава, не сформировавшихся в волокна, - «корольков». Минеральная вата получается из расплавленной массы различных шлаков, горных пород, стекла или огнеупорных материалов. Большое влияние на качество готового продукта оказывают способы производства искусственных волокон из расплавов, которые являются, в основном, общими для минеральной и стеклянной ваты. Разработано множество методов производства тонковолокнистых материалов, каждый из которых имеет свои преимущества и недостатки. Среди наиболее разработанных методов - вертикальный и горизонтальный, дутьевые, фильерный и вер-тикально-фильерно-дутьевой, центробежный с горизонтальными дисками, центробежно-валковый, центробеж-но-дутьевой, центробежно-фильерно-дутьевой, штабико-вый и штабико-газоструйный. Наибольшим распространением в отечественной промышленности пользуется центробежно-дутьевой (85%) и центобежно-валковый методы (около 9%). В меньшей мере - вертикально-фильерно-дутьевой и дутьевой горизонтальный методы.

При использовании дутьевого горизонтального метода пар или сжатый воздух, выходя из дутьевой головки с большой скоростью, воздействует на непрерывно текущую струю расплава, превращая её в тонкие хаотические располагающие волокна, которые затем преобразуются в минеральную вату. Избыточное давление пара составляет не менее 0,6 МПа, а расход его от 1 до 1,4 т на 1 т минеральной ваты и 2,5 т на 1 т стеклянной ваты. Преимущества этого метода - простота и надёжность в работе дутьевых головок. Недостатки - большой расход электроэнергии и сравнительно невысокое качество получаемой ваты.

Фильерно-дутьевой метод с применением пара или воздуха обеспечивает получение ваты высокого качества с очень незначительным содержанием неволокнистых включений. Однако большие энергозатраты на образование волокна, а также использование дорогостоящей платины на фильерные питатели ограничивают применение этого способа при минераловатном производстве.

Центобежно-валковый метод заключается в том, что струя расплава попадает на вращающийся водоохлаж-даемый валок, расщепляется и в виде пучка струек передаётся на второй валок, который вращается навстречу первому. Лишняя часть расплава с помощью центробежных сил поступает на следующие валки. Продукция получается высокого качества, однако, срок службы валков непродолжителен, что препятствует широкому распространению этого метода.

Центробежно-дутьевой метод разработан французской фирмой «Стиллит Франсез» и заключается в том, что шлаковый расплав поступает в обогреваемый ко-пильник, где из него выделяется и периодически удаляется железо. По лотку расплав подаётся в раздаточную водоохлаждаемую чашу, оборудованную устройством для распыления. На дутьевой центрифуге можно получить выход минеральной ваты до 75%. Центрифуги просты в изготовлении и эксплуатации, поэтому, как было отмечено выше, этот метод широко используется.

Минеральная и стеклянная вата и изделия из неё имеют небольшую среднюю плотность (50-300 кг/м3) и малую теплопроводность при обычной температуре (0,07-0,08 Вт/мК). С повышением температуры теплопроводность волокнистых материалов возрастает в 2-3 раза за счёт конвекционных потоков, возникающих в промежутках между волокнами.

Стеклянную и минеральную вату используют для изоляции как холодных поверхностей с температурой до -200°С, так и горячих. Однако, предельная положительная температура применения ее определяется видом волокна и составляет: для стекольного - +450°С, минерального -+600°С, каолинового - +1100°С, высокоглинозёмистого -+1150°С. Использование минеральной ваты становится эффективным при индустриальном способе её применения в строительстве. С этой целью важно получать штучные изделия из минеральной ваты - минераловатные прошивные маты для подвесной изоляции ограждающих конструкций, минераловатных плит повышенной жёсткости с вертикально ориентированным волокном, минераловатных изделий со средней плотностью от 40 до 60 кг/м3 и др.

Для тепловой изоляции предусматривается использование пористых природных материалов. Среди них теплоизолирующее вещество - диатомит вошёл в круг промышленного применения в середине XIX в., но был известен ещё в глубокой древности. Так, например, купола знаменитого архитектурного памятника - храма Софии в Константинополе были построены в VI в. н. э. в царствование императора Юстианиана из материала, аналогично диатомиту. Одно из названий этой породы «трепел» происходит, по-видимому, от города «Триполи», где производили первые промышленные разработки диатомита. Свойства этого материала очень скоро были оценены во всех странах и с середины XIX в. диатомит начали широко использовать.

Существует два вида диатомитовых материалов -диатомит и трепел. Различие между ними состоит в возрасте пород. Более древними являются трепелы, хотя их растительное происхождение такое же, как и диатомита.

До революции в России потребности в этих материалах покрывались ввозом из-за границы. Но к 1940 г. диатомиты и трепелы добывали в нашей стране уже в значительных количествах, причём основное их использование было при теплоизоляционных работах. Низкая теплопроводная способность этих материалов обеспечивается наличием тонкой структуры с большим количеством весьма мелких пор.

Химическая природа скелетов диатомей и телец трепелов более или менее одинакова - водный кремнезём -опал, содержание которого в чистых разновидностях составляет 100% (95% кремнезёма и 5% гидратной воды). Средняя плотность колеблется от 350 до 950 кг/м3. В диатомите имеются воздушные прослойки между скелетами диатомей и мельчайшие воздушные поры, заключённые в скелетах. Химически связанная вода начинает выделяться при температурах 150-200°С и заканчивается при температурах    500-600°C потерей    пластичности пературах 500-600°С с потерей пластичности диатомита. Он относится к температуростойким материалам; прочность его позышается до температур 800-900°С, усадка составляет не более 0,5%.

Для получения теплоизоляционных материалов на основе трепела и диатомита, выдерживающих воздействие температур до 800-900°С, в 40-х гг. использовали метод выгорающих добавок. На Инзенском комбинате и некоторых других заводах изготавливают пенотрепельные (средняя плотность 450-550 кг/м3, прочность 0,4-1,0 МПа, теплопроводность 0,11-0,12 Вт/м-К) и пенодиатомитовые изделия (средняя плотность 365-525 кг/м3, теплопроводность 0,1-0,11 Вт/м-К), а также диатомитовый кирпич и обожжённую крошку с температурой применения до 900°С. Среди природных пористых материалов в теплоизоляции использована также пемза.

Вспученный перлит, как разновидность теплоизоляционных материалов, получил достойное распространение в строительстве. Приоритет в области исследования свойств водосодержащих стекол и способности их к вспучиванию под воздействием высоких температур принадлежит М.П. Волоровичу и Л.А. Леоновой (1937 г.) при получении обсидианоперлитов. П.П. Будников (1938 г.) установил, что вспучивание вулканических стекол при нагревании происходит в результате совмещения испарения трудноудаляемой влаги с процессом размягчения вещества породы.

Быстрый рост производства вспученного перлита и теплоизоляционных материалов на его основе наблюдался в послевоенный период в США, Канаде, Италии, Франции, Англии, Японии. В России первые промышленные тепловые агрегаты и технологические линии по производству вспученного перлита построены по разработкам ВНИПИТеплопроекта в начале 50-х гг.

Наибольший выпуск перлита отмечен в 70-е гг. на Мытищинском заводе «Стройдеталь» - 550 тыс. м3 в год и Дмитровском заводе ТПИ - более 60 тыс. м3 изделий и конструкций с использованием вспученного перлита.

Большое распространение получили лингоперлитовые плиты на основе лингосульфонатов с добавкой фосфорной кислоты и кремнеорганической жидкости, эпсоперли-товые и термоперлитовые плиты с применением семивод-ного сульфата магния (эпсомит) со средней плотностью 150-250 кг/м3, прочностью 0,25-0,6 МПа и перлитодиатомовые изделия со средней плотностью 300-700 кг/м3. Перлит используют также в качестве заполнителя для лёгких жаростойких бетонов со средней плотностью 500 кг/м3 и температурой применения до 600°С (на портландцементе) и 1000°С (на высокоглинозёмистом цементе). Кроме того, на основе перлита выпускают легковесные огнеупорные материалы с применением до 1600°С, перлитоволокнистые плиты и др.

Другим вспученным теплоизоляционным материалом явился вермикулит - гидратированные магниево-железистые слюды: биотит и флогопит. Он был открыт давно, но его замечательное свойство вспучиваться при нагревании с увеличением в объёме в 20 раз, обнаружено сравнительно недавно. Вермикулит является продуктом низкотемпературных гидротермальных процессов и последующего выветривания магнезиальных и магнезиально-железистых слюд. Содержание кристаллизационной и цеолитной воды в вермикулите составляет 8-20%, в слюдах - не более 2%. Однако между степенью гидратации и коэффициентом вспучивания не наблюдается прямой зависимости, так как значительную роль играет расположение слоев вермикулита и гидратированных слюд. Максимальная температура вспучивания вермикулитовых слоев - 300°С, слюдяных слоев - 800°С. Зёрна вспученного вермикулита имеют кубообразную форму, а зёрна гидрослюд - пластинчатую. Плотность вермикулита - около 2,8 г/см3. Температуростойкость его весьма велика: вспученные чешуйки вермикулита показывают признаки размягчения при температуре 1100°С, температура плавления составляет 1370-1400°С.

Впервые вермикулит использован для приготовления теплоизоляционных изделий фирмой Шундлер в США. Потребность фирмы в вермикулите составляла около 100 тыс. т в год. Сырьё фирма получала из Колорадо, Монтаны и Советского Союза, а изделия импортировала в разные страны, в том числе и в нашу страну. Промышленные месторождения сырья имеются также и в Западной Австралии.

Начиная с 1933 г. во ВНИИСМ были проведены исследования по разработке отечественных материалов из вермикулита с использованием неорганических (жидкое стекло, портландцемент, глинозёмистый цемент, магнезиальный цемент) и органических (битум, клей, желатин, смолы, сульфитные щёлоки) вяжущих веществ. В настоящее время из вспученного вермикулита в нашей стране вырабатывают асбестовермикулитовые плиты и скорлупы, асбестовермикулитовые плиты и сегменты, и лёгкие жаростойкие бетоны.

Асбест и асбестосодержащие материалы* являются теплозащитными, а их свойства зависят исключительно от распушённого состояния, т.е. от того количества воздуха, которое заключено между отдельными распушёнными волокнами. Смешение асбеста с другими материалами уменьшает его теплозащитные свойства. Однако ввиду высокой стоимости асбеста и в особенности длинноволокнистого, в чистом виде его используют весьма ограниченно. Основная масса асбеста применяется в виде добавок в различные изоляционные массы, где также способствует повышению прочности изделий на сжатие, разрыв и изгиб, снижению средней плотности и теплопроводности. Армирующее воздействие асбеста оказывает положительное влияние на свойства теплоизоляции в сыром полупластичном состоянии, т.е. как в состоянии мастики, так и в затвердевшем виде.

Начиная с 30-х гг. в нашей стране широко используются теплоизоляционные мастики с применением асбестового волокна: асбестит, асбозурит (смесь трепела и диатомита с 30% асбеста), асбозонолит, совелит и ньювель, вулканит. За границей термоизоляцию выполняют преимущественно с помощью штучных изделий - плит, скорлуп.

В 1936 г. на заводе «Вулканит» (Ростов-на-Дону) было налажено промышленное производство вулканита. Шихта этого материала состоит из трепела (40%), диатомита (20%), извести-пушонки (20%) и асбестовых отходов (20%). В период 1937-1938 гг. состав шихты доработали и заменили трепел на инзенский диатомит.

Отформованные из сильно увлажнённой массы изделия (плиты, скорлупы, сегменты) подвергали автоклавной обработке при давлении пара от 0,2 до 0,4 МПа. В процессе автоклавирования происходит взаимодействие между аморфным кремнезёмом диатомита и известью с образованием гидросиликата кальция (CaOSi02-H20), как основы вулканита. Средняя плотность вулканита составляет 250-450 кг/м3, теплопроводность 0,09-0,1 Вт/(мК), прочность 0,03-0,04 МПа. Этот материал устойчив до температуры 600°С.

За рубежом выпускали материал, подобный вулканиту -микропорит, используя вместо диатомита кварцевый песок, но для прохождения реакций между известью и кристаллическим кремнезёмом необходимо было автоклавирование при давлении не менее 0,8 МПа и продолжительности запаривания 8 ч, в то время как при диатомите эти цифры снижались соответственно до 0,2 МПа и до 4 ч.

Ньювель широко использовали в США, Канаде и Англии в судостроении для теплоизоляции паровозных котлов и топок. В нашу страну до 1914 г. его ввозили из Англии. В 1928 г. первая партия отечественного ньювеля была выпущена на заводе «Красный химик» в Ленинграде. Технология получения ньювеля состоит в производстве магнезии из каустического магнезита и серной кислоты. Смесь готовят в варочном котле в присутствии перегретого пара. Осаждение магнезии выполняют путём смешивания растворов сернокислого магния и кальцинированной соды. Полученный осадок промывают и для придания пушистости его разваривают при температуре 60-75°С в течение 20-30 мин. Затем осадок отжимают, сушат и смешивают с распушенным асбестом в соотношении 85% магнезии и 15% распушенного асбестового волокна III сорта. Этот способ был дорогим и поэтому не являлся перспективным.

Совелит представляет собой смесь двойной углекислой соли кальция и магния с асбестом 111 и IV сортов. Для приготовления соли обожжённый каустический доломит гасят горячей водой, до образования доломитового молока. В процессе насыщения доломитового молока углекислотой создастся растворимая в воде соль. Содержание её доводят до 10%, а затем массу выпускают в варочный котёл, нагревают до 70-75°С и добавляют 15% (в пересчёте на сухой совелит) хорошо распушённого асбеста. Сваренную массу прессуют при давлении 8 МПа с получением плит, скорлуп, сегментов и др. изделий. Совелит выпускали на Ростовском заводе «Совелит». Объём производства совелита в 1940 г. составил 5000 т. Средняя плотность совелита - 350-400 кг/м3, теплопроводность 0,085 Вт/мК, прочность при изгибе 0,2-0,25 МПа.

К достаточно эффективным теплоизоляционным материалам относятся ячеистые бетоны. По способу твердения они разделяются: неавтоклавные и автоклавные. Первые исследования неавтоклавных ячеистых бетонов в нашей стране выполнены в 1928 г. А.А. Брюшко-вым, в 1932 г. Б.Н. Кауфманом. Разработанные составы неавтоклавного газобетона со средней плотностью 400-500 кг/м3 были успешно опробованы на стройках Москвы и Ленинграда, а пенобетон - для изоляции агрегатов с температурой применения до 300°С.

В 1932-1935 гг. исследования неавтоклавных ячеистых бетонов предложены Н.А. Поповым и В.В. Ризова-товым. Однако низкие значения прочности неавтоклавного ячеистого бетона и дефицит цемента препятствовали внедрению разработанных составов ячеистого бетона в практику строительства. В 1936 г. И.Т. Кудряшёв и Н.Н. Лессиг получили автоклавный пенобетон на основе цемента с применением молотого песка и клееканифольно-го пенообразователя. В 1939 г. и последующие годы разработан ячеистый силикат (пеносиликат) на молотой извести-кипелке, пено- и газогипс, пеномагнезит, пеношла-кобетон.

О ячеистом стекле как строительном материале впервые отметил И.И. Китайгородский на конференции в 1932 г.

На Втором международном конгрессе по стеклу в 1936 г. Б. Лонг доложил об опытном производстве пеностекла, которое образуется в результате выделения углекислого газа из вязкой стеклянной массы при температурах от 700 до 1000°С. Образцы имели плотность 400-500 кг/м3, прочность 4,1-4,5 МПа, теплопроводность 0,11-0,16 Вт/м-К.

В 1939 г. в МХТИ И.И. Китайгородским и Ю.М. Буттом было разработано пеностекло, при изготовлении которого к стекольному порошку добавляли в качестве пенообразователя сначала известняк, а затем антрацит и уголь. Пенооб-разующую смесь нагревали в течение 20-40 мин. до температуры 900-950°С. Полученный материал имел прочность 2,5-6,5 МПа и теплопроводность 0,15-0,18 Вт/м-К. Промышленное производство пеностекла осуществлено в том же году на заводе «Автостекло» в Константиновке из смеси тонкоразмолотого стекла и кокса. На Ивотском и Гомельском заводах производство стекла было начато после второй мировой войны. В США систематические исследования по разработке пеностекла относятся к военному времени: в 1943 г. Э.Л. Крейдлом опубликована обширная работа, а в Порт Аллегани организовано его промышленное производство.

В последующие годы процесс производства ячеистого стекла совершенствуется. На современных заводах применяют следующие методы: спекание стекольного порошка в смеси с газообразователем и последующий отжиг изделий для снятия напряжений; вспучивание расплавленной стекломассы газами или воздухом; вспенивание пенообразующими веществами; введение тонко-измельченных добавок, вспучивающихся при нагревании до температур расплава.

Из теплозащитных материалов с использованием отходов древесины (древесностружечные плиты, древесноволокнистые плиты и др.) ниже отмечены два - фибролит и древесноволокнистая плита.

Фибролит на магнезиальной основе впервые появился в Австрии в конце прошлого века. Одним из первых изобретателей этого материала считают Хенгерера (Штутгарт, Германия). В 1908 г. он запатентовал «способ изготовления искусственного материала, подобного дереву, на основе древесной шерсти и цемента Сореля», Название «древесная шерсть» соответствует немецкому термину «Holzwolle». Её получают на специальных стружечных станках из отходов различных древесных пород (сосна, ель, осина, липа). Промышленное производство древесной шерсти впервые начато в Англии в 1875 г.

В России инженер Грамолин в 1914 г. разработал способ изготовления теплоизоляционного материала из древесной стружки, применяя в качестве вяжущего цемент Сореля. А в 1929 г. В.А. Розовым получен первый образец отечественного фибролита промышленного производства.

Позднее, в 1930-1931 гг. П.В. Лапшин разработал силикатный фибролит, заменив дефицитное сырьё - каустический магнезит на известь и трепел. В это же время с аналогичной целью созданы отечественные материалы на основе каустического доломита и портландцемента, ангидритового цемента и жидкого стекла. Фибролит выпускали на заводе магнезиального фибролита (Люберцы, Московской обл.), на предприятиях треста Лентяжпром (Извары, Ленинградская обл.) и др.

В зависимости от вяжущего при производстве фибролита применяли три вида термической обработки: сушку в сушильных камерах (для фибролита на основе магнезиальных цементов, ангидритового цемента и жидкого стекла), запаривание или автоклавирование (для фибролита на основе известково-трепельного или известково-шлако-зольного вяжущего), пропаривание (для фибролита на основе известково-трепельного вяжущего и портландцемента).

Выпускаемые промышленностью фибролиты на магнезиальной основе имели среднюю плотность 250-450 кг/м3, прочность при изгибе 0,35-1,1 МПа и теплопроводность 0,07-0,19 Вт/мК.

С 1928 г. за рубежом начинается массовый выпуск цементных фибролитов «Гераклит», «Линголит» (Австрия), «Термит», «Серпонит» (Швеция), «Сонотерм», «Порекс» (США, Канада), «Свэн» (Чехословакия). Наиболее налажено производство и применение фибролита в Германии, Швеции и Голландии. Технология голландской фирмы «Van Elten» получила наибольшее распространение.

Производство цементного фибролита в послевоенные годы было освоено в гг. Костополе (Ровенская обл.), Таллине, Витебске, Маклакове (Красноярский край), Сенеже (Карелия), Казани.

Древесноволокнистые плиты - разновидность теплоизоляционных искусственных строительных конгломератов получили широкое распространение в строительстве. Прототипом их можно считать тяжёлые бумаги, которые использовали в Японии в VI в. до н. э. и папье-маше, запатентованное Кляйем (Англия) в 1772 г. Идея превращения древесины в волокно была предложена Лимманом (США) в 1858 г., а в 1922 г. Мессоном усовершенствована и применена в промышленности. Первый способ - мес-сонит, названный по имени изобретателя заключался в обработке древесины паром высокого давления. Древесную щепу помещали в аппарат, впускали пар и поднимали давление до 7 МПа при температуре 285°С, а затем резко снижали до атмосферного. При этом происходило разрушение соединительного слоя - лингина и древесина расщеплялась на отдельные волокна. Для придания водостойкости к массе добавляли 1-2% битума или воска. Далее массу прессовали, сушили и выдерживали до равновесной влажности. Основное предприятие в США выпускало по этой технологии до 37 млн м2 плит в год.

С 1926 г. в США, а с 1929 г. в Швеции и Канаде организовано промышленное производство древесноволокнистых плит. В Советском Союзе в 1936 г. на Новобелицком лесохимическом комбинате введён в действие цех по выпуску древесноволокнистых плит, а в Москве построен завод мощностью 3,2 млн м3 изделий в год. С 1934 г. для получения древесного волокна используют другой аппарат - дефибратор, в котором древесная щепа подвергается одновременному воздействию давления пара и механического истирания.

В настоящее время помимо мягких плит выпускают полутвёрдые, твёрдые и сверхтвёрдые плиты, которые используют в качестве отделочных материалов.

Большое внимание заслуживает использование в строительстве теплоизоляция из вспененных полимеров. Применение различных термопластических полимеров для получения ячеистых пластмасс, начиная с 1935-1937 гг. описано в ряде патентов.

Способ получения пенопластов на основе пластических полимеров предложен А.А. Берлиным, А.А. Моисеевым, Ф.Х. Абелем и М.В. Соболевским в 1946 г. По этому способу смесь полимера и газообразующего вещества прессуют в герметических формах при повышенной температуре. При давлении 12-17 МПа и температуре 120— 180°С происходит разложение минерального газообразо-вателя, и выделившиеся газы распределяются в расплавленной смоле. Вспенивание материала происходит без вакуума при температуре размягчения смолы.

В начале 50-х годов в ФРГ, Англии и США разработан метод получения пенопластов путём вспенивания гранул с последующим спеканием их в блок.

В 1959 г. Ленинградским институтом полимеризацион-ных пластмасс предложен способ получения полистироль-ного пенопласта, состоящего из ячеистых сферических частиц, спёкшихся друг с другом. Внутри каждой частицы имеются микропоры, а между частицами - пустоты различной величины. Средняя плотность пенопласта составляет 10-15КГ/М3.

Для производства полистирольного пенопласта в качестве сырья используют суспензионный (бисерный) полистирол, который представляет собой продукт суспензионный полимеризации стирола в присутствии пенообразователя - изопентана. Бисерный полистирол вспенивают паром низкого давления (0,01-0,03 МПа), заполняют им формы из нержавеющей стали или алюминия и направляют в автоклав, где при давлении 0,8-1,2 МПа и влажной среде в течение 30-60 мин происходит окончательное вспенивание и отверждение пенопласта. Производство полистирольного пенопласта успешно освоено в 1959 г. на Мытищенском заводе «Стройпластмасс» и ряде других предприятий.

В 1961 г. ВНИИНСМом разработан другой метод вспенивания пенопластов, заключающийся в воздействии на материал токов высокой частоты и освоено производство крупногабаритных блоков из пенополистирола методом теплового удара.

Пенопласты применяют в качестве теплоизоляции в промышленном и гражданском строительстве, особенно в районах с суровыми климатическими условиями.

PAGE  2


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

48055. МЕТОДИЧЕСКОЕ ПОСОБИЕ ПО МЕДИЦИНСКОЙ ГЕНЕТИКЕ 667.5 KB
  УКАЖИТЕ ПРАВИЛЬНЫЕ ОТВЕТЫ Английский биолог Glton ввел в науку и практику следующие методы генетики человека и медицинской генетики: Близнецовый Дерматоглифический Популяционно-статистический Статистический Цитогенетический Генеалогический
48056. Регіональна економіка 747.5 KB
  Господарський комплекс України 7 Тема 1.1 Природноресурсний потенціал України 7 Тема 1.2 Трудовий потенціал України 8 Тема 1.4 Економічне районування та територіальна організація господарства України.
48057. Логістика. Парктичні роботи 383.5 KB
  Порядок приймання товарів регламентується нормативними актами держави а також умовами договору. У господарській практиці в Україні в даний час використовуються такі нормативні документи що регламентують порядок приймання товарів: Інструкція про порядок приймання продукції виробничотехнічного призначення і товарів народного споживання за кількістю інструкція № П6. Інструкція про порядок приймання продукції виробничотехнічного призначення і товарів народного споживання за якістю інструкція № П7.
48058. Логістика. Методичні вказівки 702 KB
  тонн умови діяльності якого відповідають нижченаведеним а також рівень впливу на загальні витрати тих факторів які визначаються умовами договорів оптового підприємства з постачальниками товарів. Таблиця 1 Фактори які впливають на розмір загального матеріального потоку на складі Позначення фактора Назва фактора Значення фактора за варіантами 1 2 3 4 5 А1 Частка товарів які надходять на склад в неробочий час і проходять через приймальну експедицію 20 15 15 20 15 А2 Частка товарів які проходять через дільницю приймання складу 25 25 20...
48059. Взаємозвязок діалогічного та монологічного мовлення 40.5 KB
  Взаємозв’язок діалогічного та монологічного мовлення. Показати взаємозв’язок діалогічного та монологічного мовлення на конкретних прикладах; ознайомити з видами опор при навчанні зв’язного мовлення молодших школярів; навчити складати структурні схемиопори для монологічних висловлювань розповідного та описового характеру. Вивчіть схему Види опор в навчанні зв’язного мовлення та дайте відповідь на питання: Які опори доцільно використати для навчання монологічного мовлення а які – для діалогічного мовлення Види опор в навчанні зв’язного...
48060. Методика подготовки к семинарским занятиям 37.5 KB
  Приступая к подготовке к семинару по конкретной теме студент должен подробно изучить соответствующий раздел программы курса где в самом сжатом виде определены основные вопросы дана их последовательность а также указана рекомендованная учебная литература основная и дополнительная. Завершающий этап подготовки к семинарам – это ответы на проверочные вопросы и выполнение тестовых заданий которые помогут правильно осмыслить изученный материал и проверить приобретенные знания. Если пройдены все этапы самостоятельной работы то на семинаре Вы...
48061. РОДОСЛОВНАЯ 41.5 KB
  Аягуз Национальность по матери и по отцу фактическая а не паспортная Образование Профессия место работы занимаемая должность Рост пробанда Вес пробанда Дата составления родословной Метод сбора информации: со слов указать с чьих анкетирование личное обследование родственников ГРАФИЧЕСКОЕ ИЗОБРАЖЕНИЕ РОДОСЛОВНОЙ После сбора генеалогической информации переходят к графическому изображению семейного древа рис. При составлении родословной используют общепринятые условные обозначения...
48062. Методика виховної роботи у військових підрозділах 1.48 MB
  Методика виховної роботи у військових підрозділах Рекомендовано Міністерством освіти і науки України як навчальний посібник для студентів вищих навчальних закладів Суми Видво СумДУ 2008 УДК 355.2072 П 30 Рекомендовано Міністерством освіти і науки України лист № 1.2 Воєнна доктрина України