5717

Теплоизоляционная способность тонковолокнистых материалов

Реферат

Архитектура, проектирование и строительство

С древних времен используется теплоизоляционная способность тонковолокнистых материалов, например, хлопковой ваты, шерсти и др. Однако присущие им недостатки - лёгкая воспламеняемость, повышенная гигроскопичность, подверженность гниению...

Русский

2012-12-19

84.5 KB

4 чел.

С древних времён используется теплоизоляционная способность тонковолокнистых материалов, например, хлопковой ваты, шерсти и др. Однако присущие им недостатки - лёгкая воспламеняемость, повышенная гигроскопичность, подверженность гниению и т.п. затрудняют и ограничивают широкое применение этих материалов для теплоизоляции в строительстве и технике.

Историческое развитие промышленности теплоизоляционных материалов не в малой степени было обусловлено развитием металлургической, химической, стекольной, керамической (в том числе огнеупорной), нефтеперерабатывающей, транспортной и других отраслей.

В середине XIX в. быстрое развитие металлургии способствовало появлению вначале огнеупорных, а затем теплоизоляционных материалов в Англии, Германии, США и ряде других стран. Теплоизоляционные материалы, необходимые для уменьшения потерь тепла и экономии топлива, получили значительное промышленное развитие лишь в XX в. В дореволюционной России вся потребность в этих материалах покрывалась за счёт ввоза из-за границы. Развитие их производства в СССР относится к годам первых пятилеток. «Необходимо развернуть строительство заводов по выработке термоизоляционных материалов в основных промышленных районах СССР» - призывала газета «Техника» от 06.11.1933 г. В феврале 1934 г. НКТП наметил мероприятия, обеспечивающие достаточное развитие данной отрасли промышленности и соответствующей научно-исследовательской деятельности по разработке отечественных теплоизоляционных материалов на основе местных сырьевых ресурсов.

Рациональное решение проблемы было найдено в производстве тонковолокнистых материалов в виде изделий (ватных, войлочных, тканевых и др.) из минеральных расплавов или стекломассы.

Создаётся производство минеральной (шлаковой) ваты, стеклянного волокна, совелита, неавтоклавного пенобетона, фибролита, торфяных плит и т.д. К 1937 г. из разрозненных производств организуется самостоятельная отрасль промышленности теплоизоляционных материалов. Однако к 1940 г. в стране было всего 3 завода, выпускающих минеральную вату в объёме около 30 тыс. м3, а асбестит, асбозурит, асбозонолит в том виде, в каком они изготавливались в 40-е гг. не отвечали нормам и требованиям, предъявляемым к теплоизоляционным материалам. В послевоенные годы возникла потребность в быстром развитии производства этих материалов. И уже к 1985 г. выпуск неорганических теплоизоляционных материалов составил 32 млн м3, в том числе 14 млн м3 минеральной ваты и изделий из неё, органических около 9 млн м3. В 1990 г. из 47 млн м3 теплоизоляционных материалов выпущено 26 млн м3 изделий на основе минеральной ваты. Остальной объём составляют древесноволокнистые и древесностружечные плиты, фибролит, асбестовые и асбестосодержащие материалы, диатомитовые изделия, ячеистые бетоны и ячеистое стекло, поризован-ные полимерные материалы, перлит вспученный и изделия из него и др. В разработке и внедрении технологии теплоизоляционных материалов участвовали И.И. Китайгородский, М.М. Сычёв, К.Э. Горяйнов, В.А. Китайцев, К.Н. Дубенецкий, Ю.П. Горлов, А.Ю. Каминскас, А.И. Жилин и многие другие учёные.

Важнейшим среди других материалов остаётся минеральная вата. Следует отметить, что она была изобретена в конце прошлого столетия. В России первые образцы шлаковой ваты были получены в 1901 г. на Белорецком металлургическом заводе, но промышленное производство её начато лишь в 1930 г. на Билимбаевском заводе и в 1932 г. - на Саткинском. В практику теплоизоляции шлаковая вата вошла с 1933 г. и, как отмечено, по настоящее время занимает в ней ведущее место, так как принадлежит к одному из самых эффективных и является наиболее дешёвым изоляционным материалом, ввиду доступности сырья и простоте изготовления. Она состоит из тончайших волокон, в большинстве случаях хаотически расположенных, и частиц застывшего расплава, не сформировавшихся в волокна, - «корольков». Минеральная вата получается из расплавленной массы различных шлаков, горных пород, стекла или огнеупорных материалов. Большое влияние на качество готового продукта оказывают способы производства искусственных волокон из расплавов, которые являются, в основном, общими для минеральной и стеклянной ваты. Разработано множество методов производства тонковолокнистых материалов, каждый из которых имеет свои преимущества и недостатки. Среди наиболее разработанных методов - вертикальный и горизонтальный, дутьевые, фильерный и вер-тикально-фильерно-дутьевой, центробежный с горизонтальными дисками, центробежно-валковый, центробеж-но-дутьевой, центробежно-фильерно-дутьевой, штабико-вый и штабико-газоструйный. Наибольшим распространением в отечественной промышленности пользуется центробежно-дутьевой (85%) и центобежно-валковый методы (около 9%). В меньшей мере - вертикально-фильерно-дутьевой и дутьевой горизонтальный методы.

При использовании дутьевого горизонтального метода пар или сжатый воздух, выходя из дутьевой головки с большой скоростью, воздействует на непрерывно текущую струю расплава, превращая её в тонкие хаотические располагающие волокна, которые затем преобразуются в минеральную вату. Избыточное давление пара составляет не менее 0,6 МПа, а расход его от 1 до 1,4 т на 1 т минеральной ваты и 2,5 т на 1 т стеклянной ваты. Преимущества этого метода - простота и надёжность в работе дутьевых головок. Недостатки - большой расход электроэнергии и сравнительно невысокое качество получаемой ваты.

Фильерно-дутьевой метод с применением пара или воздуха обеспечивает получение ваты высокого качества с очень незначительным содержанием неволокнистых включений. Однако большие энергозатраты на образование волокна, а также использование дорогостоящей платины на фильерные питатели ограничивают применение этого способа при минераловатном производстве.

Центобежно-валковый метод заключается в том, что струя расплава попадает на вращающийся водоохлаж-даемый валок, расщепляется и в виде пучка струек передаётся на второй валок, который вращается навстречу первому. Лишняя часть расплава с помощью центробежных сил поступает на следующие валки. Продукция получается высокого качества, однако, срок службы валков непродолжителен, что препятствует широкому распространению этого метода.

Центробежно-дутьевой метод разработан французской фирмой «Стиллит Франсез» и заключается в том, что шлаковый расплав поступает в обогреваемый ко-пильник, где из него выделяется и периодически удаляется железо. По лотку расплав подаётся в раздаточную водоохлаждаемую чашу, оборудованную устройством для распыления. На дутьевой центрифуге можно получить выход минеральной ваты до 75%. Центрифуги просты в изготовлении и эксплуатации, поэтому, как было отмечено выше, этот метод широко используется.

Минеральная и стеклянная вата и изделия из неё имеют небольшую среднюю плотность (50-300 кг/м3) и малую теплопроводность при обычной температуре (0,07-0,08 Вт/мК). С повышением температуры теплопроводность волокнистых материалов возрастает в 2-3 раза за счёт конвекционных потоков, возникающих в промежутках между волокнами.

Стеклянную и минеральную вату используют для изоляции как холодных поверхностей с температурой до -200°С, так и горячих. Однако, предельная положительная температура применения ее определяется видом волокна и составляет: для стекольного - +450°С, минерального -+600°С, каолинового - +1100°С, высокоглинозёмистого -+1150°С. Использование минеральной ваты становится эффективным при индустриальном способе её применения в строительстве. С этой целью важно получать штучные изделия из минеральной ваты - минераловатные прошивные маты для подвесной изоляции ограждающих конструкций, минераловатных плит повышенной жёсткости с вертикально ориентированным волокном, минераловатных изделий со средней плотностью от 40 до 60 кг/м3 и др.

Для тепловой изоляции предусматривается использование пористых природных материалов. Среди них теплоизолирующее вещество - диатомит вошёл в круг промышленного применения в середине XIX в., но был известен ещё в глубокой древности. Так, например, купола знаменитого архитектурного памятника - храма Софии в Константинополе были построены в VI в. н. э. в царствование императора Юстианиана из материала, аналогично диатомиту. Одно из названий этой породы «трепел» происходит, по-видимому, от города «Триполи», где производили первые промышленные разработки диатомита. Свойства этого материала очень скоро были оценены во всех странах и с середины XIX в. диатомит начали широко использовать.

Существует два вида диатомитовых материалов -диатомит и трепел. Различие между ними состоит в возрасте пород. Более древними являются трепелы, хотя их растительное происхождение такое же, как и диатомита.

До революции в России потребности в этих материалах покрывались ввозом из-за границы. Но к 1940 г. диатомиты и трепелы добывали в нашей стране уже в значительных количествах, причём основное их использование было при теплоизоляционных работах. Низкая теплопроводная способность этих материалов обеспечивается наличием тонкой структуры с большим количеством весьма мелких пор.

Химическая природа скелетов диатомей и телец трепелов более или менее одинакова - водный кремнезём -опал, содержание которого в чистых разновидностях составляет 100% (95% кремнезёма и 5% гидратной воды). Средняя плотность колеблется от 350 до 950 кг/м3. В диатомите имеются воздушные прослойки между скелетами диатомей и мельчайшие воздушные поры, заключённые в скелетах. Химически связанная вода начинает выделяться при температурах 150-200°С и заканчивается при температурах    500-600°C потерей    пластичности пературах 500-600°С с потерей пластичности диатомита. Он относится к температуростойким материалам; прочность его позышается до температур 800-900°С, усадка составляет не более 0,5%.

Для получения теплоизоляционных материалов на основе трепела и диатомита, выдерживающих воздействие температур до 800-900°С, в 40-х гг. использовали метод выгорающих добавок. На Инзенском комбинате и некоторых других заводах изготавливают пенотрепельные (средняя плотность 450-550 кг/м3, прочность 0,4-1,0 МПа, теплопроводность 0,11-0,12 Вт/м-К) и пенодиатомитовые изделия (средняя плотность 365-525 кг/м3, теплопроводность 0,1-0,11 Вт/м-К), а также диатомитовый кирпич и обожжённую крошку с температурой применения до 900°С. Среди природных пористых материалов в теплоизоляции использована также пемза.

Вспученный перлит, как разновидность теплоизоляционных материалов, получил достойное распространение в строительстве. Приоритет в области исследования свойств водосодержащих стекол и способности их к вспучиванию под воздействием высоких температур принадлежит М.П. Волоровичу и Л.А. Леоновой (1937 г.) при получении обсидианоперлитов. П.П. Будников (1938 г.) установил, что вспучивание вулканических стекол при нагревании происходит в результате совмещения испарения трудноудаляемой влаги с процессом размягчения вещества породы.

Быстрый рост производства вспученного перлита и теплоизоляционных материалов на его основе наблюдался в послевоенный период в США, Канаде, Италии, Франции, Англии, Японии. В России первые промышленные тепловые агрегаты и технологические линии по производству вспученного перлита построены по разработкам ВНИПИТеплопроекта в начале 50-х гг.

Наибольший выпуск перлита отмечен в 70-е гг. на Мытищинском заводе «Стройдеталь» - 550 тыс. м3 в год и Дмитровском заводе ТПИ - более 60 тыс. м3 изделий и конструкций с использованием вспученного перлита.

Большое распространение получили лингоперлитовые плиты на основе лингосульфонатов с добавкой фосфорной кислоты и кремнеорганической жидкости, эпсоперли-товые и термоперлитовые плиты с применением семивод-ного сульфата магния (эпсомит) со средней плотностью 150-250 кг/м3, прочностью 0,25-0,6 МПа и перлитодиатомовые изделия со средней плотностью 300-700 кг/м3. Перлит используют также в качестве заполнителя для лёгких жаростойких бетонов со средней плотностью 500 кг/м3 и температурой применения до 600°С (на портландцементе) и 1000°С (на высокоглинозёмистом цементе). Кроме того, на основе перлита выпускают легковесные огнеупорные материалы с применением до 1600°С, перлитоволокнистые плиты и др.

Другим вспученным теплоизоляционным материалом явился вермикулит - гидратированные магниево-железистые слюды: биотит и флогопит. Он был открыт давно, но его замечательное свойство вспучиваться при нагревании с увеличением в объёме в 20 раз, обнаружено сравнительно недавно. Вермикулит является продуктом низкотемпературных гидротермальных процессов и последующего выветривания магнезиальных и магнезиально-железистых слюд. Содержание кристаллизационной и цеолитной воды в вермикулите составляет 8-20%, в слюдах - не более 2%. Однако между степенью гидратации и коэффициентом вспучивания не наблюдается прямой зависимости, так как значительную роль играет расположение слоев вермикулита и гидратированных слюд. Максимальная температура вспучивания вермикулитовых слоев - 300°С, слюдяных слоев - 800°С. Зёрна вспученного вермикулита имеют кубообразную форму, а зёрна гидрослюд - пластинчатую. Плотность вермикулита - около 2,8 г/см3. Температуростойкость его весьма велика: вспученные чешуйки вермикулита показывают признаки размягчения при температуре 1100°С, температура плавления составляет 1370-1400°С.

Впервые вермикулит использован для приготовления теплоизоляционных изделий фирмой Шундлер в США. Потребность фирмы в вермикулите составляла около 100 тыс. т в год. Сырьё фирма получала из Колорадо, Монтаны и Советского Союза, а изделия импортировала в разные страны, в том числе и в нашу страну. Промышленные месторождения сырья имеются также и в Западной Австралии.

Начиная с 1933 г. во ВНИИСМ были проведены исследования по разработке отечественных материалов из вермикулита с использованием неорганических (жидкое стекло, портландцемент, глинозёмистый цемент, магнезиальный цемент) и органических (битум, клей, желатин, смолы, сульфитные щёлоки) вяжущих веществ. В настоящее время из вспученного вермикулита в нашей стране вырабатывают асбестовермикулитовые плиты и скорлупы, асбестовермикулитовые плиты и сегменты, и лёгкие жаростойкие бетоны.

Асбест и асбестосодержащие материалы* являются теплозащитными, а их свойства зависят исключительно от распушённого состояния, т.е. от того количества воздуха, которое заключено между отдельными распушёнными волокнами. Смешение асбеста с другими материалами уменьшает его теплозащитные свойства. Однако ввиду высокой стоимости асбеста и в особенности длинноволокнистого, в чистом виде его используют весьма ограниченно. Основная масса асбеста применяется в виде добавок в различные изоляционные массы, где также способствует повышению прочности изделий на сжатие, разрыв и изгиб, снижению средней плотности и теплопроводности. Армирующее воздействие асбеста оказывает положительное влияние на свойства теплоизоляции в сыром полупластичном состоянии, т.е. как в состоянии мастики, так и в затвердевшем виде.

Начиная с 30-х гг. в нашей стране широко используются теплоизоляционные мастики с применением асбестового волокна: асбестит, асбозурит (смесь трепела и диатомита с 30% асбеста), асбозонолит, совелит и ньювель, вулканит. За границей термоизоляцию выполняют преимущественно с помощью штучных изделий - плит, скорлуп.

В 1936 г. на заводе «Вулканит» (Ростов-на-Дону) было налажено промышленное производство вулканита. Шихта этого материала состоит из трепела (40%), диатомита (20%), извести-пушонки (20%) и асбестовых отходов (20%). В период 1937-1938 гг. состав шихты доработали и заменили трепел на инзенский диатомит.

Отформованные из сильно увлажнённой массы изделия (плиты, скорлупы, сегменты) подвергали автоклавной обработке при давлении пара от 0,2 до 0,4 МПа. В процессе автоклавирования происходит взаимодействие между аморфным кремнезёмом диатомита и известью с образованием гидросиликата кальция (CaOSi02-H20), как основы вулканита. Средняя плотность вулканита составляет 250-450 кг/м3, теплопроводность 0,09-0,1 Вт/(мК), прочность 0,03-0,04 МПа. Этот материал устойчив до температуры 600°С.

За рубежом выпускали материал, подобный вулканиту -микропорит, используя вместо диатомита кварцевый песок, но для прохождения реакций между известью и кристаллическим кремнезёмом необходимо было автоклавирование при давлении не менее 0,8 МПа и продолжительности запаривания 8 ч, в то время как при диатомите эти цифры снижались соответственно до 0,2 МПа и до 4 ч.

Ньювель широко использовали в США, Канаде и Англии в судостроении для теплоизоляции паровозных котлов и топок. В нашу страну до 1914 г. его ввозили из Англии. В 1928 г. первая партия отечественного ньювеля была выпущена на заводе «Красный химик» в Ленинграде. Технология получения ньювеля состоит в производстве магнезии из каустического магнезита и серной кислоты. Смесь готовят в варочном котле в присутствии перегретого пара. Осаждение магнезии выполняют путём смешивания растворов сернокислого магния и кальцинированной соды. Полученный осадок промывают и для придания пушистости его разваривают при температуре 60-75°С в течение 20-30 мин. Затем осадок отжимают, сушат и смешивают с распушенным асбестом в соотношении 85% магнезии и 15% распушенного асбестового волокна III сорта. Этот способ был дорогим и поэтому не являлся перспективным.

Совелит представляет собой смесь двойной углекислой соли кальция и магния с асбестом 111 и IV сортов. Для приготовления соли обожжённый каустический доломит гасят горячей водой, до образования доломитового молока. В процессе насыщения доломитового молока углекислотой создастся растворимая в воде соль. Содержание её доводят до 10%, а затем массу выпускают в варочный котёл, нагревают до 70-75°С и добавляют 15% (в пересчёте на сухой совелит) хорошо распушённого асбеста. Сваренную массу прессуют при давлении 8 МПа с получением плит, скорлуп, сегментов и др. изделий. Совелит выпускали на Ростовском заводе «Совелит». Объём производства совелита в 1940 г. составил 5000 т. Средняя плотность совелита - 350-400 кг/м3, теплопроводность 0,085 Вт/мК, прочность при изгибе 0,2-0,25 МПа.

К достаточно эффективным теплоизоляционным материалам относятся ячеистые бетоны. По способу твердения они разделяются: неавтоклавные и автоклавные. Первые исследования неавтоклавных ячеистых бетонов в нашей стране выполнены в 1928 г. А.А. Брюшко-вым, в 1932 г. Б.Н. Кауфманом. Разработанные составы неавтоклавного газобетона со средней плотностью 400-500 кг/м3 были успешно опробованы на стройках Москвы и Ленинграда, а пенобетон - для изоляции агрегатов с температурой применения до 300°С.

В 1932-1935 гг. исследования неавтоклавных ячеистых бетонов предложены Н.А. Поповым и В.В. Ризова-товым. Однако низкие значения прочности неавтоклавного ячеистого бетона и дефицит цемента препятствовали внедрению разработанных составов ячеистого бетона в практику строительства. В 1936 г. И.Т. Кудряшёв и Н.Н. Лессиг получили автоклавный пенобетон на основе цемента с применением молотого песка и клееканифольно-го пенообразователя. В 1939 г. и последующие годы разработан ячеистый силикат (пеносиликат) на молотой извести-кипелке, пено- и газогипс, пеномагнезит, пеношла-кобетон.

О ячеистом стекле как строительном материале впервые отметил И.И. Китайгородский на конференции в 1932 г.

На Втором международном конгрессе по стеклу в 1936 г. Б. Лонг доложил об опытном производстве пеностекла, которое образуется в результате выделения углекислого газа из вязкой стеклянной массы при температурах от 700 до 1000°С. Образцы имели плотность 400-500 кг/м3, прочность 4,1-4,5 МПа, теплопроводность 0,11-0,16 Вт/м-К.

В 1939 г. в МХТИ И.И. Китайгородским и Ю.М. Буттом было разработано пеностекло, при изготовлении которого к стекольному порошку добавляли в качестве пенообразователя сначала известняк, а затем антрацит и уголь. Пенооб-разующую смесь нагревали в течение 20-40 мин. до температуры 900-950°С. Полученный материал имел прочность 2,5-6,5 МПа и теплопроводность 0,15-0,18 Вт/м-К. Промышленное производство пеностекла осуществлено в том же году на заводе «Автостекло» в Константиновке из смеси тонкоразмолотого стекла и кокса. На Ивотском и Гомельском заводах производство стекла было начато после второй мировой войны. В США систематические исследования по разработке пеностекла относятся к военному времени: в 1943 г. Э.Л. Крейдлом опубликована обширная работа, а в Порт Аллегани организовано его промышленное производство.

В последующие годы процесс производства ячеистого стекла совершенствуется. На современных заводах применяют следующие методы: спекание стекольного порошка в смеси с газообразователем и последующий отжиг изделий для снятия напряжений; вспучивание расплавленной стекломассы газами или воздухом; вспенивание пенообразующими веществами; введение тонко-измельченных добавок, вспучивающихся при нагревании до температур расплава.

Из теплозащитных материалов с использованием отходов древесины (древесностружечные плиты, древесноволокнистые плиты и др.) ниже отмечены два - фибролит и древесноволокнистая плита.

Фибролит на магнезиальной основе впервые появился в Австрии в конце прошлого века. Одним из первых изобретателей этого материала считают Хенгерера (Штутгарт, Германия). В 1908 г. он запатентовал «способ изготовления искусственного материала, подобного дереву, на основе древесной шерсти и цемента Сореля», Название «древесная шерсть» соответствует немецкому термину «Holzwolle». Её получают на специальных стружечных станках из отходов различных древесных пород (сосна, ель, осина, липа). Промышленное производство древесной шерсти впервые начато в Англии в 1875 г.

В России инженер Грамолин в 1914 г. разработал способ изготовления теплоизоляционного материала из древесной стружки, применяя в качестве вяжущего цемент Сореля. А в 1929 г. В.А. Розовым получен первый образец отечественного фибролита промышленного производства.

Позднее, в 1930-1931 гг. П.В. Лапшин разработал силикатный фибролит, заменив дефицитное сырьё - каустический магнезит на известь и трепел. В это же время с аналогичной целью созданы отечественные материалы на основе каустического доломита и портландцемента, ангидритового цемента и жидкого стекла. Фибролит выпускали на заводе магнезиального фибролита (Люберцы, Московской обл.), на предприятиях треста Лентяжпром (Извары, Ленинградская обл.) и др.

В зависимости от вяжущего при производстве фибролита применяли три вида термической обработки: сушку в сушильных камерах (для фибролита на основе магнезиальных цементов, ангидритового цемента и жидкого стекла), запаривание или автоклавирование (для фибролита на основе известково-трепельного или известково-шлако-зольного вяжущего), пропаривание (для фибролита на основе известково-трепельного вяжущего и портландцемента).

Выпускаемые промышленностью фибролиты на магнезиальной основе имели среднюю плотность 250-450 кг/м3, прочность при изгибе 0,35-1,1 МПа и теплопроводность 0,07-0,19 Вт/мК.

С 1928 г. за рубежом начинается массовый выпуск цементных фибролитов «Гераклит», «Линголит» (Австрия), «Термит», «Серпонит» (Швеция), «Сонотерм», «Порекс» (США, Канада), «Свэн» (Чехословакия). Наиболее налажено производство и применение фибролита в Германии, Швеции и Голландии. Технология голландской фирмы «Van Elten» получила наибольшее распространение.

Производство цементного фибролита в послевоенные годы было освоено в гг. Костополе (Ровенская обл.), Таллине, Витебске, Маклакове (Красноярский край), Сенеже (Карелия), Казани.

Древесноволокнистые плиты - разновидность теплоизоляционных искусственных строительных конгломератов получили широкое распространение в строительстве. Прототипом их можно считать тяжёлые бумаги, которые использовали в Японии в VI в. до н. э. и папье-маше, запатентованное Кляйем (Англия) в 1772 г. Идея превращения древесины в волокно была предложена Лимманом (США) в 1858 г., а в 1922 г. Мессоном усовершенствована и применена в промышленности. Первый способ - мес-сонит, названный по имени изобретателя заключался в обработке древесины паром высокого давления. Древесную щепу помещали в аппарат, впускали пар и поднимали давление до 7 МПа при температуре 285°С, а затем резко снижали до атмосферного. При этом происходило разрушение соединительного слоя - лингина и древесина расщеплялась на отдельные волокна. Для придания водостойкости к массе добавляли 1-2% битума или воска. Далее массу прессовали, сушили и выдерживали до равновесной влажности. Основное предприятие в США выпускало по этой технологии до 37 млн м2 плит в год.

С 1926 г. в США, а с 1929 г. в Швеции и Канаде организовано промышленное производство древесноволокнистых плит. В Советском Союзе в 1936 г. на Новобелицком лесохимическом комбинате введён в действие цех по выпуску древесноволокнистых плит, а в Москве построен завод мощностью 3,2 млн м3 изделий в год. С 1934 г. для получения древесного волокна используют другой аппарат - дефибратор, в котором древесная щепа подвергается одновременному воздействию давления пара и механического истирания.

В настоящее время помимо мягких плит выпускают полутвёрдые, твёрдые и сверхтвёрдые плиты, которые используют в качестве отделочных материалов.

Большое внимание заслуживает использование в строительстве теплоизоляция из вспененных полимеров. Применение различных термопластических полимеров для получения ячеистых пластмасс, начиная с 1935-1937 гг. описано в ряде патентов.

Способ получения пенопластов на основе пластических полимеров предложен А.А. Берлиным, А.А. Моисеевым, Ф.Х. Абелем и М.В. Соболевским в 1946 г. По этому способу смесь полимера и газообразующего вещества прессуют в герметических формах при повышенной температуре. При давлении 12-17 МПа и температуре 120— 180°С происходит разложение минерального газообразо-вателя, и выделившиеся газы распределяются в расплавленной смоле. Вспенивание материала происходит без вакуума при температуре размягчения смолы.

В начале 50-х годов в ФРГ, Англии и США разработан метод получения пенопластов путём вспенивания гранул с последующим спеканием их в блок.

В 1959 г. Ленинградским институтом полимеризацион-ных пластмасс предложен способ получения полистироль-ного пенопласта, состоящего из ячеистых сферических частиц, спёкшихся друг с другом. Внутри каждой частицы имеются микропоры, а между частицами - пустоты различной величины. Средняя плотность пенопласта составляет 10-15КГ/М3.

Для производства полистирольного пенопласта в качестве сырья используют суспензионный (бисерный) полистирол, который представляет собой продукт суспензионный полимеризации стирола в присутствии пенообразователя - изопентана. Бисерный полистирол вспенивают паром низкого давления (0,01-0,03 МПа), заполняют им формы из нержавеющей стали или алюминия и направляют в автоклав, где при давлении 0,8-1,2 МПа и влажной среде в течение 30-60 мин происходит окончательное вспенивание и отверждение пенопласта. Производство полистирольного пенопласта успешно освоено в 1959 г. на Мытищенском заводе «Стройпластмасс» и ряде других предприятий.

В 1961 г. ВНИИНСМом разработан другой метод вспенивания пенопластов, заключающийся в воздействии на материал токов высокой частоты и освоено производство крупногабаритных блоков из пенополистирола методом теплового удара.

Пенопласты применяют в качестве теплоизоляции в промышленном и гражданском строительстве, особенно в районах с суровыми климатическими условиями.

PAGE  2


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

47287. Алгоритм пересчета балансов вершин выделенного пути и его особенности 76.6 KB
  После добавления нового элемента необходимо обновить коэффициенты сбалансированности родительских узлов Если любой родительский узел принял значение -2 или 2, то необходимо выполнить балансировку поддерева путем поворота
47288. Процедура построения почти полного дерева поиска и ее особенности 82.69 KB
  Бинарное дерево-это конечное множество элементов, которое либо пусто, либо содержит один элемент, называемый корнем дерева, а остальные элементы множества делятся на два непересекающихся подмножества, каждое из которых само является бинарным деревом.
47289. Туберкулез кожи. Лепра 249.5 KB
  Туберкулезные поражения кожи – группа клинически и морфологически различных заболеваний, обусловленных внедрением в кожу микобактерий туберкулеза (палочки Коха)
47292. Качество и его оценка 825.07 KB
  Качество – это совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять потребности в соответствии с ее назначением (ГОСТ 15467-79)
47293. Автомобильные парки 11.81 MB
  Опыт эксплуатации, как обычных бортовых автомобилей, так и автопоездов, состоящих из автомобиля-тягача и прицепа (прицепов) или полуприцепа позволил определить преимущества автопоездов