5754

Конвейер ленточный крутонаклонлонный (угол наклона 600)

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Высокопроизводительная работа современного предприятия невозможна без правильно организованных и надежно работающих средств промышленного транспорта. Например, на машиностроительном заводе получают и распределяют по цехам сотни тонн металла...

Русский

2012-12-28

5.64 MB

125 чел.

Введение

Высокопроизводительная работа современного предприятия невозможна без правильно организованных и надежно работающих средств промышленного транспорта. Например, на машиностроительном заводе получают и распределяют по цехам сотни тонн металла, топлива, полуфабрикатов и готовых изделий смежных производств, и отправляют из цехов готовую продукцию и отходы производства. К доменным печам металлургического комбината ежедневно подают тысячи тонн агломерата, флюсов, кокса, а от печей отвозят в другие цеха и на склады готовый металл. В угольных шахтах, карьерах открытых разработок ежедневно транспортируют тысячи тонн добытого угля и вскрышной породы. Эти перемещения грузов на предприятиях выполняются средствами промышленного транспорта.

Современное массовое и крупносерийное производство продукции разнообразных отраслей промышленности выполняется поточным методом с широким использованием автоматических линий. Поточный метод производства и работа автоматической линии основаны на конвейерной передаче изделий от одной технологической операции к другой. Следовательно конвейеры являются составной и неотъемлемой частью современного технологического процесса – они устанавливают и регулируют темп производства, обеспечивают его ритмичность, способствуют повышению производительности труда и увеличению выпуска продукции. Конвейеры являются основными средствами комплексной механизации и автоматизации транспортных и погрузочно-разгрузочных работ и поточных технологических операций.

Тесная связь конвейеров с общим техпроцессом производства обуславливает их высокую ответственность. Нарушение работы хотя бы одного конвейера в общей транспортно-технологической системе вызывает нарушение работы всего комплекса машин системы и предприятия в целом. Любая автоматическая технологическая система не может работать при неисправности транспортных агрегатов. Транспортирующие машины непрерывного транспорта являются исключительно важными и ответственными звеньями оборудования современного предприятия, от действия которых во многом зависит успех его работы.

1. Общая часть

1.1. Описание конструкции конвейера

1.1.1. Общее устройство ленточных конвейеров

Ленточные конвейеры являются наиболее распространенным средством непрерывного транспортирования различных насыпных и штучных грузов в промышленности, строительстве, сельском хозяйстве и других областях народного хозяйства.

Основой конвейера является бесконечная вертикальнозамкнутая гибкая лента. В зависимости от типа роликоопор лента может иметь плоскую или желобчатую форму. Верхняя рабочая и нижняя холостая ветви ленты поддерживаются роликоопорами. Поступательное движение ленте конвейера сообщает приводной барабан, приводимый во вращение электродвигателем через редуктор. Постоянное натяжение ленте обеспечивается натяжным устройством. Груз поступает на ленту через загрузочное устройство, а разгружается через воронку приводного барабана либо в любом пункте вдоль конвейера, посредством специальных разгрузочных устройств.

Рисунок 1.1. Ленточный конвейер:

1 – разгрузочная воронка; 2 – приводной барабан; 3 – рабочая ветвь ленты; 4 – передвижное сбрасывающее устройство; 5 – роликоопоры рабочей ветви ленты; 6 – загрузочная воронка; 7 – натяжной барабан; 8 – груз натяжного устройства; 9 – роликоопоры холостой ветви ленты; 10 – отклоняющий барабан; 11 – холостая ветвь ленты

Производительность ленточных конвейеров при скорости движения 5—8 м/с и ширине ленты 2400—3000 мм может быть доведена до 20 000—25 000 т/ч. Длина отдельных горизонтальных конвейеров с высокопрочными лентами составляет 5—10 км.

Стационарные ленточные конвейеры общего назначения делятся на легкий, нормальный, тяжелый и сверхтяжелый типы.

По типу тягового органа различают конвейеры с резинотканевой и резинотросовой, стальной и проволочной лентами, ленточно-канатные и ленточно-цепные.

1.1.2. Элементы ленточного конвейера

1.1.2.1. Приводы

Приводы ленточных конвейеров очень разнообразны. Они различаются числом приводных барабанов, типом передаточного механизма, взаимным расположением частей, наличием или отсутствием турбомуфт, тормозных устройств, мощностью двигателей и пр.

По числу приводных барабанов различают одно-, двух-  и трехбарабанные приводы. Отдельную группу составляют приводы с прижимным роликом (или батареей роликов), с прижимной и приводной лентами, предназначенными для повышения тяговой способности привода.

Рисунок 1.2. Приводы

Двухбарабанные приводы выпускают с раздельными приводами на каждый барабан или  с одним общим двигателем. Подземные конвейеры в основном имеют однобарабанные и двухбарабанные приводы с одним или несколькими двигателями, иногда трехбарабанные приводы с установкой всех трех приводов в головной части конвейера.

В конвейерных установках для открытых разработок и горнообогатительных комбинатов получили применение многодвигательные однобарабанные, двухбарабанные и трехбарабанные приводные станции, причем для последних распространены схемы с установкой всех трех приводов в головной части, а также двух в головной и одного в хвостовой части конвейера. Схемы наиболее распространенных приводов ленточных конвейеров приведены на рис. 1.2.

1.1.2.2. Конвейерная лента

 Это основной, наиболее дорогой и наименее долговечный элемент конвейера, который является одновременно грузонесущим и тяговым органом. Лента состоит из каркаса, заключенного между резиновыми обкладками и предназначенного для поддержания груза и передачи тяговых усилий. Резиновые обкладки защищают каркас от механических повреждений и воздействия окружающей среды.

По типу каркаса ленты можно разделить на резинотканевые и резинотросовые общего назначения и специальные — морозостойкие, огнестойкие, пищевые и т. п.

Каркас лент общего назначения изготовляется из натуральных, искусственных, синтетических (полиамидных и полиэфирных) или комбинированных волокон. Обкладки — из натурального и синтетического каучука или из специальных синтетических материалов. В качестве синтетических материалов для прокладок к ленте применяют полиэфирные материалы типа лавсан (терилан); полиамидные — типа капрон, анид (нейлон), искусственный шелк.

Резинотросовые ленты прочностью 15—60 кН/см применяются для транспортирования крупнокусковых абразивных грузов.

Резинотросовые ленты по сравнению с резинотканевыми имеют меньшее относительное удлинение (до 0,25 %) при одинаковой рабочей нагрузке, большую стойкость к ударным нагрузкам, хорошую продольную и поперечную гибкость, монолитны по конструкции, более дешевы и просты в изготовлении. Вместе с тем масса их значительно больше резинотканевых и стыковка, выполняемая только горячей вулканизацией, является весьма трудоемкой операцией.

Стыковка резинотканевых лент может быть «механическая» — соединение скобами, петлевыми зажимами и т. п.; горячей или холодной вулканизацией при применении специальных клеев. Стыковое соединение должно быть максимально приближено к прочности, гибкости, плотности и долговечности цельной ленты. В случаях, когда вдоль ленты действуют большие усилия, применяют соединение только с помощью вулканизации.

Резинотканевые и резинотросовые ленты изготовляются в обычном, морозостойком, огнестойком (для угольных шахт) исполнении, теплостойкие и пищевые.

Ленты обычного исполнения можно применять при температуре окружающего воздуха не ниже -25 °С и при температуре транспортируемого груза не выше +60 °С. Морозостойкие ленты сохраняют работоспособность до температуры -45 °С.

1.1.2.3. Роликоопоры

 По назначению роликоопоры делятся на рядовые (линейные) и специальные. Рядовые роликоопоры предназначены для поддержания ленты и придания ей необходимой формы. Специальные роликоопоры, кроме того, выполняют следующие функции: центрирующие — регулирование положения ленты относительно продольной оси; амортизирующие — смягчение ударов груза о ленту в местах загрузки; очистительные — очистка ленты от частиц налипшего груза; переходные — изменение желобчатости ленты перед барабанами.

Роликоопоры выпускаются трех типов: тяжелые, нормальные и легкие. Ось роликоопоры конструктивно выполняется жесткой на цапфах или гибкой из каната и цепи (подвесные). Наибольшее распространение получили жесткие роликоопоры.

Конструктивное исполнение роликов может быть различным и определяется в основном типом подшипников, способом их уплотнения и смазкой.

В трехроликовой опоре все ролики располагают в одной плоскости или средний ролик выдвигают вперед для уменьшения «жевания» ленты и удобства смазки. Угол наклона боковых роликов трехроликовой опоры для гибких резинотканевых (синтетических) и резинотросовых лент может быть увеличен до 30—35° (вместо 15° для хлопчатобумажных), что позволяет повысить производительность конвейера при той же ширине ленты и улучшить ее центрирование.

Рисунок 1.3. Роликоопора:

1 – ролики; 2 – поворотный кронштейн; 3 – ось кронштейна; 4 – фиксатор поворота

Все роликоопоры монтируются на шарикоподшипниках за исключением роликоопор тяжелого типа для лент шириной 800—1400 мм, которые изготовляются на роликоподшипниках.

Диаметр роликов выбирают в зависимости от ширины ленты, скорости ее движения, а также характеристики транспортируемого груза (насыпной плотности, кусковатости и т. п.).

Амортизирующие роликоопоры устанавливаются в местах загрузки, а при транспортировании крупнокусковых тяжелых грузов с повышенной скоростью и на линейной части конвейера. Для придания роликоопоре амортизирующих свойств ролики футеруются резиной и покрываются упругой секционной оболочкой, заполненной пористым наполнителем или воздухом. Материалом оболочки может быть резина, кордовые ткани или материалы, содержащие резину. Кроме того, в качестве роликов применяются автомобильные или авиационные шины, насаженные на полую вращающуюся трубу.

Амортизационная подпружиненная роликоопора является одним из вариантов конструктивного исполнения амортизирующих роликоопор. Наиболее податливыми амортизирующими роликоопорами являются роликоопоры, подвешенные на гибком органе.

1.1.2.4. Натяжные устройства

Они придают ленте натяжение, достаточное для передачи на приводе тяговой силы трением при установившемся движении и пуске конвейера, ограничивают провисание ленты между роликоопорами, компенсируют удлинение ленты в результате вытяжки её в процессе работы и сохраняют некоторый запас ленты, необходимый для перестановки её при повреждениях.

Натяжные устройства разделяют на грузовые, механические, гидравлические и пневматические.

 

Рисунок 1.4. Натяжные устройства:

а, б – хвостовое грузовое; в, г – промежуточное грузовое; д – винтовое; е – пружинно-винтовое

Грузовые устройства по их расположению делят на хвостовые, расположенные в хвосте конвейера, и промежуточные. Достоинством грузовых натяжных устройств является автоматическая компенсация удлинения тягового элемента и поддержание постоянного его натяжения в процессе эксплуатации. Недостатком грузовых натяжных устройств является их громоздкость.

Механические натяжные устройства подразделяют на винтовые, пружинно-винтовые, реечные и лебедочные.

Тип устройства определяется главным образом длиной конвейера и упругими свойствами конвейерной ленты.

Винтовые натяжные устройства применяются только на стационарных конвейерах небольшой длины и передвижных конвейерах. Отличительной особенностью этой конструкции является то, что в направляющих установлены ползуны, зафиксированные штырями.

Винтовые и пружинно-винтовые натяжные устройства при большой их компактности, что является достоинством этих устройств, имеют ряд существенных недостатков: они приводятся в действие вручную, обладают небольшим ходом и требуют периодического регулирования.

 

Рисунок 1.5. Винтовое натяжное устройство:

1 – натяжной барабан; 2 – гайка; 3 – винт; 4 - ползун

Лебедочные натяжные устройства приводятся в действие электрическим или гидравлическим двигателем и могут обеспечивать большое натяжное усилие и большой ход, вследствие чего они применяются преимущественно на мощных конвейерах. Они автоматически поддерживают необходимое минимальное натяжение ленты как при установившемся движении, так и в пусковой период, что исключает скольжение ленты на приводных барабанах.

На конвейерах малой и средней мощности наибольшее распространение получили грузовые натяжные устройства тележечного и рамного типа, у которых необходимое натяжение ленты создается массой подвешенного груза. Для уменьшения хода груза его часто подвешивают на полиспасте или применяют устройство с запасовкой конца троса полиспаста на барабане лебедки.

1.1.2.5. Опорные металлоконструкции

Конструкции опорных элементов ленточного конвейера могут быть выполнены жесткими (жесткие ставы) или с применением гибкого органа (канатные ставы), а также комбинированные — жесткие и канатные.

Жесткие ставы, состоящие из стального проката (уголки, швеллеры и др.) или труб, изготовляются отдельными секциями длиной 2—5 м, кратной шагу роликоопор. В зависимости от условий эксплуатации конвейеров секции жестких ставов могут быть оснащены съемными кронштейнами, позволяющими устанавливать роликоопоры различной длины. На жестких ставах закрепляют как жесткие, так и подвесные роликоопоры.

Канатные ставы значительно эффективнее жестких при транспортировании крупнокусковых тяжелых грузов (скальных пород, руд и т. п.). На конвейерах с канатными ставами, в сравнении с жесткими, динамические нагрузки на ленту и роликоопору значительно ниже, меньше на 40—50 % масса линейной части конвейера, лучше центрирование ленты, выше желобчатость ленты, что позволяет увеличить производительность и скорость движения, более удобный монтаж и демонтаж конвейера. На канатных ставах могут быть смонтированы, как жесткие, так и шарнирные или гибкие роликоопоры.

Конвейеры с комбинированными ставами, в которых для крепления роликоопор используют опорные элементы из проката и канатов, обладают необходимой устойчивостью и хорошей податливостью роликоопор.

Опорные металлоконструкции ленточного конвейера подразделяются на следующие основные узлы: опоры приводных барабанов, секции средней части, секции средней части загрузочные, стойки средней части, опоры устройств натяжных винтовых,  опоры устройств  натяжных  грузовых.

В зонах загрузки конвейера устанавливаются загрузочные секции средней части, рассчитанные на установку роликоопор с учащенным шагом, Для восприятия дополнительных нагрузок от загрузочных устройств на участках загрузочных секций могут предусматриваться дополнительные стойки или раскосы.

1.1.2.6. Загрузочные и разгрузочные устройства

Как загрузка, так и разгрузка ленточного конвейера по требованиям технологии может производиться в любом пункте по длине трассы рабочей ветви ленты. Загрузка, как правило, происходит у заднего концевого барабана.

При выборе типа загрузочного устройства должны быть учтены основные требования, предъявляемые к нему при загрузке ленты: центрирование и равномерное расположение груза по длине ленты; скорость подачи груза на ленту по величине и направлению, близкая скорости движения ленты; формирования грузопотока в загрузочном устройстве, а не на ленте; исключение по возможности вредного воздействия на ленту и роликоопоры поступающего грузопотока (удары, нарушение поверхности ленты и т. п.); отсутствие завалов, скоплений и рассыпания груза в стороны; возможность регулирования скорости подачи груза при изменении его физикомеханических свойств; надежность и стойкость к износу при наличии ударных нагрузок, а также простота и компактность конструкции разгрузочного устройства.

1.1.2.7. Устройства для очистки ленты и барабанов

Для обеспечения нормальной работы конвейера и повышения срока службы ленты необходима очистка поверхности ленты и барабанов от налипших частиц транспортируемого груза. Применяемые очистительные устройства должны обеспечивать достаточно полную очистку при максимальной сохранности очищаемой поверхности, конструкция их должна быть простой и надежной в работе. Наибольшие затруднения доставляет очистка сильно налипающих влажных грузов (мел, глина и т. п.) и намерзающих на ленту при пониженных температурах.

В ленточных конвейерах применяются следующие очистительные устройства: скребковые, щеточные, роликовые, вибрационные, гидравлические, пневматические и комбинированные. В качестве профилактических мер против загрязнения ленты применяются гидрофобные покрытия, растворы, обогрев и переворачивание ленты на обратной ветви.

Скребковые очистители широко применяются для слабоналипающих сыпучих грузов (уголь, руда). Они наиболее просты, долговечны и легко могут быть заменены

при износе. Скребки выполняются из металла, пластмассы и эластичных материалов, например протекторной резины.

Простейшие скребковые очистители для ленты и барабанов дают лучшие результаты при небольших скоростях движения ленты (до 2,5 м/с) и равномерном распределении нагрузки на рабочую кромку скребка.

Широкое распространение получило скребковое устройство клавишного типа, где отдельные скребки (лопатки) располагаются по ширине ленты в одну линию или в шахматном порядке и прижимаются к ленте общей пружинной подвеской, а также за счет упругости стержней каждой лопатки.

Устройство струнного типа создает более высокое удельное давление на слой налипшего груза, сдвигая и срезая его при движении ленты.

Все рассмотренные скребковые очистители дают хорошие результаты лишь при скоростях движения ленты, не превышающих 2,5 м/с. Скребковое устройство конвейерного типа, применяемое для очистки сильно налипающих грузов при скоростях движения ленты более 3,0 м/c, состоит из ряда резиновых скребков, закрепленных на цепях, приводимых в движение обычно от вала приводного барабана. Щеточные очистители применяются для очистки сыпучих слабо налипающих грузов. Для обеспечения более качественной очистки их применяют в комбинации со скребками грубой очистки. Наибольшее распространение имеют цилиндрические щетки, выполненные из резиновых полос, из капроновых или других эластичных синтетических нитей, собираемых в пучки диаметром 1—7 мм и длиной до 100 мм. Длина щетки обычно равна 0,85 ширины ленты.

Роликовые очистители могут быть выполнены в виде обычной прямой роликоопоры с металлическими или резиновыми дисками, устанавливаемой на порожней (нижней) ветви ленты. Разработан роликовый очиститель, где две дисковые роликоопоры установлены под углом к оси ленты, вследствие чего направление вращения дисков не совпадает с направлениями движения ленты. Диски, проскальзывая по ленте, очищают ее. Диски могут выполняться из упругого материала или пневматическими, что способствует самоочистке роликов, так как после выхода дисков из контакта с лентой они упруго восстанавливают свою форму и стряхивают налипший на них груз.

Для отвода очищенного груза из зоны очистки ролики выполняют со спиральной ребристой поверхностью. Шаг и диаметр спиралей подбирают в соответствии со свойствами транспортируемых грузов. Регулировку режима очистки можно осуществить пневматическими роликами шнекового типа.

Для очистки лент от сильно налипающих грузов в зимнее время применяются лопастные роликовые очистители, при этом варианты расположения лопастей могут быть различными.

Вибрационные очистители без вибратора и с вибратором применяются для очистки ленты от сыпучих материалов, легко отделяющихся от ленты при встряхивании (сухой песок, уголь и т. п.).

Гидравлические и пневматические очистители основаны на смывании или вдувании частиц, налипших на ленту. Они устанавливаются на нерабочей ветви ленты вблизи приводного барабана и применяются главным образом в комбинации со скребковыми, щеточными и роликовыми устройствами, образуя комбинированный метод очистки ленты.

1.1.3. Устройство конвейера ленточного крутонаклонного

Основой конвейера является бесконечная вертикальнозамкнутая гибкая лента с перегородками. Она является одновременно грузонесущим и тяговым органом. Верхняя рабочая и нижняя холостая ветви ленты поддерживаются роликоопорами. Поступательное движение ленте конвейера сообщает приводной барабан, приводимый во вращение электродвигателем через редуктор. Постоянное натяжение ленте обеспечивается грузовым натяжным устройством.

Груз поступает на ленту через загрузочное устройство (бункер), а разгружается через воронку приводного барабана.

Достоинством данного конвейера является не только перемещение груза в горизонтальной плоскости, а также и подъем его на заданную высоту.

Высокая производительность, непрерывность грузопотока и автоматизация управления обусловили широкое применение конвейера в различных отраслях народного хозяйства. В данном случае конвейер применяется в горнодобывающей промышленности.

1.2. Описание условий эксплуатации и постановка задачи

Ленточный конвейер работает на открытом воздухе в горнодобывающей промышленности при средних условиях работы. Конвейер предназначен для транспортировки угля со средним размером куска  ≈ 80 мм.

Основной задачей является поиск оптимального решения в выборе ленты, приводной и натяжной станций, так чтобы конвейер при производительности  Q = 200м3/час и скорости движения ленты 1,6 ÷ 2 м/с работал эффективно и имел меньшую себестоимость.

Тяговый элемент должен обладать высокой прочностью, гибкостью, небольшой собственной массой, износостойкостью и долговечностью, удобством крепления несущих и ходовых деталей. Учитывая, что ленты с перегородками на рабочей поверхности имеют повышенную стоимость изготовления, правильный выбор конструкции и размеров ленты для крутонаклонного конвейера приобретает особое значение.

Для обеспечения нормальной работы конвейера и повышения срока службы ленты устанавливаем вибрационное очистное сооружение.

1.3. Расчет конвейера

Рисунок 1.6. Схема к расчету крутонаклонного ленточного конвейера

1.3.1. Исходные данные

Производительность       Q = 200 м3/час = 520т/час

Насыпной вес транспортируемого материала   γ = 2,6 т/м3

Длина конвейера  L = 35 м

Скорость движения ленты  v = 2 м/с

Размер кусков транспортируемого материала  σmax = 80 мм

Угол наклона конвейера   δ = 600

1.3.2. Определение основных параметров ленточного конвейера

1.3.2.1. Расчет ширины и выбор ленты

Определяем размер типичного куска трансформируемого рядового материала:

По классификации материал можно отнести к категории среднекусковых насыпных грузов (каменный уголь).

Определяем ширину ленты:

                                            (1.1)

где Q – производительность, т/час;

k – коэффициент, зависящий от угла естественного откоса груза;

v – скорость движения ленты, м/с;

γ – насыпной вес материала, т/м3;

В соответствии со стандартным рядом принимаем В = 0,8 м = 800 мм.

С учетом рекомендаций выбираем специальную конвейерную ленту КЛ – 90 с высотой поперечных перегородок 90 мм, с восемью прокладками из бельтинга Б - 820, с резиновой обкладкой на рабочей стороне толщиной 3 мм и на нерабочей стороне – 1 мм.

Минимальная ширина ленты:

                                      (1.2)

1.3.2.2. Расчет погонных нагрузок

Погонная нагрузка от массы ленты:

                                        (1.3)

где В = 0,8 м – ширина ленты;

       - толщина ленты;

δпр = 1,5 мм – толщина прокладки;

δр = 3 мм – толщина резиновой обкладки рабочей стороны ленты;

δн = 1 мм – толщина резиновой обкладки нерабочей стороны ленты;

i = 8 – число прокладок;

Согласно рекомендациям принимаем диаметр роликов роликоопор равным 159 мм. Принимаем расстояние между роликоопорами холостой ветви lх = 2,5 м. Для выпуклых участков трассы расстояние между роликоопорами примем равным половине расстояния между роликоопорами для прямолинейных участков трассы, т.е. 600 мм для груженной и 1250 мм для холостой ветви конвейера.

Погонная нагрузка от массы груза:

                                                  (1.4)

Погонная масса от массы вращающихся частей роликов:

на груженой ветви

                                                     (1.5)

где Gр – масса вращающихся частей роликоопор;

на холостой ветви

Погонная нагрузка от движущихся частей конвейера:

                                         (1.6)

1.3.2.3. Определение размеров барабанов

Для предварительного определения тяговой силы конвейера найдем сначала: коэффициент сопротивления ω = 0,04; длина проекции конвейера на горизонтальную плоскость Lг = 23,8 м; коэффициент сопротивление плужкового разгрузчика Примем Wп.р.=1815 Н.

Тяговая сила конвейера:

                    (1.7)

где  Н – высота подъема груза, м;

Примем коэффициент сцепления между прорезиненной лентой и стальным барабаном для влажной атмосферы μ = 0,2. Приняв угол обхвата барабана лентой равным 2000 найдем коэффициент ks = 1,73.

Максимальное статическое натяжение ленты:

Рекомендуемый номинальный запас прочности конвейерной ленты n0=9.

Предел прочности прокладок выбранной ленты kр = 550 Н/м.

Проверяем необходимое число прокладок ленты:

что удовлетворительно.

Определяем требуемый диаметр приводного барабана:

                                              (1.8)

где Q = 125 – коэффициент;

i – число прокладок в ленте.

Dп.б. = 1000 мм соответствует номинальному ряду ГОСТ 10624-63.

Диаметр натяжного барабана примем равным:

Длина приводного и натяжного барабанов, согласно рекомендациям принимается равной

1.3.3. Тяговый расчет конвейера

Разобьем конвейер на отдельные участки, пронумеровав их границы. Определим натяжение ленты в отдельных точках конвейера методом обхода по контуру. Обход начинаем с т. 1, натяжение в которой S1 пока неизвестно.

Сопротивления на отклоняющих барабанах Wпов. (формула 1.9) определим при значении коэффициента kп = 1,03, т.е. в предположении, что угол обхвата лентой отклоняющего барабана будет 900.

                                 (1.9)

где Sнаб – натяжение тягового органа в точке набегания на поворотный пункт;

kп – коэффициент увеличения натяжения тягового органа от сопротивления на поворотном пункте.

В соответствии с формулой (1.9) натяжение в точке 2:

Сопротивление на прямолинейном порожнем участке 2-3:

                             (1.10)

где - погонная весовая нагрузка от движущихся частей на порожнем участке конвейера;

L2-3 – длина участка 2-3, м;

ω – коэффициент сопротивления движению ленты по роликоопорам;

 

Натяжение в точке 3:

Примем центральный угол криволинейного участка 3-4 α = 1,06 рад. Коэффициент увеличения натяжения ленты от сопротивления батареи роликоопор:

(1.11)

где ω – коэффициент сопротивления движению ленты по роликоопорам;

α – центральный угол криволинейного участка в радианах;

Сопротивление на криволинейном участке 3-4:

Натяжение в точке 4:

Сопротивление на участке 4-5:

                                         

где β – угол наклона конвейера, град;

qк = 229 Н – погонная весовая нагрузка от движущихся частей на порожнем участке конвейера, Н;

L4-5 – длина участка 4-5, м;

ω – коэффициент сопротивления движению ленты по роликоопорам;

.

Натяжение в точке 5:

Натяжение в точке 6:

Натяжение в точке 7:

Натяжение в точке 8:

Сопротивление на погрузочном пункте от сообщения грузу скорости тягового органа:

Сопротивление от направляющих бортов загрузочного лотка:

                                            (1.12)

где l – длина загрузочного лотка, м;

Общее сопротивление при загрузке:

Натяжение в точке 9:

Натяжение в точке 10:

Сопротивление на участке 10-11:

где - погонная нагрузка от движущихся частей конвейера на груженом участке, Н.

Натяжение в точке 11:

Сопротивление на криволинейном участке 11-12:

Натяжение в точке 12:

Сопротивление на участке 12-13:

Натяжение в точке 13:

Сопротивление на участке 13-14:

Натяжение в точке 14:

Используем соотношение Эйлера между набегающей и сбегающей ветвями на приводном барабане:

                                      (1.13)

где μ = 0,2 – коэффициент сцепления между прорезиненной лентой и стальным барабаном;

α = 2000 = 3,5 рад – принятый угол обхвата барабана лентой;

Определяем численное значение натяжения ленты в остальных точках конвейера:

Строим диаграмму натяжений ленты:

Рисунок 1.7. Диаграмма к расчету натяжений ленты

1.3.4. Расчет провисания ленты

Для рабочей ветви минимальное натяжение ленты:

Допустимый прогиб ленты на данном участке:

Минимальный прогиб ленты на данном участке:

Минимальное натяжение ленты на наклонном участке конвейера

Допустимый прогиб ленты на данном участке

Минимальный прогиб ленты на наклонном участке:

что удовлетворительно.

Натяжение ленты на горизонтальном участке груженой ветви

Допустимый прогиб ленты на данном участке:

Минимальный прогиб ленты:

что удовлетворительно.

Значения прогиба ленты на наклонном и горизонтальном участках получились минимальными, следовательно можно еще увеличить шаг роликоопор, так как шаг роликоопор изменится, изменится погонная масса движущихся частей конвейера. Необходимо сделать точный тяговый расчет конвейера, уже с учетом переменного шага установки роликов. Применением такой конструкции мы достигаем снижение металлоемкости и себестоимости конвейера.

1.4. Расчет загрузочного устройства

Уголь будет подаваться на конвейер при помощи загрузочного бункера, направляющего его в середину ленты.

Угол наклона стенок воронки:

Необходимая величина гидравлического радиуса:

                                      (1.14)

где: f-коэффициент внутреннего трения груза. f=tg

     K- коэффициент, учитывающий степень однородности груза и расположение выпускного отверстия. К=0.6…0.8. принимаем К=0.7

Принимаем R=0.065м

Ожидаемая скорость истечения груза:

                                           (1.15)

где   g – ускорение силы тяжести (9,81м/с2)

 R - принятый гидравлический радиус,

 - коэффициент истечения (0,25-0,5). Принимаем для крупнозернистых, кусковых несортированных грузов в сухом состоянии.

Так как проектируемое устройство не предусматривает длительное хранение груза (рассчитано на пропускание потока груза), то проектирование устройств, не допускающих слеживание, не целесообразно.

Сводообразование груза не прогнозируется.

Необходимая пропускная способность:

                                          (1.16)

kв – коэффициент, учитывающий время на технологические операции

kв = 0,9

Необходимая площадь выпускного отверстия:

                                (1.17)

где - объемная масса груза (т/м3 )

выпускное отверстие имеет круглую форму

тогда радиус равен:

Размеры загрузочного устройства зависят от технологических условий и могут быть достаточно легко изменены путем приваривания к стенкам листов металла, увеличивающих площадь загрузочного устройства. Размеры также зависят от наличия свободного места в рабочем помещении, различных технологических ограничений погрузочной площадки, присутствия строительных и технологических конструкций и многих других факторов.

В данном случае предварительно принимаем круглую форму полезного сечения бункера с радиусом R=1,3 м.

Принимаем высоту бункера 4,35 м, высоту конусоидальной части 1,8 м. Высота падения груза из бункера 1,08 м.

1.5. Расчет разгрузочного устройства

В данном ленточном конвейере применяем концевую разгрузку. Концевая разгрузка производится с головного барабана, при помощи разгрузочной коробки. Форма передней стенки коробки и место установки сменного отбойного щита должны соответствовать потоку сбрасываемого груза.

Уравнение траектории падения груза:

где v – скорость движения частицы груза;

t – время движения частицы.

Характер кривой падения груза зависит от радиуса барабана r, а также от скорости движения груза v и определяется полюсным расстоянием по формуле:

Рисунок 1.8. Схема для определения траектории падения частицы груза

Определяем угол  между радиусом r и точкой А:

                              (1.18)

где

 - угол трения частиц груза о поверхность ленты;

Таблица 1.1. Значения для построения траектории движения частиц груза

t, c

0,1

0,2

0,3

0,5

0,7

0,8

1

x, м

0,2

0,4

0,6

1

1,4

1,6

2

y, м

0,05

0,2

0,44

1,2

2,4

3,1

5

В соответствии с данными таблицы строим график.

Рисунок 1.9. Схема определения траектории полета груза

2. Специальная часть

2.1. Расчет приводной станции

Рисунок 2.1. Схема привода ленточного конвейера

1 - приводной барабан; 2 – муфта; 3 – редуктор; 4 – тормоз; 5 – электродвигатель.

Ленточный конвейер оборудован фрикционным приводом с приводным барабаном, передающим тяговое усилие на ленту трением. Привод однобарабанный. Фрикционный привод дает возможность получать постоянную скорость движения. Привод состоит из барабана, передаточных механизмов (муфт и редуктора), т.к. конвейер наклонный, то устанавливаем также тормоз, препятствующий, в случае выключения двигателя, самопроизвольному движению вниз ленты под действием силы тяжести груза и ленты.

К преимуществам данного привода относятся: простота конструкции (облегчение ремонта), высокая надежность, небольшие габариты, малая себестоимость и удобство в эксплуатации.

2.1.1. Выбор электродвигателя и редуктора

По уточненному значению проверяем прочность ленты. Требуемое число прокладок:

                                                  (2.1)

где Smax – максимальное статическое натяжение ленты, Н;

n0 – номинальный запас прочности;

kp – предел прочности прокладок, Н/м;

В – ширина ленты, м;

что удовлетворительно.

Проверяем правильность выбора диаметра приводного барабана по давлению ленты на барабан:

                                             (2.2)

где W0 = S14 - S1 = 31270 Н – тяговая сила;

ρср = 105 Н/м2 – допустимое давление ленты на барабан;

α = 2000 – принятый угол обхвата барабана лентой;

μ = 0,25 – принятый коэффициент сцепления между лентой и барабаном;

что удовлетворительно.

КПД приводного барабана:

                                           (2.3)

где ωδ = 0,04 – коэффициент сопротивления барабана;

ks – коэффициент:

Мощность на приводном валу конвейера:

Мощность двигателя для привода конвейера:

Здесь k = 1,1 – коэффициент запаса;

η = 0,98 – КПД передачи от двигателя к приводному валу.

Выбираю электродвигатель типа А2-91-4 с номинальной мощностью N = 75 кВт при частоте вращения n = 1470 об/мин.

Частота вращения приводного барабана:

Требуемое передаточное число привода:

Выбираю редуктор типоразмера Ц2-500 с передаточным числом , рассчитанного на мощность N = 107 кВт при частоте вращения n = 1500 об/мин на быстроходном валу.

Уточняем скорость ленты:

что незначительно отличается от принятой.

Фактическая производительность конвейера:

                       (2.4)

где k – коэффициент;

– коэффициент, зависящий от угла наклона конвейера;

B – ширина ленты, м;

γ – насыпная масса груза, т/м3;

2.1.2. Расчет зубчатых передач

1.)

2.)

3.)

2.1.2.1. Расчет быстроходной ступени

Производим расчет косозубой цилиндрической передачи  со следующими исходными данными: крутящий момент на колесе Т2= 2753,2 Н·м; частота вращения колеса n2=265,6 мин-1; передаточное число U=5,65; нагрузка умеренная  с кратковременными перегрузками.

Из таблицы 3.1 выбираем материал зубчатых колес сталь 45 ГОСТ 1050-74 с сочетанием термообработки: шестерня – улучшение 269…302 HВ, σт=650 МПа; колесо – улучшение 235…262 HB, σт=540 МПа.

Допускаемые напряжения определяем по таблице 3.2 [1]:

для шестерни: ,

,

,

;

для колеса: ,

,

,

.

Определим параметр ψbd по формуле:

                                    (2.5)

где ψbа – относительная ширина колеса – параметр, зависящий от расположения зубчатых колес относительно опор, принимаем относительную ширину колеса ψbа=0,25.

Для быстроходной передачи в редукторе, выполненном по развернутой схеме, твердости колеса НВ<350 и  ψbd=0,83 принимаем коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по длине контактных линий КНβ=1.

Определяем значение допускаемого контактного напряжения для прямозубой передачи: принимаем меньшее среди [σн]ки [σн]ш: σн=[σн]к=476,48 Мпа. 

Определяем ориентировочное межосевое расстояние по формуле:

                                   (2.6)

где КL – вспомогательный коэффициент, для косозубых передач принимаем КL=49,5.

По ГОСТ 2185-66 принимаем aw = 200мм.

Определяем ширину зубчатых колес.

Ширина колеса:

                                             (2.7)

Уточняем полученное значение в соответствии с рядом номинальных линейных размеров до  

Ширина шестерни:

                                             (2.8)

Округляем полученное значение в соответствии с рядом номинальных линейных размеров до  

Определяем модуль передачи:

;                                             (2.9)

.

Принимаем стандартный m=3 мм.

Принимаем угол наклона зуба .

Определяем суммарное число зубьев по формуле:

;                                       (2.10)

.

Определяем число зубьев зубчатых колес по формуле:

Число зубьев шестерни:

;                                                 (2.11)

.

Число зубьев колеса:

;                                               (2.12)

.

Определяем основные размеры зубчатых колес по формулам:

Делительные диаметры зубчатых колес – формула:

, ;                                       (2.13)

, .

Диаметры окружностей вершин зубьев – формула:

,;                                   (2.14)

,.

Диаметры окружностей впадин зубьев – формула:

,;                                 (2.15)

,.

Определяем силы, действующие в зацеплении по формуле:

Окружная:

;                                                (2.16)

.

Радиальная:

;                                                (2.17)

.

Нормальная:

;                                                (2.18)

Определяем окружную скорость на колесе:

;                                              (2.19)

Назначаем 8-ю степень точности колеса и шестерни по ГОСТ 1643-81.

Выполняем проверочный расчет на выносливость при изгибе.

Проверяем расчетное местное напряжение при изгибе колеса по формуле:

;                                (2.20)

что удовлетворительно.

Устанавливаем коэффициенты:

К – коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями, К=1,1 для косозубых колес;

К – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по длине контактных линий, К=1,07;

КА – коэффициент, учитывающий внешнюю динамическую нагрузку, КАmax/T; КА=2/1=2.

Определяем удельную окружную силу по формуле:

,                                        (2.21)

где δF =0,06 для косозубых колес;

 g0 – коэффициент, учитывающий влияние разности шагов зацепления зубьев, для косых зубьев при НВ≤350 - g0=0,02.

.

Определяем динамическую добавку по формуле:

;                                               (2.22)

Определяем коэффициент К по формуле:

;                                              (2.23)

Определяем коэффициент нагрузки по формуле:

;                                        (2.24)

 YF = 4,09 – коэффициент, учитывающий форму зуба.

 Yβ – коэффициент компенсации погрешности;

Yε – коэффициент торцового перекрытия;

Определим коэффициент торцового перекрытия  по формуле:

;

.

Проверяем передачу по контактному напряжению.

Определяем контактное напряжение в полюсе зацепления по формуле:

;                                  (2.25)

.

При коэффициент, учитывающий форму сопряженных поверхностей зубьев в полюсе зацепления ZH=1,76.

Определяем коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий по формуле:

;                                               (2.26)

.

Для 8-й степени точности, твердости зубьев НВ≤350 и окружной скорости V=4,7 м/с, устанавливаем значение коэффициента, учитывающего динамическую нагрузку, возникающую в зацеплении К=1,05.

Определяем коэффициент нагрузки KH по формуле:

,                                     (2.27)

где КНα – коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями, для косых зубьев КНα=1,15.

.

Определяем величину действительного контактного напряжения по формуле:

;                                         (2.28)

.

Определяем выполнение условия контактной выносливости по формуле:

.

- условие выполняется.

Выполняем проверочные расчеты при действии кратковременной максимальной нагрузки по формулам:

;                                          (2.29)

;

.

- условие выполняется.

;                                            (2.30)

;

.

- условие выполняется;

Условия прочности при кратковременной перегрузке выполняются.

2.1.2.2. Расчет тихоходной ступени

Производим расчет косозубой цилиндрической передачи  со следующими исходными данными: крутящий момент на колесе Т2= 20153,3 Н·м; частота вращения колеса n2=36,3 мин-1; передаточное число U=7,32; нагрузка умеренная  с кратковременными перегрузками.

Из таблицы 3.1 выбираем материал зубчатых колес сталь 45 ГОСТ 1050-74 с сочетанием термообработки: шестерня – улучшение 269…302 HВ, σт=650 МПа; колесо – улучшение 235…262 HB, σт=540 МПа.

Допускаемые напряжения определяем по таблице 3.2 [1]:

для шестерни: ,

,

,

;

для колеса: ,

,

,

.

Определим параметр ψbd по формуле:

,

где ψbа – относительная ширина колеса – параметр, зависящий от расположения зубчатых колес относительно опор, принимаем относительную ширину колеса ψbа=0,25.

.

Для быстроходной передачи в редукторе, выполненном по развернутой схеме, твердости колеса НВ<350 и  ψbd=1,04 принимаем коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по длине контактных линий КНβ=1.

Определяем значение допускаемого контактного напряжения для прямозубой передачи: принимаем меньшее среди [σн]ки [σн]ш: σн=[σн]к=476,48 Мпа.

Определяем ориентировочное межосевое расстояние по формуле (2.6):

,

где КL – вспомогательный коэффициент, для косозубых передач принимаем КL=49,5.

.

По ГОСТ 2185-66 принимаем aw = 300мм.

Определяем ширину зубчатых колес.

Ширина колеса:

;

.

Уточняем полученное значение в соответствии с рядом номинальных линейных размеров до  =75 мм.

Ширина шестерни:

;

.

Округляем полученное значение в соответствии с рядом номинальных линейных размеров до  =80 мм.

Определяем модуль передачи:

;

.

Принимаем стандартный m=3 мм.

Принимаем угол наклона зуба .

Определяем суммарное число зубьев по формуле:

;

.

Определяем число зубьев зубчатых колес по формуле:

Число зубьев шестерни:

;

.

Число зубьев колеса:

;

.

Определяем основные размеры зубчатых колес по формулам :

Делительные диаметры зубчатых колес – формула:

, ;

, .

Диаметры окружностей вершин зубьев – формула:

,;

,.

Диаметры окружностей впадин зубьев – формула:

,;

,.

Определяем силы, действующие в зацеплении по формуле:

Окружная:

;

.

Радиальная:

;

.

Нормальная:

;

Определяем окружную скорость на колесе:

;

Назначаем 8-ю степень точности колеса и шестерни по ГОСТ 1643-81.

Выполняем проверочный расчет на выносливость при изгибе.

Проверяем расчетное местное напряжение при изгибе колеса по формуле (2.20):

;

что удовлетворительно.

Устанавливаем коэффициенты:

К – коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями, К=1,1 для косозубых колес;

К – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по длине контактных линий, К=1,07;

КА – коэффициент, учитывающий внешнюю динамическую нагрузку, КАmax/T; КА=2/1=2.

Определяем удельную окружную силу по формуле:

,

где δF =0,06 для косозубых колес;

 g0 – коэффициент, учитывающий влияние разности шагов зацепления зубьев, для косых зубьев при НВ≤350 - g0=0,02.

.

Определяем динамическую добавку по формуле:

;

Определяем коэффициент К по формуле:

;

Определяем коэффициент нагрузки по формуле:

.

 YF = 4,09 – коэффициент, учитывающий форму зуба.

 Yβ – коэффициент компенсации погрешности;

Yε – коэффициент торцового перекрытия;

Определим коэффициент торцового перекрытия  по формуле:

;

.

Проверяем передачу по контактному напряжению.

Определяем контактное напряжение в полюсе зацепления по формуле (2.25):

;

.

При коэффициент, учитывающий форму сопряженных поверхностей зубьев в полюсе зацепления ZH=1,76.

Определяем коэффициент, учитывающий суммарную длину контактных линий по формуле:

;

.

Для 8-й степени точности, твердости зубьев НВ≤350 и окружной скорости V=1,02 м/с, устанавливаем значение коэффициента, учитывающего динамическую нагрузку, возникающую в зацеплении К=1,05.

Определяем коэффициент нагрузки KH по формуле:

,

где КНα – коэффициент, учитывающий распределение нагрузки между зубьями, для косых зубьев КНα=1,15.

.

Определяем величину действительного контактного напряжения по формуле:

;

.

Определяем выполнение условия контактной выносливости по формуле:

;

- условие выполняется.

Выполняем проверочные расчеты при действии кратковременной максимальной нагрузки по формулам:

;

;

.

- условие выполняется.

;

;

;

- условие выполняется;

Условия прочности при кратковременной перегрузке выполняются.

2.1.3. Компоновка редуктора

Для проведения дальнейших расчетов валов и подшипников редуктора производим первый вариант его компоновки. По мере расчета деталей и выбора их конструктивных форм первоначальная компоновка может уточняться.

Принимаем величину зазора а между внутренними поверхностями корпуса редуктора и вращающимися зубчатыми колесами в соответствии с рекомендациями а=10 мм.

 Рекомендуемое расстояние между дном корпуса редуктора и поверхностью зубчатых колес bo>4a. Принимаем bo=41 мм.

Рекомендуемый зазор между торцом шестерни и  внутренней поверхностью корпуса е1=(1…1,2)а. Принимаем е1=11 мм.

Рекомендуемое расстояние от торца подшипника до внутренний поверхности корпуса редуктора, при условии отсутствия маслозащитного и маслоудерживающего колец е=3…5 мм. Принимаем е1=4 мм.

2.1.4. Расчет валов

2.1.4.1. Расчет быстроходного вала

Принимаем материал вала сталь 40Х ГОСТ 4543-71, НВ>200,       σВ=730 МПа, σТ=510 МПа, τТ=280 МПа, σ-1=320 МПа, τ-1=200 МПа.

Определим приближенно минимально допустимый диаметр быстроходного вала по формуле:    

                                               (2.31)

t=2,5мм, r=1,6мм, f=1мм

Диаметр второй ступени вала:

Диаметр третьей ступени вала:

Диаметр четвёртой ступени:

Исходные данные:

Производим расчет силы, действующей по диаметру пальцев втулочно-пальцевой муфты.

;                                            (2.32)

.

Составляем расчетную схему нагружения вала:

Рисунок 2.2. Схема нагружения быстроходного вала

 Определяем составляющие опорных реакций RA и RB, действующие в вертикальной плоскости по формулам:

;

,

Определяем моменты в сечениях вала:

Определяем составляющие опорных реакций RA и RB, действующие в горизонтальной плоскости по формулам:

Определяем моменты в сечениях вала:

Максимальный суммарный изгибающий момент:

Нормальное напряжение, действующее в опасном сечении:

Касательное напряжение в опасном сечении:

Эквивалентное напряжение в опасном сечении:

103,1 МПа<476,48 МПа.

2.1.4.2. Расчет промежуточного вала

Принимаем материал вала сталь 40Х ГОСТ 4543-71, НВ>200,       σВ=730 МПа, σТ=510 МПа, τТ=280 МПа, σ-1=320 МПа, τ-1=200 МПа.

Определим приближенно минимально допустимый диаметр быстроходного вала по формуле (2.31):

;

.

t=2,5мм, r=2мм, f=1мм.

Диаметр второй ступени вала:

Диаметр третьей ступени:

Исходные данные:

Составляем расчетную схему нагружения вала:

Рисунок 2.3. Схема нагружения промежуточного вала

 Определяем составляющие опорных реакций RA и RB, действующие в вертикальной плоскости по формулам:

;

Определяем моменты в сечениях вала:

Определяем составляющие опорных реакций RA и RB, действующие в горизонтальной плоскости по формулам:

Определяем моменты в сечениях вала:

Максимальный суммарный изгибающий момент:

Нормальное напряжение, действующее в опасном сечении:

Касательное напряжение в опасном сечении:

Эквивалентное напряжение в опасном сечении:

111,2 МПа<476,48 МПа.

2.1.4.3. Расчет тихоходного вала

Принимаем материал вала сталь 40Х ГОСТ 4543-71, НВ>200,       σВ=730 МПа, σТ=510 МПа, τТ=280 МПа, σ-1=320 МПа, τ-1=200 МПа.

Определим приближенно минимально допустимый диаметр быстроходного вала по формуле (2.31):

;

.

t=2,5мм, r=1,6мм, f=1мм

Диаметр второй ступени вала:

Диаметр третьей ступени вала:

Диаметр четвёртой ступени:

Исходные данные:

Производим расчет силы, действующей по диаметру пальцев втулочно-пальцевой муфты:

;

.

Составляем расчетную схему нагружения вала:

Рисунок 2.4. Схема нагружения тихоходного вала

 Определяем составляющие опорных реакций RA и RB, действующие в вертикальной плоскости по формулам:

;

,

Определяем моменты в сечениях вала:

Определяем составляющие опорных реакций RA и RB, действующие в горизонтальной плоскости по формулам:

Определяем моменты в сечениях вала:

Максимальный суммарный изгибающий момент:

Нормальное напряжение, действующее в опасном сечении:

Касательное напряжение в опасном сечении:

Эквивалентное напряжение в опасном сечении:

205,7 МПа<476,48 МПа.

2.1.5. Подбор и проверка подшипников редуктора

2.1.5.1. Быстроходного вала

Выбираем радиальный шариковый однорядный подшипник лёгкой серии 209 ГОСТ 8338-75. Параметры и характеристики: d=45мм; D=85мм; В=19мм; r=0,8мм;  .

Эквивалентная нагрузка:

                                (2.33)

где V – коэффициент при вращении внутреннего кольца V = 1;

Х = 0,56;

KT = 1,05 – температурный коэффициент;

Kσ = 1.

Номинальная долговечность подшипника в миллионах оборотов:

                                              (2.34)

где С – динамическая грузоподъёмность, Н;

P – эквивалентная нагрузка, Н;

ρ – показатель степени для шарикоподшипников ρ = 3.

Номинальная долговечность в часах:

                                         (2.35)

где n – частота вращения.

2.1.5.2. Промежуточного вала

Выбираем радиальный шариковый однорядный подшипник лёгкой серии 216 ГОСТ 8338-75. Параметры и характеристики: d=80мм; D=140мм; В=26мм; r=1,2мм;  .

Эквивалентная нагрузка формула (2.33):

Номинальная долговечность подшипника в миллионах оборотов формула (2.34):

Номинальная долговечность в часах формула (2.35):

2.1.5.3. Тихоходного вала

Выбираем радиальный шариковый однорядный подшипник лёгкой серии 220 ГОСТ 8338-75. Параметры и характеристики: d=100мм; D=180мм; В=34мм; r=1,4мм; .

Эквивалентная нагрузка формула (2.33):

Номинальная долговечность подшипника в миллионах оборотов формула (2.34):

Номинальная долговечность в часах формула (2.35):

2.1.6. Расчет шпоночных соединений

Проверяем выбранную шпонку по напряжениям смятия. Расчет ведем по формуле:

,                                             (2.36)

где d – диаметр вала в месте установки шпонки;

lр – рабочая длина шпонки мм, для шпонок с плоскими торцами (исполнения 1) lр=l-b;

h – высота шпонки, мм;

Запишем условие проверки выбранной шпонки по напряжениям смятия:

,

где [σсм] – допустимые напряжения смятия (МПа); для шпонок, работающих на стальных валах и стальных зубчатых колесах [σсм]=120 МПа.

Произведем проверочный расчет призматической шпонки 16х12х30 исполнения 1 по ГОСТ 23368-78, установленной на полумуфте быстроходного вала редуктора, передающей крутящий момент Т=487,5 Н·м.

;

- условие выполняется.

Произведем проверочный расчет призматической шпонки 22х14х40 исполнения 1 по ГОСТ 23368-78, установленной на промежуточном валу редуктора, передающего крутящий момент Т=2753,2 Н·м.

;

- условие выполняется.

Произведем проверочный расчет призматической шпонки 28х16х80 исполнения 1 по ГОСТ 23368-78, установленной на тихоходном валу редуктора, передающего крутящий момент Т=20153 Н·м.

;

- условие выполняется.

Произведем проверочный расчет призматической шпонки 32х20х86 исполнения 1 по ГОСТ 23368-78, установленной на полумуфте тихоходного вала редуктора, передающего крутящий момент Т=20153 Н·м.

;

- условие выполняется.

2.1.7. Смазка редуктора

2.1.7.1. Смазка зубчатых колес

Смазка зубчатых колес и подшипников редуктора существенно уменьшает потери на трение, предотвращает повышенный износ и нагрев деталей, предохраняет их от коррозии, а также несколько уменьшает шум при работе. Снижение потерь на трение повышает КПД редуктора.

Применяем для зубчатых колес редуктора картерное смазывание, при котором зубчатые колеса окунаются в масляную ванну, залитую внутрь корпуса. Это смазывание применимо при окружных скоростях в зацеплении до 12 м/с.      

Смазка зубчатых колес редуктора осуществляется с применением жидкого смазочного материала – индустриального масла.

Объём смазочной ванны:

Согласно рекомендациям для контактных напряжений σн до 600 МПа и окружных скоростях зубчатых колес до 5м/с рекомендуемая кинематическая вязкость масла должна быть (28…33)·106 м2/с при температуре t=50oC.   Этим требованиям удовлетворяет индустриальное масло И-30А по ГОСТ  20799-88, для которого кинематическая вязкость составляет     28·106 м2/с.

Контроль уровня масла, находящегося в корпусе редуктора производится с помощью жезлового маслоуказателя.

2.1.7.2. Смазка подшипников

Смазка подшипников качения осуществляется с применением пластичного смазочного материала – Литол-24 ТУ2-053-1747-85. Пластичные смазочные материалы применяются с целью уменьшения расхода смазки, повышения герметизации и облегчения обслуживания подшипниковых узлов.

Для защиты подшипников быстроходного вала от вымывания пластичной смазки, струями и брызгами масла из картера редуктора, применяем маслоотражающие кольца.

2.1.8. Расчет и выбор тормоза, муфты

Усилие в конвейерной ленте в период пуска при коэффициенте соотношения пускового и номинального моментов электродвигателя kμ = 1,2.

Проверим прочность ленты в период пуска. Требуемое число прокладок ленты:

                                      (2.37)

где – предел прочности прокладок ленты;

– коэффициент неравномерности работы  прокладок ленты;

– коэффициент прочности стыка ленты.

что удовлетворительно.

Требуемый тормозной момент на приводном валу конвейера:

                (2.38)

где – КПД барабана;

– погонная весовая нагрузка;

– высота подъема груза;

– коэффициент возможного уменьшения сопротивления барабана;

– диаметр приводного барабана;

– тяговое усилие конвейера;

Выбираю тормоз колодочный с гидротолкателем ТКТГ – 700 с тормозным моментом . Между двигателем и редуктором устанавливаем зубчатую муфту с тормозным шкивом , имеющую следующие характеристики: наибольший передаваемый момент , момент инерции .

Торможение ленты конвейера при несрабатывании тормозов и при нарушении кинематической связи в приводах между двигателями и барабанами выполняется посредством храпового останова, колесо которого установлено на валу приводного барабана. При нормальной работе  конвейера собачки храпового останова приподняты над храповым колесом. При обратном вращении барабана  срабатывает электромагнит, и собачки опускаются на зубья храпового колеса.

Улавливание (торможение) груженой ветви ленты  конвейера в случае обрыва выполняется посредством специальных ловителей, выполненных по авторскому свидетельству № 206385, которыми снабжается груженая ветвь ленты. Ловители содержат колодочные остановы ленты и датчики обрыва ленты. На протяжении трассы конвейера установлены 5 колодочных остановов и 5 датчиков обрыва. Колодочный останов крепится к металлоконструкции конвейера между роликоопорами и содержит 2 захвата, расположенные по краям ленты и состоящие из 2-х колодок: неподвижной, расположенной под лентой и подвижной, подвешенной на рычагах и удерживаемой в приподнятом состоянии над лентой посредством электромагнита.

2.2. Расчет натяжной станции

Нормальная работа фрикционных приводов обеспечивается благодаря действию установленного натяжного устройства. Так как длина конвейера 35 м целесообразно установить грузовое натяжное устройство. В качестве натяжного барабана используем концевой барабан, устанавливаемый в начале конвейера. Необходимое натяжение создается массой подвешенного груза.

Достоинством грузового натяжного устройства является автоматичность. Компенсация удлинения тягового элемента и поддержание постоянного его натяжения в процессе эксплуатации. Недостатком является их громоздкость.

Рисунок 2.5. Схема хвостового грузового натяжного устройства:

1 – натяжной барабан; 2 – тележка; 3 – канат; 4 – блок; 5 – груз.

2.2.1. Определение хода натяжного устройства

Общий ход натяжного устройства:

                                         (2.39)

где - монтажный ход, компенсирует изменение длины ленты при ее ремонте и перестыковке, м;

- рабочий ход натяжного устройства, компенсирует вытяжку и удлинение ленты при ее установившемся движении и при пуске конвейера, м;

- относительное удлинение ленты;

L – длина конвейера, м;

Натяжное усилие , необходимое для перемещения тележки натяжного устройства с барабаном:

                            (2.40)

где   – усилие перемещения тележки, Н;

- масса натяжной тележки с барабаном и отрезком ленты, кг;

β – угол наклона конвейера, град;

 - коэффициент сопротивления движению тележки;

– натяжение набегающей на натяжной барабан и сбегающей с него ветви ленты, Н;

– коэффициент повышения натяжения;

2.2.2. Определение массы груза и выбор каната

Масса натяжного груза тележечного натяжного устройства:

                                                  (2.41)

где η – общий КПД полиспаста и обводных блоков:

– КПД полиспаста;

– КПД одного обводного блока;

 - количество обводных блоков;

Выберем канат  по разрывному усилию, согласно Правилам ГОСгортехнадзора.

Разрывное усилие:

                                               (2.42)

где - коэффициент запаса прочности каната;

- максимальное усилие в канате, Н;

Выбираем канат стальной двойной свивки типа АК-3, конструкции 6х25 (1+6,6+12) + 1 о.с. (ГОСТ 7665-69) диаметром , при расчетном пределе прочности проволок

с площадью сечения всех проволок и с разрывным усилием

3. Результат расчета НДС  в системе автоматизированного проектирования APM  WINMACHINE

3.1. Карты результатов

APM Structure3D представляет собой универсальную систему для расчета стержневых, пластинчатых, оболочечных, твердотельных, а также смешанных конструкций.

Название документа: барабан приводной

Название вида:  Произвольный Вид

Рисунок 3.1. Произвольный вид барабана

Название документа: барабан приводной

Название вида:  Произвольный Вид

Карта результатов (Загружение 1)

SVMmax[ МПа]

Рисунок 3.2. Карта максимальных напряжений

Название документа: барабан приводной

Название вида:  Произвольный Вид

Карта результатов (Загружение 1)

USUM[мм]

Рисунок 3.3. Карта максимальных перемещений

Название документа: барабан приводной

Название вида:  Произвольный Вид

Карта результатов (Загружение 1)

FX[Н]

Рисунок 3.4. Карта максимальных нагружений

3.2. Реакции в опорах

Реакции в опоре (Загружение 1)

N

Узел

Сила [Н]

Момент [Н*м]

x

y

z

x

y

z

1

3

654.8995

1.4176

73.7730

-0.1200

0.2340

0.0194

2

4

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

3

5

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

4

8

654.8995

-1.4176

73.7730

0.1200

0.2340

-0.0194

5

9

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

6

10

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

85

317

650.5354

0.0283

114.4629

-0.0671

0.2360

0.0055

86

318

621.5292

-0.9680

151.2273

-0.0206

0.2365

0.0028

87

319

574.9583

-1.3351

175.1961

0.0102

0.2321

0.0073

88

320

519.3540

-1.1428

181.9323

0.0219

0.2192

0.0127

89

321

462.9837

-0.6500

170.8766

0.0186

0.1960

0.0130

90

322

412.7466

-0.1338

144.3394

0.0091

0.1630

0.0070

91

323

373.5429

0.2228

106.3299

0.0013

0.1218

-0.0018

92

324

348.1900

0.3514

61.4800

-0.0018

0.0751

-0.0075

93

325

337.7226

0.2642

14.2874

-0.0022

0.0255

-0.0067

94

326

341.8344

0.0140

-31.2341

-0.0032

-0.0240

-0.0003

95

327

359.2334

-0.3215

-71.5569

-0.0063

-0.0711

0.0070

96

328

387.7683

-0.6334

-103.4878

-0.0088

-0.1135

0.0104

97

329

424.3326

-0.7831

-124.1100

-0.0058

-0.1501

0.0076

98

330

464.7077

-0.6419

-130.9817

0.0068

-0.1806

0.0004

99

331

503.5769

-0.1658

-122.5997

0.0299

-0.2060

-0.0071

100

332

534.9606

0.5446

-99.0917

0.0601

-0.2273

-0.0106

101

333

553.5211

1.2694

-63.1991

0.0919

-0.2450

-0.0069

102

334

556.9867

1.7871

-20.8472

0.1191

-0.2581

0.0054

103

335

546.6469

1.9966

21.4148

0.1363

-0.2643

0.0254

104

336

525.5488

1.9457

58.8345

0.1408

-0.2619

0.0501

105

337

497.5924

1.7688

88.5492

0.1333

-0.2498

0.0752

106

338

466.8128

1.5971

109.3584

0.1171

-0.2282

0.0976

107

339

436.8330

1.4999

121.3192

0.0961

-0.1979

0.1158

108

340

410.5716

1.4762

125.2592

0.0733

-0.1602

0.1299

109

341

390.1852

1.4829

122.3261

0.0499

-0.1167

0.1407

110

342

377.1839

1.4795

113.6641

0.0259

-0.0688

0.1492

111

343

372.6432

1.4645

100.2756

0.0003

-0.0184

0.1566

112

344

377.4233

1.4914

83.1093

-0.0289

0.0327

0.1638

113

345

392.2770

1.6518

63.3768

-0.0639

0.0824

0.1700

114

346

417.6776

2.0245

42.9302

-0.1050

0.1280

0.1719

115

347

453.3543

2.6037

24.4826

-0.1479

0.1670

0.1647

116

348

497.6525

3.2414

11.5364

-0.1839

0.1969

0.1451

117

349

546.9084

3.6544

7.8732

-0.2025

0.2166

0.1144

118

350

595.1141

3.5334

16.6293

-0.1968

0.2271

0.0785

119

351

634.1363

2.7324

39.1590

-0.1670

0.2317

0.0448

120

352

650.5354

-0.0283

114.4629

0.0671

0.2360

-0.0055

121

353

621.5292

0.9680

151.2273

0.0206

0.2365

-0.0028

122

354

574.9583

1.3351

175.1961

-0.0102

0.2321

-0.0073

123

355

519.3540

1.1428

181.9323

-0.0219

0.2192

-0.0127

124

356

462.9837

0.6500

170.8766

-0.0186

0.1960

-0.0130

125

357

412.7466

0.1338

144.3394

-0.0091

0.1630

-0.0070

126

358

373.5429

-0.2228

106.3299

-0.0013

0.1218

0.0018

127

359

348.1900

-0.3514

61.4800

0.0018

0.0751

0.0075

128

360

337.7226

-0.2642

14.2874

0.0022

0.0255

0.0067

129

361

341.8344

-0.0140

-31.2341

0.0032

-0.0240

0.0003

130

362

359.2334

0.3215

-71.5569

0.0063

-0.0711

-0.0070

131

363

387.7683

0.6334

-103.4878

0.0088

-0.1135

-0.0104

132

364

424.3326

0.7831

-124.1100

0.0058

-0.1501

-0.0076

133

365

464.7077

0.6419

-130.9817

-0.0068

-0.1806

-0.0004

134

366

503.5769

0.1658

-122.5997

-0.0299

-0.2060

0.0071

135

367

534.9606

-0.5446

-99.0917

-0.0601

-0.2273

0.0106

136

368

553.5211

-1.2694

-63.1991

-0.0919

-0.2450

0.0069

137

369

556.9867

-1.7871

-20.8472

-0.1191

-0.2581

-0.0054

138

370

546.6469

-1.9966

21.4148

-0.1363

-0.2643

-0.0254

139

371

525.5488

-1.9457

58.8345

-0.1408

-0.2619

-0.0501

140

372

497.5924

-1.7688

88.5492

-0.1333

-0.2498

-0.0752

141

373

466.8128

-1.5971

109.3584

-0.1171

-0.2282

-0.0976

142

374

436.8330

-1.4999

121.3192

-0.0961

-0.1979

-0.1158

143

375

410.5716

-1.4762

125.2592

-0.0733

-0.1602

-0.1299

144

376

390.1852

-1.4829

122.3261

-0.0499

-0.1167

-0.1407

145

377

377.1839

-1.4795

113.6641

-0.0259

-0.0688

-0.1492

146

378

372.6432

-1.4645

100.2756

-0.0003

-0.0184

-0.1566

147

379

377.4233

-1.4914

83.1093

0.0289

0.0327

-0.1638

148

380

392.2770

-1.6518

63.3768

0.0639

0.0824

-0.1700

149

381

417.6776

-2.0245

42.9302

0.1050

0.1280

-0.1719

150

382

453.3543

-2.6037

24.4826

0.1479

0.1670

-0.1647

151

383

497.6525

-3.2414

11.5364

0.1839

0.1969

-0.1451

152

384

546.9084

-3.6544

7.8732

0.2025

0.2166

-0.1144

153

385

595.1141

-3.5334

16.6293

0.1968

0.2271

-0.0785

154

386

634.1363

-2.7324

39.1590

0.1670

0.2317

-0.0448

206

1033

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

319

1146

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

421

1248

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

504

1331

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

Невязки по силам и моментам

Сила [Н]

Момент [Н*м]

x

y

z

x

y

z

-0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

0.0000

4. Экономико-организационный раздел

4.1. Оценка технической целесообразности конструкции изделия

Сравнительный анализ проектируемого изделия на техническом уровне является первым этапом оценки и отбора лучшего варианта.

Его целью является:

- оценка технической целесообразности спроектированной конструкции на основании сравнения с аналогом по основным группам функционально-технических показателей;

- обеспечение расчета лимитной цены изделия.

4.1.1. Выбор перечня показателей оценки технического уровня конструкций

Все показатели, используемые для оценки технического уровня конструкции можно классифицировать на:

  •  – показатели назначения и тактико-технические данные изделия;
  •  – конструкторские (специальные) показатели, влияющие на функционирование изделия;
  •  – общие конструкторские (технические) показатели, влияющие на условия производства.

В качестве показателей значения выбраны: производительность, мощность двигателя, скорость движения ленты; в качестве технических показателей: масса, ширина конвейера, длина конвейера; в качестве технологических показателей: уровень стандартизации, уровень унификации.

Таблица 4.1. Перечень показателей технического уровня и качества изделий

Показатель

Ед.изм.

Базовая модель.

Проектируемая модель.

1. Производительность

т/ч

410

520

2. Мощность электродвигателя

кВт

68

75

3.Скорость движения ленты

м/с

1,8

2

4. Масса

т

6

7

5. Ширина ленты

м

0,7

0,8

6. Длина конвейера

м

30

35

7. Уровень стандартизации

ед.

0,6

0,75

8. Уровень унификации

ед.

0,6

0,7

4.1.2. Оценка весомости (значимости) показателей

Оценка весомости показателей изделия осуществляется на основе экспертных оценок. Наиболее простым методом индивидуальной экспертизы, используемым  для оценки весомости показателей, является метод попарных сравнений.

Результаты экспертизы представляются в виде матрицы (таблица 4.2), в которой на пересечении строки и столбца фиксируются индексы тех показателей, которые являются более важными в оценке качества изделия при их попарном сравнении.

Далее для каждого показателя определяется количество предпочтений, полученных им по отношению ко всем остальным показателям (в первой строке подсчитывается количество 1, во второй – 2, в третьей – 3 и т.д.). Полученное значение увеличивается на единицу.

Количественное представление весомости (значимости) показателей может быть получено по формуле:

   ,                            (4.1)

где Кi – количество предпочтений i – го показателя.

Таблица 4.2. Матрица попарного сравнения показателей

              j

       

    i

Индексы показателей

Кi

ri

1

2

3

4

5

6

7

8

Индексы показателей

1

1

1

1

1

1

1

1

7+1

0,222

2

1

2

2

2

6

2

2

5+1

0,167

3

1

2

3

3

6

3

3

4+1

0,139

4

1

2

3

5

6

4

4

2+1

0,083

5

1

2

3

5

6

5

5

3+1

0,111

6

1

6

6

6

6

6

6

6+1

0,194

7

1

2

3

4

5

6

7

1+1

0,056

8

1

2

3

4

5

6

7

0+1

0,028

                                                                                                   

36

1,00

4.1.3. Расчет комплексного показателя технического уровня и качества конструкции

Комплексный показатель позволяет дать обобщенную оценку совокупной технической ценности изделия. В основе оценки лежит сравнение значений выбранного набора показателей базового и проектного варианта с эталонными значениями. В качестве эталонных могут использоваться наилучшие (идеальные) технически достижимые значения рассматриваемых показателей.

Комплексный показатель рассчитывается по формуле:

   ,                                        (4.2)

где   qi – безразмерный (относительный) показатель качества  по  i-му параметру;

 ri – коэффициент весомости i-го параметра, причем ;

 n – число единичных показателей качества.

Относительный показатель качества по i-му параметру может быть рассчитан с помощью формул:

                                    (4.3)

                                   (4.4)

где  - количественные значения i-го показателя соответственно сопоставляемых вариантов (проектируемого или базового) и эталонного значения.

Первая формула используется для показателей, при увеличении абсолютных значений которых возрастает обобщающий показатель, в противном случае – вторая формула.

Сопоставление комплексных показателей качества по потенциально возможным вариантам конструкции позволяет сделать вывод о технической целесообразности новой разработки, определить коэффициент изменения качества при сравнении изделия с аналогом.

    ,                            (4.5)

где  WП, WБ – комплексные показатели качества проектного и базового вариантов соответственно.

Пример расчета приведен в таблице 4.3.

Таблица 4.3. Оценка технической целесообразности конструкции

Показатель

Коэффициент

значимости ri

Оценка значимости

показателя по отношению

к базовому qi

Оценка вклада

показателя riqi 

1. Производительность

0,222

1,268

0,281

2. Мощность электродвигателя

0,167

1,103

0,184

3.Скорость движения ленты

0,139

1,111

0,154

4. Масса

0,083

1,158

0,096

5. Ширина ленты

0,111

1,143

0,127

6. Длина конвейера

0,194

1,167

0,226

7. Уровень стандартизации

0,056

1,25

0,07

8. Уровень унификации

0,028

1,167

0,033

     Коэффициент изменения качества

1,171

Данный коэффициент используется при определении лимитной цены проектируемого изделия.

Производство нового изделия считается технически целесообразным, т.к. КИ=1,171.

4.2. Расчет трудоемкости ОКР

Многообразие существующих методов нормирования трудоемкости ОКР можно свети к трем основным: экспертному, опытно-статистическому и расчетно-аналитическому. Первый метод базируется на экспертных оценках, второй – на сравнении нормируемого объекта с аналогичным, нормативы на который известны, третий – на корреляционных зависимостях трудоемкости работ от основных технических параметров изделия.

В основу предложенной методики по определению трудоемкости ОКР положен бальный метод.

С помощью бальных оценок по отдельным факторам определяется суммарный показатель объема работ в единицах сложности (баллы), который затем с помощью удельного норматива переводится в трудоемкость. Оценка факторов выполняется дифференцированно по главным узлам и видам работ. При определении состава и значимости факторов использовались данные работы [2].

Выделено два вида работ: расчетно-аналитические и чертежно-графические, для которых порядок расчета объемных показателей различен.

Расчет выполняется в следующей последовательности.

1. Осуществляется сбор исходной информации о проектируемом объекте:

- наличие аналога или прототипа, оценка общей сложности схемы объекта;

- состав главных узлов объекта;

- характеристика узлов (степень новизны конструкции, количество кинематических пар, количество оригинальных деталей, объем конструкции по внешним контурам, количество сложных деталей в узлах).

2. На основании значений исходных показателей таблицы 4.4, 4.5, 4.6, 4.7, 4.8, 4.9 выбираются по каждому узлу нормативы работ в баллах для первой и второй групп , а также корректирующие коэффициенты, К0, К1, К2, К3, К4. Результаты сводятся в таблицу 4.10.

3. Осуществляется расчет показателей.

Показатель объема работ первой группы по i-му узлу  определяется по формуле:

    ,                                  (4.6)

где  - нормативное значение объема работ, (первой группы в баллах), выбираемое в зависимости от группы новизны узла (таблица 4.4);  К1 – корректирующий коэффициент, учитывающий влияние сложности                   узла по числу кинематических пар (таблица 4.6).

Показатель объема работ второй группы по i-му узлу  определяется по формуле:

 ,                        (4.7)

где - нормативное значение объема работ второй группы в баллах, выбираемое в зависимости от количества оригинальных деталей в                    узле (таблица 4.5);

К2, К3, К4 - корректирующие коэффициенты, учитывающие влияние группы сложности по числу кинематических пар, группы объемности по внешним контурам, насыщенности узла сложными                  деталями (таблицы 4.6, 4.7, 4.8 соответственно).

Суммарная трудоемкость ОКР определяется по формуле:

  ,                   (4.8)

где tН – норматив удельной трудоемкости, чел.-дни/бал (принимаем tН =25 чел.-дни/бал);

К0 – коэффициент, учитывающий сложность и степень автоматизации управления объектом в целом (таблица 4.4).

Таблица 4.4. Показатель объема работ 1-й группы в единицах сложности (баллах)

Группы новизны

Характеристика группы новизны

Количество баллов

1

Имеется близкий аналог (отличия не более 20%).

1

2

Имеется аналог с небольшими отличиями (20 – 50%).

1,5

3

Имеется прототип, похожий по принципу действия и конструкции отдельных узлов. Отличается по многим параметрам.

2,0

4

Известен прототип из информационных и патентных источников. Нет чертежей.

3,0

5

Прототипа нет или он неизвестен.

4,0

6

Нет прототипа, в основе конструкции лежит новая идея.

6,0

Таблица 4.5. Показатель объема работ 2-й группы в единицах сложности  (баллах)

Группа насыщеннос-ти узла деталями

1

2

3

4

5

6

7

8

Примерное число ориги-нальных деталей

0 - 5

 

От 6 до 10

11 - 18

19 - 30

31 - 50

51 - 60

81 - 120

121 и  более

Показатель

3

5

7

11

17

24

35

50

Таблица 4.6. Коэффициенты К12

Группа сложности по числу кинематических пар

1

2

3

4

5

6

Без пар

2 пары

3 - 4

5 - 8

9 - 15

 

15

К1

1,0

1,2

1,6

1,9

2,4

3,0

К2

1,0

1,1

1,2

1,4

1,6

1,7

Таблица 4.7. Коэффициент К3

Группа объемности конструкции узла

Объем по внешним контурам, дм3

К3

1

До 10

1

2

11 – 20

1

3

21 – 40

1

4

41 – 80

1,01

5

81 – 160

1,02

6

161 – 320

1,05

7

321 – 600

1,08

8

601 – 1600

1,13

9

1601 - 2400

1,2

10

2401 – 3600

1,3

11

3601 – 50000

1,43

12

50001 – 63000

1,56

13

63001 - 80000

1,72

Таблица 4.8. Коэффициент К4

Группа насыщенности узла сложными деталями*

1

2

3

4

5

6

7

8

Примерное количество сложных  деталей

0

1 – 2

3 – 4

5 - 8

9 - 13

14 - 19

20 - 26

27

Показатель  

К4

1

1,05

1,1

1,2

1,3

1,5

1,7

19

* К сложным, относятся детали, имеющие сложную форму, требующие при конструировании специальных расчетов, а также расчеты размерных цепей.

Таблица 4.9. Коэффициент К0, учитывающий сложность и степень автоматизации схемы объекта

Группа сложности схемы

Характеристика

К0

1

Простейшая схема с одним энергопотоком без управления процессом.

0,8

2

Простая схема с разветвлением энергопотока с частично автоматическим или ручным управлением

1,0

3

Схема средней сложности с ветвящимся энергопотоком, наличием блокировочных, регулирующих и других элементов.

1,2

4

Сложная схема с автоматизацией рабочего цикла, имеются взаимодействия механических, электрически, гидравлических и других связей в конструкции

1,4

5

Схема повышенной сложности с полной автоматизацией, наличием обратных связей, управление от устройства автоматики по заданной программе.

1,6

После определения всех необходимых для дальнейших расчетов коэффициентов их следует занести в обобщающую таблицу (таблица 4.10).

Таблица 4.10. Исходные данные для расчета трудоемкости ОКР

Характеристика объектов

Объекты изделия

Общая схема

Станция приводная

Станция натяжная

Секция промежу-точная

Сложность схемы изделия

№ группы

3

-

-

-

К0

1,2

-

-

-

Новизна конструкции

№ группы

-

3

2

1

-

2

1,5

1

Сложность узла по количеству кинематических пар

Количество

-

10

7

6

К1

-

2,4

1,9

1,9

К2

-

1,6

1,4

1,4

Насыщенность оригинальными деталями

Количество

-

28

10

6

,баллы

-

11

5

5

Объем конструкции по внешним контурам

Дм3

12477

11405

2415

К3

-

1,43

1,43

1,3

Насыщенность сложными деталями

Количество

-

6

2

1

К4

-

1,2

1,05

1,05

Расчет трудоемкости ОКР проводится в табличной форме (таблица 4.11).

Таблица 4.11. Расчет трудоемкости ОКР

Группы работ

Объем работ по группам в баллах

 Пока-     

    зате-  

    ли

Узлы

Расчетно-аналитические

Чертежно-графические

К1

К2

К3

К4

Станция приводная

2

2,4

4,8

11

1,6

1,43

1,2

30,202

Станция натяжная

1,5

1,9

2,9

5

1,4

1,43

1,05

10,511

Секция промежуточная

1

1,9

1,9

5

1,4

1,3

1,05

9,555

= 50,268

59,868

Норматив удельной трудоемкости на 1 балл, чел - дн

25

Коэффициент сложности схемы К0

1,2

Трудоемкость ОКР       чел – дн

                                       чел-час

1796

14368

4.3. Расчет временных и стоимостных затрат на проектирование изделия

Важными показателями, используемыми при технико-экономическом анализе изделия, являются стоимостные затраты на разработку и срок реализации проекта.

Ниже рекомендуется укрупненный способ расчета, основанный на данных о трудоемкости ОКР (смотри пункт 4.2), известной структуре распределения трудозатрат по стадиям проектирования (таблица 4.12) и нормативов длительности стадий (таблица 4.13).

Расчет реализуется в табличной форме (таблица 4.14) в следующей последовательности:

1) из таблицы 4.11 выбирается по типу производства, в условиях которого осуществляется выпуск изделия, соотношение трудоемкости стадий проектирования,  ,%;

2) рассчитывается трудоемкость отдельных стадий проектирования по формуле:

    ,                                   (4.9)

где  ТОКР – трудоемкость ОКР (таблица 4.11);

- удельная трудоемкость i-й стадии, %;

- удельная трудоемкость ОКР, %;

3) по суммарной трудоемкости ОКР из таблицы 4.12 выбирается нормативная длительность цикла технического и рабочего проектирования  ;

4) определяется длительность цикла технологической подготовки производства по формуле:

   ;                            (4.10)

5) определяется потребная численность исполнителей по стадиям проектирования:

   ,                           (4.11)

где - месячный фонд времени работника (165 часов);

КВН – коэффициент выполнения нормы, КВН = 1,1 ÷ 1,2;

6) определяется фонд заработной платы на разработку проекта:

   ,                     (4.12)

где  - средняя месячная заработная плата исполнителей i -й стадии;         

НСН – коэффициент отчисления на социальные нужды, НСН = 26%;

7) определяются полные затраты на разработку проекта.

    ,                                   (4.13)

где  КЗП – удельный вес заработной платы в общей структуре себестоимости, выбирается по статистическим данным (КЗП = 0,35 – 0,4);

8) осуществляется оценка срока реализации проекта.

    ,                     (4.14)

где  КПАР – коэффициент параллельности, учитывающий величину совмещения стадий  (КПАР = 0,7).

Таблица 4.12. Соотношение трудоемкости стадий проектирования  в % по данным работ [3, 5]

Стадии и этапы работ

Тип производства

К

С

С

М

С

Е

Разработка ТЗ и эскизное проектирование

8

12

16

17

Техническое проектирование (ТП)

14

18

24

26

Рабочее проектирование (РП)

18

25

35

37

Технологическая подготовка

60

45

25

20

В том числе:

Проектирование технологических процессов

Проектирование спецоснастки

24

18

15

11

36

27

10

9

Таблица 4.13. Нормативы длительности стадий конструкторской подготовки производства [4]

Общая трудоемкость проектирования, н–ч.

Длительность цикла, мес.

ТЗ, ЭП, ТП

РП

ВСЕГО*

До 2000

1,5

1,5

2

2001 – 4000

2,5

1,5

3

4001 – 6000

2,5

2,5

4

6001 – 8000

3,0

3,0

5

8001 – 10000

3,5

3,5

6

10001 – 15000

4,0

4,5

7

15001 - 20000

4,5

5,0

8

* - с учетом совмещения стадий

Таблица 4.14. Расчет временных и стоимостных затрат на проектирование изделия

                                          Стадии

     Показатели

ОКР

ТПП

ТЗ, ЭП, ТП

РП

1

2

3

4

Соотношение трудоемкости стадий проектирования, %

40

35

25

Трудоемкость, нормо-час

7662,9

6705,1

4879,3

Длительность производственного цикла, мес.

4

4,5

3,2

Потребное количество исполнителей, чел

9

7

7

Средняя заработная плата исполнителей, руб.

7000

7000

6800

Фонд заработной платы по стадиям, руб.

317520

277830

191923,2

Общий фонд заработной платы на проектирование, руб.

787273,2

Оценка затрат на разработку проекта, руб.

1968183

Оценка срока реализации проекта, мес.

8,2

4.4. Проектирование себестоимости изделия

На стадии конструкторской подготовки производства, когда отсутствуют необходимые технологические документы и нормативы, для расчета себестоимости приходится применять различные методы прогнозирования: удельных весов и коэффициентов приведения, известной структуры себестоимости аналогов.

Прямыми статьями, определяющими себестоимость конструкции являются:

- затраты на основные материалы;

- затраты на комплектующие покупные изделия;

- заработная плата производственных рабочих.

4.4.1. Расчет затрат на основные материалы

Расчет затрат на основные материалы при небольшом количестве деталей и узлов можно выполнять в целом по изделию или с помощью метода коэффициентов приведения при большом количестве деталей [6, с.61]. Согласно этому методу проектируемое изделие расчленяется на блоки и узлы, по одному из которых, принятому за базовый, возможен прямой расчет затрат на материалы.

Затраты по остальным узлам определяются через коэффициенты приведения, рассчитанные методом экспертных оценок с учетом их конструктивно-технологических особенностей.

Затраты на материалы для остальных узлов (Мj) определяются по формуле:

,                                          (4.15)

где   - коэффициент приведения затрат j – го узла к базовому узлу, определяемый на основе экспертных оценок.

Стоимость основных материалов определяется на основе норм расхода каждого вида материала и прейскурантных цен за вычетом стоимости отходов.

Затраты на основные материалы по базовому узлу можно рассчитать по формуле:

,      (4.16)                 

где   Рij – применяемость i детали в j узле;  

- масса детали i в соответствии с чертежом (кг);  

ЦМ – цена материала (руб.);  Ц0 – цена отходов (руб.);

КОТХ – средний процент реализуемых отходов (таблица 4.15);

КТЗ – коэффициент транспортно-заготовительных расходов (КТЗ = 1,03 – 1,07).

Таблица 4.15. Нормы планируемых отходов, %

                         Тип производства

Вид материала

М, КС

СС

МС, Е

Черные

15 – 25

18 – 30

23 – 37

Цветные

10 – 20

12 – 24

15 – 30

Пластмасса

1 – 15

12 – 18

15 – 22

 

Расчет затрат на основные материалы по базовому узлу выполняется в таблице 4.16.

Таблица 4.16. Расчет затрат на основные материалы по базовому узлу

Деталь

Применяемость

Материалы

Норма расхода

Цена

Сумма

Возвратные отходы

Общая сумма

деталь

узел

Норма

Цена

Сумма

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

Колесо зубчатое

3

Сталь45

82

246

18

4428

73,8

2

147,6

4280,4

Вал

4

40Х

56

224

23

5152

67,2

2,1

141,1

5010,9

Барабан

1

Ст3

116

116

15

1740

34,8

1,4

48,7

1691,3

Рама

1

Ст3

560

560

15

8400

168

1,4

235

8165

Итого по базовому узлу, руб.

19147,6

С учетом транспортно-заготовительных расходов

20105

4.4.2. Затраты на комплектующие покупные изделия и полуфабрикаты

Затраты на комплектующие покупные изделия и полуфабрикаты по базовому узлу , осуществляется на основе спецификаций применяемости Рij и прейскурантных цен  (см. задание) по формуле:

                       (4.17)

Результаты расчетов заносятся в таблицу 4.17.

Затраты по прочим узлам определяются по формуле:

                                       (4.18)

Таблица 4.17. Расчет затрат на комплектующие покупные изделия и полуфабрикаты

Наименование

Применяемость

Цена за единицу, руб.

Сумма

1

2

3

4

Электродвигатель

1

58150

58150

Тормоз ТКТГ-700

1

46300

46300

Подшипник 3622

2

1400

2800

Муфта (МУВП)

1

1450

1450

Итого по базовому узлу

108700

С учётом транспортно-заготовительных расходов

114135

4.4.3. Расчет затрат на основные материалы и комплектующие в целом по изделию

Расчет затрат на основные материалы и комплектующие в целом по изделию выполняется на основании использования коэффициентов приведения для 1-го и 2-го узлов (см. задание)  и данные заносятся в таблицу 4.18.

Таблица 4.18. Расчет затрат на основные материалы и комплектующие в целом по изделию

       Статьи затрат

Части изделия

Кол-во

Основные материалы

Комплектующие изделия

Затраты, руб.

Затраты, руб.

Станция приводная (базовый узел)

1

1

20105

1

114135

Станция натяжная

1

0,8

16084

0,63

71905

Секция промежуточная

15

0,85

256338,8

0,42

719050,5

Итого по изделию

4.4.4. Расчет затрат на заработную плату производственных рабочих

На стадии конструкторской подготовки производства расчет заработной платы базируется на показателе удельной трудоемкости на 1 кг массы конструкции изделия аналога. При отсутствии таких данных для приближенных расчетов можно использовать усредненные отраслевые значения, приведенные в таблице 4.19.

Таблица 4.19. Удельная трудоемкость на 1 кг массы конструкции

Тип производства

М

КС

СС

МС

Е

Удельная трудоемкость,

Н-час.

1,2

1,4

1,6

1,8

2,0

Данные расчета заработной платы целесообразно оформить в виде таблицы 4.20.

Таблица 4.20. Расчет заработной платы (основной и дополнительной) производственных рабочих

Показатель

Формула расчета

Обозначение

Расчет (условные данные)

1

2

3

4

Трудоемкость изделия

- удельная трудоемкость 1 кг массы конструкции,

н-ч.

G- масса проек-тируемой конструкции

Трудоемкость годового вы-пуска

- прогнози-руемый объем выпуска, шт.

Потребное ко-личество основных производствен-ных рабочих

- годовой действительный фонд времени одного рабочего

Годовой фонд ЗП основной и дополнитель-ной

-средняя за-работная плата ОПР

руб.

ЗП с учетом отчислений на социальные нужды

НСН – коэффи-циент расходов на социальные нужды (26%)

4.4.5. Расчет полной себестоимости изделия

Расчет полной себестоимости изделия осуществляется по формуле:

,

где  НОП, НОХ, НВП, НСН – нормативы соответственно общепроизводственных, общехозяйственных, внепроизводственных расходов (таблица 4.21) и отчисления на социальные нужды, %;

-основная заработная плата производственных рабочих на единицу изделия.

Таблица 4.21. Нормативы общепроизводственных, общехозяйственных и непроизводственных расходов

Тип производства

Расходы, %

Общепроизвод-ственные

Общехозяйст-венные

Внепроизвод-ственные

МС

200 – 250

130 – 160

7

СС

160 – 190

90 – 130

5

КС

120 – 150

70 - 100

3

4.5. Определение лимитной цены изделия

Лимитная цена выражает предельно допустимый уровень цены проектируемого изделия с учетом улучшения потребительских свойств замещаемого изделия, при котором обеспечивается относительное удешевление его для потребителя.

При наличии аналога лимитная цена может определяться на основе оценки изменения совокупности технико-эксплутационных параметров (смотри раздел 4) по формуле:

    ,                                   (4.19)

где   0,9 – коэффициент, характеризующий моральное старение базового изделия за период проектирования и освоения нового изделия;

ЦБ – цена базового изделия, принимаемого в качестве аналога;

КИ – коэффициент изменения качества изделия (таблица 4.4).

При отсутствии аналогов для сопоставления и невозможности определить полезный эффект от принципиально нового изделия лимитная цена определяется на основании укрупненных нормативов материальных и трудовых затрат и повышенной по сравнению с нормативным уровнем рентабельности до 1,5 раз.

,

где  SП – плановая себестоимость изделия;

nР – плановый уровень рентабельности к себестоимости изделия (nР = 50%).

4.6. Расчет уровня капитальных вложений в НИОКР и освоение производства

В условиях ограничения финансовых ресурсов технический и коммерческий успех проекта во многом определяется величиной новых капитальных вложений при его разработке и реализации. Капитальные затраты на всех этапах жизненного цикла изделия являются важной оценкой экономической эффективности и новых проектов.

Единовременные затраты в сфере производства включают непроизводственные затраты КППЗ м капитальные вложения в производственные фонды завода изготовителя КПФ

КП = КППЗ + КПФ=1968183+192607705=

=194575888

В курсовой работе укрупненный расчет капитальных вложений в производственные фонды завода может производиться по формуле:

КПф = КОБ + КОС=192607705                  

КОС = 0,3КОБ,

где КОБ – капитальные вложения в оборудование и оснастку;

КОС – капитальные вложения в оборотные средства.

При этом  

,

где   ЦЛ – лимитная цена изделия;

NГ – прогнозируемый годовой объем выпуска изделия;

КНОБ – отраслевой норматив удельных капитальных вложений в оборудование на один рубль объема реализации новых изделий, руб.;  

- коэффициенты, учитывающие соответственно годовой объем          производства в стоимостном выражении и тип производства.

Величина КНОБ принимается по статистическим данным предприятия, выпускающего аналогичные изделия или по таблице 4.22.

Значения коэффициентов  приводятся в таблице 4.22.

Таблица 4.22. Значения коэффициентов  и КНОБ

Тип производства

КНОБ

М

1,0

0,75

0,5

КС

1,05

0,90

0,6

СС

1,10

1,0

0,84

МС

1,25

1,15

1,1

Е

1,35

1,35

1,2

4.7. Оценка эффекта от производства и использования изделия

Расчет экономической эффективности новых изделий основан на сопоставлении результатов и затрат в сфере производства и в сфере использования.

Формула расчета экономического эффекта:

где П – прибыль на одно изделие, руб.;

ЕН – нормативный коэффициент экономической эффективности, ЕН=0,15;

КУ – удельные капитальные вложения в производство, руб./шт;

N – прогнозируемый годовой объем выпуска, шт.

4.8. Сводные показатели оценки экономической целесообразности проекта

Заключительным этапом технико-экономического обоснования конструкции изделия является составление таблицы показателей оценки экономической целесообразности изделия (таблица 4.23).

Таблица 4.23. Сводные показатели оценки экономической целесообразности проекта

Наименование

показателя

Единица измерения

Проектируемое изделие

Прогнозируемый объем выпуска

шт.

10

Единовременные капиталовложения

Предпроизводственные затраты

руб.

1968183

Вложения в производство

руб.

192607705

Всего

руб.

194575888

Текущие издержки на производство изделия

На материалы

руб.

1197618,3

На заработную плату

руб.

10176000

Полная себестоимость

руб.

6246525,5

Лимитная цена

руб.

9369788

Прибыль на единицу изделия

руб.

3123262,5

Экономический эффект

руб.

2046242

Срок реализации проекта

мес.

8,2

5. Охрана труда и производственная безопасность

5.1. Цели и задачи производственной безопасности

Безопасность производственных процессов определяется в первую очередь безопасностью производственного оборудования.

Основными требованиями безопасности к технологическим процессам является устранение непосредственного контакта работающих с исходными материалами, заготовками, полуфабрикатами, готовой продукцией и отходами производства, оказывающими вредное воздействие.

Уровни опасных и вредных производственных факторов на рабочих местах должны соответствовать требованиям стандартов безопасности. Рабочие места должны иметь уровни и показатели освещенности, установленные действующими строительными нормами и правилами.

Расстояние между единицами оборудования, а также между оборудованием и стенами производственных зданий, сооружений и помещений должно соответствовать требованиям действующих норм технологического проектирования.

Лица, допускаемые к участию в производственном процессе, должны иметь профессиональную подготовку (в том числе по безопасности труда), соответствующую характеру работ.

Обучение работающих безопасности труда проводят на всех предприятиях и в организациях независимо от характера и степени опасности производства.

Важным мероприятием по обеспечению безопасности технологических процессов является проведение профилактических испытаний как при первичном освидетельствовании производственного оборудования и средств защиты, так и в процессе их эксплуатации с целью выявления их соответствия требованиям безопасности (по прочности, надежности, а для средств защиты - по защитным свойствам).

Мероприятия по обеспечению пожаробезопасности производственных процессов определены ГОСТ 12.1.004-91, по взрывоопасности - ГОСТ 12.1.010-76.

5.2. Соблюдение мер безопасности при установке и монтаже ленточных конвейеров

Передвижные конвейеры перед транспортированием с одного объекта эксплуатации на другой частично демонтируют. Для перевода машины в транспортное положение снимают ленту и, разбирая болтовое соединение, укладывают фермы рядом на шасси.

В некоторых случаях снимают электродвигатель и загрузочную воронку.

Приступая к установке конвейера, необходимо проверить техническое состояние всех узлов машины. Затем колеса конвейера устанавливают на деревянные подкладки. Рама должна быть смонтирована так, чтобы оси колес находились в горизонтальном положении. Положение колес проверяют, пользуясь уровнем.

После установки рамы приступают к натягиванию ленты, монтажу электродвигателя и воронки. В заключение монтажных работ подводят электрическую энергию и включают электродвигатель.

Стационарные конвейеры поступают на место эксплуатации в разобранном виде и их монтируют на легких фундаментах, эстакадах и в галереях.

На предприятиях строительной индустрии длина наклонных галерей может достигать 90м. Эти установки монтируют специальные бригады. Машинистам транспортирующих машин приходится участвовать в монтаже более легких стационарных конвейеров.

Нормальная работа ленточного конвейера во многом зависит от качества выполнения монтажа. Перекосы, допущенные при монтаже, не дают возможности отрегулировать конвейер и во время эксплуатации его часто останавливают для наладки.

Обычно монтаж стационарного конвейера начинают с несущей конструкции, сопровождая работу тщательной выверкой. Выверенную конструкцию временно закрепляют распорками. На выверенной и закрепленной металлической конструкции размечают отверстия под роликовые опоры. Просверлив отверстия, приступают к монтажу роликовых опор. Однако этому должна предшествовать тщательная проверка роликовых опор. Следует иметь в виду, что осевая игра роликов недопустима.

Роликовые опоры собирают в следующем порядке: сначала монтируют нижние ролики и укладывают балки с кронштейнами для верхних опор. После того как ролик будет вставлен в гнездо кронштейна, его проверяют по угольнику и затягивают болты крепления. Взаимное положение роликов выверяют при помощи натянутого шнура. Вертикальное положение роликов регулируют прокладками.

Подшипники приводного барабана устанавливают на металлическую конструкцию конвейера и тщательно закрепляют. Барабан выверяют и устанавливают в нормальное положение путем изменения количества прокладок под подшипники.

В соответствии с положением вала приводного барабана монтируют узел электродвигатель – редуктор.

После выполнения монтажных операций, связанных с установкой приводного барабана и электродвигателя с редуктором, необходимо выполнить обкатку этого узла и устранить замеченные дефекты.

Затем переходят к установке натяжной станции. Подшипники натяжной станции закрепляют болтами, не затягивая гаек. В заключение необходимо проверить параллельность винтовых натяжек, а также горизонтальность барабана. Только после этого окончательно затягивают гайки крепления подшипников.

Нормально смонтированные приводной и натяжной барабаны легко вращаются от руки.

Заключительной работой по монтажу конвейера является установка ленты. Для этого необходимо рулон ленты при помощи вставленной в него оси (отрезка вала или трубы) опереть на козлы или подвесить к балкам эстакады. Рулон устанавливают по оси конвейера впереди, позади или над ним, в зависимости от условий, с таким расчетом, чтобы более толстая резиновая обкладка служила впоследствии рабочей поверхностью.

Наружный конец ленты стропят канатом, и рулон ленты раскатывают вдоль машины. Если к моменту раскатки ленты уже проведен монтаж электропитательной сети, приводной барабан конвейера может быть использован в качестве шпиля. Для этого на приводной барабан наматывают 3-4 витка каната, натягивают его и, включив привод, подтягивают ленту.

Ленту следует натягивать таким образом, чтобы стык для разделки попадал на верхнюю ветвь конвейера.

5.3. Соблюдение мер безопасности при эксплуатации ленточных конвейеров

Ленточные конвейеры при правильной эксплуатации представляют собой надежный вид транспорта и выходят из строя только при использовании их не по назначению или при нарушении правил эксплуатации.

Ленточный конвейер до начала эксплуатации должен быть тщательно осмотрен и опробован на холостом ходу.

В процессе осмотра, пробного запуска и на протяжении всей работы машины необходимо тщательно следить за степенью натяжения ленты. Ленту нельзя чрезмерно натягивать, так как это увеличивает расход мощности, ослабляет стык и делает ленту очень чувствительной к неточной установке роликовых опор. Слабое натяжение также недопустимо, так как увеличивает ее провес, приводит к рассыпанию транспортируемого груза и затрудняет регулирование.

Натяжение ленты можно при некотором опыте проверить по величине прогиба от нажима на нее рукой и по величине провеса груженой ленты между роликами. Повышенное провисание ленты между роликовыми опорами является следствием увеличенного шага этих опор, недостаточного натяжения ленты или повышения нагрузки на ленту.

Для нормального натяжения конвейерной ленты необходимо подтянуть натяжное устройство, а также проверить шаг роликов.

При проверке конвейера необходимо проследить за тем, чтобы лента перемещалась прямо, без смещения в сторону и без пробуксовки. Во избежание пробуксовки ленты и порчи ее внутренней поверхности барабан надо очищать от налипающих частиц транспортируемого материала. Следует также периодически очищать от налипающих частиц ролики и междуленточные перекрытия. Плохая очистка роликов и ленты может быть причиной простоев и аварий машины.

Если лента неправильно набегает на барабан, то необходимо ослабить гайки крепления двух-трех роликовых опор у приводного барабана со стороны набегания ленты и ударом молотка подать вперед края этих роликов. При подаче одного края роликовой опоры вперед второй край подается назад.

В том случае, если обнаружен перекос ленты в средней части конвейера, то ленту регулируют на участке у начала схода ленты; для этого надо повернуть несколько роликовых опор в сторону движения со стороны ее натяжения.

Если же лента неправильно набегает на натяжной барабан, то ее регулируют двумя-тремя нижними роликовыми опорами, расположенными непосредственно у натяжного барабана.

Перед эксплуатацией следует убедиться в том, что натяжной барабан, несущие и поддерживающие ролики легко вращаются. Для нормальной эксплуатации конвейера материал необходимо подавать равномерно и в количестве, соответствующем производительности машины. Материал на ленте должен располагаться ровным слоем, ленту следует загружать равномерно, но без перегрузки, в результате которой материал ссыпается с краев.

В зимних условиях для улучшения сцепления ленты с ведущим барабаном на него целесообразно наклеивать кусок конвейерной ленты.

При температуре ниже 30о барабан может не иметь необходимого сцепления с конвейерной лентой. В этом случае можно повысить сцепление, подбрасывая на вращающийся барабан мелко раздробленный битум. Будучи достаточно твердым при низкой температуре, битум играет роль фрикционного материала. Однако его твердость не настолько велика, чтобы повредить ленту.

При подаче влажных теплых материалов в зимних условиях конвейерная лента может обледенеть, и материал скатывается с нее даже при небольшом наклоне конвейера. Надежным средством борьбы с обледенением является обрызгивание ее раствором хлористого кальция.

После окончания работы конвейера электродвигатель следует выключить; перед этим надо убедиться, что весь материал сошел с ленты; затем электродвигатель и все подшипники осматривают. Ленту после окончания работы закрывают брезентовым чехлом с тем, чтобы предохранить ее от вредного влияния дождя, солнца, снега и т. п.

Одной из важных работ, обеспечивающих соблюдение правил техники безопасности при работе конвейера, является проверка тормоза. Длину стопорной ленты выбирают с учетом продолжительности торможения и тем самым с учетом величины обратного хода конвейера, допускаемой в пределах 50-100мм.

На конце стопорной ленты тормоза следует делать фаску, что обеспечивает затягивание ее между барабаном и холостой ветвью ленты. Надо следить за тем, чтобы конец стопорной ленты всегда был направлен в сторону барабана, примыкал к нему и не выворачивался в противоположную от барабана сторону.

В процессе эксплуатации конвейера необходимо заменять изношенную ленту, а также соединять ее концы.

Замена изношенной представляет собой определенные трудности. Это операция может быть облегчена путем использования тягового усилия, передаваемого старой лентой. Для этого старую ленту разрезают и временно соединяют с концом новой ленты так, чтобы конец новой ленты был сверху ведущего конца старой ленты, а ведомый конец старой ленты был уложен сверху новой ленты и присоединен к ней.

После того как при работающем приводном барабане новая лента обойдет весь периметр конвейера, старая лента окажется сверху новой и может быть смотана в рулон при вращении привода, а концы предварительно натянутой ленты соединяют между собой.

Соединения (стыки) лент бывают двух видов: неразъемные и разъемные.

Неразъемные соединения могут быть выполнены несколькими способами: горячей вулканизацией, использованием клеев типа БФ, клепкой и сшивкой сыромятными ремнями.

Для получения неразъемного соединения концы конвейерной ленты можно соединить внахлестку и встык.

Соединяя концы хлопчатобумажной прорезиненной ленты внахлестку, их обрезают под прямым углом к боковой поверхности ленты, затем под углом 30–45о. Срез под углом 30о делают при отношении толщины ленты к диаметру барабана, большем 1:80, а под углом 45о – меньшим или равным. На концах ее нарезают ступени по числу прокладок.

С поверхности ступеней личным напильником опиливают резину до ткани, затем промывают ткань бензином. После испарения бензина приступают к склеиванию, для чего применяют одну часть починочного вулканизационного клея №1, растворенного в четырех частях бензина.

Раствор клея наносят на ступени при помощи кисти тонким равномерным слоем, втирая его в ткань; нанесенному раствору дают высохнуть до такой степени, чтобы он не прилипал к пальцам, и повторяют эту операцию три-четыре раза. Затем последовательно накладывают ступени одну на другую так, чтобы между торцами ступеней был зазор в 1мм, который придает гибкость месту склейки. Склеиваемые поверхности ступеней должны плотно прилегать одна к другой; для этого их сверху прокатывают роликом. Потом место склейки зажимают между двумя пластинами, нагретыми до 100–120о, и таким образом выдерживают сутки.

Разъемные соединения могут быть крючковые, аллигаторные, петлевые, скобочные и планочные.

Крючковые соединения выполняют из стальных скобок, устанавливаемых на краях стыка, и стального закладочного стержня или стального каната, соединяющего крючки.

Аналогичны соединения с зубчатыми скобами.

При крючковых соединениях зубчатыми скобами нагрузка в стыке передается по всей ширине, а стык обладает достаточной гибкостью в поперечном направлении.

Петлевые соединения состоят из шарниров, прикрепленных к краям ленты и соединяемых стержнями. Для плоских лент длина петли несколько меньше ширины ленты.

Этот тип соединений не обеспечивает равномерной передачи нагрузки по всей ширине ленты; так как часть ширины ленты в стыке не участвует в непосредственной передаче нагрузки, а из-за частых ударов стыка по роликам и барабанам разрушается стык ленты и быстро изнашиваются роликовые опоры и их подшипники.

Рассмотренные соединения стыков целесообразно применять для лент конвейеров рассчитанных на непродолжительный срок эксплуатации. Прочность таких стыков значительно ниже прочности стыка, выполненного горячей вулканизацией.

Основные неисправности ленточных конвейеров, причины и способы устранения приведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1. Неисправности ленточных конвейеров и способы их устранения

Неисправности

Причины неисправностей

Способы устранения

Лента сбегает.

Перекос валов приводного или натяжного барабанов.

Проверить положение подшипников барабанов, устранить перекос.

Неправильное положение роликовых опор.

Установить роликовые опоры перпендикулярно продольной оси конвейера.

Неправильная сшивка ленты.

Перешить ленту и отрегулировать натяжение.

Налипание материала на барабаны роликовые опоры.

Наладить правильную загрузку.

Односторонняя загрузка ленты.

Очистить барабаны и роликовые опоры, отрегулировать работу скребков.

Попеременное смещение ленты вправо и влево.

Конвейер установлен наклонно в поперечном направлении.

Установить правильно конвейер, чтобы ось была горизонтальной.

Излишнее натяжение ленты.

Отрегулировать натяжение.

Лента провисает между роликовыми опорами и пробуксовывает на приводном барабане.

Недостаточное натяжение ленты.

Подтянуть ленту и при необходимости перешить.

Значительное просыпание материала из-под загрузочной воронки.

Износились резиновые полоски на нижних кромках воронки.

Заменить полоски.

Велик угол наклона.

Уменьшить угол наклона.

Скольжение перемещаемого груза.

Соприкосновение бортов загрузочной воронки с лентой.

Правильно установить борты.

Направляющие ролики не перемещаются по осям.

Неправильная сборка.

Проверить положение осей, роликов, блоков.

Заедание на осях.

Ненормальный шум в передаче.

Недостаток или отсутствие смазки.

Пополнить или залить смазку.

Несоответствующая или некачественная смазка.

Удалить старую смазку, залить качественную.

Износ или поломка зубьев.

Заменить зубчатые колёса.

Неправильная сборка.

Проверить правильность зацепления, устранить неправильность сборки.

5.4. Требования безопасности

Конвейер должен соответствовать требованиям ПБ 14-586-03, ГОСТ 26582 , ГОСТ 12.2.124 и указанным ниже требованиям.

Уровни звукового давления и уровни звука в октавных полосах частот не должны превышать значений, указанных в таблице 5.2.

Таблица 5.2

Уровни звукового давления, дБ, в октавных полосах со среднегеометрическими частотами в Гц

Уровни звука, дБа

63

125

250

500

1000

2000

4000

8000

94

87

81

78

75

73

71

69

80

При этом уровни звука и звукового давления на рабочих местах конвейера не должны превышать значений, допускаемых

ГОСТ 12.1.003 и СН 2.2.4/2.1.8.562-96.

Допустимые значения виброскорости на постоянных рабочих местах и производственных помещениях не должны превышать значений, указанных в ГОСТ 12.1.012, СН 2.2.4/2.1.8.566-96 и в таблице 5.3.

Таблица 5.3

Среднегеометрические частоты октавных полос, Гц

2

4

6

16

31,5

63

Допустимые значения виброскорости, дБ

108

99

93

92

92

92

 

Электрооборудование и электроаппаратура должны отвечать условиям работы в помещении класса В-ПА по ПУЭ, по степени защиты оболочки должно быть не ниже IР 54 по ГОСТ 14254, по способу защиты человека от поражения электрическим током - класс 1 по ГОСТ 12.2.007.0.

Аварийное отключение привода при обрыве и сбегании ленты обеспечивается соответствующим датчиком, входящим в комплект поставки конвейера.

Электробезопасность при работе конвейера должна быть обеспечена его конструкцией, предусматривающей устройство защитного заземления корпуса и металлических деталей, которые могут оказаться под напряжением.

Заземляющий зажим и знак заземления должны соответствовать требованиям ГОСТ 21130.

Токоподводящий силовой кабель должен иметь четвертую (нулевую) жилу. Все жилы кабеля должны быть надежно подключены к сети и хорошо изолированы.

Предельно допустимая концентрация пыли в воздухе рабочей зоны конвейера не должна превышать 4 мг/м3 в соответствии с ГОСТ 12.1.005 и ГН 2.2.5.1313-03.

На пусковой станции кнопка “Стоп” должна быть красного цвета, а кнопка “Пуск” – черного.

В целях безопасности, удобства монтажа и ремонта тяжелых сборочных единиц должны быть предусмотрены места их строповки и обозначены в соответствии с ГОСТ 14192.

Все вращающиеся части конвейера должны иметь ограждения в соответствии с ГОСТ 12.2.062.

Непрерывность цепи защиты должна обеспечиваться надежным соединением с помощью защитных проводников.

5.5. Пожарная безопасность

Пожарная безопасность электрооборудования, электроустановок, а также зданий и сооружений, в которых они размещены, должна удовлетворять требованиям действующих типовых правил пожарной безопасности для промышленных предприятий.
На их основе разрабатываются отраслевые правила, которые учитывают особенности пожарной опасности отдельных производств. В соответствии со СНиПом 23-05-95 помещение относится к категории Г - производства, в которых используются негорючие вещества и материалы в горячем состоянии, а также твердые вещества, которые сжигаются в качестве топлива. Основы противопожарной защиты предприятий определены ГОСТ 12.1.004-91 и ГОСТ 12.1.010-76. Мероприятия по пожарной профилактике разделяются на: организационные, технические, режимные и эксплуатационные.

Организационные мероприятия предусматривают правильную эксплуатацию машин, правильное содержание конструкций, зданий, территории, противопожарный инструмент.

К техническим мероприятиям относится: соблюдение противопожарных правил, норм при проектировании зданий и сооружений, при устройстве электроприводов и оборудования, отопления, вентиляции, освещения.

В соответствии с законодательством, ответственность за обеспечение пожарной безопасности, предприятия и организации, несут руководители этих объектов.

Ответственность за пожарную безопасность отдельных цехов, лабораторий и других производственных участков несут их руководители, а в то время, когда они отсутствуют, ответственность перекладывается на работников, которые замещают их или исполняют их обязанности.

На каждом предприятии должен быть установлен противопожарный режим.
Выполнены противопожарные мероприятия, которые бы учитывали особенности производства.

В соответствии с правилами пожарной безопасности в каждом цехе, лаборатории, мастерской и других подразделениях предприятия, должна быть разработана инструкция о конкретных мерах пожарной безопасности и противопожарном режиме.

Инструкция о мерах пожарной безопасности разрабатывается руководителем подразделений, согласовывается с органами местной пожарной охраны и утверждается руководителем предприятия.

Инструкция вывешивается на видном месте.

Каждый работник должен чётко знать и выполнять требования правил пожарной безопасности и противопожарный режим, на объекте, не допускать действия, которые, впоследствии, могут привести к пожару или возгоранию.

Лица, виновные в нарушении действующих правил пожарной безопасности, в зависимости от характера нарушений и их последствий, несут ответственность на основании действующего законодательства.

Все работники предприятия должны проходить противопожарный инструктаж
(вводный и вторичный), занятия по пожарно - техническому минимуму. Эти занятия проводятся по программе, утверждённой руководителем предприятия. По окончании обучения, работники должны сдать зачёты.

Электротехнический персонал должен проходить периодические проверки знаний правил пожарной безопасности одновременно с проверкой знаний правил безопасности труда при эксплуатации электроустановок.

По каждому происшедшему на объекте пожару или возгоранию проводится расследование комиссией. Эта комиссия создаётся руководителем предприятия или вышестоящей организацией. Результаты расследования оформляются актом.
При расследовании устанавливаются причина и виновники возникновения пожара, определяются нанесённые убытки.
По результатам расследования разрабатываются противопожарные мероприятия, препятствующие возникновению подобных случаев.

В случае причастности электроустановки к причинам происшедших на предприятии пожаров, в комиссии по расследованию принимают участие работники органов ГОСЭНЕРГОНАДЗОРА.

5.6. Требования охраны окружающей среды

При изготовлении конвейера должны соблюдаться СП 2.2.2.1327-03 «Гигиенические требования к организации технологических процессов, производственному оборудованию и рабочему инструменту », утвержденные Министерством здравоохранения 26 мая 2003 года, и требования ГОСТ 12.2.003.

Производственный контроль за соблюдением санитарных правил, осуществляется предприятием согласно ст.32 Федерального закона от 30.03.1999г. №52-ФЗ «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения».

Лабораторный контроль за санитарными параметрами производственной и окружающей среды осуществляется предприятием или аккредитованной лабораторией в соответствии с СП 1.1.1058-01 «Организация и проведение производственного контроля за соблюдением санитарных правил и выполнением санитарно- противоэпидемических (профилактических) мероприятий» по план-графикам, согласованным с ТОТУ Роспотребнадзора г. Ивантеевка, Пушкинском, Сергиево- Посадском районах Московской области.

Производство оборудования должно проводиться в помещениях, снабженных приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021, обеспечивающей чистоту воздушной среды рабочей зоны, в соответствии с гигиеническими требованиями. Содержание паров вредных веществ в рабочей зоне не должно превышать предельно допустимые концентрации по ГОСТ 12.1.005. и  ГН 2.2.5.1313-03 «Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны» и ГН 2.2.5.1314-03 «Ориентировочные безопасные уровни воздействия (ОБУВ) вредных веществ в воздухе рабочей зоны».

К работе с оборудованием допускаются лица, прошедшие   медицинский осмотр в соответствии с приказом Минздрав №83 от 16.08.04г.

Лица, работающие с оборудованием, обязаны проходить как первичный медосмотр при приеме на работу, так и периодический.

Требования пожарной безопасности должны соответствовать ГОСТ 12.1.004.Рекомендуемые средства     пожаротушения:  огнетушители углекислотые или пенные, песок, асбестовое полотно.

Охрана окружающей среды обеспечивается герметизацией оборудования, коммуникаций, транспортной тары, соблюдением требований безопасности.

Контроль за соблюдением предельно допустимых выбросов в атмосферу, должен осуществляться по ГОСТ 17.2..3.02 и ГН 2.1.6.1338-03 «Предельно допустимые концентрации (ПДК) загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест».

Отходы, образующиеся  при производстве оборудования, относятся к 3 классу опасности (умеренно опасные) для окружающей среды (ОПС) и утилизируются в соответствии с Федеральным законом  Р Фот 24 июня 1998г. №89-ФЗ   «Об отходах производства и потребления» и СанПиН 2.1.7.1322-03  «Гигиенические требования к размещению и обезвреживанию отходов  производства и потребления» или в местах, согласованных с Территориальными органами  Роспотребнадзора.

Технологический процесс транспортирования зерна и других сыпучих продуктов механизирован и требует от оператора только контроля за его соблюдением. Для предотвращения выделения пыли из машины  конструкцией предусмотрены:

- герметичные уплотнения в местах соединения узлов между собой

- места подсоединения аспирационной системы для удаления запыленного воздуха из оборудования и последующей очисткой воздуха перед выходом в атмосферу.

Работа на машине без аспирации запрещается.

Сточные воды в процессе производства не образуются.

5.7. Устройство и расчет защитного заземления

Защитное заземление предназначено для защиты людей от поражения электрическим током. Это достигается соединением с «землей» металлических частей электротехнических устройств, нормально не находящихся под напряжением, но которые могут оказаться под ним при повреждении изоляции. Защитное. Заземление осуществляется также соединением с «землей» трубопроводов, сигнальных тросов, натяжных тросов и т. д. Исключение составляет металлическая   крепь. Выбираем нормативное значение сопротивления заземления Rн4 Ом (при U1000 В).

                   

Рисунок 5.1. Путь тока при замыкании на корпус в системе с изолированной нейтралью

В случае замыкания на корпус и прикосновения к нему человека (рис.3) ток идет в «землю» через заземление и через тело человека, но поскольку сопротивление тела человека намного больше сопротивления заземления, то большая часть тока проходит по защитному заземлению. Чем лучше устройство заземления и, следовательно, меньше его сопротивление, тем безопаснее в эксплуатации электрооборудование.

Однако переходное сопротивление любого одиночного местного заземлителя значительно больше 4 Ом. Поэтому все подлежащие заземлению устройства и местные заземлители соединяются параллельно, образуя заземляющую сеть, общее сопротивление которой меньше сопротивления отдельных заземлителей и не превышает 4 Ом. Таким образом, обще шахтная заземляющая сеть осуществляется непрерывным соединением всех подлежащих заземлению объектов, с одной стороны, заземлителями, а с другой стороны, друг с другом (через броню и свинцовую оболочку бронированных кабелей или заземляющую жилу гибких кабелей).

При наличии в шахте нескольких горизонтов каждый должен иметь свою заземляющую сеть, которая присоединяется к главным заземлителем. Правила безопасности предусматривают постоянный контроль за состоянием заземления. Так, наружный осмотр заземляющих устройств должен вестись ежесменно. Наружный осмотр всей заземляющей сети — не реже одного раза в 3 мес, при этом измеряется общее сопротивление заземляющей сети у каждого заземлителя. Осмотр и ремонт главных заземлителей должен проводиться не реже одного раза в 6 мес.

Защитное заземление — основное средство защиты людей от поражения электрическим током, однако при увеличении переходного сопротивления сети более 4 Ом надежность защиты снижается, а в случае обрыва или неправильного присоединения элементов заземляющей сети защитное действие вообще прекращается. Кроме того, при прикосновении человека к проводникам, нормально находящимися под напряжением, защитное заземление своего защитного действия не оказывает.

В связи с этим для полной безопасности необходимо обеспечивать защитное отключение. Для этой цели каждый работающий трансформатор или группа параллельно работающих трансформаторов должны иметь установленные в комплекте с фидерными автоматами реле утечки. Реле нужно устанавливать с таким расчетом, чтобы при его срабатывании отключалась вся сеть, кроме отрезка кабеля длиной не более 10 м, идущего от трансформатора к фидерному автомату. При электроснабжении подземных механизмов с поверхности допускается установка автомата с реле утечки под скважиной не более 10 м от нее. В этом случае при срабатывании реле утечки электроприемники на поверхности и кабель в скважине могут не отключаться, если на поверхности имеется устройство контроля за изоляцией сети, не влияющее на работу реле утечки, а электроприемники имеют непосредственное отношение к работе шахты и присоединяются посредством кабелей.

При эксплуатации реле утечки необходимо проверять на срабатывание перед началом каждой смены. На реже одного раза в 6 мес следует проверять общее время отключения сети под действием реле утечки. Согласно Правилам безопасности, оно не должно превышать 0,2 с.

Выбираем тип и размеры заземлителей.

Для заземления электроустановки применим комбинированные групповые заземлители, состоящие из вертикальных электродов, размещенных в плане в ряд, верхние концы которых расположены на глубине 0,7 м от поверхности земли и электрически соединены между собой горизонтальным электродом. В качестве вертикальных электродов принимаем стальные стержни (прутки) диаметром d = 0,012 м, длиной l = 3 м. Для связи вертикальных электродов и в качестве самостоятельного горизонтального электрода применяем полосовую сталь сечением 412 мм.

Определяем удельное сопротивление грунта ρпр [Омм] из работы. Принимаем значение ρпр =100 Омм (грунт - суглинок). Расчетное удельное сопротивление ρ:

,       (5.1)

где ψ – коэффициент сезонности.

Для вертикального электрода длиной 3 м и II-ой климатической зоны при нормальной влажности земли ψз=1,5 – для вертикально установленных стержней; ψп= 5,9 – для полосы, соединяющей заземлители. По формуле (5.1) вычисляем:

ρз =1001,5=150 Омм; ρп =1005,9=590 Омм

Определяем сопротивление растеканию тока одиночного вертикального электрода.

;            (5.2)

t=t0+l/2;                             (5.3)

где tглубина заложения вертикального электрода, м; t0= 0,7 м – глубина траншеи, м (см. рис. 5.2).

Рисунок 5.2. Схема заложения вертикального электрода

Из формул (5.2) и (5.3) после подстановки числовых значений получим:

t =0,7+3/2=2,2 м.

=22,72 Ом >> 4 Ом.

Определяем необходимое число вертикальных электродов:

n=,                                                (5.4)

где ηз – коэффициент использования заземлителей.

Подставив числовые значения, получим

ηзn=Rз/Rн,                                                 (5.5)

ηзn=22,72/4=5,68.

При расстояни a =3 м между заземлителями получим отношение a/l=1. n=10, ηз=0,58.

Определяем длину соединительной полосы lП для вертикальных заземлителей, размещенных в ряд

;                 (5.6)

=28,35 м.

Рассчитываем сопротивление полосы Rп

                   ;              (5.7)

tП = t0 + с/2                 

где tПглубина заложения полосы, м; b – ширина полосы, м; с – высота полосы, м.

Подставляя числовые значения, получим

tП = 0,7 + 0,004/2= 0,702 м;

=17,5 Ом.

Определяем сопротивление всего заземляющего устройства Rрез

                      ;                    (5.8)

Коэффициент использования полосы равен п=0,62.

=3,38 Ом < 4 Ом.

Рассчитанное сопротивление заземляющего устройства не превышает рекомендуемого значения, следовательно, применение рассчитанного заземляющего устройства удовлетворяет требованиям ПУЭ.

Заключение

В дипломном проекте мною разработан привод и натяжная станция крутонаклонного ленточного конвейера производительностью 520 т/ч.

Для разработки проекта решены следующие задачи:

Установлены  нормативные  значения  расчетных  величин:  угол  наклона  конвейера,  скорость  рабочего  органа,  минимальные  размеры  рабочего  органа  исходя  из  гранулометрического  состава  груза.

Определена  необходимая  расчетная  производительность  конвейера  исходя  из  заданной  эксплуатационной  производительности.

Выбраны  основные  конструктивные  элементы  конвейера  (барабаны,  роликоопоры,  натяжные  устройства.)

Определены  тяговые  усилия  и  мощности  двигателей.

Проверен  тяговый  орган на провисание.

Произведен расчет редуктора.

Произведен расчет натяжной станции.

Произведен расчет загрузочного и разгрузочного устройства.

Список использованной литературы:

  1.  Зенков Р.Л., Гнутов А.Н., Дьячков В.К. Справочник по конвейерам. – Л.: «Машиностроение», 1984.
  2.  Кузьмин А.В., Марон Ф.В. Справочник по расчетам механизмов ПТМ, Минск: «Высшая школа», 1983.
  3.  Зенков Р.Л., Иванов И.И., Колобов Л.Н. Машины непрерывного транспорта – М.: «Машиностроение», 1980.
  4.  Иванченко Ф.К., Бондарев В.С. Расчеты грузоподъемных и транспортирующих машин. – Киев: «Вища школа», 1978.
  5.  Черновский С.А. Курсовое проектирование деталей машин, – М.: «Машиностроение», 1988.
  6.  Спиваковский А.О., Дьячков В.К. Транспортирующие машины. – М.: «Машиностроение», 1983.
  7.  Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя, т.2. – М.: «Машиностроение», 1978.
  8.  Гохберг М.М. Справочник по кранам, т.2. – М.: «Машиностроение», 1988.
  9.  Сорокин П.А., Крапивин  Д.М., Хальфин М.Н., Редькин А.В., Папирняк В.П., Электрооборудование и системы управления подъёмно-транспортными машинами. Учеб. пособие.Тула Изд-во ТулГу, 2003. - 380 c.
  10.  Гамрат – Курек Л.И. Экономика инженерных решений в машиностроении. – М.: Машиностроение, 1986.
  11.  Ковалев А.П. Обеспечение экономичности разрабатываемых изделий машиностроения. – М.: Машиностроение, 1986.
  12.  Нормирование труда специалистов НИИ и КБ/Межотраслевые методические рекомендации. – М.: Экономика, 1990.
  13.  Ипатов М.И., Туровец О.Г. Экономика, организация и планирование технической подготовки производства. – М.:Высшая школа, 1987.
  14.  Расчеты экономической эффективности новой техники: Справочник/Под редакцией К.М.Великанова. – Л.: Машиностроение, 1990.
  15.  Технико-экономическое обоснование дипломных проектов/Под редакцией В.К.Беклешова. – М.: Высшая школа, 1991.
  16.  Технико-экономический анализ машин и приборов/Под редакцией М.И.Ипатова. – М.: Машиностроение, 1985.
  17.  Технико-экономическое обоснование исследовательских и инженерных решений в дипломных проектах и работах/Под редакцией Э.В.Минько. - Свердловск.: Издательство Урал, 1990.
  18.  Туровец О.Г., Банинкис В.К. Вопросы экономики и организации производства в дипломных проектах. – М.: Высшая школа, 1988.
  19.  Экономика и организация производства в дипломных проектах/Под редакцией К.М.Великанова. – Л.: Машиностроение, 1986.
  20.  Твисс Б.Управление научно-техническими нововведениями – М.: Экономика, 1989.


l

l/2

t

t0


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

247. Разработка информационного обеспечения автоматизированной системы Муниципальный заказ г. Сургут 427 KB
  Проектирование базы данных ER-методом. Генерация SQL-скрипта для создания базы данных. Обеспечение взаимодействия структурных подразделений Администрации города при размещении и контроле исполнения муниципальных заказов на поставку товаров.
248. Блоки питания персональных компьютеров 473.5 KB
  Форма и основная физическая компоновка того или иного компонента ПК. Устройства для тестирования блоков питания компьютера. 20-контактный разъём блока питания стандарта ATX. Стандартный блок питания форм-фактора SFX/SFX12V, оснащённый внутренним вентилятором 60 мм.
249. Разработка приложения для создания информационно-поискового комплекса библиотеки техникума всех учебников всех специальностей 1.6 MB
  Основными инструментами для подготовки и показа презентаций в мировой практике являются программы PowerPoint компании Microsoft, CorelPresentations фирмы Corel и пакет StarOfllaj компании SterDivision GMBH.
250. Реалізація логістичних функцій складів в процесі товарного перевезення 597.5 KB
  Підйомно-транспортне обладнання: конвеєри, підйомні столи та платформи, крани, шківи, вантажозахватні пристрої. Управління багатономенклатурними постачаннями (ABC-XYZ). Розрахунок оптимальної партії постачання (EOQ).
251. Практика графического программирования 309 KB
  Написать программу, составляющую из фрагментов целую фотографию. Рисование дорожного знака с элементами анимации. Создание часов с круглым циферблатом и движущимися стрелками. Вывод в графическом окне заданный ребус и проверка его расшифровки.
252. Організація самостійної роботи студентів при виконанні контрольних робіт та індивідуальних завдань по курсу Організація баз даних 515 KB
  У методичному посібнику надані структура завдання до контрольної та індивідуальної робіт та приклад виконання завдання для придбання теоретичних та практичних навичок побудови баз даних в системі керування базами даних Visual FoxPro 6.
253. Теоретические аспекты охраны труда в Республике Беларусь 491.5 KB
  Назначение повторного заземления нулевого провода. Особенности предоставления компенсаций по результатам аттестации рабочих мест. Организация работы по охране труда в Республике Беларусь и на железнодорожном транспорте. Определение суммарного уровня шума от нескольких источников.
254. Роль лизинга в экономике России. Анализ развития лизингового рынка 608.5 KB
  Рассмотрение экономической сущности лизинга, а так же его возможной роли в укреплении экономики РФ. Изучение истории рынка лизинга в РФ, нормативно-правовой базы, роли лизинга в экономике, а также современного состояния лизингового рынка.
255. Cравнительная оценка гибридов томата в зимних теплицах ЗАО Агрокомбинат московский 614 KB
  Местоположение ЗАО агрокомбинат московский и уровень развития овощеводства в нем. Возделывание томата по малообъемной технологии. Экономическая оценка производства различных гибридов томата. Фенологические наблюдения и биометрические измерения рассады.