5765

Краткое описание основных производственных, энергетических и транспортных цехов

Реферат

Производство и промышленные технологии

Краткое описание основных производственных, энергетических и транспортных цехов Агломерационный цех Агломерационный цех построен в 1938 г. Восстановление аглофабрики производилось в следующем порядке: агломашина № 2 - 1945г. агломашина № 1 - 1949 г. а...

Русский

2012-12-19

101.5 KB

13 чел.

Краткое описание основных производственных, энергетических и транспортных цехов

Агломерационный цех

Агломерационный цех построен в 1938г. Восстановление аглофабрики производилось в следующем порядке:

агломашина № 2 - 1945г.

агломашина № 1 - 1949г.

агломашина № 3 - 1951г.

агломашина № 4 - 1957г.

Аглофабрика в своем составе имеет:

- 4 агломашины общей площадью спекания 250 м2;

- рудный двор с двумя рудногрейферными кранами;

- дробильное отделение;

- эксгаустерное отделение.

В настоящее время основные строительные конструкции аглофабрики находятся в неудовлетворительном состоянии. Оборудование морально и физически устарело.

Узкими местами в технологическом цикле являются:

- периодическое отсутствие технологически необходимых остатков железорудного сырья на рудном дворе;

- рудный двор, имеющий недостаточную емкость и оборудованный двумя РГК, выработавшими свой ресурс (один находится в эксплуатации с 1955 года, а другой с 1959 года);

- отсутствие вагоноопрокидывателя;

- отсутствие весового дозирования компонентов аглошихты по всему шихтовому тракту;

- высокая степень износа оборудования дробильно-помольного отделения (дробилки известняка и твердого топлива требуют замены);

- отсутствие оборудования по дроблению крупных кусков агломерата и эффективного выделения из агломерата фракции 0 - 5 мм при его выдаче с агломашин;

- эксгаустерное отделение, оборудованное четырьмя эксгаустерами производительностью 4200м3/мин. и одним производительностью 6500 м3/мин., находящихся в состоянии, не обеспечивающем требуемый уровень разряжения;

- неудовлетворительное состояние строительных конструкций корпусов и галлерей аглофабрики и, особенно, корпуса агломерации;

- низкая степень очистки аглогазов и повышенное количество вредных выбросов в атмосферу города, значительно превышающее требования нормативов.

Указанные узкие места не позволяют повысить производительность аглофабрики более 1800 тыс. т в год при содержании фракции    0 - 5 мм в готовом агломерате 21 - 22% и колебании его химического состава в пределах, исключающих стабильность теплового и шлакового режимов доменной плавки, что сопровождается перерасходом кокса и получением некондиционного чугуна по содержанию серы.

В качестве сырья для производства агломерата используются:

- смесь аглоруд ПО “Кривбассруда”, рудоуправления “Сухая    Балка”, рудоуправления “Кирова”;

- смесь концентратов производства Ингулецкого, Южного,      Центрального, Лебединского горно-обогатительных комбина-   тов;

- отходы металлургического производства, в частности смесь    шламов доменного и конвертерного производств, конвертерный    шлак, окалина, колошниковая пыль;

- известняк;

- известь.

В качестве топлива для производства агломерата применяются:

- коксовая мелочь;

- антрацитовый штыб;

- природный газ.

Доменный цех

Доменный цех имеет в своем составе:

- 3 доменные печи: доменная печь №1 полезным объемом           1386 м3, доменные печи №3,4, полезным объемом 1033м3           каждая;

- три разливочные машины со складом холодного чугуна;

- депо очистки чугуновозных ковшей;

- участок по приготовлению огнеупорных масс;

- депо ремонта шлаковых чаш.

Доменная печь №1 объемом 1386м3 построена по типовому проекту. Введена в эксплуатацию в 1970г. За время эксплуатации, в период проведения капитальных ремонтов I и II-го разрядов, модернизирована с оборудованием загрузочным устройством клапанного типа, увеличением количества воздушных фурм с 16 до 20 штук, устройством второй чугунной лётки. Печь оснащена четырьмя воздухонагревателями.

Доменная печь №3 объемом 1033м3 построена по типовому проекту и введена в эксплуатацию в 1960г. За время эксплуатации, в период проведения капитальных ремонтов I и II-го разрядов, модернизирована с оборудованием загрузочным устройством клапанного типа, увеличением количества воздушных фурм с 14 до 16 штук, устройством второй чугунной лётки.

Доменная печь №4 построена по типовому проекту и введена в эксплуатацию в 1958г. Оборудована одной чугунной леткой, одной шлаковой, четырнадцатью воздушными фурмами. После последнего капитального ремонта I разряда печь пущена в работу в 1992г. и выплавляет передельный чугун.

В качестве сырья для производства чугуна используются следующие виды сырья:

- смесь агломератов производства аглофабрик ОАО “ЕМЗ” и     Южного горно-обогатительного комбината;

- смесь окатышей производства Северного, Центрального, Пол-     тавского, Лебединского и Михайловского горно-обогатитель-   ных комбинатов;

- металлодобавки;

- конвертерный шлак;

- сварочный шлак;

- известняк.

В качестве топлива используется кокс Авдеевского коксохимического завода и природный газ.

Цех переработки металлургических шлаков

ЦПМШ предназначен для переработки доменных и конвертерных шлаков.

Цех переработки металлургических шлаков в своем составе имеет:

- стационарный участок переработки жидких конвертерных      шлаков;

- установку полусухой грануляции доменных шлаков;

- стационарный участок переработки ковшевых остатков домен-   ных шлаков;

- парк погрузочно-разгрузочной техники.

Установка полусухой грануляции доменных шлаков находится в неудовлетворительном состоянии и в настоящее время не эксплуатируется.

Переработанный конвертерный шлак используется как сырье для производства агломерата и чугуна.

Продукты переработки жидкого доменного шлака и ковшевых остатков используются в цементной промышленности и дорожном строительстве.

Конвертерный цех

Конвертерный цех введен в работу в 1968 году в составе 3-х конвертеров емкостью 130т каждый. В процессе эксплуатации была произведена замена корпусов конвертеров с увеличением садки до 160т. Продувка плавки осуществляется сверху через продувочную фурму техническим кислородом.

Конвертерный цех имеет в своем составе:

- миксерное отделение;

- шихтовый двор;

- конвертерное отделение;

- разливочное отделение;

- участок ремонта ковшей;

- склад ферросплавов;

- шлаковый двор.

Миксерное отделение расположено в отдельном однопролетном здании и имеет 2 миксера емкостью по 1300т каждый. В здании на нулевой отметке проложены железнодорожные пути, по которым из доменного цеха поступает чугун. Чугун из миксерного отделения подается в конвертерное в 140 - тонных чугуновозных ковшах.

Конвертерное отделение имеет 3 конвертера емкостью 160т каждый.

Для завалки лома и заливки чугуна  отделение оборудовано      3-мя электромостовыми кранами. Подача лома и жидкого чугуна осуществляется по железнодорожным путям расположенным на отметке  + 8 м.

Шихтовый двор представляет собой однопролетное здание, предназначенное для складирования и погрузки металлолома. Шихтовый двор оборудован 4 электромагнитными кранами, тремя железнодорожными путями, ямой для металлолома.

Разливочное отделение состоит из двух разливочных пролетов и имеет 5 электромостовых разливочных кранов. В связи с реконструкцией конвертерного цеха, в настоящее время в разливочном отделении работают две разливочные площадки №1 и №4.

Участок футеровки ковшей расположен в разливочном отделении. Ремонт сталеразливочных и чугуновозных ковшей проводится в ремонтной яме, которая имеет 2 постановочных места.

Склад ферросплавов расположен в отдельном здании и имеет железнодорожный путь, ямы для хранения ферросплавов, два электромостовых крана и дробилку для дробления ферросплавов.

В качестве шихтовых материалов конвертерной плавки используется чугун жидкий передельный, металлолом и флюсы. Динамика изменения расхода металлошихты на выплавку конвертерной стали за последние пять лет приведена в приложении 9.

При проектной мощности конвертерного цеха 2,7 млн. т стали в год наибольший спад производства был допущен в 1995 г. (1,0 млн.т). С 1996 г. наметилась устойчивая тенденция роста производства конвертерной стали.

Участок непрерывной разливки стали имеет в своем составе 2 МНЛЗ предназначенные  для производства непрерывнолитой заготовки сечением 150х150 мм, 140х140 мм, 130х130 мм, 120х120 мм, 125х125 мм, 100х100 мм, оборудованные холодильниками для ее охлаждения и адъюстажным оборудованием для дальнейшей обработки и отгрузки готовой продукции потребителю.

Известково-огнеупорный цех

Известково-огнеупорный цех введен в эксплуатацию в 1968 году. Цех состоит из двух отделений - отделения обжига известняка и отделения по производству смоломагнезитовых огнеупоров.

Отделение обжига известняка имеет в своем составе 4 вращающихся печи. Печи №1 и №2 введены в эксплуатацию в 1968 году, печь №3 - в 1969г., печь №4 - в 1978г.

Поступающий в цех известняк разгружается на бункерном складе и с помощью системы конвейеров загружается во вращающиеся печи. Охлажденная известь при помощи конвейеров транспортируется в приемные бункера конвертерного цеха.

Участок по производству смоломагнезитовых огнеупоров производит огнеупоры для футеровки конвертеров. При вводе в эксплуатацию в 1968 году участок имел 3 пресса ПР 7 и вспомогательное оборудование. В 1994 г. был введен в эксплуатацию пресс итальянской фирмы “Сакми”.

Прокатное производство

Прокатный передел завода состоит из 3-х цехов:

- обжимной;

- сортопрокатный;

- сортопрокатный №2.

Обжимной цех.

В состав обжимного цеха входят:

- участок нагревательных колодцев;

- стан “Блюминг 1250”;

- непрерывно-заготовочный стан 850/610/550.

Нагревательные рекуперативные колодцы с горелкой в центре подины предназначены для нагрева холодных и горячих слитков конвертерной стали перед прокаткой их на стане “Блюминг 1250”.

Слитки поступают в отделение нагревательных колодцев в горячем состоянии из стрипперного отделения и в холодном состоянии со склада слитков.

В каждой из 14 групп нагревательных колодцев - по две самостоятельно работающих ячейки.

Топливо - смесь природного и доменного газов с теплотворной способностью 2100-2300 ккал/м3.

Для посадки в колодцы и выдачи слитков используется четыре колодцевых крана с клещевыми устройствами грузоподъемностью 10т.

Стан “Блюминг 1100” - одноклетьевой двухвалковый реверсивный. Введен в эксплуатацию в 1962г., реконструирован в блюминг 1170, а впоследствии в 1987г. - в блюминг 1250.

Предназначен для прокатки слитков в блюмы сечением от 200х200 до 300х300мм.

Блюминг размещен в одном здании с непрерывно-заготовочным станом 850/610/550. Оба стана расположены на одной линии прокатки.

Для дальнейшего переката на НЗС используется блюмс сечением 300х300мм.

Непрерывно-заготовочный стан 850/610/550 введен в эксп-луатацию в 1964г., реконструирован с заменой главных приводов более мощными и скоростными, вертикальной клети  - на горизонтальную 1020 и предназначен для прокатки блюмов сечением 300х300мм, поступающих с блюминга 1250 в заготовку для сортовых станов 550, 360, 280, проволочного 250 и товарную заготовку сечением 150х150, 120х120,100х100, 80х80мм.

НЗС 850/610/550 состоит из 12 рабочих клетей с горизонтальными валками, разделенных на три непрерывных группы:

I группа клетей  - диаметром 850мм;

II группа шесть клетей с V-X - диаметром 610 мм;

III группа клетей XI и XII - диаметром 550мм.

Для подачи прокатываемой заготовки к рабочим клетям между группами рабочих клетей установлены транспортные рольганги.

За 12 рабочей клетью установлены летучие ножницы для порезки раската на мерные длины. Раскрой раската сечением 80х80 и 100х100мм осуществляется в зависимости от заказа на мерные длины системой управления раскроем.

За пакетирующим рольгангом установлены пять холодильников, на которые транспортными рольгангами подаются пакеты заготовок.

Для производства заготовки сечением 150х150 и 120х120мм за группой рабочих клетей “610” установлен цепной шлеппер, который служит для передачи раскатанных полос на обводную линию.

На ножницах с усилием реза 800т, установленных на обводной линии, производится порезка заготовки на мерные длины и передается на холодильники с последующей отгрузкой.

Товарная заготовка с холодильников передается на стеллажи для осмотра, сортировки и удаления поверхностных дефектов огневой зачисткой.

Сортопрокатный цех

Непрерывный проволочный стан 250 введен в эксплуатацию в декабре 1966г., предназначен для четырехниточной прокатки катанки. В настоящее время на стане прокатывают круглые профили диаметром 6,5 7,5; 8 11 мм и периодические профили № 8, 10 из заготовки сечением 80х80 мм длиной 10,5 12 м. Вся продукция производится  в бунтах весом 470 - 560 кг.

Стан обслуживают две двухзонные, рекуперативные с наклонным монолитным подом методические печи, расположенные под небольшим углом к главной оси стана. Печи с боковой загрузкой и выдачей заготовок.

Производительность каждой печи до 97 т/час.

Стан 250 имеет 29 рабочих клетей, разделенных на группы:

- черновая группа - 9 клетей

- первая промежуточная группа - 4 клети

- две промежуточные группы - 4 клети

- четыре чистовые группы - по 2 клети на каждую нитку (из них одна клеть вертикальная и одна горизонтальная).

Все рабочие клети снабжены  главными приводами общей мощностью 29520 кВт.  

Максимально достигнутая скорость прокатки катанки диаметром 6,5 мм - 27 м/сек.

Прокатка на стане ведется в четыре нитки на черновой и первой промежуточной группе, в две нитки - на  вторых промежуточных группах и в одну - на чистовых группах клетей.

На участке “чистовая клеть - трайбаппараты” расположены установки ускоренного охлаждения металла с прокатного нагрева.

При выходе из последней клети раскат, проходя трассу охлаждения и трайбаппараты, подается на роторные моталки.

Пакеты бунтов складируются в корзины для временного хранения.

Сортопрокатный цех №2

Стан 550

Крупносортный стан 550 комбинированного типа (две трех-валковые клети расположены в линию, а три двухвалковые клети - последовательно) построен в 1913г., восстановлен в 1944г., реконструирован в 1973г.

Стан 550 специализирован на производстве фасонных профилей общего, отраслевого и специального назначения.

Стан  перекатывает заготовку сечением 150х150, 120х120 и 100х100мм. Нагрев заготовки производится в методической, рекуперативной, двухрядной, трехзонной печи.

Максимальная производительность печи - 35 т/час.

Рабочая клеть №1 стана - обжимная, №2 - черновая, №3 - вторая черновая, №4 - предчистовая, №5 - чистовая.

После прокатки раскат поступает на участок резки тремя салазковыми пилами с дисками диаметром 1000мм толщиной 6мм. Раскраивают металл на мерные длины, используя автоматически работающие упоры, выставленные на определенных отметках.

Порезанный прокат передают сталкивателем с отводящего рольганга на решетки холодильника, состоящего из трех одинаковых, параллельно расположенных секций.

Охлажденный прокат по рольгангу и цепному транспортеру перемещают к роликоправильной машине.

Роликоправильная машина семироликовая консольного типа с тремя верхними и четырьмя нижними роликами. Скорость правки     0,8 м/с.

После правки металл передают на инспекторские подвижные стеллажи длиной 13  и шириной 6 м для сортировки.

Все профили, кроме полособульбовых и рельсов узкой колеи, после правки осматривают на подвижных стеллажах. Отбракованный прокат убирают в боковые карманы, а годный металл транспортируют рольгангами на адъюстаж для упаковки, маркировки и отправки на склад.

Рельсы с дефектными концами передают на стеллаж для обрезки их пилой холодной резки. Далее рельсы передают на стеллаж с дыропробивным прессом, производительность пресса - 37,6 т/час. После этого рельсы сталкивают в уборочные карманы.

Полособульбовые профили после правки на роликоправильной машине передают по рольгангам и стеллажам в пролет отделки полособульб, где прокат повторно правят на девятироликовой правильной машине консольного типа. Принятый металл выдают в пролет адъюстажа для упаковки и маркировки.

Стан  360

Стан 360 линейного типа построен в 1898г., восстановлен в 1948г., в дальнейшем производилась поэтапная реконструкция отдельных участков.

Сортамент стана:

- сталь полосовая - 50 65х10 25 мм

- угловая равнополочная - 50х50х(4; 5; 6) мм, 40х40х(4; 5) мм

- угловая неравнополочная - 63х40х(5; 6; 8) мм.

Исходная заготовка сечением:

- 100х100, 120х120 мм длиной 3,0 3, 6 м

- 150х150 мм длиной 1,5 1, 8 м.

Стан расположен в две линии (обжимная, чистовая) и предназначен для прокатки среднего сортового проката.

Обжимная линия состоит из одной клети “ТРИО”.

Чистовая линия состоит из четырех клетей переменного “ДУО” и чистовой клети “ДУО”. Станины всех клетей открытого типа.

Нагрев заготовок производится в методической, трехзонной, двухрядной с нижним подогревом, рекуперативной печи с торцевой загрузкой и боковой выдачей.

Готовый профиль выполняется за 14 проходов: 9 - в обжимной клети и по одному в клетях чистовой линии. При выходе из чистовой линии профиль с температурой 1000 - 10500С подвергается интенсивному регулируемому охлаждению в специальной установке (термо-правке).

Пройдя установку термической правки, готовый прокат по транспортному рольгангу передается на реечный холодильник.

Охлажденный прокат режется эксцентриковым прессом на длину, оговоренную в заказе, и сбрасывается в карманы.

Стан 280

Мелкосортный стан 280 линейного типа, установлен в 1910 г. и реконструирован  в 1955 г.

Сортамент стана:

сталь для армирования железобетонных конструкций № 10; 12; 14.

Исходная заготовка для  прокатки на стане - 150х150х1500 1700, 100х100х17002600 мм.

Стан расположен в три линии - обжимная, черновая, чистовая.

Обжимная линия состоит из одной клети “Трио”.

Черновая линия состоит из двух клетей: “Трио” и “Дуо”.  

Чистовая линия состоит из четырех рабочих клетей переменного  “Дуо” и одной клети “Дуо”.

Нагрев заготовок производится в методической, трехзонной, двухрядной с нижним подогревом, рекуперативной печи с торцевой загрузкой и боковой выдачей.

В обжимной клети из заготовки сечением 150х150 мм за семь проходов получают промежуточное сечение 42х42 -44х44 мм.

Передний и задний концы раската перед задачей в черновую клеть удаляют ножницами - кусачками.

К чистовой клети раскат передают  по стальному литому желобу с двумя ручьями, в который попеременно автоматической стрелкой направляются раскаты из черновой клети.

Производство арматурных профилей №12, 10, 14 по            ДСТУ-3760-98 ведется с обязательным термическим упрочнением в потоке стана. Для этого  за чистовой клетью имеется  установка принудительного охлаждения проката.

Порезка раскатов после прокатки на стане производится на летучих ножницах, установленных перед холодильником. Перемещение прутков по холодильнику механизировано. Охлажденные прутки по уборочному рольгангу подаются от холодильника к прессу холодной резки, где режутся на мерные длины.

Цехи управления главного энергетика

Существующая схема энергоснабжения на ОАО “ЕМЗ” окончательно сформировалась в 80-е годы и в последнее время существенно не изменилась. Энергетическое хозяйство завода состоит из восьми энергетических цехов, электрических и энергетических служб основных и вспомогательных цехов.

Кислородный цех

Для обеспечения завода техническим, технологическим кислородом и азотом в кислородном цехе находятся в эксплуатации три блока разделения воздуха:

БР-2М №1 с 1968 года

БР-2М №2 с 1969 года

КТК-35-3   с 1975 года

при нормативном сроке эксплуатации 20 лет.

Блоки разделения воздуха производят технический кислород, который используется для производства конвертерной стали и на автогенные нужды завода. Технологический кислород используется для производства чугуна.

         Производительность блоков разделения воздуха

Наименование блоков

Технический, тыс.м3/час

Технологический паспорт

Паспорт

факт

паспорт

факт

БР-2М №1

10,8

9,0

24,2

18

БР-2М №2

10,8

10,0

24,2

20

КТК-35-3

11,0

11,0

24,2

20

Все блоки разделения воздуха оснащены установками азотоводяного охлаждения АВО, включение которых в работу способствует понижению температуры воздуха перед блоками на 15 - 200С.

На балансе кислородного цеха 8 воздушных компрессоров         К-1500-62 и 2 компрессора К-500-62 с производительностью, тыс.м3/час:

паспортн.

факт

К-1500  №1

90

71

К-1500  №2

90

66

К-1500  №3

90

52

К-1500  №4

90

67

К-1500  №5

90

68

К-1500  №6

90

60

К-1500  №7

90

находится в ремонте

К-1500  №8

90

71

К-500   №1

30

17

К-500   №2

30

18

которые обеспечивают сжатым воздухом:

- блоки разделения воздуха

- поддув на ДП

- сеть завода.

С целью компремирования технического кислорода до давления 25 атм и подачи его в конвертерный цех в кислородном цехе установлено 5 кислородных компрессоров КТК-12,5, которые эксплуатируются с 1969-1978 г.г.

Один из компрессоров КТК-12,5 используется для подачи газообразного азота на ошлаковку футеровки конвертеров. Компрессорами ЗГП - 8/20 газообразный азот подается для обработки стали на СВОС.

Для охлаждения компрессоров К-1500, К-500, КТК-12,5 используется оборотная вода, которая охлаждается в градирнях площадью орошения 1600 м2 и 1070 м2.

Жидкий азот, жидкий кислород не используется на технологические нужды завода, а продается сторонним организациям.

ТЭЦ-ПВС

Основной задачей ТЭЦ-ПВС является обеспечение цехов завода теплоэнергией, дутьем, химочищенной и деаэрированной водой, сжатым воздухом.

В котельном цехе ТЭЦ-ПВС находятся в эксплуатации: котлоагрегаты типа БКЗ-75-39 ФБ - 5 шт. и котлоагрегаты типа БКЗ-75-39 Д - 2 шт. Основным видом топлива является доменный газ, резервным - природный. Указанные котлы вырабатывают теплоэнергию с параметрами Р - 34 кгс/см2 и t - 4380С и снабжают паром турбовоздуходувки, турбогенераторы.

В турбинном цехе ТЭЦ-ПВС установлены 2 турбовоздуходувки типа АКВ-12-3 и 3 турбовоздуходувки типа АКВ-12-4, компрессор     К-3250-41, 2 турбогенератора ПТ-12-35/10М со вспомогательным оборудованием, 3 градирни.

Турбинный цех вырабатывает сжатый воздух (дутье) для доменных печей, электроэнергию для собственных нужд, деаэрированную воду для собственных нужд и цехов завода. С турбинного цеха от производственных отборов турбогенераторов и редукционно-охлади-тельных установок подается пар в цеха завода для технологических нужд, отопления и сторонним организациям.

В состав котельного цеха №2 входит 4 котла низкого давления типа КУ-40 и 2 котла типа КУ-125. Котлы КУ-40 предназначены для получения пара при использовании отходящих газов ИОЦ. Котлы КУ-125 предназначены для выработки пара при сжигании доменного газа. Суммарная производительность котлов КУ-40 35 т/ч, давление перегретого пара 6 - 10 кгс/см2 и температура пара 270-3200С.

Котлы КУ-125 работают с октября по апрель в период отопительного сезона, котлы КУ-40 обеспечивают технологические и отопительные нужды цехов завода.

В компрессорном участке находятся 2 компрессора типа К-250. Производительность К-250 №1 108-210 м3/мин, №2 - 210-220 м3/мин.  К-250 №3 находится в стадии монтажа. Компрессоры предназначены для обеспечения цехов завода сжатым воздухом.

Цех сетей и подстанций.

В составе ЦСП находятся:

- три главные понизительные подстанции ЦРУ-2, ЦРУ-3, ЦРУ-4;

- 14 цеховых подстанций;

- 11 трансформаторных подстанций;

- 5 трансформаторных подстанций насосных;

- электрооборудование насосных цеха водоснабжения;

- межцеховые кабельные сети;

- воздушные линии и сети освещения.

Электроборудование подстанций соответствует требованиям ПУЭ. Надежность на п/ст ЦРУ-4 и ЦРУ-2 снижена, т.к. в настоящее время на них работают трансформаторы мощностью ниже проектной.

Аккумуляторное хозяйство и система питания постоянным током по подстанциям цеха в удовлетворительном состоянии.

Защита от перенапряжений электроустановок выполнена согласно проекту и находится в работоспособном состоянии.

Система АЧР в схеме электроснабжения завода выполнена в соответствии с требованием энергосистемы.

Кабельные тоннели завода обводнены грунтовыми водами на 20%. Насосы по откачке грунтовых вод физически изношены и требуют замены подстанций ЦРУ-2, ЦРУ-3, ЦРУ-4.

В ЦПС внедрена система коммерческого учета электроэнергии IТЕК-210, позволяющая производить расчеты за электроэнергию по зонным тарифам.

Газовый цех.

В состав газового цеха входят:

- газоочистки доменных печей № 1, 3,  4;

- заводской газораспределительный пункт (ГРП);

- центральный газораспределительный пункт (ЦГРП);

- межцеховые газопроводы доменного, коксового и природного    газов;

- газосбросные устройства № 1, 2, 3.

Цех водоснабжения.

В состав цеха водоснабжения входит:

- Циркуляционная насосная станция - обеспечивает подачу воды по водоводам Dу 630 мм.

- Старая перекачечная насосная станция - предназначена для перекачки стоков от газоочистки ДП №4 к радиальным отстойникам. Оборудование насосной станции находится в аварийном состоянии, морально устарело и физически изношено на 70%. Колодцы станции зашламованы в среднем на 60%.

- Новая перекачечная насосная станция - производит перекачку стоков от газоочисток.

- Старая шламовая насосная станция - осуществляет перекачку шламовой пульпы от радиальных отстойников.

- Новая шламовая насосная станция - осуществляет перекачку шламовой пульпы. Насосное оборудование насосной станции идентично оборудованию старой.

- Объединенная шламовая насосная станция имеет в своем составе радиальный отстойник №4 и насосное оборудование фирмы “Хабберман”.

- Насосная станция второго подъема - осуществляет перекачку шламовой пульпы от шламовых насосных станций на объединенныйшламонакопитель. Станция оборудована насосами фирмы “Хабберман”.

- Оборотный цикл водоснабжения конвертерных газоочисток включает две насосные станции: циркуляционную и шламовую. Циркуляционнаяя насосная станция оснащена насосами D 630/90.

Насосная станция аглофабрики оснащена насосами Д320/50.

Восточная насосная станция - оснащена насосами 12НДС и        D 1600/90.

Береговая  насосная станция оснащена насосами Д 3200/75.

Центральная насосная станция. Насосное оборудование в удовлетворительном состоянии.

Цехи управления главного механика

В состав управления главного механика входят семь цехов, предназначенных для подготовки и проведения текущих и капитальных ремонтов основных и вспомогательных агрегатов металлурги-    ческого производства, зданий и сооружений.

Механический цех

Год постройки здания 1887г.

Предназначен для изготовления и ремонта запасных частей основного оборудования завода с годовым объемом:

- мехобработка 249934 нормо-станко часов,

в т.ч. зап. части 1450т

 поковка 2690т

 штамповка 55т

Станочный парк механического цеха включает в себя 94 станка.

Ведущие станки, определяющие технические возможности механического цеха в количестве 17 штук, введены в эксплуатацию в 40-х годах. Все эти станки имеют износ базовых поверхностей ( направляющих станин и суппортов ) и требуют капитального ремонта.

Остальной станочный парк вводился в работу в период с 60-х по 90-е годы и имеет различную степень износа, влияющую на точность механической обработки.

Цех металлоконструкций

Год постройки здания - 1932г.

В составе имеет термо-наплавочный участок, расположенный в отдельностоящем здании 1975г. постройки.

Участок предназначен для изготовления и ремонта металлоконструкций металлургического оборудования, зданий и сооружений, а также термообработки деталей и заготовок, выполнения сварочно-наплавочных работ под слоем флюса с годовым объемом производства:

- металлоконструкций - 3000т

- заготовки    - 300т

- термообработки  - 350т

- наплавки    - 40т

Краны ЦМК находятся в технически исправном состоянии.

Фасонно-литейный цех

Год постройки здания - 1897г.

Цех предназначен для производства литых деталей и запасных частей, а также отливки изложниц с годовым объемом:

- машинно-чугунное литье - 2040т

- изложницы   - 29690т

- машинно-стальное литье - 3460т

- электро-стальное литье - 340т

- цветное литье   - 45т.

В составе ФЛЦ имеются мартеновская и электродуговая печи. Выплавляемые в них стали и чугуны используются для нужд завода.

Мартеновская печь цеха введена в эксплуатацию в 1952г.

Площадь пода печи - 7,5 м2.

Вес плавки            - 10 т.

В печи выплавляются стали: 15Л-45Л, 50Л, 30ХГСА, СВ08,       СВ08А, 10 КП,  40 Х.

Электродуговая сталеплавильная печь производства Запорожского трансформаторного завода, АС-05 введена в эксплуатацию в 1956 году.

Мощность печи 400 кВт

Вес плавки 0,5т

Марки выплавляемых сталей и чугунов: 4Х22, 4Х28, 250Х24В3Т, ЖЧХ, 40Х9С2Л, 75Х20, 15Л-45Л, ЖЧС5, 110Г13Л, 65Г7.

Кроме вышеперечисленных цехов в состав управления главного механика входят также ремонтные цехи:

- ремонта прокатного оборудования (ЦРПО)

- ремонта металлургического оборудования (ЦРМО, ЦРМО-4)

Цехи управления железнодорожного транспорта

УЖДТ осуществляет все железнодорожные перевозки по заводу.

В составе УЖДТ 2 цеха и 4 службы:

- цех выгрузки с гаражами размораживания смерзшихся грузов

- цех эксплуатации

- служба пути

- служба СЦБ и связи

- служба ПТО

- грузовая и коммерческая служба

Цех эксплуатации состоит из:

- службы эксплуатации, включающей 5 станций;

- локомотивной службы, имеющей на балансе депо по ремонту локомотивов. Инвентарный парк локомотивов - 43 единицы, из них:

8 единиц - требуют капитального ремонта, 25 единиц - в неудовлетворительном состоянии, требуют замены узлов и агрегатов;

- вагонной служба. Инвентарный парк вагонов - 531 шт., из них 50% вагонов требуют капитального ремонта.

Служба пути. Развернутая длина пути - 123,9 км, из них в неудовлетворительном состоянии - 10,4 км, стрелочных переводов - 583 комп-лекта, из них в неудовлетворительном состоянии - 100 комплектов, из которых 41 комплект требует замены.

Служба СЦБ и связи. На балансе 299 стрелочных переводов, оборудованных ЭЦ.

Служба ПТО (крановая). Инвентарный парк кранов на железнодорожном ходу - 6 ед., из них I требует капитального ремонта.

Грузовая и коммерческая служба. На балансе службы - 4 железнодорожных весов для провески поступающих грузов и отгруженной продукции.

PAGE  24


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

62620. Урок как основная форма обучения экологии в школе 24.24 KB
  Задач конкретного урока и его места в общей системе уроков определение оптимального содержания урока и с учетом подготовки учащихся выбор рациональных методов приемов и средств стимулирования и контроля сочетание различных форм работы с деятельностью учащихся...