5970

Организация и планирование производства

Книга

Менеджмент, консалтинг и предпринимательство

Целью изучения дисциплины Организация и планирование производства является изучение студентами теоретических основ организации и планирования производства в современных рыночных условиях России. В соответствии с учебным планом, утвержд...

Русский

2012-12-26

880 KB

308 чел.

Введение

Целью изучения дисциплины Организация и планирование производства является изучение студентами теоретических основ организации и планирования производства в современных рыночных условиях России.

В соответствии с учебным планом, утвержденным по специальности «Автоматизированные системы обработки информации и управления» студенты дневной формы обучения  при изучении дисциплины «Организация и планирование производства» выполняют практические работы.

Предлагаемые методические указания предназначены для усвоения и закрепления полученных теоретических знаний, предусмотренных учебной программой, стандартом высшего профессионального образования по специальности «Автоматизированные системы обработки информации и управления».

Методические указания способствуют развитию у студентов практических навыков и умений в области управления производственной (операционной) деятельностью предприятий производственной сферы и сферы услуг, принятия стратегических, тактических и оперативных решений в сфере управления производственной (операционной)     деятельностью предприятий, анализа и синтеза в сфере управления производственной (операционной) деятельностью предприятий.

Источником информации для практических задач стал современный опыт организации и планирования производства и предприятий в рыночных условиях.


ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ №1

ТЕМА: Организация простого производственного процесса во времени

В этой теме будут рассмотрены задачи по определению длительности технологического и производственного циклов обработки партии деталей при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном видах движений.

Длительность операционного цикла партии деталей на i операции определяется по формуле:

,  (1.1)

где п — количество деталей в партии, шт.;

ti — норма штучного времени на i операции, мин; 

Спрi — принятое число рабочих мест на i операции, шт.

Длительность технологического цикла при последовательном виде движений предметов труда определяется по формуле (1.2):

,  (1.2)

где т — число операций в технологическом процессе.

Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном виде движений предметов труда определяется по формуле(1.3):

, (1.3)

где р — размер транспортной партии, шт.;

tkiнаименьшая норма времени между каждой i парой смежных операций с учетом количества единиц оборудования, мин.

Длительность технологического цикла при параллельном виде движений предметов труда определяется по формуле(1.4):

, (1.4)

где timax — норма времени i операции (максимальной по продолжительности) с учетом количества рабочих мест, мин.

Длительность производственного цикла обработки деталей всегда больше технологического цикла на величину времени, затрачиваемого на транспортные и контрольные операции, естественные процессы, межоперационные перерывы и перерывы, регламентированные режимом работы.

На практике, как правило, учитываются только три основные составляющие длительности производственного цикла: длительность технологического цикла (T), длительность естественных процессов (tc) и время межоперационного пролеживания (tмо):

,   (1.5)

Типовые задачи с решениями

Задача 1.1.

Рассчитать  длительность технологического цикла по всем трем видам движений, если известно, что партия деталей состоит из 3 шт., технологический процесс обработки включает 5 операций, длительность которых соответственно составляет:       t1 = 2, t2 = 1, t3 = 3, t4 = 2, t5 = 2,5 ч. Размер транспортной партии равен 1 шт. Каждая операция выполняется на одном станке.

Решение

  1.  Расчет длительности технологического цикла обработки партии деталей при последовательном виде движений предметов труда ведется по формуле (1.2):

.

2. Расчет длительности технологического цикла обработки партии деталей при параллельно-последовательном виде движений предметов труда ведется по формуле (1.3):

.

  1.  Расчет длительности технологического цикла обработки партии деталей при параллельном виде движений предметов труда ведется по формуле (1.4):

.

Задача 1.2.

Определить длительность технологического и производственного циклов обработки партии деталей при разных видах движений при следующих исходных данных: величина партии деталей  п = 12 шт.; величина транспортной партии р = 6 шт.; среднее межоперационное время tмо = 2 мин; режим работы — двухсменный; длительность рабочей смены tсм= 8 ч; длительность естественных процессов tе.пр. = 35 мин; технологический процесс обработки представлен в табл. 1.1.

Таблица 1.1. Технологический процесс обработки деталей

Номер опера-ции

Операция

Количество единиц оборудования прi), шт.

Норма времени (ti) мин

1

Токарная

1

4,0

2

Фрезерная

1

1,5

3

Шлифовальная

2

6,0

Решение

1. Расчет длительности технологического цикла при            последовательном виде движений предметов труда ведется по формуле (1.2)

.

  1.  Расчет длительности производственного цикла при последовательном виде движений предметов труда ведется по формуле (1.5):

.

  1.  Расчет длительности технологического цикла при параллельном виде движений предметов труда ведется по формуле (1.4):

.

  1.  Расчет длительности производственного цикла при параллельном виде движений предметов труда ведется по формуле (1.5):

.

  1.  Расчет длительности технологического цикла при параллельно-последовательном движении предметов труда ведется по формуле (1.3):

.

  1.  Расчет длительности производственного цикла при параллельно-последовательном движении предметов труда ведется по формуле (1.5):

.

Задачи для решения

Задача 1.3.

Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей в 100 шт. при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном видах движений. Размер транспортной партии равен 10 шт. Каждая операция выполняется на одном станке. Технологический процесс обработки деталей представлен в табл. 1.2.

Таблица 1.2 Технологический процесс обработки деталей

Номер операции

Операция

Норма времени, мин

1

Сверлильная 1

2

2

Расточная

3

3

Протяжная

10

4

Обточная

4

5

Зубонарезная

12

6

Сверлильная 2

8

7

Фрезерная

15

8

Слесарная 1

6

9

Слесарная 2

20

10

Шлифовальная

10

Задача 1.4.

Количество деталей в партии 12 шт. Вид движений партии деталей  последовательный. Технологический процесс обработки деталей состоит из 6 операций, длительность обработки на каждой операции соответственно равна: t1 = 4, t2 = 6, t3 = 6, t4 = 2, t5 = 5, t6 = 3 мин. Каждая операция выполняется на одном станке.

Определить, как изменится продолжительность технологического цикла обработки деталей, если последовательный вид движений заменить на параллельно-последовательный.   Размер транспортной партии принять равным 1.

Задача 1.5

Партия деталей состоит из 10 шт., обрабатывается при параллельно-последовательном виде движений. Технологический процесс обработки деталей состоит из 6 операций: t1 = 2, t2 = 9, t3 = 5, t4 = 8, t5 = 3, t6 = 4 мин. Имеется возможность объединить пятую и шестую операции в одну без изменения длительности каждой. Размер транспортной партии равен 1. Определить, как изменится длительность технологического цикла обработки деталей.

Задача 1.6.

Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей, состоящей из 20 шт., при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном движении. Построить графики процесса обработки. Технологический процесс обработки деталей состоит из пяти операций Длительность которых соответственно составляет: t1 = 2, t2 =4, t3 = 3, t4 = 6, t5 = 5. Вторая, четвертая и пятая операции выполняются на двух станках, а первая и третья на одном. Величина транспортной партии  5 шт.

Задача 1.7.

Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей, состоящей из 10 шт. при различных видах движений. Построить графики процесса обработки. Технологический процесс обработки деталей состоит из четырех операций, длительность которых соответственно составляет: t1 = 8, t2 = 4, t3 = 2, t4 =10 мин.   Среднее межоперационное время  2 мин. Длительность естественных процессов 30 мин. Величина транспортной партии 2 шт. Первая и четвертая операции выполняются на двух станках, а каждая из остальных — на одном.

Задача 1.8.

Партия из 200 деталей обрабатывается при параллельно-последовательном виде движения. Технологический процесс обработки деталей состоит из 6 операций, длительность которых соответственно составляет: t1 = 6, t2 = 3, t3 = 24, t4 = 6, t5 = 4, t6 = 20 мин. Третья операция выполняется на 3 станках-дублерах, шестая  на 2 станках, а каждая из остальных операций на 1 станке. Транспортная партия р = 20 деталей.

Определить, как изменится длительность технологического цикла обработки партии деталей, если параллельно-последовательный вид движения заменить параллельным.



ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ №2

ТЕМА: Организация сложного производственного процесса во времени

На этом занятии рассматриваются задачи по определению длительности производственного цикла сложного (сборочного) процесса.

Продолжительность выполнения i - й сборочной операции определяется по формуле (2.1):

,  (2.1)

где tн - трудоемкость выполняемой операции, нормо-ч;

Рсб - количество рабочих, одновременно занятых выполнением данной операции;

Кв -  коэффициент выполнения норм времени.

Минимальный размер партии изделий, собираемых на участке, определяется по формуле (2.2):

,  (2.2)

где tп.з.i - подготовительно-заключительное время на i операции сборки, мин;

аоб — процент допустимых потерь рабочего времени на переналадку и ремонт рабочих мест.

Расчет режима (период чередований) партий изделий осуществляется по формуле:

, (2.3)

где D – количество рабочих дней в месяце;

Nм - месячная программа изготовления изделий.

Расчёт оптимального размера партии изделий осуществляется по формуле:

, (2.4)

где Ryудобопланируемый ритм (если в месяце 21 рабочий день, a Rp = 2,5, то в качестве Ry выбирается ближайший из ритмов 21, 7, 3, 1).

При этом должны выполняться следующие условия:

1) месячная программа кратна оптимальному размеру партии;

2) оптимальный размер партии изделий удовлетворяет требованию:

Длительность операционного цикла партии изделий на i операции определяется по формуле:

,  (2.5)

 где t'i  — норма штучного времени на i операции с учетом коэффициента выполнения норм, мин.

Длительность операционного цикла партии изделий по сборочным единицам определяется по формуле:

, (2.6)

где К — количество операций, входящих в сборочную единицу.

Расчет необходимого количества рабочих мест для сборки изделий осуществляется по формуле:

,  (2.7).

Типовая задача с решением

Задача 2.1.

На участке производится сборка изделия А. Технологический процесс сборки прибора представлен в табл. 2.1 (колонки 1-7). Месячная программа выпуска изделий составляет 700 шт. Количество рабочих дней в месяце 21 день. Режим работы сборочного участка  двухсменный. Продолжительность рабочей смены  8 ч. Время на плановые ремонты и переналадку рабочих мест составляет 2 %.

Необходимо: построить веерную схему сборки изделия А; определить оптимальный размер партии изделий; установить удобопланируемый ритм; определить длительность операционного цикла партии изделий по сборочным единицам; рассчитать необходимое количество рабочих мест; построить цикловой график сборки изделия А; закрепить операции за рабочими местами исходя из коэффициента их загрузки; построить цикловой график сборки изделия с учетом загрузки рабочих мест; рассчитать опережение запуска-выпуска сборочных единиц изделия; определить длительность производственного цикла сборки партии изделий.

Таблица 2.1. Технологический процесс сборки изделия А.

Услов-ные обозна-чения сбороч-ных единиц

Номер опера-ции

(i)

ti

мин

KB

, мин

tп.з i

мин

Подача сбороч-ных единиц к операции, шт.

Длитель-ность операцион-ного цикла партии изделий, ч

Длитель-ность операцион-ного цикла партии изделий по сборочной единице, ч

АВ1

1

5,0

1,06

4,7

10

6

8,0

12,0

2

2,5

1,09

2,3

10

6

4,0

АВ2

3

8,0

1,13

7,1

10

6

12,0

28,0

4

6,6

1,12

5,9

10

6

10,0

5

4,0

1,14

3,5

10

6

6,0

АВ

6

5,0

1,06

4,7

10

20

8,0

8,0

АБ

7

4,0

1,14

3,5

10

18

6,0

56

8

6,3

1,07

5,9

10

18

10,0

9

7,0

1,07

6,5

10

18

11,0

10

3,1

1,03

2,9

10

18

5,0

11

10,0

1,05

9,5

10

18

16,0

12

5,0

1,06

4,7

10

18

8,0

АА

13

2,5

1,09

2,3

10

17

4,0

40

14

5,0

1,06

4,7

10

17

8,0

15

10,4

1,09

9,5

10

17

16,0

16

8,0

1,12

7,1

10

17

12,0

А

17

12,0

1,06

11,3

10

-

19,0

48

18

5,0

1,06

4,7

10

-

8,0

19

3,1

1,07

2,9

10

-

5,0

20

10,0

1,05

9,5

10

-

16,0

Итого

122,5

1,06

115,2

200

-

192,0

192,0

Примечание. Оптимальный размер партии для всех сборочных единиц в результате расчета составляет 100 шт.

Решение

1. Построение веерной схемы сборки изделия А (рис. 2.1).

Рис.2.1. Веерная схема сборки изделия А.

2. Определение минимального размера партии изделий А. Расчет ведется по формуле 2.2:

.

3. Определение удобопланируемого ритма. Расчет ведется по формуле 2.3:

.

Из удобопланируемых ритмов (21, 7, 3,1) выбираем Rу= 3 дням.

4. Определение оптимального размера партии изделий. Расчет ведется по формуле 2.4:

80 < 100 < 700 — условие выполняется.

5. Определение длительности операционного цикла партии изделий по каждой i операции. Расчет ведется по формуле 2.5, а результаты заносятся в колонку 8 (табл. 2.1). Например, по первой операции длительность цикла составляет:

.

6. Определение длительности операционного цикла партии изделий по сборочным единицам. Расчет ведется по формуле 2.6, а результаты заносятся в колонку 9 (табл. 2.1). Например, по сборочной единице AB1 длительность цикла составляет:

7. Расчет необходимого количества рабочих мест ведется по формуле 2.7:

Задачи для решения

Задача 2.2.

На участке осуществляется сборка электродвигателя. Технологический процесс сборки представлен в табл. 2.3. Структурная схема сборки электродвигателя представлена на рис. 2.2.

Таблица 2.2. Технологический процесс сборки электродвигателя

Услов-ные обозна-чения сбороч-ной единицы

Номер операции

Норма штуч-ного времени (ti), мин

Коэффициент выполнения норм времени (Кв)

Норма времени с учетом коэффициента Кв  ()мин

Подгото-витель-но-

заключи-тельное время

Подача сборочных единиц к операции, шт.

В

1

13,5

1,06

12,7

10

6

2

11,4

1,06

10,8

15

6

Б

3

11,5

1,15

10,0

15

7

4

12,4

1,05

11,8

15

7

5

3,7

1,04

3,6

20

8

А

6

7,5

1,05

7,1

10

-

7

6,3

1,06

5,9

15

-

8

12,7

1,08

11,8

20

-

Итого

-

79,0

1,07

73,7

120

-

Рис. 2.2. Структурная схема сборки электродвигателя

Месячная программа выпуска составляет 1500 шт. Количество рабочих дней в месяце 21. Режим работы двухсменный. Продолжительность рабочей смены 8 ч. Время на плановые ремонты. Определить размер партии изделий; установить удобопланируемые ритмы запуска партий изделий в производство; построить цикловой график сборки изделия с учетом загрузки рабочих меси определить длительность цикла сборки электродвигателя; рассчитать опережение запуска-выпуска сборочных единиц электродвигателя.

Определить размер партии изделий; установить удобопланируемые ритмы запуска партий изделий в производство; построить цикловой график сборки изделия с учетом загрузки рабочих мест,  определить длительность цикла сборки электродвигателя; рассчитать опережение запуска-выпуска сборочных единиц электродвигателя.

Задача 2.3.

На участке осуществляется сборка шасси радиоприемника. Веерная схема сборки изображена на рис. 2.3. Технологический процесс сборки шасси представлен в табл. 2.3.

Месячная программа выпуска составляет 10 000 шт. Количество рабочих дней в месяце — 20. Режим работы участка односменный. Время на плановые ремонты рабочих мест — 3 % от продолжительности смены. Определить оптимальный размер партии изделий; установить удобопланируемый ритм запуска партий изделий; построит) цикловые графики сборки шасси без учета загрузки рабочих мест и с учетом загрузки; рассчитать опережение запуска-выпуска партий изделий; определить длительность цикла сборки шасси радиоприемника.

.

Рис.2.3. Веерная схема сборки шасси радиоприёмника.

Таблица 2.3. Технологический процесс сборки шасси радиоприемника

Условные обозначе-ния сборочной единицы

Номер операции

Норма штучного времени (t i ) , мин

Подготови-тельно-заключитель-ное время

(tп.з. i), мин

Подача сборочных единиц к операции, шт.

Д

1

0,25

10

12

2

0,65

15

12

3

0,45

10

12

Г

4

0,30

10

14

5

0,35

10

14

6

0,55

15

14

7

0,80

10

14

В

8

0,35

10

15

9

0,25

15

15

10

0,30

10

15

11

0,25

10

15

Б

12

3,25

25

16

13

0,85

10

16

14

5,10

30

16

15

0,75

10

16

А

16

0,75

10

17

17

0,25

10

18

18

0,75

10

19

19

1,25

15

20

20

3,55

20

-

Итого

-

21,00

265

-



Практическое занятие № 3

ТЕМА: Организация поточного производства

В этой теме приведены задачи по расчету основных показателей однопредметных непрерывно-поточных (ОНПЛ), однопредметных прерывно-поточных (ОППЛ) и многопредметных непрерывно-поточных (МНПЛ) линий.

Расчет показателей ОНПЛ

Расчет программы запуска (N3) производится по формуле:

 ,  (3.1)

где Nв — программа выпуска готовых изделий, шт.;

aпроцент технологических потерь, или процент брака.

Расчет эффективного фонда времени работы оборудования ОНПЛ производится по формуле:

, (3.2)

где Fнноминальный фонд времени работы оборудования за рассчитываемый период, мин;

Ксм — число рабочих смен в сутки;

аp — процент потерь рабочего времени на плановые ремонты оборудования;

ап— процент потерь рабочего времени на регламентированные перерывы для отдыха рабочих-операторов.

Номинальный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

, (3.3)

где tсмдлительность рабочей смены, мин;

Dpколичество рабочих дней в плановом периоде;

tппродолжительность нерабочего времени в предпраздничные дни, мин;

Dп — количество предпраздничных дней в плановом периоде.

Такт ОНПЛ (rн л) определяется по формуле и измеряется в мин/шт:

, (3.4)

Ритм ОНПЛ (R н.л.) определяется по формуле и измеряется в мин/партию:

, (3.5)

где р — число деталей (изделий) в транспортной партии, шт.

Синхронизация технологического процесса записывается следующим образом:

 , (3.6)

где t1, t2, t3, ti — нормы штучного времени по операциям технологического процесса, мин;

 С1, С2, С3i — число рабочих мест по операциям.

При синхронизации производственного процесса  необходимо учитывать следующее:

а) если поточная линия оснащена рабочим конвейером непрерывного действия (предметы труда с конвейера не снимаются и операции выполняются во время его движения), то

, (3.7)

где tобр— время непосредственной обработки (сборки) предмета труда на i операции, мин;

       tвоз — время возврата рабочего на прежнее (исходное) место, мин;

б) если ОНПЛ оснащена рабочим конвейером прерывного (пульсирующего) действия (предмет труда с конвейера не снимается и операции выполняются во время паузы — остановки конвейера), то

, (3.8)

где tтр— время перемещения предмета труда с одной операции на другую, мин;

в) если ОНПЛ оснащена нерабочим (распределительным) конвейером непрерывного действия (предмет труда снимается с конвейера и операции выполняются вне конвейера), то

, (3.9)

где tс.у — время на снятие предмета труда с конвейера и установку его на конвейер при выполнении i операции, мин;

г) если ОНПЛ оснащена нерабочим конвейером пульсирующего действия (предмет труда снимается с конвейера и операции выполняются во время паузы-остановки вне конвейера), то

, (3.10)

Расчет количества рабочих мест на ОНПЛ ведется по следующим формулам:

а) если процесс синхронизирован, а операции равны между собой и равны такту потока, то на каждой операции будет одно рабочее место, а на всей поточной линии их количество будет равно числу операций технологического процесса:

, (3.11)

где Сл — количество рабочих мест на линии;

т — число операций в технологическом процессе;

б) если операции не равны между собой во времени, но кратны такту, то количество рабочих мест (расчетное) на каждой i операции определяется по формуле:

, (3.12)

Принятое число рабочих мест на каждой iоперации (Cnpi) определяется путем округления расчетного количества. Перегрузка или недогрузка рабочих мест на ОНПЛ допускается в пределах 5-6 %.

Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой i операции определяется по формуле:

, (3.13)

Количество рабочих мест на всей поточной линии определяется по формуле:

, (3.14)

Скорость движения конвейера можно определить по следующим формулам:

а) для непрерывно действующего рабочего и нерабочего конвейеров:

, (3.15)

где l0 — шаг конвейера, т.е. расстояние между осями смежных предметов труда, равномерно расположенных на конвейере, м;

б) для прерывно действующего (пульсирующего) рабочего и нерабочего конвейера

,   (3.16)

Длина рабочей зоны i операции (м) определяется по формуле:

 , (3.17)

Длина рабочей части конвейера (Lp) определяется по следующим формулам:

а) при одностороннем расположении рабочих мест на поточной линии:

, (3.18)

б) при двустороннем расположении рабочих мест на линии:

 , (3.19)

Длина замкнутой ленты конвейера (полная) определяется по формуле:

, (3.20)

где R — радиус приводного и натяжного барабанов, м.

Для распределительного (нерабочего) конвейера должно обязательно соблюдаться условие:

  , (3.21)

где П — период (комплект номеров) распределительного конвейера;

К — количество повторений периода на полной длине конвейера (обязательное число).

Период распределительного конвейера определяется исходя из выражения

  ,  (3.22)

где С1, С2 , С3,…Сiпринятое количество рабочих мест на каждой i-й операции.

Часовая производительность ОНПЛ определяется через величину, обратную такту потока, — темп (шт./ч):

,  (3.23)

Часовая производительность ОНПЛ в единицах массы (кг/ч) определяется по формуле:

 , (3.24)

где Qсредний вес единицы изделия, обрабатываемого (собираемого) на поточной линии, кг.

Установленная мощность (кВт) приводного двигателя конвейера определяется по формуле:

  ,   (3.25)

где Wмощность, потребляемая конвейером (л.с), определяется по формуле:

, (3.26)

где QK — вес ленты (цепи) конвейера, кг.

Величина заделов на поточной линии определяется по следующим формулам:

а) технологический задел:

 ,  (3.27)

где р — размер транспортной партии, шт.;

б) транспортный задел:

 ,   (3.28)

в) страховой задел:

, (3.29)

где    tперi - средняя продолжительность перерыва в работе одного рабочего места на i операции (отсутствие предмета труда, ремонт оборудования и др.), мин.

Общая величина заделов на ОНПЛ определяется по формуле

, (3.30)

Величина незавершенного производства определяется по формулам:

а) в нормо-часах:

, (3.31)

где tnpсуммарные затраты времени в предыдущих цехах;

б) в денежном выражении

,  (3.32)

где Зпр — затраты на единицу продукции в предыдущих цехах, руб.;

Сц — цеховая себестоимость изделия, руб.

Расчет длительности производственного цикла (tц) производится по формулам:

а) если предмет труда не перемещается ни перед, ни после последней операции:

, (3.33)

б) если имеет место движение предмета труда перед первой или после последней операции:

, (3.34)

Величина незавершенного производства определяется так же, как и для ОНПЛ.

Длительность технологического цикла определяется по формуле:

(3.35).

Расчет показателей однопредметной прерывно-поточной линии (ОППЛ).

Программа запуска (N3), такт (rпр), ритм (Rпр,), расчетное (Cp) и принятое пр) количество рабочих мест, коэффициент загрузки рабочих мест (Kз), часовая производительность (τ), технологический, транспортный и страховой заделы для ОППЛ определяются так же, как и для ОНПЛ.

Межоперационный оборотный задел определяется по формуле:

 ,   (3.36)

где Tj — продолжительность j-го частного периода между смежными операциями при неизменном числе работающих единиц оборудования, мин;

Ci , Сi+1 — число единиц оборудования соответственно на i-й и i+1-й операциях, работающих в течение частного периода Tj;

 ti , ti+1 — нормы штучного времени соответственно на i и i+1-й операциях технологического процесса, мин.

Средняя величина межоперационного оборотного задела между каждой парой смежных операций определяется по формуле:

  , (3.37)

где Si — площадь эпюры оборотного задела между i и операциями;

Тo — период оборота линии.

Средняя величина межоперационного оборотного задела в целом по линии определяется по формуле:

 , (3.38)

Величина незавершенного производства определяется также как и для ОНЛП.

Длительность технологического цикла определяется по формуле:

  (3.39).

Расчет показателей переменно-поточной многопредметной непрерывной линии (МНПЛ)

Режим работы МНПЛ с последовательно-партионным чередованием предметов труда определяется двумя группами календарно-плановых нормативов (показателей) (КПН).

К первой группе КПН относятся: частный (общий) такт выпуска j-го наименования изделия (rппj); число рабочих мест на линии пп); скорость движения конвейера (Vnn). Используется, как правило, четыре разновидности расчетов КПН этой группы:

  1.   Если за линией закрепляется изделие с одинаковой суммарной трудоемкостью а = Тб = Тв =... = Tj).

В этом случае изготовление всех изделий целесообразно вести с одинаковыми тактом, скоростью движения конвейера и количеством рабочих мест, т.е. rпп = const, Vпп = const, Спп = const.

Единый такт определяется по формуле:

 ,   (3.40)

где анпроцент потерь рабочего времени на переналадку линии;

 j = 1, 2, m — номенклатура изделий, закрепленных за линией.

Количество рабочих мест на линии определяется по формуле:

 ,  (3.41)

Скорость движения конвейера определяется по формуле:

  , (3.42)

2) Если за линией закреплены изделия, суммарная трудоемкость изготовления которых различна на одной или нескольких операциях (Та≠Тб = Тв =... = Tj ).

В этом случае целесообразно установить rпп = const, Vпп = const, Спп = var.

Расчет такта в этом случае осуществляется по формуле (3.40), скорость движения конвейера — по формуле (3.42), а количество рабочих мест определяется по каждому j-му виду изделий по формуле:

 ,  (3.43)

3) Если за линией закреплены изделия, суммарная трудоемкости изготовления которых различна на большинстве или на всех операциях а ≠Т6≠ Тв ≠ ... = Tj). 

В данном случае rпп = var, Vпп =  var, Спп = const. 

Количество рабочих мест в данном случае определяется па формуле (3.41).

Частный такт для каждого j-го наименования изделия определяется по формуле:

  , (3.44)

Скорость движения конвейера определяется для каждого j-го наименования изделия по формуле:

 ,  (3.45)

4) Если за линией закреплены изделия, суммарная трудоемкости изготовления которых различна на всех операциях, изделия мелкие и легкие (Та Тб Тв ≠... ≠ Тj).

В этом случае rпп = var, Кпп = const, Спп = const, Rnn = const.        

Количество рабочих мест в данном случае определяется по формуле (3.41).

Частный такт для каждого j-го наименования изделия определяется по формуле (3.44).

Ритм поточной линии Rnn определяется по формуле:

  ,   (3.46)

где рj — величина транспортной партии по j-му наименовании изделий, шт. (подбирается такой размер партии деталей, чтобы произведение его на частный такт давало одинаковую величину).

Скорость движения конвейера определяется в данном случае по формуле:

 ,  (3.47)

Ко второй группе КПН относятся: размер партии предметов труда ( nj ); период чередования партий деталей ( Rj ) и  длительность технологического цикла цj ).

Размер партии предметов j-го наименования определяется по формуле:

, (3.48)

где Прj — средняя длительность простоя каждого рабочего места при переходе с изготовления партии одного изделия на изготовление другого изделия, мин.

Величина Прj  зависит от формы организации смены объектов на линии.

Различают две формы смены объектов труда:

  1.  на рабочих местах линии не оставляется переходящий задел по j изделиям, все запущенные изделия выпускаются, тогда:

,   (3.49)

где tн — время на переналадку линии, мин;

  1.  на рабочих местах остается задел по каждому j-му наименованию изделий. В этом случае величина Прj  определяется по формуле:

 ,  (3.50)

Период чередования партий предметов труда определяется по формуле:

,  (3.51)

где Тпл — плановый период времени работы линии, дни.

Длительность технологического цикла (время занятости поточной линии изготовлением j-го наименования изделия, смены) определяется по формуле:

 ,  (3.52)

Если  Прj=0, то

  (3.53).

Типовые задачи с решениями

Задача 3.1.

На основе электрической схемы ячейки 2У-3 ЭЦВМ (рис. 3.1 и заводских нормативов времени на выполнение технологически неделимых элементов операций (табл. 3.1) спроектировать производственный процесс сборки ячейки 2У-3 с продолжительностью выполнения операций, кратной такту, для организации однопредметной непрерывно-поточной линии с использованием распределительного конвейера.

Таблица 3.1 Нормативы времени на выполнение неделимых элементов операций

Номер  операции

Содержание элементов операций

Штучная норма времени

(tшт ), мин

1

Установить сопротивление

0,20

2

Установить конденсатор

0,26

3

Установить ламповую панель

0,56

4

Взять и отложить плату

0,07

Рассчитать календарно-плановые нормативы однопредметной непрерывно-поточной линии, составить систему адресования ячеек конвейера по рабочим местам.

Производственная программа линии (Ncм) равна 1400 шт в смену. Режим работы  односменный. Продолжительности смены 8 ч. Регламентированные перерывы на отдых 30 мин в смену. Шаг конвейера 0,6 м. Диаметр приводного и натяжного барабанов 0,4 м. Изделия с операции на операцию передаются поштучно.

Рис. 3.1.     Электрическая  схема ячейки 2У-3 ЭЦВМ

Решение

  1.  Расчет эффективного фонда времени работы ОНПЛ ведется по формуле:

где Fн — номинальный фонд времени (продолжительность смены), мин;

Тпер — продолжительность регламентированных перерывов, мин.

  1.  Такт ОНПЛ определяется по формуле (3.4):

3. Проектирование производственного процесса сбора ячейки 2У-3 с продолжительностью выполнения операция кратной или равной такту (табл. 3.2).

4. Расчет количества рабочих мест ведется по формуя (3.12). Подставляем в эту формулу соответствующие данные по первой операции и получаем:

Аналогично производится расчет по всем операциям, а результаты заносятся в колонки 5 и 6 табл. 3.2.

5. Расчет коэффициента загрузки рабочих мест на каждой i-й операции ведется по формуле (3.13). Подставляем в эту формулу соответствующие данные по первой операции и получаем:

Аналогично производятся расчеты по всем операциям, a полученные peзультаты заносятся в колонку 7 табл. 3.2.

Таблица 3.2 Проектирование производственного процесса и расчет количества рабочих мест.

Но-мер опе-рации

Содержание операции

Норма времени

на элемент опера-ции, мин

Норма времени на опера-цию, мин

Количество рабочих мест

Коэф-фициент за-грузки рабо-чих мест (Кз)

Рас-четное (Ср)

Приня-тое

(Спр)

1

2

3

4

5

6

7

1

Взять и отложить плату Установить ламповую панель Л1

0,07

0,56

0,63

1,97

2

0,98

2

Взять и отложить плату установить ламповую панель Л2

0,07

0,56

0,63

1,97

2

0,98

3

Взять и отложить плату Установить сопротивления:

R1

R2

R3

0,07

0,20

0,20

0,20

0,67

2,09

2

1,04

4

Взять и отложить плату Установить сопротивления:

R4

R5

R6

0,07

0,20

0,20

0,20

0,67

2,09

2

1,04

5

Взять и отложить плату Установить сопротивления:

R7

R8

R9

0,07

0,20

0,20

0,20

0,67

2,09

2

1,04

Продолжение таблицы 3.2.

1

2

3

4

5

6

7

6

Взять и отложить плату Установить сопротивления:

R10

R11

R12

0,07

0,20

0,20

0,20

0,67

2,09

2

1,04

7

Взять и отложить плату Установить сопротивления:

R13

R14

R15

0,07

0,20

0,20

0,20

0,67

2,09

2

1,04

8

Взять и отложить плату Установить сопротивления:

R16

R17

R18

0,07

0,20

0,20

0,20

0,67

2,09

2

1,04

9

Взять и отложить плату Установить конденсаторы:

C1

C2

C3

C4

C5

Установить сопротивление R19

0,07

0,26

0,26

0,26

0,26

0,26

0,20

1,57

4,91

5

0,98

Итого

6,85

6,85

21,39

21

1,02

6. Расчет скорости движения конвейера производится по формуле (3.15). Подставляем в эту формулу соответствующие данные и получаем:

7. Определение периода распределительного конвейера ведется по формуле (3.22). Подставляем в эту формулу соответствующие данные и получаем:

Период конвейера используется для адресования изделий на линии. Он должен укладываться в полной длине ленты целое число раз.

Определив период конвейера, производят разметку ленты конвейера по периоду путем нанесения на нее цифровых индексов следующим образом (рис. 3.2).

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

и т.д.

Рис. 3.2. Разметка ленты конвейера

  1.  Составление системы адресования ячеек конвейера по рабочим местам и закрепление разметочных знаков за рабочими местами ведется в табличной форме (табл. 3.3).

9.  Расчет длины ленты распределительного конвейера. Вначале по формуле (3.18) рассчитывается рабочая длина ленты конвейера:

.

Затем по формуле (3.21) рассчитывается полная длина ленты:

.

  1.  Так как у нас распределительный конвейер, в ленте должно укладываться целое число периодов. Поэтому определяем число повторений периода

(принимаем К=5),

тогда

Это удовлетворяет условию:   26,456 < 30.

  1.  Следовательно, полная длина ленты распределительного конвейера принимается равной 30 м.
  2.  Исходя из полной длины ленты конвейера корректируется; шаг конвейера. После расчетов он составляет 0,684 м.

Продолжительность производственного цикла — отрезок времени от поступления предмета труда на первую операцию поточной линии до выхода его с последней операции. Она определяется по формуле (3.33):

.

Таблица 3.3.   Система адресования ячеек конвейера по рабочим местам

Номер операции

Число рабочих мест на операции

Номера рабочих мест

Число закрепленных знаков за рабочим местом

Знаки, закрепленные за рабочим местом

1

2

1

5

1, 3, 5, 7, 9

2

5

2, 4, 6, 8, 10

2

2

3

5

1,3, 5, 7,9

4

5

2, 4, 6, 8, 10

3

2

5

5

1, 3, 5, 7, 9

6

5

2, 4, 6, 8, 10

4

2

7

5

1, 3, 5, 7, 9

8

5

2, 4, 6, 8, 10

5

2

9

5

1, 3, 5, 7, 9

10

5

2, 4, 6, 8, 10

6

2

11

5

1, 3, 5, 7, 9

12

5

2, 4, 6, 8, 10

7

2

13

5

1, 3, 5, 7, 9

14

5

2, 4, 6, 8, 10

8

2

15

5

1,3, 5, 7,9

16

5

2, 4, 6, ,8, 10

9

5

17

2

1,6

18

2

2,7

19

2

3,8

20

2

4,9

21

2

5, 10

13.  Расчет заделов. На ОНПЛ создаются внутрилинейные заделы трех видов: технологические, транспортные и резервные.

Расчет величины технологического задела при поштучной передаче обрабатываемых изделий ведется по формуле (3.27):

Расчет величины транспортного задела ведется по формуле (3.28):

.

Учитывая, что рабочие места имеют высокий коэффициент загрузки, средняя величина которого больше единицы, размер страхового задела принимаем 4 % от сменного задания:

.

Общая величина внутрилинейного задела определяется по формуле (3.30):

.

14. Расчет величины незавершенного производства ведется по формуле (3.31):

.

15. Расчет часовой производительности ОНПЛ ведется по формуле (3.23):

.

Задачи для решения

Задача 3.2.

Вес обрабатываемой детали В  0,38 кг. Режим работы линии двухсменный. Продолжительность одной смены  8 ч. Такт потока 1,04 мин/шт. Выбор периода обслуживания линии зависит от величины и веса обрабатываемой детали (табл. 3.4).

Нормы штучного времени и количество станков по операциям обработки детали В приведены в табл. 3.5.  

Определить нормативные уровни внутрилинейных заделов линии механической обработки детали В, величину выработки по операциям обработки деталей В.

Таблица 3.4.           Выбор периода обслуживания поточной линии

Величина детали

Примерный вес детали, кг

Продолжительность периода обслуживания o), смен

1.Очень крупные

Свыше 20

0,1-0,2

2. Крупные

15-20

0,3-0,5

3. Средние

3-15

0,5-1,0

4. Мелкие

1-3

1,0-1,5

5.Очень мелкие

Менее 1

1,0-2,0

Таблица 3.5. Исходные данные для расчетов

Номер

опера-ции

Наименование

операции

Количество  станков

(С пр i)

Норма штучного времени

(ti), мин

Разряд

работы

1

Токарная 1

4

4,2

4

2

Токарная 2

1

0,9

4

3

Токарная 3

4

3,8

4

4

Сверлильная 1

1

0,8

3

5

Сверлильная 2

1

0,9

3

6

Фрезерная

1

1,0

3

7

Шлифовальная

4

3,3

4

8

Токарная 4

1

1,1

5

9

Сверлильная 3

1

1,1

4

10

Нарезание резьбы

1

0,75

4

11

Сверлильная 4

1

0,7

4

12

Сверлильная 5

1

1,0

4

Задача 3.3.

Сборка блока прибора осуществляется на непрерывно-поточной линии, оснащенной распределительным (нерабочим) конвейером. Шаг конвейера 1,2 м. Радиусы приводного и натяжного барабанов 0,38 м. Программа выпуска блоков 375 шт. в сутки. Режим работы линии двухсменный. Продолжительность одной смены 8 ч. Регламентированные перерывы на отдых 30 мин в смену. Технологический процесс сборки блока состоит из девяти операций, нормы времени которых соответственно составляют t1 = 4,8; t2 = 2,4; t3 = 4,8; t4 = 9,6; t5 = 2,4; t6 = 4,8; t7 = 2,4; t8 = 7,2; t9 = 2,4 мин. Время на снятие и установку блока на площадку конвейера учтено в нормах времени технологического процесса.

Определить такт потока, число рабочих мест на каждой операции и на всей поточной линии, скорость движения конвейера, длину рабочей части и всей замкнутой ленты конвейера; составить систему адресования ячеек конвейера с закреплением номеров за рабочими; рассчитать длительность производственного цикла; рассчитать размер внутрилинейных заделов и незавершенного производства.

Задача 3.4.

На прерывно поточной линии обрабатывается шестерня. Технологический процесс обработки деталей состоит из шести операций, нормы времени которых соответственно составляют:   t1 = 13,25;  t2= 7,5; t3 = 3,5; t4 = 5,25; t5 = 2,5; t6 = 3,5 мин. Программа выпуска за сутки 250 шт. Режим работы линии двухсменный. Продолжительность рабочей смены 8 ч.

Определить такт поточной линии; число рабочих мест на каждой операции и в целом на линии; коэффициент загрузки рабочих мест; число рабочих-операторов; рассчитать величину оборотных заделов и среднюю величину оборотных заделов на линии; рассчитать величину незавершенного производства; определить длительность технологического цикла обработки шестерни на поточной линии.

Задача 3.5.

На переменно-поточной линии обрабатываются детали А, В, С, D.  Суммарная трудоемкость обработки деталей соответственно составляет 40, 50, 50 и 30 мин. Программа выпуска деталей за месяц соответственно 2500, 2000, 3000 и 3500 шт. Режим работы линии — двухсменный. Продолжительность рабочей смены 8 ч. Число рабочих дней в месяце 22. Потери времени на переналадку оборудования  6 %. Шаг конвейера 1,2 м. Средняя длительность наладки одного рабочего места 20 мин.

Рассчитать первую и вторую группу КПН.


Практическое занятие № 4

ТЕМА: Организация ремонтного хозяйства

Расчет длительности межремонтного цикла для легких и средних металлорежущих станков производится по формуле:

  ,   (4.1)

где 24000 — нормативный ремонтный цикл, станко-ч;

βп - коэффициент, учитывающий производство (для массового и крупносерийного он равен 1,0, для серийного — 1,3, мелкосерийного и единичного — 1,5);

βм - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей он равен 1,0, чугуна и бронзы — 0,8, высокопрочных сталей — 0,7);

βу - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов он равен 1,0, в запыленных и с повышенной влажностью — 0,7);

βс - коэффициент, отражающий группу станков (для легких и средних станков он равен 1,0).

Определение длительности межремонтного периода производится по формуле:

, (4.2)

где Пс, Пт - соответственно количество средних и текущих (малых) ремонтов на протяжении межремонтного цикла.

Определение длительности межосмотрового периода производится по формуле:

  ,   (4.3)

где По - количество осмотров на протяжении межремонтного цикла.

Длительность межремонтного цикла может быть определена по формулам:

, (4.4)

или

 ,   (4.5)

Общий годовой объем ремонтных работ определяется по формуле:

 ,   (4.6)

где Тк, Тс, Тт, То - суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, н.-ч.;

Ri - количество единиц ремонтной сложности i-й единицы оборудования (механической части), рем. ед.;

Cnpi  - количество единиц оборудования i-го наименования, шт.

Если определяется объем работ раздельно по видам (слесарным, станочным и прочим), то используются соответствующие нормы времени на одну ремонтную единицу по всем видам планово-предупредительных ремонтов.

Расчет годового объема работ по межремонтному обслуживанию производится по формуле:

, (4.7)

где Fэ -  годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч;

 Ксм - сменность работы обслуживаемого оборудования;

Ноб -  норма обслуживания на одного рабочего в смену, рем. ед.

Расчет численности рабочих, необходимых для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, производится по видам работ:

 ,  (4.8)

или , (4.9)

где Тслоб, Тслрем - трудоемкость слесарных работ соответственно для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, н.-ч;

Кв - коэффициент выполнения норм времени.

Аналогично производится расчет численности ремонтного и межремонтного персонала по станочным и прочим видам работ.

Расчет необходимого количества единиц оборудования (станков) для выполнения станочных работ по ремонтному и межремонтному обслуживанию осуществляется по формуле:

, (4.10)

где Fэ — годовой эффективный фонд времени работы одного станка в одну смену, ч.

Расчет потребности цеха в материалах для ремонта производится по формуле:

  ,  (4.11)

где λ - коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и межремонтное обслуживание;

H1 - норма расхода материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу;

RK, ∑RC, ∑Rт - сумма ремонтных единиц агрегатов, подвергаемых в течение года соответственно капитальному, среднему и текущему ремонтам;

L — коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при среднем и капитальном ремонтах;

В — коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при текущее и капитальном ремонтах.

Нормы запаса однотипных деталей для группы однотипного/ оборудования определяются по формуле:

, (4.12)

где Спр — количество однотипных единиц оборудования, шт.;

      Сд — количество однотипных деталей в данном типе оборудования, шт.;

        Тц — длительность цикла изготовления партии однотипных деталей или получения партии деталей со стороны, дни;  

        tсл— срок службы деталей, дни;

       Ксн — коэффициент снижения численной величины запаса однотипных деталей, зависящий от их количества в одномодельных агрегатах (берется из практических данных службы главного механика предприятия).

Максимальный запас не должен превышать трехмесячного расхода сменных деталей одного наименования.

Типовая задача с решением

Задача 4.1.

В механообрабатывающем цехе установлено 44 металлорежущих станка (табл. 4.1).

Таблица 4.1.Состав станочного парка в цехе

п/п

Оборудование

Модель или марка

Категория ремонтной сложности (механич. часть

Установленная мощ-ность, кВт

Опт. цена ед. обор-ния, руб

1

2

3

4

5

6

1

Токарно-винторезные станки

1К62

11,0

10,0

3 650 000

1К62Б

12,5

11,0

6 000 000

1М62Д

14,5

11,5

6500 000

1М63М

13,0

18,5

8 290 000

1М63Б

14,0

15,0

7 870 000

1М65

16,5

22,0

11 160 000

2

Полуавтоматы

токарно-револьверные

1М42Б

17,5

13,0

14 500 000

1А124М

14,5

12,5

12 300 000

1А136МЦ

14,0

13,0

15 300 000

3

Автоматы токарно-револь-верные одношпиндельные

1П40П

17,5

7,1

15 500 000

1ДП2

18,0

5,5

2 450 000

1Е125

15,5

11,0

9 500 000

4

Полуавтоматы токарные многошпиндельные

1Б265НП-8К

50,0   

30,0

54 100 000

1Б290НП-6К

41,0

30,0

66 300 000

5

Вертикально-фрезеные станки

692Р-1

12,5

2,2

5 000 000

ГФ2380

13,0

11,0

14 000 000

Продолжение табл. 4.1.

6

Горизонтально-фрезерные станки

6Н13Ц

14,0

13,0

15 000 000

6Т82Г-1

12,5

7,5

6 365 000

6Р83Г

11,0

7,0

6 300 000

6Т83Г-1

11,5

7,5

7 290 000

7

Вертикально-сверлильные станки

2С132

9,5

4,0

4 570 000

2П25

4,5

3,5

3 470 000

2Н135-1

6,0

4,0

4 750 000

КД-26

5,5

1,6

3 250 000

8

Радиально-сверлильные станки

2К52

7,0

4,5

3 950 000

2М55

20,0

5,5

4 750 000

2А576

17,5

7,5

18 200 000

9

Круглошлифовальные

станки

ЗУ10В

15,5

2,1

12 400 000

ЗУ10А

19,5

2,5

13 750 000

ЗМ195

38,5

30,0

38 900 000

10

Плоскошлифовальные

станки

ЗЕ7ПВ-1

15,0

4,0

7 129 000

ЗЕ7ПВФ1

17,5

10,0

14 500 000

11

Внутришлифовальные

станки

ЗК225В

17,5

2,5

9 870 000

ЗК225А

16,5

2,5

11 860 000

ЗК227В

12,5

4,5

14 430 000

12

Универсально-заточные

станки

ЗЕ622

10,0

3,0

4 450 000

ЗЕ642Е

12,5

3,0

6 750 000

13

Горизонтально-расточные

станки

2620В

28

10,2

20 800 000

2620Г

18

10,2

19 730 000

14

Протяженые станки

7Б64

17,5

11,0

17 924 000

7Б67

24,5

40,0

29 970 000

15

Отрезные

станки

8Г662

16,0

3,2

8 500 000

8Г681

17,5

18,1

13 170 000

8Б66

8,0

2,5

3 610 000

Итого

694

448,2

578058 000

Режим работы цеха двухсменный. Продолжительность смены 8 часов. Условия работы оборудования нормальные. Обрабатываются конструкционные стали, следовательно, коэффициенты, учитывающие тип производства (βп свойства обрабатывающего материала (βм), условия эксплуатации (βу), характеристику станков (βс) принимаются равными единице. Нормативное время работы станка в течение межремонтного цикла А = 24 000 ч. Структура межремонтного цикла для установленных станков имеет вид:

Нормы времени для выполнения ремонтных работ представлены в табл. 4.2.

Годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего составляет 1835 ч. Нормы обслуживания на 1 рабочего в смену по межремонтному обслуживанию составляют: Нстоб = 1650 рем. ед.; Нслоб = 500 рем. ед.; Нсмоб = 1000 рем. ед, Ншоб = 3390 рем. ед.

Таблица 4.2. Нормы времени на выполнение ремонтных работ на одну ремонтную единицу для технологического оборудования, н.-ч

Виды работ

Работы

Всего

слесарные

станочные

прочие

Осмотр (О)

0,75

0,10

0,85

Ремонты:

текущий (Т)

4,00

2,00

0,10

6,10

средний (С)

16,00

7,00

0,50

23,50

капитальный (К)

23,00

10,00

2,00

35,00

Коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и межремонтное обслуживание (λ), равен 1,12. Норма расхода материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу составляет 14 кг конструкционной стали.

Коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при среднем и капитальном ремонтах (L), равен 0,6; коэффициент, характеризующей соотношение нормы расхода материала при текущем и капитальном ремонтах (В), равен 0,2.

Ежегодно капитальному ремонту подвергается 10 % оборудования, среднему ремонту — 25 % и текущему ремонту — 100 % оборудования.

Определить длительность межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов, трудоемкость ремонтных и межремонтных работ, численность персонала по категориям для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, годовую потребность цеха в материалах для ремонтных нужд, установленную мощность оборудования в цехе, балансовую стоимость активной части основных производственных фондов и количество станков для выполнения станочных работ для ремонтов и межремонтного обслуживания оборудования.

Решение

1. Расчет длительности межремонтного цикла ведется по формуле (4.1) и составляет:

.

или 6 лет (72 месяца) при двухсменном режиме работы оборудования.

2. Расчет длительности межремонтного периода ведется по формуле (4.2) и составляет:

3. Расчет длительности межосмотрового периода ведется по формуле (4.3) и составляет:

4. Расчет среднегодовой трудоемкости ремонтных работ, общей и по видам (слесарным, станочным и прочим работам), ведется по формуле (4.6) и составляет:

,

В том числе:

слесарных     ,

станочных  ,

прочих      .

При определении среднегодового объема ремонтных работ допускают, что их общий объем равномерно распределяется по годам в течение всего межремонтного цикла. Уточнение объему работ на каждый конкретный год производится по годовому плану-графику ремонта оборудования.

5. Расчет среднегодовой трудоемкости работ по межремонтному обслуживанию по видам работ (слесарным, станочным, смазочным, шорным) производится по формуле (4.7):

Слесарные

,

Станочные                           

,

Смазочные

,

шорные

.

Общий годовой объем работ по межремонтному обслуживанию составляет:

.

6. Расчет численности ремонтных рабочих, необходимых для выполнения ремонта и межремонтного обслуживания оборудования.

Необходимое для ремонта оборудования число рабочих (Ррем) по видам работ определяется по формуле (4.8), исходя из соответствующей трудоемкости, годового эффективного фонда времени Fэ работы одного рабочего и коэффициента выполнения норм времени Кв который равен .1,1:

Слесари

,

Станочники

,

прочие рабочие

.

Итого

.

Необходимая для межремонтного обслуживания оборудования численность рабочих по видам работ определяется по формуле (4.9):

Слесари

Станочники

Смазчики

Шорники

Итого

.

7. Расчет необходимого количества станков для выполнения станочных работ для ремонтов и межремонтного обслуживания оборудования ведется по формуле (4.10):

.

8. Расчет потребности цеха в материалах для ремонтных нужд производится по формуле (5.11).

При ежегодном капитальном ремонте 10 % станков:

При ежегодном среднем ремонте 25 % станков:

При ежегодном текущем ремонте 100 % станков:

Тогда

.

Аналогично рассчитывается потребность в других материалах.

9. Расчет уставленной мощности оборудования ведется в табл. 41.1, колонка 5:

.

10. Расчет балансовой стоимости оборудования ведется по следующей формуле и составляет:

.

где Kтр — коэффициент, учитывающий затраты предприятия на транспортировку, монтаж и пусконаладочные работы (Ктр = 1,15);

Цобi — оптовая цена единицы i-го вида оборудования.

Задачи для решения

Задача 4.2.

Длительность межремонтного цикла составляет 9 лет. Структура межремонтного цикла включает кроме одного капитального ремонта два средних, ряд текущих (малых) ремонтов и периодических осмотров. Длительность межремонтного периода (tмр) составляет 1 год, а длительность межосмотрового периода (tмо) 6 месяцев. Определить количество малых (текущих) ремонтов и осмотров (формулы (4.4) и (4.5)).

Задача 4.3.

На заводе установлено 650 единиц оборудования. Средняя ремонтная сложность единицы оборудования 11,3 рем. ед. Нормы времени для выполнения ремонтных работ представлены в табл. 4.2. Станки легкие и средние. Условия работы оборудования нормальные. Тип производства - серийный. Род обрабатываемого материала - конструкционные стали. Структура межремонтного цикла установленного оборудования имеет вид:

Годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего 1835 ч. Годовой эффективный фонд времени работы станка  1800 ч. Режим работы двухсменный. Нормы обслуживания на одного рабочего в смену по межремонтному обслуживанию составляют: Нстоб =1650 рем. ед.;  Нслоб = 500 рем. ед.; Нпроб = 3000 рем. ед.  Удельная площадь на один станок в ремонтно-механическом  цехе (Sуд) 16 м2.

Определить длительность межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов, объем ремонтных и межремонтных работ, численность рабочих по видам работ (слесарным, станочным и прочим) для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, количество станков для ремонтно-механического цеха общее и исходя из типажа ремонтно-механического цеха, установленного по «Единой системе ППР» (табл. 4.3). Рассчитать площадь ремонтно-механического цеха. На заводе применяется централизованная форма организации ремонта

Таблица 4.3. Состав оборудования в ремонтно-механическом цехе

п/п

Группа станков

Удельный вес, %

Количество

1

Токарные и револьверные

45

2

Расточные

4

3

Универсальные горизонтально-фрезерные

8

4

Зуборезные

7

5

Шлифовальные

11

6

Строгальные

8

7

Вертикально-сверлильные

7

8

Радиально-сверлильные

2

9

Прочие

8

Итого

100

Практическое занятие № 5

ТЕМА: Организация энергетического  хозяйства

На этом занятии будут рассмотрены задачи по определению количества единиц топлива, электроэнергии, пара, сжатого воздуха, воды и других источников энергии для производственных и бытовых целей предприятия.

Количество единиц топлива для производственных нужд предприятия (термической обработки металла, плавки металла, сушки литейных форм, стержней и т.д.) определяется по формуле:

,  (5.1)

где q - норма расхода условного топлива на единицу выпускаемой продукции;

N - объем выпуска продукции за расчетный период в соответствующих единицах измерения (т, шт. и т.д.);

Кэ - калорийный эквивалент применяемого вида топлива.

Количество единиц топлива для отопления производственных, административных и других зданий определяется по формуле:

  , (5.2)

где qт - норма расхода тепла на 1 м3 здания при разности наружной и внутренней температур в 10С, ккал/ч;

 t0 - разность наружной и внутренней температур отопительного периода, 0С;

Fд- длительность отопительного периода, ч;

V3 - объем здания (по наружному его обмеру), м3;

Ку - теплотворная способность условного топлива (7000 ккал/кг);

ηк - коэффициент полезного действия котельной установки (принимаем ηк = 0,75).

Количество электроэнергии (кВт/ч) для производственных  целей (плавка, термообработка, сварка и т.д.) рассчитывается по  формуле:

 , (5.3)

где Wy — суммарная установленная мощность электромоторов; оборудования, кВт;   

 Fэ - эффективный фонд времени работы; потребителей электроэнергии за планируемый период (месяц, квартал, год), ч;

Кз — коэффициент загрузки оборудования;

Kо — средний коэффициент одновременной работы потребителей электроэнергии;

Кс — коэффициент полезного действия питающей электрической сети;  

ηэ — коэффициент полезного действия установленных электромоторов.

Количество электроэнергии для производственных целей можно определить также по следующим формулам:

 , (5.4)

,   (5.5)

где ηс — коэффициент спроса потребителей электроэнергии;

cos φ — коэффициент мощности установленных электродвигателей;

Км — коэффициент машинного времени электроприемников (машинное время работы оборудования).

Коэффициент спроса потребителей электроэнергии определяется по формуле:

,   (5.6)

Количество электроэнергии для освещения помещений определяется по формулам:

,   (5.7)

 ,  (5.8)

где Ссв — число светильников (лампочек) на участке, в цехе, предприятии, шт.;

Рср— средняя мощность одной лампочки, Вт;

h — норма освещения 1 м2 площади (по ГОСТу), Вт;

S  — площадь здания, м2.

Количество пара для производственных целей определяется на основе удельных норм расхода соответствующего потребителя.

Например, на обогрев сушильных камер периодического действия (на 1 т обогреваемых деталей) расходуется 100 кг/ч; для непрерывно действующих камер (конвейерных) — 45—75 кг/ч.

Количество пара для отопления здания определяется по формуле:

  , (5.9)

где qпрасход пара на 1 м здания при разности наружной и внутренней температур в 10С;  

i— теплосодержание пара (принимается 540 ккал/кг).

Количество сжатого воздуха для производственных целей (м3) определяется по формуле:

, (5.10)

где 1,5 — коэффициент, учитывающий потери сжатого воздуха в трубопроводах и в местах неплотного их соединения;

d — расход сжатого воздуха при непрерывной работе воздухоприемника, м3/ч;

Ки — коэффициент использования воздухоприемника во времени;

m — число наименований воздухоприемников.

Количество воды для производственных целей можно определить по нормативам, исходя из часового расхода. Например, часовой расход воды на промывку деталей в баках составляет 200 л. Для некоторых производственных целей (для охлаждающих жидкостей) количество воды определяется по формуле:

,  (5.11)

где qвчасовой расход воды на один станок, л.

Типовые задачи с решениями

Задача 5.1.

Мощность установленного по механическому цеху оборудования 448,2 кВт; средний коэффициент полезного действия электромоторов  ηэ =0,9; средний коэффициент загрузки оборудования Кз=0,8; средний коэффициент одновременной работы оборудования Kо=0,7; коэффициент полезного действия питающей электрической сети Kс=0,96; плановый коэффициент спроса по цеху  ηс = 0,6. Режим работы цеха двухсменный, по 8 ч. Потери времени на плановые ремонты 5 %.

Определить экономию (перерасход) силовой электроэнергии по  цеху за год.

Решение

1. Расчет эффективного фонда времени оборудования.  Номинальный фонд времени работы оборудования составляет:

 ,

,

где  – соответственно количество календарных, выходных, праздничных и предпраздничных полных дней (Fк = 365; Fп = 111; Fпрн= 5; Fпн =249);

- продолжительность полной и предпраздничной рабочей смены.

Годовой эффективный фонд времени работы оборудовании при двухсменном режиме составляет:

где  — коэффициент, учитывающий потери рабочего времени на плановый ремонт оборудования.

2. Расчет планового потребления силовой электроэнергии ведется по формуле (4.16) и составляет:

.

3. Расчет фактического потребления силовой электроэнергии ведется по формуле (4.15) и составляет:

.

4. Расчет экономии (перерасхода) силовой электроэнергии. Перерасход силовой электроэнергии составил:

.

Задача 5.2.

Определить потребность в электроэнергии для освещения механического цеха, если в нем установлено 50 люминесцентных светильников; средняя мощность каждого из них 100 Вт. Время горения светильников в сутки 15 ч. Коэффициент одновременного горения светильников 0,75. Число рабочих дней в месяце  22 дня.

Решение

1. Расчет эффективного фонда времени работы светильников:

.

2. Расчет потребности в электроэнергии производится по формуле (5.7):

.

Задача 5.3.

Определить потребность цеха в сжатом воздухе за месяц, если он используется на 35 станках. Среднечасовой расход сжатого воздуха на одном станке 10 м3. Коэффициент утечки сжатого воздуха  1,5. Коэффициент использования станков во времени 0,85, а по мощности 0,75. Режим работы оборудования цеха — двухсменный. Продолжительность рабочей смены 8 ч. Число рабочих дней в месяце 21 день. Потери времени на плановые ремонты  6 %.

Решение

  1.  Расчет эффективного фонда времени работы оборудования:

  1.  Расчет расхода сжатого воздуха в час всеми воздухо-приемниками:

  1.  Расчет потребности цеха в сжатом воздухе за месяц, производится по формуле (5.10) и составляет:

.

Практическое занятие № 6

ТЕМА: Организация инструментального хозяйства

В этом подразделе приведены задачи по расчету расхода и потребности инструмента, по установлению норм запаса инструмента в местах его хранения.

Расчет расхода режущего инструмента осуществляется по формуле:

 , (6.1)

где Кр - количество режущего инструмента определенного типоразмера, шт.;

N - число деталей, обрабатываемых данным инструментом по годовой программе, шт.;

 tм - машинное время на одну детале-операцию, мин;

 nн -  число инструментов, одновременно работающих на станке, шт.;

Тизн - машинное время работы инструмента до полного износа, ч;

R - коэффициент преждевременного износа инструмента (принимается R = 0,05).

Машинное время работы инструмента до полного износа определяется по формуле:

,  (6.2)

где L - допустимая величина стачивания рабочей части инструмента при заточках, мм;

l - средняя величина снимаемого слоя при каждой заточке, мм;

 tст - стойкость инструмента, т.е. машинное время его работы между двумя переточками, ч.

Расход инструмента может быть установлен на основе нормы расхода на какую-либо расчетную единицу (например, на 1000 деталей):

, (6.3)

где Нр — норма расхода инструмента на расчетную единицу;

nр — количество деталей, принятое за расчетную единицу, шт.

В единичном и мелкосерийном производствах расход инструмента может быть определен по формуле:

 , (6.4)

где Км.вр - коэффициент машинного времени;

Куч - коэффициент участия данного инструмента в обработке деталей.

Расчет потребности в мерительном инструменте производится по формуле:

, (6.5)

где ав - количество измерений на одну деталь;

nв.к - выборочность контроля (в десятичных долях);

nпр.и - количество измерений, выдерживаемых данным инструментом до полного износа.

Для калибров и скоб норма износа определяется по формуле:

 , (6.6)

где v - коэффициент допустимого средневероятного износа мерителя (около 0,7);

ag - величина допустимого износа мерителя по ГОСТ, мкм;

В - норма стойкости мерителя (число измеренний на 1 мкм износа мерителя);

ар - допустимое число ремонтов мерителя до полного износа (ар = 2).

Расчет потребности матриц штампа производится по формуле:

, (6.7)

где nш — норма износа матрицы штампа, рассчитываемая по  формуле:

 , (6.8)

где L - величина допустимого стачивания матрицы, мм;

l - средний слой металла, снимаемого при переточке, мм;

U - количество ударов между двумя переточками;

Кст - коэффициент,  учитывающий снижение стойкости штампа после переточки.

Размер цехового оборотного фонда инструмента определяется по формуле:

   , (6. 9)

где Zp.м - количество инструмента, находящегося на рабочих местах, шт.;

Zpз - количество режущего инструмента, находящегося в заточке и восстановлении, шт.;

Zк - количество режущего инструмента, находящегося в инструментально-раздаточных кладовых, шт. )

Количество инструмента на рабочих местах при его периодической подаче определяется по формуле:

  , (6.10)

где Тм  - периодичность подачи инструмента к рабочим местам, ч;

Тс - периодичность смены инструмента на станке, ч;

nн - количество инструментов, одновременно применяемых на одном рабочем месте;

К3 - коэффициент резервного запаса инструмента на каждом рабочем месте (величина К, на однорезцовых станках равна 1, а на многорезцовых — 2- 4).

Периодичность смены инструмента определяется по формуле:

, (6.11)

где tшm — штучное время на операцию, мин;

tм — машинное время на операцию, мин.

Количество инструмента, находящегося в заточке, определяется по формуле:

  , (6.12)

где Тз - время от поступления инструмента с рабочего места в инструментально-раздаточную кладовую до возвращения его из заточки, ч (для простого инструмента Тз  = 8 ч, а для сложного — 16 ч).

Количество режущего инструмента, находящегося в запасе в инструментально-раздаточной кладовой, определяется по    формуле:

, (6.13)

где Qp - среднесуточный расход инструмента за период между очередными его поступлениями из центрального инструментального склада, шт. (Qp = Кр: 360);

tн - периодичность поставки инструмента из центрального инструментального склада в инструментально-раздаточную кладовую цеха (как правило, поставки производятся 2 раза в месяц, т.е. tн = 15 дн.);

Кз - коэффициент резервного (страхового) запаса инструмента в инструментально-раздаточной кладовой (принимается Кз = 0,1).

Норма запаса инструмента на центральном инструментальном складе устанавливается в соответствии с системой «минимум-максимум» (рис. 6.1).

По системе «минимум-максимум» создается три нормы запаса:

  1.  минимальная норма запаса (Zmin) создается на случай задержки исполнения заказа на изготовление инструмента или перерасхода его цехами (по практическим данным в зависимости от величины расхода инструмента):

  , (6.14)

  1.  норма запаса, соответствующая точке заказа, при которой выдается заказ на изготовление или приобретение очередной партии инструмента:

,  (6.15)

где То - период времени между моментом выдачи заказа и поступлением инструмента на центральный инструментальный склад, дни;

 - среднедневной расход инструмента за период исполнения заказа;

  1.  максимальная норма запаса (Zmax) достигается в момент поступления заказа инструмента, определяется по формуле:

,  (6.16)

где Тц — время между двумя поступлениями партий инструмента (длительность цикла), дни.

Типовая задача с решением

Задача 6.1.

Годовая программа обрабатываемых ступенчатых шлицевых валиков N= 500 000 шт. Режим работы цеха  двухсменный. Эффективный фонд работы оборудования в одну смену Fэ = 1975 ч. Материал заготовки сталь 20Х. Технологический процесс механической обработки валиков представлен в табл. 6.1.  

Определить необходимое количество режущего и мерительного инструмента на годовую программу. Произвести расчет цехового фонда режущего инструмента.

Решение

  1.  Расчет машинного времени работы инструмента до полного его износа производится по формуле (6.2). Подставляем в эту формулу соответствующие данные из табл. 6.1, колонки 2-5. по первому резцу и получаем:

Аналогично выполняются расчеты и по другим видам режущего инструмента, результаты сводятся в табл. 6.1, колонка 6.

Таблица 6.1. Технологический процесс механической обработки валиков

Номер

опера-ции

Содержание операции

Обору-дование

Инструменты

Время, мин

режущий

мери-тельный

tм

tшт

1

Обточить начерно:

Токарный многоре-зцовый станок

Резцы проход-ные черновые 16х25

(3 шт.)

Скобы

87-0,5

72-0,5

57-0,5

1,85

3,64

передний суппорт - наружный диаметр с 90 до 87, с 75 до 72 и с 60 до 57 мм

задний суппорт - подрезать торцы с 90 до 57, с 72 до 25 и с 57 до 25 мм

То же

Резцы подрез-ные черновые

16х25

(4 шт.)

Скоба 152-0,5

1,96

3,48

2

Обточить начисто:

Резцы проход-ные чистовые

(3 шт)

Скобы

85-0,2

70-0,2

50-0,2

1,43

2,47

передний суппорт - наружный диаметр с 87 до 85, с 72 до 70 и с 57 до 55 мм

То же

задний суппорт - подрезать торцы с 85 до 55, с 85 до 70, с 72 до 25, с 55 до 25 мм

То же

Резцы под-резные чистые 16х25

(4 шт.)

Скоба 150-0,2

1,35

2,53

3

Шлифовать ступень диаметром 85 мм

Кругло-шлифо-вальный станок

Шлифо-вальный круг

Скоба

85-0,1

1,82

2,64

4

Фрезеровать шлицы на ступени диаметром 85 мм

Фрезер-ный станок

Фреза черновая 90 мм

Про-ходной калибр

7,38

12,4

  1.  Расчет потребного количества режущего инструмента производится по формуле (6.1). Подставляем в эту формулу соответствующие значения из табл. 6.2, колонки 1—4, по проходным резцам черновой обработки и получаем:

.

Аналогично выполняются расчеты и по другим видам режущего инструмента, результаты сводятся в табл. 6.2, колонка 5.

Таблица 6.2.  Расчет времени работы инструмента до полного износа по всем типоразмерам

Наименование инструмента

L, мм

l, мм

tст, ч

Тизн , ч

1. Резец проходной черновой

0,7

8

2,4

19

2. Резец подрезной черновой

2,8

0,4

8

2,4

19

3. Резец проходной чистовой

0,7

8

2,4

19

4. Резец подрезной чистовой

2,8

0,4

8

2,4

19

5. Шлифовальный круг

25

1,0

26

1,0

26

6. Фреза червячная

7,3

0,6

13

4,0

52

Таблица 6.3. Расчет потребности режущего инструмента по всем типоразмерам

Наименование инструмента

Тизн , ч

tм ,   мин

n н , шт.

Кр, шт.

1. Резец проходной черновой

19

1,85

3

2562

2. Резец подрезной черновой

19

1,96

4

3619

3. Резец проходной чистовой

19

1,43

3

1980

4. Резец подрезной чистовой

19

1,35

4

2249

5. Шлифовальный круг

26

1,82

1

614

6. Фреза червячная

52

7,38

1

1245

  1.  Расчет нормы износа для скоб и проходных калибров производится по формуле (6.6). Подставляем в эту формулу соответствующие значения из табл. 6.3, колонки 1—3,    по скобе 87-0,5 и получаем:

.

Аналогично выполняются расчеты и по другим видам и типоразмерам мерительного инструмента, результаты сводятся в табл. 6.4, колонка 4.

Таблица 6.4. Расчет норм износа мерительного инструмента

Мерительный инструмент

ад, мкм

В

n пр.и

1. Скобы

10

2630

36 820

2. Калибры проходные для шлицов

12

900

15 120

Примечание. Нормативы износа инструмента берутся из справочников.

  1.  Расчет потребности в мерительном инструменте производится по формуле (6.6). Подставляем в эту формулу соответствующие данные из табл. 6.5, колонки 1—4, по скобе 87-0,5 и получаем:

.

Аналогично выполняем расчеты и по другим видам и типоразмерам мерительного инструмента, результаты сводятся в табл. 6.5, колонка 5.

  1.  Расчет количества рабочих мест на каждой i-й операции производится по формуле (4.6). Подставляем в эту формулу соответствующие данные из табл. 6.6, колонки 1—4, по первой операции (обточить начерно, передний суппорт) и получаем:

.

Аналогично выполняются расчеты и по другим операциям, результаты сводятся в табл. 6.6, колонка 5.

  1.  Расчет периодичности съема инструмента со станка производится по формуле (6.11). Подставляем в эту формулу соответствующие данные по резцам проходным черновым на первой операции из табл. 6.7, колонки 1—5, и получаем:

.

Аналогично выполняются расчеты и по другим видам инструментов, результаты сводятся в табл. 6.7, колонка 6.

Таблица 6.5. Расчет потребного количества мерительного инструмента по каждому типоразмеру

Мерительный инструмент

ав, шт.

пв.к,

n пр.и

Км, шт.

1. Скобы:

87-0,5

5

0,3

36 820

22

72-0,5

4

0,2

36 820

12

57-0,5.

3

0,2

36 820

9

152-0,5

2

0,1

36 820

4

85-0,2

4

0,3

36 820

17

70-0,2

5

0,2

36 820

14

55-0,2

4

0,2

36 820

12

150-0,2

2

0,1

36 820

4

85-0,2

4

0,5

36 820

28

2. Калибры проходные для шлицов

1

0,7

  1.  20

24

Таблица 6.6. Расчет количества рабочих мест

Номер опера-ции

Содержание операции

Оборудова-ние

Оперативное время (tшт), мин

Количество рабочих мест

1

Обточить начерно:

передний суппорт

задний суппорт

Токарный многорезцовый станок

3,64

3,48

8

7

2

Обточить начисто:

передний суппорт

задний суппорт

То же

2,47

2,53

5

6

3

Шлифовать ступень диаметром 85 мм

Круглошли-фовальный станок

2,64

6

4

Фрезеровать шлицы на ступени диаметром 85 мм

Фрезерный станок

12,42

26

Итого

58

Таблица 6.7.   Расчет периодичности съема инструментов со станков

Инструмент

Тм, ч

tшт, мин

tм, мин

Tст,ч

Тс,ч

1. Резцы проходные черновые

8

3,64

1,85

2,4

5,0

2. Резцы проходные чистовые

4

2,47

1,43

2,4

4,0

3. Резцы подрезные черновые

8

3,48

1,96

2,2

4,0

4. Резцы подрезные чистовые

4

2,53

1,35

2,4

5,0

5. Круги шлифовальные

4

2,64

1,82

1,0

2,0

6. Фрезы червячные шлицевые

8

12,42

7,38

4,0

7,0

  1.  Расчет количества инструмента, находящегося на рабочих местах, производится по формуле (6.10). Подставляем в эту; формулу соответствующие данные из табл. 6.8, колонки 1—7, по резцам проходным черновым на первой операции и получаем:   

.

Аналогично выполняются расчеты и по другим видам инструментов, результаты сводятся в табл. 6.8, колонка 8.

Таблица 6.8.  Расчет количества инструмента на рабочих местах

Инструмент

Тм, ч

Тс, ч

Cпр, шт

nн, шт

Zр.м, шт

1.Резцы проходные черновые

8

5

8

3

24

3

62

2.Резцы проходные чистовые

4

4

5

3

15

4

35

3. Резцы подрезные черновые

8

4

7

4

28

3

77

4. Резцы подрезные чистовые

4

5

6

4

24

4

43

5.Круги шлифовальные

4

2

6

1

6

2

24

6.Фрезы червячные шлицевые

8

7

26

1

26

2

82

  1.  Расчет количества инструмента, находящегося в ремонте, заточке, проверке, определяется по формуле (6.12). Подставляем в эту формулу данные из табл. 6.8, колонки 1—5, для всех видов  инструмента, цикл заточки которых равен 8 ч, а для фрезы — 16ч:

Аналогично выполняются расчеты и по другим видам инструментов, результаты сводятся в табл. 6.9, колонка 6.

Таблица 6.9. Расчет количества инструмента в заточке, ремонте, проверке.

Инструмент

Т3, ч

Тм

Спр, шт.

пн, шт.

Zp, шт.

1. Резцы проходные черновые

8

8

8

3

24

2. Резцы проходные чистовые

8

4

5

3

30

3. Резцы подрезные черновые

8

8

7

4

28

4. Резцы подрезные чистовые

8

4

6

4

48

5. Круги шлифовальные

8

4

6

1

12

6. Фрезы червячные шлицевые

16

8

26

1

52

  1.      Расчет количества инструмента, находящегося в инструментально-раздаточной кладовой, производится по формуле (6.13). Подставляем в эту формулу соответствующие данные из табл. 6.10, колонки 1—4, по резцам проходным черновым и получаем:

.

Аналогично выполняются расчеты и по другим видам инструментов, результаты сводятся в табл. 6.10, колонка 5.

  1.  Расчет цехового оборотного фонда режущего инструмента производится по формуле (6.9). Подставляем в эту формулу соответствующие данные по резцам проходным черновым и получаем:

.

Аналогично выполняются расчеты и по другим видам инструментов, результаты сводятся в табл. 6.11, колонка 5.

Таблица 6.10. Расчет количества инструмента в инструментально-раздаточной кладовой

Инструмент

QP, шт.

tп, дн.

, шт

1. Резцы проходные черновые

7,1

15

1,1

118

2. Резцы проходные чистовые

5,5

15

1,1

91

3. Резцы подрезные черновые

10,0

15

1,1

165

4. Резцы подрезные чистовые

6,2

15

1,1

102

5. Круги шлифовальные

1,7

15

1,1

28

6. Фрезы червячные шлицевые

3,5

15

1,1

58

Таблица 6.11 Расчет цехового оборотного заноса инструмента

Инструмент

Zпм, шт

Zp, шт.

Zк, шт

Zц, шт

1. Резцы проходные черновые

62

24

118

204

2. Резцы проходные чистовые

35

30

91

156

3. Резцы подрезные черновые

77

28

165

270

4. Резцы подрезные чистовые

43

48

102

193

5. Крути шлифовальные

24

12

28

64

6. Фрезы червячные шлицевые

82

52

58

192


Практическое занятие № 7

ТЕМА: Организация транспортного хозяйства

На этом занятии приведены задачи по расчету необходимого количества транспортных средств, используемых внутри и между цехами предприятия, а также их технико-экономических показателей.

Схема маршрутов межцеховых перевозок устанавливается на основе шахматной ведомости, которая дает наглядную картину грузооборота и служит основой для расчета количества транспортных средств (табл. 7.1).

На предприятиях, как известно, используются различные схемы маршрутов: маятниковые односторонние, двусторонние, смешанные, маятниковые центробежные и центростремительные, кольцевые маршруты. В зависимости от выбранной схемы маршрута определяется и количество транспортных средств.

Число транспортных средств прерывного действия (автомобилей, авто- и электрокаров, робоэлектрокаров и т.д.), необходимых для межцеховых перевозок, может быть определено по одной из следующих формул.

Таблица 7.1. Шахматная ведомость грузопотоков, т

    Куда

Откуда

Станция ж/д

Станция заводская

Цех № 1

Цех

№ 2

Цех

№ 3

Отвал (отходы)

Итого

Станция ж/д

-

10 000

-

-

-

-

10 000

Станция заводская

7500

-

2000

8000

-

-

17 500

Цех № 1

-

-

-

1500

-

500

2000

Цех №2

-

-