64057

Проект частной мастерской по ремонту кузовов легковых автомобилей в условиях с.Ребриха

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Зубило используют для прямолинейной рубки деталей из тонких листов для обрезания фасок на толстых металлических листах при отсутствии шлифовальной машинки а также для рубки металлических прутков и т. Рубку листа осуществляют зубилом установленным под углом к обрабатываемой поверхности...

Русский

2014-06-30

1.26 MB

50 чел.

СОДЕРЖАНИЕ

  Введение……………………………………………………………………...4

1. Характеристика объекта проектирования…………………………………6

  1.1. Характеристика населенного пункта………………………………......6

  1.2. Обоснование места расположения…………………………………......9

  1.3. Задачи частной мастерской……………………………………………11

2. Технологический процесс ремонта кузовов………………………...........12

  2.1. Неисправности элементов кузова…………………………………......12

  2.2. Способы устранения…………………………………………………...15

  2.3. Применяемое оборудование и инструмент………………………......15

  2.4. Порядок проведения ремонта…………………………………………17

  2.5. Схемы технологических процессов устранения дефектов кузова….39

3. Расчетно-технологическая часть проекта………………………………...42

  3.1. Выбор и корректировка трудоемкостей………………………………42

  3.2. Годовой объем работ…………………………………………………...42

  3.3. Фонды времени…………………………………………………………42

  3.4. Расчет числа работающих……………………………………………...44

  3.5. Расчет и подбор оборудования………………………………………...44

  3.6. Расчет площади участка………………………………………………..45

  3.7. Расчет потребности в энергоресурсах………………………………...46

  3.8. Расчет освещения………………………………………………………47

  3.9. Расчет вентиляции……………………………………………………...48

4. Конструкторская часть ……………………………………………………

  4.1. Назначение приспособления…………………………………………

  4.2. Устройство приспособления…………………………………………..

  4.3. Работа приспособления………………………………………………..

5. Охрана труда………………………………………………………………..

6. Экономическая часть……………………………………………………

7. Заключение………………………………………………………………

8. Список используемой литературы……………………………………..

Введение

Под воздействием природно-климатических и антропогенных факторов, а так же человеческого фактора происходит нарушение целостности кузова: повреждения в результате дорожно-транспортных происшествий, коррозии, коробления. Для восстановления машины в первоначальное или близко к первоначальному осуществляется кузовной ремонт. Главной задачей кузовного ремонта является восстановление или замена элементов кузова.

Прошли времена, когда даже серьезный ремонт автомобиля мог осуществить сам хозяин при помощи чертежей, смекалки и простейшего инструмента. Современные автомобили имеют определенную специфику в обращении и уходе. Напичканный электроникой агрегат с массой прецизионных деталей, узлов и систем – в такой сложный «организм» любителю с отверткой наперевес лучше не лезть – такой подход вряд ли приведет к позитивным результатам. Дешевле будет обратиться в специализированные автосервисы, где техническое обслуживание автомобилей производится профессионалами и на профессиональном оборудовании.

Современные машины слишком сложно устроены, поэтому для квалифицированного технического обслуживания автомобилей им необходимо качественное оборудование. Ремонт автомобиля в гаражных условиях тем опаснее, чем современнее машина. Конечно же, есть самородки, которые и без компьютеризированного диагностического сканера в состоянии устроить автосервис на дому и определить неисправность «на

слух и нюх». И даже на коленке сделать ремонт АКПП. Впрочем, чуть позже выясняется, что почти все чудо-мастера давно занимаются любимым делом – ремонтом автомобилей - именно на профессиональной основе в автотехцентрах. А там – масса современного оборудования для успешного технического обслуживания автомобилей диагностики неисправностей и их устранения, огромная база справочной и технической документации по ремонту автомобилей, наработанные профессионалами и рекомендованные производителями схемы ремонта автомобиля практически любой модели.

Самодеятельность при ремонте сложнейших в техническом смысле устройств и узлов категорически не приветствуется. Этим объясняется постоянная необходимость в квалифицированных кадрах в автосервисах и автомастерских.

В представленном дипломном проекте обобщены основные справочно-нормативные данные, предусмотренные положением о техническом обслуживании и ремонте автомобильного транспорта, общесоюзными нормами технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта.

 

1. Характеристика объекта проектирования

  1.   Характеристика населенного пункта

Ребрихинский район основан в 1924 году, расположен в юго-западной части Алтайского края, площадь составляет 2,7 тыс. кв. км, отдаленность от  краевого  центра г. Барнаула 113 км, территорию района пересекает железная дорога, протяженностью 53 км. Дорога от райцентра до г. Барнаула и станции Ребрихи со 100% асфальтовым  покрытием. Численность населения ~ 28,2 тыс. чел. Плотность населения 9,8 человек на кв. км.

Административно в структуру района  входит 28 населенных пунктов, объединенных в 17 сельсоветов.

В районе создан Касмалинский заказник, площадью 18 тыс. га для сохранения природного комплекса ленточного бора. В окрестности села Ясная Поляна находится памятник природы «Балочная система» площадью 125 га, где представлены практически все возможные типы растительных сообществ. Флора системы составляет 188 видов растений, среди которых встречаются и внесенные в красную книгу района.

Климат района резко-континентальный. Зимы морозные с резкими оттепелями, весенние морозы на почву продолжаются до середины июня, осенью начинаются с  сентября.

Административный центр – с.Ребриха. Основано в 1779 году. Расположено в 110 км к западу от Барнаула. Население 8989 человек. 

Сельскохозяйственной деятельностью в районе занимается 11 сельхозпредприятий и 78 крестьянских (фермерских) хозяйств. Основная специализация хозяйств района: производство растениеводческой продукции, в основном зерновых культур, мясомолочное скотоводство. Общая площадь сельскохозяйственных угодий в районе составляет 203,1 тыс. га, в том числе пашни 159,6 тыс. га.

В районе занимаются возделыванием подсолнечника, сахарной свеклы, площади под этими культурами ежегодно растут. По площади посева и производству сахарной свеклы Ребрихинский район находится на 2-м месте в крае. В 2009 году в селе Клочки пущен в эксплуатацию крупный свиноводческий комплекс на 12 тысяч голов «Альтаир-Агро».

Промышленность играет существенную роль в экономике Ребрихинского района, от ее развития зависит наполняемость бюджета и решение многих социальных проблем в районе. Промышленный потенциал района представлен 10-ю предприятиями, из них 4 крупных и средних, 6 малых предприятий. Социально значимые предприятия в районе: ООО «Ребрихинский лесхоз», Ребрихинский мелькомбинат ОАО «ПАВА», ООО «Альтаир-Агро». На крупные и средние предприятия приходится 68,3 % производимой в районе промышленной продукции, остальное дают малые предприятия и подсобные производства. В структуре производства промышленной продукции района основную долю занимает производство пищевых продуктов 86,1 %, обработка древесины и производство изделий из дерева 7,8 %. Основная номенклатура выпускаемой промышленной продукции: деловая древесина, пиломатериалы, мебель, кирпич, тепловая энергия, мука, крупа, мясо, включая субпродукты 1 категории, колбасные изделия, мясные полуфабрикаты, масло растительное, сыры жирные, масло животное, хлеб и хлебобулочные изделия. В районе производится промышленной продукции на душу населения на сумму 69826 рублей (11-е место среди сельских районов края).

Медицинское обслуживание района осуществляется центральной районной больницей и 3 участковыми на 195 коек, 4 врачебными амбулаториями, 16 фельдшерско - акушерскими пунктами оказывающими как первичную, так и специализированную помощь населению.

Образование. В 2012 году в системе образования района действовало 39 учреждений, из них 19 общеобразовательных школ, 16 детских дошкольных учреждений, ПУ-70, Ребрихинская специальная (коррекционная) общеобразовательная школа-интернат VIII вида, из числа

общеобразовательных школ: 5 учреждений основного образования, 14 среднего. Вместимость школ составляет 6965 мест, в них обучалось в 2012 году 2571 учащихся. Наполняемость классов в разрезе поселений от 3 до 13 человек. На базе неполного среднего образования в районе работает ПУ — 70 , которое готовит специалистов по следующим профессиям: тракторист- машинист сельхозпроизводства, водитель различных категорий, продавцы, повар-кондитер, портной. В районе сформирована и действует широкая сеть учреждений культуры, в том числе музей, 26 учреждений культурно — досугового типа, 20 библиотек. В районе имеется 27 спортивных залов, 1 стадион, 2 спортивных клуба: футбольный «Смена», шахматный «Дебют», 76 спортивных площадок, детско-юношеская спортивная школа.

Транспортная система представлена сетью территориальных автомобильных дорог, Западно — Сибирской железной дороги. Протяженность муниципальных автомобильных дорог 402,33 км, строительством, ремонтом и содержанием автомобильных дорог и сооружений в Ребрихинском районе занимается ГУП « Ребрихинское ДРСУ». По территории района проходит автомобильная трасса «ПавловскРебрихаБуканское». Автомобильный парк района на начало 2011 года составляет 6255 единиц автомобилей, в том числе грузовых 1088 ед., легковых 4630 ед., пассажирских автобусов 103, мототранспорта — 144 ед. прицепов и полуприцепов — 290. В районе действует 1 автотранспортное предприятие: МУП «Ребрихинское автотранспортное предприятие». Этим предприятием в 2012 году объем услуг пассажирского транспорта по количеству перевезенных пассажиров увеличился на 6,5 %, по пассажирообороту на 4,1 % к уровню 2011 года. Предприятие имеет положительный финансовый результат. Перевозкой пассажиров в 2013 году в районе занимаются 72 предпринимателя.

1.2 Обоснование места расположения проектируемой мастерской

Несмотря на отставание ведущих стран мира, в нашей стране продолжается рост парка автомобилей, принадлежащих индивидуальным владельцам. Автомобиль является источником повышенной опасности, и владелец полностью несет ответственность за техническое состояние и эксплуатацию принадлежащего ему транспортного средства. Высокие темпы роста парка автомобилей, принадлежащих гражданам, усложнение их конструкций, привлечение все большего числа лиц, некомпетентных в вопросах обслуживания кузовов принадлежащих им транспортных средств обуславливают определенные проблемы. Для поддержания в хорошем состоянии кузова легкового автомобиля создана частная мастерская по ремонту кузовов на территории с.Ребриха.

В последние годы возникла тенденция большого притока автомобилей из-за рубежа, в большинстве своем это автомобили уже с достаточно большим пробегом, которые были доставлены в район своим ходом с Дальнего Востока. В настоящее время в Ребрихинском районе насчитывается более половины автомобилей иностранных марок, по сравнению с автомобилями отечественного производства. Они практически с первых дней требуют высококачественного обслуживания.

Для этого проектируется мастерская по ремонту кузовов легковых автомобилей любой сложности. Многие жители Ребрихинского района занимаются покупкой и продажей автомобилей. Для придания «товарного» вида кузову легкового автомобиля они будут обращаться в мастерскую.

Проектируемая мастерская по ремонту кузовов расположена на въезде с.Ребриха, рядом с мастерской находится АЗС, это в значительной степени играет положительную роль при выборе земельного участка под строительство мастерской по ремонту кузовов легковых автомобилей.  

     

 

                     

Рисунок 1. Схема расположения мастерской на плане местности

1.3 Задачи частной мастерской по ремонту кузовов легковых автомобилей

Оснащенная всем необходимым кузовная мастерская будет предлагать высокое качество сервиса и умеренные цены. В услуги мастерской входят следующие задачи:

1). Кузовные работы (ремонт царапин, удаление сколов, потертостей на кузовных деталях, ремонт вмятин).

2). Мелкий кузовной ремонт, ремонт кузова.

3). Покраска автомобиля (покраска царапин, покраска сколов, восстановление лакокрасочного покрытия деталей кузова методом локальной покраски). Покраска детали целиком, покраска бампера, покраска капота, покраска дверей автомобиля, покраска крыла, зеркал, порогов, молдингов, накладок.

4). Ремонт обивки салона (восстановление велюра, кожи, винила, ремонт сидений, окраска кожи, ремонт пластика).

5). Ремонт и покраска пластиковых бамперов (с восстановлением геометрии, текстуры, трещин, удалением царапин, сколов).

6). Полировка автомобиля (защитная полировка кузова, полная или частичная полировка, полировка отдельных деталей автомобиля), профессиональная абразивная полировка кузова.

7). Грязеотталкивающее покрытие для колесных дисков.

8). Полировка фар (восстановление помутневших пластиковых фар и фонарей). Ремонт, покраска, полировка легкосплавных дисков.

Гарантия качества на кузовной ремонт и покраску автомобиля – 1 год.

2. Технологический процесс ремонта кузовов

  2.1 Неисправности элементов кузова

Основные неисправности кузова легкового автомобиля - его механические (вмятины, пробоины, трещины) и коррозионные повреждения, разрушение лакокрасочного и противокоррозионного покрытия.

Механические повреждения происходят при дорожно-транспортных происшествиях и при езде на повышенных скоростях по неровным дорогам. Наиболее разрушительны повреждения кузова при фронтальных столкновениях и соударениях передней частью кузова под углом 40...45° или сбоку. Такие столкновения, как правило, происходят между двумя движущимися автомобилями, скорости которых складываются. В этом случае кузов автомобиля разрушается, особенно его передняя часть, а действующие при этом большие нагрузки в продольном, поперечном и вертикальном направлениях передаются всем близко расположенным деталям каркаса кузова, особенно его силовым элементам.

Коррозионные повреждения происходят из-за самопроизвольного разрушения металлов в результате химического или электромеханического взаимодействия их с внешней средой, вследствие чего они переходят в окисленное состояние и их физико-химические свойства изменяются. По механизму образования и протекания коррозионного процесса различают электрохимическую и химическую коррозию.

Электрохимическая коррозия имеет место в тех случаях, когда два различных металла образуют в соединении гальванический элемент. Такая коррозия может возникнуть и в случае, когда нет контакта различных металлов друг с другом. Сталь, из которой изготовлен кузов, коррозирует с водой и кислородом. На поверхности кузова имеются участки с различными электродными потенциалами, что связано с локальными отклонениями химического состава металла, приводящими к образованию гальванических микроэлементов. Скорость протекания процесса электрохимической коррозии возрастает при наличии в окружающей среде загрязняющих

веществ, солей и кислот.

Химическая коррозия происходит в результате окисления металлов под воздействием кислорода воздуха, солей, серных соединений.

Рис.1 Деление кузова по зонам повреждений

Для количественной оценки характера повреждений вследствие аварии автомобиля кузов условно разделяют на зоны (рис.1). Зоны I, III, V и VII относят к левой части автомобиля, зоны II, IV, VI, VIII - к правой. Зоны I и II расположены от передней части автомобиля до оси передней подвески, зоны III и IV - от оси передней подвески до средней стойки кузова, зоны V и VI - от средней стойки кузова до оси заднего моста, зоны VII и VIII - от заднего моста до задней части автомобиля (задняя панель, крышка багажника, бампер, задняя часть крыльев и др.).

На рис.2 даны диаграммы распределения повреждений кузова автомобиля такси в результате аварий. Наибольшим повреждениям подвергаются передняя (52...53 %) и задняя (32 %) части кузова. Повреждения левой стороны в средней части кузова зафиксированы у 10 % автомобилей, а с правой стороны - у 10... 16 %.

Рис.2 Диаграммы распределения повреждений кузовов по зонам (в процентах)

Повреждения кузова приводят к появлению различных его перекосов, которые проявляются в нарушении геометрических параметров проемов (дверей, капота, крышки багажника), лонжеронов, каркаса салона. В зависимости от сложности повреждений их подразделяют на 5 видов:

перекос проема (нарушения геометрических параметров проемов кузова; различные комбинации перекосов боковой двери, переднего или заднего окна);

перекос кузова малой сложности (повреждения с нарушением геометрических параметров проемов капота или крышки багажника(двери задка) без нарушения геометрии основания кузова, дверных и оконных проемов, за исключением зазоров между дверями и передними или задними крыльями);

перекос кузова средней сложности (одновременное нарушение геометрических параметров проемов капота и крышки багажника (двери задка) или повреждение кузова с нарушением геометрических параметров передних либо задних лонжеронов без нарушения геометрии каркаса салона; для переднеприводных автомобилей учитываются перекосы только задних лонжеронов);

перекос кузова повышенной сложности (одновременное нарушение геометрических параметров передних и задних лонжеронов или повреждения кузова с нарушением геометрических параметров передних и задних лонжеронов и каркаса салона либо только передних лонжеронов для переднеприводных автомобилей);

перекос кузова особой сложности (повреждения с нарушением геометрических параметров передних и задних лонжеронов и каркаса салона).

2.2 Способы устранения

Повреждения кузова могут быть самыми различными, поэтому правила ремонта должны быть индивидуальными. Почти во всех случаях необходимо снимать некоторые детали, чтобы обнаружить повреждения, выправить и выверить каркас кузова. При серьезных повреждениях убирают внутреннюю обивку, чтобы облегчить измерение, контроль и установку гидравлических или винтовых домкратов для устранения перекосов и прогибов.

Деформированные поверхности ремонтируют путем механического или термического воздействия на металл, а также заполнением вмятин быстрозатвердеваюшими пластиками или припоем.

Правка кузова механическим воздействием предусматривает работы по растяжке, выдавливанию и рихтовке деформированных частей кузова для придания им первоначальных форм и конфигураций.

Правку детали кузова выполняют в горячем и холодном состоянии.

2.3 Применяемое оборудование и инструмент

Для правки и рихтовки кузова применяют комплект инструментов и приспособлений, в который входят ручные инструменты (рис.3), гидравлические цилиндры с насосом и приспособления для вытяжки поврежденных мест (рис.4).

Рис 3. Комплект инструментов и приспособлений для ремонта купона: а - молотки; б – киянки; в - специальные оправки; г – поддержки

Рис 4. Оснастка для правки кузова: а - гидравлический цилиндр, б - комплект приспособлений

Устранение вмятин в труднодоступных местах осуществляют с помощью рычагов, опорных плит и специального приспособления ударного типа. На рис.5 приведены схемы правки и примеры исправления элементов кузова с использованием рычагов.

Рис. 5 Устранение вмятин в труднодоступных местах рычагами: а - исправление деформированного участка с помощью рычага-прижима. б - исправление вмятин с помощью молотка и рычага-прижима; в - ввод рычага-прижима ударом молотка между деформированной частью панели и коробом; г - примеры исправления вмятин под усилителями капота, каркасом двери и в скрытой полости переднего крыла.

Для устранения перекоса кузовов средней, повышенной и особой сложности применяют универсальные стенды (рис.6)

Рис.6 Стенд для контроля и правки основания кузова

2.4 Порядок проведения ремонта

2.4.1 Устранение деформаций кузовов

определяют места приложения усилия для устранения перекоса и подбирают необходимые захваты и упоры из комплекта приспособлений;

определив место приложения и направление усилия для устранения перекоса, закрепляют в этом направлении устройство для правки кузова;

устанавливают и закрепляют в проеме винтовые растяжки или гидроцилиндр с необходимыми удлинителями, захватами и упорами;

устанавливают и закрепляют цепь силового органа одним концом за закрепленный захват или зажим, а другим за силовой рычаг; при этом цепь должна быть предварительно натянута и иметь угол наклона, определяемый необходимым направлением растягивающего усилия;

с помощью силового органа производят вытяжку поврежденной детали или узла; выдавливание поврежденных деталей производят изнутри кузова с помощью силовых растяжек или гидравлических устройств (рис.7);

после снятия нагрузки силовых приспособлений проверяют геометрические параметры кузова.

Рис. 7 Правка проема задней двери

Для контроля геометрии точек крепления узлов шасси (рис.9), а также для выполнения сложного ремонта с одновременным контролем используют специальные стенды (рис.6), состоящие из рамы и мерных линеек (рис.8). Геометрию кузова определяют по контрольным точкам крепления агрегатов и восстановительным точкам кузова.

Рис.8 Линейка для контроля проемов кузова

Рис.9. Основные размеры для проверки точек крепления агрегатов (ВАЗ-2105): 0 - базовая линия; 1 - верхнее крепление радиатора; 2 - крепление картера рулевого механизма и маятникового рычага; 3 - ось педалей тормоза и сцепления; 4 - центр рулевого механизма; 5 - центр колеса; 6 - крепление амортизаторов задней подвески; 7 - центр заднего технологического отверстия центрального усилителя пола багажника; 8 - заднее крепление глушителя выпуска газов; 9 - переднее крепление глушителя; 10 - крепление поперечной штанги задней подвески; 11 - ось задних колес; 12 - оси болтов крепления верхних продольных штанг задней подвески; 13 - оси болтов крепления нижних продольных штанг к кронштейнам кузова; 14 - крепление кронштейнов нижних продольных штанг; 15 - центр заднего технологического отверстия переднего лонжерона пола; 16 - центр технологического отверстия переднего лонжерона пола; 17 - центр колеса; 18 - точки крепления поперечины передней подвески; 19 - крепление стабилизатора поперечной устойчивости; 20 - нижнее крепление радиатора; 21 - ось автомобиля; 22 - верхнее крепление радиатора; 23 - ось передних колес, 24 - крепление задней подвески двигателя; 25 - крепление опоры карданного вала; 26 - крепление амортизаторов задней подвески

2.4.2 Удаление поврежденных элементов кузова

Разметка. Технология удаления не подлежащих ремонту панелей кузова зависит от способа их крепления к корпусу. В цельнометаллических кузовах сварной конструкции панели соединены между собой, с помощью сварки (контактной, электродуговой или газовой).

Панели, являющиеся частью всего корпуса кузова сварной конструкции, вырубают ручным или пневматическим зубилом, вырезают пилами, ножницами либо газовыми резаками.

Перед выполнением работ по удалению поврежденных элементов кузова размечают границы удаляемого участка. Разметку выполняют после предварительной установки сопряженных поверхностей деталей или в соответствии с допустимыми зазорами в исходное положение [2].

Линии разметки наносят: по отсчету от базовых точек, шаблону или по размерам ремонтной детали. Перед началом разметки любым из способов визуально определяют и наносят мелом границы заменяемого участка.

Разметку по отсчету от базовых точек осуществляют в следующем порядке. Базовые точки отсчета принимают на пересечении характерных линий деталей или на расстоянии, удобном для измерения от пересечения характерных линий детали. По расстоянию от базовых точек находят координаты точек, определяющих линию отреза поврежденного участка. Намеченные точки соединяют в линии с помощью гибкой металлической

линейки, мелованного шнура или клейкой ленты.

Разметку по ремонтной детали производят после удаления поврежденного участка и установки на его место готовой ремонтной детали, размеры которой несколько превышают границы удаленного участка. Линию разметки наносят на оставшуюся часть панели или детали кузова по кромке наложенной ремонтной детали.

Рубка. Удаление поврежденных элементов кузова рубкой выполняют вручную с помощью зубила или пневматических резаков с набором специальных насадок.

Режущая кромка зубила должна быть прямолинейной и заточенной под углом 60°. Вырубаемые детали укладывают на металлическую массивную незакаленную опору. Рубку осуществляют путем нанесения ударов по головке зубила молотком, перемещая режущую кромку в направлении вырубаемой части. При каждом перемещении зубила режущую кромку сдвигают на 1/4 ее длины по линии предыдущего реза. После правки киянкой линию реза обрабатывают напильником или шлифовальным кругом. Зубило используют для прямолинейной рубки деталей из тонких листов, для обрезания фасок на толстых металлических листах, при отсутствии шлифовальной машинки, а также для рубки металлических прутков и т. п.

Механическую рубку производят пневматическими пистолетами, оснащенными набором специальных насадок. Его (рис.10а) удерживают за рукоятку, в которую вмонтирована кнопка управления клапаном подачи сжатого воздуха. Воздух подается к золотнику, установленному в крайней части корпуса пистолета. В цилиндрической полости корпуса помещен плавающий поршень. Под давлением сжатого воздуха поршень перемешается в направлении зубила и ударяет по его торцу. Зубило возвращается в исходное положение под действием пружины, установленной на корпусе пистолета. Отработанный после каждого хода воздух стравливается через боковое отверстие в корпусе. Возврат поршня в рабочее положение осуществляется либо в результате обратного удара зубила по

поршню и воздействия пружины, либо подачей сжатого воздуха в противоположную часть цилиндрической полости, разделенной поршнем. Зубило имеет специальную конструкцию, обеспечивающую его надежное закрепление в пистолете. Рабочая часть зубила имеет форму тонкого лезвия.

Детали, подвергаемые механической рубке, на наковальню не устанавливают. Поверхность реза обычно располагают на весу. Рубку листа осуществляют зубилом, установленным под углом к обрабатываемой поверхности (рис. 10 б). При рубке его прижимают к вырезаемой детали. Буртик зубила при установке в пистолет устанавливают с зазором между корпусом и пружиной.

Рис.10 Механическая рубка пневматическим пистолетом:

а - принципиальная схема работы пистолета; б - рубка панели двери пневматическим зубилом; 1 - зубило; 2 - предохранительная пружиня. 3 - распределительный клапан; 4 - рукоятка, 5 - трубопровод подачи сжатого воздуха. 6 -поршень. 7 – цилиндр

Механическую рубку широко используют для удаления поврежденных участков кузовов, срезания точек сварки, гаек, крепежных хомутов и т. п.

Распиливание. Заключается в разделении металла на части путем образования узких прорезей посредством снятия стружки. Осуществляется вручную или с помощью механических пил. Ручное распиливание производится ручными пилами, а механическое - стационарными или портативными пилами. Стационарные пилы устанавливаются неподвижно на фундаменте и в зависимости от направления движения рабочего инструмента бывают поступательного и вращательного типа.

Переносные электрические ножовки представляют собой устройства (рис. 11), снабженные электродвигателем и механической передачей. Передача включает элементы, преобразующие вращательное движение от электродвигателя в возвратно-поступательное движение инструмента, механизм уменьшения скорости и режущее полотно. Режущее полотно, имеющее малую длину, одним концом закреплено на кулисе, а другой конец проходит через стол, жестко соединенный с корпусом машины. Движения резания осуществляют перемещением полотна с внешней стороны в направлении стола. При этом отрезаемую деталь устанавливают на стол и прижимают к движущемуся полотну. Портативные пилы снабжены набором полотен, зубья которых предназначены для выполнения различных работ.

Резка. Резка металла может осуществляться ножницами, отрезными машинками и газовой сваркой. При резке ножницами два ножа из твердой закаленной и подверженной отпуску стали с отшлифованными плоскостями перемещаются с небольшим трением относительно друг друга так, чтобы их режущие кромки постепенно пересекались (рис. 12). Листовой металл располагают между ножами перпендикулярно к плоскости трения и по окончании резки одним резом его перемещают в этой плоскости.

Рис.11 Переносная электрическая ножовка

Рис.12 Схема резки ножницами: 1- подвижный нож; 2- неподвижный нож

Они обеспечивают прямолинейную и криволинейную линии среза при резке листов толщиной до 2 мм. Эти ножницы представляют собой машинки,

состоящие из электродвигателя и небольшой станины, на которой установлен

неподвижный нож (рис. 13). Внутри станины на ползуне, получающем быстрое возвратно-поступательное перемещение от электродвигателя, установлен подвижный нож. Он имеет очень малую длину и выполнен из специальной стали.

Все большее применение для резки металла, находят переносные о т -резные машинки (рис.14), которые можно использовать также для удаления ржавчины, старой краски и т. д. Она состоит из электродвигателя, углового редуктора и отрезного круга. Частота вращения вала редуктора 10... 11 тыс. об/мин. Благодаря высокой частоте вращения вала отрезные машинки высокопроизводительны, после работы с ними не требуется зачистка и выправление металла. Недостаток - необходимость частой смены дорогих отрезных кругов.

Рис.13. Переносные электромеханические ножницы: 1- подвижный нож; 2- неподвижный нож

Рис.14 Отрезная машинка

2.4.3 Сварка кузовных деталей

Многие повреждения кузовов устраняют, используя газовую и полуавтоматическую электродуговую в среде защитного углекислого газа и контактно-точечную сварку.

Газовая сварка применяется при ремонте кузовов для выполнения прихваток, нанесения латунных припоев в местах концентрации напряжений и ряда других операций. Недостатки - значительные коробления свариваемых деталей, их перегрев и трудоемкость доводки поверхности.

При газовой сварке используется газовая горелка, в которой смешиваются в определенных пропорциях кислород и ацетилен, давая при воспламенении пламя высокой температуры. Оба газа поступают по шлангам от газовых баллонов через редукторы, снижающие давление. Инжекторная горелка работает следующим образом. При открытии вентиля для зажигания пламени кислород под давлением 50 ...400 кПа (в зависимости от типа горелки) через трубку и осевой канал инжектора с большой скоростью подается в смесительную камеру, создавая разрежение в канале. Благодаря этому горючее, поступающее к ниппелю под относительно малым давлением, подсасывается в корпус горелки и далее, проходя снаружи инжектора, попадает в смесительную камеру. Образовавшаяся в смесительной камере горючая смесь, состав которой регулируют вентилями, выходит из горелки через мундштук и поджигается.

Пламя направляется на свариваемый участок. Когда металл плавится, к нему подносится стальной пруток, конец которого также расплавляется. С помощью прутка достигается необходимая толщина соединения в месте сварки.

Полуавтоматическая электродуговая сварка в среде защитного углекислого газа получила наибольшее распространение. При ней в зону дуги подают защитный газ, струя которого, обтекая электрическую дугу в зоне сварки, предохраняет металл от воздействия атмосферного воздуха, окисления и азотирования. В качестве защитного газа используют инертные газы - аргон, гелий или их смеси (способ MIG) либо активные газы - СО2 и различные газовые смеси, оказывающие химическое воздействие на расплавленный металл в зоне сварки (способ MAG). Способ MAG предназначен для сварки малолегированных и углеродистых сталей и благодаря высокой эффективности широко применяется при ремонте кузовов легковых автомобилей. Поскольку углекислый газ не является абсолютно нейтральным, с целью уменьшения окислительного действия свободного кислорода применяют электродную проволоку с повышенным содержанием

раскисляющих присадок. Омеднение сварочной проволоки гарантирует ее сохранность от коррозионного повреждения при хранении, обеспечивает хороший электрический контакт в токоподающем механизме аппарата и дает надежную дугу. Для сварки деталей кузова применяют проволоку диаметром 0,8 мм.

Сварку кузовов в среде углекислого газа производят с использованием полуавтоматов, которые позволяют сваривать листовой металл толщиной до 3 мм, сплошным, прерывистым или точечным швом (рис.15), а также по выполненным отверстиям. При сварке заземление соединяют с деталью кузова, подвергаемой сварке, и выбирают вид сварки (точечная, сплошной шов и т. д.). Открывают кран баллона с углекислотой и включают полуавтомат. При контакте проволоки со свариваемой деталью она автоматически подается механизмом подачи, одновременно в горелку подается углекислота из баллона.

Рис.15 Виды сварки: 1 - сплошным швом; 2 – точечная

2.4.4 Замена основных деталей кузова

Замена переднего крыла. При незначительных повреждениях крыла, не снимая его, выполняют рихтовочные и покрасочные работы. После рихтовки проверяют состояние внутреннего противокоррозионного покрытия, при необходимости восстанавливают его.

При значительной деформации, наличии разрывов крыло заменяют, для чего выполняют следующие работы. Снимают бампер, капот, переднюю дверь. С крыла снимают осветительные приборы. Точки контактной сварки

сточного желобка с элементами кузова стачивают твердосплавной шарошкой

диаметром 4...6 мм с помощью отрезной машинки или высверливают сверлом диаметром б...7 мм, после чего отсоединяют желобок тонким плоским зубилом с отогнутым концом или отделяют клещами. Затем тонким острозаточенным зубилом срубают или срезают шлифовальной машинкой соединения крыла: с панелью передней части автомобиля от фары вниз, отступив 2...3 мм от линии соединения; с передней стойкой боковины, отступив 5 мм от линии изгиба.

Отсоединяют крыло и зубилом удаляют его оставшиеся полоски. Рихтуют деформированные кромки и зачищают посадочные места кузова и нового крыла. Из полости, закрываемой крылом, удаляют грязь, ржавчину, наносят цинкохроматную грунтовку ГФ-073. Ставят на место капот и дверь. Подгоняют новое крыло по месту посадки и закрепляют захватами. Приваривают крыло сваркой в среде углекислого газа. После проверки посадки крыла приваривают его контактной сваркой с шагом 40...50 мм или электросваркой в среде углекислого газа проволокой Св-08ПС либо Св-08Г2С диаметром 0,8 мм прерывистым швом длиной 10 мм через каждые 30...40 мм. Сила электрического тока должна быть равна 50...90 А.

Замена заднего крыла. Снимают передний фонарь и бампер, освобождают багажник, снимают резиновый уплотнитель крышки багажника и топливный бак и отсоединяют электропроводку. Срубают тонким остро заточенным зубилом или срезают шлифовальной машинкой соединения крыла: с аркой заднего колеса по изгибу, отступив от кромки 12.. .15 мм; с полом запасного колеса (или топливного бака) по изгибу, отступив от кромки крыла 12... 15 мм; с панелью задка, отступив от линии соединения 2 мм; с панелью поперечины заднего окна, отступив от кромки изгиба 2...3 мм; с задней частью боковины по изгибу, отступив от кромки крыла 15...20 мм.

Срубают угольник соединения крыла с панелью задней части автомобиля, отступив от кромки угольника 15 мм. Сверлом диаметром 6...7 мм высверливают точки контактной сварки соединения крыла с боковой

панелью крышки и отсоединяют крыло. Удаляют оставшиеся полоски крыла,

рихтуют деформированные кромки и зачищают посадочные места кузова и нового крыла. Подгоняют новое крыло по месту посадки, прихватывают захватами и приваривают электросваркой в среде углекислого газа.

Проверяют посадку крыла и приваривают его контактной сваркой с шагом 40...50 мм или электросваркой в среде углекислого газа.

Замена порогов дверей. Замену порогов (рис. 16) выполняют при снятых передних и задних крыльях. Усилитель заменяют только при наличии деформации или сквозной коррозии.

Тонким остро заточенным зубилом или шлифовальной машинкой удаляют панель порога и оставшиеся полоски металла и зачищают кромки. Выполняют разметку по новой панели порога под центральную стойку, подгоняют панель и крепят ее захватами. Приваривают панель в крайних точках газовой сваркой, устанавливают дверь и проверяют установку панели. Выступание или западание порога относительно двери не должно быть более 3 мм.

Рис. 16. Замена порога двери:

1 - соединитель; 2 - усилитель порога; 3 - наружная панель порога (штрихами обозначены линии рубки, точками - швы контактной сварки, стрелки указывают места газовой сварки).

Снимают дверь и приваривают панель порога к сопрягаемым деталям контактной сваркой с шагом 50...60 мм. Допускается электросварка в среде углекислого газа током силой 50...90 А или газовая сварка. Приваривают панель к центральной стойке газовой сваркой и зачищают сварные швы.

Остальные детали кузова заменяют аналогичным образом.

2.4.5 Покраска кузова

Подготовка краски. Для получения высококачественного покрытия большое значение имеет правильное приготовление краски: подбор колера, доведение до рабочей вязкости, фильтрация. Для покраски автомобилей применяют синтетические метаминоалкидные эмали горячей сушки МЛ-12, МЛ-152, МЛ-197, которые обладают хорошей стойкостью и высокой декоративностью. В последнее время, учитывая применение в кузовах автомобилей большого количества пластмассовых деталей и электронного оборудования, которое может выходить из строя при воздействии высоких температур, применяют сохнущие при небольших температурах краски типа COLOMIX или SYNTOL. Время высыхания их 8 ч при температуре 20 °С. Перед покраской автомобиля краску тщательно перемешивают, доводя ее до однородной массы. Вязкость краски и других лакокрасочных материалов определяется вискозиметром ВЗ-4 при температуре краски 200С. Краска должна иметь вязкость 20...22 с. Разбавленную краску фильтруют через сетку № 14К или марлю, сложенную в четыре слоя [2].

Подготовка поверхностей под покраску. Сцепляемость (адгезия) лакокрасочного покрытия с окрашиваемой поверхностью будет прочной только после тщательной очистки поверхности от загрязнений, ржавчины, старой краски и жировых пятен. При подготовке поверхности используют механические и химические методы (шлифовальные шкурки, смывки, уайт-спирит и бензин-растворитель БР-I). Механическую обработку производят после обезжиривания, чтобы исключить преждевременный выход из строя шлифовальных шкурок.

Удаляют старую краску, ржавчину механическим способом, используя шлифовальные машинки. Для удаления старого комплексного покрытия наиболее эффективный - химический способ. Он основан на растворении, разбухании покрытия, которое становится рыхлым и легко удаляется механическим путем.

При химическом способе применяются органические смывки, которые представляют собой сложную смесь растворителей с замедлителями испарений и другими добавками. Используются органические смывки СП-6, СПС-1, АС-1 и др. Смывки СПС-1 и АС-1 являются негорючими, СПС-1 менее токсична по сравнению с другими смывками. Смывку СП-7 наносят кистью два-три раза в зависимости от толщины лакокрасочного покрытия. Время размягчения покрытия смывкой 30...40 мин, после чего шпателем или щеткой удаляют размягченное покрытие. Затем протирают поверхность уайт-спиритом для снятия остатков смывки, обильно промывают водой и сушат кузов.

После удаления старого лакокрасочного покрытия выполняют мокрое шлифование окрашиваемых поверхностей шкурками 55С4-П. При небольшой толщине покрытия, не имеющего механических повреждений, его шлифуют механическим способом до эпоксидного грунта заводской окраски.

При значительной коррозии поверхности ее зачищают до металла. Вновь моют кузов водой, обдувают сжатым воздухом и сушат. Обезжиривают окрашиваемые поверхности уайт-спиритом или бензином-растворителем и промазывают уплотнительной мастикой «Пластизоль Д-4А» сварные швы и стыки замененных деталей. Удаляют излишки ветошью, смоченной уайт-спиритом. Поверхности, не подлежащие окраске, изолируют плотной бумагой и клейкой лентой. Затем прошлифованные до металла обезжиренные поверхности покрывают грунтовкой ГФ-073 для получения хорошего сцепления с вышележащими слоями и надежных противокоррозионных свойств. Её наносят краскораспылителем равномерным слоем. Для лучшего смачивания окрашиваемой поверхности и сцепления с последней рабочая вязкость грунта должна составлять 23...24 с.

Разбавляют грунтовку ксилолом или сольвентом. Пониженная вязкость не обеспечивает надежной защиты от коррозии, высокая - хорошего сцепления с последующими слоями покрытий. Грунтование выполняют в минимальные сроки после подготовки поверхности.

После 5 мин сушки наносят вторым слоем грунтовку ЭФ-083. Ею покрывают и поверхности замененных кузовных деталей. Эпоксидная грунтовка обеспечивает более надежную адгезию с синтетической эмалью. Второй слой ЭФ-083 на днище кузова защищает поверхности кузова от коррозии в случае попадания воды или повреждения противошумного покрытия еще длительное время. Эпоксидная грунтовка используется при всех работах как при подкраске, так и при перекраске кузова автомобиля. Разбавляют ЭФ-083 ксилолом или растворителем РЭ-I IB. Сохнет она при температуре 145... 150 °С в течение 20мин. Чтобы снизить температуру сушки, добавляют катализатор (до 5...7 % массы грунтовки). В его качестве можно использовать дибутилфосфатную кислоту (до 4 % массы неразведенной грунтовки). Срок годности готовой грунтовки с катализатором - не > 7 ч.

После грунтования и охлаждения кузова выполняют его мокрое шлифование шкуркой 55С4-П, моют водой, обдувают сжатым воздухом, сушат. При необходимости шпатлюют неровные места. Шпатлевка наносится тонким слоем: лаковая - слоем толщиной не более 0,3... 0,5 мм, другие - не более 0,1 мм. Не рекомендуется наносить более 5 слоев шпатлевки. Загустевшую шпатлевку МС-00-6 разбавляют ксилолом до необходимой вязкости. После её нанесения сушат кузов при температуре 18...20°С в течение 30 мин и снова шлифуют зашпатлеванные поверхности шкуркой 55С4-П. Шлифуют промежуточные и последние слои после высыхания каждого слоя. Во избежание образования пыли рекомендуется мокрое шлифование водостойкой шкуркой. Шлифование выполняют вручную или пневматическими машинками ППМ-2, РД-1, МШ-2, ОПМ-7 и др. Затем кузов моют, продувают сжатым воздухом и сушат. Изолируют неокрашиваемые поверхности кузова плотной бумагой, клейкой лентой и устанавливают его в окрасочную камеру. Обезжиривают окрашиваемые поверхности уайт-спиритом. Открывают двери, капот, крышку багажника.

Нанесение лакокрасочного покрытия. После подготовки поверхности наносят первые слои краски. Число слоев зависит от состава краски, ее эксплуатационных свойств и способа нанесения. Первый слой выявляет все дефекты зашпатлеванной поверхности. Иногда слои краски наносят на невысохший слой грунта (лишь слегка подсохший от растворителей). При этом сокращается время покраски и обеспечивается лучшая межслойная адгезия. Обычно применяют ту же краску, которой кузов был окрашен ранее. Краскораспылителем наносят два слоя эмали (с промежуточной сушкой в течение 7... 10 мин) на внутренние окрашиваемые поверхности салона, моторного отсека, багажного отделения, дверные проемы, торцовые поверхности дверей. Затем наносят три слоя эмали на наружные поверхности кузова с промежуточной сушкой 7... 10 мин.

Применяется покраска путем пневматического распыления, которая осуществляется сжатым воздухом, обтекающим струю краски. Образуется мелкодисперсный аэрозоль в виде тумана, наносимый на окрашиваемую поверхность. При этом имеют место значительные потери краски. Краскораспылитель расположен перпендикулярно к окрашиваемой поверхности. Для снижения расхода краски краскораспылитель, должен находиться на расстоянии 250...300 мм от окрашиваемой поверхности. При более близком расстоянии краска будет «сбиваться» в струю и образовывать подтеки. Краскораспылитель передвигают со скоростью 0,2...0,3 м/с и наносят краску параллельными полосами: сверху вниз и снизу вверх с перекрытием 40...50 мм.

Сушка лакокрасочного покрытия. Сушка эмали является длительным процессом. Для неё необходима температура 130 °С. Но при покраске собранного автомобиля недопустима высокая температура, чтобы не разрушались пластмассовые и резиновые детали уплотнителей и обивка салона. Поэтому температуру сушки эмали снижают до 60...90 °С добавлением катализатора с кислотным отвердителем. В качестве катализатора в эмаль добавляют 10 %-й раствор малеинового ангидрида в

этилацетате или катализатор ДГУ-70. Рабочая вязкость эмали МЛ-197 при температуре 20 °С должна быть не более 20 с. До рабочей вязкости эмаль разбавляют растворителем Р-197.

На ускорение сушки влияют температура нагревания лакокрасочного слоя и подвижность воздуха, ускоряющая отвод паров растворителей. Автомобиль сушат в специальной камере, а его отдельные части - инфракрасными нагревателями.

Устранение повреждений лакокрасочного покрытия. В связи со сложностью подбора колера рекомендуется устранять повреждения лакокрасочного покрытия перекраской всей панели кузова. После замены деталей кузова (крыло, панели двери, капот и др.) и рихтовочных работ выполняют покраску всех лицевых поверхностей.

Перед покраской установленные вновь детали для лучшей адгезии слегка прошлифовывают и наносят на них грунтовку ЭФ-083.

Остальные операции выполняют по ранее изложенной технологии.

Детали, отрихтованные и прошлифованные до металла, покрывают грунтовкой ГФ-073 и сразу наносят эмаль МЛ-197. Потеря блеска при этом - не более 5 %, но покрытие будет иметь хорошую адгезию и высокие противокоррозионные свойства.

Небольшие повреждения в одном месте устраняют покраской в два слоя эмалью МЛ-197. Поврежденный участок шлифуют шкуркой 55С4-П с водой от места повреждения к краям с плавным переходом. Расшлифовка должна быть на 10... 15 мм шире участка окраски, чтобы после полирования можно было свести к минимуму заметную границу окрашенного участка. Если слой грунта не нарушен, поверхность обезжиривают ветошью, смоченной в уайт-спирите, и подкрашивают. При шлифовании до металла после обезжиривания наносят грунтовку ГФ-073 и краску МЛ-197. При необходимости выполняют шпатлевание или пайку. Нельзя по старому слою нитроэмали красить синтетической эмалью. Его необходимо удалить механическим способом или смывками.

Контроль качества покраски. При подготовке поверхностей контролируют режимы и параметры рабочих растворов, режимы работы оборудования, последовательность выполнения операций и качество подготовленной поверхности. Поверхности, подготовленные к покраске, должны быть сухими, без пыли, загрязнений маслами или смазками, налетов вторичной коррозии, образующейся в процессе обработки поверхностей. Контроль осуществляют не позднее чем через 6 ч после их подготовки и непосредственно перед покраской. Оценивают качество методом оценки степени обезжиривания по смачиваемости. Он основан на способности пленки воды или раствора сохранять на чистой поверхности металла в течение определенного времени сплошность и не собираться в капли. На обезжиренную поверхность распыляют раствор, содержащий 50 г нигрозина на 1 л воды. Нарушение сплошности краски фиксируют при дневном освещении или при освещении лампой дневного света визуально, при этом не принимают во внимание поверхность, удаленную от краев и острых кромок менее чем на 10 мм. Степень обезжиривания характеризуется временем в секундах от начала испытаний до разрыва пленки.

2.4.6 Противокоррозионная защита кузова

Кузов автомобиля имеет значительное количество скрытых полостей, щелей, где возникают благоприятные условия для возникновения и развития коррозии, так как они плохо проветриваются и в них скапливается влага. Коррозии подвержены также днище кузова, нижние части дверей, стоек, соединения деталей, места точечной сварки, сварные швы.

В процессе эксплуатации автомобиля требуется проверка состояния противокоррозионного покрытия, а при необходимости - дополнительная защита, особенно скрытых полостей, путем нанесения специальных противокоррозионных составов, соединений деталей - нанесением уплотнительных мастик. Для их введения в скрытые полости изготовителем предусматриваются технологические отверстия или проемы, через которые можно пропускать наконечники пистолетов с удлинительными шлангами (рис. 17).

Рис.17. Обработка скрытых полостей кузова: а - передней внутренней части двери, б -порогов

При отсутствии таких отверстий в отдельных элементах кузова просверливают отверстия диаметром не более 12 мм, которые обеспечивают необходимый доступ. После введения состава отверстия закрывают резиновыми заглушками. Особое внимание при эксплуатации автомобиля следует обращать на целостность защитного покрытия на днище кузова, которое подвержено более интенсивным внешним воздействиям, а следовательно, и коррозии.

Защитный смазочный материал НГМ-МЛ применяется для обработки скрытых полостей. Им обработаны скрытые полости всех новых автомобилей.

Автоконсервант «Мовиль» используется для обработки скрытых полостей в процессе эксплуатации. Допускается его нанесение на поверхности, ранее покрытые маслами, а также на ржавые поверхности. Рекомендуется обрабатывать полости через каждые два года. Его недостатки: непригодность для открытых мест кузова и слабое проникновение в ржавчину. Их лишены автоконсерванты «Tectyl 320» (Голландия) и «Dinitrol» (Швеция).

Защитное пленочное покрытие НГ-216Б используется для покрытия узлов и частей автомобиля под кузовом на период транспортирования.

Пластизоль Д-ПА применяется для защиты днища кузова от коррозии, абразивного износа и для шумоизоляции новых автомобилей. Толщина покрытия 1,0..1,5 мм.

Мастика противошумная битумная БПМ-1 используется для защиты от коррозии днища кузова в процессе эксплуатации автомобиля. Она наносится слоем толщиной 1,0... 1,5 мм. Она хорошо снижает шум, но не обладает достаточными противокоррозионными свойствами и не может длительное время противостоять растворам солей, абразивам и другим веществам. Более качественны мастики «Tectyl» и «Dinitrol», изготавливаемые на высокоолифной основе. Они не растрескиваются и не затвердевают в процессе старения, что очень важно при термодинамической и физической подвижности металла кузова.

Пластизоль Д-4А применяется для герметизации сварных швов и стыков деталей на внешних и внутренних поверхностях кузова.

Невысыхающая мастика 51-Г-7 используется для герметизации сочленений кузова, угловых стыков и зазоров.

Противокоррозионные составы наносят равномерно, они не должны содержать пор. Для их нанесения в скрытых полостях кузова используют пистолет КРУ-1 со специальным упругим трубчатым пластмассовым удлинителем, который одним концом подсоединяется к пневмопистолету с помощью накидной гайки, а на другом конце имеет форсунку, создающую факел распыла. За счет своей упругости удлинитель обеспечивает проникновение распыливающей форсунки в труднодоступные места кузова.

Противокоррозионный состав наносится на поверхности путем воздушного или безвоздушного распыления. При воздушном распылении требуется сжатый воздух под давлением 0,3...0,4 МПа, который подается в пистолет-краскораспылитель с бачком и далее в распыливающую форсунку. Лучшее качество покрытия достигается при безвоздушном распылении под давлением до 16 МПа, которое позволяет распылять материалы значительной вязкости.

Подготовка и противокоррозионная обработка скрытых полостей. Порядок выполнения операций для защиты скрытых полостей от коррозии:

устанавливают автомобиль на подъемник, снимают детали и обивку,

препятствующие доступу в скрытые полости;

промывают водой с температурой 40...50 СС через технологические и дренажные отверстия, скрытые полости, низ кузова и арки задних колес (при этом стекла дверей должны быть подняты);

удаляют попавшую во внутрь влагу, продувают сжатым воздухом все скрытые полости и места нанесения противокоррозионных составов;

перегоняют автомобиль в камеру для нанесения противокоррозионного состава и ставят на подъемник, наносят его распылением в местах, указанных на рис. 18, 19;

опускают автомобиль с подъемника, очищают от загрязнений лицевые поверхности кузова ветошью, смоченной в уайт-спирите.

Рис. 18. Скрытые полости кузова (вид снизу):1 - поперечина пола задка; 2 - задние лонжероны; 3 - кронштейны домкрата; 4 - средняя поперечина пола, 5 – передние лонжероны пола; 6 - усилители лонжеронов, 7 - кронштейны буферов передней подвески, 8 - поперечина передней подвески двигателя

Рис. 19. Скрытые полости кузова (вид слева): 1 - кожухи фар; 2 - нижняя поперечина передка; 3- верхняя поперечина передка; 4 - передние лонжероны; 5 - стойки брызговиков, 6 - полости под передними крыльями; 7 - внутренние и наружные пороги дверей; 8 - центральные стойки; 9 - задняя поперечина пола; 10 - задние стоики

Восстановление противокоррозионного и противошумного покрытия днища кузова и арок колес. В процессе эксплуатации автомобиля оно подвергается воздействию гравия, песка, соли, влаги, в результате чего мастика и грунтовка повреждаются и стираются. Оголенный металл подвергается коррозии.

На автозаводе на нижнюю поверхность основания кузова, арку колес и лонжероны для шумоизоляции и защиты от коррозии и абразивного износа наносится слой полихлорвинилового пластиката марки Д-l IA толщиной 1,0... 1,2 мм по эпоксидной грунтовке ЭФ-083.

При повреждениях слоя пластиката без нарушения слоя грунтовки поврежденные участки очищают от грязи, обезжиривают и на сухую поверхность безвоздушным распылением или кистью наносят пластизоль. Сушат пластизоль при температуре 130 °С в течение 30 мин.

Перед восстановлением покрытия автомобиль устанавливают на подъемник, тщательно осматривают низ кузова и выявляют дефекты покрытия. Очищают низ кузова от грязи, удаляют ржавчину шпателем, шкуркой или преобразователем ржавчины. Обдувают низ кузова сжатым воздухом. Затем устанавливают автомобиль на подъемник в камеру для нанесения мастики и снимают колеса. Закрывают барабаны и диски тормозов защитными кожухами, изолируют плотной бумагой и клейкой лентой карданную передачу, глушители, тросы и части кузова, не подлежащие обработке мастикой. Ветошью, смоченной в уайт-спирите, обезжиривают зачищенные до металла места, наносят на них распылителем или кистью грунтовку и дают подсохнуть в течение 5... 10 мин. Затем наносят на

дефектные места распылением или вручную мастику БПМ-1 слоем толщиной 1,0...1,5мм. Попадание её на соседние участки, не имеющие повреждений, должно быть минимальным. В холодное время года мастику перед употреблением выдерживают в теплом помещении. В случае её загрязнения разбавляют ксилолом (не более 3 %).

Лакокрасочное покрытие на лицевых панелях при загрязнении мастикой очищают ветошью, смоченной в уайт-спирите. Сушат её при температуре 18...20 °С не менее 24 ч. Для ускорения сушки выдерживают покрытие при температуре 100... 110 °С в течение 30 мин.


2.5 Схемы технологических процессов устранения дефектов кузова

2.5.1 Схема устранения деформаций кузова


2.5.2 Схема удаления не подлежащих ремонту элементов кузова


2.5.3 Схема ремонта при коррозионных повреждениях

3. Расчетно-технологическая часть процесса

3.1 Выбор и корректировка трудоемкостей

Трудоемкость на ГАЗ-24 «Волга» tyт=251.8 чел/ч, от этой трудоемкости берем 50%, т.к. объем работ производится не полностью, а подетально, т.е. капот, крыло, дверь и т.д., тогда принимаем tyт=125,9 чел/ч.

ty=tyт123,               (3.1)

где:

tyт -  трудоемкость работ, выполняемых на данном участке при годовой программе;

К1 – коэффициент приведения учитывающий годовую производственную программу. К1=1,08. [2]

К2 – коэффициент приведения, учитывающий разномарочность ремонтируемых автомобилей. К2=1,05. [3]

К3 – коэффициент приведения учитывающий соотношение в программе предприятия полнокомплектных автомобилей, полнокомплектных агрегатов. К3=1 [3]

 ty=129,9*1,08*1,05*1=142,8 чел/ч

3.2 Годовой объем работ

Тг=ty*N,     (3.2)

где:

ty – трудоемкость 142,8 чел/ч;

 N – годовая программа 50 автомобилей

Тг=142,8*50=7140 чел/ч.

3.3 Расчет действительного фонда времени работ оборудования

3.3.1 Фд.о.= Фн.о.*η*у,         (3.3)

где:

Фн.о.- номинальный годовой фонд времени оборудования: 2050;

η – коэффициент использования оборудования, η=0,93+0,98, для расчетов обычно η=0,95;

у – число смен работы оборудования, 1 смена.

Фд.о.=2050*0,95*1=1948ч.

3.3.2 Фн.о.=8,2*Др ,        (3.4)

где:

8,2 – продолжительность смены в часах при 5-ти дневной рабочей неделе;

Др – число дней работы оборудования, 250;

Фн.о.=8,2*250=2050ч.

 

3.3.3 Дрк-(Двп),         (3.5)

где:

Дк – число календарных дней в году, 365;

Дв – число выходных дней в году, 104;

Дп – число праздничных дней в году, 11;

Др=365-(104-11)=250 дней.

3.3.4 Расчет действительного фонда рабочего времени

Фд.р=8,2*Др*η,          (3.6)

где:

Др – число рабочих дней рабочего, 226;

η – коэффициент, учитывающий невыходы на работу по уважительной причине (болезнь и т.д.), η=0,96 для расчетов.

Фд.р=8,2*226*0,96=1779ч.

3.3.5 Дрк-(Двпо),       (3.7)

До – продолжительность отпуска рабочего, 24 дня

Др=365-(104+11+24)=226 дней.

3.4 Расчет количества производственных рабочих

3.4.1 Хспгд.р ,         (3.8)

где:

Хсп – списочное количество рабочих, чел.;

Фд.р – действительный фонд времени рабочего, 1779ч.;

Тг – годовой объем работ, 7140.

Хсп =7140/1779=4,01, принимаем 4 человека.

3.4.2 Хявгн.р ,         (3.9)

где:

Хяв – явочное количество рабочих, чел;

Фн.р – номинальный фонд времени рабочего

Хяв=7140/2050=3,4, т.е. 3 человека.

3.5 Расчет и подбор оборудования

Оборудование подбирают для укомплектования рабочих мест согласно требованиям технологии ремонта кузовов легковых автомобилей.

Таблица 1 - Технологическое оборудование

Наименование

Модель, тип

Установленная мощность, кВт

Габаритные размеры в плане, мм

Занимаемая площадь пола, м2

Количество, шт

Станок сверлильный

электромеханический вертикальный

0,6

690×410

0,28

1

Подъемник для легковых автомобилей

стандартный с электроприводом

7,4

2390×3950

9,44

1

Компрессор передвижной

мод. К-2

5,5

1290×635

0,82

1

Шлифовальный станок

электрический

0,6

385×315

0,12

1

Справочный трансформатор

напряжение тока 380В, маx ток сварки 200А, постоянный ток сварки 100А

20

 990×390

0,39

1

Справочный полуавтомат (медамид)

напряжение 380В, диаметр проволоки 0,8-2,0, сварочный ток 420

5,5

490×610

0,30

1

Ножницы по металлу напольные

380×430

0,16

1

Газосварка

1410×890

1,25

1

Таблица 2 - Производственный инвентарь          

Наименование

Габаритные размеры в плане, мм

Занимаемая площадь поля, м2

Количество, шт

Шкаф для инструмента и металла

860×530

0,46

1

Слесарный верстак

590×1390

0,82

1

Стол

730×1715

1,25

1

Шкаф для вещей рабочего персонала

2015×490

0,99

1

Верстак для маляра

2100×1015

2,13

1

Стол для электросварочных работ

1050×800

0,84

1

Стол для газосварочных работ

1045×750

0,78

1

Инструментальная тумбочка

790×480

0,38

2

Стеллаж для крыльев и брызговиков модели Р-509

1390×485

0,67

1

Шкаф модели 2304 для хранения красок и кистей

1250×580

0,73

1

 

3.5.1 Расчет площади пола, занимаемого оборудование и

производственным инвентарем

Площадь пола занимаемая оборудованием и производственным инвентарем суммируется. Данные площадей берем из таблиц 1 и 2. Тогда площадь равна 21,8м2.

Площадь, занимаемая двумя автомобилями в мастерской, с учетом площади рабочего места, для ремонта кузова будет составлять 19м2.

3.6 Площадь мастерской

Fм=Fобп, м2,           (3.10)

где:

Fоб – площадь пола, занимаемого оборудованием и производственным инвентарем: 40,8м2;

Кп – коэффициент плотности расстановки оборудования: 3,5.

 Fм=40,8*3,5=142,8м2.

Определим габариты мастерской:

Длина – 12м; ширина – 12м.

Откорректированная площадь мастерской: Fм=12*12=144м2    (3.11)

3.7 Расчет потребности в основных видах энергии

3.7.1 Расход электроэнергии

Wг=We+Wo,          (3.12)

где:

We – годовой расход силовой электроэнергии, кВт/час;

Wо – годовой расход осветительной электроэнергии, кВт.

 Wг=22525,1+2304=24829,1 кВт/ч.

 We=ΣРустд.озсп ,        (3.13)

где:

ΣРуст – суммарная мощность всех силовых электроприемников на оборудовании, кВт (см.таблицу 1): 39,6 кВт

ηз – коэффициент загрузки оборудования, ηз=0,70-0,75

Ксп – коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работ оборудования, Ксп=0,3-0,5

Фд.о – 1948ч.

We=39,6*1948*0,73*0,4=22525,1 кВт/ч

Wo=R*Q*F,                   (3.14)

где:

R – норма расходов электроэнергии 1м2 площади мастерской, Вт/м2;        R=18-25 Вт/м2.

Q – годовое количество часов электрического освещения, при односменной работе 800 часов. [2]

F – площадь пола освещаемых помещений, 144м2.

 Wo=20*800*144=2304 кВт.

 

3.8. Расчет освещения

3.8.1 Расчет естественного освещения

Расчет естественного освещения сводится к определению числа окон:

В проектируемой мастерской окна имеют ширину b=4500 мм.

Световая площадь оконных проемов:

Fок=Fпола*а, м2         (3.15)

где:

Fпола – площадь пола мастерской

 Fпола =Fм=144м2;

а – световой коэффициент, а=0,25, [2]

тогда  Fок=144*0,25=36м2.

Приведенная ширина окон:

Lок= Fок/hо ,          (3.16)

где hо – высота окон;

hо=h-(hпод+hнад),          (3.17)

где:

hпод – 1м, расстояние от пола до потолка;

hнад – 0,5м, размер надоконного пространства;

тогда hо=4,5-(1+0,5)=3м.

 Lок=36/3=12м2.

Число окон nо= Lок/b=12/4,5=2,7

Примем 3 окна шириной b=4,5 и высотой hо=3м

3.8.2 Расчет искусственной вентиляции

При расчете искусственного освещения надо посчитать число ламп для данного участка, выбрать тип светильника.

Общая световая мощность ламп:

Nосв=R*Fм ,          (3.18)

где:

R – удельная световая мощность (принимают 15-20 Вт/м2)

Fм – площадь пола мастерской.

Nосв=20*144=2880 Вт/м2

Определяем количество ламп:

nл= Nосв/ Nл ,         (3.19)

где: Nл=80 Вт – мощность одной лампы;

 nл=2880/80=36 ламп.

3.9 Расчет вентиляции

3.9.1 Расчет естественной вентиляции

Площадь форточек и фрамуг определяется по формуле:

 Fф=(0,02-0,04)* Fпола ,        (3.20)

Fпола =Fм=144м2, тогда Fф=0,03*144=4,3м2.

Мастерская

Площадь пола, м2

Отношение площади форточек и фрамуг к площади пола, %

Площадь форточек и фрамуг, м2

Ремонт кузовов

144

3

4,3

3.9.2 Расчет искусственной вентиляции

При расчете искусственной вентиляции определяем необходимый воздухообмен, подбираем вентилятор и электродвигатель.

В зависимости от характера производственного процесса выбираем вид и вентиляции, которая может быть общеобъемной или местной. Исходя из объема помещения и кратности объема воздуха производительность вентилятора будет:

W=V*K,           (3.21)

где:

V – объем мастерской,

K – кратность объема воздуха.

Для мастерской по ремонту кузовов K=6

 V= Fм*h,           (3.22)

 V=144м2*4,5м=648м3, тогда

 W=648*6=3888м3.

Мощность Nb (кВт) электромотора для привода вентилятора:

 Nb=(Wb*Hb*β)/(3600*102*ηb),       (3.23)

где:

Wb – производительность вентилятора;

β – коэффициент запаса мощности, β=1,2;

Hb – напор вентилятора;

ηb – коэффициент полезного действия вентилятора, ηb=0,5.

Для вентилятора типа ЭВД с Wb=2000м3/час, Hb=68кг/м2:

 Nb=(2000*68*1,2)/(3600*102*0,5)=0,89 кВт.

Электродвигатель А-32-4

4. Конструкторская часть

4.1. Назначение приспособления

Значительные трудности при устранении локальных повреждений лицевой панели кузова возникают в тех случаях, когда доступ к обратной стороне панели затруднен усиливающими элементами или внутренними панелями. Традиционные методы не дают желаемого результата, необходимы специальные приспособления, обеспечивающие вытяжку металла с наружной стороны панели.

В дипломном проекте разработано приспособление для вытяжки вмятин, которое позволяет вытягивать вогнутые площади. В основе технологии конструкции – принцип приложения плавного правочного усилия только снаружи. Это позволяет не разбирать панель автомобиля изнутри,  что обычно отнимает много сил и времени, требует значительных материальных затрат на замену испорченных пластиковых деталей, пистонов и прочих отделочных элементов. Плавное нагружение зоны деформации позволяет точно дозировать усилие и контролировать процесс выправления. Это приспособление значительно облегчит труд рабочего персонала и сократит время на устранения неисправностей кузова при его ремонте.

4.2. Устройство приспособления

Устройство приспособления: см.Приложение _

  

4.3. Работа приспособления

Приспособление для вытяжки вмятин работает следующим образом: по всей длине вдавленного места в кузове с шагом примерно 10 … 15 мм привариваются специальные вставки-шайбы круглой и вытянутой формы в зависимости от глубины повреждения. После чего устанавливается приспособление на деформированный участок. Затем через вставки шайбы продевается направляющий стержень, который вставляется в головку, затем с помощью ручки и вилки при вывертывании винта подтягиваем вставки

шайбы по контуру вмятины до упора. После чего при помощи рычагов начинаем поднимать вверх, т.е. сжимать до тех пор пока поврежденный участок не примет первоначальный вид.

5. Охрана труда

Главной задачей охраны труда является - свести к минимальной вероятность травмирования или заболевания работника, а так же обеспечить ему максимальные условия для высокой производительности труда.

Охрана труда - это система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств в целом, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

При поступлении на работу проводят обязательные медицинские осмотры, цель которых выявить и предупредить профессиональные заболевания которые могут возникнуть на той или иной должности работника. На многих предприятиях организован целый ряд мер по выявлению таких заболеваний. В основном медицинские осмотры обязательны для всех работников и проводятся ежегодно.

Для работников и служащих так же возлагаются обязанности такие как:

- соблюдение  мер по охране труда;

- соблюдение требований по обращения с машинами и механизмами, связанными с выполнением их рабочих обязательств;

- соблюдения  мер индивидуальной защиты;

- соблюдения  техники безопасности на рабочих местах;

- соблюдения  санитарно-гигиенических норм.

Невыполнения  этих требований и обязанностей влечет к нарушению техники безопасности, что приводит к повышению риска  травмирования, как самого работника, так и предприятия в целом.

На кузовном участке в процессе ремонта выполняется целый ряд мер и работ отличающихся сложностью технологических операций и многообразием применяемого оборудования. При кузовных работах возникает опасность: травмирования острыми кромками металла, заусенцами, неисправным инструментом, воздействия вредных веществ и т.д.

Во избежание несчастных случаев при выполнении кузовных работ следует соблюдать следующие правила безопасности:

- крылья и другие детали автомобиля перед правкой очищают с помощью металлической щетки от ржавчины. Правят их на специальных оправках;

- запрещается правка на весу;

- при изготовлении деталей и заплат из листовой стали, вырезке поврежденных мест следует зачищать острые углы, края и заусенцы;

- ремонтировать кабины и кузова необходимо на специальных стендах, где их надежно закрепляют;

- выравнивать и зачищать швы надо инструментом, абразивный круг которого имеет защитный кожух.

Работа на шлифовальных и заточных станках. При работе на шлифовальных и заточных станках особое внимание следует уделять абразивному инструменту. Он должен быть осмотрен, проверен на отсутствие трещин, испытан на прочность и отбалансирован. Абразивный круг ограждают защитными кожухами I стали и ковкого чугуна. Для защиты глаз работающих, кроме того, устанавливают защитные подвижные экраны из небьющегося стекла, а при сухой обработке деталей – местные отсосы пыли. У каждого станка на видном месте должна быть вывешена табличка с указанием допустимой рабочей окружной скорости, используемых инструментов и частоты вращения шпинделя станка в минуту, а также табличка с указанием лица, ответственного за эксплуатацию станка. Во время работы на шлифовальном или заточном станке рабочий должен находится сбоку, а не напротив круга. При сухом шлифовании и отсутствии защитного экрана он должен пользоваться защитными очками.

Ручные рычажные ножницы должны быть надежно закреплены на специальных стояках, верстаках, столах и т.д. запрещается эксплуатировать ножницы с дефектами – вмятинами, трещинами, затуплением режущей кромки, зазором между режущими кромками, превышающим допустимый.

Окрасочные и антикоррозийные работы

Организация работы в окрасочных цехах и на участках должна соответствовать требованиям настоящих Правил и другим действующим нормативным правовым актам.

Вся тара с лакокрасочными материалами должна иметь бирки (ярлыки) с точным наименованием лакокрасочного материала.

В окрасочном цехе (участке) запас лакокрасочных материалов должен храниться в закрытой таре и не превышать сменной потребности.

При работе с пульверизаторами воздушные шланги должны быть надежно соединены. Разъединять шланги разрешается после прекращения подачи воздуха.

Во избежание излишнего туманообразования и в целях уменьшения загрязнения рабочей зоны аэрозолем, парами красок и лаков при пульверизационной окраске краскораспылитель следует держать перпендикулярно к окрашиваемой поверхности на расстоянии не более 350 мм от нее.

Лакокрасочные материалы, в состав которых входят дихлорэтан и метанол, разрешается применять только при окраске кистью. При работе с нитрокрасками следует проявлять осторожность, так как они легко воспламеняются, а пары растворителей, смешиваясь с воздухом, образуют взрывчатые смеси.

Переливание лакокрасочных материалов из одной тары в другую должно производиться на металлических поддонах с бортами не ниже 50 мм.

Окраска в электростатическом поле должна осуществляться в окрасочной камере, оборудованной приточно-вытяжной вентиляцией. Весь процесс окраски должен производиться автоматически, вручную можно только навешивать и снимать изделия вне камеры.

Электроокрасочная камера должна ограждаться, дверцы должны быть сблокированы с высоковольтным оборудованием (т.е. при открывании дверок камеры напряжение автоматически снимается). Для аварийного отключения электроокрасочной камеры следует устанавливать аварийную кнопку "СТОП", располагая ее вне пункта, но вблизи камеры. Расположение кнопки должно быть известно всем работникам, обслуживающим участок электроокрашивания. Каждую электроокрасочную камеру необходимо оборудовать автоматической установкой пожаротушения (углекислотной, аэрозольной и т.п.).

Перед сушкой в камере газобаллонного автомобиля необходимо полностью выпустить или слить газ из баллонов и продуть их инертным газом до полного устранения остатков.

Окрасочные камеры необходимо ежедневно очищать от осевшей краски после тщательного проветривания, а сепараторы - не реже чем через 160 часов работы.

Рукоятки малярных инструментов (шпателей, кистей, ножей) должны ежедневно по окончании работы очищаться влажным способом.

При окраске кузовов автобусов, крупных емкостей и высоко расположенного оборудования необходимо пользоваться прочно установленными подмостями с поручнями и необходимыми приспособлениями, а также лестницами-стремянками.

Окрасочные работы в зонах технического обслуживания и ремонта следует проводить при работающей приточно-вытяжной вентиляции.

Окраску внутри кузова автобуса, фургона и т.п. необходимо производить в респираторах при открытых дверях, окнах, люках.

Разлитые на пол краски и растворители необходимо немедленно убрать с применением песка или опилок и удалить из окрасочного помещения.

Перед приемом пищи или курением необходимо тщательно вымыть руки с мылом в теплой воде. После работы с красками, содержащими свинцовые соединения, необходимо предварительно обмыть руки 1-процентным раствором кальцинированной соды, а затем вымыть их с мылом типа "Контакт" или ализариновым мылом, потом вымыть лицо теплой водой с мылом, прополоскать рот и почистить зубы. По окончанию работы принять душ.

На окрасочных участках и в краскоприготовительных отделениях, местах хранения окрасочных материалов и тары из-под них не допускается:

-производить работы с лакокрасочными материалами и растворителями без применения СИЗ;

-курить и пользоваться открытым огнем (паяльными лампами, электрогазосварочными аппаратами и т.п.);

-пользоваться для очистки камер, рабочих мест и тары инструментом, дающим искру при ударе;

-применять этилированный бензин;

-содержать легковоспламеняющиеся и горючие жидкости в открытой таре;

-хранить пищевые продукты и принимать пищу;

-хранить пустую тару из-под красок и растворителей;

-оставлять использованный обтирочный материал на ночь;

-производить работы при выключенной или неисправной вентиляции;

-использовать краски и растворители неизвестного состава;

-выполнять окрасочные работы в одной камере разнородными лакокрасочными материалами одновременно или без перерывов на очистку камеры;

-повышать давление выше рабочего в красконагнетательном бачке;

-применять для пульверизационной окраски эмали, краски, грунтовые и другие материалы, содержащие свинцовые соединения;

-пользоваться приставными лестницами.

Работы по нанесению защитных консервационных покрытий и по восстановлению разрушенных лакокрасочных и мастичных покрытий должны проводиться в отдельных помещениях, оборудованных принудительной приточно-вытяжной вентиляцией и средствами пожарной защиты.

При выполнении работ по противокоррозионной защите АТС необходимо руководствоваться требованиями безопасности для окрасочных работ.

При работе с грунтовками-преобразователями необходимо применять меры по защите кожи рук, лица и других частей тела. При попадании грунтовок-преобразователей на кожу их необходимо немедленно смыть обильным количеством воды.

6. Экономическая часть

6.1 Экономическая эффективность внедрения приспособления для вытяжки вмятин кузовов легковых автомобилей

6.1.1 Назначение приспособления

В дипломном проекте разработано приспособление для вытяжки вмятин, которое позволяет вытягивать вогнутые площади.

Данное приспособление состоит из:

  1.  л
  2.  0
  3.  0
  4.  0
  5.  0
  6.  0
  7.  0
  8.  0
  9.  0
  10.  0

Смета затрат на изготовление приспособления.

Себестоимость продукции представляет собой денежное выражение всех затрат на выполнение запланированного объекта работ.

Все затраты в зависимости от их характера и целевого назначения распределяются по статьям:

6.1.2 Сырье и материалы

Таблица 3 – Материалы для изготовления приспособления

Наименование

материала

Вес, кг

Цена за 1 кг, руб.

Сумма, руб.

1

2

3

Итого:

6.1.3 Покупные изделия и полуфабрикаты

Затраты данной статьи формируются за счёт фактически приобретенных деталей, узлов, полуфабрикатов и т.д.

Всего затрат на материалы и покупные изделия 123

Расчет заработной платы рабочих, занятых на изготовлении приспособлений

Таблица 4 – Тарифной заработной платы

Виды работ

Разряд работ

Часовая тарифная ставка, руб.

Трудоемкость,

ч/час

Сумма  тарифной з/пл, руб.

1

2

3

4

Итого:

6.1.4 Расчет общего фонда заработной платы

Размер премирования (20 - 40%), размер дополнительной заработной платы (8 -10%), отчисления во внебюджетные фонды (26%).

ФЗПобщ = ЗПтар* 1,25 * 1,09* 1,26 (руб.)   (6.24)

где: 1,25; 1,09; 1,26 - коэффициенты, учитывающие доплаты, перечисленные выше.

ФЗПобщ = * 1,25 * 1,09* 1,26

  1.  Расчет накладных расходов.

Величину накладных расходов примем в размере 30% от общего фонда заработной платы.

Знакл= *0,3=

  1.  Смета затрат на изготовление приспособления

Таблица 5 – Смета затрат на изготовление приспособления

Наименование статей расходов

Сумма, руб.

1

Материалы

2

Покупные изделия

3

Общий фонд заработной платы

4

Накладные расходы

Итого себестоимость (Sпp)

6.1.7 Сумма годовой экономики

Внедряемое приспособление позволит снизить трудоемкость работ участка на (20 - 50%).

Снижение трудоемкости дает условную экономию заработной платы.  Тр.сниж. =Тр*% (процент снижения)     (6.25)

Тр.сниж. =

где: Тр.сниж. - количество ч/час снижения трудоемкости, за счет роста производительности труда.

Тр. - трудоемкость работ участка по расчету дипломного проекта.

Эгод = Сч * Тр.сниж (руб.)              (6.26)

Эгод =

где: Сч - средняя часовая ставка по участку

Эгод - сумма годовой экономии

  1.  Срок окупаемости приспособления

Ток = Snp/ Эгод (лет)        (6.27)

Ток =

где: Snp - стоимость приспособления

  1.  Сводная таблица технико-экономических показателей

Таблица 6 – Технико-экономические показатели

Показатели

Единица

измерения

Количество

1

Стоимость приспособления

Руб.

2

Годовая экономия от внедрения

Руб.

3

Срок окупаемости

Лет

4

Степень повышения ПТ

%

6.2 Расчет сметы затрат и себестоимости работ частной мастерской по ремонту кузовов легковых автомобилей

Данная смета затрат включает основную и дополнительную заработную плату производственных рабочих с начислениями, затраты на материалы, запасные части и накладные расходы.

6.2.1 Расчет фонда заработной платы

Фонд заработной платы определяют на основании данных дипломного проекта о численности ремонтных рабочих подразделения, плановом фонде рабочего времени одного рабочего и часовой тарифной ставке.

ЗПпрям = Сч*ФРВ*Nр-р (руб.)      (6.28)

ЗПпрям =

где: Сч - часовая тарифная ставка, руб.;

ФРВ - фонд рабочего времени одного рабочего;

Np-p - количество ремонтных рабочих в цехе или на проектируемом участке.

Расчет основной заработной платы

Основная заработная плата рассчитывается по формуле:

ОЗП = ЗПпрям + Премия + PH (руб.)     (6.29)

ОЗП =

где: ЗПпрям - прямое заработная плата (по тарифу);

Премия - премия, предусмотренная Положением о премировании на данном предприятии (40%)

Премия = %премии / 100% * ЗПпрям (руб.)    (6.30)

Премия =

PH - районная надбавка в Алтайском крае, размер надбавки за климатические условия принят - 15%.

PH = %надбавки / 100% * ЗПпрям (руб.)     (6.31)

 PH =

Расчет дополнительной заработной платы

Дополнительная заработная плата представляет собой оплату рабочего времени в дни очередного отпуска и дополнительные отпуска.

ДЗП = %ДЗП / 100% * ОЗП (руб.)      (6.32)

ДЗП =

где: %ДЗП - процент дополнительной заработной платы принять в размере 10%.

Расчет фонда заработной платы основных рабочих проектируемого объекта

ФЗП = ОЗП + ДЗП  (руб.)       (6.33)

 ФЗП =

Расчет средней заработной платы основных рабочих

ЗПмес = ФЗП / Np * 12 (руб.)       (6.34)

ЗПмес =

где: Np - количество основных рабочих, (чел);

  1.  - число месяцев в году.

Расчет фонда заработной платы основных рабочих с отчислением во внебюджетные фонды

Отчисления во внебюджетные фонды, относимые на себестоимость работ - 26% от ФЗП.

ФЗПотч = ФЗП + ФЗП * 26% / 100% (руб.)     (6.35)

ФЗПотч =

где: ФЗПотч - фонд заработной платы основных рабочих с отчислениями во внебюджетные фонды (руб.);

Отчисления во внебюджетные фонды - ФЗП * 26% / 100% (руб.)

где: ФЗП - фонд заработной платы основных рабочих (руб.)

6.2.2 Расчет затрат на материалы и запасные части

  6.2.2.1 Затраты на материалы и запасные части

Затраты на материалы и запасные части рассчитываются по условно приведенному %, с учетом общего пробега автомобилей относительно ФЗПотч основных рабочих занятых на ремонтных работах:

Мосн =59,5% / 100% * ФЗПотч (руб.)     (6.36)

Мосн =

где: 59,5% - условно приведенный процент отчислений на основные материалы;

Мосн - сумма затрат на основные материалы (руб.).

6.2.2.2 Расчет затрат на вспомогательные материалы

Мвсп =10%  / 100% * Мосн (руб.)      (6.37)

Мвсп =

где: 10% - доля затрат основных материалов приходящихся на вспомогательные затраты.

6.2.2.3 Расчет общей стоимости затрат на материалы

Мобщ = Мосн + Мвсп (руб.)       (6.38)

Мобщ =

6.2.2.4 Расчет затрат на запасные части

Расчет производится по условно-приведенному проценту с учетом общего пробега автомобиля и затрат на материалы.

ЗЧ = 65,9% / 100% * Мобщ * K1 * К2 (руб.)     (6.39)

где: 65,95 - % отчислений на запчасти;

K1 - категория эксплуатации;

К2 - природно-климатические условия.

Общие затраты на материалы и запасные части:

Затраты = ЗЧ + Мобщ (руб.)        (6.40)

Затраты =

6.2.3 Расчет затрат на электроэнергию

6.2.3.1 Расчет расходов технологической электроэнергии по мастерской

WTex = Руст * Тдейств * Кс * Псм * Кз / Кпс * Кпд (кВт/ч)  (6.41)

WTex =

где: Руст - мощность установленная, (кВт);

Тдейств - годовой фонд рабочего времени оборудования, (час);

Кс - коэффициент спроса = 0,2;

Кз - коэффициент загрузки оборудования = 0,8;

Псм - количество смен в сутки;

Кпс - коэффициент потери электроэнергии в сети = 0,85;

Кпд - коэффициент потери электроэнергии в двигателе = 0,8.

Годовой фонд работы оборудования (Тдейств) взят из технической части дипломного проекта.

6.2.3.2 Расчет расхода электроэнергии на освещение мастерской

 Woсв = 25 * Fзд * Тосв / 1000 (кВт/ч)     (6.42)

 Woсв =

где: Fзд - площадь мастерской;

25 - норма расхода электроэнергии на освещение 1кв.м, (Вт);

Тосв - число часов искусственного освещения (при одной смене 800 часов).

6.2.3.3 Расчет затрат на электроэнергию

Sэл = (Wтex + Wocв) * Ц кВт/ч (руб.)      (6.43)

Sэл =

где: Ц кВт/ч - цена 1 кВт/ч для данного предприятия.

6.2.3.4 Расчет затрат на водоснабжение

Расчет расхода воды на производственные, бытовые и прочие нужды.

Q = (Нв * Np + 1,5F) * 1,2 * Др / 1000 (л.)     (6.44)

Q =

где: Нв - норма расхода воды на одного рабочего в смену - 40 литров;

Np - количество рабочих, (чел);

1,5 - норма расхода воды на 1 кв.м. площади;

1,2 - учитывает 20% расхода воды на бытовые нужды;

Др - дни работы подразделения.

Затраты на водоснабжение:

Sвод = Qвод * Ц1л (руб.)        (6.45)

Sвод =

6.2.4 Расчет затрат на отопление цеха

Sот = Vзд * Ц1куб.м * K (руб)      (6.46)

Sот =

где: Vзд – объем мастерской, (кв.м);

Ц1куб.м — цена отопления 1куб.м площади;

K – коэффициент теплопотерь = 0,1.

6.2.5 Расчет накладных расходов

Расчет затрат на содержание зданий и сооружений

СОзд = 4% / 100% * Sзд       (6.47)

СОзд =

где: СОзд — затраты на содержание зданий и сооружений, руб.;

Sзд - стоимость зданий и сооружений:

Sзд = Fзд * Ц1кв.м (руб.)       (6.48)

Sзд =

6.2.6 Расчет затрат на текущий ремонт оборудования

ТРобор = 5% / 100% * Sob       (6.49)

ТРобор =

Таблтца 7 – Перечень оборудования и его стоимость

Наименование

оборудования

Количество

единиц

Цена за единицу

Стоимость

оборудования

1

Станок сверлильный

1

2

Подъемник для легковых автомобилей

1

3

Компрессор передвижной

1

4

Шлифовальный станок

1

5

Справочный трансформатор

1

6

Справочный полуавтомат (медамид)

1

7

Ножницы по металлу напольные

1

8

Газосварка

1

9

Шкаф для инструмента и металла

1

10

Слесарный верстак

1

11

Стол

1

12

Шкаф для вещей рабочего персонала

1

13

Верстак для маляра

1

14

Стол для электросварочных работ

1

15

Стол для газосварочных работ

1

16

Инструментальная тумбочка

2

17

Стеллаж для крыльев и брызговиков модели Р-509

1

18

Шкаф модели 2304 для хранения красок и кистей

1

ИТОГО балансовая стоимость оборудования, Sоб

6.2.7 Расчет амортизационных отчислений на здания и сооружения

Затраты на амортизацию зданий и сооружений определяется по усредненным нормативам и составляет по норме 1,2% от стоимости зданий и сооружений.

Азд = 1,2% /100% * Sзд (руб.)       (6.50)

Азд =

где: Sзд - стоимость зданий и сооружений, (руб.);

      1,2% - усредненная норма амортизации.

6.2.8 Расчет амортизации на оборудование

Амортизационное отчисление на оборудование определяется по усредненным нормам и составляет 7% от общей стоимости оборудования по цеху (участку).

Аоб = 7% / 100% * So6 (руб.)       (6.51)

Аоб =

6.2.9 Амортизация основных фондов

Аоф = Азд + Аоб  (руб.)       (6.52)

Аоф =

6.2.10 Расчет затрат на организацию техники безопасности охраны труда

Эта статья затрат рассчитывается относительно фонда заработной платы с отчислениями и составляет 3%.

ТБ и ОТ = 3% / 100% * ФЗП (руб.)      (6.53)

ТБ и ОТ =

6.2.11 Расчет затрат на противопожарные мероприятия

Затраты на противопожарные мероприятия составляют 1% от фонда заработной платы основных рабочих.

ППМ = 1% /100% * ФЗП (руб.)      (6.54)

ППМ =

6.2.12 Расчет износа быстроизнашивающегося инвентаря и приспособлений

Рассчитывается относительно общей стоимости оборудования автомастерской и составляет 10%

МИП = 10% /100% * Soб (руб.)      (6.55)

МИП =

6.2.13 Расчет прочих накладных расходов

В прочие накладные расходы включаются затраты на командировки, на рекламу, на аренду и другие затраты. Прочие накладные расходы составляют 2% от выше перечисленных накладных расходов.

ПНР = 2% /100% * (ТРзд + СОзд + ТРобор + Аоф + ТБиОТ + ППМ + МИП) (руб.)            (6.56)

ПНР =

6.2.14 Смета накладных расходов

Таблица 8 – Смета накладных расходов

Наименование статей затрат

Сумма, (руб.)

1

Текущий ремонт оборудования

2

Содержания зданий и сооружений

3

Амортизация основных фондов

4

Организация техники безопасности и охраны труда

5

Противопожарные мероприятия

6

Износ быстроизнашивающегося и инвентаря

7

Прочие накладные расходы

Итого:

6.2.15 Смета затрат на провидение диагностических работ

Таблица 9 – Смета затрат на провидение диагностических работ

Наименование статей затрат

Сумму, (руб.)

1

Прямые затраты

Фонд заработной платы с отчислениями основных рабочих

2

Затраты на материалы и запасные части

3

Затраты на электроэнергию

4

Затраты на водоснабжение

5

Затраты на отопление

Итого прямых затрат

Накладные расходы

Общая себестоимость (Sc)

6.3 Расчет себестоимости

6.3.1 Расчет себестоимости 1 чел-час

Sc чел-час = Sc / Тр (руб./1 чел-час)     (6.57)

Sc чел-час =

где: Sc - общая себестоимость работ по смете, (руб.)

      Тр - трудоемкость работ, (чел-час).

6.3.2 Расчет стоимости работ

S = Sc + Sпн (руб.)        (6.58)

S =

где: Sc- общая себестоимость работ по смете, (руб.);

      Sпн - плановые накопления, (руб.);

Sпн = 50% / 100% * ФЗПотч       (6.59)

Sпн =

Расчет себестоимости работ с учетом плановых накоплений

 Sпл=S/Tр (руб.)         (6.60)

Sпл=

6.3.3 Расчет экономической эффективности, в результате внедрения мероприятия

Расчет себестоимости 1 ч/час работ в результате проведения мероприятия

Sc 1ч/час(эк) = (100% - %Sc сниж) / 100% * Sпл   (6.61)

Sc 1ч/час(эк) =

где: %Sc сниж - снижение себестоимости, (10% - 40%);

      Sc 1 ч/час (эк) — себестоимость 1 ч/час после внедрения;

Sc 1 ч/час - себестоимость 1 ч/час до внедрения.

6.3.4 Расчет экономического годового эффекта

Эг = (Sпл ч/час - Sc ч/час (эк)) * Тр (руб.)     (6.62)

Эг =

6.3.5 Мероприятия по улучшению работы автомастерской

1. Внедрение приспособления;

2. Установка дополнительного оборудования;

3.Улучшение условий труда.

6.4 Расчет технико-экономических показателей работы автомастерской по ремонту легковых автомобилей

6.4.1 Расчет фондоотдачи

Фо = S / Sоф (руб.)        (6.63)

Фо =

где: Sоф — стоимость основных фондов, (руб.);

S – стоимость выполненных работ, (руб.).

6.4.2 Расчет фондоемкости

Фе = Sоф / S (руб.)        (6.64)

Фе =

6.4.3 Расчет фондовооруженности труда

Фв = Sоф / Np (руб.)        (6.65)

Фв =

где: Np - количество рабочих, (чел);

Sоф - стоимость основных фондов, (руб.).

6.4.4 Расчет электровооруженности труда

ЭЛв = Wтех / Np   (кВт-час/чел)      (6.66)

ЭЛв =

где: Wтех - расход технологической энергии, (кВт-час/чел).

6.4.5  Расчет производительности труда на одного основного рабочего

ПT=S/Np (руб.)         (6.67)

ПT=

где: S — стоимость работ, (руб.)

Таблица 10 – Технико-экономические показатели

Наименование показателей

Единица

измерения

Значения

1

Трудоемкость работ

чел-час

2

Стоимость фондов

руб

3

Стоимость оборудования

руб

4

Количество основных рабочих

чел

5

Общая себестоимость работ

Руб

6

Стоимость выполненных работ

руб

7

Экономическая эффективность

руб

8

Фондоотдача

руб

9

Фондоемкость

руб

10

Фондовооружение

руб/чел

11

Электровооруженность труда

кВт/час

12

Среднемесячная заработная плата рабочего

руб

13

Себестоимость до внедрения мероприятия

руб

14

Себестоимость после внедрения мероприятия

руб

15

Срок окупаемости

лет

 

Вывод: на основании экономических расчетов получили следующие результаты:

Себестоимость до внедрения мероприятия составляла 331 руб., после внедрения мероприятия 265 руб.

Экономический годовой эффект 680138 руб.

Срок окупаемости 15 дней.

Т.о. данное приспособление позволяет значительно уменьшить затраты рабочего времени и увеличить производительность труда, снизить себестоимость.

Заключение

Современный автомобиль сложен по конструкции, напичкан электроникой и обслужить или отремонтировать его без специального оборудования невозможно. Оно, как правило, есть на серьезных предприятиях автосервисах. Поэтому здесь вероятность технического брака мала.

В дипломном проекте разработан проект частной мастерской по ремонту кузовов легковых автомобилей в условиях с.Ребриха. Годовая программа ремонта кузовов составляет 50 автомобилей. Дана характеристика объекта проектирования и назначения частной мастерской, а также обоснование места расположения и схема мастерской на местности. Подробно расписан процесс ремонта кузовов легковых автомобилей. В расчетно-технологической части проекта выбрана и скорректирована трудоемкость – 142,8 чел/ч. Рассчитан годовой объем работ, Tr=7140 чел/ч. Произведен расчет действительного фонда времени работы оборудования, Фд.о.=1948 ч., номинального годового фонда времени оборудования, Фн.о.=2050 ч. и расчет действительного фонда времени рабочего, Фд.р.=1779 ч. Рассчитано число списочных рабочих, Хсп=4 чел, число явочных рабочих, Хяв=3 чел. Согласно требованиям технологии ремонта кузовов легковых автомобилей для укомплектования рабочих мест произведен подбор технологического оборудования и производственного инвентаря из восемнадцати наименований. В дальнейшем произведен расчет площади мастерской рассчитанной под два автомобильного места, Fм=144м2.

Расчет потребности в основных видах энергий составили такие показатели: освещение – 2304 кВт, силовая электроэнергия – 22525,1 кВт/ч. При расчетах естественного освещения приняты размеры окон ширина 4,5 м, высота 3 м и количество окон – 3 шт.

Для искусственного освещения мастерской используется 36 ламп мощностью 80 Вт. Большое значение при работе мастерской имеет вентиляция, т.к. там проводятся лакокрасочные работы.  Площадь фрамуг и

форточек при расчетах составила 4,3 м2. Выбран вентилятор типа ЭВД с электродвигателем А-32-4 и производительностью 2000 м3/ч.

В конструкторской части дипломного проекта разработано приспособление для вытяжки вмятин, подробно расписано назначение, устройство и работа приспособления.

Во избежание несчастных случаев при выполнении кузовных работ в дипломном проекте изложена охрана труда для данной мастерской.

Список используемой литературы

1. Дюмин А.Е. Ремонт автомобилей/ А.Е. Дюмин, Г.Г. Трегуб.-2е изд. стер. – М.: Транспорт, 1998.-280с.

2. Карагодин В.И. Ремонт автомобилей и двигателей: учебник для студ. сред. проф. учеб. заведений/ В.И. Карагодин, Н.Н. Митрохин. – М.: Мастерство; Высш. школа, 2001.-496с.

3. Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий/ Б.В. Клебанов. – М.: Транспорт, 1995.-176с.

4. Кузнецов Ю.М. Охрана труда на автотранспортных предприятиях: учебник для учащихся автотрансп. техникумов/ Ю.М. Кузнецов. – М.: Транспорт, 1990.-288с.

5. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей/ С.И. Румянцев, С.И.Борщев, В.Ф. Бондарев. – М: Транспорт. 1981.-462с.

6. Синельников А.Ф. Ремонт аварийных кузовов легковых автомобилей отечественного и иностранного производства. – М., Транспорт, 2001.-264с.

7. Епифанов А.И., Епифанова Е.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей – М., Форум-инфра, 2001.-198с.

8. Семенов В.М. Нестандартный инструмент для разборочно-сборочных работ/ В.М. Семенов. – 2-е изд. перераб. и доп. В М.: Агропроиздат, 1985.-287с.

9. Туревский И.С. Дипломное проектирование автотранспортных предприятий/ И.С. Туревский, Н.Д. Форум, 2007.-240с.

10. Виноградов В.М. Технологические процессы ремонта автомобилей/ В.М. Виноградов «Академия», 2007.-384с.

11. Дехтеринский Л.В., Абелевич Л.А., Карагодин В.И. Проектирование авторемонтных предприятий. – М., Транспорт, 1981.-186с.


ФГОУ СПО АГК  АМ-925

Листов

Лит.

Проект частной мастерской по ремонты кузовов легковых автомобилей в условиях с.Ребриха

Утверд.

Н. Контр.

Реценз.

Заречнев Г.А.

Провер.

Ротенбергер И.А. И.А.

Разраб.

Н. Контр.

Реценз.

Заречнев Г.А.

Провер.

Ротенбергер И.А. И.А.

Разраб.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

одпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Изм.

ФГОУ СПО АГК  АМ-925

Листов

Лит.

Проект частной мастерской по ремонты кузовов легковых автомобилей в условиях с.Ребриха

Утверд.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Шпаклевка поверхности

Полировка поверхности

Покраска поверхности

Грунтовка поверхности

Притирка поверхности

Обработка поверхности преобразователями

Обезжиривание поверхности

Зачистка поверхности

Разборка автомобиля на узлы

Подкраска

Подгонка нового элемента кузова

Зачистка сварного шва

Сварка нового элемента с кузовом в месте среза

Закрепление захватами соединяемых поверхностей

Зачистка в месте среза

Разметка границ удаляемого участка

Удаление поврежденных элементов кузова пневматическим пистолетом

Установка сопрягаемых поверхностей в исходное  положение

Разборка автомобиля на узлы

Проверка геометрических параметров кузова

Вытяжка поврежденной детали или узла

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Установка и закрепление цепи силового органа

Установка и закрепление винтовых растяжек и гидроцилиндра с необходимыми захватами

Закрепление устройства для правки

Подбор необходимых захватов и упоров

Определение мест приложения усилий для устранения  перекоса

Установка кузова на стапель

Разборка автомобиля на узлы

Подкраска

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

МАГАЗИН

        АЗС

МАСТЕРСКАЯ по кузовному ремонту

       

       КАФЕ

         СТОЯНКА

ДП.050501.В-19

3

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

ДП.050501.В-19

2

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

73856. Начало княжеских усобиц при Святополке Изяславиче. Нашествия половцев 177.5 KB
  Вопрос с Киевским престолом. Теперь правами на Киев согласно праву старшинства обладали сыновья Изяслава из которых в живых остался только Святополк затем сыновья Святослава и только затем сыновья Всеволода. Киев мог бы занять и Владимир Мономах однако этого он не сделал опасаясь вражды со Святополком. Святополк пришел в Киев и был принят киевлянами с радостью.
73857. Новгородская земля 149.5 KB
  Участие Новгорода во Владимирских усобицах. После разгрома Ростиславичей в борьбе за Владимир Новгородцам для противостояния с Всеволодом Большое гнездо пришлось идти на союз со Смоленском. И новгородцы призвали сына киевского князя Святослава Всеволодовича Черниговского Владимира.
73858. Роль налога как основной категории налогового права 110.5 KB
  Роль налога как основной категории налогового права. Понятие налога и виды налогов. Категория налога исследуется учеными с различных позиций. Финансовый аспект связан с выражением экономической сущности налога и проявляется в экономической природе отношений возникающих между государством и налогоплательщиком.
73859. Характеристика элементов юридической конструкции налога. 235.5 KB
  Характеристика элементов юридической конструкции налога. Между элементами юридической конструкции налога образуются системные связи которые определяют особенности функционирования этой системы и определяют характеристики устанавливаемого налога как целостного правового механизма. Поэтому целесообразно рассматривать характеристики элементов юридической конструкции налога в той последовательности в которой они используются при формировании законопроекта о конкретном налоге и при исследовании действующих законов о налогах. Группа элементов...
73860. Налоговое право как подотрасль финансового права 58 KB
  Налоговое право как подотрасль финансового права. Понятие подотрасли налогового права и его место в системе финансового права. Налоговое право в качестве подотрасли финансового права начинает формироваться с конца 20 века в связи с законодательным установлением в Российской Федерации системы налогообложения нового типа. Подотрасль налогового права включает всю совокупность юридических норм осуществляющих правовое регулирование в сфере налогообложения.
73861. Федеральные налоги и сборы 341 KB
  Налогоплательщиками налога на добавленную стоимость признаются: организации; индивидуальные предприниматели; лица признаваемые налогоплательщиками налога на добавленную стоимость в связи с перемещением товаров через таможенную границу Таможенного союза определяемые в соответствии с таможенным законодательством Таможенного союза и законодательством Российской Федерации о таможенном деле. Освобождение не применяется также в отношении обязанностей возникающих в связи с ввозом товаров на территорию Российской Федерации и иные территории...
73862. Региональные и местные налоги 166.5 KB
  Исходя из этого в юридической конструкции каждого регионального местного налога можно выделить две группы элементов: нормативное содержание которых строго устанавливается федеральным законом для их неизменного действия на всей территории Российской Федерации;
73863. Соотношение понятий «налоговая система», «система налогообложения» и «система налогов» 125.5 KB
  Опираясь на выработанные в науке теоретические характеристики отдельных сторон налоговой системы, представляется возможным рассматривать налоговую систему как сложное правовое, социальное, экономическое и политическое явление общественной жизни и сложную систему, включающую комплекс взаимосвязанных и взаимообусловливающих друг друга элементов. Можным выделить следующие образующие налоговую систему элементы
73864. Налогово-правовые нормы и отношения 179 KB
  Именно поэтому нормы входящие в состав юридической конструкции конкретного налога являются изначально обязывающими и императивными за исключением нормы устанавливающей льготы. Закон не предусматривает диспозитивного регулирования отношения возникающего между налогоплательщиком и государством по поводу уплаты налога. Все юридические характеристики элементов юридической конструкции конкретного налога не имеют альтернативы а метод воздействия норм на отношение при их реализации является императивным методом. При этом установление...