64083

Расчет эффективности реконструкции зоны ТР ООО «РСУ-6»

Дипломная

Логистика и транспорт

Целью автомобильного транспорта как сектора транспортного комплекса страны является удовлетворение потребности экономики и населения страны в грузовых и пассажирских перевозках при минимальных затратах всех видов ресурсов. Для этого требуется поддержание автомобилей в технически исправном состоянии.

Русский

2014-06-30

2.19 MB

5 чел.

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………………….

3

1  ОБЩАЯ ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ООО «РСУ-6»…….

5

1.1 Общая характеристика предприятия……………………………………

5

1.2 Технология и организация транспортного процесса в

проектировании автопарка ООО «РСУ-6»…………………………………

8

1.3  Система ТО и ТР ООО «РСУ-6»………………………………………..

9

2  ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ПРЕДПРИЯТИЯ…………………………...

13

2.1 Обоснование исходных данных для проектирования…………………

13

2.2  Расчёт производственной программы………………………………….

16

2.3 Определение режима работы предприятия, производственных

подразделений………………………………………………………………..

36

2.4  Технологический расчёт зоны текущего ремонта…………………….

41

3  КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ…………………………………………………

51

3.1 Назначение проектируемого приспособления, основные

технические характеристики………………………………………………..

51

3.2  Технологические расчеты проектируемого изделия………………….

52

3.3   Устройства и работа запроектированной конструкции………………

58

4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ РЕКОСТРУКЦИИ ЗОНЫ ТР……

61

4.1  Расчет капитальных вложений…………………………………………

61

4.2    Расчёт численности рабочих………………………………………….

62

4.3  Расчет себестоимости в зоне ТР……………………………………….

63

4.4  Расчет экономической эффективности реконструкции………………

71

5 безопасность жизнедеятельности и Экология………………...

73

5.1 Технологическое обоснование размещения объекта проектирования

по технологическим связям на предприятии………………………………

73

5.2 Обоснование размещения объекта по технике безопасности,

промышленной санитарии, пожарной безопасности с учетом

охраны окружающей среды…………………………………………………

73

5.3  Меры защиты при работе на разрабатываемом стенде………………

76

5.4   Охрана окружающей среды

77

ЗАКЛЮЧЕНИЕ……………………………………………………………………..

83

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ…………………………………………………………..

84

ВВЕДЕНИЕ

Автомобильный транспорт играет существенную роль в транспортном комплексе страны, регулярно обслуживает почти 3 миллиона предприятий и организаций всех форм собственности, крестьянских и фермерских хозяйств и предпринимателей, а также население страны. Грузооборот автомобильного транспорта на сегодняшний день составляет 35 процентов от общего  грузооборота и неуклонно возрастает. Согласно оценкам, вклад автомобильного транспорта в перевозке грузов составляет 75-77 процентов.  Вот почему для эффективной работы подвижного состава  и предупреждения неисправности необходимо качественное и своевременное техническое обслуживание и диагностика.

Целью автомобильного транспорта как сектора транспортного комплекса страны является удовлетворение потребности экономики и населения страны в грузовых и пассажирских перевозках при минимальных затратах всех видов ресурсов. Для этого требуется поддержание автомобилей в технически исправном состоянии.

Производственно-техническая база представляет собой совокупность зданий, сооружений, оборудования, оснастки и инструмента, предназначенных для технического обслуживания, текущего ремонта и хранения подвижного состава. При этом следует отметить, что вклад производственно-технической базы  в эффективность технической эксплуатации автомобилей достаточно высок и оценивается в 18-19 процентов.

В настоящее время развитие производственно-технической базы  отстает от темпов роста парка автомобилей. Опережающий темп роста численности автомобилей привел к тому, что в среднем по стране обеспеченность автотранспортных предприятий производственными площадями составляет 50-65 процентов, постами для ТО и ТР 60-70 процентов от норматива, а уровень оснащенности средствами механизации процессов ТО и ТР не превышает 30 процентов. Такое положение приводит к значительным простоям автомобилей в ожидании ТО и ТР и, как следствие, к увеличению затрат на поддержание их в исправном состоянии.

Одной из важнейших задач на автомобильном транспорте является задача повышения эффективности работы подвижного состава. Одним из методов решения этой проблемы является своевременное и качественное проведение технического обслуживания и ремонта автомобилей. Для чего необходимо внедрение новых методов восстановления деталей, прогрессивных методов ремонта автомобилей, современных систем диагностирования. Что позволит точнее определять техническое состояние автомобиля, качественнее проводить ТО и ТР, уменьшить расходы на запасные части.

Темой данного дипломного проекта является расчет эффективности реконструкции зоны ТР ООО «РСУ-6».

Реконструкция заключается в замене устаревшего технологического оборудования и инструмента, а также внедрение нового оборудования и приспособлений. Реконструкция зоны ТР позволит повысить культуру производства, облегчить труд рабочих.

В экологической части дипломного проекта рассмотрены вопросы, связанные с экологической безопасностью на предприятии.

Конструкторская часть дипломного проекта предусматривает разработку гидропривода для открывания распашных ворот. Внедрение данного приспособления  позволит повысить культуру производства работ, связанных с пропуском транспорта на территорию предприятия, облегчить труд рабочих, повысит удобство, повысить уровень механизации.

В экономической части дипломного проекта устанавливается размер капитальных вложений, рассчитываются эксплуатационные затраты, определяются показатели экономической эффективности проектируемого оборудования, а также затраты, связанные с техническим перевооружением зоны ТО.

1  ОБЩАЯ ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ООО «РСУ-6»

1.1 Общая характеристика предприятия

Ремонтно-строительное управление РСУ-6 создано 01 июня 1993 г. как структурное подразделение предприятия «Пермтрансгаз». Насчитывало в то время 80 человек. С июля 1997 г. данное строительное формирование вышло из состава «Пермтрансгаза» и стало самостоятельным предприятием ООО «РСУ-6».

Сейчас ООО «РСУ6» - крупная строительная компания города Чайковского. Общая численность работников порядка 600 человек. 8 производственных участков возглавляют высококлассные производители работ, имеющие высшее образование, квалификационные аттестаты. Директор предприятия Фоминых Андрей Сергеевич - «Почетный строитель России».

ООО «РСУ6» является стабильной, надежной организацией и занимает прочные позиции на строительном рынке, а также на рынке жилья. Успешно участвует в сфере конкурсных услуг, так как имеет достаточный производственный и интеллектуальный потенциал.

В настоящее время ООО «РСУ6» ведет промышленное и гражданское строительство. Предприятие строит жилые многоквартирные дома и дома индивидуальной застройки. Выполняет все работы, начиная с «нулевого» цикла до сдачи объектов «под ключ»,в т.ч.:

- подготовку строительной площадки, геодезические работы на стройплощадке;

- земляные работы, благоустройство;

- возведение несущих и ограждающих конструкций зданий и сооружений;

- работы по устройству наружных инженерных сетей и внутренних сан. технических сетей и оборудования;

- работы по защите конструкций и оборудования;

- отделочные работы;

ООО «РСУ-6» имеет многофункциональную материально-техническую базу: склады, оборудование, переданное в уставной фонд ООО «РСУ-6», а так же приобретенное по праву собственности.

Предприятие в своем составе, по отчетным данным на январь 2014 года, насчитывает 71 автомобиль, 10 автобусов, 35 полуприцепов. Характерной особенностью автопарка ООО «РСУ-6» является разномарочность.

Пятую часть техники всего парка составляют седельные тягачи с полуприцепами-цистернами, предназначенными для перевозки строительных материалов.

Динамика изменения количества подвижного состава представлена в таблицах 1 и 2.

Таблица 1 - Среднесписочное количество автомобилей ООО «РСУ-6» за 2011-2013 гг.

Тип подвижного состава

01.01.12

01.01.13

01.01.14

Автомобили малой грузоподъемности

12

17

12

Автомобили средней грузоподъемности

22

17

16

Автомобили большой грузоподъемности

35

32

37

Автобусы

5

8

10

Полуприцепы

22

29

35

Всего

96

103

110

Таблица 2  - Структура парка по типам подвижного состава за 2011-2013 гг

Тип подвижного состава

01.01.12

01.01.13

01.01.14

Седельный тягач / дизельные

22

29

35/20

Фургон

21

12

9

Бортовой

16

15

11/0

Пассажирский

15

18

20

Полуприцеп

22

29

35

Всего

96

103

110

Состав и структура парка автомобилей от их пробега и по сроку эксплуатации представлены в таблицах 1.3 и 1.4.


Таблица 3 - Структура автопарка  ООО «РСУ-6» по их пробегу на 01.01.2014г.

Пробег автомобиля, тыс.км

Количество автомобилей и автобусов

% к итогу

До 50

17

14,6

От 50 до 100

20

17,2

От 100 до 150

19

16,3

От 150 до 200

18

20,6

От 200 до 250

11

9,9

От 250 до 300

16

13,7

От 300 до 350

4

3,4

Свыше 350

5

4,3

Всего

110

100

Таблица 4 -  Структура автопарка ООО «РСУ-6» автомобилей по продолжительности их эксплуатации на 01.01.2014г.

Продолжительность эксплуатации, год.

Количество автомобилей и автобусов

% к итогу

До 1 года

9

7,7

От 1 до 2 лет

15

18,1

От 2 до 3 лет

13

11,2

От 3 до 4 лет

7

6,0

От 4 до 5 лет

10

8,6

От 5 до 6 лет

22

18,9

От 6 до 7 лет

9

7,7

От 7 до 8 лет

5

4,3

От 8 до 9 лет

9

7,7

Свыше  9 лет

12

9,8

Всего

110

100

Динамика изменения основных технико-экономических показателей позволяет выявить влияние производственно-технической базы (ПТБ) на результаты работы автомобильного транспорта.

Работоспособность автомобиля обеспечивается системой мероприятий технической эксплуатации, а производственная база является материальной основой их реализации. Следовательно, развитие ПТБ и совершенствование ТЭА - это двуединый процесс обеспечения технической готовности и повышения эффективности использования автомобильного транспорта.

Большая разномарочность и разнотипность подвижного состава автопарка ООО «РСУ-6»  затрудняет организацию производственной базы и оказывает существенное влияние на трудоемкость технического обеспечения транспортного процесса.

Из данных приведенных ранее таблиц видно, что количество автомобильной техники с каждым годом возрастает. Наблюдается снижение количества автомобилей малой грузоподъемности и увеличение количества большегрузных автомобилей, а также автомобилей с дизельными двигателями. Среднегодовой темп роста списочного числа подвижного состава за последние 2 года составляет в среднем 6,7 %, увеличивается и средняя грузоподъемность автомобилей.

1.2 Технология и организация транспортного процесса в проектировании автопарка ООО «РСУ-6»

Установленная продолжительность рабочего времени работника в неделю составляет 40 часов при пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями. Накануне праздничных дней продолжительность работы сокращается на один час. На время выполнения определенной работы организуется работа в одну смену с 8.00 до 20.00. Продолжительность смены определяется суммарным временем учета рабочего времени.

Работа администрации с 8.00 до 17.00. Продолжительность рабочего дня составляет 8 часов. Общий выходной день - воскресенье, второй выходной день - суббота.

Для работников, занятых на работах с вредными условиями труда, устанавливается сокращенная продолжительность рабочего времени - не более 36 часов в неделю.

Основные виды грузов, перевозимых предприятием:

- строительные материалы (грунт, щебень, торф, железобетонные изделия, асфальт, песок);

- агрегаты и узлы автомобилей;

- отходы ПТБ;

- прочие.

Таблица 5 - Характеристика перевозок по классу грузов  за 2013 г.

Наименование

груза

Объем

грузоперевозок

тыс. тн.

Грузооборот,

тыс. тн/км

Стройматериалы

3 596,7

28 436,0

Инертные

47,2

2260,9

Оборудование

14,2

1126,7

Прочие

1,9

658,1

ИТОГО

3 660,0

32 381,7

Таким образом, общий грузооборот автопарка ООО «РСУ-6» в  2013 году составил 32381,7 тн/км.

1.3  Система ТО и ТР ООО «РСУ-6»

Основой технической политики ООО «РСУ-6» является планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта, которая представляет собой совокупность средств, нормативно технической документации и исполнителей, необходимых для обеспечения работоспособного состояния подвижного состава. Своевременное и качественное выполнение технического обслуживания в установленном объёме обеспечивает высокую техническую готовность подвижного состава и снижает потребность в ремонте. Системой технического обслуживания и ремонта предусматриваются две составные части операции: контрольная и исполнительская. Планово предупредительный характер системы технического обслуживания и ремонта определяется плановым и принудительным (через установленные пробеги или промежутки времени работы подвижного состава) выполнением контрольной части операций, с последующим выполнением по потребности исполнительской части.

Определение технического состояния подвижного состава, его агрегатов и узлов без разборки производится с помощью контроля (диагностирования), который является технологическим элементом технического обслуживания и ремонта.

Техническим обслуживанием является комплекс операций по: поддерживанию подвижного состава в работоспособном состоянии и надлежащем внешнем виде; обеспечению надежности и экономичности работы, безопасности движения, защите окружающей среды; уменьшению интенсивности ухудшения параметров технического состояния; предупреждению отказов и неисправностей, а также выявлению их с целью своевременного устранения.

Техническое обслуживание является профилактическим мероприятием, проводимым принудительно в плановом порядке, как правило, без разборки и снятия с автомобиля агрегатов, узлов, деталей.

Если при техническом обслуживании нельзя определить техническое состояние отдельных узлов, то их следует снимать с автомобиля для контроля на специальных приборах или стендах.

На предприятии выполняются следующие виды работ: ЕО, ТО-1, ТО-2, СО, ТР, КР двигателей.

ТО-1 и ТО-2 включают  контрольно-диагностические, крепежные,  регулировочные,  смазочные и другие работы, направленные на предупреждение и выявление неисправностей, снижение интенсивности ухудшения параметров технического состояния подвижного состава,    экономию топлива и других эксплуатационных материалов, уменьшение отрицательного   воздействия автомобилей на окружающую среду.

КР подвижного состава, агрегатов и узлов производится, как правило, обезличенным методом, предусматривающим полную разборку объекта ремонта, дефектацию, восстановление или замену составных частей, сборку, регулировку, испытание.

Техническое состояние подвижного состава, агрегатов или узлов, сдаваемых в КР, и качество его выполнения должны соответствовать требованиям    государственных    стандартов  и другой нормативно-технической документации на КР.

Для  обеспечения исправного состояния подвижного состава, с периодичностью 0,5-0,6 от пробега до КР проводится текущий ремонт, включающий:

- углубленный осмотр, контроль (диагностирование) технического состояния элементов кузова, кабины, рамы и установленных на них узлов;

- проведение по результатам контроля (диагностирования) необходимого ремонта: восстановление (замена) деталей и узлов, достигших предельного состояния;

- герметизация сварных швов и уплотнений;

- устранение вмятин и трещин на панелях и каркасе кузова, кабины и рамы;

- удаление продуктов коррозии;

- восстановление противокоррозионного покрытия кузова, кабины и рамы;

- окраска кузова, кабины и рамы автомобиля.

Хранение подвижного состава осуществляется открытым и закрытым способами.

Краткая характеристика площадей автопарка ООО «РСу-6» приведена в таблице 6.

Таблица 6 - Краткая характеристика площадей автопарка ООО «РСУ-6»

Наименование

Размеры (м)

Площадь (кв. м)

Производственная площадь (кв. м)

Этажность

Кол-во вхо-дов

Материал

1

2

3

4

5

6

7

Теплая стоянка

(закрытая)

71x35

2475

2475

1

2

Сборные конструкции с ж/б каркасом и перекрытием

Холодная стоянка

(открытая)

260x20

5376,1

5376,1

Продолжение таблицы 6

1

2

3

4

5

6

7

Административно-бытовой корпус 

41x11

473,8

473,8

3

3

Кирпично-деревянный с облицовкой алюминиевой, литой

Контрольно-пропускной пункт

17x11

190,6

190,6

2

3

Силикальцит

Помещения производ- ственного корпуса, в т.ч.:

-  производственные

-  бытовые

-   вспомогательные

108x49

108x32

36x36

108x6

5316,9

3492

1296

648

3492

1

1

1

1

6

4

2

4

Сборные конструкции с ж/б каркасом и перекрытием

Помещения производств. корпуса РММ, в т.ч.:

-  производственные

-  бытовые

-  вспомогательные 

93x24

68x25 9x24

18x24

2565,1

1784

246

532

1784

1

1

1

1

12

12

2

2

Сборные металлоконструкции

Прессовый цех 

9x12

108

108

1

1

Кирпичный

Кузница 

6x6

36

36

1

1

Кирпичная

Медницкая 

6x6

36

36

1

1

Кирпичная

Сварочный пост 

6x6

36

36

1

1

Кирпичный

Навес 

6x6

36

36

1

1

м/ конструкция

Холодный склад

ЮП-1 

42x12

504

504

1

2

Металлоконструкции

Арочный холодный склад 

30x12

360

360

1

2

Деревянные конструкции

Открытый склад ГСМ, в т.ч.:

      - насосная

23x58

3x6

1170,2

18

18

1

1

2

1

Кирпичный

Столярный цех 

24x25

601,5

560,0

1

2

Сборные ж/б конструкции

Дорога 

6x2850

17100

-

-

-

Ж/б плиты

Столовая 

24x30

716,6

-

4

2

М/конструкции

Общая площадь базы автопарка

783,10

На предприятии имеется теплая стоянка на 40 единиц техники. Территория предприятия позволяет обеспечить открытую стоянку 120 автомобилям, на открытой стоянке имеется установка для подогрева двигателя воздухом для  20 автомобилей

На территории предприятия здания и сооружения размещены так, что обеспечивают безопасный проезд автомобилей, беспрепятственный их разъезд и легкость маневрирования

2  ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ПРЕДПРИЯТИЯ

2.1 Обоснование исходных данных для проектирования

Предприятие в своем составе, по отчетным данным на 01.01.2014 имеет следующий состав автотранспортный средств, указанный в таблице 7. Здесь же представлена разбивка парка по подразделениям.

Таблица 7  - Состав автопарка ООО «РСУ-6»

Марка автомобиля

Количество

Татра

19

КамАЗ

12

ЗиЛ

5

Урал

10

КрАЗ

8

Ман

8

Ивеко

10

ГАЗ

10

УАЗ

7

МАЗ

5

КАВЗ

2

ПАЗ

2

Икарус

3

ЛАЗ

3

ВАЗ

2

ГАЗ «Волга»

4

ИТОГО

110

Среднесуточный пробег автомобилей взят из производственной программы, которая составлена на основании расчетных данных производственно-технического отдела за предыдущий период.

Определение технического состояния подвижного состава, его агрегатов и узлов без разборки производится с помощью контроля (диагностирования), который является технологическим элементом  технического обслуживания и ремонта.

Цель контроля (диагностирования) при техническом обслуживании заключается в определении действительной потребности в выполнении операций и прогнозировании момента возникновения неисправного состояния путем сопоставления фактических значений параметров с предельными значениями, а также в оценке качества выполнения работ.

Цель контроля (диагностирования) при ремонте заключается в выявлении неисправного состояния, причин его возникновения и установления наиболее эффективного способа устранения: на месте, со снятием агрегата (узла, детали), с полной или частичной разборкой и заключительным контролем качества выполнения работ.

В таблицу 8 сведены значения среднесуточного пробега автомобилей и их технического состояния.

Таблица 8 - Среднесуточный пробег, пробег с начала эксплуатации и норма пробега до капитального ремонта

Марка автомобилей

Количество единиц

Среднесуточный пробег, км.

Пробег с начала эксплуатации, тыс.км.

Норма пробега до КР,

тыс.км.

50-200

200-300

св. 300

Татра

19

210

14

3

2

320

КамАЗ

12

280

6

2

4

220

ЗиЛ

5

280

0

1

4

220

Урал

10

300

2

5

3

216

КрАЗ

8

250

0

2

6

216

Ман

8

230

3

4

1

260

Ивеко

10

275

9

1

0

280

ГАЗ

10

280

0

2

0

260

УАЗ

7

280

3

2

2

120

МАЗ

5

285

1

3

1

220

КАВЗ

2

250

0

1

1

280

ПАЗ

2

250

1

1

0

280

Икарус

3

300

1

0

5

360

Лаз

3

300

1

2

0

360

ВАЗ

2

300

2

0

0

150

ГАЗ

4

300

2

2

0

280

Режим работы автомобилей на линии определяется числом дней работы подвижного состава в году на линии и времени его в наряде (времени работы в сутки).

В соответствии с ОНТП принимаем для ООО «РСУ-6»  число дней работы в году – 305 дней. Время работы автомобилей на линии определяется числом смен работы подвижного состава на линии и их продолжительностью. На ООО «РСУ-6» реализована полуторасменная работа ПС на линии. Время в наряде для полутора смен  –  10,5 часов. Вынесем данные в таблицу 9.

Таблица 9 - Режим работы автомобилей на линии

Параметр

Значение

Число дней работы в году

305

Число смен

1,5

Время в наряде

10,5

Для Пермского края в соответствии с Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта принимаем: умеренно холодный климат, 2 категорию условий эксплуатации, тип рельефа местности ООО «РСУ-6» - слабохолмистый, тип дорожного покрытия: Д1 , Д2, Д3.

Время выхода автомобиля на линию начинается с 8.00 каждого рабочего дня. Режим возвращения и выпуска подвижного состава следует принимать для предприятия согласно ОНТП-01-91 по данным таблицы 10.

Таблица 10 - Режим возвращения и выпуска подвижного состава на линию

Количество подвижного состава

Продолжительность пикового возвращения

(выпуска) в течение суток, ч.

Грузовых общего пользования

Ведомственный транспорт

До 50

1,5

1,0

Св. 50 до 100

2,5

1,5

Св. 100 до 200

2,7

2,0

В таблице 11  представлена разбивка парка автопарка ООО «РСУ-6» на классы с указанием модели представителя.

Таблица 11  - Разбивка автопарка ООО «РСУ-6»  на классы

Подвижной

состав

Характеристика подвижного

состава

Модель

представитель

Количество

Среднесуточный пробег, км

1

2

3

4

5

Легковые

автомобили

Рабочий объем

Двигателя, л

Малого класса

Св.1,2 до 1,8

ВАЗ 2106

2

300

Продолжение таблицы 11

1

2

3

4

5

Среднего класса

Св.1,8 до 3,5

ГАЗ 3110

4

300

Автобусы:

Длина, м.

Особо малого класса

До 5,0 вкл.

ГАЗ2705

3

280

малого класса

Св. 6,0 до 7,5

ПАЗ 3205

КАВЗ 3976

2

2

250

250

Среднего класса

Св. 8,0 до 10,0

ЛАЗ 699

3

300

Большого класса

Св. 10,5 до 12,0

Икарус 260

3

300

Грузовые автомобили общего назначения

особо малой грузоподъёмности

от 0,5 до 1,0

УАЗ 39094

7

280

малой грузоподъёмности

св. 1,0 до 3,0

ГАЗ 2705

3

280

средней грузоподъёмности

св. 3,0 до 5,0

ГАЗ 53

4

260

большой грузоподъёмности

св. 5,0 до 6,0
св. 6,0 до 8,0

ЗиЛ 431416

КамАЗ 5320

Урал 4320

5

12

10

280

280

300

особо большой грузоподъёмности

св. 8,0 до 10,0


св. 10,0 до 16,0

МАН 36.330

Татра 815С1

КрАЗ 255

Ивеко 65290

МАЗ 7429

8

19

8

10

5

230

210

250

275

285

2.2  Расчёт производственной программы

Производственная программа АТП по ТО характеризуется числом технических обслуживаний, планируемых на определенный период времени (год, сутки).

Сезонное техническое обслуживание (СО), проводимое 2 раза в год, как правило совмещаются с ТО-2 или ТО-1 и как отдельный вид планируемого обслуживания при определении производственной программы не учитывается.

Для ТР, выполняемого по потребности, число воздействий не определяется. Планирование простоев подвижного состава и объемов работ в ТР производится исходя из соответствующих удельных нормативов на 1000 км пробега.

Производственная программа по каждому виду ТО обычно рассчитывается на 1 год. Программа служит основой для определения годовых объемов работ ТО и ТР и численности рабочих. Определение производственной программы базируется на так называемом цикловом методе расчета, который используется в практике проектирования АТП.

При этом, под циклом, понимается пробег автомобиля до его КР или до списания, т.е. ресурсный пробег. В принципе методика расчета производственной программы ТО по пробегу до КР и по ресурсному пробегу одинакова. Для всех типов подвижного состава кроме автобусов, КР не предусматривается. Учитывая это, в данном разделе рассматривается методика расчета программы ТО по пробегу автомобилей до списания, т.е. за цикл принят ресурсный пробег.

Цикловой метод расчета производственной программы ТО предусматривает:

-  выбор и корректирование периодичности ТО-1, ТО-2 и ресурсного пробега для подвижного состава проектируемого АТП;

-  расчет числа ТО на 1 автомобиль (автопоезд) за цикл;

-  расчет коэффициента технической готовности и на его основе расчет годового пробега автомобилей, а затем число ТО на группу (парк) автомобилей.

При разнотипном парке расчет программы ведется по моделям автомобилей в пределах технологически совместимых групп автомобилей.

Для расчета программы предварительно необходимо для данного АТП выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава (автомобилей, автопоездов) до списания и периодичностей ТО-1 и ТО-2, которые установлены для определенных условий, а именно: категории условий эксплуатации, базовых моделей автомобилей и умеренного климатического района.

Для конкретного АТП указанные выше условия могут отличаться, поэтому в общем случае нормируемые ресурсный пробег Lр и периодичности ТО-1 и ТО-2  Li определяются с помощью коэффициентов (табл. 2.3.1.1), учитывающих категорию условий эксплуатации К1, модификацию подвижного состава К2 и климатический район К3, т. е.

(1)

где  — нормативный ресурсный пробег автомобиля, км;

— нормативная периодичность ТО i-го вида (ТО-1 или ТО-2), км.

Периодичность и трудоемкость ТО и ТР подвижного состава следует корректировать в зависимости от следующих условий с помощью коэффициентов:

-  категории условий эксплуатации подвижного состава -  К1;

- модификации подвижного состава -  К2;

- природно-климатические условия эксплуатации подвижного состава -  К3;

- количество единиц технически совместимого подвижного состава -  К4;

- способы хранения подвижного состава -  К5.

Результирующий коэффициент корректирования нормативов определяется как произведение отдельных коэффициентов для следующих показателей:

-  периодичности ТО              К1 ∙К3;

- ресурса (пробега до КР)     К1 ∙К2 ∙К4;

- трудоемкости ТО               К2 ∙К4;

- трудоемкость ТР               К1 ∙К2 ∙К3 ∙К4 ∙К5.

Значение коэффициентов корректирования следует брать из  таблицы 12 Результирующие коэффициенты корректирования периодичности ТО и ресурса не должны быть менее 0,5.

Откорректированные значения ресурса и периодичности ТО следует округлять до целых десятков километров с учетом кратности между собой и кратности среднесуточному пробегу.

Таблица 12 - Коэффициенты корректирования ресурса, пробега подвижного состава до КР, периодичности ТО, простоя подвижного состава в ТО и ТР, трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР (по ОНТП)

Условия корректирования нормативов

Значения корректирующих коэффициентов

Ресурс или пробег

до КР

Периодичность ТО-1, ТО-2

Простой в

ТО и ТР

Трудоемкость

ЕО

ТО-1

ТО-2

ТР

1

2

3

4

5

6

7

Коэффициент К1

Категория условий эксплуатации:

Продолжение таблицы 12

1

2

3

4

5

6

7

II

0,9

0,9

1,1

Коэффициент К2

Подвижной состав:

Базовая модель автомобиля

1,0

1,0

1,0

1,0

1,0

Полноприводные автомобили и автобусы

1,0

––

1,1

1,25

1,25

1,25

Коэффициент К3

Климатические районы:

умеренно холодный

0,9

0,9

1,1

Коэффициент К4

Число технологически совместимого подвижного состава:

до 25

1,55

1,55

свыше 25 до 50

1,35

1,35

Коэффициент К5

Условия хранения подвижного состава:

открытое

1,00

закрытое

0,90

Таблица 13 - Нормативы ресурса и пробега до КР подвижного состава трудоемкости ТО и ТР (по ОНТП)

Подвижной состав

Модель

представитель

Ресурс

(пробег

до КР),

не менее

тыс. км.

Нормативная трудоемкость

ЕО

чел.-ч.

ТО-1

чел.-ч.

ТО-2

чел.-ч.

ТР

Легковые автомобили

малого класса

ВАЗ 2106

150

0,2

2,6

10,5

1,8

среднего класса

ГАЗ 3110

400

0,25

3,4

13,5

2,1

Автобусы:

особо малого класса

ГАЗ 2705

350

0,25

4,5

18,0

2,8

малого класса

ПАЗ 3205

400

0,3

6,0

24,0

3,0

среднего класса

ЛАЗ 699

500

0,4

7,5

30,0

3,8

большого класса

Икарус 260

500

0,5

9,0

36,0

4,2

Грузовые автомобили общего назначения грузоподъемностью, т:

от 0,5 до 1,0

УАЗ 39094

150

0,2

1,8

7,2

1,55

св. 1,0 до 3,0

ГАЗ 2705

175

0,3

3,0

12,0

2,0

св. 3,0 до 5,0

ГАЗ 53

300

0,3

3,6

14,4

3,0

св. 6,0 до 8,0

КамАЗ-5320

300

0,35

5,7

21,6

5,0

св. 8,0 до 10,0

МАН 36.330

300

0,4

7,5

24,0

5,5

св. 10,0 до 16,0

КрАЗ 255

300

0,5

7,8

31,2

6,1

Таблица 14 - Периодичность технического обслуживания подвижного состава для I категории условий эксплуатации (по ОНТП)

Подвижной состав

Нормативная периодичность

обслуживания, км

ТО-1

ТО-2

Легковые автомобили

5000

20000

Автобусы

5000

20000

Грузовые автомобили и автобусы на базе грузовых автомобилей

4000

16000

Произведем корректирование периодичности ТО, ресурса до КР и трудоемкости ТО для группы с моделью представителем МАН-36.330 по соответствующим формулам:

- корректирование периодичности ТО:

(2)

ТО-1: Li = 4000 *0.9 *0.9 = 3240 км.        

ТО-2: Li = 16000 *0.9 *0.9 = 3240 км.                

- корректирование ресурса (пробега до КР):

  Lp = 300 * 0.9 * 1.0 * 0.9 = 243 тыс. км.                                             

Результаты расчетов по автопарку РСУ  -6 приведены в таблице 15.

Таблица 15  - Расчетные показатели периодичности ТО и ресурса до КР

Подвижной состав

Модель

представитель

Периодичность, км

Ресурс до КР, тыс. км

ТО-1

ТО-2

Легковые автомобили

малого класса

ВАЗ 2106

4050

16200

121,5

среднего класса

ГАЗ 3110

4050

16200

324

Автобусы:

особо малого класса

ГАЗ 2705

4050

16200

283,5

малого класса

ПАЗ 3205

4050

16200

324

среднего класса

ЛАЗ 699

4050

16200

405

большого класса

Икарус 260

4050

16200

405

Грузовые автомобили общего назначения грузоподъемностью, т:

от 0,5 до 1,0

УАЗ 39094

3420

12960

121,5

св. 1,0 до 3,0

ГАЗ 2705

3420

12960

141,75

св. 3,0 до 5,0

ГАЗ 53

3420

12960

243

св. 6,0 до 8,0

КамАЗ-5320

3420

12960

243

св. 8,0 до 10,0

МАН 36.330

3420

12960

243

св. 10,0 до 16,0

КрАЗ 255

3420

12960

243

Согласно нормативам периодичности ТО должны быть кратны между собой, а ресурсный пробег кратен периодичности ТО. При корректировке эта кратность может быть нарушена. Поэтому в последующих расчетах пробег между отдельными видами ТО и ресурсным пробегом необходимо скорректировать между собой и со среднесуточным пробегом. Допускаемое отклонение от нормативов периодичности ТО составляет + 10  %.

Для расчета годового объема работ предварительно для подвижного состава проектируемого АТП устанавливаются  нормативные трудоемкости ТО и ТР, а затем их корректируют с учетом конкретных условий эксплуатации. Нормативы трудоемкостей ТО и ТР установлены по типам подвижного состава для I категории условий эксплуатации, умеренного климатического района и количества технологически совместимого подвижного состава 200-300 единиц. При этом под технологической совместимостью подвижного состава понимается конструктивная общность моделей, позволяющая организовать совместное производство работ по их ТО и ТР с использованием одной и той же технологической базы (технологии и организации работ, рабочих мест, постов, оборудования и оснастки). Организация работ и выбор оборудования для ТО и ремонта подвижного состава внутри каждой  технологически совместимой группы осуществляются с учетом производственной программы.

Нормативная трудоемкость ЕОс () включает уборочные работы (салона легковых автомобилей и автобусов, кабины и платформы грузовых автомобилей и прицепного состава), моечные, заправочные, контрольно-диагностические и в небольшом объеме работы  по устранению мелких неисправностей, выполняемые ежедневно после окончания работы подвижного состава.

Нормативная трудоемкость ЕОт () включает уборочные работы (наряду с уборочными работами ЕОс проводится влажная уборка подушек и спинок сидений, мойка ковриков, протирка панели приборов и стекол), моечные работы двигателя и шасси, выполняемые перед ТО и ТР подвижного состава. Трудоемкость ЕОт() составляет 50% трудоемкости ЕОс ().

Расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость ЕОс и ЕОт:

tЕОс = ∙К2 ;

(3)

tЕОт = ∙К2.  

(4)

где   К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава.

Расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость (ТО-1, ТО-2) для подвижного состава проектируемого участка :

ti = t∙К2 ∙К4,

(5)

где  t- нормативная трудоемкость ТО-1 или ТО-2, чел.-ч.;

К4 - коэффициент, учитывающий число технологически совместимого подвижного состава.

Удельная расчетная нормативная (скорректированная) трудоемкость текущего ремонта:

tTP = t∙К1 ∙К2 ∙К3 ∙К4 ∙К5,

(6)

где  t - нормативная удельная трудоемкость ТР, тыс. км./ 1000 км.

К1, К3, К5 - коэффициенты, учитывающие соответственно категорию условий эксплуатации, климатический район и условия хранения подвижного состава.

Рассчитаем скорректированную трудоемкость ЕОс, ЕОт, ТО и ТР для группы с моделью представителем ГАЗ-3110:

- корректирование трудоемкости ЕО:

ЕОс:             чел.-ч.;

ЕОт:             чел.-ч.;

- корректирование трудоемкости ТО:

ТО-1:           чел.-ч.;

ТО-2:           чел.-ч.;

- корректирование трудоемкости ТР:

 чел.-ч.;

Результаты расчета по всему парку занесем в таблицу 16.

Таблица 16 - Расчетные показатели  трудоемкости ЕО, ТО и ТР

Подвижной состав

Модель-представитель

Трудоемкость, чел.-ч.

ЕОС

ЕОт

ТО-1

ТО-2

ТР

Легковые автомобили

малого класса

ВАЗ 2106

0,200

0,100

4,030

16,275

3,375

среднего класса

ГАЗ 3110

0,250

0,125

5,270

20,925

3,398

Автобусы

особо малого класса

ГАЗ 2705

0,312

0,156

8,718

34,875

6,564

малого класса

ПАЗ 3205

0,375

0,1875

11,625

46,500

7,033

среднего класса

ЛАЗ 699

0,500

0,250

14,531

58,125

8,908

большого класса

Икарус 260

0,625

0,312

17,437

69,750

9,846

Грузовые автомобили общего назначения грузоподъемностю, т

от 0,5 до 1,0

УАЗ 39094

0,200

0,100

2,790

11,160

2,907

св. 1,0 до 3,0

ГАЗ 2705

0,300

0,150

4,650

18,600

3,751

св. 3,0 до 5,0

ГАЗ 53

0,300

0,150

5,580

22,320

5,627

св. 5,0 до 8,0

КамАЗ-5320

0,350

0,175

7,695

29,160

8,168

св. 8,0 до 10,0

МАН 36.330

0,400

0,200

11,625

37,200

10,315

св. 10,0 до 16,0

КрАЗ 255

0,500

0,250

12,090

48,360

11,440

Нормы простоя в ТО, ТР и КР.

Число дней простоя автомобиля в ТО и ТР за цикл:

Др.ц. =

(7)

где ДТО-ТР - удельная норма простоя на 1000 км пробега;

Lр - ресурс автомобиля.

Если для подвижного состава предусматривается КР,  то;

Др.ц. = ,      

(8)

где ДК – число дней простоя подвижного состава в КР (только для автобусов).

Таблица 17 - Нормативы простоя подвижного состава в ТО и ремонте (по ОНТП-01-91)  

Подвижной состав

Модель представитель

Нормативы

простоя в

ТО и ТР, дн./1000 км.

КР,

календарных дней

Легковые автомобили

малого класса

ВАЗ 2106

0,18

-

среднего класса

ГАЗ 3110

0,22

-

Автобусы:

особо малого класса

ГАЗ 2705

0,20

15

малого класса

ПАЗ 3205

0,25

18

среднего класса

ЛАЗ 699

0,30

18

большого класса

Икарус 260

0,35

20

Грузовые автомобили общего назначения грузоподъемностью, т:

от 0,5 до 1,0

УАЗ 39094

0,25

-

св. 1,0 до 3,0

ГАЗ 2705

0,30

-

св. 3,0 до 5,0

ГАЗ 53

0,35

-

св. 6,0 до 8,0

КамАЗ-5320

0,43

-

св. 8,0 до 10,0

МАН 36.330

0,48

-

св. 10,0 до 16,0

КрАЗ 255

0,53

-

Тогда Др.ц. для группы с моделью представителем ГАЗ-3110 составит:

Др.ц. =(0,22 *324000* 10)  / 1000 = 71,28 дн.                  

Таблица 18 - Расчет числа дней простоя в ТО, ТР и КР

Подвижной состав

Модель

Др.ц,дней

Легковые автомобили

малого класса

ВАЗ 2106

21,87

среднего класса

ГАЗ 3110

71,28

Автобусы:

особо малого класса

ГАЗ 2705

62,39

малого класса

ПАЗ 3205

89,12

среднего класса

ЛАЗ 699

133,65

большого класса

Икарус 260

155,93

Грузовые автомобили общего назначения грузоподъемностью, т:

от 0,5 до 1,0

УАЗ 39094

30,38

св. 1,0 до 3,0

ГАЗ 2705

42,53

св. 3,0 до 5,0

ГАЗ 53

85,05

св. 6,0 до 8,0

КамАЗ-5320

104,49

св. 8,0 до 10,0

МАН 36.330

116,64

св. 10,0 до 16,0

КрАЗ 255

128,79

Коэффициент технической готовности вычисляем по формуле:

aт = ,  

(9)

где Дэ.ц. – число дней нахождения автомобиля за цикл в технически исправном состоянии;

Др.ц.  –   число дней простоя автомобиля в ТО и ТР за цикл.

В данном расчете Дэ.ц. принято равным числу дней эксплуатации автомобиля за цикл в технически исправном состоянии, т.е. без учета простоев по  организационным причинам. Поэтому:

Дэ.ц. =  ,  

(10)

Тогда для группы с моделью представителем автомобилем ГАЗ-3110:

Дэ.ц. =  324000/300 = 1080 дн

При расчете aт обычно учитываются простои подвижного состава, связанные с  выводом автомобиля из эксплуатации, т.е. простои в КР, ТО-2 и ТР. Поэтому простои в ЕО и ТО-1, выполняемые в межсменное время, не учитываются.

Тогда коэффициент технической готовности для группы с моделью представителем ГАЗ-3110 составит:

aт = 1080 / (1080 + 7126) = 0,936

Результаты расчета для всего автопарка ООО «РСУ-6»  занесем в таблицу 19.

Таблица 19 - Расчётные значения aт

Подвижной состав

Модель представитель

Дэ.ц.,

дней

Др.ц,

дней

aт

1

2

3

4

5

Легковые автомобили

малого класса

ВАЗ 2106

486

21,87

0,957

среднего класса

ГАЗ 3110

810

71,28

0,919

Автобусы:

особо малого класса

ГАЗ 2705

1012,5

62,39

0,942

Продолжение таблицы 19

1

2

3

4

5

малого класса

ПАЗ 3205

1296

89,12

0,936

среднего класса

ЛАЗ 699

1350

133,65

0,910

большого класса

Икарус 260

1350

155,93

0,896

Грузовые автомобили общего назначения грузоподъемностью, т:

от 0,5 до 1,0

УАЗ 39094

433,92

30,38

0,934

св. 1,0 до 3,0

ГАЗ 2705

506,25

42,53

0,922

св. 3,0 до 5,0

ГАЗ 53

934,62

85,05

0,916

св. 6,0 до 8,0

КамАЗ-5320

867,86

104,49

0,892

св. 8,0 до 10,0

МАН 36.330

1056,52

116,64

0,900

св. 10,0 до 16,0

КрАЗ 255

972,00

128,79

0,882

Так как пробег автомобиля за год отличается от его пробега за цикл, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают на год, то для определения числа ТО за год необходимо  определить годовой пробег автомобиля.

Годовой пробег автомобиля:

Lг = Драб.гlссaт,   

(11)

где    Драб.г - число дней работы предприятия в году;

lcc    - среднесуточный пробег;

aт  - коэффициент технической готовности.

Тогда годовой пробег для группы с моделью  представителем автомобилем ГАЗ-3110 составит: Lг = 305·300·0,938= 85827 км.

Расчет Lг для автопарка ООО «РСУ-6» представлен в таблице 20.

Таблица 20 - Расчётные значения Lг

Подвижной состав

Модель представитель

lcc, км

aт

Lг, км

1

2

3

4

5

Легковые автомобили

малого класса

ВАЗ 2106

300

0,957

86742

среднего класса

ГАЗ 3110

300

0,919

85827

Автобусы:

особо малого класса

ГАЗ 2705

280

0,942

80788,4

малого класса

ПАЗ 3205

250

0,936

71751,25

среднего класса

ЛАЗ 699

300

0,910

83905,5

большого класса

Икарус 260

300

0,896

82716

Грузовые автомобили общего назначения грузоподъемностью, т:

Продолжение таблицы 20

1

2

3

4

5

от 0,5 до 1,0

УАЗ 39094

280

0,934

79763,6

св. 1,0 до 3,0

ГАЗ 2705

280

0,922

78738,8

св. 3,0 до 5,0

ГАЗ 53

260

0,916

72638,8

св. 6,0 до 8,0

КамАЗ-5320

280

0,892

76176,8

св. 8,0 до 10,0

МАН 36.330

230

0,900

63135

св. 10,0 до 16,0

КрАЗ 255

250

0,882

67252,5

Определим число списаний и ТО на один автомобиль за цикл.

Число технических воздействий на один автомобиль за цикл определяется отношением циклового пробега Lц к пробегу до данного вида воздействия. Так как цикловой пробег в данной методике расчета принят равным ресурсному пробегу Lр автомобиля, то число списаний одного автомобиля за цикл будет равно единице. В расчете также принято, что при пробеге, равном Lр, очередное последнее за цикл ТО-2 не проводится и автомобиль списывается. Кроме того, учитывается, что в объем работ ТО-2  входит обслуживание ТО-1, которое выполняется одновременно с ТО-2. Поэтому в данном расчете число ТО-1 за цикл не включает обслуживание   ТО-2.

Ежедневное обслуживание (ЕО) согласно ОНТП подразделяется на ЕОс    выполняемое ежедневно при возврате подвижного состава, и ЕОт, выполняемое перед ТО и ТР. Периодичность выполнения ЕОc принята равной среднесуточному пробегу.

Таким образом, число списаний (Nс), ТО-2 (N2), ТО-1 (N1),  ЕОс (NЕОс) и ЕOт (NЕОт) за цикл на один автомобиль (на примере группы с моделью представителем автомобилем ГАЗ-3110):  

(12)

где lcc– среднесуточный пробег автомобиля, км;

1,6 - коэффициент, учитывающий выполнение NЕОт при ТР.

(13)

N2 = (324000/ 16200) – 1 = 19

N1 = (324000/ 4050) – (1 + 19) = 60

NEOc = 324000 /300 = 1080

NEOt = (60 + 19) * 16 =  126,4

Определим число N1, N2, NEОc и NЕОт для всего парка ООО «РСУ-6» Данные занесем в таблицу 21.

Таблица 21 - Число N1, N2, NEoc и NЕот для парка ООО «РСУ-6»

Подвижной состав

Модель

представитель

N1

N2

NЕОс

NЕОт

Легковые автомобили

малого класса

ВАЗ 2106

16,50

6,50

405

46,4

среднего класса

ГАЗ 3110

60,00

19,00

1080

126,4

Автобусы

особо малого класса

ГАЗ 2705

52,50

16,50

1012,5

110,4

малого класса

ПАЗ 3205

60,00

19,00

1296

126,4

среднего класса

ЛАЗ 699

75,00

24,00

1350

158,4

большого класса

Икарус 260

75,00

24,00

1350

158,4

Грузовые автомобили общего назначения грузоподъемностью, т:

от 0,5 до 1,0

УАЗ 39094

28,13

8,38

433,93

58,4

св. 1,0 до 3,0

ГАЗ 2705

32,81

9,94

506,25

68,4

св. 3,0 до 5,0

ГАЗ 53

56,25

17,75

934,6

118,4

св. 6,0 до 8,0

КамАЗ-5320

56,25

17,75

867,86

118,4

св. 8,0 до 10,0

МАН 36.330

56,25

17,75

1056,5

118,4

св. 10,0 до 16,0

КрАЗ 255

56,25

17,75

972

118,4

ВСЕГО

630,94

198,31

11264,64

1326,8

Зная число ТО на один автомобиль за цикл  и годовой пробег автомобиля, годовое число ЕОс(SNEOс.г.), ЕОт(SNEOт.г.), ТО-1 (SN), ТО-2 (SN) на группу (парк) автомобилей Аи составит:

(14)

Для группы с моделью - представителем автомобилем ГАЗ-3110:

УNEOc = 4 * 305 * 0.938 = 1144.36

УNEOm=  (140,148 + 45,716) * 1,6 = 297,381

УNg = 4 * 85827 *(1/4050 – 1/16200) = 63,82

УN2g = 4 * (85827/ 16200 -1) = 21,19

Таблица 22 - Годовая программа ЕОс, ЕОт, ТО-1, ТО-2 на группу (парк) автомобилей ООО «РСУ-6»

Подвижной состав

Модель-представитель

Легковые автомобили

малого класса

ВАЗ 2106

578,28

68,72

27,11

8,037

среднего класса

ГАЗ 3110

1144,36

97,72

124,56

40,525

Автобусы:

особо малого класса

ГАЗ 2705

865,59

96,00

29,79

8,932

малого класса

ПАЗ 3205

574,01

56,83

52,87

16,222

среднего класса

ЛАЗ 699

839,05

99,71

107,94

34,979

большого класса

Икарус 260

827,16

98,30

45,55

14,182

Грузовые автомобили общего назначения грузоподъемностью, т:

от 0,5 до 1,0

УАЗ 39094

1994,09

274,38

18,48

5,161

св. 1,0 до 3,0

ГАЗ 2705

843,63

116,06

36,49

11,164

св. 3,0 до 5,0

ГАЗ 53

1117,52

142,76

100,99

32,666

св. 6,0 до 8,0

КамАЗ-5320

3264,7

449,23

511,94

168,759

св. 8,0 до 10,0

МАН 36.330

2196

248,2

117,05

38,015

св. 10,0 до 16,0

КрАЗ 255

2152,08

264,5

31,17

9,39

Произведем расчет программы диагностических воздействий на весь парк за год. Согласно ОНТП и Положению, диагностирование, как отдельный вид обслуживания не планируется, работы по диагностированию подвижного состава входят в объем работ ТО и ТР. При этом в зависимости от метода организации диагностирование автомобилей может производиться на отдельных постах или быть совмещено с работами ТО. Поэтому в данном случае производственная программа диагностических воздействий определяется для  принятия решения по организации технологического процесса ТО и ТР с применением диагностирования подвижного состава и может быть использована для расчета числа постов диагностики.

Предусматриваются диагностирования подвижного состава Д–1 и Д–2. Диагностирование Д–1 предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем автомобиля, обеспечивающих безопасность движения. Д–1 проводится, как правило, с периодичностью ТО-1. Исходя из назначения и организации диагностирования, Д-1 предусматривается для автомобилей при ТО-1, после ТО-2 (по узлам и системам, обеспечивающим безопасность движения, для проверки качества и работ и заключительных регулировок) и при необходимости в ТР (по узлам, обеспечивающим безопасность движения).

SNД-1г = SN1Д-1 + SNТР Д-1 = SN +SN + 0,1N = 1,1SN +SN

(14)

где  SN1Д-1,  SN2Д-1,  SNТР  Д-1 – соответственно число автомобилей, диагностируемых при ТО-1, после ТО-2 и при ТР за год.

Для группы с моделью  представителем ГАЗ-3110:

SNД-1г= 1,1ּ124,56 + 40,525 = 177,541.

Число автомобилей, диагностируемых при ТР (SNТР Д-1), согласно опытным данным составляет примерно 10% программы ТО-1 за год.

SNТР Д-1 = 177,541 ּ0,1 = 17,754.

Диагностирование Д-2 предназначено для определения мощностных и экологических показателей автомобиля при ТО-2, а также для выявления объемов  работ ТР. Д-2 проводится с периодичностью ТО-2 и в отдельных случаях при ТР. Исходя из этого программа Д-2 на весь парк за год.

SNД-2г = SN2Д-2 + SNТР Д-2 = SN +0,2∙SN  = 1,2∙SN,

(15)

где SN2Д-2, SNТР Д-2 - соответственно число автомобилей, диагностируемых перед ТО-2 и при ТР за год.

SNД-2г=1,2 ∙ 40,525 = 48,63.

Число автомобилей, диагностируемых при ТР (SNТР Д-2) принято равным 20% годовой программы ТО-2.

SNТР Д-2=48,63 ∙ 0,2 = 9,726.

Результаты расчета по всему автопарку ООО «РСУ-6»  занесем в таблицу 23.

Таблица 23  - Программа диагностических воздействий на парк за год

Подвижной состав

Модель представитель

SNД-1г

SNТРД-1

SNД-2г

SNТР Д-2

Легковые автомобили:

малого класса

ВАЗ 2106

37,858

3,786

9,644

1,929

среднего класса

ГАЗ 3110

177,541

17,754

48,63

9,726

Автобусы:

особо малого класса

ГАЗ 2705

41,701

4,17

10,718

2,144

малого класса

ПАЗ 3205

74,779

7,478

19,946

3,989

среднего класса

ЛАЗ 699

153,713

15,371

41,975

8,395

большого класса

Икарус 260

64,287

6,429

17,018

3,404

Грузовые автомобили общего назначения грузоподъемностью, т:

от 0,5 до 1,0

УАЗ 39094

25,489

2,549

6,193

1,239

св. 1,0 до 3,0

ГАЗ 2705

51,303

5,13

13,397

2,679

св. 3,0 до 5,0

ГАЗ 53

143,763

14,376

39,199

7,84

св. 6,0 до 8,0

КамАЗ-5320

731,893

73,189

201,311

40,262

св. 8,0 до 10,0

МАН 36.330

166,77

16,677

45,618

9,124

св. 10,0 до 16,0

КрАЗ 255

43,677

4,368

11,268

2,254

Объем работ (в чел∙ч) по ЕОс, ЕОт, ТО-1 и ТО-2 (ТЕО с.г., ТЕОт.г., Т и Т) за год определяются произведением числа ТО на нормированное (скорректированное) значение  трудоемкости данного вида ТО:     

ТЕО с.г. = SNЕО с.гtЕО с

(16)

ТЕО т.г. = SNЕО т.гtЕО т

(17)

Т = SNt1

(18)

Т = SNt2.

(19)

где SNЕО с г; SNЕО т.г; SN; SN - соответственно годовое число ЕОс, ЕОт, ТО-1 и ТО-2 на весь парк (группу) автомобилей одной модели;

tЕОс; tЕОт; t1; t2 - нормативная скорректированная трудоемкость соответственно тех же воздействий, чел∙ч.

Годовой объем работ ТР, в чел.-ч.:

(20)

где LГ - годовой пробег автомобиля, км;

Аu - списочное число автомобилей;

tТР - удельная нормативная (скорректированная) трудоемкость ТР, чел.-ч. на 1000 км пробега.

Годовой объем работ  по ТО и ТР для группы с моделью представителем автомобилем ГАЗ-3110:

ТЕО с.г. =1144,36 ּ0,25=286,09 чел.-ч.;

ТЕО т.г. =97,72ּ0,125=12,215 чел.-ч.;

Т =124,56ּ5,27=656,43 чел.-ч.;

Т =40,525ּ20,925=847,99 чел.-ч.;

ТТРг =84088,5ּ4ּ3,938/1000=1916,16 чел.-ч.

Годовой объем работ для всего автопарка ООО «РСУ-6»  отобразим в таблице 24.

Таблица 24  - Годовой объем работ по ТО и ТР

Подвижной состав

Модель-представитель

ТЕОс.г, чел.-ч.

ТЕОт.г.,

чел.-ч.

Т1г,

чел.-ч.

Т2г,

чел.-ч.

ТТРг,

чел.-ч.

Легковые автомобили

малого класса

ВАЗ 2106

115,63

6,87

109,25

130,80

494,21

среднего класса

ГАЗ 3110

286,09

12,22

847,99

847,99

1916,16

Всего по легковым автомобилям

401,72

19,09

978,79

978,79

2410,37

Автобусы:

особо малого класса

ГАЗ 2705

270,06

14,98

259,71

311,5

1056,12

малого класса

ПАЗ 3205

215,25

10,66

614,61

772,92

2007,78

среднего класса

ЛАЗ 699

419,53

24,93

1568,48

2033,15

5192,34

большого класса

Икарус 260

516,98

30,67

794,26

989,19

2421,76

Всего по автобусам

1421,81

81,23

3237,06

4106,78

10677,996

Грузовые автомобили общего назначения грузоподъемностью, т:

от 0,5 до 1,0

УАЗ 39094

398,82

27,44

51,56

57,60

232,14

св. 1,0 до 3,0

ГАЗ 2705

259,01

17,41

169,68

207,65

591,34

св. 3,0 до 5,0

ГАЗ 53

335,26

21,41

563,56

729,11

2455,11

св. 6,0 до 8,0

КамАЗ-5320

1142,65

78,62

3939,38

4921,01

18064,38

св. 8,0 до 10,0

МАН 36.330

878,4

49,64

1360,71

1414,16

5215,69

св. 10,0 до 16,0

КрАЗ 255

1076,04

66,13

376,85

454,1

1540,56

Всего по грузовым автомобилям

4090,25

260,64

6461,73

7783,62

28099,22

Всего по парку АТП

5913,77

360,96

10464,47

12869,19

41187,59

ИТОГО:

72311,15

Суммарный годовой объем работ ремонтной службы составит сумму  ТЕО с.г, ТЕО т.г., Т1г,  Т2г, ТТРг на весь парк, поэтому он будет равен 72311,15 чел.-ч.

Объем ТО и ТР распределяется по месту его выполнения по технологическим и организационным признакам. ТО и ТР выполняется на постах и производственных участках. К постовым относятся работы по ТО и ТР, выполняемые непосредственно на автомобиле (моечные, уборочные, смазочные, крепежные, диагностические и др.). Работы по проверке и ремонту узлов, механизмов и агрегатов, снятых с автомобиля, выполняются на участках (агрегатном, слесарно-механическим, электротехническом и др.).

Для формирования объемов работ, выполняемых на постах зон ТО, ТР и производственных участках, а также для определения числа рабочих по специальности  производится распределение годовых объемов работ ТО-1, ТО-2 и ТР  по их видам в процентах, а затем в человеко-часах.

Таблица 25 - Распределение годового объема ЕО, ТО и ТР по видам работ для проектируемого предприятия

Виды работ ТО и ТР

Легковые автомобили

Автобусы

Грузовые автомобили общего назначения

%

чел.-ч.

%

чел.-ч.

%

чел.-ч.

1

2

3

4

5

6

7

Техническое обслуживание

ЕОс (выполняемое ежедневно):

уборочные

25

100,428

20

284,362

14

572,634

моечные

15

60,257

10

142,181

9

368,122

заправочные

12

48,205

11

156,4

14

572,634

контрольно-диагностические

13

52,222

12

170,617

16

654,44

ремонтные (устранение мелких неисправностей)

35

140,6

47

668,25

47

1922,416

Итого:

100

401,715

100

1421,81

100

4090,248

ЕОт (выполняемые перед ТО и ТР)

уборочные

60

11,452

55

44,675

40

104,256

моечные по двигателю и шасси

40

7,634

45

36,55

60

156,384

Итого:

100

19,087

100

81,228

100

260,641

ТО-1:

общее диагностирование (Д-1)

15

114,85

8

258,96

10

646,17

крепежные, регулировочные, смазочные и др.

85

605,83

92

2978,10

90

5815,56

Итого:

100

765,68

100

3237,06

100

6461,73

ТО-2

Продолжение таблицы 25

1

2

3

4

5

6

7

углубленное диагностирование (Д-2)

12

117,45

7

287,47

10

778,36

крепежные, регулировочные, смазочные и др.

88

861,34

93

3819,31

90

7005,26

Итого:

100

978,79

100

4106,78

100

7783,62

Текущий ремонт

Постовые работы:

общее диагностирование (Д-1)

1

24,10

1

106,78

1

280,99

углубленное диагностирование (Д-2)

1

24,10

1

106,78

1

280,99

регулировочные и разборочно-сборочные

39

940,04

34

3630,52

35

9834,73

Сварочные для:

легковых автомобилей, автобусов и внедорожных автомобилей-самосвалов, грузовых автомобилей общего назначения, прицепов и полуприцепов:

с металлическими кузовами

-

-

3

842,98

 с металлодеревянными кузовами

-

-

2

с деревянными кузовами

-

-

1

280,99

Деревообрабатывающие для грузовых автомоби-лей общего назначения, прицепов и полуприцепов:

 с металлодеревянными кузовами

-

-

1

280,99

 с деревянными кузовами

-

-

2

561,98

Окрасочные

8

192,83

8

854,24

4

1123,97

Итого по постам:

49

1814,08

44

4698,32

50

14049,61

Участковые работы:

  агрегатные

17

409,76

17

1815,26

18

5057,86

  слесарно-механические

10

241,04

8

854,24

10

2809,92

  электротехнические

6

144,62

7

747,46

5

1404,96

  аккумуляторные

2

48,21

2

213,56

2

561,98

ремонт приборов системы питания

3

72,31

3

320,34

4

1123,97

Продолжение таблицы 25

1

2

3

4

5

6

7

  шиномонтажные

1

24,10

2

213,56

1

280,99

  вулканизационные

1

24,10

1

106,78

1

280,99

  кузнечно-рессорные

2

48,21

3

320,34

3

842,98

  медницкие

2

48,21

2

213,56

2

561,98

  сварочные

1

24,10

2

213,56

1

280,99

  жестяницкие

2

48,21

2

213,56

1

280,99

  арматурные

2

48,21

3

320,34

1

280,99

  обойные

2

48,21

3

320,34

1

280,99

Итого по участкам:

51

1229,29

56

5979,68

50

14049,61

Всего по ТР

100

2410,37

100

10677,996

100

28099,22

Кроме работ по ТО и ТР, на предприятиях автомобильного транспорта  выполняются вспомогательные работы,

объемы которых составляют 20-30% общего объема работ по ТО и ТР подвижного состава (при числе штатных производственных рабочих от 100 до 125-25%). В состав  вспомогательных работ, в частности, входят работы по ремонту и обслуживанию технологического оборудования, оснастки и инструмента различных зон и участков, содержание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций, обслуживание компрессорного оборудования.

Твс = 72311,15 ּ0,25 = 18077,79 чел.-ч.

Таблица 26 - Примерное распределение вспомогательных работ, %

Виды работ

Распределение работ, %

Распределение работ, чел.-ч.

Ремонт и обслуживание технологического оборудования, оснастки и инструмента

20

3615,55

Ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций

15

2711,66

Транспортные

10

1807,78

Перегон автомобилей

15

2711,66

Приемка, хранение и выдача материальных ценностей

15

2711,66

Уборка производственных помещений и территории

20

3615,55

Обслуживание компрессорного оборудования

5

903,89

ИТОГО::

100

18077,79

2.3 Определение режима работы предприятия, производственных подразделений

На проектируемом предприятии установлен односменный рабочий день для управленческого персонала, служащих и ремонтных рабочих. Двусменный рабочий день установлен для водителей.

Для профессий с нормальными условиями труда установлена 40-часовая неделя. Продолжительность рабочей смены Тсм для производств с нормальными условиями труда при 5-дневной рабочей неделе составляет 8 ч. Допускается увеличение рабочей смены при общей продолжительности  работы не более 41 ч в неделю. Для вредных условий труда при 5-дневной рабочей неделе Тсм равно 7 ч, а при 6-дневной – 5,7 ч.

Общее число рабочих часов в год, как и при 5-дневной, так и 6-дневной рабочей неделе одинаково. Поэтому и годовой фонд времени ФТ рассчитанный для 5-дневной рабочей недели, будет равен фонду для 6-дневной недели.

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное число рабочих.

Технологически необходимое число рабочих:

(21)

где ТГ – годовой объем работ по зонам ТО, ТР или участку, чел-ч.;

ФТ – годовой (номинальный) фонд времени технологически необходимого рабочего при односменной работе, ч.

Фонд ФТ определяется продолжительностью смены (в зависимости от продолжительности рабочей недели) и числом  рабочих дней в году. Номинальный годовой фонд времени работы оборудования представлен в таблице 27.

Таблица 27 -  Номинальный годовой фонд времени работы оборудования

Число дней работы в году

Номинальный годовой фонд времени при числе смен работы в сутки, ч.

одна

две

253

2070

4140

305

2070

4140

Годовой фонд времени технологически необходимого рабочего (в часах) для 5-дневной рабочей недели:

ФТ = 8∙(Дк.г – Дв – Дп),       

(22)

где 8 – продолжительность смены, ч;

Дк.г – число календарных дней в году;

Дв – число выходных дней в году;

Дп – число праздничных дней в году.

В практике проектирования для расчета технологически необходимого числа рабочих годовой фонд времени Фт принимают равным 2070 ч для производств с нормальными условиями труда и 1830 ч для производств с вредными  условиями.

Штатное число рабочих:

(23)

где Фш – годовой (эффективный) фонд рабочего времени, ч.

Таблица 28- Эффективный годовой фонд времени работы оборудования

Наименование оборудования

Число дней работы в году

Эффективный годовой фонд времени при односменной  работе в сутки, ч

Разборочно-сборочное, контрольно-регулировочное, уборочное, сварочное, кузовное, металлообрабатывающее, деревообрабатывающее, электротехническое

255

305

2030

2030

Подъемно-транспортное, кузнечнопрессовое,

смазочно-заправочное, шиномонтажное

255

305

1930

1930

Испытательное, диагностическое, моечное, окрасочно-сушильное, компрессорное

255

305

1860

1860

Фонд времени штатного рабочего Фш за счет  предоставления рабочим отпусков и невыходов рабочих по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, по болезни и пр.):

Фш = ФТ – 8∙(Дот + Ду.п),     

(24)

где  Дот – число дней отпуска, установленного для данной профессии рабочего;

Ду.п – число дней невыхода на работу по уважительным причинам.

Расчет  численности производственных рабочих представлен в таблице 29.

Таблица 29 - Численность производственных рабочих

Виды работ ТО и ТР

Тг, чел.-ч.

Фт,ч.

Рт,чел.

Фш,ч.

Рш,чел.

ЕО с

7271,749

2070

3,513

1860

3,910

ЕО т

518,148

2070

0,250

1860

0,279

ТО-1

9421,99

2070

4,552

1930

4,882

ТО-2

11708,40

2070

5,655

1930

6,067

Д-1

1431,86

2070

0,692

1860

0,770

Д-2

1595,16

2070

0,771

1860

0,858

ТР

40363,84

2070

19,499

2030

19,884

ИТОГО

72311,15

14490

34,932

13330

36,65

Округленно принимаем  число производственных рабочих принимаем равным 37 человек.

Численность  вспомогательных рабочих устанавливается в процентном отношении от штатной численности производственных рабочих и принимается в количестве, указанном в таблице 30.

Таблица 30  - Норматив численности вспомогательных рабочих

Штатная численность

производственных рабочих, чел.

Нормативная численность вспомогательных рабочих в % к численности производственных рабочих

Число вспомогательных рабочих

До 50 включительно

30

11

Распределение численности вспомогательных рабочих по видам работ приведены в  таблице 31.

Таблица 31 - Распределение вспомогательных рабочих по видам работ

Виды вспомогательных работ

Соотношение численности

вспомогательных рабочих по видам работ, %

Численность рабочих, чел.

Ремонт и обслуживание технологического оборудования, оснастки и инструмента

25

3

Ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций

20

2

Транспортные работы

Перегон подвижного состава

10

1

Прием, хранение и выдача материальных ценностей

20

2

Уборка производственных помещений Уборка территории

15

2

Обслуживание компрессорного оборудования

10

1

ИТОГО вспомогательных рабочих:

100

11

Численность персонала управления предприятием (кроме эксплуатационной и производственно-технической служб), численность младшего обслуживающего персонала и пожарно-сторожевой охраны приведены в таблице 32.

Таблица 32  - Численность персонала управления

Наименование функций управления автопарка

Тип подвижного состава

Численность персонала при мощности автопарка  от 101 до 200 автомобилей, чел.

Общее руководство

Смешанный парк

2

Технико-экономическое планирование, маркетинг

Смешанный парк

2

Материально-техническое снабжение

Смешанный парк

2

Организация труда и заработной платы

Смешанный парк

3

Бухгалтерский учет и финансовая деятельность

Смешанный парк

3

Комплектование и подготовка кадров

Смешанный парк

2

Общее делопроизводство и хозяйственное обслуживание

Смешанный парк

2

МОП

Смешанный парк

2

Пожарная и сторожевая охрана

Смешанный парк

3

ИТОГО персонал управления

20

Для производственных автотранспортных объединений, как правило, в одном из производственных филиалов следует предусматривать центральный аппарат управления - общее руководство, планово-производственный отдел, отдел труда и заработной платы, бухгалтерию, отдел материально-технического снабжения, отдел кадров, административно-хозяйственный отдел, отдел главного механика, производственно-технический отдел, отдел управления производством  и отдел технического контроля численностью, рассчитанной  на количество и объем работ ТО и ТР подвижного состава,  агрегатов, узлов, деталей, младший обслуживающий персонал и пожарно-сторожевая охрана.

Численность персонала эксплуатационной службы приведена в таблице 33.

Таблица 33 - Численность персонала эксплуатационной службы

Коэффициент выпуска автомобилей на линию

Численность персонала эксплуатационной службы в % от списочного количества автомобилей в предприятии

Численность персонала, чел.

свыше 100 до 600

до 0,80

3,5

4

Численность персонала производственно-технической службы приведена в таблице 34.

Таблица 34  - Численность персонала производственно-технической службы

Численность производственных рабочих, чел.

Численность персонала производственно-технической  службы, в % от списочного количества автомобилей в предприятии

Численность персонала, чел.

свыше 100 до 600

свыше 20 до 50

2,5

3

Распределение персонала по функциям управления эксплуатационной службы приведено в таблице 35

Таблица 35 - Распределение персонала по функциям управления эксплуатационной службы

Наименование функции управления эксплуатационной службы

Средняя численность персонала, %

Численность персонала, чел.

Отдел эксплуатации

17-21

1

Диспетчерская

39-43

2

Гаражная служба

34-38

2

Отдел безопасности движения

3-5

1

Распределение персонала по функциям управления производственно-технической службы представлено в таблице 36.

Таблица 36 - Распределение персонала по функциям управления производственно-технической службы

Наименование функции управления производственно-технической службы

Средняя численность персонала, %

Численность персонала, чел.

Технический отдел

26-30

1

Отдел технического контроля

18-22

1

Отдел главного механика

10-12

1

Отдел управления производством

17-19

1

Производственная служба

21-25

1

2.4  Технологический расчёт зоны текущего ремонта

Постовые работы ТР могут выполняться на универсальных и специализированных (параллельных) постах.

Метод универсальных постов предусматривает выполнение работ на одном посту бригадой ремонтных рабочих различных специальностей или  рабочими - универсалами высокой квалификации, а метод  специализированных постов - на нескольких постах, предназначенных для выполнения определенного вида работ (по двигателю, трансмиссии и пр.).

Специализация постов ТР позволяет максимально механизировать трудоемкие работы, снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных рабочих. В результате повышаются качество работ и производительность труда.

Число рабочих дней в году – 305;

Числом смен – 1;

Период работы смены в сутки – 8 часов;

Продолжительность работы зоны – 8 часов.

Суточный режим зоны ТР определяется видами и объемами работ ТР и составляет одну рабочую смену, в которую работают все производственно-вспомогательные участки и посты ТР.

При этом расчете число воздействий по ТР  неизвестно. Поэтому для расчета числа постов ТР используют годовой объем постовых работ ТР.

Другой особенностью расчета постов ТР является меньшее число одновременно работающих на постах ТР по  сравнению с постами ТО. Это связано с ограниченным фронтом работ, так как для устранения большинства  неисправностей автомобилей на постах ТР требуются 1-2,5 человек.

При расчете  постов ТР необходимо также учитывать значительные по сравнению с ТО потери рабочего времени, связанные с уходом исполнителей с постов  на другие участки, склады, а также из-за вынужденных простоев автомобилей, в ожидании ремонтируемых на участках деталей, узлов и агрегатов, снятых с автомобиля. Эти потери рабочего времени учитываются коэффициентом использования рабочего времени поста hп, который примем равным 0,85, как для средних условий организации труда.

С учетом изложенного, число постов ТР:

ХТР = = ,    

(25)

где Т - годовой объем работ, выполняемых на постах ТР, чел-ч;

Рп - число рабочих одновременно работающих на посту;

Фп - годовой фонд времени поста, ч;

Драб.г - число рабочих дней в году для постов ТР;

hп  - коэффициент использования рабочего времени;

Тсм - продолжительность смены, ч;

С - число смен;

j - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ТР, принимается согласно ОНТП.

Таким образом, произведем расчет числа постов для зоны ТР при известных данных:

Т= 31844,757 чел-ч; Рп= 1,5 чел.; Драб.г= 305 дней; Тсм= 8 ч; С = 1; j = 1,2; hп= 0,85.

Отсюда:

Хтр = 31844,757 * 1,2 / (305 * 8 * 1 * 0,85 * 1,5) = 12,28

Согласно полученным результатам, примем число постов ТР равным 13.

При числе постов регулировочных и разборочно-сборочных работ ТР более пяти их специализируют  по видам выполняемых работ. При этом примерное распределение указанных постов ТР по их специализации  приведено в таблице 37.

Таблица 37 - Распределение регулировочных и разборочно-сборочных постов ТР по их специализации

Предметная специализация поста

При текущем ремонте автомобилей

Двигатель

4

Узлы двигателя

1

Трансмиссия

1

Системы электрооборудования и питания

1

Ходовая часть

1

Перестановка колес

1

Тормоза

1

Рулевое управление (с регулировкой углов, установки передних колес)

1

Кабина и кузов

1

Универсальные посты

1

Под механизацией производственного процесса понимается замена в нем ручного труда работой  машин и механизмов, а также замена менее совершенных машин и механизмов более совершенными механизмами.

Оценка механизации производственных  процессов ТР производится по двум показателям: уровню механизации и  степени механизации. Базой для определения этих показателей является совместный анализ операций технологических процессов и оборудования, применяемого при выполнении этих операций.

Степень охвата рабочих механизированным и механизировано-ручным трудом определяется по формуле:

(26)

где  Рм- число рабочих, охваченных механизированным трудом;

Рмр- число рабочих, охваченных механизировано-ручным трудом;

Р - число рабочих зоны ТР.

Численность рабочих зоны ТР составляет 23 человека.

С = (6 + 8 ) /16 * 100 = 87,5 %

Уровень механизации:

(27)

где  К - коэффициент механизации;

 U - коэффициент простейшей механизации.

Для рассматриваемого примера уровень механизации составляет 73,1% , а удельный вес рабочих занятых  ручным трудом 26,9 %.

С учетом новых технологий и выпуска более совершенного оборудования показатели механизации процессов ТР в процентах согласно ОНТП должны быть не ниже 30-40 для проектируемого участка. При этом  удельный вес рабочих, кроме водителей, занятых ручным трудом, в целом не должен превышать 25-35 %.

Так как показатели уровня механизации оказались выше рекомендуемых, то необходимость в исследовании работ, выполняемых вручную, с целью возможной их механизации, а также замены отдельных видов оборудования на более производительное, не требуется.

В зависимости от стадии выполнения проекта площади зоны  ТР рассчитывают двумя способами:

- по удельным площадям - на стадии технико-экономического обоснования  и выбора объемно-планировочного решения, а также при предварительных расчетах;

- графическим построением - на стадии  разработки планировочного решения зон.

Площадь зоны ТР:

Fтр = faX3Kn,   

(28)

где   fa –  площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м 2;

Х3 – число постов;

Кп – коэффициент плотности расстановки постов.

Коэффициент Кп представляет собой отношение площади, занимаемой автомобилями, проездами, проходами к сумме площадей проекции автомобилей в плане. Значение Кп зависит от габаритов автомобиля и расположения постов. Примем Кп = 6,5, как при одностороннем  расположении постов.

Площади автомобилей представлены в таблице 38.

Таблица 38 - Площади автомобилей в плане

Подвижной состав

Модель -  представитель

L, м

В, м

fa,, м2

Легковые автомобили:

 среднего класса

ГАЗ-3110

4,4

1,8

7,92

Автобусы:

   особо малого класса

ГАЗ-2705

4,4

2,1

9,24

   малого класса

ПАЗ-3205

6,5

2,3

14,95

   среднего класса

ЛАЗ-699

8,0

2,5

20

   особо большого класса

Икарус-280

10,99

2,5

27,475

Грузовые автомобили общего назначения грузоподъемностью, т:

свыше 5 до 8

Урал-4320

7,0

2,5

17,5

свыше 6 до 8

КамАЗ-5320

7,5

2,5

18,75

свыше 8 до 10

MAN-36.330

7,5

2,5

18,75

свыше 10 до 16

КрАЗ-6510

8,3

2,5

20,75

ИТОГО:

-

-

-

155,335

Тогда площадь зоны ТР:

F3 =20,75ּ13ּ6,5= 1753,37 м2.

Площадь зоны ТР, находящейся в производственном корпусе РММ, составляет 707,4 м2. А так же площади расположены во втором производственном корпусе и на открытых площадках и составляют 2984,5 м2.

Площади участков определяются по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену:

Fу = f1 + f2(PТ – 1),      

(29)

где f1 - площадь на одного работающего, м2 (таблица 2.6.6.1.);

f2 - то же на каждого последующего работающего, м2;

РТ - число технологически необходимых рабочих в наиболее загруженную смену.

Таблица 38 -  Площади производственных участков

Участок

Число

работающих

Площадь на одного

работающего, м2

Площадь на каждого

последующего работающего, м2

Необходимая

площадь участка,  м2

Агрегатный (без помещения мойки агрегатов и деталей)

5

22

14

78

Слесарно-механический

3

22

18

58

Электротехнический

2

15

9

24

Ремонта приборов системы питания

3

14

8

30

Аккумуляторный (без помещений кислотной, зарядной и аппаратной)

2

21

15

36

Шиномонтажный

2

18

15

33

Вулканизационный

2

12

6

18

Тормозной цех

2

23

5

28

Медницкий

2

15

9

24

Сварочный

2

15

9

24

Жестяницкий

2

18

12

30

Деревообрабатывающий

2

24

18

42

2.5   Расчёт площадей складских помещений

Для определения площадей складов используются два метода расчета: по удельной площади  складских помещений не 10 единиц подвижного состава и по площади  занимаемой оборудованием для хранения  запаса эксплуатационных материалов, запасных частей, агрегатов, материалов, и по коэффициенту плотности расстановки оборудования.

Площадь склада:

Fск = 0,1Аиfу К К К К К ,

(30)

 

где: Аи – списочное число технологически совместимого подвижного состава;

 fу – удельная площадь данного вида склада на 10 единиц подвижного состава;

К- коэффициент учитывающий среднесуточный пробег единицы подвижного состава

К- коэффициент учитывающий число технологически совместимого подвижного состава

К - коэффициент учитывающий тип подвижного состава

К - коэффициент учитывающий высоту складирования

К - коэффициент учитывающий категорию условий эксплуатации

Таблица 39  – Удельные площади складских помещений на 10 единиц подвижного состава, м2 

Складские помещения и сооружения по предметной специализации

Удельные площади на 10 единиц подвижного состава, м2, для:

легковых автомобилей

автобусов

грузовых автомобилей

прицепов и полуприцепов

Запасные части, детали, эксплуатационные материалы

2,0

4,4

4,0

1,0

Двигатели, агрегаты и узлы

1,5

3,0

2,5

-

Смазочные материалы

(с насосной станцией)

1,5

1,8

1,6

0,3

Лакокрасочные материалы

0,4

0,6

0,5

0,2

Инструменты

0,1

0,15

0,15

0,05

Кислород и ацетилен в баллонах

0,15

0,2

0,15

0,1

Пиломатериалы

-

-

0,3

0,2

Металл, металлолом, ценный утиль

0,2

0,3

0,25

0,15

Автомобильные шины (новые, отремонтированные и подлежащие восстановлению)

1,6

2,6

2,4

1,2

Подлежащие списанию автомобили, агрегаты (на открытой стоянке)

4,0

7,0

6,0

2,0

Помещения для промежуточного хранения запасных частей и материалов (участок комплектации и подготовки производства)

0,4

0,9

0,8

0,2

Порожние дегазированные баллоны (для газобаллонных автомобилей)

0,2

0,25

0,25

-

Таблица 40 - Коэффициент К учитывающий среднесуточный пробег единицы подвижного состава

Среднесуточный пробег, км.

К

Среднесуточный пробег, км.

К

100

0,8

250

1,0

150

0,85

300

1,15

200

0,9

350

1,25

Таблица 41 - Коэффициент К учитывающий списочное число технологически совместимого подвижного состава

Число технологически совместимого подвижного состава:

К

Число технологически совместимого подвижного состава:

К

До 50

1,4

свыше 200 до 300

1,0

свыше   50 до 100

1,2

свыше 300 до 400

0,95

свыше 100 до 150

1,15

свыше 400 до 500

0,90

свыше 150 до 200

1,1

свыше 500 до 600

0,87

Таблица 42 -  Значения коэффициента К учитывающий тип подвижного состава

Тип подвижного состава

К

Легковые автомобили:

особо малого класса

0,6

малого класса

0,7

среднего класса

1,0

Автобусы:

особо малого класса

0,4

малого класса

0,6

среднего класса

0,8

большого класса

1,0

особо большого класса

1,4

Грузовые автомобили грузоподъемностью, т:

до 1

0,5

свыше 1 до 3

0,6

свыше 3 до 5

0,8

свыше 5 до 8

1,0

свыше 8 до 16

1,3

внедорожные автомобили-самосвалы

2,2

Прицепы грузоподъемность, т:

одноосные до 5

0,9

двухосные свыше 5 до 8

1,0

двухосные свыше 8

1,2

Полуприцепы грузоподъемность, т:

до 14

1,1

свыше 20

1,5

Прицепы и полуприцепы-тяжеловозы грузоподъемностью свыше 22, т.

1,5

Таблица 43 - Значения коэффициентов Кв зависимости от высоты складирования (в метрах)

Высоты складирования, м

К

Высоты складирования, м

К

3,0

1,6

5,4

0,9

3,6

1,35

6,0

0,8

4,2

1,15

6,6

0,73

4,8

1,0

7,2

0,67

Таблица 44 -  Значения коэффициентов Кв зависимости от категории условий эксплуатации

Категории условий эксплуатации

К

I категории

1,0

II категории

1,05

III категории

1,1

IV категории

1,15

V категории

1,2

Таблица 45  -  Количество технологически совместимого подвижного состава и коэффициентами корректировки

Подвижной состав

Списочное число тех. совм. подвижного состава

Аи

Коэффициенты

К

К

К

К

К

Легковые автомобили:

Малого класса

2

1,15

1,4

0,7

1,3

1,05

Среднего класса

4

1,15

1,4

1

1,3

1,05

Автобусы:

Особо малого класса

3

1

1,4

0,4

1,3

1,05

малого класса

4

1

1,4

0,6

1,3

1,05

Среднего класса

3

1,15

1,4

0,8

1,3

1,05

Большого класса

3

1,15

1,4

1

1,3

1,05

Грузовые автомобили общего назначения:

особо малой грузоподъёмности

7

1

1,4

0,5

1,3

1,05

малой грузоподъёмности

3

1

1,4

0,6

1,3

1,05

средней грузоподъёмности

4

1

1,4

0,8

1,3

1,05

большой грузоподъёмности

27

1

1,4

1

1,3

1,05

особо большой грузоподъёмности

50

1

1,4

1,3

1,3

1,05

Результаты расчёта складских помещений в зависимости от типа подвижного состава, а также общие площади складов занесены в таблицу 46.

Таблица 46 -  Расчет площадей складских помещений на предприятии ООО «РСУ-6»

Складские помещения и сооружения по предметной специализации

Площади склада в зависимости от типа подвижного состава, м²

Общая площадь склада, м²

легковых автомобилей

автобусов

грузовых автомобилей

Запасные части, детали, эксплуатационные материалы

2,4

7,6

76,8

86,8

Двигатели, агрегаты и узлы

1,8

5,6

48,0

55,4

Смазочные материалы

(с насосной станцией)

1,8

3,4

30,7

35,9

Лакокрасочные материалы

0,5

1,1

9,6

11,2

Инструменты

0,1

0,3

2,9

3,3

Кислород и ацетилен в баллонах

0,2

0,4

2,9

3,4

Пиломатериалы

5,8

5,8

Металл, металлолом, ценный утиль

0,2

0,6

4,8

5,6

Автомобильные шины (новые, отремонтированные и подлежащие восстановлению)

1,9

4,9

46,1

52,9

Подлежащие списанию автомобили, агрегаты (на открытой стоянке)

4,7

13,1

115,2

133,1

Помещения для промежуточного хранения запасных частей и материалов (участок комплектации и подготовки производства)

0,5

1,7

15,4

17,5

Порожние дегазированные баллоны (для газобаллонных автомобилей)

0,2

0,5

4,8

5,5

Поскольку на предприятии не целесообразно делать много малых отдельных помещений, то можно объединить следующие склады:

Склад двигателей, агрегатов и узлов - склад металла и ценного утиля - помещения для промежуточного хранения запасных частей и материалов (участок комплектации и подготовки производства).


3  КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Назначение проектируемого приспособления, основные технические характеристики

Предметом конструкторской разработки является приспособление для открывания распашных ворот при помощи гидропривода. На рассматриваемом предприятии ворота на территорию открываются вручную охранниками. При въезде-выезде автомобилей охраннику необходимо выйти из комнаты охраны на улицу и вручную открыть ворота. При использовании приспособления открывание ворот происходит непосредственно из комнаты охраны с помощью пульта. Это значительно ускоряет процесс въезда-выезда автомобилей, снижает трудоемкость, повышает уровень механизации.

Имеющиеся на это время аналогичные приспособления отличает сложность конструкции, и как следствие специализированный ремонт и обслуживание. Такие приспособления включают в себя множество деталей, что снижает надежность конструкции. К тому же усложнение конструкции ведет к увеличению его стоимости.

В связи с вышеперечисленным, возникает необходимость в создании нового оборудования, которое не имело бы вышесказанных отрицательных качеств. Также повышается механизация труда, производительность труда, трудоемкость снижается.

Разрабатываемое приспособление для открывания ворот спроектировано с учетом всех этих качеств. Благодаря своей простой конструкции приспособление получилось достаточно недорогим, оно не требует высококвалифицированных специалистов для своего обслуживания и ремонта. Минусом проектируемой конструкции является неудовлетворительная компактность, в отличие от аналогов, которые в большинстве своем произведены иностранными производителями и выполнены в едином корпусе.

Как показывает практика, гидроприводы гораздо надежней механических, что особенно важно для нашей климатической зоны.

3.2  Технологические расчеты проектируемого изделия

 

Исходные данные

Давление в режиме испытания 2,5 МПа в течение одной минуты, 1,6 МПа в течение одной минуты.

Рабочая жидкость в гидролинии – веретенное масло.

Используемый мультипликатор с передаточным числом i = 8.

Гидравлическая схема установки приведена на рисунке 1.

Рисунок 1   - Гидравлическая схема установки

 

Давление в напорной гидролинии:

Р1 = Р2 / i / ц

(31)

где Р1 - давление в напорной гидролинии, Р1 = 0,32 МПа;

I - передаточное число мультипликатора;

ц - КПД мультипликатора.

Р1 = 2,5 / 8 / 0,98,

Задаем время нагнетания давления:

t1 = 10 с.

Q2 = W / t1, л/с,

(32)

где  Q2 - расход масла

Q2 = 0,066 / 10 = 0,0066 л/с.

Расход жидкости до мультипликатора:

Q1 = Q2  i,

(32)

Q1 = 0,0066 8 = 0,053 л/с.

Выбор насоса

Исходные данные:

Требуемое давление Р1 = 0,32 МПа.

Требуемый расход Q1 = 0,053 л/с.

Наибольшее распространение имеют насосы с шестернями внешнего зацепления, состоящего из двух одинаковых шестерен, помещенном в плотно охватывающем их корпусе – статоре. Вследствие разности давлений шестерни подвержены воздействию радиальных сил, которые могут привести к заклиниванию роторов. Для уравновешивания  последних необходим насос, в корпусе  которого устроены разгрузочные каналы или эти каналы могут быть выполнены в самих роторах. Для  гидравлической компенсации торцевых зазоров выбирается насос с  “плавающими втулками”, которые давлением жидкости прижимаются к шестерням. Наиболее рациональными считаются насосы с парой  прямозубых шестерен внешнего зацепления и с одинаковым числом зубьев эвольвентного профиля. Данным требованиям в полной мере  соответствует шестеренный насос Г 11-11А:

Подача 0,083 л/с.

Давление нагнетания 0,5 МПа.

Частота вращения 1540 об/мин.

Мощность на валу 0,12 кВт.

Объемный КПД 0,7.

Высота всасывания 0,5 м.

Время нагнетания фактическое:

t2 = t1  tk,

(33)

где

t1  tk = Q1 / Qн,

(34)

tk – корректировочный коэффициент, равный отношению требуемого расхода к подаче насоса, tk  = 0,053 / 0,083 = 0,64

t2  - время нагнетания,

t2 = 10 0,64 = 6,4с.

Определение условного прохода гидролинии

Гидролинией называют устройства, предназначенные для прохода  рабочей жидкости от одного агрегата к другому в процессе работы. В приводе обычно имеются: всасывающая гидролиния, по которой  рабочая жидкость движется к насосу, напорная гидролиния, по которой  рабочая жидкость движется от насоса или гидроаккумулятора, сливная  гидролиния, по которой рабочая жидкость движется в гидробак, гидролиния управления, по которой рабочая жидкость движется к  устройствам управления и регулирования, дренажная гидролиния, предназначенная для отвода рабочей жидкости от гидроагрегатов в гидробак.

Гидролинии выполняются в виде трубопровода, соединяющего агрегаты и устройства гидропривода, либо в виде  каналов, полученных сверлением, либо литьем в корпусе устройства.

Расчет гидролинии сводится к расчету диаметра труб или каналов, расчету потерь давления в гидролинии.

Диаметр труб и каналов гидролинии определяется экономически приемлемыми и технологически допустимыми скоростями  рабочей жидкости. Установлено, что скорость рабочей жидкости не должна  превышать следующих величин:

- для напорной гидролинии – 6 м/с;

- для всасывающей гидролинии – 1,5 м/с;

- для сливной – 2 м/с;

- для гидролинии управления – 5 м/с.

Потери давления в гидролиниях на трение по длине и в местных гидравлических сопротивлениях для данного расчета учитываются как КПД гидролинии. Определение условного прохода гидролинии производится по формуле:

Dу = 4,6

(35)

где  Qн  - подача насоса, л/мин;

  - скорость жидкости, м/с.

Dу = 4,6  4,98/4 = 5,132 мм.

Согласно ГОСТ 16516-80 выбираем Dу = 8 мм,

скорректированная скорость жидкости = 1,65 м/с.

Определение теплового режима гидропривода

На тепловой режим гидропривода оказывает влияние объем бака, и причиной разогрева масла является потери мощности.

Р = Рзм (1 - ),

(36)

где  Р  - потери гидропривода;

Рзм - затраченная мощность;

  - КПД гидропривода.

Р = рQ (1 - ) = 2,5 5(1 – 0,98) = 0,25 Вт.

Превышение установившейся температуры в баке над температурой окружающей среды t = Р 10 / kA,

где  k - коэффициент теплопередачи от бака окружающей среде равный  17,5 Вт;

А – расчетная площадь поверхности бака, см2.

Учитывая, что для практических расчетов применяется формула  с обобщенными коэффициентами, получим:

А = 640

Определим  объем масла в баке:

V = 27000

Принимаем табличное значение t = 350С.

V = 27000  = 16 литров.

Полученное значение объема не должно быть меньше 3-х минутной производительности насоса, т.е. 3 5 = 15-ти литров.

Гидробак

Гидробаки служат для хранения, отстоя, очистки и охлаждения рабочей жидкости, циркулирующей в гидроприводе. Корпус бака закрыт  крышкой, исключающей попадание в гидробак посторонних примесей. Через крышку в бак входит труба сливной и всасывающей гидролиний. Для заполнения бака в крышке установлена заливная пробка с  дренажным отверстием, обеспечивающим выравнивание давлений  внутри и снаружи бака, а также отвод выделяющихся из насоса газов и воздуха в атмосферу. В корпусе бака установлена сливная пробка, расположение которой обеспечивает полное опорожнение бака. Для этого дно бака имеет уклон 3-5 градусов. В баке между сливной и всасывающей линиями расположена  перегородка, удлиняющая путь, проходимый рабочей жидкостью. Это улучшает отделение от рабочей жидкости воздуха и повышает  эффективность охлаждения.

Гидроцилиндр

Предназначен для преобразования энергии потока масла в энергию движения, рабочий процесс основан на попеременном заполнении  рабочей камеры маслом и вытеснении его из рабочей камеры.

Выбран основной тип цилиндра, применяемый в станочных гидроприводах высокого давления, по ОСТ 2   Г21-1-73 поршневой двустороннего действия с односторонним штоком. Гидроцилиндр жестко закреплен на  станине, шток связан с гидролинией высокого давления.

Начальные параметры цилиндров регламентируются ГОСТ 66540-80. Основные конструкторские размеры выбираются по номинальному  давлению:

Для Р = 2,5 МПа:

Диаметр поршня принимается 168 мм.

Диаметр штока 50 мм.

Ход поршня 135 мм.

В соответствии с ГОСТ 25020-84 присоединительные резьбы следует выбирать для данного гидроцилиндра М60х1,5.

По диаметру устанавливаются шевронные уплотнения с допускаемой скоростью перемещения поршня до 0,4 м/с и температурой масла не выше 700С.

Гидрораспределитель

Предназначен для изменения направления или пуска и остановки  потока масла в двух и более линиях в зависимости от наличия внешнего  управляющего воздействия. Позволяет реверсировать движение рабочих  органов, останавливать рабочие органы (трехпозиционные распределители). Запорно-регулирующий элемент выполняется в виде золотника с осевым движением.

При переключении распределителя возможны гидравлические  удары в системе. Кроме гидростатических на золотник действуют и осевые силы. По типу управления различают распределители с  управлением: ручным от рукоятки или поворотной кнопки, ножным, механическим от кулачка, гидравлическим от вспомогательного распределителя (пилота), электрическим от толкающего электромагнита постоянного или переменного тока, электрогидравлическим, пневматическим или пневмогидравлическим. Усилие, необходимое для стягивания золотника превышает 500 Н в условиях выдержки распределителя с золотником d = 25 мм, имеющим  два уплотнительных пояска 4 мм, под давлением 20 МПа в течение одного часа на приспособлении, защищенном от вибрации. Ввиду того, что номинальное  давление конструируемого приспособления не превышает 4 МПа, выбрано электрическое управление трехсекционного гидрораспределителя.

Основные данные для расчета материал штока гидроцилиндра - Сталь 35ХГС, сила действующая на пробку Р =100000 Н.

Определяем допустимое напряжение при растяжении [σр] по формуле:

σр = P/S

(37)

Находим площадь поперечного сечения пробки гидроцилиндра

S = П · d /4,

где d - диаметр пробки, d = 26 мм

S = 3,14 · 0,026 /4 = 0,00053 м 2

 σр = 100000/0,00053 = 188,7 МПа

Т.к. материал пробки гидроцилиндра - Сталь 35ХГС, для которой [σр] = 320 МПа, то σр≤[σр], следовательно условие прочности при растяжении выполняется.

Определим наименьшую длину сварного шва, необходимого для крепления плунжера и кольца по условию прочности на срез:

(38)

где Р – приложенная нагрузка, Н;

 t – катет сварного шва, м;

 t=0,005м;

[τ] – допускаемое напряжение на срез;

[τ]=9∙107 Н/м2.

Тогда наименьшая длина сварного шва:  

3.3   Устройства и работа запроектированной конструкции

Гидропривод для открывания распашных ворот представлен на рисунке 2.

Рисунок 2 -  Гидропривод

При подъезде транспорта к воротам охранник нажимает на пульт управления гидроприводом. При этом включается электродвигатель 13, который через муфту 10 приводит в движение шестерни насоса 11. Насос подает масло в распределитель 12, тот в свою очередь меняет скорость подачи масла и направляет его в гидроцилиндр 2, который преобразовывает энергию потока масла в энергию движения. Рабочий орган 3, состоящий из плунжера и рычага приводит в движение створку ворот 4. При закрывании ворот охранник нажимает на пульте кнопку реверсивного управления распределителем и поток масла движется в обратном направлении, возвращая рабочий орган вместе со створкой ворот в начальное положение. При этом створка ворот достигает упора, ввинченного в бетонный пол, что предотвращает дальнейшее движение рабочего органа и ворот

При внедрении конструкции трудоёмкость работ по открыванию ворот уменьшилась и стала занимать 40 с рабочего времени охранника по сравнению с 2 минутами при открывании руками. Теперь нет необходимости выходить на улицу и использовать физические усилия, вся операция выполняется с пульта.

Из этого следует, что экономия времени составит:

Эвр.=120 - 40 = 80 сек.

Тем самым снижается трудоёмкость ТЁ

ТЁ = (80 - 120)/80 = 50 %

Как правило при снижении трудоёмкости повышается производительность труда

ПТ =100 ∙ ТЁ/(100 - ТЁ) = 100 ∙55/(100 - 55) = 122%

При установке данного приспособления повышается уровень механизации данной операции

УМ = 40/120 · 100 - 100 = 66,7%.


4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ РЕКОСТРУКЦИИ ЗОНЫ ТР

4.1  Расчет капитальных вложений

Капитальные вложения идут на перевооружение зоны ТР для снижения трудоёмкости проведения технического ремонта автомобилей и повышения его качества, повышения производительности труда. Для реконструкции зоны ТР выбираем следующее оборудование.

Стоимость и количество приобретаемого оборудования для перевооружения приведены в таблице 47.

Таблица 47 - Перечень приобретаемого оборудования, приобретаемого для реконструкции  участка ТР

Наименование

Марка, модель, тип

Коли-чество

Цена за единицу, руб.

Сумма, руб.

Подъемник электомеханический для грузовых автомобилей

П-142

2

217560

435120

Нагнетатель масла

С−321

2

9520

19040

Нагнетатель смазки

3154М

2

16750

33500

Верстак слесарный

2

9850

19700

Гайковерт

С-165

3

24700

74100

Завеса воздушно−тепловая

ВТ−15

2

17400

34800

Комплект инструмента автомеханика

И−133

3

3190

9570

Кран-балка

-

1

128435

128435

ИТОГО

754265

В состав капитальных вложений включаются затраты на приобретение, доставку, монтаж нового и демонтаж старого оборудования.

Сумма капитальных вложений определяется по формуле:

К = Соб+См+Стр+Сстр+Сприсп ,         

(39)

где Соб - стоимость приобретаемого оборудования, инвентаря ;

См-д - затраты на монтаж-демонтаж оборудования, тыс.руб.;

Стр - затраты на транспортировку оборудования, тыс.руб.;

Сстр - стоимость строительных работ, тыс. руб.;

Сприсп- затраты на изготовление разрабатываемого приспособления, тыс. руб.

Проектом строительные работы не предусматриваются.

Затраты на транспортировку составляют 15% от стоимости оборудования

Стр .= 754,265 · 0,15 = 113,13975 тыс.руб.

Затраты на монтаж-демонтаж оборудования принимаются 20 % от стоимости оборудования.

См = 754,265 · 0,20 = 150,853  тыс. руб

Определяем сумму капитальных вложений

К = 754,265 + 113,13975 + 150,853 +141,0484 = 1159,30615 тыс. руб.

Все данные сводим в таблицу 48.

Таблица 48 - Расчет капитальных вложений

Затраты

Общая стоимость, тыс.руб.

Стоимость оборудования

754265

Строительные работы

-

Затраты на монтаж-демонтаж оборудования

150,853  

Затраты на транспортировку оборудования

113,13975

Затраты изготовление приспособления