64114

Разработка технологического процесса сборки и сварки сварной конструкции «Каркас безопасности для автомобиля»

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Автоматизация процессов сварки резко повысила производительность труда и качество сварных соединений. Процесс сварки сопряжен с опасностью возгораний; поражений электрическим током; отравлений вредными газами; поражением глаз и других частей тела тепловым ультрафиолетовым инфракрасным...

Русский

2014-07-01

435.5 KB

18 чел.

Введение

Как известно, роль металла в жизни человека переоценить трудно. Металл характеризуется высокой твердостью, долговечностью и технологичностью в обработке. Он способен выдерживать такие нагрузки, которые выводят из строя большинство других материалов. Поэтому вопросы обработки металлов, их резка и сварка интересует человечество очень давно. Открытая в начале 19 столетия возможность плавить металл при помощи дугового разряда предоставила в этой области практически неограниченные возможности.

Сварка позволила создать принципиально новые конструкции машин, внести расширенные изменения в технологические процессы, связанные с обработкой металлов. Резко возрос диапазон свариваемых толщин материалов, видов сварки. Сварка в среде защитных газов позволила выполнять эту операцию с металлами, которые обычным путем сваривать невозможно. Автоматизация процессов сварки резко повысила производительность труда и качество сварных соединений.

Сварка — технологический процесс получения неразъёмного соединения посредством установления межатомных и межмолекулярных связей между свариваемыми частями изделия при их нагреве (местном или общем), и/или пластическом деформировании.

Сварка применяется для соединения металлов и их сплавов, термопластов во всех областях производства и в медицине.

При сварке используются различные источники энергии: электрическая дуга, электрический ток, газовое пламя, лазерное излучение, электронный луч, трение, ультразвук. Развитие технологий позволяет в настоящее время проводить сварку не только в условиях промышленных предприятий, но в полевых и монтажных условиях (в степи, в поле, в открытом море и т. п.), под водой и даже в космосе. Процесс сварки сопряжен с опасностью возгораний; поражений электрическим током; отравлений вредными газами; поражением глаз и других частей тела тепловым, ультрафиолетовым, инфракрасным излучением и брызгами расплавленного металла.

Качественную и надежную сварку можно выполнить, понимая физические и химические процессы, происходящие при термическом воздействии на свариваемые детали.

В настоящее время широко применяется механизированная сварка. Это объясняется высокой маневренностью полуавтоматов, возможность производить сварку в труднодоступных местах. Механизированная сварка широко применяется на конвейерных линиях при сварке корпусов всех видов транспортных средств и строительно-монтажных конструкциях при их предварительной сборке и сварке и т.д.

Целью дипломного проекта является разработка технологического процесса сборки и сварки сварной конструкции "Каркас безопасности для автомобиля".

  1.  Описание конструкции

Основное назначение каркаса безопасности состоит в защите водителя при опрокидывании или в случае другой аварии. Это назначение следует принимать во внимание в первую очередь.

Предохранительные дуги каркаса безопасности изготавливаются из непрерывного отрезка трубы, начиная с мест крепления к кузову. Изготовление дуг из отрезков труб соединенных сваркой или другим способом запрещается. Сварка элементов каркаса должна быть высокого качества должна быть высокого качества с полным проваром шва. Для болтовых соединений не допускается использование болтов и гаек с квадратной головкой.

Запрещается непосредственная приварка предохранительной дуги  к кузову автомобиля. При массе автомобиля до 1200 кг диаметр труб должен составлять не менее 30 мм и толщине стенки 2,5 мм, при массе автомобиля более 1200 кг – не менее 48 мм и толщине стенки 2,5 мм.

Закрытые легковые автомобили должны быть оборудованы каркасом безопасности, состоящим из поперечной относительно оси автомобиля главной П-образной дуги, расположенной за водительским сиденьем. П-образная дуга закрепляется задними распорками(отрезки трубы, установленные между П-образной дугой и задней частью кузова автомобиля). Задние распорки усиливаются горизонтальной распоркой, которая крепится между верхним углом П-образной дуги и нижним концом распорки. Установка продольных дуг, боковых, поперечной и горизонтальных распорок свободная. При отсутствии продольной дуги и боковой обязательна установка в левую переднюю дверь силового элемента, из того же материала, из которого сделан каркас безопасности, с жестким креплением к вертикальным торцевым элементам каркаса двери на высоте 1\3 дверного проема(применение усиливающих пластин по торцам обязательно).

Изгибы труб должны быть плавными, в местах изгиба допускаются отдельные складки глубиной не более толщины стенки, не более трех на изгиб. Запрещается делать в дугах отверстия, кроме необходимых для контроля толщины стенок.

Крепление предохранительных дуг к кузову должно выполняться при помощи стальных пластин. Одна пластина должна быть приварена к полу или порогу (толщина пластин должна быть не менее 3 мм, площадь не менее 120 см2) и иметь продолжение вдоль вертикального элемента кузова (например, стойка двери), причем вертикальное продолжение должно составлять не менее 1/3 площади пластины. Другая пластина приваривается сплошным швом к дуге.

Обе пластины должны быть соединены не менее чем тремя болтами диаметром не менее 8 мм. При креплении дуг при помощи сварки дуга к пластине приваривается сплошным швом, а пластина к кузову прерывистым.

Дуги и распорки могут соединяться между собой при помощи сварки. Главные предохранительные дуги должны иметь отверстия диаметром 4 мм на прямом участке трубы для контроля толщины стенки. Разрешается использовать дополнительные элементы в каркасе для повышения степени защиты водителя при аварии."

2. Выбор материала

В современных конструкциях, изготовляемых с помощью сварки, используются разнообразные материалы, отличающиеся по своим механическим и физическим свойствам, технологическим характеристикам. Выбор материала определяется соответствием его свойств требованиям, обусловленным назначением и условиями работы конструкции.

Для изготовления сварных конструкций, в первую очередь, применяют низкоуглеродистые стали с содержанием углерода до 0,25%.

Для изготовления данной конструкции применяется холоднокатаная труба:

Труба 917х2,

Труба 1015х2,

Труба 1000х2,

Труба 780х2,

Труба 583,

Труба 982,

Труба 673х2.

Все элементы выполнены из низкоуглеродистой стали 20.

Сталь конструкционная углеродистая, качественная по видам обработки сопоставляется как кованая, калиброванная, горячекатаная.. Температура начала ковки стали 20 составляет 1280С, окончания - 750С, охлаждение поковки – воздушное. Сталь 20 нефлокеночувствительна  и не склонна к пропускной способности. Свариваемость стали 20 неограниченна, исключая детали, подвергавшиеся химико-термической обработке. Рекомендованы способы сварки РДС, КТС, под газовой защитой и флюсом

3. Технологическая часть

         Анализ свариваемости

Для изготовления металлоконструкции чаще применяют низколегированные и низкоуглеродистые стали из-за их хорошей свариваемости.

Свариваемость – способность металлов или их сплавов образовывать сварные соединения, не уступающие по своей прочности основному металлу.

Свариваемость определяется составом и физическими свойствами металла. С увеличением содержания углерода свариваемость стали ухудшается и в сварочном соединении могут возникнуть трещины и поры.

По свариваемости стали можно разделить на четыре группы:

1. Низкоуглеродистые стали с содержанием углерода до 0,23% и низколегированные стали с содержанием углерода до 0,15%. Эти стали свариваются без ограничений независимо от толщины металла и температуры окружающей среды. Не требует дополнительной термообработки.

2. Низкоуглеродистые стали с содержанием углерода 0,22-0,3% и низколегированные стали, содержащие 0,14-0,22% углерода. Они свариваются с ограничением по температуре окружающей среды (не ниже 5°С)

3. Низкоуглеродистые стали с содержанием углерода 0,3-0,4% и низколегированные стали с содержанием углерода 0,22-0,3% свариваются ограничено, с обязательным предварительным подогревом.

4. Теплоустойчивые и среднелегированные среднеуглеродистые стали. Они относятся к группе плохо свариваемых сталей. Им необходим подогрев и термообработка сварного изделия.

Сталь 20 относится к первой группе свариваемости, т.к. содержание углерода в ней составляет около 0,2%. Следовательно, она относится к первой группе свариваемости, что обуславливает качественное соединение всеми видами сварки.

Химический состав стали 20

Таблица 1

С

Si

Mn

Ni

S

P

Cr

Cu

As

0.17-0.23

0,17-0,37

0,35-0,65

До 0,3

До 0,05

До 0,04

До 0,3

До 0,3

До 0,08

     

        Выбор способа сварки

Изобретение сварочных полуавтоматов представляется фундаментальным шагом в данном направлении. Технологическая основа сварочного полуавтомата представлена использованием специального механизма, при помощи которого обеспечена автоматическая подача сварочной проволоки к сварочной горелке. За счет этого достигается высокая скорость и продуктивность в ходе сварочных работ, не используются сварочные электроды. Сварочные полуавтоматы являются специализированными сварочными установками, которые разрабатываются для автоматизированной сварки посредством плавящейся сварочной проволоки, находящейся в защитном газе. Чтобы создать защитную газовую среду в сварочном полуавтомате, подается в чистом виде углекислый газ либо его смесь, в которой содержится газ аргон. Подача может производиться из централизованных систем газоснабжения либо специальных баллонов.

Автоматическая сварка не всегда осуществима и целесообразна. Она выгодна в массовом и серийном производстве изделий с достаточно длинными прямолинейными и круговыми швами. Огромное количество сварных изделий не удовлетворяет этим требованиям, и большой объем работ выполняется ручной сваркой. С давних пор наряду с автоматами создавались упрощенные приспособления, в той или иной степени уменьшавшие объем ручной работы. В связи с этим получила большое развитие шланговая полуавтоматическая сварка. Автоматический механизм шлангового полуавтомата, аналогичный обычным дуговым автоматам с электрическим приводом, проталкивает электродную проволоку из бухты в зону дуги через гибкий шланг и держатель-наконечник. Длина гибкого шланга может быть до 5 м. Сварщик, держа наконечник, вручную перемещает его вдоль шва.

Шланговые полуавтоматы часто оказываются выгоднее автоматической и ручной сварки. Они пригодны для сварки металла толщиной от 2-3 мм до самых больших толщин, встречающихся на практике, для сварки всех видов стыковых швов - одно- и двусторонних, со скосом и без скоса кромок, угловых швов в тавровом и нахлесточном соединениях, а также и прорезных швов. Шланговыми полуавтоматами можно выполнять не только сплошные, но и прерывистые швы; они успешно применяются как в заводских, так и в полевых условиях на открытом воздухе, например при сварке стыков трубопроводов, при сооружении строительных металлоконструкций, каркасов высотных зданий и т. д. Различие между автоматами и шланговыми полуавтоматами довольно условно. Установив неподвижно держатель полуавтомата и перемещая под ним изделие прямолинейно или вращая его, получают дуговой автомат. Существуют шланговые автоматы; в них проволока из шланга поступает не в ручной держатель, а в компактную самоходную сварочную головку, перемещающуюся по линии сварки.

В данном случае целесообразно будет использовать полуавтоматическую сварку.

Выбор сварочных материалов

Для полуавтоматической сварки применяются следующие материалы:

Сварочная проволока ПСГ-0301 (Аналог СВ08ГС)

Сварочная проволока сплошного сечения типа ПСГ-0301 (аналог СВ-08ГС)выпускается диаметром 0,8-1,6 мм, поставляется на шпулях (кассетах) диаметром 300 мм (кассета 15 кг) и диаметром 200 мм (кассета 5 кг), с рядной намоткой, омедненная. По составу соответствует сварочной проволоке СВ08ГС или ОК 12.51

Рекомендации по применению ПСГ 0301 (классификация по ГОСТу — Св-08ГС) рекомендуется для сварки в смеси газов Ar/82%-CO2/18% и позволяет в полной мере  использовать все преимущества сварки в смеси Ar/CO2 (отсутствие разбрызгивания, хорошее формирование шва, высокие показатели механических свойств сварного шва). Также возможно применение проволоки ПСГ-0301 для сварки в чистом СО2.

Основные особенности: 

 — высокие сварочно-технологические характеристики и механические свойства 
— высококачественное медное покрытие толщиной 0,15-0,30 мкм. Контроль адгезии слоя – каждые 250 кг. 

— прочная и герметичная упаковка обеспечивает высокую степень защиты от механических повреждений, воздействий окружающей среды в процессе транспортировки и хранения.

— проволока изготавливается диаметрами 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6, и поставляется на пластмассовых кассетах по 5, 15 и 18 кг

— проволока ПСГ 0301 имеет свидетельство об аттестации НАКС
— изготавливаются по техническим условиям НПФ «ИТС» ТУ1211-022-11143754-2005

Химический состав сварочной проволоки ПСГ-0301

Таблица 2

марка

С,%

Mn,%

Si,%

P,%

S,%

Cr,%

Ni,%

ПСГ-0301

< 0,10

1,4-1,70

0,6-0,85

<0.013

<0.015

<0.20

<0.025

Примечание: допускается отклонение содержания углерода ±0,01%, марганца и кремния ±0,05%. Остаточное содержание молибдена >0,15%, титана >0,04%, ванадия >0,05%, азота >0,01%, меди >0,25%.

Механические свойства проволоки
Временное сопротивление разрыву проволоки ПСГ-0301 диаметрами 0,8-1,4мм – 900-1350 МПа, диаметром 1,6мм – 900-1300 МПа.
Механические свойства наплавленного металла

Таблица 3

Марка

Предел текучести, МПа

Временное сопротивление разрыву, МПа

Относительное удлинение, %

Ударная вязкость, Дж/см² при -29ºС

ПСГ-0301

>450

>550

30

65

В основу выбора диаметра электродной проволоки при сварке и наплавке в углекислом газе положены те же принципы, что и при выборе диаметра электрода при ручной дуговой сварке:

Таблица 4

Толщина листа, мм

1- 2

3-6

6-24 и более

Диаметр электродной проволоки dЭ, мм

0,8-1,0

1,2-1,6

2,0

В большинстве случаев для обеспечения требуемых свойств металла сварных швов приходится использовать проволоку отличного от основного металла состава, причем часто химический состав проволоки значительно отличается от свариваемой стали. Это объясняется в первую очередь тем, что в процессе сварки при взаимодействии расплавленного металла с защитной средой (шлак, газ) изменяется химический состав этого металла, вследствие чего химический состав шва отличается от состава присадочного металла. Кроме того, механические и другие свойства литого металла, каким является шов, в большинстве случаев отличаются от свойств проката (свариваемого металла) такого же состава, но поставляемого в наиболее улучшенном состоянии после соответствующей термической обработки. Поэтому лишь иногда удается обеспечивать равенство свойств шва и основного металла при использовании электродной проволоки идентичного состава.

Применение электродной проволоки для сварки данной стали определяется также и требованиями, предъявляемыми к изделию, которые зависят от условий его эксплуатации (температура, характер нагружения, рабочая среда и т. д.). С развитием техники условия эксплуатации некоторых сварных изделий меняются, в связи с чем изменяются и требования, предъявляемые к сварным соединениям. Это влечет за собой необходимость применения новых сталей и разработки новой технологии сварки, использования новых сварочных материалов (в том числе сварочной проволоки).

Сварочная проволока диаметром до 2 мм поставляется в бухтах (мотках) массой до 1000кг и не менее 60 кг при диаметре проволоки менее 2 мм.

В данной работе применяется электродная проволока марки Св-08Г2С с диаметром 1,6 мм.

Диокси́д углеро́да (углеки́слый газ, двуо́кись углеро́да, окси́д углеро́да (IV), у́гольный ангидри́д) — бесцветный газ (в нормальных условиях), без запаха, со слегка кисловатым вкусом.

Плотность при нормальных условиях 1,97 кг/м³. При атмосферном давлении диоксид углерода не существует в жидком состоянии, переходя непосредственно из твёрдого состояния в газообразное. Твёрдый диоксид углерода называют сухим льдом. При повышенном давлении и обычных температурах углекислый газ переходит в жидкость, что используется для его хранения.

Хранение углекислого газа осуществляется в специальных металлических углекислотных баллонах, произведённых в соответствии с требованиями ГОСТ 949-73. Углекислотные баллоны с газом являются опасным грузом, который боится нагрева и ударов (в результате которых может произойти взрыв). Транспортировка углекислотных баллонов допустима всеми видами транспорта, при соблюдении правил безопасной транспортировки опасных грузов. Транспортировка грузовым автомобильным транспортом осуществляется только в горизонтальном положении углекислотных баллонов с наличием на баллонах защитных резиновых колец и деревянных прокладок между баллонами с углекислотой. Углекислотный баллон имеет окрас чёрного цвета и объем 40 литров.

Выбор и расчет режимов сварки

Режимом сварки называют основные показатели, определяющие процесс сварки, которые устанавливаются на основе исходных данных и должны выполняться для получения сварного соединения требуемого качества, размеров и формы, установленных проектом. Все параметры режима сварки можно разделить на основные и дополнительные. Основные параметры- это величина и полярность тока, диаметр электрода, напряжение на дуге, скорость сварки. Дополнительные параметры - состав и толщина покрытия электрода, положение электрода и положение изделия. Сварочный ток. Увеличение его вызывает (при одинаковой скорости сварки) рост глубины проплавления (провара), что объясняется изменением погонной энергии (теплоты, приходящейся на единицу длины шва) и частично изменением давления, оказываемого столбом дуги на поверхность сварочной ванны.

Таблица 5

Характер шва

Диаметр электрода, мм

Ток в амперах

Толщина металла в мм

Зазор в мм

Односторонний

3

180

3

1.9

Двусторонний

4

220

5

1.5

Двусторонний

5

260

7-8

1.5-2.0

Двусторонний

6

330

10

2.0

Род и полярность тока также влияют на форму и размеры шва. При сварке постоянным током обратной полярности глубина провара на 40—50% больше, чем постоянным током прямой полярности, что объясняется различным количеством теплоты, выделяющейся на аноде и катоде. При сварке переменным током глубина провара на 15—20% меньше, чем При сварке постоянным током обратной полярности.

Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла, положения, в котором выполняется сварка, а также от вида соединения и формы подготовленных кромок под сварку. При сварке встык "листов стали толщиной до 4 мм в нижнем положении диаметр электрода обычно берется равным толщине свариваемого металла. При сварке стали большей толщины используют электроды диаметром 4-—6 мм при условии обеспечения полного провара соединяемых деталей и правильного формирования шва.

Напряжение определяет, главным образом, ширину шва. На глубину провара напряжение оказывает весьма незначительное влияние. Если при увеличении напряжения скорость сварки увеличить, ширина шва уменьшится.

Сила тока в основном зависит от диаметра электрода, а также от длины его рабочей части, состава покрытия, положения сварки. Чем больше ток, тем выше производительность, т. е. больше наплавляется металла.

Выбор сварочного оборудования

Для изготовления данной конструкции используется сварочный полуавтомат ПДГ-312-1.

Полуавтомат сварочный типа ПДГ-312-1, именуемый в дальнейшем "полуавтоматом", предназначен для дуговой сварки плавящимся электродом в углекислом газе изделий из малоуглеродистой и низколегированной стали протяженными и прерывистыми  швами, расположенными в различных пространственных положениях.

 Технические характеристики полуавтомата приведены в таблице

Таблица 6

Наименование параметра

Норма

Номинальное напряжение питающей сети, В

380+5% -10%

Номинальная частота, Гц

50±1

Номинальный сварочный ток при ПВ=60% и длительности цикла 10 мин, А

315

Пределы регулирования сварочного тока. А (с ВДГ-303-1)

50-325

Диаметр электродной проволоки. мм

1.0-1.6

Скорость подачи электродной проволоки, м/ч

75-1 Г'00

Расход защитного газа, л/ч

500-960

Сварка осуществляется проволокой марки СВ-08Г2С по ГОСТ 2246-70 и углекислым газом по ГОСТ 8050-76. Полуавтомат предназначен для работы в закрытых помещениях с соблюдением следующих условий:

высота над уровнем моря не более 1000 м;

температура окружающего воздуха от минус 10°С до плюс 40°С  с относительной влажностью воздуха не более 80% при температуре плюс 20°С;

среда, окружающая полуавтомат, невзрывоопасная, не содержащая токопроводящей пыли, агрессивных паров и газов, разрушающих металлы и изоляцию.

Условия эксплуатации в части воздействия механических факторов внешней среды по группе М20 ГОСТ 17516-72.

Устройство и принцип работы

Устройство полуавтомата представляет собой установку, состоящую из выпрямителя, блока управления, подающего устройства с кассетой, сварочной горелки, соединительных проводов, кабеля.

Управление полуавтоматом осуществляется с пульта управления, расположенного на подающем механизме.

Горелка ГДПГ-304 рассчитана на подачу проволоки диаметром 1,2 и 1,4 им. Горелка ГДПГ-201 - для проволоки диаметром 1,0 и 1,2 мм,

На механизме подачи установлен ведущий ролик для сварки с применением горелки ГДПГ-304 в диапазоне скорости подачи 96-1000 м/ч. Для сварки с применением горелки ГДПГ-201 используют сменный ролик год электродную проволоку диаметром 1,0 и 1,3 мм.

Газовая аппаратура полуавтомата состоит из редуктора-расходометра, снабженного подогревателем газа и газового клапана. Радуктор-расходомер закрепляется на баллоне с углекислым газом и служит для снижения давления газа и регулирования его расхода.

Подогреватель предназначен для подогрева углекислого газа, поступающего в редуктор с целью предупреждения замерзания клапанов при перепаде давления.

Питание подогревателя газа осуществляется переменным током напряжением 36 В от понижающего трансформатора, расположенного в источнике питания.

Электрическая схема обеспечивает:

включение полуавтомата на сверку выключателем, расположенный в сварочной горелке;

плавное регулирование скорости резистором RЗ, а также стабилизацию установленной скорости подачи электродной проволоки;

автоматическую продувку газового тракта защитным газом до зажигания дуги;

управление реверсивным перемещением электродной проволоки осуществляется тумблером S1;

проверку подачи защитного газа и электродной проволоки тумблером S2;

работу полуавтомата в трех режимах (сварка протяженных швов, сварка коротких швов, сварка точками).

При сварке коротких швов (нажатием выключателя на горелке) происходит включение газового клапана и сварочного выпрямителя, через промежуток времени включается подача электродной проволоки. При замыкании на изделие зажигается дуга - происходит сварка. При размыкании выключателя на горелке прекращается подача проволоки, происходит растяжка и обрыв дуги. Через промежуток времени выключается газовый клапан, снимайся напряжение со сварочной горелки прекращается подача защитного газа - схема приходит в исходное состояние, обеспечивающее возможность повторного включения.

Сварка протяженных швов начинается кратковременным нажатием выключателя на горелке, а заканчивается повторным нажатием и отпусканием выключателя.

При сварке точками после нажатая кнопки на горелке происходит автоматический отсчет времени, по окончании которого прекращается сварка. Для сварки следующей точки необходимо отпустить и вновь нажать кнопку.

Выбор сварочного приспособления

В процессе изготовления сварных или сложных сборных конструкций необходимо обеспечение заданного технологическим процессом взаимное жесткое сопряжение соединяемых деталей для образования качественного соединения. Это достигается применением современных сварочно-сборочных приспособлений, сварочной или сборочной оснастки.



Рисунок 1. Струбцина

При полуавтоматической сварке тонкостенных труб малого диаметра для жесткого закрепления сборочных деталей применяют струбцины.

Струбци́на — один из видов вспомогательных инструментов, используемый для фиксации каких-либо деталей в момент обработки,                                        либо для плотного прижатия их друг к другу, например, при склеивании.

Металлическая струбцина

По конструкции: струбцина обычно состоит из двух частей — основной рамы и подвижного элемента с зажимом, перемещение которого позволяет менять расстояние между губками инструмента. На подвижной части также располагается зажимное устройство — винт или рычаг, используемый для фиксации подвижной части, а также регулирования силы сжатия. Струбцины могут изготавливаться из дерева, металла.

Иногда, не совсем точно, струбциной называют элемент нестационарного крепления какого-либо приспособления устройства или станка к столешнице. Например, тисков, мясорубки, настольной лампы и других.

Обычно для установки струбцины необходимо использовать обе руки, однако есть модификации (например, левая нижняя на правой картинке), позволяющие обходиться только одной.

Также есть разновидность струбцин, так называемых рычажных, в основе которых используется система осей и рычагов. Другое название такой струбцины — прижим, зажим, быстрозажимное устройство, устройство быстрой фиксации (англ. toggle clamp). При достаточно малом усилии создаётся относительно большая сила зажима. Для быстрого фиксирования детали необходимо одним движением руки переместить рукоять зажима. 


3.7 Разработка техпроцесса сборки и сварки изделия

4. Контроль качества

Контроль качества сварочных работ. Он начинается еще до того, как сварщик приступит к сварке к сварке. Проверяют качество основного материала, который должен соответствовать требованиям сертификата. При наружном осмотре проверяют отсутствие на металле окалины, ржавчины, трещин, расслоения.

Контроль качества сварки готового изделия

Для этой цели осуществляют:

  1.  внешний осмотр и обмер детали;
  2.  испытание на плотность, просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами;

3. контроль ультразвуком

4. магнитные методы контроля;

5. механические испытания.

Ввиду того что эта конструкция является ответственной контроль качества будет проводится рентгеновскими лучами.

Сущность радиографического контроля.

Радиографический контроль сварных соединений позволяет выявлять наличие в них пор, непроваров, шлаковых, вольфрамовых окисных и других включений, подрезов, трещин. Кроме того, радиографический контроль позволяет производить оценку величины выпуклости и вогнутости корня шва в недоступных для внешнего осмотра местах, например с противоположной стороны сварного шва.

Радиографический метод контроля основан на способности рентгеновских лучей проникать через металл и воздействовать на светочувствительную рентгеновскую пленку, расположенную с обратной стороны сварного шва. В местах, где имеются дефекты сплошности контролируемого материала (непровары, поры, трещины, шлаковые включения и др.) поглощение лучей будет меньше и они будут более активно воздействовать на чувствительный слой рентгеновской пленки. 

Основные возможности рентгеновского контроля:

- Возможность обнаружить такие дефекты, которые невозможно выявить любым другим методом - например, непропаев, раковин и других;

- Возможность точной локализации обнаруженных дефектов, что дает возможность быстрого ремонта;

- Возможность оценки величины выпуклости и вогнутости валиков усиления сварного шва.

К существенным недостаткам радиографического контроля следует отнести его рентгеновское излучение, являющееся ионизирующим, которое оказывает воздействие на живые организмы, и может являться причиной лучевой болезни и рака. Кроме того, к недостаткам радиографического контроля следует отнести тот факт, что при контроле не выявляются несплошности и включения:
с размером в направлении просвечивания менее удвоенной чувствительности контроля; если их изображения на снимках совпадают с изображениями посторонних деталей, острых углов или резких перепадов толщин просвечиваемого металла;

Все дефекты сварных швов могут быть разделены на 3 группы

Рис. 2. Группы дефектов сварных швов

а – неполномерность шва б – неравномерность ширины стыкового шва в - неравномерность по длине катета углового шва.

Для устранения этих дефектов необходимо исключить: колебания напряжения в сети, проскальзывание проволоки в подающих роликах, неравномерность скорости сварки, неправильный угол наклона электрода, протекание жидкого металла в зазоры. 

Рис. 3. Наружные и внутренние макроскопические дефекты:

а - наплывы, б - подрезы, в - непровар, г-трещины, д - шлаковые включения и газовые поры.

Наплывы (рис. 13, а) образуются в результате натекания жидкого металла на кромки холодного основного металла. Наплывы образуются чаще всего при выполнении горизонтальных швов на вертикальной плоскости. Причиной их может быть большой сварочный ток, слишком длинная дуга, неправильный наклон электрода, большой угол наклона изделия при сварке на спуск.

Подрезы (рис. 13, б) представляют собой продолговатые углубления-канавки, образовавшиеся в основном металле вдоль края шва. Они возникают в результате большого сварочного тока и длинной дуги, так как при этом возрастает ширина шва и сильнее оплавляются кромки. При выполнении угловых швов нельзя допускать смещения электрода в сторону вертикальной стенки.

Непроваром (рис. 13, в) называется местное не сплавление кромок основного металла. А также несплавление между собой отдельных швов при многослойной сварке. Причинами образования непрваров являются плохая зачистка металла от окалины, ржавчины и грязи, малый зазор при сборке малый угол скоса кромок, большая скорость сварки. При автоматической сварке под флюсом непровары, как правило, образуются в начале шва, когда основной металл еще недостаточно прогрет. Поэтому сварку надо начинать со специальных выводных планках.

Трещины (рис. 13, г) являются наиболее опасными дефектами швов. Они могут возникать как в самом шве, так и в околошовной зоне. Причинами их образования являются внутренние напряжения, возникающие в процессе сварки. На образование трещин влияет повышенное содержание углерода, способствующего закалке, а также серы и фосфора. Сера увеличивает склонность металла к образованию горячих трещин, а фосфор – холодных.

Шлаковые включения (рис. 13, д) образуются в результате плохой зачистки кромок деталей и поверхности сварочной проволоки от окалины, ржавчины и грязи. Шлаковые включения ослабляют сечение шва и уменьшают его прочность. Газовые поры появляются в швах вследствие того, что газы, растворенные в жидком металле, при быстром охлаждении шва не успевают выйти наружу и остаются в нем в виде пузырьков. Для исключения этого дефекта нельзя допускать использования влажного или отсыревшего флюса, наличия ржавчины, масла и краски на кромках основного металла и сварочной проволоки, большой скорости сварки.

К дефектам микроструктуры относятся: повышенное содержание оксидов и различных неметаллических включений, микропоры, крупнозернистость, перегрев, пережог. Причиной образования пережога является плохая защита сварочной ванны от кислорода воздуха, а также сварка на чрезвычайно большом сварочном токе

5 Техническое нормирование

Зависимость диаметра электродной проволоки 
от толщины свариваемого металла

Таблица 7

Толщина листов, мм

1… 2

3…6

6…24 и более

Диаметр электродной проволоки dэ, мм

0,8…1,0

1,2…1,6

2,0

 Диаметр электродной проволоки был выбран 1,6 мм.

Масса наплавленного металла Gн=Fшвlp,                                               

Где Fшв – площадь поперечного сечения шва, см2; l – длина шва, см, ρ – плотность металла проволоки, г/см3 (для стали ρ = 7,8 г/см3). Площадь поперечного сечения усиления шва Fy можно приближенно рассчитать по формуле:

Fшв= 0,75*В*hв,                                                                                                                                                                                               

где B – ширина шва, hв – высота усиления шва

Fшв=0,75*5*3=11*25 см2;

Gн=11,25*1884*2*7,8=165г;

Время горения дугич, определяется по формуле

                                                                                                    

где αн – коэффициент наплавки, г·ч, αн р(1-Ψ), где ψ – коэффициент потерь металла на угар и разбрызгивание. При сварке в СО2 ψ = 
= 0,1…0,15;

То=  = 10,2 мин;

Тв = 0,4 То = 4 мин                                                                                   

Топ= Тов = 10,2+4 = 14,2 мин                                                               

Тшт = 1,06 Топ = 15,4 мин                                                                         

Тпз = 0,035 Топ = 0,5 мин                                                                         

Тшк = Тшт+ Тпз = 15,4+0,5 = 15,9 мин             

Полное время сварки, ч,

где Кп – коэффициент использования сварочного поста, Кп  = 0,6…0,7.

Т=  = 14,5 мин.

Расход электродной проволоки, г, рассчитывается по формуле

Gпр= Gн(1+Ψ)                                                                                            

где Gн – вес наплавленного металла, г; ψ – коэффициент потерь, ψ = 0,1…0,15.

Gпр = 165(1+0,1) = 181,5 г

Расход углекислого газа:

л/мин

* 10,2 = 0,816 л

Время на работу болгаркой:

один рез болгарка мощностью 500Вт проходит за 15 секунд.

Количество резов =15

15*15 = 225с=3,75мин

Время на один переход = 10с

10*14=140с = 2,3 мин.

Итого время на резку 6 минут.

Время на подгон одного стыка труб 2 мин.

Количество стыков под сварку = 23.

23*2 = 46 мин.

Итого время на сборку и сварку всей конструкции = 1 час 6 минут = 66 мин.

Расход электроэнергиикВт×ч, определяется по формуле

А =

где Uд  – напряжение дуги, В; η – кпд источника питания, при постоянном токе η = 0,6…0,7, при переменном – η = 0,8…0,9; Wo – мощность источника питания, работающего на холостом ходу. На постоянном токе Wo = 2,0…3,0, на переменном – W= 0,2…0,4.  

Асв=  * 10,2+2(11,1-7,8) = 57,6 кВт*ч

Арез = 3,75*8,3=31.125Вт = 0,031 кВт*ч

6.Экономическая часть

Расчет сметы затрат на производство продукции

Промышленное предприятие в процессе производства и реализации продукции расходует сырье, материалы, топливо, энергию, амортизирует основные фонды, оплачивает труд работников, несет расходы по обслуживанию и управлению производством по реализации продукции, оплате услуг других организаций. Совокупность всех текущих затрат предприятия на производство и реализацию продукции, выраженных в денежной форме, образует себестоимость этой продукции.

При планировании, учете и анализе себестоимости, составляющие ее разнообразные виды затрат по какому – либо общему признаку объединяют в ограниченное число групп, т. е. классифицируют затраты.

В процессе калькулирования последовательно определяют затраты по калькуляционным статьям расходов.

1 Расчет затрат материалов и энергоресурсов

В статью материалы включают затраты, непосредственно входящие в состав готовой продукции. Эти затраты рассчитывают исходя из норм расходов материалов и цен на них (без учета налога на добавленную стоимость).

Зс = Qi Цi           (1)

Зс = 1*1221,6 = 1221,6

где Зс – затраты на материалы, руб.,

Qi – плановый объем продукции, шт,

Цi – цена i – го вида материала, руб.

Зм = Нj Qi Цi,         (2)

где Зм – затраты на вспомогательные материалы, руб.,

Нj – техническая норма расхода j – го виды материала, кг/т,

Qi – плановый объем продукции, шт,

Цi – цена j – го вида материала, руб.

Из затрат на сырье, материалы и полуфабрикаты исключается стоимость возвратных отходов (технологических потерь).

Статья «Топливо и энергия» включает затраты на топливо, электрическую, тепловую и другие виды энергии, расходуемые на технологические и двигательные цели непосредственно в производстве данной продукции. Расчет ведется по действующим ценам и тарифам через норму расходов.

Зэл. = Нрасх.э.  Qiпл.Цi        (3)

Зэл = 57,6*1*2,97 = 135,4

где Зэл – затраты на энергоресурсы, руб.,

Нрасх.э. – техническая норма расхода j – го вида энергоресурсов,

Qi пл. – плановый объем продукции, шт.

Цi – цена j – го вида энергоресурсов, руб.

Расчеты затрат на материалы и энергоресурсы оформить в виде таблиц.

Затраты на материалы и энергоресурсы

Таблица 8

Материал

Ед.

Измерения

Расход

на изделие

Цена за

ед., руб.

Затраты  на изделие, руб.

Затраты на материалы

Основной материал

М

11655

101.8

1221,6

Затраты на энергоносители

Электрод. провол

Кг

0,181

138

25

Углекислый газ

Кг

0,816

21,7

17,7

Электроэнергия

КВт

57,6

2,97

171,3

Итого

1435,6

  1.  Расчет фонда заработной платы

Заработная плата является формой вознаграждения за труд и важным стимулом работников организации, обеспечивает нормальное воспроизводство рабочей силы (воспроизводственная функция) и мотивирует работников для эффективных действий на своем рабочем месте (стимулирующая функция).

Фонд оплаты труда представляет собой источник средств, предназначенных для выплат заработной платы и выплат социального характера. Нормирование труда дает возможность учитывать качество труда и индивидуальный вклад работника в общие результаты деятельности предприятия.

Прямая сдельная (индивидуальная и коллективная). При ней рабочим оплачивается их выработка: расценка за единицу продукции умножается на количество выработанной продукции.

        (4)

Ri =  = 28 руб

Ri сб =  = 34, 5 руб

Ri сл =  = 5 руб

где - расценку по каждой операции, руб.,

- тарифная часовая ставка, соответствующая разряду выполняемой операции, руб.,

- норма времени на каждую операцию, мин.

         (5)

Ст.ср =  = 61,3

где R – общая расценка  по основным операциям, руб.,

- средняя тарифная ставка, руб.,

-норма времени на выполнение всех операций, час.

N        (6)

= 61,3 руб*66 = 4045,8 руб

= 4045,8 руб

где - тарифная заработная плата, руб.,

N – трудоёмкость выпуска в н/час, по всем основным операциям технологического процесса, час.

   (7)

Зосн = 4045+1011,5+606,9 = 5664,2 руб

где - основная заработная плата с премией и поясной надбавкой

Пр – процент премии от 25%;

Пн – процент поясной надбавки 15%.

        (8)

=   = 1132,8 руб

где - дополнительная заработная плата

Д – процент доплат к основной заработной плате 20%.

        (9)

= 5664,2+1132,8 = 6797 руб

- общий фонд заработной платы, руб.

3 Расчёт себестоимости и цен

На практике под себестоимостью продукции понимают выраженные в денежной форме текущие затраты предприятия на производство и реализацию продукции. Себестоимость продукции (работ, услуг) – стоимостная оценка используемых в процессе производства продукции природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, основных фондов, трудовых ресурсов, а также других затрат на ее производство и реализацию.

Сумма затрат, рассчитанных по статьям себестоимости образует полную себестоимость производства сварного изделия на данном предприятии

Сполн = 3м + 3з/пл + 3э + УПР        (10)

Сполн = 1435,6 + 6797 = 8232,6 руб

где: 3м – сумма затрат на материалы, руб.

3з/пл – сумма затрат на заработную плату, руб.

3э – сумма затрат на энергоресурсы, руб.

УПР – сумма условно-постоянных расходов (РЭСО, цеховые расходы, общехозяйственные расходы, внепроизводственные расходы и т.д) руб.

Цена – денежное выражение стоимости единицы продукции (товара).

Наиболее проста и распространена методика «средние издержки плюс прибыль», которая заключается в начислении наценки на себестоимость продукции.

Определяется оптовая цена с учетом налога на добавленную стоимость (НДС), т. е. отпускная цена, по которой предприятие реализует свою продукцию, как конечным потребителям, так и посредникам

Расчет себестоимости и цен оформить в виде таблицы

Таблица 9

Смета затрат на производство сварного изделия

Наименование статей

Сумма затрат

Примечание

Основной материал

1221

Вспомогательный материал

42,7

Энергоресурсы

171,3

Основная з/п

5664,2

Дополнительная з/п

1132,8

Отчисления на соц. страхование

2039,1

30 % от всей з/п основных рабочих

РЭСО

2265,7

40% от основной з/п

Цеховые расходы

5664,2

100% от основной з/п

Итого цеховая себестоимость

18201

Общехозяйственные расходы

2832,1

50% от основной з/п

Потери от брака

364

0,2% от всех затрат

Итого производственная себестоимость

3195,1

Внепроизводственные расходы

159,8

5% от производственной

себестоимости

Итого полная себестоимость

8232

Себестоимость за вычетом материальных затрат

6796,4

Прибыль

2058

25% от полной себестоимости

Проект цены

10290

Полная себестоимость + прибыль

НДС

1223,6

18% от добавленной стоимости

Отпускная цена изделия

11513,6

Полная себестоимость + прибыль + НДС

7.  Охрана труда

Сварочные работы относят к категории работ с повышенной степенью опасности, что обуславливает повышенные требования к организации рабочих мест, обслуживанию аппаратуры и оборудования. Нарушение этих правил запрещено, чтобы избежать травматических случаев (отравлений газом, поражение электрическим током и др.). Сварщику при выполнении работ приходится работать при электрическом токе силой свыше 1000А и напряжений от 24 до 220/380.

К сварочным работам допускаются лица не моложе 18 лет после сдачи техминимума по правилам техники безопасности.

Организация каждого рабочего места должна обеспечивать безопасное выполнение робот.

Рабочее место должны быть оборудованы различного рода ограждениями, защитными и предохранительными устройствами и приспособленными.

Для создания безопасных условий робот сварщиков необходимо учитывать кроме общих положений техники безопасности на производстве и особенности выполнение различных сварочных работ. Такими особенностями являются возможные поражения электрическим током, отравления вредными газами и парами, ожоги излучением сварочной дуги и расплавленным металлом, поражения от взрывов баллонов со сжатыми и сжиженными газами.

Электрическая сварочная дуга излучает яркие видимые световые лучи и невидимые ультрафиолетовые и инфракрасные. Световые лучи оказывают ослепляющие действия. Ультрафиолетовые лучи вызывают заболевания глаз, а при продолжительном действии приводят ожогам кожи.

Для защиты зрения и кожи лица применяют щитки, маски или шлемы, в смотровые отверстия вставляют светофильтры, задерживающие и поглощающие лучи. Для предохранения рук сварщиков от ожогов и брызг расплавленного металла необходимо использовать защитные рукавицы, а на тело надевать брезентовую спец. одежду.

В процессе сварки выделяется значительное количество аэрозоля, которое приводит к отравлению организма. Наиболее высока концентрация пыли и вредных газов в облаке дыма, поднимающегося из зоны сварки, поэтому сварщик должен следить за тем, чтобы поток не падал за щиток. Для удаления вредных газов пыли из зоны сварки необходимо устройство местной вентиляции, вытяжной и общеобъемной приточной - вытяжкой. В зимнее время приточная вентиляция должна подавать в помещение подогретый воздух. При отравлении пострадавшего необходимо вынести на свежей воздух, освободить от стесненной одежды и предоставить ему покой до прибытия врача, а при необходимости следует применить искусственное дыхание.

Электробезопасность

Поражение электрическим током происходит при соприкосновении человека с токоведущими частями оборудования. Сопротивление человеческого организма в зависимости от его состояния ( утомляемость, влажность кожи, состояния здоровья ) меняется в широких приделах от 1000 до 20000 Ом. Напряжение холостого хода источников питания дуги достигает 90В, а сжатой дуги - 200В в соответствии с законом Ома при неблагоприятном состоянии сварщика через него может пройти ток, близкий к предельному.

Для предупреждения возможного поражения электрическим током при выполнении электросварочных работ необходимо соблюдать основные правила:

Корпуса оборудования и аппаратуры, к которым подведен электрический ток, должны быть заземлены;

Все электрические провода, идущие от распределительных щитков и на рабочие места должны быть надежно изолированы и защищены от механических повреждений;

Запрещается использовать контур заземления, металлоконструкции зданий, а также трубы водяной и отопительной систем в качестве обратного провода сварочной цепи;

При выполнении сварочных работ в нутрии замкнутых сосудов (котлов, емкостей, резервуаров, ит.п.) следует применять деревянные щиты, резиновые коврики, перчатки, галоши: Сварку необходимо проводить с подручным, находящимися вне сосуда. Следует помнить, что для осветительных целей внутри сосудов, а также в сырых помещениях применяют электрический ток напряжением не выше 12В, а в сухих помещениях - не выше 36В, в сосудах без вентиляции сварщик должен работать не более 30 минут с перерывами для отдыха на свежем воздухе.

Монтаж, ремонт электрооборудования и наблюдение за ним должны выполнять электромонтеры.

Сварщикам категорически запрещается исправлять силовые электрические цепи. При поражении электрическим током необходимо выключить ток первичной цепи освободить от его воздействия пострадавшего, обеспечить к нему доступ свежего воздуха, вызвать врача, а при необходимости до прихода врача сделать искусственное дыхание.

Пожарная безопасность

Причинами пожара при сварочных работах могут быть искры или капли расплавленного металла и шлака, неосторожное обращение с пламенем горелки при наличии горючих материалов в близи рабочего места сварщика. Опасность пожара особенно следует учитывать на строительно-монтажных площадках и при ремонтных работах в не приспособленных для сварки помещениях.

Для предупреждения пожаров необходимо соблюдать следующие противопожарные меры:

- нельзя хранить вблизи от места сварки огнеопасные или легковоспламеняющиеся материалы, а также производить сварочные работы в помещениях, загрязненных ветошью, бумагой, отходами дерева;

- запрещается пользоваться одеждой и рукавицами со следами масел, жиров, бензина, керосина и других горючих жидкостей;

- выполнять сварку и резку свежевыкрашенными маслеными красками конструкций до полного их высыхания

- запрещается выполнять сварку аппаратов, находящихся под электрическим напряжением, и сосудов находящихся под давлением;

- нельзя проводить без специальной подготовки сварку и резку емкостей из-под жидкого топлива;

При выполнении в помещениях временных сварочных работ деревянные полы, настилы и помосты должны быть защищены от воспламенения листами асбеста или железа;

Нужно постоянно иметь и следить за исправным состоянием противопожарных средств - огнетушителей, ящиков с песком, лопат, ведер, пожарных рукавов и т.п., а также содержать в исправности пожарную сигнализации;

После окончания сварочных работ необходимо выключить сварочный аппарат, а также убедиться в отсутствии горящих предметов. Средствами пожаротушениями являются вода, пена, газы, пар, порошковые составы и др.

Для подачи воды в установки пожаротушения используют специальные водопроводы. Пена представляет собой концентрированную эмульсию диоксида углерода в водном растворе минеральных солей, содержащих пенообразующие вещества.

При тушении пожара газами и паром используют диоксид углерода, азот, дымовые газы и др.

При тушении керосина, бензина, нефти, горящих электрических проводов запрещается применять воду и пенные огнетушители. В этих случаях следует пользоваться, углекислотными или сухим огнетушителями.

41


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

14939. Отаршылдық саясаттың Түркі өркениетіне тигізген кері әсері 46.5 KB
  Тарихсыз халық тұл демекші әр халықтың өзіндік өткені жолы, даму тарихы болады. Еліміздің ұлттық тәуелсіздік алуы – қазақ халқының тарихи даму жолына қатысты жаңа көзқарастар туғызды...
14940. ҰЛТТЫҚ САНА-СЕЗІМ – ШЕКСІЗ ДҮНИЕ (Өзбекстандағы қазақтар жайында) 46.5 KB
  Нұрсұлтан Жүсіпов Өзбекстан мемлекеттік әлем тілдері университетінің докторанты филология ғылымдарының кандидаты ҰЛТТЫҚ САНАСЕЗІМ – ШЕКСІЗ ДҮНИЕ Өзбекстандағы қазақтар жайында Ұлттық санасезім ұлттық патриотизм әр адамды әр халықты ұлттық ойлау қ
14941. ОРТАҚ ОТАН – ҚАЗАҚСТАН 44 KB
  Төкен ӨмірҰзақ Педагогғалым Ресей ОРТАҚ ОТАН – ҚАЗАҚСТАН Қазақстан Республикасының елордасы – Астана қаласының 10 жылдығына және Алаш қозғалысының 90 жылдығына орай Әлем қазақтарының рухани сұхбаты: тіл мәдениет және Алаш мұраты атты халықаралық конферен...
14942. САБАҚТАСТЫҚ Алаш идеялары және тәуелсіз Қазақстан мұраттары 56.5 KB
  САБАҚТАСТЫҚ Алаш идеялары және тәуелсіз Қазақстан мұраттары Қазақстанға Сталин жендеті Голощекин келгенше Алаш қозғалысы Алашорда өкіметі және оның серкелері туралы әредік обьективті пікірлер де айтылып отырды. Бұл ретте Ахмет Байтұрсыновтың өмірі мен қоғамд
14943. ТӘУЕЛСІЗ ҚАЗАҚСТАН МҰРАТТАРЫНЫҢ АЛАШ ИДЕЯЛАРЫМЕН САБАҚТАСТЫҒЫ 62 KB
  ТӘУЕЛСІЗ ҚАЗАҚСТАН МҰРАТТАРЫНЫҢ АЛАШ ИДЕЯЛАРЫМЕН САБАҚТАСТЫҒЫ Қазақстанға Сталин жендеті Голощекин келгенше Алаш қозғалысы Алаш орда өкіметі оның серкелері туралы әредік обьективті пікірлер де айтылып отырды. Бұл ретте Ахмет Байтұрсыновтың өмірі мен қоғамдықш
14944. Түріксой ұйымы – түркі халықтарыны мәдениетінің бірлігі 51.5 KB
  Түріксой ұйымы – түркі халықтарыны мәдениетінің бірлігі Арғы тарихтың бедерінде күллі әлемге із қалдырған түркі дүниесінің бүгінгі күні де дүниежүзілік өркениетте ерекше орны бар екені белгілі. Жалауын жоғары ұстап намысын ешкімге таптатпаған ежелгі түркі халықта
14945. ҰЛТ ДАМУЫНЫҢ ЖАҢА КЕЗЕҢІ ЖӘНЕ АЛАШ МҮДДЕСІ 35 KB
  ҰЛТ ДАМУЫНЫҢ ЖАҢА КЕЗЕҢІ ЖӘНЕ АЛАШ МҮДДЕСІ Құрметті конференция қонақтары Қадірлі отандастар Біз Қазақстан Республикасы аталатын дәстүрі терең бағдары жаңа қоғамның бар мүмкіндігін экономикалық мәденирухани дамуға жұмсап келеміз. ҚР Президенті Н.Ә.Назарбае
14946. ҰЛЫБРИТАНИЯДАҒЫ ҚАЗАҚТАР ТУРАЛЫ 43 KB
  ҰЛЫБРИТАНИЯДАҒЫ ҚАЗАҚТАР ТУРАЛЫ Ұлыбританиядағы қазақтардың саны Түркиядан біраз қазақтар 1980 жылдың басынан бастап Ұлыбританияға жұмыс бабымен қоныс аудара бастаған. Олардың барлығы дерлік бұл күнде Лондонда өмір сүріп жатыр. Бұдан басқа соңғы жылдары Қытай жә
14947. ХАЛЕЛ ДОСМҰХАМЕДОВ ЖӘНЕ ТҮРКІТАНУ МӘСЕЛЕЛЕРІ 37 KB
  ХАЛЕЛ ДОСМҰХАМЕДОВ ЖӘНЕ ТҮРКІТАНУ МӘСЕЛЕЛЕРІ XX ғасыр басындағы өтпелі дүрмекті кезеңде саяси күрес сахнасына шығып қазақтың мұңын мұңдап жоғын жоқтап болашағын болжап аспан астында өмір сүру құқығын қорғап тер төккен сонымен қатар осы жолда құрбан болған қазақ...