64122

Проектирование технологического процесса работы отделения топливной аппаратуры грузовых автомобилей

Дипломная

Производство и промышленные технологии

Самое простое отнести форсунки в ближайший дизель-сервис и оставить там некоторое количество денег. Для начала надо разобраться в устройстве дизельной форсунки и в том что там происходит и что на что может влиять. Сечение форсунки представлено на рис.

Русский

2014-07-01

1.04 MB

59 чел.

Содержание:

Аннотация……………………………………………………………………..5

Актуальность темы…………………………………………………………..6

Цель проекта…………………………………………………………………7

Введение……………………………………………………………………….8

1. Исследовательская часть..………………………………………………11

1.1  Характеристика предприятия……………………………………………12

1.2  Назначение зоны………………………………………………………….13

2. Расчётно – технологическая часть……………………………………..15

2.1 Расчет основных цикловых показателей………………………………..15

2.2 Расчёт производственной программы……………………………...……15

2.3 Расчёт трудоёмкости электротехнического отделения..………………16

2.4 Расчёт количества рабочих……………………………………………….17

2.5 Подбор оборудования…………………………………………………….18

2.6 Расчёт площади электротехнического отделения………………………19

2.7 Расчет числа постов и поточных линий…………………………………19

3. Организационная часть………………………………………………….20

3.1 Технологический процесс………………………………..……………….21

4. Расчетно – конструкторская часть…………………….……………….29

5. Экономическая часть……………………………………….……………30

5.1 Риски предприятий…………………………….……..……..……..30

5.2 Баланс рабочего времени…………………………….…....………30

5.3 Расчет стоимости основных фондов и амортизации….…........31

5.4 Расчет заработной платы……………………………....….………33

5.5 Расчет прочих затрат…………………………….…..……….……33

   

5.5.1 Расчет электроэнергии…………………………….….…………33

   

5.5.2 Расчет тепловых затрат……………………….….…..…………33

   

5.5.3 Затраты на воду……………………………….……………….…33

   

5.5.4 Затраты на материалы………………………….….…………….34

   

5.5.5 Прочие расходы ……………………………….…………………34

   

5.5.6 Расчет себестоимости продукции……………..…….…..........34

 

5.6 Расчет цены…….……………………………………...……………35

    

5.6.1 Расчёт безубыточности предприятия…………..……...………36

 

5.7 Окупаемость предприятия ………………………………...……..36

 

5.8 Рентабельность предприятия ………………………….…………37

6. Охрана труда и окружающей среды…..……..........................................38

Заключение …………………………………………………………………..60

Список используемой литературы………………………………………….61

Приложения…………………………………………………………………..62

Аннотация

  Данный дипломный проект выполнен на тему: «Проектирование технологического процесса работы отделения топливной аппаратуры грузовых автомобилей». В нем содержатся сведения о назначении топливного отделения, описан технологический процесс. Далее в расчетно-технологической части был проведён расчет основных цикловых показателей программы, и трудоёмкости работ, на основании которых рассчитываю количество рабочих, учитывая количество рабочих мест, был произведён подбор оборудования, была рассчитана площадь отделения. В расчетно-конструкторской части мною было предложено приспособление, облегчающее выполнение определенных работ в топливном отделении.   

Актуальность темы

В последнее десятилетие в области отечественного автомобилестроения делаются большие усилия, направленные на создание современной конкурентоспособной автомобильной техники. Это происходит как за счет улучшения качества различных конструктивных элементов, так и за счет создания новых моделей автомобилей. Вместе с тем, анализ состояния современного рынка автомобилей показывает, что отечественное автомобилестроение по многим параметрам неконкурентоспособно в борьбе с зарубежным. Проведенное исследование выявило, что одна из основных причин низкой конкурентоспособности российского автомобилестроения заключается в традициях, которые перешли из плановой системы хозяйствования. В период, когда экономика нашего государства была закрыта, любой автомобиль, сходивший с конвейера, пользовался спросом. В настоящее время, наряду с отечественными производителями, внутренний рынок автомобилей завоевывают и иностранные. При этом российский автомобиль, по своим техническим характеристикам не может конкурировать даже с подержанными иностранными аналогами. Решение этого вопроса путем увеличения таможенных сборов, квотирования ввоза импортных автомобилей, запчастей, узлов, агрегатов и материалов, увеличения налоговых ставок на пользование иностранными автомобилями не искореняет проблему повышения качества отечественного автомобиля, а, наоборот, загоняет ее вглубь, то есть по-прежнему выпускаются автомобили на продажу, а не на удовлетворение постоянно растущих требований потребителя.
Исследование данного вопроса показало, что в условиях низкой платежеспособности населения России выходом для повышения конкурентоспособности отечественных автомобилей является использование пост продажного ресурса (в дальнейшем наряду с понятием «пост продажный ресурс» будет применяться понятие «Система Технического Обслуживания» - СТО). При этом следует отметить, что использование этого ресурса по своей
4
продолжительности может быть ограниченное время, по мере повышения платежеспособного спроса эффективность действия СТО в данном аспекте будет снижаться, однако, будет выиграно время для создания конкурентоспособной техники. Для того чтобы это осуществить, необходимо коренным образом изменить систему пост продажного обслуживания. Речь идет о двух направлениях:
Создание мощных предприятий, работающих на основе промышленной организации производства и их интеграции с производителями,
Развитие эффективно действующих малых и средних предприятий, которые будут работать либо в кооперации с крупными станциями, заводами, создавая связи между собой, либо самостоятельно, и, тем самым, будет создана конкуренция в сфере.

Цель проекта

Провести проектирование топливного  отделения грузовых автомобилей с учетом современных требований производства, увеличение пробега и надежности современных двигателей. Сделать работу участка максимально экономически оправданным.

  1.  Изучить анализ работы, характеристики и причины потери работоспособности сборочных единиц.
  2.  Разработать структурную схему проектирования.
  3.  Произвести технологические и экономические расчеты.
  4.  Разработать технологический процесс проведения обслуживания.
  5.  Подобрать необходимое оборудование.
  6.  Предоставить схему участка.
  7.  Предложить приспособление, необходимое при проведении топливных работ.

Введение

Выбранная нами тема считается наиболее актуальной на сегодняшний день, поскольку автомобильный транспорт самая массовая отрасль, которая давно заняла и прочно удерживает ведущие позиции в транспортном  комплексе страны . С этим  видом транспорта мы  встречаемся и имеем тесное взаимодействие каждый день, соответственно, видим его недостатки, промахи, преобразования и т.д.

В данной работе мы попытаемся  раскрыть  следующие аспекты  данной темы: место и роль  транспорта в воспроизведённом  процессе, особенности  автомобильного транспорта. Транспорт, как особая сфера  материального производства, состав  и структуру Единой  транспортной системы России, и место в ней автомобильного транспорта. Факторы  размещения. Территориальные размещение. Географию  автомобильного транспорта. Экономическую характеристику  автомобильного транспорта  РФ и современные  проблемы.

Данное исследование производилось  в период  с 1997-2002  год  и использовалось  все известные нам методы исследования:  экономический, картографический  анализ, статистической  метод и факторный анализ.

 

1. Исследовательская часть

Произведя необходимые исследование мною было выявлено то, что в Дмитровском районе нет предприятий, производящих топливные работы грузовых автомобилей.

Данное предприятие будет оснащено современным оборудованием, а выполнять работы будут высококвалифицированные специалисты.

Расходные материалы и комплектующие будут закупаться непосредственно на заводе изготовителе, что обеспечит соблюдение технических норм и гарантию на выполненную работу.

Основная часть покупателей, наших услуг, состоит из малых и средних предприятий разных,  в пользование которых имеется мелкий коммерческий транспорт (грузовых автомобилей). Покупка услуг данного предприятия будет стабильна круглый год, так как проведение технического обслуживания не зависит от времени года.

Проходя производственную практику на предприятии ИП Кудрявцев  и произведя необходимые опросы мною было выявлено что среднестатистический водитель проезжает в год 40 тыс. километров.

Также мною было выявлено что количество автомобилей проходящих ТО равно 250, среднесуточный пробег равен 160 километрам.

1.1 Характеристика предприятия

Рассмотрим данное предприятие на примере предприятия ИП Кудрявцев. Специализация предприятия основана на ремонте и техническом обслуживании грузовых автомобилей КамАЗ, MAN. Предприятие имеет высококвалифицированный штат сотрудников и может производить ремонт автомобилей, любой сложности, на современном оборудовании. Срок гарантии на все виды ремонта 1 месяц.

Адрес предприятия:

Россия, Талдомский р-н, пгт. Вербилки, ул. Победа.

Директор “ИП Кудрявцев”: Кудрявцев Иван Анатольевич

Ст. механик: Рюмкин Дмитрий Иванович.

Тел. (8985) 422-82-41

Телефон для записи : 8985-422-82-41

Часы работы: с 9.00 до 18.00 ( Без выходных)

обед с 13.00 - 14.00

На территории предприятия находятся электротехническое, агрегатное и топливное отделения,  зоны для проведения текущего ремонта, зоны ТО1 и ТО2. Предприятие оказывает указанные услуги автопаркам иных предприятий и частным лицам согласно прейскуранту  автомобилей семейства КамАЗ и MAN. Работа на предприятии происходит в одну смену. 1 смена – 8 часов.

“ИП Кудрявцев” расположено вблизи c Талдомским шоссе, имеет удобный асфальтированный подъезд, в зимний период подъезд очищается от снега и обрабатывается специальными реагентами. На территории имеется охраняемая стоянка на 7 мест, за которой ведется круглосуточное наблюдение. На дороге установлены указательные плакаты, что облегчает поиск и проезд к данному предприятию. В здании имеется зал ожидания, а неподалеку находятся магазины и кафе.  

1.2 Назначение топливного отделения

 

В отделении производят ремонт форсунок, топливных насосов высокого давления, регуляторов частоты вращения дизеля, топливного трубопровода, толкателей, топливоподкачивающих насосов.

Ремонт топливной аппаратуры сводится к разборке, обмывке, замене, изношенных деталей, пригонке прецизионных пар и испытанию на стендах, сборке агрегатов, испытанию и регулировке и производится слесарями этого отделения.

Для разборки, сборки и промывки деталей топливной аппаратуры имеются специальные слесарные столы и стеллажи, для обмывки деталей моечные машины. В качестве моющей жидкости служат водные эмульсии и осветительный керосин. При ремонте используют станки для притирки деталей топливной аппаратуры, настольный вертикально-сверлильный и настольный токарно-винторезный.

Для испытания топливной аппаратуры в отделении имеются: стенд для испытания плунжерных пар топливных насосов высокого давления и секций на плотность; стенд для обкатки и проверки производительности топливных насосов высокого давления; приспособление для проверки нерабочего хода плунжера; стенд с приспособлениями для проверки сечения отверстий распылителя; стенд для проверки форсунок на распыл и другое оборудование.

Отделение ремонта топливной аппаратуры размещается в общем пролете мастерских депо в непосредственной близости от участка текущего ремонта ТР – 3. По противопожарным и санитарным нормам и требованиям оно должно быть изолированно от других отделений промежуточными пожаро-безопасными помещениями или специальными тамбурами – шлюзами. Отделение должно иметь, по крайней мере три специализированных участка – моечный, ремонтный и испытательный, которые должны размещаться в изолированных помещениях. Это необходимо по технологическим условиям ремонта и сборки весьма точных деталей и прецизионных узлов топливной аппаратуры и для улучшения условий труда.

На участке топливной аппаратуры производят техническое обслуживание и ремонт

приборов системы питания карбюраторных и дизельных двигателей. Обслуживание

приборов выполняется при ТО-1 и ТО-2. Приборы, требующие ремонта, снимаются с

автомобиля и направляются в участки.

Участок топливной аппаратуры работает по шестидневной рабочей неделе в одну

смену 8 часов в сутки с 8 до 16 часов с учетом обеденного перерыва. Ремонт

неисправных приборов осуществляется при помощи специализированного

инструмента. Их диагностика осуществляется на стендах. Площадь дизельного

отделения составляет 27 кв.м..

За соблюдением техники безопасности непосредственно на участке следит мастер

участка. На рабочих местах имеются специальные плакаты с правилами техники

безопасности. Эти правила должны неукоснительно соблюдаться рабочими. В

случае нарушения, к работникам могут применяться различные виды взысканий.

Для контроля за соблюдением техники безопасности по всему предприятию

проводится трехступенчатый контроль

При проектировании предприятия расчеты велись для определенных марок

автобусов, и не учитывалось поступление новых марок, поэтому главной

проблемой для участка и для всего предприятия в целом является недостаточное

количество технологического оборудования. Кроме того, на сегодняшний день,

оборудование изношено или устарело морально, что не позволяет качественно

выполнять работы по ремонту приборов системы питания.

Для устранения этих недостатков необходимо проведение реконструкции.

Необходимо заменить устаревшее оборудование и внедрить новые средства

диагностирования и ремонта, которые позволят улучшить технологический процесс

и качество ремонта.

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Расчёт основных цикловых показателей

Циклом называют пробег автомобиля до очередного КР.

Автомобиль может выдерживать 3 цикла. Первоначально

определяю пробег автомобиля до КР по формуле:

Lкр= LН К1 К2 К3 К4,            где

LНкр   норматив пробега до КР

К1 — коэффициент корректирующий периодичность в зависимости

от условии эксплуатации.

К2- коэффициент корректирующий периодичность в зависимости

от модификации подвижного состава.

К3 - коэффициент корректирующий периодичность в зависимости

от климатических условии.

К4 - коэффициент корректирующий периодичность в зависимости

от степени изношенности

Lкр= LНкр Кр К1 К2 К3 К4 = 450 000 ∙ 0,7 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,97 = 310 400 км

Принимаю Lкр , кратным Lcc 

Lкр = 310 400 км

Простой в ТО – 2 и ТР определяю по формуле:

d = dн  К4 Ксм =0,4 ∙ 1 ∙ 0,97 = 0,388 дн/1000км

Простой автомобиля в КР

Дкр = Дкрн + Ддос = 12 + 1 = 13 дн

2.2 Расчёт производственной программы

Число обслуживаний по одному автомобилю за цикл составит:

Nк.р= Lц \ Lк.р =310 400 \ 310 400 = 1, где:

Nк.р – число соответственно капитальных ремонтов ;

Lк.р , Lц – принятый пробег за цикл  ;   

Lсс – среднесуточный пробег автомобиля.

Далее перехожу к главному числу обслуживаний рассчитываю

переводной коэффициент.

ηг р.г. ∙ αт \ Дэ. = 0,12 , где:                      

Дэ.г – число дней эксплуатации автомобиля за год;

Дэ – число дней эксплуатации автомобиля за цикл;

αт – коэффициент технической готовности соответствующей

модели автомобиля ;

Др.г. – число рабочих дней парка в году.

Дэ = Lц\ Lсс = 310 400 \ 160 =1 940

Теперь рассчитываю

αт = Дэ\ (Дэ + Др) =  0.93          (αт<1)

Др – суммарное число дней простоя в ТР за цикл , в свою очередь

Др рассчитывается по формуле:  

Др = d Lц\ 1000 + Дкр + Nкр = 0,4 ∙ 310 400\ 1000 + 13 + 1 = 138

Определяю коэффициент использования автомобиля:

αи = Др.г. ∙ αт / 365 = 305 ∙ 0,93 / 365 = 0,78

2.3 Расчёт трудоёмкости ТР

Под трудоёмкостью понимают количество времени затраченное

на проведение операции, которую выполнит один человек.

Первоначально определяю трудоёмкость ТР на один автомобиль:

tтр = tнтр К1 К2 К3 К4К5 = 4 ∙ 1,2 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,8 ∙ 1 = 3,84 чел ч

Далее определяю трудоемкость ТР по парку:

Ттр = Аи ∙ 365 ∙ Lccαи ∙ tтр/1000 = 250 ∙ 365 ∙ 160 ∙ 0,78 ∙ 3,84/1000 =

43730 чел ч

Затем, согласно проценту, приходящемуся на топливное

отделение, определяю трудоемкость топливного отделения:

Тэл = Ттр ∙ Кэл = 43730 ∙ 0,08 = 3498 чел ч

Кэл – коэффициент электротехнического отделения (6% от

трудоемкости ТР)

2.4 Расчёт количества рабочих

 

 Расчёт количества рабочих произвожу согласно объёмов трудоёмкости

на данном топливном отделении.

Так же учитываю фонд штатного и явочного времени вместе с

профилем производимых работ. Штатное количество рабочих составит:

Pш = Тэл \ Фш = 3498 ׃ 1942 = 1,8

Теперь рассчитываю количество явочных рабочих:

Ряв= Т1 \ Фяв = 3498 ׃ 2096 = 1,67

Принимаю количество рабочих в топливное отделение = 1 человек

2.5 Подбор оборудования

Произвожу учитывая количество рабочих, порядок выполнения технологического процесса, методу проведения и необходимость применения дорогостоящего оборудования, результаты внесу в таблицу:

Таблица №1

Наименование оборудования

Тип и модель

Краткая технологическая характеристика

Кол– во

Площадь м2 

Занимающая единица оборудования в плане

Общая занимаемая оборудованием в плане

1.

Стенд для регулировки ТНВД

СДМ-8-3,7

С защитным экраном

1

-

2,04

2.

Стенды для форсунок

Launch CNC-601A

Металлический

1

-

1,75

3.

Оснастка для топливного участка

ДД-3300

-

1

-

1,04

4.

Приставки для ТНВД с электронным управлением

ДК-5

-

1

-

0,75

5.

Оборудование для Common Rail

AAZ006-KIT

-

1

-

1,33

6.

Оборудование для насос-форсунок

Cam-Box

-

1

-

-

7.

Стенды для обкатки

КC-05

-

1

-

0,43

8.

Стенды для испытания гидроагрегатов

КИ-28097-01M

-

1

-

0,8

9.

Стенды для испытания гидроагрегатов

КИ28097-01M

-

1

-

-

10

-

Стенды для насосов, блоков ЯМЗ

СПБ-240

-

1

-

-

11.

Стенды для разборки сборки

ОР-28155

Одно-шпиндельный

1

-

0,48

12.

Съемники КАМАЗ

131М

-

1

-

0,48

13.

Съемники мостов КАМАЗ 6520

КР 040

Слесарные

1

-

-

14.

Инструмент МАДАРА

КР 050 00 000

-

1

-

0,45

15.

Спецлитература

-

-

5

-

-

16.

Краны гаражные

Т30 752

Металлическая с крышкой

1

-

0,25

17.

Регулировочные таблицы ТНВД

-

-

1

-

0,35

Итого

10,4

2.6 Расчёт площади электротехнического отделения.

 

Расчет площади провожу с учетом площади, занимаемой оборудованием, коэффициента прохода между оборудованием, а в дальнейшем и строительными рекомендациями

Расчет провожу в 2 этапа, за окончательный принимая больший результат

Первоначально рассчитываю площадь, приходящуюся на количество людей с учетом санитарных норм на одного, а далее на каждого последующего работника:

 

Fэл = Р1 + Рп (Pяв – 1) = 15 + 10(1-1) = 15 м2  , где

Р1 – площадь приходящая на одного рабочего 15 м2

Рп = 10 м2 стр. 55 [3]

Ряв – количество явочных рабочих

Вторая методика включает площадь оборудования с учетом коэффициента прохода

Fэл = Fоб× Кп = 10,4 × 4 = 41,6 м2  , где

Fоб – площадь, занимаемая оборудованием в плане 10,4 м2

Кп – коэффициент проходов стр. 88 [1]

Согласно строительным нормам принимаю решение об организации помещений с  размерами 6м × 6м, общей площадью 36 м2

3. Организационная часть

На данном предприятии будет организован метод комплексных бригад. Такой метод предусматривает формирование производственных подразделений по признаку их технологической специализации по видам технических воздействий.

При такой организации работ обеспечивается технологическая однородность каждого участка (зоны), создаются предпосылки к эффективному оперативному управлению производством за счет маневра людьми, запасными частями, технологическим оборудованием и инструментом, упрощаются учет и контроль за выполнением тех или иных видов технических воздействий.

Эффективность данного метода повышается при централизованном управлении производством и применением специальных систем управления качеством ТО и ТР

Схема 1. Организационная структура предприятия.

Схема 2. Производственный процесс предприятия

3.1. Технологический процесс

3.1.1Технология ремонта форсунок (замена распылителей)

Всем приходится рано или поздно сталкиваться с повышенным расходом топлива, падением мощности, а иногда и с полным отказом вашего автомобиля передвигаться.

Теми или иными путями вы оказываетесь перед проблемой необходимости замены распылителей. Самое простое – отнести форсунки в ближайший дизель-сервис и оставить там некоторое количество денег. Бесспорно это самый правильный метод. Но что делать, если ближайший сервис находится за 200 км или хозяин машины считает, что он сам с этой проблемой справится не хуже сервисменов и денег сэкономит? Вот для этих случаев и предназначен настоящий текст. Либо он поможет человеку не наделать ошибок, либо поможет вовремя отказаться от затеи. Прежде всего, надо сказать, что 
простая замена распылителя в форсунке на уровне: отвинтить гайку, заменить распылитель, закрутить гайку таит в себе большую опасность получить в результате форсунку гораздо худшего качеством, чем было до замены. И это при условии самого высокого качества распылителей. Про случаи некачественных или бракованных распылителей здесь и рассуждать не будем. А главный вывод из сказанного – без проверки полученного результата на специальном стенде или простейшем приспособлении самодеятельная замена распылителей по меньшей мере вещь сомнительная. Для начала надо разобраться в устройстве дизельной форсунки и в том, что там происходит и что на что может влиять. Сечение форсунки представлено на рис. 1,а. Все форсунки (за исключением суперсовременных) принципиально схожи и, процессы, происходящие в одном типе форсунок, аналогично осуществляются и в других.

рис 1.арис 1.б

Итак, топливный насос высокого давления (ТНВД) подает топливо под давлением в штуцер форсунки, откуда по системе каналов оно попадает в полость “А” распылителя. Дальше топливу идти некуда т.к. путь ему заперт иглой распылителя 1, поджатой пружиной 9. ТНВД продолжая подавать топливо, поднимает его давление до величины, способной преодолеть усилие пружины и приподнять иглу распылителя над седлом (рис. 1,б). Происходит впрыск топлива в цилиндр, давление в системе падает, и игла садится на седло, запирая систему. Если ТНВД продолжает подавать топливо, то процесс повторяется. Главное условие, чтобы после окончания впрыска система закрылась. Иначе на следующем такте подача топлива осуществится не тогда, когда давление в системе поднялось до заданного, а в любой произвольный момент (а именно, как только насос начнет подавать топливо). Следствие – жесткая с ударами работа мотора вплоть до отказа принимать нагрузку. Кроме того, в незапертую систему возможно попадание продуктов сгорания и выход распылителя из строя из-за этого.

Что же может мешать нормальному запиранию системы при внешне исправных деталях? В основном это происходит из-за возникновения боковой силы, прижимающей иглу к корпусу распылителя. Для борьбы с этой силой существует промежуточный толкатель 10, разгружающий иглу от возможного воздействия искривленной пружины. Толкатель размещается в проставочном корпусе 3. Однако и сам промежуточный толкатель может стать причиной возникновения боковой силы, если на нем имеется некая выработка. То есть при замене распылителей всегда надо быть готовым к тому, что новый распылитель может “лить” и тогда потребуется неоднократная переборка с переворачиванием пружины или с заменой ее либо толкателя. В редчайших случаях приходится менять даже корпус форсунки.

Все остальное в форсунке весьма просто. Поскольку игла в распылителе ничем не уплотняется, то некоторое количество топлива просачивается в зазор между иглой и корпусом распылителя и попадает в полость “Б”, где расположена пружина 9. Если топливо оттуда не удалять, то после заполнения полости игла распылителя потеряет возможность перемещаться и форсунку “запрет”. Для удаления просочившегося топлива служит канал “обратки” 7. Остается добавить, что для регулирования величины давления открытия иглы распылителя служат регулировочные шайбы 8. Вся конструкция форсунки стягивается накидной гайкой 4. Никаких уплотнительных прокладок внутри форсунки не предусмотрено и герметичность стыков обеспечивается исключительно точностью и чистотой обработки и стыкующихся поверхностей.

Итак, мы подошли вплотную к процессу замены распылителей. Во всем изложении будем придерживаться мысли, что вам есть на чем проверить форсунки после проделанной работы.

Причем чистота не только на этапе непосредственной разборки форсунки, но и на всех этапах начиная со снятия форсунок с мотора. Итак, прежде всего, тщательно замываем предстоящее операционное поле, особенно корпуса форсунок и головку в зоне форсуночных каналов. Это важно, поскольку грязь и песок при снятии форсунки могут попасть в канал и затем повредить резьбу или нарушить уплотнение форсунки. Увы, происходит это довольно часто, причем бедолага владелец даже не сопоставляет причину со следствием. Занеся мусор в резьбу, и поставив форсунку на место, потом возможно через год, с ужасом обнаруживает, что при попытке отвернуть форсунку у него выламывается кусок головки блока. Второй момент исключительно важный для достижения хорошего результата заключается в том, чтобы немедленно после отворачивания от форсунки трубки высокого давления, 

закрыть штуцер форсунки чистым и плотным колпачком.

При этом не надо тешить себя мыслями о том, что распылители все равно под замену и можно о чистоте не очень беспокоиться. Вот, дескать, потом... не будет никакого потом, если сразу не было. Малейший мусор, попавший в штуцер форсунки при проверке на стенде, будет загнан топливом внутрь и может заклинить иглу распылителя.

Дальше возможны только два варианта развития событий: либо, если вы еще не заменили распылитель, вы лишаете себя возможности увидеть, чем же были плохи ваши старые распылители, либо обрекаете себя на не всегда успешную чистку новеньких распылителей. Отсюда вывод - 

полость форсунки всегда, хоть до проверки и настройки, хоть после, должна быть абсолютно защищена от попадания любой пыли, не говоря о мусоре.

Кстати, табачные крошки в кармане тоже мусор и на форсунку действуют губительно. К слову, трубки высокого давления целесообразно снимать пакетом вместе со стяжками (если конструкция мотора это допускает), так меньше поводов потом ломать голову над тем как это все стояло. При всей внешней простоте проблемы тысячи людей страдали из-за собственной небрежности. В случае невозможности снять трубки пакетом необходимо отметить на насосе штуцер первого цилиндра и пометить сами трубки в каком порядке они стояли. Жизнь показывает, что на этом потом экономится много времени и нервов.

Снятие “ обраток ” обычно трудностей не составляет. Единственно, на японских моделях там где приходится снимать рампу “обраток ”, ослаблять гайки обраток надо с одетыми защитными колпачками на штуцера. Для снятия самой рампы, конечно, приходится колпачки снимать, но потом их надо немедленно одеть снова.

В подавляющем большинстве случаев форсунки непосредственно вворачиваются в корпус головки блока. Для вывинчивания их не стоит даже пытаться использовать рожковые ключи. Даже если это и удастся без повреждения форсунки, то уж вворачивание их обратно обречено на провал. Затянуть форсунку заданным моментом вы не сможете. Подавляющее большинство форсунок имеет шестигранник на 24 или на 27 и для их вывинчивания вполне подходят стандартные удлиненные торцевые головки. Более удобными для этих работ следует считать двенадцатигранные головки, которые несколько удобнее в стесненных условиях подкапотного пространства. При невозможности купить удлиненные головки выйти из положения можно, отрезав от обычной головки ее шестигранную часть и приварив ее к отрезку трубы с одного конца, а с другого ответную часть для воротка. Вот и вся проблема. Вывинчивать форсунки надо не сразу, а сначала слегка пошатав в резьбе после страгивания. Делать это надо именно для того, чтобы махом не повредить резьбу в головке или саму головку, если во время предыдущих вторжений в канал была занесена грязь.

Итак, форсунки благополучно сняты. Теперь сразу же (пока не забыли что и как, и пока сохраняется запал) надо удалить из форсуночных каналов уплотнительные шайбы или их остатки и вообще всякий мусор. Удаление шайб часто оказывается мучительной стоматологической операцией. Как правило, нормальные шайбы просто снимаются крючком, но иногда приходится изобретать для этого и всякие индивидуальные “выдергивалки” (например, вворачивать в них метчик и за него тянуть). От одного хочу предостеречь категорически – это от попыток подрубить шайбу в канале зубильцем. Повреждение торцевой части канала неизбежно, а исправление потребует снятия головки блока. Попытку решить проблему поврежденного торца установкой хитрых шайб можно смело назвать авантюрой. После очистки каналов для полного удаления мусора из них обязательно прокручиваем мотор стартером секунд 10-20. Мотор сам полностью себя очистит. Кстати одновременно очень удобно проверить состояние свечей и системы управления ими. При снятых форсунках работа свечей прекрасно видна. Теперь (если машина не в гараже и вы не сегодня же будете ставить форсунки на место) затыкаем форсуночные каналы промасленными тряпочками и накрываем мотор сверху полиэтиленом так, чтобы в каналы ни при каких условиях не могла попасть вода (к примеру, от дождя). В Nissan Patrol, например, заливание цилиндров дождевой водой, стекающей по капоту через форсуночные каналы - явление зауряднейшее.

Сняв форсунки, прежде всего, проверяем их работоспособность и убеждаемся, что ранее вынесенный приговор был справедлив. Каковы критерии оценки работы распылителей? Хоть этот вопрос в литературе подробно описан, для сохранения целостности изложения приведу эти критерии и здесь:

  •  при подаче топлива форсунка должна открываться под заданным давлением;
  •  до открытия форсунки подтекание или струи топлива из распылителя не допустимы;
  •  в момент распыла топлива капли и струи недопустимы;
  •  факел распыла должен быть ровным без отклонений и соответствовать направлению отверстия (или отверстий) в распылителе (рис. 2);
  •  после прекращения подачи топлива в форсунке должно некоторое время сохраняться давление (строго говоря, скорость падения этого давления должна контролироваться).

Рис. 2

Обычно еще принято говорить о характерном звуке срабатывания форсунок, однако звук не является объективным параметром оценки форсунок. Игнорировать этот параметр нельзя, но и ставить во главу колонны тоже не следует.

Если оказалось, что распылители менять действительно необходимо, надеваем на форсунки защитные колпачки и готовим рабочее место. Подготовка заключается в тщательной уборке и мытье стола, тисков и подготовке, как минимум двух ванночек с чистой соляркой, необходимых ключей (как правило, двух штук) и, возможно, еще ножика – все лишнее помешает работе. Предполагаем, что у вас в гараже нет специального устройства для фиксирования форсунок при разборке. Значит разбирать будем в тисках. Сразу оговоримся, форсунки от японских автомобилей, у которых “обратка” отводится через рампу, категорически нельзя зажимать в тиски. При зажиме в тисках происходит смятие кромок уплотнительной поверхности под “обратку” (рис. 3).

                  Рис. 3

Такие форсунки разбирают, помещая их в накидной ключ, зажатый в тиски (рис.4).

                   

Рис. 4

Форсунки немецких производителей (не от самых продвинутых моделей) без ущерба для здоровья разбираются в тисках. Однако для разборки форсунки нельзя использовать рожковые гаечные ключи. Начать с того, что это просто неудобно, но самое главное, что накидные гайки корпусов форсунок некоторых моторов (например, Mercedes OM601,602,603) трескаются при попытке разобрать или собрать их с помощью рожкового ключа. А деталь эта весьма дорогая и труднопокупаемая. Посему для разборки форсунок используем ту же удлиненную головку, что и для снятия с мотора. Ослабив затяжку накидной гайки, руками свинчиваем ее. Часто она свинчивается вместе с распылителем, который прикипает к ней. Не беда. Распылитель, сняв гайку, выколотим любым подходящим стержнем, а полость гайки очистим от всякого безобразия ершом для чистки клемм аккумуляторов. Разумеется, для этой работы отойдем на пару метров от чистой зоны. Гайку промоем в первой ванночке – она у нас будет для грязных дел - и поставим стекать в сторонку на лист бумаги. Далее снимаем промежуточный корпус и ополаскиванием его в чистой ванночке, сливаем корпус форсунки, зажатый в тисках, топливом и кладем промежуточный корпус на место, более ничего не трогая. Вскрываем упаковку нового распылителя и, не разбирая его, споласкиваем в чистом топливе. Вынимать распылитель или промежуточный корпус (впрочем, как и любую деталь топливной аппаратуры) из ванночки после ополаскивания надо так, чтобы стекающее топливо могло унести с собой возможные пылинки с сопрягаемых поверхностей (рис. 5 и 6).

Рис. 5      Рис 6.

Устанавливаем распылитель на место и затягиваем накидную гайку. Теперь проверяем на стенде, что у нас получилось. Довольно частый вариант, когда до замены на форсунке стоял распылитель достойного производителя, и мы устанавливаем не менее достойный. Если при этом остальные детали форсунки не сильно изношены, то вполне может оказаться, что после замены распылителя форсунка заработает сразу как надо и никаких регулировок не потребуется. В таком случае сразу же закрываем штуцер форсунки колпачком и окончательно проверяем затяжку накидной гайки. Дело в том, что когда этой процедурой занимаешься каждый день по многу раз, то невольно не очень сильно тянешь накидную гайку – ведь через минуту снова разбирать. К сожалению, сразу получается не всегда: либо давление не соответствует, либо распылитель льет. Не надо надеяться на то, что он льет из-за того, что мы его не разобрали и не отмыли от консервации в первый раз. Такие надежды могут иметь почву только в случае консервации распылителей методом погружения в желатиноподобную массу, да и то редко. Обычно же современные распылители консервируются производителем либо в специальном масле, либо в инертной среде. И чище чем Bosch или Delphi очистил свои детали перед упаковкой, мы не сделаем. Так что причину плохого распыла надо будет искать в износе промежуточного толкателя (поз 2, см. рис. 1,а) или в деформированной пружине. Иногда помогает переворачивание пружины в корпусе, но, как правило, кардинальное решение находится в замене изношенных деталей. И таким образом процедура замены распылителя превращается в череду сборок-разборок-проверок пока не будет достигнут требуемый результат. Но, наконец, результат достигнут, работа форсунок нам нравится, можно ставить их на мотор. Не будем спешить! Вспомним, что форсунки уплотняются специальными сугубо разовыми шайбами, которые не только уплотняют форсуночный канал, но и отводят тепло от распылителей, не давая им перегреваться и закоксовываться. Не поставив новые шайбы мы запросто можем угробить новенькие распылители в первые же полчаса работы мотора. На японских форсунках разовыми являются также и шайбы уплотняющие рампу обратной магистрали. Про японские форсунки хочется особо отметить, что на моторах различных конструкций шайбы уплотнения “обраток” очень похожи (почти неотличимо) друг на друга и, тем не менее, постановка чужой шайбы или шайбы от странного производителя очень часто приводит к подтеканию обратки. Посему, подбирая шайбы уплотнения обраток, необходимо выяснять возможность бокового смещения шайбы на форсунке при затяжке и возможность перекрытия или наоборот неуплотнения отводящих топливо каналов.Перед вворачиванием форсунок убеждаемся, проворачивая коленвал стартером, а также по масляному щупу в том, что вражеские силы не навредили вам, и в цилиндры не попала вода или нечто иное. Вот теперь можно вворачивать форсунки на место, предварительно смазав резьбу на корпусе медной или графитовой смазкой, и затягивать требуемым моментом (как правило, 6-7 кГ.м.). Однако одна милая подробность есть и тут: всегда надо вворачивать форсунку в канал только усилием пальцев (если не идет - чистить резьбу), на некоторых машинах (например, на Mercedes) очень легко ввернуть форсунку не по резьбе и загубить предкамеру, заворачивая тугую форсунку ключом. Сколько таких случаев было – не счесть.Обратная сборка не доставит вам хлопот, если вы не погорячились и пометили при снятии все трубки и штуцера. Всего лишь несколько советов. Перед постановкой, трубки высокого давления надо промыть снаружи и обязательно пролить топливом изнутри. И еще не надо пренебрегать постановкой на место зажимов собирающих трубки в пакет. Эти зажимы существуют не для эстетики. Они не дают трубкам вибрировать. Трубки без зажимов быстро ломаются (их как ножом обрезает).Ну вот вроде и все можно выгонять воздух из аппаратуры и пробовать запускаться.

3.1.2. На чем проверять работоспособность форсунок.

Бесспорно, самым лучшим средством для этого является стенд для проверки форсунок, который может быть и сложнейшим электронным за тысячи долларов и очень простым, даже примитивным в духе пятидесятых годов (рис. 7) или вообще самодельным (рис. 8).

Рис.7

Рис. 8

Любой из них с большей или меньшей степенью удобства может использоваться для работы. В стране много дизельных гаражей и стенды хоть и простейшие у них имеются. А уж договариваться мы умеем. Но что делать, если ваш дизель единственный в округе? Не очень страшные усилия надо приложить, чтобы изготовить самодельный стенд из списанного тракторно-КАМАЗовского или судового насоса или приспособить ТНВД вашего мотора для проверки форсунок. Конечно не самый красивый способ, но на безрыбье...

Для этого надо изготовить трубку – тройник, которая одним концом будет подсоединяться к одному из штуцеров высокого давления Вашего ТНВД, на другой конец будем крепить форсунку, а на третий – манометр атмосфер эдак на 200-300 (можно и больше). Сначала прокручиваем мотор стартером, пока форсунка не начнет стрелять, а затем, не забыв оставить включенным зажигание, уже вручную. Мучительно конечно, но если другого выхода нет – вполне реально.

3.1.3 О давлении открытия форсунки

На такте сжатия воздушный заряд из цилиндра перетекает в камеру сгорания с очень высокой скоростью. При этом в камере сгорания, за счет ее формы, возникает направленный вихрь, в который впрыскивается топливо. В зависимости от конструкции камеры сгорания и степени сжатия скорость и форма вихря различна, поэтому и существуют различные виды распылителей и различные величины давления впрыска топлива. Проектировщики устанавливают рекомендуемые, а также допустимые величины давления впрыска для каждого двигателя. Как правило эти величины необходимо соблюдать с точностью до 5-10 кг.см2 в пределах комплекта форсунок. При переборке форсунки есть смысл выставлять давление впрыска на 10-15 кг.см2 больше требуемого, в расчете на то, что в первые же минуты работы форсунки произойдет некоторая усадка подвижных деталей и, соответственно, снижение установленного давления.

Особенно необходимо отметить специфическое свойство распределительных топливных насосов роторного типа фирмы LUCAS – очень жесткие требования к точности регулировки давления впрыска в пределах комплекта форсунок. Для справки в моторах с такими топливными насосами часто невозможен поиск неисправной форсунки методом отключения. Мотор тут же заглохнет из-за прекращения подачи топлива в остальные форсунки.

4. Расчетно-конструкторская часть

В качестве конструкторской части представляю приспособление, способное значительно облегчить проведение электротехнических работ – универсальный съемник.

При разборке различных узлов автомобилей самых разнообразных моделей существенную помощь может оказать универсальный съемник. Два комплекта захватов, которые могут устанавливаться в одну из двух канавок гайки съемника, значительно увеличивают зону сервиса.

Фиксация снимаемой детали тремя захватами обеспечивает спрессовку ее без перекосов. Упорами для захватов служат гайки. Если захваты изготовлены из термообработанной стали 45, то усилие, развиваемое при выпрессовке, может достигать более 1000 кгс.

            Захваты используют в положении, которое они занимают при снятии деталей с вала. Если захваты в канавках перевернуть зацепами в обратную сторону от оси съемника, он может быть использован для выпрессовки деталей из отверстия.

            Съемник имеет захваты с губками трех толщин и невращающийся наконечник винта. Последнее особенно важно для валов с центральным резьбовым отверстием — при выпрессовке не происходит повреждения первого витка резьбы.

5. Экономическая часть

5.1 Риски предприятия

Таблица №2

№ п/п

Возможные риски

Баллы

1

Повышение налогов

5

2

Поломка оборудования

2

3

Повышение стоимости материалов

4

4

Снижение цен на услуги из-за инфляции

2

5

Повышение цен на коммунальные услуги

2

6

Риск, связанный с падением цен за услуги из-за конкуренции

4

7

Риск, связанный с неоплатой услуг заказчиком

3

 Итого:    22

Риски оцениваются по десятибалльной шкале, в таблице 7 пунктов, поэтому:

70 – 22 = 48

Предприятие устойчивое и шансы обанкротиться минимальные. Исходя из анализа, вероятность риска не высокая, полностью избежать риска практически невозможно.

Снизить риски возможно путем обращения в страховую компанию или путем создания резервного фонда из чистой прибыли.

5.2 Расчет баланса рабочего времени

Таблица №3

№ п/п

Затраты времени

Дни

%

1

Календарные дни

365

2

Выходные дни

104

3

Праздничные дни

10

Рабочие дни на 2010 г.

251

100

4

Не выходы на работу

33

13

а)отпуск

28

11

б)больничный лист

3

1,12

в)гос. обязанности

2

0,8

5

Явочное время

218

87

Полезный фонд рабочего времени в год составит на одного рабочего:

218×8 = 1744

       В электротехническом отделении автомобилей ГАЗель работает 1 чел.

1744×1 = 1744

5.3 Расчет основных фондов и амортизации

Наименование основных фондов берется исходя из технологического процесса.

Таблица №4

Наименование оборудования

Количество

Стоимость

Общая стоимость

Срок службы

Нормы амортизации

1.

Верстак слесарный металлический

1

15 000

15 000

10

10

2.

Тележка с инструментами

1

7 000

7 000

7

14,3

3.

Воздушный компрессор

1

9 000

9 000

7

14,3

4.

Станок для прочистки коллекторов миканита между пластинами генератора и стартера

1

10 000

10 000

10

10

5.

Стол

1

6 000

6 000

15

6,7

6.

Установка для разборки и мойки деталей

1

12 500

12 500

7

14,3

7.

Стеллаж для деталей

1 

8 000

8 000

20

5

8.

Ларь для ветоши

1

500

500

15

6,7

9.

Контрольно-испытательный стенд для проверки электрооборудования

1  

22 000

22 000

10

10

10

Прибор для очистки и испытания свечей зажигания  

1

15 000

15 000

10

10

11

Прибор для проверки системы зажигания

1

21 000

21 000

7

14,3

12

Противо-

пожарный стенд

1

5 000

5 000

10

10

13

Реечный ручной пресс

1

17 000

17 000

7

14,3

14

Тиски

1

1 000

1 000

7

14,3

15

Тумба с измерительным инструментом

1

6 500

6 500

15

6,7

16

Настольно- сверлильный станок

1

11 000

11 000

10

10

17

Ларь для отходов

1

500

500

15

6,7

Итого:

188 000

178

Срок, службы определяется на основании ПБУ который, может быть от 3-х до 20 лет, срок службы зданий от 25 до 100 лет. Итого сумма стоимости всего оборудования составляет 142 000 амортизации 164. В отделении работает один человек.

Средняя амортизация: Ан = 1/Т×100

178 : 17 = 10,5

Амортизация в год: Ас = Оф×Ан/100

188 000×10,5/100 = 19 740

         

5.4 Расчет заработанной платы.

Таблица №5

№п/п

Профессия

Разряд

Количество

З/П выплаченная

З/П с НДС начисленная

1

Слесарь

5

1

30 000

37 800

З/П =30 000×26/100 = 7 800

З/П с НДС = 30 000+7 800= 37 800

Начисление на З/П составляет 37 800 руб.

Определим З/П на год = 37 800 × 12= 453 600 руб.

5.5. Расчет прочих затрат.

5.5.1. Расчет электроэнергии

Расход на электроэнергию включая в себя затраты на освещение и на оборудование. Стоимость электроэнергии составляет 2010г. 3р.50 коп. за 1кВт/ч.

За 8 часов работы в день по счетчику 25кВт/ч.

218×25×3,50 = 19 075 руб.

В год расход денежных средств на электроэнергию составит 19 075 руб.

5.5.2. Расчет тепловых затрат.

Отопление подключено к Дмитровской теплосети, на основании договора оплата в месяц составит:

16 × 44 = 704

Оплата в год:

704 × 12 = 8 448

5.5.3. Затраты на воду.

Для технических нужд и соблюдение гигиены подключаем холодную и горячую воду.

Таблица№6

№п/п

Наименование

Количество человек

Стоимость(в год)

1

Холодная вода

1

1 171

2

Горячая вода

1

7 165

5.5.4. Затраты на материалы.

Таблица №7

№п/п

Наименование

Количество

Стоимость

Всего

1

Наждачная бумага

100 шт.

15 р.

1500 р.

2

Аэрозоль противо-

     окислительнаяУнисма 

15 шт.

70 р.

1050 р.

3

Провода

20 м.

20 р.

400 р.

4

Смазка ЦИАТИМ-201

10 л.

30 р.

300 р.

Итого:       3 250 р.

5.5.5. Прочие затраты.

Затраты на инструменты и приспособления применяемые для улучшения качества продукции.

Таблица№8

№п/п

Наименование

Количество

Цена

Общая стоимость

1

Набор инструментов

1

4000

4000

2

Лампы дневного света

3

300

900

3

Спецодежда

2

900

1 800

4

Перчатки

10

10

100

5

Санитарные предметы

-

-

500

6

ТБ по охране труда

-

-

5000

7

Реклама

-

-

15 000

Итого: 27 300 руб.

5.5.6. Расчет себестоимости продукции.

Себестоимость это расчет затрат предприятия на производство единицы и услуг, а так же затраты на производство единицы продукции и единицы услуг. Себестоимость это основные показатели предприятия, который является основой для цены образования цена зависит от спроса и предложения на рынке.

Таблица№9

№п/п

Наименование затрат

Стоимость

Процент от стоимости

1

Сырье и материалы

3 250

0,6

2

Затраты на отопление

8 448

1,5

3

Затраты на воду (х,г)

х=1 171 г=7 165

1,5

4

Электроэнергия

19 075

3,4

5

З/П

453 600

81,8

6

Социальное страхование

18 144

3,3

7

Амортизация Оф

19 740

3,6

8

Прочие расходы

27 300

4,9

Итого:

554 787

100%

Рабочих дней 218, количество изделий в год 218, расчет себестоимости С=Сумма/218

С = 554 787/218 = 2 544,9

Исходя из того, что в день обслуживается 4 автомобилей получим:

С = 2 544,9/4 = 636,2 – себестоимость ремонта одного автомобиля

5.6 Расчет цен

Формирование цены происходит на предприятии в зависимости от затрат на выполненную работу, заработной платы работникам, рентабельности и прибыли предприятия. На основании маркетинговых исследований рынка и на развитие нужд предприятия принимаем рентабельность равную 30%

Определим расчетную цену:

Цр = С+П

С – себестоимость единицы продукции

П – прибыль на единицу продукции

П = С×Р

Р – рентабельность

П = 636,2 × 30/100 = 190,9

Цр = 636,2 + 190,9 = 827,1

Формирование цен происходит на предприятии в связи с реализацией

Определим оптово-отпускную цену

Цоо = Цр+НДС

НДС – налог на добавленную стоимость, распределяется на продукцию в размере 18%

НДС = Цр×18/100

НДС = 827,1 × 18/100 = 148,9

Цоо = 827,1 + 148,9 = 976

5.6.1 Расчет безубыточности

Формирование прибыли это сердцевина коммерческой деятельности. Данный анализ показывает сколько нужно произвести работ, услуг, чтобы покрыть затраты предприятия.

Анализ безубыточности используется для определения объема и стоимости продаж.

Таблица №10

№п/п

Наименование

Стоимость

%

1

Выручка без НДС

721 231,2

100

2

Переменные затраты

554 787

80

3

Валовая моржа

166 444,2

23

4

Прибыль

166 429,9

23

5

Постоянные затраты

188 000

26

5.7 Расчет окупаемости предприятия.

Рассчитаем окупаемость данного предприятия:

Т = Оф/П

Т = 188 000/166 429,9 = 1,1

Предприятие окупится через 1,1 года.

     5.8 Рентабельность предприятия.

Рентабельность характеризует экономическую эффективность использования основных производственных фондов предприятия и оборотных средств в плане АТП и СТОА.

      Р=[ П / ( СтОф + Ноб) ] * 100%

Р=[ (166 429,9  : (188 000 + 554 787)] * 100 = 22%

Рентабельность предприятия составит 22%.

Определяем порог рентабельности предприятия:

Р = 166 429,9/23 = 7 236,1

Рассчитаем запас финансовой прочности:

554 787 – 166 429,9 = 388 357,1

6. Охрана труда и окружающей среды

6.1 Общие требования безопасности.

6.1.1 К самостоятельной работе в качестве слесаря по ремонту автомобилей допускаются мужчины и женщины, прошедшие осмотр, обучение и имеющие соответствующее удостоверение.

   К работе по ремонту автомобилей, работающих на этилированном бензине, лица моложе 18 лет не допускаются.

   Использование труда лиц, не достигших 18 лет, на всех видах работ с применением электрического и пневматического инструмента запрещается.

6.1.2 Вновь поступающий на работу слесарь по ремонту автомобилей должен пройти вводные и первичный инструктаж на рабочем месте.

6.1.3 Все рабочие после первичного инструктажа на рабочем месте и проверки знаний в течении первых 2-14 смен (в зависимости от стажа) выполняют работу под наблюдением мастера или бригадира, после чего оформляется допуск к самостоятельной работе.

6.1.4 Повторный инструктаж проводится не реже одного раза в 3 месяца.

6.1.5 При ремонте и техническом обслуживании автомобилей могут возникнуть опасные и вредные факторы, воздействующие на рабочего: у автомобилей имеется множество острых выступов, граней, кромок, шплинтов, затруднен доступ к различным сочленениям и резьбовым соединениям, поэтому следует быть осторожным, пары топлива, отработавшие газы очень вредны для организма, вызывают головную боль и обморочное состояние, при первых признаках отравления (головокружение, тошнота и головная боль) работающему необходимо прекратить работу, выйти из помещения на свежий воздух, обратить в медпункт.

6.1.6 Слесарь обеспечивается средствами индивидуальной защиты:

при выполнении работ по разборке, ремонту и техническому обслуживанию автомобилей и агрегатов: костюм хлопчатобумажный, рукавицы, ботинки рабочие, зимой на наружных работах: валенки, куртка ватная, брюки ватные.

6.1.7 Техническое обслуживание и ремонт автомобилей проводится в специально отведенных помещениях, оснащенных специальным оборудованием и инструментом.

6.1.8 Рабочее место, проходы должны содержаться в чистоте, не загроможденными предметами и деталями.

6.1.9 Автомобиль, направленный на пост технического обслуживания или ремонта, должен быть очищен от грязи и снега.

6.1.10 Автомобиль, поставленный на пост, должен быть заторможен стояночным тормозом, выключено зажигание, рычаг переключения передач поставлен в нейтральное положение, под колеса подложены специальные упоры (башмаки) не менее двух. На рулевое колесо повешена табличка « Двигатель не пускать – работают люди».

6.1.11 При ремонте или обслуживании на подъемнике (гидравлическом, электромеханическом) на пульте управления должна быть вывешена табличка с надписью « Не трогать – под автомобилем работают люди ». В рабочем положении подъемник необходимо фиксировать от самопроизвольного опускания специальными подставками.

6.1.12 Ремонт нижней части автобуса вне смотровой канавы производить только с лежака.

6.4.Требования безопасности перед началом работы

6.4.1 Подготовить и надеть спец.одежду и другие установленные средства защиты.

6.4.2 Осмотреть рабочее место, убрать все, что может мешать работе, если пол облит маслом, водой и др. протереть его.

6.4.3 Убедиться в отсутствии подтекания топлива из топливной аппаратуры (системы).

6.4.4 Проверить исправность подъемников, домкратов, козелков, стремянок, убедиться в наличии на них регистрационного номера и бирок с указанием грузоподъемности и даты испытаний.

6.4.5 Проверить электроинструмент: затяжку винтов, крепящих узлы и детали, состояние проводов, изоляции, наличия заземления, четкость работы выключателя.

6.4.6 Проверить исправность слесарного инструмента и приспособлений.

6.4.7 Присоединение инструмента должно производиться с помощью штепсельных розеток.

6.4.8 При работе с инструментом напряжением от 127 до 1000В необходимо использовать диэлектрические перчатки.

6.4.9 Переносная лампа должна иметь защитную металлическую сетку. Напряжение переносных ламп допускается не выше 42В.

6.4.10 Пользоваться грузоподъемными механизмами (телефоном, кран-балкой, подъемником) разрешается только после обучения и ежегодной проверки знаний по управлению грузоподъемными механизмами.

6.5.Требования безопасности во время работы.

6.5.1 Перед проведением работ, связанных с проворачиванием коленчатого вала и карданного вала, необходимо проверить выключение зажигания, нейтральное положение рычага переключения передач, запрещается проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной лопатки.

6.5.2 При вывешивании части автомобиля, прицепа, полуприцепа подъемными механизмами (домкратами и д. р.), кроме стационарных, поставить вначале под не поднимаемые колеса упоры (башмаки), затем вывесить автомобиль, поставить под вывешенную часть козелки и опустить на них автомобиль.

6.5.3 Снятие двигателей и агрегатов автомобиля, а также их транспортировку производить с помощью подъемно-транспортного механизма.

6.5.4 Тележки для транспортировки должны иметь стойкие упоры, предохраняющие от падения.

6.5.5 Запрещается:

- выполнять работы на автомобиле, вывешенном на одних подъемных механизмах (домкратах, талях, подъемниках);

- подкладывать под вывешенный автомобиль вместо козелков диски колес, кирпичи и т. д.;

- работать под автомобилем, находящимся на наклонной плоскости;

- подключать инструмент к сети при отсутствии или неисправности штепсельного разъема;

- при работе на сверлильном станке: менять сверло на ходу станка, держать деталь руками при сверлении, замерять деталь при работающем станке, тормозить его, касаться руками ремня при движущихся частей станка, работать в рукавицах, наращивать ключи трубкой или другими рычагами, оставлять инструмент и детали на подножке, канате автомобиля, на краю осмотровой канавы.

6.5.6 Перед снятием узлов и агрегатов, связанных с системами питания, охлаждения и смазки автомобиля, когда возможно вытекание жидкости, сначала слить из них топливо, масло и охлаждающую жидкость в специальную тару, не допуская проливания.

6.5.7 Замену рессор производить после их разгрузки и установки специальных подставок под раму. При разборке и сборке рессор пользоваться зажимами (струбцинами).

6.5.8 Выполнять разборку и сборку агрегатов только на специальных стендах, оснащенных устройствами для закрепления.

6.5.9  Влезать под автомобиль и вылезать из под него следует только со стороны, противоположной проезду. Работа под автомобилем разрешается между колесами вдоль.

6.5.10 Для работы впереди и сзади автомобиля и для перехода через осмотровую канаву пользоваться переходными мостами, а для спуска в канаву и подъема из нее – специальными лестницами.

6.5.11 Труднодоступные точки смазки смазывать при помощи наконечников с гибкими шлангами.

6.5.12  При работе на заточном станке пользоваться защитным экраном или надевать очки.

6.5.13 При запуске двигателя заводную рукоядку держать так, чтобы все пальцы руки обхватывали ее с одной стороны.

6.5.14 При обработке двигателя на стенде не производить ремонт и не касаться вращающихся частей двигателя.

6.5.15 При замене или доливке масел и жидкостей в агрегаты сливные и заливные пробки отвертывать и завертывать только предназначенным для этого инструментом.

6.5.16 В зоне технического обслуживания и ремонта запрещается:

- мыть детали и агрегаты легковоспламеняющимися жидкостями (бензин, растворитель);

- хранить бензин, горючие жидкости, кислоты, краски, карбид кальция, заправлять автомобиль топливом;

- хранить отработанное масло, порожнюю тару из под топлива и смазочных материалов.

6.5.17 Разлитое масло или топливо необходимо немедленно удалять с помощью песка или опилок, которые после использования ссыпать в металлические ящики с крышками, установленными вне помещения.

6.5.18 Использованные обтирочные материалы (промасленную ветошь) немедленно убирать в металлические ящики с крышками вне помещения.

6.6. Требования безопасности по окончании работы.

6.6.1 При оставлении автомобиля на специальных подставках проверить надежность его установки.

6.6.2 Слесарь по окончании работы должен:

- отключить питание использовавшихся во время работы грузоподъемных механизмов;

- привести в порядок рабочее место;

- сообщить мастеру о выявленных неполадках в работе оборудования, инструмента;

- вымыть руки и лицо теплой водой с мылом.

6.7 Требования безопасности при аварии.

 6.7.1 О каждом несчастном случае, очевидцем которого он был, слесарь должен немедленно сообщить руководителю, а пострадавшему оказать доврачебную помощь, вызвать врача или доставить пострадавшего в ближайшее медицинское учреждение. Если несчастный случай произошел с самим слесарем, он должен (по возможности) обратиться в ближайшее медицинское учреждение, сообщить о случившимся руководителю или попросить сделать это кого-нибудь из окружающих.

6.7.2 В случае возникновения пожара немедленно сообщить о случившимся руководителю и приступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения.

6.8 Требования к оборудованию рабочих мест слесарей по ремонту топливной аппаратуры 

Испытания и ремонт топливной аппаратуры двигателя связаны с воздействием на человека вредных для здоровья влияний, таких как шум, вибрация, токсичность отработавших газов и эксплуатационных материалов и др. Поэтому для помещений, в которых производятся испытания и ремонт топливной аппаратуры топливных двигателей, разработаны специальные требования защиты людей от вредного воздействия вредных факторов. Эти требования обусловливаются назначением испытаний и методикой, положенной в основу технологии их проведения, а так же необходимо создание санитарно-технических и безопасных условий труда для персонала, обеспечивание пожарной безопасности и др.

 Технологические требования сводятся к следующему:

  1.  Оборудованию испытательных стендов и вспомогательных устройств должно обеспечивать проведений испытаний полностью по установленной программе с минимальными затратами времени на выполнение монтажных и других подготовительных работ и с точностью измерения отдельных параметров, допускаемых для данного вида испытаний.
  2.  Помещения должны быть оснащены необходимыми объёмно транспортными средствами, централизованной подачи топлива и всеми видами энергических и промышленный коммуникаций, без которых нельзя обеспечить успешное проведение испытаний и ремонта топливной аппаратуры.

Санитарно-технические требования предусматривают:

  1.  Обеспечение лабораторных помещений эффективный приточно-вытяжной вентиляции, необходимо для технических целей и исключения возможности загрязнения их атмосфера вредными веществами сверх предельно допустимой концентрации, установленный нормами для рабочих помещений, в том числе, на содержание в них оксида углерода, паров топлива и масла, паров ртути (при пользовании ртутными пьезометрами) и других ядовитых веществ;

2)Создание необходимых бытовых удобств для обслуживающего персонала лаборатории, включает действующие нормы на площадь и кубатуру помещения с вредными условиями труда, их освещение, отопление и водоснабжение;

3)Применение материалов для строительных конструкций, невзаимодействующих с ядовитыми веществами (ртутные пары и другие);

4)Борьбу с шумом в помещениях, где возможно длительное пробывание обслуживающего персонала, и все стены лаборатории, по сколько в зоне 300м. в лаборатории уровень шума не должен превышать 70дб.

Требование техники безопасности предусматривают;

  1.  Мероприятия, исключающие травматизм и производственные заболевания, регулярный надзор за оборудованием, проведений инструктажа новых рабочих и соблюдения технологий работы на каждом рабочем месте;
  2.  Обеспечивание персонала защитными приспособлениями и спец. одежной.

Требования пожарной безопасности включают в себя мероприятия, предупреждающие взрывы и пожары в лабораториях, относящихся в целом к категории пожароопасных сооружений. Трубопроводы централизованной подачи топлива рекомендуется прокладывать только с внешней стороны здания, а на вводе в помещении они должны иметь запорные вентили и быть надёжно замедленны.

Для обеспечения безопасности необходимо;

  1.  Периодический контроль оборудования топливных систем;
  2.  Организация хранения обтирочных и горючих материалов, запас которых не должен превышать сменной потребности, в закрытой таре;
  3.  Особые меры предосторожности при выполнении сварочных работ, разрешаемых соответствующими инструкциями;
  4.  Постоянная готовность местных средств пожаротушения (песок, кошма, углекислые огнетушители), заготовленных в нужных количествах и расположенных в доступных местах, так как в помещениях лаборатории возможность загорания особенно


6.9 Требования к личной безопасности и приемам работы по ремонту топливной аппаратуры

Особый характер работы слесаря по ремонту топливной аппаратуры требует от него дисциплинированности, аккуратности, строгого соблюдения технологического режима, правильной эксплуатации оборудования, точного выполнения требований инструкции и правил безопасности.

К испытанию двигателей допускаются мужчины не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и техническое обучение с проверкой знаний в квалификационной комиссии, имеющие удостоверение и квалификацию слесаря по ремонту топливной аппаратуры, получившие инструктаж по безопасным методам, приемам работы и по противопожарной безопасности непосредственно на рабочем месте, с отметкой в свидетельстве о получении инструктажа Повторный инструктаж должен проводиться не реже чем через 3 месяца.

Слесарь по ремонту топливной аппаратуры обязан хорошо знать правила использования оборудования, его контрольных приборов и органов управления, получить техническое знакомство с электрооборудованием, иметь отчетливое представление об опасности электрического тока, знать меры предосторожности при работе на оборудовании, уметь оказать первую  (доврачебную) помощь при несчастных случаях. Слесарь по ремонту топливной аппаратуры несет ответственность за правильную эксплуатацию закрепленного оборудования.

К управлению грузоподъемным машинам (электротельфер, кран-балка) допускаются лица, ознакомленные с правилами пользования этими машинами и получившие соответствующие свидетельство.

Слесарь по ремонту топливной аппаратуры должен:

  1.  Носить на работе чистую, исправную, имеющую клеймо спец-одежду, другие средства индивидуальной защиты, к которым относятся специальная обувь, средства индивидуальной защиты;
  2.  Содержать рабочее место в чистоте и порядке;
  3.  Выполнять только ту работу, которая поручена администрацией и по которой проведен инструктаж;
  4.  Не допускать на свое рабочее место посторонних лиц;
  5.  Во время работы не отвлекаться от своих прямых обязанностей и не отвлекать других какими-либо действиями и разговорами, не имеющими отношения к работе;
  6.  При эксплуатации оборудования строго соблюдать технологический режим, правильно эксплуатировать оборудование во время его пуска, работы и остановки;
  7.  Обо всех замеченных на рабочем месте недостатках или неисправностях инструмента, приспособлений и оборудования сообщить мастеру или руководителю работ и без его указаний к работе не приступать;
  8.  Не оставлять работающие оборудование без присмотра; при уходе с рабочего места обязательно предупреждать мастера или руководителя работ;
  9.  Соблюдать правила личной гигиены. Не допускается на рабочем месте принимать пищу, курить (курить разрешается только в местах, специально оборудованных для этой цели);
  10.  При несчастном случае прекратить работу, сообщить мастеру и обратиться в пункт медицинского обслуживания. Если необходимо, вызвать скорую помощь.

Перед началом работы слесарь по ремонту топливной аппаратуры должен:

  1.  Привести в порядок свою спецодежду, застегнуть обшлага рукавов и подобрать свисающие концы одежды, надеть головной убор;
  2.  Убедиться, что рабочее место находится в чистоте, лишнее предметы убрать;
  3.  Проверить исправность инструмента, оборудования, контрольно- измерительных приборов;
  4.  Убедиться в отсутствии утечки топлива, убедиться в достаточности освещенности рабочего места.

Во время работы слесарь-моторист должен:

  1.  Применять предохранительные и защитные приспособления, предусмотренные технологической картой;
  2.  Применять исправные инструменты в соответствии с технологией;
  3.  Следить, чтобы в помещениях всегда надежно работала вытяжная вентиляция;
  4.  Не оставлять работающие оборудование без наблюдения даже на короткое время;
  5.   Во время обеденного перерыва или по окончании работы надежно перекрыть топливные краны.

По окончании работы слесарь по ремонту топливной аппаратуры должен:

  1.  Привести в порядок рабочее место, убрать инструменты и приспособления в отведенное для их хранения место;
  2.  Сдавая рабочее место сменщику или мастеру, сообщить обо всех недостатках или неисправностях инструмента, приспособлений и оборудования, обнаруженных в процессе работы, и о мерах, принятых к их устранению;
  3.  Вымыть руки теплой водой с мылом, принять душ.

Слесарь по ремонту топливной аппаратуры должен выполнять следующие требования по пожарной безопасности:

  1.  Знать правила пожарной безопасности, а также уметь обращаться с пожарным инвентарём и правильно использовать его в случае возникновения пожара;
  2.  Следить, чтобы на рабочем месте всегда был огнетушитель, ящик с сухим песком, лопата;
  3.  Для хранения обтирочных, использованных и замасленных материалов пользоваться металлическим баком или ящиком с герметично закрывающейся крышкой. Ящик должен стоять в стороне от рабочего места;
  4.  В случае возникновения пожара на испытательной станции немедленно перекрыть магистральные трубопроводы подвода топлива, масла и приступить к тушению пожара, одновременно сообщив о пожаре в пожарную охрану.

6.10 Дополнительные требования безопасности для слесарей по ремонту газовой аппаратуры

Ремонт газовой аппаратуры на автомобиле разрешается проводить только при отсутствии газа в баллонах. Регулировку двигателя при работе на газе разрешается проводить только в специальном помещении по специальной инструкции. Все прочие работы проводят при неработающем двигателе. Работы по снятию и установке газовой аппаратуры необходимо выполнять специальным инструментом, а не случайными подручными средствами. Агрегаты можно снимать только в остывшем состоянии.

Сварочные, малярные работы (включая искусственную сушку), а также работы с электродрелью, абразивными материалами должны проводиться при отсутствии газа в баллонах и после их дегазации инертным газом.

При ремонте газовой аппаратуры запрещается:

  1.  Проводить ремонт при наличии горючих и легковоспламеняющихся грузов, а также людей в кузове или кабине автомобиля;
  2.  Запускать двигатель при утечке газа;
  3.  Выпускать газ из баллона вне установленного места;
  4.  Проводить снятие и ремонт аппаратуры при наличие в ней газа;
  5.  Проверять пламенем герметичность соединений;
  6.  Применять дополнительные рычаги при открывании и закрытии вентилей;
  7.  Очищать и красить наполненный газом баллон;
  8.  Пользоваться покрытыми маслом шлангами, скрученными и сплющенными резиновыми трубками.


 

Заключение

Работая над данным дипломным проектом, мною были практически применены знания, полученные при изучении дисциплины «Техническое обслуживание» и других спец. дисциплин.

Мною были получены навыки по разработке технического процесса проведения диагностических работ, подбору и размещения оборудования, подбору персонала. Кроме этого в дипломном проекте были применены знания и умения в организации и управлении производством.

В данном дипломном проекте я выполнил необходимые технологические расчеты, определил программу, трудоёмкость и последовательность выполнения работ, посчитал количество рабочих, подобрал современное оборудование и определил площадь. На основании полученных результатов представлен план помещения с расстановкой оборудования и инструкционной карты. Также я представил приспособление, способное облегчить проведение работ по обслуживанию автомобилей. Также я произвел экономические расчеты в результате которых я получил окупаемость и рентабельность предприятия.

Список литературы

1. В.П. Карташов «Технологическое проектирование автотранспортных предприятий» Москва «Транспорт» 1991 г. 176 стр.

2. Г.М. Напольский «Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станции технического обслуживания» Москва «Транспорт» 2003 г. 272 стр.

3. И.С. Туревский «Дипломное проектирование автотранспортных предприятий» Москва ИД «Форум – ИНФРА – М» 2007г. 142 стр.

4. Л.И. Епифанов и др. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» Москва ИД «Форум – ИНФРА – М» 2003 г. 280 стр.

5. Ю.В. Кудрявцев «Руководство по ремонту и каталог деталей» Москва 2002г. 476 стр.

6. В.Л. Четвериков «Руководство по эксплуатации автомобилей» Нижний Новгород ОАО «ГАЗ» 2001г. 164 стр.

7. И.С.Туревский; «учебник экономика отрасли автомобильный транспорт» ИД «форум» ИНФРА М.2008.

8. И.В. Сергеев «Экономика предприятия» М. «финансы и статистика» 2000г.

9. О.И. волков «Экономика предприятия» М. ИНФРА. М. 2000г.

0. А.И. Осбрынин, Л.С. Тарасевич «Экономическая теория», «Питер» 1997г.

11. Б.а. Райзберг «Курс экономики» М. ИНФРА. М. 1997г.

12. Н.Л. Зайцев «Экономика промышленного предприятия» М. ИНФРА. М. 2000г.

13. Д.П. Любанова, Л.В. Мясоедова «Бизнес план: учебнопрактическое пособие» М.ПРИОР, 1999г.

14. Апанасенко В.С. и др. «Проектирование авторемонтных предприятий» (238 стр.) Минск «Высшая школа» 1978г.

15. www.gazell.ru

16. www.automobile.ru

17. www.gaz.ru

Приложения

Приложение 1

Компрессор воздушный, передвижной, поршневой, масляный. Производительность 330 л/мин, конечное давление 1,0 МПа, напряжение питания 380/3ф В, мощность электродвигателя 2,2 кВт, емкость ресивера 100 л, масса 72 кг.

 

Приложение 2

Тележка инструментальная 4 ролика, ручка, центральный замок, 6 выдвижных ящика.

Приложение 3

Верстак (двухтумбовый) 2 тумбы - 5 ящиков, центральный замок, полка, оцинкованная столешница h=32 мм. (фанера). Вес, кг: 115

 

Приложение 4

            Тумба для инструмента с набором 496 В1 для ремонта автомобилей Два выдвижных ящика на телескопических салазках, дверца с наружным отделением для документации, специальное пружинное устройство для удерживания дверей в открытом состоянии, защитный замок, корпус из листовой стали с анафорезным покрытием. Вес, кг: 30

Приложение 5

            Комплект изделий Э-203 настольный, пневматический, принцип очистки - пескоструйный. Резьба свечей СПМ 14х1,25 и М18х1,5, длина резьбовой части 12-19 мм, давление подводимого воздуха 0,4-0,6 МПа, продолжительность очистки одной свечи 10 сек., масса 4 кг.

 

Приложение 6

           Стенд для проверки электрооборудования Э-250-02. Контрольно-испытательный стенд для проверки: генераторов, реле-регуляторов, тяговых реле стартеров, реле-прерывателей, коммутационных реле; электроприводов агрегатов автомобиля; обмоток якорей,

полупроводниковых приборов, резисторов. Вес: 300 кг.

Приложение 7

         Реечный ручной пресс JET AP-1 333610 для всех ремонтных и производственных работ; для запрессовки и выпрессовки подшипников, выпрямления и сгибания; точно отфрезерованные зубья для точной работы; ровная поверхность стола гарантирует перпендикулярность углов. Вес: 10,5 кг

Приложение 8

          Настольно-сверлильный станок ГС2116 для обработки отверстий, для обработки отверстий в мелких деталях, выполнять следующие операции: сверление; рассверливание, зенкерование.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

74050. Основы количественного анализа 14.59 KB
  Основы количественного анализа. Количественный химический анализ имеет целью определение относительного количества отдельных составных частей какоголибо химического соединения или смеси. Количественный анализ бывает гравиметрический весовой титриметрический объемный Титриметрический метод анализа основан на определении вещества после взаимодействия с раствором вещества в ходе химической реакции. Объемный метод анализа основан на законе эквивалентов.
74051. Основы титриметрического (объемного) анализа 15.5 KB
  Титриметрический анализ титрование метод количественного массового анализа который часто используется в аналитической химии основанный на измерении объёма раствора реактива точно известной концентрации расходуемого для реакции с определяемым веществом. Титрование процесс определения титра исследуемого вещества. Титрование производят с помощью бюретки заполненной титрантом до нулевой отметки. По количеству пошедшего на титрование рабочего раствора рассчитывают результаты анализа.
74052. Физико-химические методы анализа (спектральные, хромотография, электрогравиметрические и др.) 13.89 KB
  Физико-химический анализ — комплекс методов анализа физико-химических систем путем построения и геометрического анализа диаграмм состояния и диаграмм состав-свойство.
74053. Основы химической термодинамики. Первый закон термодинамики. Энтальпия 14.81 KB
  Основы химической термодинамики. Первый закон термодинамики. Химическая термодинамика раздел физической химии изучающий процессы взаимодействия веществ методами термодинамики. Основными направлениями химической термодинамики являются: Классическая химическая термодинамика изучающая термодинамическое равновесие вообще.
74055. Фазовые равновесия и учение о растворах. 181.37 KB
  Растворы бывают газовыми жидкими твердыми. Такие растворы называются иначе истинными. Газообразные растворы называются иначе газовыми смесями. Образуются твердые растворы при кристаллизации расплавов.
74057. Классификация коллоидных систем. Устойчивость коллоидных систем 15.3 KB
  Коллоидные системы дисперсные системы промежуточные между истинными растворами и грубодисперсными системами взвесями в которых дискретные частицы капли или пузырьки дисперсной фазы имеющие размер хотя бы в одном из измерений от 1 до 100 нм распределены в дисперсионной среде обычно непрерывной отличающейся от первой по составу или агрегатному состоянию. В свободнодисперсных коллоидных системах дымы золи частицы не выпадают в осадок. Основные виды : дым взвесь твёрдых частиц в газе. туман взвесь жидких частиц в газе.
74058. Классификация дисперсных систем. Понятие о дисперсной фазе и дисперсной среде 37.77 KB
  Дисперсная система это образования из двух или более числа фаз тел которые совершенно или практически не смешиваются и не реагируют друг с другом химически. Первое из веществ дисперсная фаза мелко распределено во втором дисперсионная среда. К дисперсным системам относят также случай твёрдой дисперсной среды в которой находится дисперсная фаза. Дисперсная фаза далее Д совокупность мелких однородных твердых частиц капелек жидкости или пузырьков газа равномерно распределенных в окружающей дисперсионной среде.