64191

Технологический процесс восстановления головки блока цилиндров двигателя автомобиля Камаз-740

Дипломная

Производство и промышленные технологии

В настоящее время происходит разукрупнение автомобильных заводов поскольку в условиях современного рынка большие площади и дороговизна энергоресурсов делают такие предприятия нерентабельными и убыточными. Анализ существующей организации труда на объекте проектирования...

Русский

2014-07-02

2.35 MB

102 чел.

Содержание

Введение

1. Аналитическая часть

  1.  Краткая характеристика автотранспортного предприятия
  2.  Анализ существующей организации труда на объекте проектирования

2.Расчётно-технологическая часть

  1.  Исходные и нормативные данные
  2.  Расчёт производственной программы и трудоёмкости работ
  3.  Расчёт численности производственного персонала, распределение рабочих по специальности и квалификации
  4.  Предлагаемый режим работы объекта проектирования
  5.  Расчёт постов
  6.  Подбор технологического оборудования и оснастки.Расчёт производственной площади
  7.  Расчётпотребления электроэнергии и вентиляции

3. Организационно-технологическая часть

3.1Предлагаемая схема управления объектом проектирования

3.2Описание и схема технологического процесса с учётом метода его организации

.3Предлагаемая организация труда на рабочем месте

.4Разработка технологических карт

.5 Организация контроля по выполнению сменных заданий и за  качеством работ

3.6 Мероприятия по охране окружающей среды, 

технике безопасности и противопожарной защите

4. Конструкторская часть

4.1. Назначение, устройство и работа предлагаемой конструкции

4.2. Расчёт элементов конструкции на прочность

4.3. Инструкция по эксплуатациии технике безопасности работы

4.4. Достоинства и эффективность предлагаемой конструкции 

5. Экономическая часть

5.1 Расчёт капитальных вложений

5.2 Расчёт эксплуатационных затрат 

5.3.  Оценка экономической эффективностипроектируемого объекта

6. Заключение.

. Список литературы

Введение

Повышение надежности и долговечности машин и полное удовлетворение потребности в запасных частях можно в значительной степени решить путем централизованного восстановления и упрочнения деталей. Появляется возможность наиболее эффективно использовать вторичные сырьевые ресурсы путем направленного формирования заданных свойств рабочих поверхностей деталей на базе прогрессивных методов металлопокрытий, которые могут поднять работоспособность деталей до уровня новых и выше при незначительных затратах труда, материалов и средств. Себестоимость восстановления для большинства восстановленных деталей не превышает 75% от стоимости новых, а расход материалов в 15-20 раз ниже, чем на изготовление новой детали.Тем более при таком насыщении рынка автомобильным транспортом в ближайшие 5-10 лет возникнет острая необходимость обеспечения запасными частями, по стоимости не уступающих зарубежным. Поэтому в настоящее время необходимо развивать и внедрять более новые, дешевые и производительные технологии восстановления.Двигатель автомобиля является наиболее ресурсоемким агрегатом, объединяющим в себе множество групп деталей, подвергающихся различным видам изнашивания и агрессивного воздействия различных факторов. Основной конструктивной сложной и дорогой деталью двигателя является коленчатый вал.В настоящее время происходит разукрупнение автомобильных заводов, поскольку в условиях современного рынка большие площади и дороговизна энергоресурсов делают такие предприятия нерентабельными и убыточными. Все чаще организуются малые предприятия по капитальному ремонту двигателей и других агрегатов автомобиля. В связи с этим особое значение приобретает организация малых предприятий и участков по восстановлению изношенных деталей различными способами.Целью данного курсового проекта является разработка проекта сварочно-наплавочного участка и создание эффективного технологического процесса восстановления коленчатых валов двигателей КамАЗ, с обеспечением их надежности в пределах оптимального ресурса.

Аналитическая часть

1.1 Краткая характеристика автотранспортного предприятия

В г. Одинцово  в районе промзоны отведен земельный участок площадью 1430285м , на котором размещено АТП ООО ,,Эра’’с подвижным составом в 64 ед. основу которого составляют грузовые  автомобили Камаз. По форме организации производственной деятельности данное АТП относится к комплексной автотранспортной организации, обеспечивающей выполнение транспортной работы, хранение и неполный, частичный объем работ по ТО подвижного состава. Численность работающих 21 человека. Режим работыодносменный с пятидневной рабочей неделей. Застройка участкаодноэтажная, кроме административного здания (2 этажа). Степень застройки участка автотранспортными предприятием составляет примерно 80%. К преимуществам этого способа относится уменьшение пожарной безопасности и упрощение планировочного решения. С целью повышения техники безопасности, при движении автомобилей по территории, предусмотрена односторонняя кольцевая схема движения, обеспечивающая отсутствие встреч и пересечений. Территорию, занимаемую АТП можно условно разделить на три зоны:

эксплуатационная зона (зона хранения) с открытой и закрытой стоянками;

–ремонтная зона, в которую входят производственные участки с испытанием двигателей внутреннего сгорания

–вспомогательные помещения: административное здание, столовая, складские помещения, контрольно-технический пункт (КТП) –в котором расположены комната отдыха водителей, комната техника-механика, медпункт, комната охраны. КТП расположено рядом с въездными и выездными воротами АТП. Имеется также помещение в котором расположены: линия трансформаторная, электрощитовая, компрессорная, склад масел и насосная, бытовые помещения, комнаты мастеров. Для удобства обслуживания эти помещения расположены рядом со стоянками и выездом с территории автотранспортного предприятия. В углу территории  административным зданием вкопана пожарная емкость объемом 40м3. 

1.2Анализ существующей организациитруда на объекте проектирования

Приработка и испытания двигателей производятся на обкаточно-тормозных стендах переменного тока, включающих устройство для вращения двигателя в период холодной обкатки и для поглощения мощности двигателя во время горячей обкатки и испытания, а также дополнительное оборудование, обеспечивающее двигатель топливом, охлаждающей водой и смазкой. Стенд состоит из асинхронной электрической машины АБК, которая при холодной обкатке работает в режиме двигателя. 

Во время горячей обкатки электрическая машина работает в режиме генератора, отдавая ток в электрическую сеть.

Эффективную мощность двигателя на стенде определяют путем измерения крутящего момента, развиваемого двигателем при определенной частоте вращения коленчатого вала для определения крутящего момента используется тормозное устройство. В первую очередь тормозное устройство предназначено для поглощения механической энергии и преобразования ее в тепловой или электрический вид энергии. Корпус тормоза балансирно закрепляют на стойках и по углу поворота корпуса электромашины определяют механический момент для замера тормозного момента при приработке двигателей под нагрузкой или крутящего момента при холодной приработке используют весовой механизм.

Двигатели первой комплектности должны испытываться на топливную экономичность. Топливную экономичность двигателей можно определить с помощью расходомера топлива непрерывного действия фотоэлектрического типа К-427, который позволяет оценивать мгновенный и суммарный расходы топлива. Он устанавливается в систему питания двигателя между топливным насосом и карбюратором и фиксирует число оборотов ротора, который приводится во вращение топливом, протекающим по каналу корпуса.

Расчётно-технологическая часть

2.1 Исходные и нормативные данные

Выполнить основные расчеты  и расставить технологическое оборудование на испытательной станции двигателей КАМАЗ. Мотороремонтного завода. Программа 5000-двигталей КАМАЗ-740в год.

2.2 Расчёт производственной программы и трудоёмкости работ

Зона работает по 5-ти дневной рабочей неделе в две смены, продолжительностью 8 часов. Режим работы  249 дней в году.

Продолжительность отпуска 24 дня.

Штатное количество рабочих на данном участке 21 человек.

Таблица 1

Профессия рабочего

продолжительность

Ф н.р. час

Ф д.р. час

Ф р.м. час

Смены      час

Отпуска  дни

Мотористы-испытатели

,0

Действительные годовые фонды времени работы оборудования

Таблица 2

Оборудование

При одной смене

При двух сменах

n о

Ф до, час

n o

Ф до, час

Остальное

,98

1960

0,97

3880

В таблицах используются обозначения:

no - коэффициент использования оборудования;

Ф нрноминальный годовой фонд времени рабочего, час;

Ф дрдействительный годовой фонд времени рабочего места, час;

Ф рмгодовой фонд времени рабочего места, час;

Ф додействительный годовой фонд времени оборудования, час.

Примечание: фонды времени приняты по данным Министерства труда России на 2013 год.

Таблица 3

Нормативы трудоемкости на разборку, сборку и ремонт автомобилей и двигателей.

п/п

Вид работ

Марка автомобиля

Камаз-740

1

Полнокомплектный ремонт

,00

2

Обкатка, испытания и контрольный осмотр

,23

3

Слесарно-механические работы

,29

Таблица 4

Нормативы трудоемкости капитального ремонта автомобилей и их составных частей

(годовая программа -5000 единиц)

Ремонтируемый объект

Марка автомобиля

КАМАЗ-740

Трудоемкость чел.-ч

Двигатель в сборе с топливной аппаратурой и электрооборудованием

,00

2.3 Расчёт численности производственного персонала, распределение рабочих   по специальности и квалификации

;

Где N- количество ремонтов по заданию

Тудудельная трудоемкость, определяется по таблицам 3 и 4 

Где Кпоправочный коэффициент, учитывающий годовую программу.

Туч=(5,23+69,00)5000=37115

m=18;            m=21;            

где: mяв и mспявочное и списочное количество производственных рабочих;

Тучгодовая трудоемкость работ по участку, нормо-часы;

Фнр, Фдрноминальный и действительный годовой фонд времени рабочих, часы;

.5. Штатная ведомость списочного состава рабочих участка и ИТР

Количество вспомогательных рабочих определяю в процентном отношении от списочного количества производственных рабочих:

mвс=(0,1------0,12)x mcп= 15х0,11=1,65=2

Количество ИТР определяю в процентном отношении от списочного количества производственных и вспомогательных рабочих:

mитр=(0,06------0,08)х(mсп+mвс)=0,07(15+2)=1,19=1

Cредний разряд рабочих данного участка подсчитываю по формуле:

R

Штатная ведомость личного состава участка

Наименование участка Профессия

Количество рабочих

По сменам

По разрядам

Всего

А.Производственные

Рабочие

Б.Вспомогательные рабочие

В.ИТР

Наименование участка Профессия

Количество рабочих

По сменам

По разрядам

Всего

6

А.Производственные

Рабочие

5

Б.Вспомогательные рабочие

В.ИТР

2.4 Предлагаемый режим работы объекта проектирования

Х

Где :Хрмколичество рабочих мест

Фрмгодовой фонд рабочего места, часы 37115

mколичество рабочих, работающих одновременно на рабочем месте

учисло смен работы

Тучгодовая трудоемкость работ по участку, нормо-часы. 

2.5  Расчет постов

Х

Фдодействительный годовой фонд времени оборудования

2.6 Подбор технологического оборудования и оснастки. Расчёт производственной площади

Процент разбивки станочных работ по видам обработки.

Таблица 6

п/п

Виды работ

Соотношения в %

1.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

Прокатка двигателя на холодном стенде

Прокатка двигателя на горячем стенде

Стенд испытательный

50

Итого:

Количество испытательных стендов определяю

Х=48

Где Хпсколичество испытательных  стендов, шт.

Тстгодовая трудоемкость станочных работ в слесарно-механическом отделении, нормо-часы;

Фдодействительный годовой фонд времени оборудования, часы.

В процентном соотношении станки можно распределить так:

пресс-штамповочные : легкие%; средние%;

Количество легких пресс-штамповочных станков определяю:

Хл.т.с.=Хтс0,5= 480,4=8

.6.4.Определяю испытания двигателя

Т 

Где Фрм2годовой фонд времени поста при работе в две смены, час.

Количество постов на конвейере определяю по формуле:

Где tсбнорма времени на сборку двигателя или машины, нормо-часы

mколичество рабочих мест на посту (принимается 2-4)

Ттакт сборки, час.

Длину конвейера определяю по формуле:

Z=(40+2) 1-2+21,5+2+1,5=46,5

Где l - длина объекта работы, м;

l - интервал между объектами : 1,5-2 м;

lпрм;  1,5 м, длина приводной и натяжной станции;

l - интервал между объектами работ и станциями,5м

п/п   

Наименование оборудования

Модель 

Краткая

техническая 

характеристика

Кол-во 

Габарит 

длина х 

х ширина

в мм

Площадь пола 

в м

Единица оборудо-вания

Общая

1

Стенд испытательный

КИ-624

Свыше 110кВт

х2500

,5

,5

2

Стенд испытательный

КИ-5547

кВт

х1800

,3

,3

3

Стенд испытательный

КИ-5540

кВт

х1800

,3

,3

4

Стенд испытательный

КИ-5274

кВт

х1800

,3

,3

5

Водяной реостат

Произ.оборудование

х600

,2

,2

6

Стенд пневматический для испытания компрессора

70-7020-1502

Произ.оборудование

х1400

,9

,9

7

Бак для масла

-15

Произ.оборудование

х800

,3

,3

8

Шкаф для управления

Произ.оборудование

х600

,2

,2

9

Бак для дизельного топлива

КИ-2118А

Произ.оборудование

х1500

3,2

3,2

10

Бак для бензина

Произ.оборудование

х300

1,8

1,8

11

Верхний резервуар для воды

-09

Произ.оборудование

х900

3,1

3,1

12

Нижний резервуар для воды

-10

Произ.оборудование

х2000

4,6

4,6

13

Масляный радиатор

Произ.оборудование

х300

1,8

1,8

14

Масляный фильтр

МГТ-30с

Произ.оборудование

х600

1,1

1,1

15

Масляный насос

Р3-7,5а

Произ.оборудование

х400

1

1

16

Водяной насос

/2ка

Произ.оборудование

х400

1

1

17

Насосная установка

Произ.оборудование

х500

1

1

18

Кран подвесной

Произ.оборудование

х800

1,6

1,6

Fоб=4086528

Коэффициенты плотности для участков ремонтных предприятий

Таблица 7

Наименование участка

Кп

Участок комплектации

Слесарно-механический участок

Испытательная станция двигателей

-3,5

,5

,5-4

Определяю площадь участка по формуле:

Fуч=Fоб х Кп=4086528х3,5= 1430285м

2.8 Расчёт потребления электроэнергии и вентиляции

Для расчета среднегодового расхода силовой электроэнергии необходимо по ведомости установленного оборудования определить мощность электроприемников, затем с учетом коэффициента спроса для каждой определенной группы электроприемников определяем активную мощность

Ра= Руст*nс, [3.6]

где nс- коэффициент спроса, учитывающий недозагрузку и неодновременность работы электроприемников, 0,7[5].

Руст- суммарная условная мощность потребителей ,кВт.

Станки и станочное оборудование

Ра = 190*0,7= 133 кВт

Годовой расход силовой электроэнергии

Wг.с = Ра*Фд*nз, [3.7]

где nз- коэффициент загрузки оборудования по времени, 0,75.

Wг.с= 133*1761*0,75 = 175660 кВт*ч.

Общий расход осветительной электроэнергии равен

Wг.осв = Тосв.*F*S0/100, [3.8]

где Тосв- годовое число часов использования максимальной осветительной нагрузки,F- площадь участка, кв.м.S0- удельная мощность осветительной и вентиляционной  нагрузки.

Wг.осв=800*216*15 = 2592 кВт.

Организационно-технологическая часть

3.1 Предлагаемая схема управления объектом проектирования

Обкатка машин, агрегатов, узловэто специальная технологическая операция, задача которой состоит в том, чтобы при определенных, специально установленных, минимальных во времени режимах подготовить машину, агрегат к восприятию эксплуатационных нагрузок, устранить мелкие неисправности, удалить продукты износа, интенсивно выделяющийся во время приработки трущихся пар с целью последующей надежной работы машины.Особенность обкатки состоит в том, что она связывает ремонт эксплуатацию, являясь завершающей ремонтной операцией и начальной операцией использования изделия. В период обкатки происходит приработка деталей, то есть интенсивное разрушение шероховатостей трущихся поверхностей в результате металлических и молекулярных связей и механического зацепления мельчайших частиц поверхностей трения.В процессе приработки сопряжений происходит трансформация поверхностного слоя: изменяются величина и направленность микропрофиля, уменьшаются микрогеометрические отклонения формы. Увеличиваются зазоры, ослабляются натяги, изменяются микротвердость, структура поверхностного слоя. Приработка сопряжений завершается при стабилизации указанных и других характеристик.Происходящая в процессе приработки пластическая реформация сопровождается упрочнениемповышением износостойкости поверхностей трения.Никакими видами технологической и химико-термической обработки нельзя создать такое состояние поверхностей трения, какое обеспечивается приработкой.В процессе приработки происходит два одновременных процессамакро- и микроприработка, причем продолжительность первой значительно больше, чем второй. По мере приработки происходит увеличение площади прилегания и уменьшение скорости износа поверхностей трения. Исходные макро- и микрогеометрия определяют время приработки и начальный износ. Не только более грубая, но и более чистая обработка ухудшает процесс приработки. При этом независимо от первоначальной шероховатости для одного и того же нагрузочно-скоростного режима работы устанавливается определенная шероховатость в сопряжении. Однако продолжительность и качество приработки сопрягаемых деталей зависят от исходных значений чистоты рабочих поверхностей и микротвердостей. Приработка сопряжений с низкими исходными значениями шероховатостей деталей является наиболее продолжительной и сопровождается большой интенсивностью изнашивания, как за счет механического взаимодействия, так и за счет пластической деформации.Приработка таких деталей с высокой исходной чистотой поверхностей менее продолжительна и протекает с меньшей интенсивностью изнашивания.

З.2. Описание и схема технологического процесса с учётом метода 

его организации

Отсюда следует вывод: значения исходных шероховатостей сопрягаемых деталей перед обкаткой агрегатов должны быть по возможности близкими к их микронеровностям после приработки. Например, исходная оптимальная шероховатость рабочей поверхности юбки поршня перед сборкой двигателя должна находиться в пределах Ra = 0,350,75 мкм; компрессионных поршневых колецRa = 0,150,45 мкм; цилиндровRa = 0,20,3 мкм. Общепринятым при назначении режимов обкатки агрегатов считается постепенное наращивание скоростей и удельных нагрузок на детали прирабатываемых сопряжений. Приработка на одном нагрузочно-скоростном режиме не подготавливает сопряжение к восприятию эксплуатационных нагрузок и скоростей. Получаемая при этом микрогеометрия поверхностей трения будет соответствовать только этому режиму нагружения и при изменении его (режима) будет изменяться и микрогеометрия трущихся поверхностей деталей. Поэтому приработку сопряжений надо вести при переменном режиме, получаемом изменением нагрузки и скорости передвижения трудящихся поверхностей относительно друг друга. Начинать приработку надо с минимальных значений нагрузок и скоростей на детали агрегата, указанных в технических условиях, и доводить их до максимальных постепенно, ступенями. Приработка поверхностей трения должна протекать в смазочной среде при наличии масляной пленки между сопрягаемыми деталями. Минимальная толщина t масляной пленки зависит от высоты микронеровностей обеих трущихся поверхностей hт, диаметра абразивных частиц d, деформации деталей за счет силовых и тепловых воздействий hд. На толщину масляной пленки и на процесс приработки оказывает влияние также качество смазки (вязкость масла, его состав, маслянистость и т.д.), температура и давление подачи масла. Масло, применяемое для обкатки должно не только обладать хорошей смазывающей способностью, но и хорошо охлаждать трущиеся поверхности, вымывать загрязнения. Маловязкие масла в достаточном количестве проникают в зазоры между поверхностями трения, поэтому хорошо охлаждают их и вымывают загрязнения из зон трения. Однако из-за их низкой несущей способности создаются предпосылки для возникновения задирав . С увеличением вязкости масел толщина масляной пленки становится больше и вероятность задиров уменьшается, но хуже отводятся тепло и загрязнения. Для двигателей внутреннего сгорания рациональная вязкость приработочных масел должна быть 68 с Ст.Двигатель внутреннего сгорания обкатывают на электротормозных стендах: КИ-598Б, КИ-2118А, КИ-2139А, КИ-13532 и др.По окончании обкатки проводят контрольный осмотр и устраняют неисправности..

3.3. Предлагаемая организация труда на рабочем месте

Предлагаемая организация труда на рабочем месте должна быть направлена на снижение неоправданных потерь рабочего времени. При проектировании отдельных участков (зон), наряду с соблюдением соответствующих норм проектирования, необходимо стремиться к разработке такого компоновочного решения, при котором выбранный состав технологического и вспомогательного оборудования размещён так, чтобы до минимума сокращалось непроизводительное время, облегчался сам труд, повышались качество и производительность труда. Перечень факторов снижающих потери рабочего времени.

3.4Разработка технологических карт

Для устранения заданного дефекта: Трещина корпуса над водяной рубашкой:

- Заклеить эпоксидной смолой ( или другой клеевой   композицией );

- Запаять;

- Заварить электродуговой сваркой угольным электродом;

- Заварить газовой сваркой без флюсов;

- Заварить ручной аргонно-дуговой сваркой;

- Устранить способом фигурных вставок с последующей сваркой.

3.5 Организация контроля по выполнению сменных заданий и за  качеством работ

Расчет технической нормы времени производится для каждой из операций по восстановлению, головки блока цилиндров произведем следующим образом:Штучное время на выполнение технологической операции определяем по формуле:

Тш=Топ+Тд+Тпз   ,                                                     (3)

где Топоперативное время, мин; Тддополнительное время, мин; Тпзподготовительно-заключительное время, мин;

Оперативное время определяем по следующей формуле 

                                        Топ=То+Тв                                                             (4)

где Тоосновное время (машинное время), мин;Тввспомогательное время, мин;

Вспомогательное время найдем следующим образом [2]

Тв=Ту+Тп+Тз                                                     (5)

где Тувремя на установку и снятие детали, мин;Тпвремя связанное с переходом, мин;

Тзвремя связанное с проведением замеров, мин;

Дополнительное время найдем по формуле [2 c 15]:

Тд = Топ*К/100                                                        (6)

где Топоперативное время, мин; поправочный коэффициент.

Найдем нормы времени на выполнения операций указанных в маршрутной карте 

  Операция 2 – слесарная.

Разделать трещину под углом 90-120˚ на глубину 3-5 толщины стенки (4) :

мин

где Ту - вспомогательное время на установку детали на стенд-кантователь, 1,4мин; Товремя на разделку трещины, 1,5мин; Тввремя на включение и выключение шлифовальной машинки 0,7 мин; Туивремя на установку и снятие инструмента, 0,19 мин.

Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:

Тд = 2.2х0.08=0,3мин.

Так как оперативное время равно (4):

Топ = 1,5+0,7 = 2,2 мин.

Штучно-калькуляционное время на слесарную операцию (3):

Тш =3,79+0,3=5 мин.

Операция 3сварка аргона-дуговая.

Заварить трещину на рубашке охлаждения блока цилиндров.

Норма времени при проведении ручных газосварочных работ определяется согласно рекомендациям [2]:

                                     То=(60*G/β)*Am                                                                      (7)

где G-масса наплавляемого металла ; β-расход аргона л/ч; m- поправочный коэффициент , зависящий от материала и пространственного положения шва ; А- поправочный коэффициент с учетом длины шва .

Массу наплавляемого металла найдем по следующей формуле: 

G = LхFхϒ        ,                                                                   (8)

где L- длина шва , см ;  Fплощадь поперечного сечения шва , см2 ; ϒ- плотность металла электрода г/см3 .

Для моего случая :

L=12 cм ;F=14 см2 ; ϒ=2,7 г/см3

Тогда :

G = 12*2,5*2,7 = 81г

Значения коэффициентов А , m и расхода аргона  β беру из справочной литературы:

А= 1,17 ;m = 0,6 ; ϒ= 1700 л/ч 

Из этого следует :

То = (60*81/1700)*1,17*0,6 = 2 мин

Нахожу дополнительное время на операцию, зная что  Тв=1,8 мин и  К=8 [2 c 148] (6):

Tд = (2 +1,8)*8/100 = 0,3 мин

Подготовительно- заключительное время принимаю 2% от оперативного времени [2 c 149] :

Тпз=2*0,08 = 0,16 мин

Отсюда следует, что :

Тш= 2+0,3+0,16 = 2,5 мин

Операция 4контроль.

Произвести гидравлическое испытание сварного шва на герметичность.

Время на проведение контроля сварных швов головки блока цилиндров принимаем согласно анализа уже проведенных испытаний и полученных норм [2] :=5,0 мин.

Дополнительное время принимаем равным 8% от оперативного времени:

 

Тд= Топ*0.08=0,4мин.

Штучно-калькуляционное время на контрольную операцию:

Тш =5,0+0,4=5,4мин.

Расчет времени на мойку деталей не ведется так как к рабочей смене должна быть готова партия деталей на всю рабочую смену .

Общее время на весь процесс восстановления детали будет следующим :

Тобщ= 5,4+2,5+4=12 мин 0,2 на час 

Восстановление детали 4 см.

1см Варки аргоном 400 рублей

3.6 Мероприятия по охране окружающей среды,технике безопасности и противопожарной защите.

Для обеспечения безопасности работы слесаря-моториста необходимо соблюдать следующие требования:

. Все станки должны быть обязательно заземлены, во избежание вероятности поражения током.

. При работе с кран-балкой запрещается находиться непосредственно под грузом и балкой.

. При работе на стендах для ремонта двигателей необходимо надежно закреплять двигатель в нужном положении.

. Установку детали на станок для притирки клапанов осуществлять только в выключенном положении.

. Запрещается загромождать проходы между оборудованием и выходом из помещения.

. Использованные обтирочные материалы должны немедленно убираться.

. Разлитое масло или топливо необходимо при помощи песка или опилок, которые после следует ссыпать в металлические ящики с крышкой, установленные вне помещения.

Вентиляция

В воздух цеха попадают вредные вещества (пыль, окись углерода и др.). Такой воздух вредно действует на здоровье работающих, ухудшает их самочувствие и снижает производительность труда, а в некоторых случаях может привести к серьезным заболеваниям и отравлениям организма человека. Поэтому важно поддерживать воздух в чистом состоянии. Для этого в цехе предусмотрена общая приточно-вытяжная вентиляция.

Освещение в помещении оказывает существенное влияние на качество ремонта и обслуживание двигателей. Хорошее освещение повышает производительность труда, снижает производственный травматизм и усталость рабочего.

Важно учитывать при установке освещения правильное направление света, чтобы источники света не оказывали ослепляющего действия и не создавали теней.

Конструкторская часть

4.1 Назначение, устройство и работа предлагаемой конструкции

Головка блока цилиндров, расположена в верхней части двигателя, и устанавливается на блок цилиндров.   В ходе работы двигателя в ГБЦ происходит процесс подачи газовоздушной смеси и газоотведение отработанных газов (выхлопа), посредством работы клапанов, которые путём попеременного открытия/закрытия пропускают подготовленную газовоздушную рабочую среду в блок цилиндров, и отводят отработанные газы в выпускной коллектор.

4.2. Расчёт элементов конструкции на прочность

Технологический процесс восстановления детали состоит из определенного числа операций. Под операцией понимают законченную часть технологического процесса, выполняемую на одном рабочем месте рабочими определенной специальности и квалификации. Технологический переход – законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и установке. Разработка технологического маршрута восстановления детали предполагает определение последовательности операций, подбор оборудования, оснастки, расчет режимов и норм времени по операциям. Разработка технологических операций включает в себя рациональное построение операций, установление рациональной последовательности переходов в операции. При выборе маршрута восстановления детали опираются на экспериментальные данные возникновения дефектов детали .

Задан следующий дефект для разработки оптимального способа восстановления:

Трещина корпуса над водной рубашкой .

Для устранения каждого дефекта (группы или комплекса одинаковых дефектов) должен быть выбран рациональный способ, т. е. технически обоснованный и экономически целесообразный.

Рациональный способ восстановления деталей определяют, пользуясь критериями: технологическим (коэффициент износостойкости), техническим (коэффициент долговечности) и технико-экономической эффективности.

4.3. Инструкция по эксплуатациии технике безопасности работы

N операции

Наименование и содержание операции

Оборудование (тип, модель)

Технологическая оснастка

Режущий и измерительный инструмент

1

Моечная

Удаление грязи и масла с поверхности детали

Моющая установка ОМ-3600

----

----

2

Слесарная

разделать трещины под углом 90°-120°на глубину 3-5 мм

Стенд-кантователь

Ручная шлифовальная машина ИП-2009А

Шлифовальный круг

3

Сварка аргонно-дуговая

заварить трещины на рубашке охлаждения головки блока цилиндров

зачистить место сварки

Стенд-кантователь

Установка для аргонодуговой сварки УДГ-301 с горелкой СУ, наконечник N 6

Алюминиевая присадочная проволока Св-АК5 Ø5 мм;

Вольфрамовый неплавящийся электрод ВА-1А Ø8 мм; баллон с аргоном.

4

Контрольная

Произвести гидравлическое испытание сварных швов на герметичность

Стенд для гидравлического испытания SERDI SPT 1501

---

---

Операции маршрута восстановления головки блока цилиндров  аргонно-дуговой сваркой .

4.4 Достоинства и эффективность предлагаемой конструкции

Легка в ремонте, экономически эффективно в восстановление.

Экономическая часть

5.1 Расчёт капитальных вложений

Цд=Р х Тн=400х4=1600 рублей на 1 деталь.

деталей в месяц

деталей в год

ОЗ=166х1600=265600

ОЗосновная заработная плата

Ррасценка на планировочную работу

Тнтехническая норма  на операцию.

5.2 Расчёт эксплуатационных затрат

Дополнительная заработная плата производственных рабочих составляет 10 % от основной. ДЗ =0,1хОЗ=0,1х265600=26560 рублей

Начисление заработной платы составляет 10 % от суммы основной дополнительной заработной платы: 

НЗ = (ОЗ+ДЗ) х 0,1

НЗ=(265600+26560)х0,1=29216 рублей

Накладные расходы складываю из цеховых и общезаводских и составляют 70% от основной заработной платы:  Нр = 265600х0,7=185920 рублей

Наименование статей расходов

Сумма

Основная зарплата

Дополнительная зарплата

Начисление на зарплату

Стоимость материала

Накладные расходы

Итого

5.3.  Оценка экономической эффективности  проектируемого объекта

Приведённое технико-экономическое обоснование подтверждает экономическую целесообразность строительства объекта. Реализация объекта позволит удовлетворить потребности в данном виде продукции. Учитывая вышеизложенное, можно сделать вывод о выгоде данного производства. Рекламируемая выгода от вложений способствует появлению акционерного капитала для строительства и запуска в производство данного предприятия.

Заключение

В процессе дипломного проектирования разработан технологический процесс, восстановления головки блока цилиндров двигателя автомобиля Камаз-740. Произведен анализ условий работы детали и возможных дефектов. Произведен анализ возможных способов восстановления по следующему дефекту: трещина на рубашке охлаждения. Из возможных способов восстановления данного дефекта был выбран, оптимальны способ: заварить при помощи аргонно-дуговой сварки.

Основное время на устранение данного дефекта  составило 11,954 минут. Для выполнения технологических операций подобрано необходимое оборудование, технологическая оснастка, режущий и измерительный инструменты. Произведен расчет технических норм времени на выполнение технологических операций. 

     Аргонно-дуговая сварка дает значительный эффект, позволяет сэкономить ресурсы. Способ не требует дорогостоящего оборудования и больших вложений, поэтому этот способ может быть применен в мелкосерийном производстве.

Список использованной литературы

1.Серый И.С. и др. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин.М.: Агропромиздат, 2010г.-184 с.

2.Вольдемар А.М. , Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ. --- М.: Колос , 2008г.-288 с.

.Тельнова Н.Ф. и др.Ремонт машин.--- М.: Агропромиздат, 2009г.-560 с.

.Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей.-М.: Колос, 2011г.-351 с.

.Курчаткин В.В. и др. Надежность и ремонт машин. --М.: Колос,2009.-776 с.


 

А также другие работы, которые могут Вас заинтересовать

61792. Конспект уроку з гімнастики 30.14 KB
  1. Шикування 2. Повідомлення завдань уроку і техніки безпеки 3. Перешикування для виконання вправ 4. Різновиди ходьби: на на зовнішній стороні стопи на пальцях...
61793. Рухливі ігри 38.62 KB
  Основна стійка на раздва: руки дугами назовні підняти вгору. Піднятися на носки і підтягнутися вдихнути; на тричотири: руки дугами назовні опустити видихнути. стійка ноги нарізно руки на поясі на раз...
61794. Гімнастика (акробатика) 27.06 KB
  Розмикання на витягнуті руки. Стійка ноги нарізно руки за голову 12 підняти руки в гору підвестись на носки вдих; 34 опустити руки у в. стійка ноги нарізно руки на поясі 1 поворот тулуба праворуч руки в сторони долонями вгору...
61795. Символіка. Що це таке? 28.92 KB
  Мета: поглибити знання про символи; познайомити із різноманітністю символіки у нашому житті; поширити і збагатити знання учнів про народні символи України; виховувати повагу до символіки Батьківщини...
61796. Вік. Цифри. День народження 25.98 KB
  Мета: засвоєння нової лексики; формування вміння ставити запитання типу How old re you How old is she та відповідати на них; розширення кругозору учнів; розвиток мовної здогадки та мовленнєвої реакції учнів...
61797. Твоя країна — Україна. Символи держави 35.33 KB
  Мета: формувати уявлення про країну; ознайомити з найбільшими містами і річкам України; Розширити знання учнів про державні символи України; викохувати патріотичні почуття любов і гордість за державу.
61799. Гроші. Види та функції грошей 25.28 KB
  Мета: Узагальнити й систематизувати знання з теми, закріпити розуміння основних понять і термінів, навчити застосовувати вивчене на практиці. Розвивати абстрактно-логічне та образне мислення, інтерес до науки, проведення економічного аналізу.
61800. Школа м’яча 27.57 KB
  Руки в сторони пальці в кулак. Руки в сторони пальці в кулак. ноги разом руки до плечей. На 1 крок лівою ногою вперед руки в стороні 2 приставити ногу руки до плечей 3 нахил 4 в.